MINISTRY OF PUBLIC WORKS MINISTRY OF HIGHER EDUCATION

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MINISTÈRE DES TRAVAUX PUBLICS MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR

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DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL DEPARTMENT OF CIVIL, ARCHITECTURAL
DEPARTMENT OF CIVIL ENGINEERING AND ENVIRONMENTAL ENGINEERING
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MATERIAUX LOCAUX:

LES BÉTONS

 PRÉSENTÉ PAR :

 DOUYONG KEPSEU JAMES IMPERATOR……………..17TP21366

 DTOKO TOKO BLAISE-PASCAL…………………………17TP21376
 EBI EBI WILFREID………………………………………… 17TP21282
 EKANI NDOUMOU DANIEL YANNICK………………… 17TP21434
 EKOH AKEME JORDAN……………………………………17TP21345
 FANKAM NOUKIMI CABREL……………………………..17TP21337
 FEUKAM TAKOUNDJOU LOIC…………………………...17TP21415

 ENCADREUR :

 Dr. DEODONNE KUNWUFFINE

Chef de département : Pr. MBESSA Michel

Année académique: 2020/2021

i
 TABLE DES MATIERES :

INTRODUCTION : ................................................................................................................................ 3
I. GÉNÉRALITÉS ET DÉFINITIONS : ........................................................................................ 4
II. MATIÈRES CONSTITUTIVES DU BÉTON ........................................................................ 5
II.1. Matériaux constitutifs................................................................................................... 5
II.1.1. Les Granulats........................................................................................................ 5
II.1.2. Liants .................................................................................................................... 6
II.1.3. Adjuvants.............................................................................................................. 8
II.2. Processus d’obtention ................................................................................................. 10
III. FORMULATION, FABRICATION ET MISE EN ŒUVRE DU BÉTON ........................ 11
III.1. Formulation du béton ................................................................................................. 11
III.1.1. Définition du cahier des charges.......................................................................... 11
III.1.2. Formulation de deux Dreux-Gorisse ................................................................... 12
III.2. Processus de fabrication, transport et mise en œuvre ................................................. 18
III.2.1. Fabrication des bétons ........................................................................................ 18
III.2.2. Transport du Béton. ............................................................................................ 23
III.2.3. Mise en œuvre du béton ...................................................................................... 25
IV. PROPRIÉTÉS ESSENTIELLES DES BÉTONS ................................................................. 29
IV.1. Ouvrabilité ou maniabilité .......................................................................................... 29
IV.2. Résistances mécaniques .............................................................................................. 31
IV.3. Durabilité ................................................................................................................... 33
IV.4. Les variations volumétriques ...................................................................................... 35
V. TYPOLOGIE, UTILISATION ET DÉFAUTS DES BÉTONS .............................................. 37
V.1. Typologie et utilisation ............................................................................................... 37
V.2. Défauts et Traitements des Défauts ............................................................................ 41
V.2.1. Défauts. ............................................................................................................... 41
V.2.2. Traitements des Défauts. ..................................................................................... 42
VI. RECYCLAGE ET PRODUCTION LOCALE ..................................................................... 46
VI.1. Recyclage des bétons ................................................................................................... 46
VI.1.1. Techniques d’élaboration des granulats de bétons recyclés ................................... 47
VI.1.2. Caractérisation et utilisation des granulats de bétons recyclés ...................................... 48
VI.2. Production des bétons au Cameroun ............................................................................ 49
CONCLUSION .................................................................................................................................... 51

2
 INTRODUCTION :

Depuis les générations antérieures, on constate avec l’évolution, l’augmentation du besoin

de construire des structures durables, de plus en plus grandes, et donc soumises à de grandes
sollicitations. Ceci constitue un véritable problème en ingénierie civile, dans ce sens où les
ouvrages construits ne pourront atteindre de grandes capacités portantes et auront une faible
espérance de vie. Pour pallier à ce problème il était donc primordiale pour la communauté
scientifique de mettre au point un matériau de construction performant pouvant y remédier :
c’est ainsi que les bétons voient le jour et subissent une série d’améliorations importante (entre
le début du XIXème siècle jusqu’à nos jours) en fonction de l’évolution des besoins. Le béton
est donc un matériau essentiel en construction, fait d’un assemblage d’autres matériaux de
nature généralement minérale. Sa composition est faite de matières inertes, appelées granulats
ou agrégats (graviers, gravillons, sables fins et grossiers…), et un liant (ciment, bitume, argile,
...), c’est-à-dire une matière susceptible d’en agglomérer d’autres ainsi que des adjuvants qui
modifient les propriétés physiques et chimiques du mélange. Il sera donc question pour nous de
mettre en exergue les processus d’obtention du béton (granulats, liants, formulation, fabrication
et mise en œuvre) ensuite présenter ses propriétés physiques, chimiques, mécaniques et
technologique, énumérer les différents types de bétons que nous distinguons en génie civil ainsi
que leurs défauts et donner des propositions en ce qui concerne le traitement des dits défauts.

3
I. GÉNÉRALITÉS ET DÉFINITIONS :

Le béton est un mélange dans des proportions bien définies de liants (ciment), d’eau, de
granulats et, le plus souvent, d’adjuvants qui constituent un ensemble homogène.
Les composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons
courants, de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3 ; les dimensions de leurs grains s’échelonnent de 0,5 µm
(grains les plus fins du ciment) à 25 mm (gravillons). Dans les bétons où une très grande
compacité est recherchée (tels que les Bétons à Hautes Performances, par exemple), la
dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 µm (fillers, fumées de
silice). De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.
Il est important de noter que de par sa performance et sa souplesse d’emploi, le béton est un
matériau de construction présent dans tous les domaines du bâtiment et du génie civil.
Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par ses caractéristiques de
résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, sa
durabilité, ainsi que par la diversité qu’il permet dans les formes, les teintes et les textures. Le
béton a sa place dans les bâtiments d’habitation (logements, écoles, hôpitaux, etc.) aussi bien
que dans les constructions liées à l’activité professionnelle (usines, ateliers, commerces,
bureaux) ou dans des réalisations diverses (socio-culturelles, sportives ou de loisir, etc.).

 Quelques facteurs d’utilisation du béton :

- Souplesse d’emploi, permettant la réalisation de toutes formes compliquées telles que

des immeubles, des ponts, etc…
- Facilité des assemblages
- Résistances (aux agents atmosphériques, au feu, à des sollicitations exceptionnelles)
- Économique (plus économique que l’acier pour la transmission des efforts de
compressions, et son association avec des armatures en acier lui permet de résister à des
efforts de flexion dans des conditions économiquement compétitives.)

 Qualités d’un bon béton :

Un bon béton doit remplir certains critères de base :

- Résister sans se fissurer aux efforts dus aux charges d’utilisation ;
- Être au maximum possible étanche à l’eau ;
- Résister aux agents corrosifs (eaux pures, eau de mer, air pollué, etc.…)
- Avoir le moins de retrait possible (pour éviter les fissurations)
- Être maniable, facile à mettre en œuvre
Pour parvenir à ce résultat, il faudra prêter attention sur certains facteurs comme la qualité de
mise en œuvre, la qualité des composants.

4
II. MATIÈRES CONSTITUTIVES DU BÉTON

Il est question pour nous de nous intéresser aux différents matériaux qui composent le
béton, dans leurs proportions, ainsi que leurs processus d’obtention.

II.1. Matériaux constitutifs

Il s’agit ici de matériaux généralement de nature minérale ; à savoir les granulats ou
agrégats, d’un liant et d’eau pour agglomérer les composants du mélange, et aussi d’adjuvants
II.1.1. Les Granulats
On appelle granulats ou agrégats les matériaux inertes, sable, graviers ou gravillons qui
entrent dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris entre 0 et 125 mm
dont l’origine peut être naturel, artificiel ou provenant de recyclage.
 Les granulats naturels : issus de roches meubles ou massives extraites in situ
et ne subissant aucun traitement autre que mécanique.
 Les granulats artificiels : qui proviennent de la transformation thermique des
roches, de minerais, des sous-produits industriels etc…
 Les granulats recyclés : ce sont les matériaux qui proviennent de la démolition
des ouvrages existant en béton.

Figure II.1 : les granulats naturels

Figure II.2 : granulats artificiels

Figure II.3 : granulats recyclés

La forme des granulats a une incidence sur la maniabilité des bétons. La forme la plus
souhaitable est celle se rapprochant de la sphère et ayant un aspect rugueux. Une mauvaise
forme (aiguille, plat) nécessite une quantité d’eau plus élevée et peut provoquer les défauts
d’aspect. La forme d’un granulat est définie par sa longueur L ; son épaisseur E qui est le plus
petit écartement d’un couple de plans tangents parallèles et sa grosseur G.
Les granulats occupent 70% du volume du béton et, à ce titre interviennent directement sur
les propriétés du béton à l’état durci comme à l’état frais.

5
 Un béton doit avoir une densité maximum. La résistance à la compression (et à la traction)
étant proportionnelle à la densité. Celui-ci est obtenu en choisissant le diamètre des agrégats de
façon qu’en combinant les différentes dimensions des grains, tous les vides soient comblés.

En choisissant ces dimensions, on tiendra compte des points suivants :

 Plus les grains sont gros, plus leur surface diminue par rapport à leur volume. Pour
coller un gros grain, il faudra moins de ciment que pour le même volume des petits
grains : d’où économie de ciment ;
 Mais plus les grains sont gros, plus les interstices qu’ils laissent sont importants.
Pour un nombre de gros grains donnés, il faudra adjoindre un certain nombre de grains
plus petits pouvant combler ces vides.
Il s’agit donc d’imbriquer les composants de l’agrégat d’une façon telle que les calibres
inférieurs remplissent les vides laissés par les diamètres précédents. Cette répartition
s’appelle la granulométrie, dont les résultats sont portés sur des graphiques, nommés
courbes granulométriques.
Sans employer des courbes granulométriques, on a les proportions suivantes :
 Béton damé : G/S (gravier/sable) =3/2
 Béton pervibré : G/S=7/5
Sur les chantiers, les agrégats sont en règle générale, stockés en deux
composantes séparées de 0-6 mm et 6-25 mm, qui sont mélangées à
l’introduction dans la bétonnière.

