L’AMÉNAGEMENT D’UNE USINE

L’aménagement d’une usine est l’un des éléments ayant le plus d’influence sur la productivité et
l’efficacité des opérations d’une entreprise manufacturière. Par conséquent, il importe d’agencer de la
façon la plus optimale possible les différents équipements, postes de travail et zones d’entreposage. Voici
d’ailleurs une démarche simple en vue de planifier ou de revoir un aménagement.

Démarche suggérée
1. Préparer un plan à l’échelle du nouveau bâtiment (voir l’exemple de plan d’usine à la fin du
document).
2. Calculer l’espace requis par les différents équipements et postes de travail actuels (et futurs si un
accroissement de la capacité de production est prévu) ainsi que pour l’entreposage des matières
premières et produits finis.
3. Déterminer l’ensemble des contraintes. Ces contraintes peuvent être liées soit au bâtiment
(portes, fenêtres, colonnes, etc.), soit aux équipements (dimensions des machines et des
équipements, espace pour la circulation, dimensions des étagères pour l’entreposage,
équipements de ventilation, ponts roulants et compresseurs s’il y a lieu, etc.).
4. Travailler sur le plan à l’échelle en déplaçant (sur papier) les différents postes de travail,
équipements et étagères d’entreposage de manière à réduire les distances entre les postes de
travail consécutifs et à respecter le flux de production en visant un flux continu (il faut éviter les
flux croisés).
5. Valider et bonifier le plan avec les employés (ou avec une équipe ou un comité formé d’employés
expérimentés). Idéalement, les employés devraient aussi participer aux étapes 2 (calcul de
l’espace requis), 3 (détermination des contraintes) et 4 (travail sur le plan à l’échelle). Il s’agit
généralement d’un processus itératif, et il est rare qu’une première version du plan soit retenue
sans modification.
6. Une fois le plan validé, réfléchir à l’aménagement et à l’organisation des différents postes de
travail avec les employés concernés.
7. Procéder à l’aménagement physique de l’usine.
8. Deux semaines après avoir procédé à l’aménagement physique, évaluer celui-ci avec les
employés, prendre note des irritants et problèmes puis apporter les correctifs requis.
9. Après avoir apporté les correctifs et avoir obtenu un aménagement satisfaisant, appliquer la
méthode des 5S aux postes de travail.
Règles d’un bon aménagement
 Il élimine ou réduit les activités à non-valeur ajoutée comme les déplacements et les
manutentions inutiles.
 Il est sécuritaire et respecte la réglementation s’il y a lieu (CSST, environnement, Régie du
bâtiment pour les appareils sous pression, gicleurs, produits dangereux, etc.).
 Il privilégie le rapprochement des postes de travail consécutifs et un flux continu. Il faut donc faire
attention et ne pas profiter du vaste espace disponible pour s’étaler et éparpiller les machines,
postes de travail et espaces d’entreposage.
 Il tient compte des flux de production des principales familles de produits de l’entreprise (s’il y a
lieu).
 Il est flexible et on peut facilement le modifier de manière à répondre à de nouveaux besoins.
 Il est élaboré avec la participation des employés de production. Le fait de consulter le personnel
et de permettre sa participation facilite généralement l’implantation d’un nouvel aménagement ou
d’une nouvelle méthode de travail. En effet, les gens vont plus facilement s’approprier le nouvel
aménagement (ou la nouvelle méthode de travail), et la résistance au changement sera réduite.

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 L’aménagement d’une usine

Exemples de conceptions inefficaces

Chaîne de production sur deux côtés

 Les opérateurs sont isolés à leur

poste de travail.
 L’entraide est difficile.

Cage d’oiseau

 Mêmes inconvénients que la chaîne

de production sur deux côtés.
 Il est impossible d’augmenter la
production.

Chaîne de production sur un côté

 Il est difficile d’équilibrer le flux.

Aménagement cellulaire
L’aménagement cellulaire est un regroupement d’équipements ou de fonctions effectué selon les
exigences technologiques des produits. Il a pour but de rendre la circulation plus fluide en diminuant les
distances, les surfaces utilisées et les temps d’attente. Le principe de base sur lequel il repose consiste à
tenir compte de la similitude entre les diverses opérations et le regroupement des produits du même type.
On améliore la productivité en exécutant les opérations semblables et en standardisant les opérations
ayant des liens entre elles. L’aménagement cellulaire se présente généralement sous la forme de cellules
en « U » afin de permettre aux opérateurs d’effectuer ou de surveiller plusieurs opérations à la fois. Il est
particulièrement adapté lorsque l’entreprise dispose d’un grand nombre de familles de produits (une
cellule par famille). Dans le cas contraire, c’est-à-dire lorsque l’entreprise n’a qu’une seule famille de
produits présentant peu de variations, un aménagement linéaire (avec flux continu et capacité équilibrée
entre les postes de travail) est souvent plus avantageux.

Conditions préalables à l’aménagement d’une cellule de travail

 Le temps de mise en course doit être rapide.
 Les travailleurs possèdent l'habileté nécessaire pour équilibrer les opérations.
 La production se fait par familles de produits.
 Le volume est suffisant.
 Les travailleurs, dans la cellule de travail, ont les compétences et les connaissances requises
pour effectuer toutes les tâches (formation croisée).

Caractéristiques de la cellule
 Elle dépend davantage de la main-d’œuvre que de l’équipement.
 Les travailleurs sont multifonctionnels.
 L’équipement est flexible et petit.
 L’espace utilisé est compact.
 Le transport des matières et des produits est réduit.
 Il y a absence de retours en arrière.

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 L’aménagement d’une usine

 Elle occasionne une diminution des produits en cours.

 L'ajustement de la capacité est rapide grâce à une répartition équilibrée du travail entre les
travailleurs.
 Le temps de cycle est plus court.

Exemples de cellules de travail performantes

Flux continu et unitaire

Le flux continu et unitaire existe lorsque les produits ou les pièces se déplacent dans un procédé un à la
fois, au rythme désiré par le client. Cette méthode permet d’augmenter la vélocité des produits, de faciliter
la gestion du processus et de minimiser la quantité de stock entre les postes de travail.

Stocks (lot de 10) Stocks (lot de 1)

Bénéfices de l’optimisation des flux :

 La réduction des délais de fabrication.
 L’amélioration de la productivité.
 Une visibilité et une rétroaction immédiate entre les opérations.
 Une qualité accrue.
 Un gain d’espace (de 30 % à 50 %).

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 Aménagement d’usine

EXEMPLE DE PLAN D’USINE

Flux de production

Stocks Stocks

Table
de
travail

Table de
travail

Composants A

Composants B
Toilettes