II.1.2. Liants

Un liant est un produit qui sert à agglomérer des particules solides sous forme de poudre ou
de granulats. Selon leur composition, les liants peuvent être classés en deux grandes familles :
les liants minéraux et les liants organiques.

 Les liants minéraux : selon leur mode de durcissement, ils peuvent être classés en deux
sous familles.
- Les liants aériens : Durcissement à l’air dû à une réaction de carbonations. On peut
citer entre autres les chaux aériennes, les argiles.

6
 Figure II.4 : argile rouge Figure II.5: chaux aérienne

- Les liants hydrauliques : Durcissement non seulement en milieu humide ou dans

l’eau dû à une réaction d’hydratation de silicates ou d’allumâtes mais aussi en milieu
aérien. Nous pouvons citer les ciments (ciment prompt, ciment portland, ciment
alumineux), les plâtres, les laitiers.

Figure II.6 : ciment portland Figure II.7 : laitier moulu

pour béton
 Les liants organiques :
- Les liants hydrocarbonés : bitumes, goudrons

Figure II.8 : goudron Figure II.9 : bitume

- Les résines et surtout les polymères : les aminoplastes, par exemple sont des
polymères largement utilisés dans l’industrie du bois et ses dérivées.

7
 II.1.3. Adjuvants

Un adjuvant est un produit dont l’incorporation à faible dose (inférieur à 5% de la masse

du ciment) aux bétons, mortiers ou coulis, lors du malaxage ou avant la mise en œuvre,
provoque les modifications des propriétés du mélange à l’état frais ou durci.
La qualité finale du béton dépend essentiellement des paramètres de composition et de mise
en œuvre. Les adjuvants contribuent donc à la maitrise :
 Des caractéristiques finales d’un béton durable en influençant :
- Sa résistance mécanique
- Sa résistance aux chocs
- Sa résistance à l’abrasion
- Sa résistance au gel
- Sa résistance chimique
- Sa couleur et son esthétique
- Son imperméabilité
 Des contraintes de mise en œuvre :
- En optimisant les couts de production
- En optimisant les cadences de rotation des coffrages, les cadences de
manutention des pièces.
- En optimisant les conditions d’application : température, humidité,
immersion.
- En améliorant les conditions de travail
Il existe différents types d’adjuvants, parmi eux nous pouvons énumérer :

 Les super plastifiants-haut réducteurs d’eau qui permettent de réduire fortement

la teneur en eau du béton donné, ou, sans toutefois modifier la teneur en eau,
d’augmenter considérablement l’affaissement/l’étalement ou de produire les deux
effets à la fois.
 Les plastifiants réducteurs d’eau, permettent de modifier la consistance, de réduire
la teneur en eau du béton donné.
 Les accélérateurs de durcissement, augmentent la vitesse de développement des
résistances initiales du béton, avec ou sans modification du temps de prise.
 Les retardateurs de prise, ils permettent de retarder le début de prise du béton.
 Les entraineurs d’air, permettent d’entrainer, à l’intérieur du béton, des microbulles
d’air parfaitement réparties qui serviront de vase d’expansion dans le béton durci,
d’améliorer la durabilité du béton soumis à l’action du gel.
 Les accélérateurs de prise, permettent de diminuer le temps de début de prise du
béton.
 Les hydrofuges de masse, permettent de limiter la pénétration de l’eau dans les
pores et les capillaires du béton, sans altérer ses qualités plastiques et esthétiques.

A l’aide d’un tableau, nous pouvons classifier les différents types d’adjuvants en fonction
de leur dosage moyen en fonction du dosage du ciment et leurs domaines d’application.

8
 Différents types Dosage Domaine d’application
D’adjuvants
Les super plastifiants 0.8 à 3% du poids du - Béton prêt à l’emploi BPE
réducteurs d’eau ciment - Béton haute performance BHP et
Béton très haute performance BTHP
- Béton autonivelants BAN ; Béton
auto plaçant BAP
- Béton précontraints
Les plastifiants réducteurs 0,3 à 5% du poids du - Béton prêt à l’emploi BPE
d’eau ciment - Béton architectoniques
- Béton de bâtiment
- Béton routiers
- Béton projetés
Les accélérateurs de 0.8 à 2% du poids du - Béton prêt à l’emploi BPE
durcissement ciment - Béton nécessitant une résistance à
court terme
- Bétons pour coffrage rapide
- Bétons précontraints
Les retardateurs de prise 0.2 à 0.5% du poids du - Béton prêt à l’emploi BPE
ciment - Béton pompés
- Bétons pour ouvrage de masse
- Coulage du Béton en continu
- Coulage du Béton par temps chaud
- Transport sur longue distance
Les entraineurs d’air 0.05 à 0.2% du poids du - Béton prêt à l’emploi BPE
ciment - Béton d’ouvrage d’art exposé aux cycles
gel/dégel
- Béton extrudés
-Béton routiers

Les accélérateurs de prise, 1 à 3 % du poids du ciment - Béton hors gel

Les hydrofuges de masse
- Bétons hautes performances initiales
BHP
- Bétons par temps froids
0.5 à 2% du poids du - Bétons étanches dans la masse,
ciment fondations, radiers
- Bétons manufacturés : bordures, pavés

II.1.4. L’eau
L’eau joue un double rôle dans la formulation du béton : déclencher l’hydratation du ciment
(liant hydraulique) qui conduit à la prise et au durcissement du béton par la formation des
constituants hydratés qui ont des propriétés liantes ; assurer la maniabilité du béton frais pour
faciliter sa mise en place.
Le dosage en eau est un facteur très important de la composition du béton. On ressent bien
l’influence qu’il a sur la porosité du béton par les vides crées, lorsque l’eau s’élimine pour
différentes raisons (évaporation, combinaison chimique, absorption par les granulats). Par
exemple, avec un rapport E/C, couramment utilisé de 0.55, on estime que la moitié de l’eau de
gâchage sert à l’hydratation du ciment, et l’autre moitié est une eau de mouillage
interstitielle qui contribue à la plasticité du béton requise pour sa mise en œuvre. Ce
schéma est modifié par l’emploi croissant d’adjuvants contribuant à améliorer la plasticité sans
nécessiter une présence d’eau en excès, nuisible aux caractéristiques finales du béton durci.

9
II.2. Processus d’obtention

 Le ciment est fabriqué en chauffant un mélange précis et finement broyé de calcaire,

d’argile et de sable dans un four rotatif à des températures atteignant 1450°C.
 Les granulats de roches massives quant à eux sont obtenus par abattage et concassage,
ce qui leur donne des formes angulaires. Une phase de pré criblage est indispensable à
l’obtention de granulats propre.
 Les sables ont des origines minéralogiques marines (principalement) ou terrestres (ils
sont alors issus des processus érosifs, érosions éolienne), et processus fluviatiles
notamment par l’eau douce ou par les glaciers. Il existe des sables d’origine volcanique
et aussi des sables calcaires.
 L’origine des argiles peut être reliée à différents processus, tels que l’altération physique
et/ou chimique (transformation primaire d’autres matériaux), la disposition in situ (re-
déposition après le transport de détritus) et le processus hydrothermal et/ou diagenèse.

Figure II.10 : Processus d’obtention de granulats par concassage

10
 III. FORMULATION, FABRICATION ET MISE EN ŒUVRE DU
BÉTON

III.1. Formulation du béton

 OBJECTIF
Le but est de déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis par
le cahier des charges, la nature et les quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un
mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g, gravier G en kg/m3).

III.1.1. Définition du cahier des charges

Il s’agit de définir, en fonction du type d’ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la

mise en œuvre du béton et à la stabilité à court et à long terme de l’ouvrage.
Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la résistance du béton, la
nature du ciment et le type de granulats.

 Critères de maniabilité
La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams
(Aff.). Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des
moyens de vibration disponibles sur le chantier (Tab III.1).

Tableau III.1 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser

Vibration
Affaissement en Plasticité Désignations Usages fréquents
conseillée
cm
Bétons extrudes
0à4 Ferme F Puissante
Bétons de VRD
Génie Civil
5à9 Plastique P Normale Ouvrages d'art
Bétons de masse

10 à 15 Très Plastique TP Ferme Ouvrages courants

Fondations
≥16 Fluide Fl Leger Piquage profondes, Dalles et
voiles minces

11
  Critère de résistance :
Le béton doit être formulé pour qu’à 28 jours sa résistance moyenne en compression
atteigne la valeur caractéristique σ’28.
Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15% à la résistance minimale en
compression fc28 nécessaire à la stabilité de l’ouvrage.

σ’28 = 1,15* fc28

 Choix du ciment :
Le choix du type ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie σ’c et des critères de
mise en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc…). La classe
vraie du ciment est la résistance moyenne en compression obtenue à 28 jours sur des
éprouvettes de mortier normalisé. Le cimentier garanti une valeur minimale atteinte par au
moins 95% des échantillons (dénomination normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La
correspondance entre classe vraie du liant et la valeur minimale garantie par le fabriquant est
donnée dans le tableau III.2.

Tableau III.2 : Correspondance entre classe vraie et domination normalisée des ciments
Dénomination normalisée 32,5 Mpa 42,2 Mpa 52,5 Mpa
Classe vrai σ’c 35 à 45 Mpa 45 à 55 Mpa > 55 Mpa

III.1.2. Formulation de deux Dreux-Gorisse

La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités
optimales de matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g, gravier G) nécessaire à la
confection d’un mètre cube de béton conformément au cahier des charges.
Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation
théorique de béton :
 Détermination du rapport C/E
 Détermination de C et E
 Détermination du mélange optimal à minimum de vides
 Détermination de la compacité du béton
 Détermination des masses de granulats
Les résultats intermédiaires relatifs à chaque étape de calcul sont consignés sur la fiche de
résultats jointe en annexe.

12
Détermination du rapport C/E :
Le rapport C/E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

σ’28 =G’* σ’c *(C/E -0.5)

Avec :
σ’28 = Résistance moyenne en compression du béton a 28 jours en MPa
σ’c= Classe vraie du ciment a 28 jours en MPa
C= Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E= Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
G’= Coefficient granulaire (qui est donné par le tableau ci-dessous)
Tableau III.3 : Coefficient Granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale
des granulats.

Dimension Dmax des granulats

Qualité des
Fins Dmax < 12,5 Moyens Gros
granulats
mm 20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50 mm
Excellente 0,55 0,6 0,65
Bonne, Courante 0,45 0,5 0,55
Passable 0,35 0,4 0,45

Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans les bonnes conditions.
Détermination de C :
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure III.1 en fonction des valeurs de
C/E et de l’affaissement au cône d’Abrams.

Figure III. 1 : Dosage optimal de ciment en fonction d’E/C et de l’affaissement au cône.

13
Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égal à Copt., et aux valeurs
minimales Cmin données par les formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1
lorsque le béton est en milieu non exposé, formule 2 pour un milieu exposé sans agressivité
particulière et formule 3 pour un milieu agressif) :

(1) : Milieu non exposé. Avec : σ’ 28 en M Pa et Dmax en mm :

250 + 10𝜎 ′ 28
𝐶𝑚𝑖𝑛 = 5
√1.25𝐷𝑚𝑎𝑥
(2) : Milieu exposé sans agressivité particulière
250 + 10𝜎 ′ 28 550
𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝑀𝐴𝑋 ( 5 ; 5 )
√1.25𝐷𝑚𝑎𝑥 √1.25𝐷𝑚𝑎𝑥
(3) Milieu agressif :
250 + 10𝜎 ′ 28 700
𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝑀𝐴𝑋 ( 5 ; 5 )
√1.25𝐷𝑚𝑎𝑥 √1.25𝐷𝑚𝑎𝑥

Détermination de E :
La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E
et C.

 Corrections sur le dosage en ciment en C et le dosage en eau E

Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente de 20 mm, une
correction sur la quantité de pate est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les
corrections (Tab III.4) sont à apporter sur les quantités d’eau et ciment (le rapport C/E reste
inchangé).
Tableau III.4 : Correction sur le dosage de pate en fonction de Dmax
Dimension maximale des
5 8 12,5 20 31,5 50 80
granulats (Dmax en mm)
Correction sur le dosage de
+15 +9 + 0 -4 -8 -12
pate (en %)

Détermination du mélange optimal à minimum de vides :

Il s’agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont
permettre la réalisation d’un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités de
matériaux de chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits
éléments viennent combler les vides laissées par les plus gros. La courbe granulométrique
théorique d’un matériau à minimum de vides peut être schématisée par une droite brisée. La
démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange optimum à minimum de vides est
la suivante :

14
 Tracé de la droite brisée de référence :

MÉTHODE DE DREUX GORISSE

110
105
100
95
90
85
80
75
70
65
% PASSANTS

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,1 1 10 100
OUVERTURE DES TAMIS (MM)

Figure III.2 : Droite brisée de référence

Module de tamis en fonction des diamètres

 Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :
 Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la
confection d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué
sur la figure III.2 des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des
matériaux du mélange.
 Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5
% de passant pour le matériau à forte granularité.

15
  L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par
prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes
absolus de chaque matériau.
 Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe
granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux.
 Si la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux, un
ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.
 Tracé de la droite de référence de Dreux :
La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de
vides. C’est une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son
ordonne Y :
En abscisse :
Si Dmax <= 20 mm X=Dmax/2
Si Dmax > 20 mm Module(X)= (Module (Dmax)+38) /2
En ordonnée :
K’=K + KS + KP
YA= 50-(1.25Dmax)1/2+K’
Y est donnée en pourcentage de passants cumulés.
K est un coefficient donné par le tableau III.5, KS et KP étant des coefficients correctifs
définis par :
KS (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable)
KS= (6*Mf-15) avec Mf le module de finesse du sable ;
KP= (correction supplémentaire si le béton est pompable) ;
KP=+5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.
Tableau III.5 : K, Fonction de la forme des grandeurs, du mode de vibration et du dosage en
ciment.
Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats
(du sable en Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
particulier)
400+Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 +0 -4 -2

Dosage en 350 +2 +4 +0 +2 -2 0
ciment 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6

16
 La droite de Dreux a pour origine le point O origine du graphe et pour extrémité le point
Dmax caractéristiques des plus gros granulats.

Détermination de la compacité du béton :

Pour déterminer les masses des granulats entrant dans la composition du béton, il est
nécessaire de déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3 de
solide contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de gravette
et de gravier). Sa valeur de base c, est fonction de la taille des granulats, de la consistance du
mélange et des moyens de vibration mis en œuvre (Tab.III.6). Des corrections (c1, c2 et c3)
fonctions de la forme des granulats, de la masse volumique des granulats et du dosage en
ciment, doivent être apportées (Tab.7) : c= c1+c2+c3
La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de
granulats intervenant dans la formulation du béton : V=(c-Vc) avec Vc le volume de ciment
défini par Vc=C/ρs(c) avec ρs (c) la masse volumique absolu du ciment utilisé.

Tableau III.6 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage :

Compacité (C)
Consistance Serrage Dmax Dmax Dmax = Dmax = Dmax = Dmax = Dmax =
=5 =8 12,5 20 31,5 50 80
Piquage 0,750 0,780 0,765 0,805 0,810 0,815 0,820
Molle Vibration Faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
(TP-Fl) Vibration
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Normale
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration Faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Plastique Vibration
(P) 0,770 0,80 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Normale
Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Puissante
Vibration Faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

Ferme Vibration
0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Normale
(F)
Vibration
0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
Puissante

17
NB :
*Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les
corrections suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (c1=-0,01)
Sable et gravier concassé (c1=-0,03)
*Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c (c1-0,03)
*Pour un dosage en ciment C≠350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant : (c3=(C-350)
/5000).
Détermination des masses des granulats :
Connaissant la volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolu de
sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les
volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives
(S, g, G) :
Vs=V*S% S=V*S%*ρs(c)
Vg=V*g% g=V*g%*ρs(c)
VG=V*G% G=V*G%*ρs(c)
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumétriques absolus des
matériaux on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes : ρs(c)=3,1 t/m3,
ρs(S)=2,6 t/m3, ρs(g)=2,6 t/m3 et ρs(G)=2,6 t/m3 .
Obtention de la formulation théorique de béton :
La formulation théorique recherchée est définie par les quantités d’eau E, de sable S, de
gravillon g et de gravier G. la masse volumique totale d’un mètre cube de béton
Δ0=(E+C+S+g+G) est pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La
formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la corriger par des essais de
laboratoire avant d’être utilisée.

III.2. Processus de fabrication, transport et mise en œuvre

III.2.1. Fabrication des bétons

Avant d’aborder la fabrication du béton, il est important de rappeler que le béton est un
matériau obtenu en mélangeant un ensemble de constituants présentant des états et des
caractéristiques très différents :
- Un liant : le ciment, poudre d’une très grande finesse ;
- Des granulats de forme et de densités variées ;
- Un liquide : l’eau de gâchage ;
- Éventuellement des adjuvants soit liquides, soit en poudre.
L’air qui se trouve enfermé dans le béton frais lors de sa fabrication, joue un rôle non seulement
sur sa plasticité, mais également sur ses déformations et ses propriétés finales.

18
 Pour élaborer un béton homogène, il faut tenir compte au cours des phases de fabrication et
de transport, de l’homogénéité de ses constituants. Il faut aussi réaliser un mélange efficace,
qui ne puisse pas subir ensuite de ségrégation ou de décohésion.
Parmi les facteurs influant sur l’homogénéité du mélange béton, on peut notamment souligner :
- La régularité de chaque constituant : les données retenues pour fixer les paramètres
de dosage ou de mélange ne doivent pas être remises en cause par d’éventuelles
variations de ceux-ci ;
- La régularité d’écoulement de tous les constituants et du béton lors des différentes
phases du processus de fabrication ;
- La détermination d’une composition de béton tenant compte de sa destination et
des constituants utilisés : type et classe de ciment, nature et granularité des granulats,
adjuvants ;
- La teneur en eau ;
- Le type de matériel utilisé pour le malaxage ;
- Le temps de malaxage ;
- Les conditions et temps de transport du béton entre sa fabrication et sa mise en
œuvre.
Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux
types de béton à réaliser. Le béton est fabriqué principalement dans des centrales de BPE (Béton
Prêt à l’Emploi), dans des centrales de chantier, dans des bétonnières pour les petits chantiers.

III.2.1.1. L’approvisionnement et le stockage des constituants

Le choix des constituants qui vont être utilisés pour réaliser le béton repose sur deux
exigences principales :
 Un d’ordre technique, qui dépend des caractéristiques visées (résistance, granulométrie,
coloration, etc.) ;
 L’autre d’ordre économique, tenant compte en particulier de la proximité des
fournisseurs par rapport au chantier, des coûts compétitifs…
Approvisionnés par route, rail ou voie d’eau, les constituants du béton doivent faire l’objet
d’un stockage compatible avec les besoins du chantier, en évitant aussi bien les ruptures de
stock que les surstockages. Les constituants utilisés doivent toujours être de qualité et
conformes aux normes en vigueur.
 Stockage du Ciment
Une fois qu’ont été choisis le ciment adapté à l’ouvrage à réaliser (CEM I, CEM II…),
sa classe de résistance (32.5, 42.5, 52.5) et éventuellement sa résistance à certains milieux tels
que les travaux à la mer, en eaux à haute teneur en sulfates, on veillera à son stockage soigné
sur le chantier.
Pour les petits chantiers, le ciment conditionné en sacs doit être stocké sur des palettes
disposées sur un sol plat et sec. Les sacs seront protégés de la pluie, mais également des
remontées d’humidité du sol, des projections de boue et de tout choc mécanique susceptible de
les déchirer. Si plusieurs types de ciment sont nécessaires au chantier, leur stockage sera séparé
pour éviter erreurs et mélange.

19
 Pour les grands chantiers et centrales de BPE, le ciment est livré en vrac par camion-citerne
(d’une capacité en général de 25 tonnes) est déchargé pneumatiquement et stocké dans des silos
verticaux de forme cylindrique d’une capacité supérieure à 30 tonnes. Certaines centrales
proches de cours d’eau sont livrées par péniche.
 Stockage des Granulats
Il convient d’éviter tout mélange entre des granulats de natures, d’origines ou de classes
granulaires différentes. Pour éviter la pollution des granulats par de la terre ou des déchets, le
stockage se fait sur une aire aménagée. La propreté des sables, notamment, est un facteur de
qualité indispensable du béton. L’aire de réception des granulats doit permettre un écoulement
correct des eaux. Celui-ci est souvent obtenu grâce à la réalisation d’une aire bétonnée,
légèrement inclinée. Cette aire comprend parfois, surtout pour les périodes froides, des
canalisations de distribution de vapeur, pour assurer le réchauffage des granulats. Le stockage
en silos ou trémies est plus rarement utilisé. Ce mode de stockage permet de grandes réserves
de matériaux et de gros débits. Les silos peuvent comporter plusieurs compartiments permettant
le stockage de différents granulats. Leur capacité peut être supérieure à 150 m 3. Les trémies
sont à ciel ouvert, généralement de faible hauteur et aussi hautes que larges. Le stockage en silo
ou en trémie présente les garanties de qualité et de régularité indispensables pour l’obtention de
bétons à caractéristiques très régulières (résistances mécaniques, teinte). C’est également le seul
moyen susceptible de garantir une teneur en eau constante des granulats, qui fait l’objet de
mesures par sonde.
 Stockage de l’eau
Si l’on est amené à stocker de l’eau sur le chantier, on veillera à ce qu’elle ne puisse être
polluée par des matières organiques ou des sels tels que les chlorures ou les sulfates.

 Stockage des Adjuvants

Les adjuvants sont stockés en bidons ou en containers fermés, bien identifiés. Les
précautions concernant le stockage par temps froid, ainsi que les dates limites d’emploi doivent
être scrupuleusement respectées.

III.2.1.2. Le Dosage des constituants

Le ciment est acheminé du silo à la trémie de dosage par des vis sans fin (vis d’Archimède)
qui assurent un débit régulier et à l’abri de l’humidité ambiante, ou par transport pneumatique.
Le dosage pondéral (nettement préférable au dosage en volume) est soit mécanique (la
trémie emplie de ciment, portée par un fléau analogue à une balance romaine déclenche l’arrêt
de l’arrivée de ciment lorsque le poids requis est atteint), soit électronique (le fléau classique
est remplacé par un barreau dont la déformation est mesurée par une jauge de contrainte).
En ce qui concerne les granulats, ils sont repris par skip ou dragline et acheminés jusqu’à la
doseuse par bande ou tapis. Pour obtenir une composition de béton définie et constante, la
teneur en eau des granulats doit être mesurée régulièrement. Le dosage en eau de gâchage sera
effectué, déduction faite de l’apport d’eau contenue dans les granulats. L’eau est dosée par
compteur volumétrique ou pompe doseuse.

20
 III.2.1.3. Le malaxage des constituants
Le malaxage est une phase importante de la fabrication du béton car il va conditionner la
qualité de son homogénéité. Pour assurer la réussite de cette opération, il faut choisir un matériel
adapté et déterminer un temps de malaxage suffisant.
Le choix d’un appareil (bétonnière ou malaxeur) dépend de sa capacité de production, des
cadences de production, de son aptitude à malaxer différents types de mélanges (secs,
plastiques, etc.) pour donner des bétons homogènes.
Le temps de malaxage varie de 35 secondes à quelques minutes, en fonction du type de
matériel et du type de béton à fabriquer.
 Les Bétonnières
Ce sont des appareils qui assurent le mélange des constituants par simple rotation de la
cuve suivant un axe qui peut être horizontal ou légèrement incliné. Des palettes solidaires de la
cuve assurent l’entraînement des matériaux qui retombent par gravité. Ce mouvement de
brassage assure le mélange des constituants.
Les bétonnières sont simples, robustes et plus particulièrement adaptées aux petits débits
de production. La capacité de la cuve varie de 50 à 100 litres pour les plus petites, pour atteindre
1 m3 et plus pour les grosses bétonnières à axe horizontal. La vidange de la cuve se fait par
basculement, ou par inversion du sens de rotation. Les bétons fabriqués à la bétonnière sont au
maximum de la classe de résistance C16/20, pouvant être portée à C20/25 en cas de contrôle
de la production. Le ciment est dans ce cas approvisionné en sacs de 35 kg.
Avec une bétonnière, l’introduction d’une partie des gravillons avec une partie d’eau
assure le lavage de la cuve. Le ciment, le reste d’eau et le sable sont introduits ensuite. Les
gravillons restants sont introduits en dernier.

 Les Malaxeurs
Les malaxeurs sont constitués d’une cuve et d’un ensemble d’outils de brassage. Ils
assurent une homogénéité du mélange supérieure à celle obtenue avec les bétonnières, grâce au
déplacement relatif des composants à l’intérieur du mélange. Ce déplacement est provoqué par
des trains de palettes ou de planétaires dont l’axe est excentré par rapport à celui de la cuve, qui
est elle-même fixe ou tournante.
Il existe des malaxeurs continus qui délivrent le béton en continu et des malaxeurs
discontinus qui le délivrent par gâchée. La plupart des malaxeurs sont à axes verticaux à action
forcée ou à action gravitaire. Le béton subit un puissant effet de brassage à la fois dans le sens
vertical et dans le sens horizontal. Ce type de matériel est le mieux adapté à l’obtention de
bétons homogènes. Il existe aussi des malaxeurs à axes horizontaux.
Les outils de brassage sont constitués principalement de pales qui peuvent être pleines,
ajourées ou en forme de peigne. Les pales sont soit montées sur des bras tournant autour d’un
axe, soit fixées directement sur la cuve du malaxeur. Dans ce cas, la cuve est animée d’un
mouvement de rotation.
Une fois déterminé l’appareil adapté au béton à réaliser, le malaxage, pour être efficace, doit
prendre en compte certains paramètres :

21
 - L’ordre d’introduction des composants ;
- La vitesse de rotation de la cuve ;
- Le temps

Figure III.3 : Exemple de bétonnière dans un

Figure III.4 : Malaxeur
chantier à Bonandjo à Douala

L’ordre d’introduction idéal est parfois difficile à réaliser du fait du remplissage

discontinu de la cuve par skip ou chargeur, qui ne facilite pas une introduction
simultanée et progressive des constituants. Avec un malaxeur, on considère comme
préférable, lorsque c’est possible, d’introduire le ciment et l’eau qui assure son
mouillage, puis le sable pour constituer le mortier et enfin les gravillons. Les adjuvants
ont été préalablement dilués dans une partie de l’eau de gâchage. Avec une bétonnière,
l’introduction d’une partie des gravillons avec une partie d’eau assure le lavage de la
cuve. Le ciment, le reste de l’eau et le sable sont introduits ensuite. Les gravillons
restants sont introduits en dernier. La vitesse de rotation des appareils est de l’ordre de
20 à 30 tours/mn, et diminue avec le diamètre de la cuve. Elle ne dépasse pas 20
tours/mn pour les bétonnières. Le temps de malaxage est de l’ordre de 45 secondes.
En revanche, les bétons très fermes ou riches en éléments fins peuvent nécessiter des
durées de malaxage plus longues (1 à 2 minutes).

Figure III.5 : Illustration du procédé général de fabrication du béton.

22
 III.2.2. Transport du Béton.

Le transport du béton frais jusqu’au lieu de coulage fait appel à des matériels très
différents, selon qu’il s’agit de parcourir de courtes distances sur un chantier ou qu’il doit être
acheminé depuis une centrale de fabrication, parfois éloignée de plusieurs kilomètres.
Mentionnons simplement l’emploi de camions à bennes fixes ou des classiques bétonnières
portées type toupies qui assurent le maintien de l’homogénéité pendant le transport. La capacité
de ces bétonnières portées varie de 4 à 10 m3. Le temps cumulé de transport et de déchargement
doit être limité à 1h 30min environ dans des conditions normales de température (voisines de
20 °C). Le risque rencontré est une chute de la maniabilité du béton. L’emploi de retardateurs
de prise et de plastifiants permet de résoudre ce type de difficultés.

III.2.2.1. Le transport du béton par benne, goulotte, tapis

Sur le chantier même, le matériel le plus utilisé pour le transport du béton est la benne à
béton, dont la forme et les dimensions sont très variables. Elle est remplie par le haut, et vidée
en partie basse par ouverture mécanique ou pneumatique d’une trappe. La commande
d’ouverture peut être faite à distance. La partie inférieure de la benne est souvent munie d’un
manchon qui permet de diriger la coulée de béton et de limiter la hauteur de chute, génératrice
de phénomènes de ségrégation. La benne est acheminée au droit des coffrages par chargeur,
grue et même hélicoptère dans les cas difficiles. Le béton peut être également transporté par
des goulottes pour le transport par gravitation de préférence exécutées avec des tuyaux
cylindriques ou par tapis.

III.2.2.2. Le transport du béton par pompage

Le pompage du béton est une technique qui se développe rapidement car il permet une
importante productivité, la limitation du temps d’attente avant la mise en place du béton, la
possibilité d’assurer l’approvisionnement sur des sites difficiles d’accès, la mise en place de
quantités importantes en une seule coulée. La technique se développe parallèlement à la
croissance du BPE. Le camion-pompe équipé de flèches allant jusqu’à 60 m, peut envoyer le
béton directement de la toupie au lieu de coulage. L’évolution rapide des bétons pompés permet
ainsi d’atteindre des longueurs de transport de 300 à 400 m, jusqu’à 100 m et plus en hauteur
avec des bétons particulièrement adaptés.

 Le procédé de pompage
Le béton est préalablement agité dans la trémie de réception de la pompe dès sa sortie du
camion malaxeur. Le cheminement du béton dans la tuyauterie se fait grâce à un cycle aspiration
/poussée, à l’aide de deux pistons reliés à deux vérins hydrauliques évoluant à l’intérieur de
deux cylindres appelés « chemises » (le premier vérin remonte dans sa chemise : aspiration du
béton, simultanément, le second vérin descend : poussée du béton). Le nombre de cycles par
minute « aspiration / poussée », permet de définir la cadence de pompage en mètres cubes par
heure. Le débit courant des pompes varie entre 20 et 150 m3 par heure.

23
  Les types de pompes à béton
 Pompe automotrice à flèche : elle peut être installée à l’intérieur ou à
l’extérieur du chantier ; par définition dépendante des conditions du chantier, elle doit être
en permanence en bon état de fonctionnement et disposer de tous les équipements de
sécurités.
 Pompe stationnaire plus tuyauterie et mât de bétonnage : elle reste à demeure
sur le chantier.

Figure III.6 : Le Transport du béton par pompage.

III.2.2.3. Les règles à respecter lors du transport

Le matériel utilisé pour le transport du béton devra être fréquemment nettoyé à l’eau pour
ne pas introduire des corps étrangers ou des déchets dans le béton. Par ailleurs, le matériel sera
tel que la hauteur de chute du béton lors du coulage, ou les chocs mécaniques durant la
manutention, ne soient pas de nature à créer des problèmes de ségrégation dans le béton. La
durée de transport du béton doit être limitée en fonction des conditions ambiantes de
température, d’hygrométrie ou de vent. Elle ne peut dépasser 1h30mins. Le béton fabriqué sur
le chantier doit être mis en œuvre moins de 30 minutes après sa fabrication.

24
 III.2.3. Mise en œuvre du béton

III.2.3.1. Les différentes phases de la mise en œuvre

De la sortie de la bétonnière ou du malaxeur à l’ouvrage fini, le béton passe par différentes
phases : transport, coulage dans un coffrage ou un moule, serrage, maturation, démoulage, cure.
Ces différentes phases impliquent le recours à des techniques qui ont beaucoup évolué et qui
doivent respecter des règles d’exécution, décrites dans les documents techniques tels que des
normes, ou des fascicules de documentation à caractère normatif de l’Afnor.

III.2.3.2. L’approvisionnement du béton

L’approvisionnement du béton jusqu’au site de coulage doit respecter certaines conditions
pour ne pas modifier les caractéristiques du béton entre son lieu de fabrication et son lieu
d’utilisation.

 Éviter les chocs ou manœuvres brutales qui peuvent provoquer la séparation des
constituants du béton : phénomène de ségrégation dû aux densités différentes des
constituants.
 Veiller à ce que le temps de transport ou d’attente ne soit pas susceptible d’entraîner une
perte d’ouvrabilité, voire un début de prise du béton, surtout par temps chaud (l’emploi
d’un retardateur de prise permet de compenser ce phénomène).
 À l’inverse, par temps froid, il convient de prendre des précautions pour protéger le béton
contre le gel.
 Le matériel utilisé pour le transport doit être fréquemment nettoyé pour éviter tout risque
de pollution (déchets végétaux ou organiques, restes de béton…).

Les essais de contrôle des caractéristiques du béton effectués au point de livraison doivent
avoir lieu juste avant son coulage ; les essais in situ, permettent d’approcher au maximum les
caractéristiques du béton fabriqué, avec celles de l’ouvrage.

III.2.3.3. La mise en place

 La préparation des différents éléments

a) La préparation des coffrages : Les coffrages doivent :

- Être suffisamment rigides pour supporter la poussée du béton tout particulièrement
dans le cas des bétons fluides, sans se déformer y compris pendant la phase de vibration,
et stables ;
- Être étanche pour éviter les fuites de laitance aux joints ;
- Avoir un parement nettoyé et traité avec un agent de démoulage approprié et appliqué
en couche régulière ; cette préparation est indispensable pour l’obtention d’un béton
apparent régulier, et pour éviter des phénomènes d’adhérence entraînant des
arrachements lors du décoffrage ;
- Être exempts de corps étrangers (clous, ligatures, boulons, etc.) et d’eau stagnante.

25
 b) La préparation des armatures
Pour éviter leur déplacement pendant la mise en place du béton et sa vibration,
les armatures doivent être correctement calées et positionnées (il existe de
nombreux modèles de cales s’adaptant aux différents diamètres d’armatures et aux
formes de la pièce à réaliser). L’enrobage des armatures doit aussi être contrôlé.

c) Les surfaces de reprise de bétonnage

Leur emplacement sera prévu lors du calepinage pour correspondre à la jonction
des éléments constitutifs, de façon à ne pas créer un joint gênant pour l’aspect du
parement de béton. Les surfaces de reprise doivent être rugueuses (un repiquage
peut parfois s’avérer nécessaire) pour faciliter l’adhérence et humidifiées lorsqu’il
s’agit d’un béton déjà durci.

 Le déversement du béton

a) Les dalles, planchers, chaussées : Le béton doit être déversé d’une hauteur
inférieure à 0,8 mètre et être réparti régulièrement. Les accumulations locales
entraînent une surcharge sur les étaiements, ainsi que des risques de ségrégation.

b) Les éléments coffrés : En plus des précautions précédentes, il peut être nécessaire
d’utiliser des manchons ou des tubes, pour limiter la hauteur de chute libre du béton
(à l’origine de phénomènes de ségrégation), surtout dans des coffrages hauts et
profonds. Il faut éviter le ruissellement du béton sur les parois du coffrage ou le
phénomène de cascade sur les armatures. Le tube plongeur, le manchon ou la
goulotte doivent permettre de déverser le béton au fond du coffrage. Ils sont
remontés progressivement au fur et à mesure du bétonnage.
Les précautions à prendre lors du coulage sont les suivantes :

- Limiter la hauteur de chute ;

- Prévoir des couches horizontales successives n’excédant pas 60 à 80 cm de hauteur ;
- Maintenir une vitesse de bétonnage aussi constante que possible ;
- Éviter la mise en place lors de trop fortes pluies pouvant entraîner un lavage des gros
granulats et un excès d’eau dans le béton, surtout à sa surface.

III.2.3.4. Le serrage du béton

Le serrage est indispensable pour obtenir des bétons présentant de bonnes caractéristiques
mécaniques et physiques, durables, avec des parements réussis. Sauf dans le cas de béton auto
plaçant, il est indispensable de faciliter la mise en place du béton grâce à des moyens de serrage.
Le serrage a pour objet de faciliter l’arrangement optimal des grains, permettant ainsi
l’écoulement du béton, un bon remplissage des cavités et l’enrobage correct des armatures. Le
serrage permet aussi d’évacuer une grande partie de l’air contenu dans le béton et d’améliorer
ainsi sa compacité.
Les différents modes de serrage s’appliquent aux ouvrages verticaux (murs, voiles,
poteaux, etc.) aussi bien qu’aux horizontaux (dalles, chaussées, etc.).

26
  La vibration interne
On utilise des aiguilles vibrantes électriques, pneumatiques ou thermiques, de 25 à 150
mm de diamètre, en fonction du volume du béton à vibrer. Pour les bétons courants de
granulométrie inférieure à 25 mm, les aiguilles employées ont un diamètre de 40 à 100mm.
Les règles suivantes doivent être respectées :

- Immerger l’aiguille verticalement ou sous un angle faible ;

- La remonter lentement (10 à 15 secondes) sur une hauteur n’excédant pas 60 cm.
- Choisir des points de vibration successifs compris entre 30 et 60 cm selon le diamètre
de l’aiguille (distance entre points successifs 8 à 10 fois le diamètre de l’aiguille) ;
- Ne pas vibrer trop près du coffrage et ne pas toucher les armatures avec l’aiguille.

 La vibration externe par vibrateurs de coffrage

Pour les ouvrages de faible épaisseur ou à l’inverse, de hauteur importante avec une forte
densité d’armatures, la vibration interne est pratiquement impossible, on utilise des vibrateurs
fixés sur les coffrages. Il s’agit de moteurs à balourds, plus délicats à manipuler que les aiguilles
et dont l’emplacement n’est pas toujours facile à déterminer. L’épaisseur intéressée par les
vibrateurs n’excède pas 20 à 30 cm. Pour des pièces importantes, les vibrateurs doivent être
déplacés sur les coffrages au fur et à mesure de l’avancement du bétonnage.

« La vibration externe sur chantier est une opération qui nécessite une certaine expérience.
Elle est par contre couramment utilisée en préfabrication car les moules plus robustes
permettent une transmission homogène et efficace des vibrations. Le caractère répétitif des
éléments à réaliser permet la détermination optimale de l’emplacement des vibrateurs. »
 La vibration externe par règle vibrante
Cette technique est utilisée pour les dalles ou chaussées en béton de 20 à 25 cm
d’épaisseur ; elle consiste à déplacer à la surface du béton une règle (ou une poutre) équipée de
vibrateurs, qui assure son serrage à partir de sa surface.

 La Mise en œuvre du béton sans vibration : Les Bétons Autoplaçants

Ces bétons se mettent en place sous le seul effet de la gravité. Ils permettent un gain
économique sur la productivité, le matériel et la main-d’œuvre ; ils améliorent les aspects de
parement et suppriment les nuisances sonores causées par les vibrateurs. Ces bétons sont
appelés à se développer très largement dans les prochaines années.

III.2.3.5. Le Surfaçage du béton

Le surfaçage du béton frais est destiné à fermer sa surface, c’est-à-dire à augmenter la
compacité de la zone de la peau. L’objectif recherché est aussi un fini de surface lisse et une
bonne planéité.

Pour que le surfaçage soit efficace, le béton doit être suffisamment riche en mortier et sans
excès d’eau qui aurait tendance à ressuer exagérément en surface, entraînant un phénomène de
microfissuration (faïençage). Le surfaçage est réalisé avec divers matériels : taloches manuelles
ou mécaniques, lisseuses rotatives.

27
 Le surfaçage peut être complété par d’autres traitements qui donnent à la surface du béton
des caractéristiques particulières. Ces traitements sont notamment le striage, le rainurage ou le
dénudage des granulats.

III.2.3.6. La Protection du béton

La protection permet une prévention contre :

- Un lessivage par les eaux de pluie et les eaux de ruissellement ;

- Un refroidissement trop rapide pendant les premiers jours suivant la mise en place ;
- Des différences importantes de températures internes ;
- Une basse température ou le gel ;
- Des vibrations ou des chocs pouvant disloquer le béton ou nuire à l’adhérence avec les
armatures.

Les parties coffrées sont naturellement protégées par les coffrages. La résistance thermique du
coffrage peut en outre remplir une double fonction :

- Limiter les gradients thermiques entre le cœur et la peau de l’ouvrage ;

- Retarder, par temps froid, le refroidissement du béton, ce qui permet de lui assurer un
durcissement suffisant avant d’être exposé aux effets du gel.

La protection peut également concerner les effets du froid pour les parties non coffrées ; il s’agit
alors de créer une barrière thermique par bâche isolante, voire chauffante.

III.2.3.7. Le Décoffrage

 La résistance mécanique et l’homogénéité de la teinte

Le décoffrage d’un ouvrage ne doit intervenir qu’en fonction de la satisfaction de deux
exigences principales :
 La résistance mécanique du béton : sauf cas particuliers (coffrages glissants,
traitements thermiques du béton, etc.), on ne décoffre pas en règle générale, un béton
présentant une résistance à la compression inférieure à environ 8MPa. Cette exigence est
évidemment sensiblement augmentée pour des pièces soumises à des sollicitations
(contraintes de flexion, chocs…).
 La recherche de l’homogénéité de la teinte peut entraîner des variations des
temps de coffrage, en fonction des variations climatiques.

 Les paramètres influant sur les délais de décoffrage

Les paramètres influant le délai de décoffrage sont :
- Les conditions ambiantes ;
- Les caractéristiques de l’ouvrage (dimension, contraintes imposées);
- Les propriétés du béton à l’état frais (composition, évolution de son
durcissement) ;
- La nature du ciment et son dosage ;
- La nature du coffrage et ses caractéristiques.

28
  Les moyens de contrôle
Ils sont destinés à contrôler les caractéristiques requises du béton :
- Essais d’information sur éprouvettes conservées dans les mêmes conditions
que l’ouvrage ;
- Essais non destructifs divers, en particulier le scléromètre ou la mesure de
la vitesse du son ;
- La maturométrie.

III.2.3.8. La Cure du béton

La cure du béton est la protection apportée pour éviter sa dessiccation et lui assurer une
maturation satisfaisante. Elle est particulièrement indispensable pour les dalles et les chaussées,
surtout lorsque les conditions atmosphériques sont défavorables : vent, soleil, hygrométrie
faible, etc.
Ce sont des moyens simples tels que l’humidification renouvelée de la surface ou la mise
en place d’une bâche plastique (polyane), ou la pulvérisation de produits de cure qui constituent
un film imperméable à la surface du béton.
La durée de la cure dépend essentiellement des conditions ambiantes et de l’évolution du
durcissement du béton. Elle est réalisée :
- Pour les dallages, à la fin du surfaçage, soit par la pulvérisation d’un produit de cure,
soit par la mise en place d’un film de polyéthylène translucide ou d’un géotextile
régulièrement humidifié ;
- Pour les murs en élévation, après le décoffrage, par pulvérisation d’un produit de cure
ou par la mise en place d’un géotextile régulièrement humidifié.

IV. PROPRIÉTÉS ESSENTIELLES DES BÉTONS

Le béton est un matériau facile à mouler quelles que soient les formes de l’ouvrage, à
l’épreuve du temps, économique, résistant au feu et nécessitant peu d’entretien. Il répond à un
grand nombre de spécifications : résistance mécanique, notamment à la compression,
isolation thermique et phonique, étanchéité, aspect, durabilité, sécurité incendie.
Pour utiliser au mieux le béton, il faut bien connaître ses propriétés : d’une part à l’état
frais, alors qu’il est plastique et qu’on peut le travailler ; d’autre part, à l’état durci, alors que
sa forme ne peut plus être modifiée mais que ses caractéristiques continuent à évoluer durant
de nombreux mois, voire des années.

IV.1. Ouvrabilité ou maniabilité

La qualité première d’un béton (à l’état frais) est son ouvrabilité, qui le rend apte à remplir
n’importe quel volume, à condition que sa composition ait été étudiée en conséquence et que
les moyens de mise en œuvre soient appropriés. Elle caractérise la facilité avec laquelle le
béton peut être mis en œuvre, c’est-à-dire la plasticité du mélange.
De nombreux facteurs influent sur l’ouvrabilité :
- Type et dosage en ciment ;
- Forme des granulats et granulométrie ;
- Emploi d’adjuvants et dosage en eau ;

29
 Il ne faut cependant pas considérer que le dosage en eau peut être augmenté au-delà d’une
certaine valeur dans le seul but d’améliorer l’ouvrabilité. Un excès d’eau se traduit, entre
autres inconvénients, par un phénomène de ressuage, qui est la création à la surface d’une
pièce en béton, d’un film d’eau, générateur de fissures après évaporation. Les autres
conséquences d’une trop forte teneur en eau sont :
- La diminution de la compacité et, corrélativement, des résistances ;
- Une porosité accrue ;
- Un risque de ségrégation des constituants du béton ;
- Un retrait augmenté ;
- Un état de surface défectueux se traduisant notamment par du bullage.
La teneur en eau doit être strictement limitée au minimum compatible avec les exigences
d’ouvrabilité et d’hydratation du ciment.
L’ouvrabilité du béton est une propriété qui est caractérisé par la consistance ou la
plasticité. Il est donc question pour la mission de contrôle de pouvoir vérifié que les plasticités
attendues en fonction de l’ouvrage sont atteintes. Pour cela, un ensemble d’essais est utilisé.
Nous avons entre autres :
 « Le Slump test » ou « affaissement au cône d’Abrams », qui est un essai
d’affaissement d’un volume de béton de forme tronconique. Il consiste à remplir
de béton le tronc de cône en tassant avec une barre en acier de diamètre 16mm, en
quatre couches à raison de 25 coups par couche. Après 4 minutes, démouler sans
secousses et mesurer une minute après l’affaissement A.

Figure IV.1 : Cône d’Abrams, essai de consistance du béton.

Tableau IV.1 : Appréciation de la consistance pour le slump test

Affaissement en Plasticité Désignations Vibration conseillée Usages fréquents

cm
0à4 Ferme F Puissante Bétons extrudes
Bétons de VRD

5à9 Plastique P Normale Génie Civil Ouvrages

d'art Bétons de masse
10 à 15 Très Plastique TP Ferme Génie Civil Ouvrages
d'art Bétons de masse
≥ 16 Fluide Fl Leger Piquage Génie Civil Ouvrages
d'art Bétons de masse

30
Par rapport aux autres essais de caractérisation de l’ouvrabilité, l’affaissement au cône
d’Abrams est le plus courant et est très représentatif de ce dernier.

 Le « flow test » ou l’étalement à la table à secousses

 Le maniabilimètre LCP ;
 Le test CES (Centre d’Essai de Structure) ;
 L’écoulement au cône ;

IV.2. Résistances mécaniques

De manière générale, lorsqu’on parle de propriétés mécaniques du béton, ceci renvoi à sa
résistance notamment sa résistance à la compression.
Une bonne résistance à la compression est la performance bien souvent recherchée pour le
béton durci. Cette résistance est généralement caractérisée par une valeur mesurée à vingt-huit
jours.
La formule de Féret est très souvent utilisée pour prévoir les résistances :
𝑪
R=k( )
𝑪+𝑬+𝑽

- R = résistance du béton
- K = coefficient dépendant de la classe de ciment, du type de granulats et du mode de
mise en œuvre
- C = dosage en ciment
- E = dosage en eau
- V = volume d’air subsistant
Cette formule montre l’intérêt que présente la diminution de la quantité d’eau de
gâchage et de l’air, ce qui réduit la porosité et par conséquent augmente la résistance.

Les résistances mécaniques du béton sont contrôlées par des essais destructifs ou non
destructifs. En fonction de la nature du contrôle de la disponibilité et de la fiabilité, on
distingue :

 L’essai de compression à 3, 7, 28 jours (essai destructifs) : Ici on mesure la

résistance à compression en laboratoire sur des éprouvettes généralement cylindriques
; la plus courante en France est l’éprouvette de diamètre 16 cm, hauteur 32 cm ;
confectionnées avec le béton destiné à l’ouvrage à contrôler.
Les échantillons sont démoulés 24h après et placées dans un bac à eau saturé en
chaux pour la cure à 20°C.
Pour éviter les irrégularités lors des essais, on procède au surfaçage des éprouvettes
avant l’essai. C’est une opération qui à l’aide d’un enduit à durcissement rapide
(sable+souffre) permet de rendre planes et parallèles les surfaces extrêmes de
l’éprouvette.

31
Figure IV.2 : Prélèvements à l’éprouvette Figure IV.3 : Démoulage et immersion

Figure IV.5 : Écrasement à la machine de

Figure IV.4 : Surfaçage au souffre compression

32
  L'essai au scléromètre de SCHMIDT : qui est un essai non destructif faisant usage
d’un scléromètre, appareil basé sur le rebondissement d’une bille d’acier sur la surface
à tester. Il mesure l'indice de rebondissement à la surface du matériau, indice qui est
proportionnel à la résistance du matériau à la compression

Figure IV.7 : Relation entre l’indice sclérométrique

Figue IV.6 : Scléromètre
et la résistance à la compression

 Pour l’essai de traction, on distingue :

- La traction directe obtenue avec les mêmes éprouvettes que pour la compression
simple (essai très délicat et difficile à réaliser)
- La traction par fendage (qui est le plus courant pour la traction)
- La traction par flexion

IV.3. Durabilité

De manière technique, la durabilité peut être considérée comme une propriété physico-
chimique des matériaux. Pour un ouvrage en béton, elle caractérise en réalité sa capacité à
conserver les fonctions d'usage pour lesquelles il a été conçu (fonctionnement structurel,
sécurité, confort des usagers) et à maintenir son niveau de fiabilité et son aspect esthétique
dans ses conditions d’environnement, avec des frais de maintenance et d'entretien aussi
réduits que possible (sous réserve de la mise en œuvre d'une maintenance préventive
programmée).
En plus des exigences en matière d’ouvrabilité et de résistance, Il existe, selon la classe
d’exposition et l’utilisation, différentes exigences concernant la durabilité du béton. A ces
exigences s’ajoutent par exemple :
- Protection contre la corrosion des fers d’armature (généralement induite par les
chlorures ainsi que par carbonations et auto-traité par le phénomène de passivation
dans le cas des bétons bien compactes)
- La protection contre la destruction par le gel et les sels de déverglaçage

33
- Des exigences en matière de retrait afin d’éviter une formation possible de fissures.
- Résistance à des attaques d’agents chimiques de natures variées (Ammonium NH4+,
sulfates SO4 2-, etc…)
- Protection et résistance à l’action du feu
- Résistance à l’action du vent

 Ci-dessous sont répertoriées dans des tableaux les différentes classes

d’expositions ainsi que les valeurs limites pour les attaques chimiques concernant
le béton.

Tableau IV.2 : Les classes d’expositions courantes

Tableau IV.3 : Les classes d’expositions particulières

34
 Tableau IV.4 : valeurs limites pour les attaques chimiques des eaux de surface et
souterraines.

Tableau IV.5 : valeurs limites pour les attaques chimiques des sols naturels.

Le béton est directement lié à la durabilité car il satisfait pleinement aux exigences des
propriétés mécaniques requises et présente une résistance suffisante à l’ensemble des
influences extérieures. La résistance du béton aux contraintes environnementales dépend :
 Du genre, de l’intensité des agressions et des attaques potentielles
 Des propriétés du béton (pilotées par le type de liants utilisé, la teneur en eau, les
granulats et leur granulométrie, l’optimisation de la vibration, du traitement thermique
éventuel et de la cure…)
Au cours de son évolution, le béton est l’objet de modifications physico-chimiques qui
entraînent des variations dimensionnelles.

IV.4. Les variations volumétriques

Au cours de son évolution, le béton est l’objet de modifications physico-chimiques qui
entraînent des variations dimensionnelles.

 Le retrait hydraulique avant prise et en cours de prise

Il est dû à un départ rapide d’une partie de l’eau de gâchage, soit par

évaporation (rapport élevé surface/volume des pièces, en atmosphère sèche, par
temps chaud ou vent violent), soit par absorption (coffrage, granulats poreux). Une
surface de béton frais peut évaporer plus d’un litre d’eau par m² et par heure. Ce
retrait sera limité par une bonne compacité du béton ou par un traitement de cure
(film freinant l’évaporation).

35
  Le retrait hydraulique à long terme

Il est dû à un départ lent de l’eau en atmosphère sèche. Il varie suivant les

ciments (nature, finesse) et il est proportionnel au dosage en volume absolu de la
pâte pure.
 Le retrait thermique

Il est dû à des baisses rapides de température provenant :

- Soit du ciment lui-même lors de son hydratation aux premiers âges, qui provoque une
élévation de température, suivie de son refroidissement ;
- Soit des variations climatiques du milieu. Ces deux causes additionnent parfois leurs
effets. Les effets de la première peuvent être réduits en utilisant des ciments à faible
chaleur d’hydratation. L’ordre de grandeur du retrait total est de 200 à 300 µm/m
pour un béton usuel.
 Les déformations sous charge instantanée

Comme tous les autres matériaux, le béton a un comportement élastique linéaire

pour des charges modérées de courte durée, c’est-à-dire que ses déformations sont
proportionnelles aux charges appliquées. Le module d’élasticité instantané Ei au
jour j d’un béton courant est lié à sa résistance en compression au même âge par
une relation empirique telle que : Ei = 11000 3VRcj (en MPa) (règles BAEL 91).
Rcj = résistance à la compression au jour J (en MPa). Ei est le plus souvent
compris entre 30000 et 35000 MPa.
 Déformations sous charge de longue durée : le fluage

Au-delà d’une certaine charge (approximativement la moitié de la résistance

ultime à la compression), le béton se comporte comme un corps plastique. Après
suppression de la charge, il subsiste une déformation résiduelle permanente, c’est
ce qu’on appelle le phénomène du fluage. On admet que cette déformation due au
fluage, qui se poursuit durant de nombreux mois (voire années), est de l’ordre de
trois fois la déformation instantanée.

Figure IV.8 : Variations dimensionnelles dû au chargement

36
V. TYPOLOGIE, UTILISATION ET DÉFAUTS DES BÉTONS

V.1. Typologie et utilisation

Il existe une grande variété de bétons permettant de réaliser un projet de maçonnerie.
Voici un premier tableau synthétique ainsi qu'une liste non exhaustive de différents bétons
utilisables sur chantier.

Type de béton Avantages

Béton léger - Malléable et léger
- Résistant aux chocs

Béton lourd - Répond à des normes de sécurité très strictes

- Dispose de granulats très lourds

Béton armé - Fondations renforcées par l'acier

- Risque de fissuration du béton limité
- Béton très adapté en utilisation avec un coffrage

Béton autoplaçant - Extrêmement fluide

- Mise en œuvre sans vibration pour un gain de temps
conséquent
- Béton très adapté en utilisation avec un coffrage

Béton fibré - Renforcement général de la fondation

- Risque de fissuration du béton limité

Béton prêt à l'emploi - Gain de temps conséquent

- Transféré et livré sur chantier

Béton précontraint - État de compression optimal

- Meilleure qualité de finition des fondations réalisées

Béton haute-performance - Plus résistant à la compression

- Plus fluide et moins poreux

Béton projeté - Réduit l'affaissement de la fondation

- Empêche le coulage ultérieur du béton

Béton de ciment alumineux - Temps de bétonnage réduit

- Meilleure résistance sur le long terme

 Béton léger
Les bétons légers présentent des masses volumiques qui vont de 800 à 2000 kg/m3,
contre 2000 à 2600 kg/m3 pour un béton classique. Ils sont efficaces pour tous les travaux de

37
rénovation. Ils résistent aux chocs et remplient très bien leur mission d’isolant thermique. Les
bétons légers s'emploient particulièrement pour :

 Les murs porteurs et les dalles ;

 Les plafonds de type sandwich ;
 Réparation et rénovation de toitures et terrasses en mauvais état ;
 Béton de nivellement entre deux étages ;
 Bardage isolant par coffrage sur parements verticaux de maisons préfabriquées ;
 Isolant thermique et anti humidité sur radiers de sol ;
 Isolation thermique et acoustique et formation de pentes sur les toitures plates ;
 Réparation et rénovation de toitures et terrasses en mauvais état ;
 Travaux de réparation et rénovation, pour les chapes, remplissages de voûtes, nivellement
de planchers en bois, etc.
 Béton lourd
Le béton lourd dispose de granulats très lourds, ce qui permet de répondre à des besoins
très précis tels que les ouvrages des centrales nucléaires. L'emploi de ce béton permet de ne
laisser passer aucune trace de radiation et de répondre à des normes très strictes de sécurité.

 Béton armé

Le béton armé reprend les codes du béton pour fondation traditionnelle, mais auquel il
est rajouté un nouveau matériau : l’acier. En posant des armatures de cette matière, la solidité
d’une fondation en béton est renforcée. En effet, l’acier est un matériau très résistant aussi bien
lorsqu'il est tracté ou compressé. Le principal objectif de ce béton est de compenser les
principales faiblesses d’un béton plus conventionnel, à savoir sa résistance globale, et les
risques de fissuration sur le plus long terme, et donc ces deux matériaux à savoir le béton et
l’acier sont donc complémentaires et leur association réduit entre autres les problèmes de
microfissures qui affectent les bâtiments.

Figure V.1 : Coulage d’un béton armé

38
  Béton autoplaçant

Le béton autoplaçant est un béton extrêmement fluide, facilitant grandement son

utilisation. Avec ce béton, le but est de gagner un temps considérable lors du coulage sur
chantier, car la mise en œuvre se fait sans vibration, contrairement aux bétons plus
conventionnels. Pour autant, une fois le béton solidifié, sa qualité reste la même que sur un
béton traditionnel.

Figure V.2 : mise en place d’un béton autoplaçant sans

vibration

 Béton fibré

Le béton fibré a le même objectif que le béton armé : renforcer la solidité générale de
l’ouvrage réalisé. La fibre a le même principe actif que l’armature utilisée sur le béton armée :
elle limite les risques de fissuration du béton et améliore sa résistance sur le long terme.

L’avantage de la fibre, c’est également sa grande facilité de mise en œuvre sur chantier,
assurant un gain de temps certain lors du coulage.

Le béton fibré peut être employé pour la mise en œuvre de panneaux, ou encore de
mobilier urbain.

Figure V.3 : Béton fibré durci

39
  Béton précontraint
Le béton précontraint est un béton ayant la particularité de rester dans un état de
compression optimal. Cet état de compression permet au béton d’être utilisé dans les meilleures
conditions, ce qui favorise une meilleure finition.

Cet état de pression est construit à partir de câbles de précontrainte en acier, intégrés
directement dans le béton comme cela est le cas avec les armatures en acier dans le béton armé.
Sur un chantier, il est possible d’appliquer la précontrainte au béton avant le coulage du béton
(pré-tension), ou bien après le coulage lorsque le béton durcit (post-tension).

Il est important de préciser que la précontrainte par post-tension est généralement plus
efficace mais aussi plus difficile à mettre en œuvre que la précontrainte par pré-tension.

Le béton précontraint est bien souvent employé lors de la réalisation d’ouvrages d’art
ou de génie civil.

Figure V.4 : Béton précontraint post-tension.

 Béton de ciments alumineux

Le béton de ciment alumineux, se compose comme son nom l’indique de ciment
alumineux. Ce type de ciment, à base d’aluminate de calcium, apporte différents avantages au
béton : la prise est plus rapide, et la résistance est plus importante sur le long terme et
également vis-à-vis des fortes chaleurs.

 Béton projeté
Il s’agit d’un béton qui porte bien son nom, car il est volontairement projeté sur une
surface solide par le biais d’un projecteur d’air comprimé. Le but est de limiter l’affaissement

40
et le coulage ultérieur du béton. En termes de composition, le béton projeté dispose de
caractéristiques similaires au béton pour les fondations plus traditionnelles.

Sa composition n’est par conséquent en rien différente de celle des autres bétons, si ce
n’est que des fibres métalliques peuvent y être ajoutées. Et quant à son mode d’emploi il peut
notamment être utilisé dans le cadre de travaux souterrains ou d’assainissement.

Figure V.5. : Mise en œuvre d’un béton projeté sur le chantier.

 Béton Haute Performances et à Très Haute Performances (BHP, BTHP)

Ces nouveaux bétons atteignent des résistances de plus de 100 MPa, grâce à l’emploi
d’ultrafines (essentiellement fumées de silice) et de super plastifiants. Leur très forte
compacité leur confère une très grande durabilité qui, jointe aux résistances élevées, les
privilégie pour les ouvrages très sollicités – à court et à long terme – ou en ambiance
agressive.

V.2. Défauts et Traitements des Défauts

V.2.1. Défauts.

La réalisation des parties d’ouvrage bétonnées, particulièrement sur chantier mais aussi
en usine de préfabrication, peut donner lieu à des non-conformités ou défauts. On les détecte
souvent au moment du décoffrage. Ils peuvent également résulter de chocs divers
(manutentions, pose, circulations d’engins sur chantier…).

Dans tous les cas, il convient de s’assurer de l’origine et de quantifier l’importance des
défauts au moyen d’investigations adéquates. Ceci afin d’apprécier, en fonction de leur
localisation sur les parties d’ouvrage concernées, s’il est envisageable de les réparer en regard
des sollicitations et agressions qu’elles subissent. Dans les cas critiques, il ne faut pas exclure
la démolition ou la mise au rebut de la partie d’ouvrage.

41
 Les défauts les plus courants sont regroupés ci-après par famille, suivant leur origine,
en évoquant leur traitement.

 Les défauts liés au comportement au jeune âge du béton

Lors de sa prise, le matériau béton est le siège d'une élévation de température plus ou
moins importante et de phénomène de retrait. Ce comportement intrinsèque au béton peut
conduire, en l'absence de dispositions suffisantes, à la formation de fissures, pouvant aller
jusqu’à des ouvertures supérieures à 5/10 de mm. En fonction de la densité et des ouvertures et
des profondeurs de la fissuration, il pourra être nécessaire de recourir à des produits de
protection appliqués en surface voire à des injections, afin d'éviter la pénétration d'agents
agressifs et la corrosion des armatures.

Des fissurations peuvent également résulter de chocs hydriques et thermiques liés à un

décoffrage précoce.

 Les défauts liés aux agressions du chantier, chocs

Lors des chantiers, les pièces en béton peuvent être manutentionnées (préfabrication)
ou encore heurtées par des engins. On peut ainsi constater des épaufrures ou éclats, de
profondeur parfois suffisante pour atteindre les armatures. Il convient dans ce cas de ragréer les
épaufrures après avoir éventuellement assuré la protection des armatures apparentes par
passivation.

V.2.2. Traitements des Défauts.

Toute mise en œuvre d’une technique de réparation implique de suivre un processus en

trois étapes :

- Acceptation de la procédure rédigée par l’entreprise ;

- Approbation de l’épreuve de convenance ;
- Vérification lors de l’exécution du contrôle interne et réalisation d’épreuves de contrôle
extérieur.

La figure suivante récapitule les techniques de réparation à mettre en œuvre suivant les
défauts constatés.

42
 Figure V.6 : Techniques de réparations à mettre en œuvre

D’autre part l’on peut aussi présenter des défauts habituels du béton armé de par sa
grande utilisation dans les travaux de construction ainsi que les traitements éventuels pour les
soigner :

 Lessivage : Il se caractérise par le ruissellement de l’eau douce sur le béton qui dissout le
ciment, mettant petit à petit les aciers et granulats à nu donc les risques sont des pertes
importantes de résistance du béton, corrosion des aciers et éclatement du béton.

Figure V.7 : Situation de lessivage du béton armé.

43
 - Traitement : à titre Préventif éviter le ruissellement sur les murs de vos
constructions, pensez aux bandeaux à chaque étage et à titre
Curatif : effectuer une reprise de bétonnage sur la surface lessivée.
 Alcali-réaction : Phénomène par lequel la silice de certains granulats réagit avec le ciment
(composé alcalin) formant un gel qui gonfle le béton et le fait éclater présentant comme
risque apparitions de réseaux de fissures profondes qui entrainent des désordres structurels
dans les années qui suivent.

Figure V.8 : Phénomène de désordre structurel.

- Traitement : Les granulats potentiellement réactifs sont signalés par les

abréviations PR et PRP. Prenez des granulats NR (Non Réactifs) pour éviter
les problèmes.
 Retrait : Pour différentes raisons (principalement chimiques), le béton va réduire de volume
lors de son séchage. Cette réduction de volume va alors craqueler la surface du béton surtout
si elle est empêchée par frottement.

Figure V.9 : Craquelage d’une surface de

béton due au phénomène de retrait.

44
 - Traitement : Boucher les fissures qui apparaissent est le seul traitement
réellement efficace.

 Carbonatation : La Portlantdite du ciment réagit petit à petit avec le CO2 de l’air. Cette
réaction réduit donc le pH du béton de 13 à 9. Lorsque le front de carbonatation atteint les
armatures, elles corrodent les armatures qui gonflent et éclatent le béton. De gros désordres
structurels se présentent. Les aciers perdent beaucoup en résistance et le béton risque de
rompre.
- Traitement : Il faudra penser à utiliser des bétons peu poreux et composé de
ciment avec un minimum de Portlandite pour réduire la réaction avec le
CO2. Attention ce sont les zones couvertes et cachées de la pluie qui seront
les plus touchées, car la carbonatation est maximale à 60 % d’humidité. En
cas de forte probabilité d’apparition de la maladie, il est possible de brumiser
régulièrement votre béton. De gros désordres structurels se présentent. Les
aciers perdent beaucoup en résistance et le béton risque de rompre.

 Attaque des ions chlorures : Les ions chlorures (présents dans l’eau de mer, l’eau des
piscines, certains sols et certains granulats) peuvent pénétrer par les fissures ou le réseau
poreux du béton pour aller corroder les aciers. Comme risques la fissuration du béton, la
réduction de la section des aciers résistants, éclatement local du béton, apparition de rouille
à la surface du béton sous forme de taches non esthétiques.
- Traitement : Il est possible d’utiliser de l’acier inoxydable pour le
ferraillage, mais c’est beaucoup plus cher que de l’acier classique. Un
traitement au zinc endiguera la corrosion, mais il restera à boucher les trous
dus aux éclatements. On peut également utiliser des bétons peu poreux.

 Réaction Sulfatique Interne (RSI) : En cas de fortes températures (65 °C et plus) au cœur
du béton au jeune âge, le béton refroidit lentement et la formation d’ettringite (minéral
composé de soufre, calcium et d’aluminium qui permet de réguler la prise du ciment) est
alors retardée. En contact avec des sulfates (venant de l’eau de mer, du sol ou d’engrais), de
l’ettringite expansive se forme alors entrainant un faïençage profond du béton. Ces risques
sont semblables à ceux de l’alcali-réaction.

45
 - Traitement : Prendre garde à la classe d’exposition aux sulfates et s’ils sont
très importants se tourner alors vers un béton moins alcalin. Ne coulez pas
votre béton par des températures trop élevées, en plein été. Utiliser des
bétons ayant une faible réaction exothermique. Pour des ouvrages
conséquents, il est possible de prévoir des coffrages avec liquide de
refroidissement

 Gel/Dégel : Les cycles gel/dégel fragilisent le béton. L’eau pénètre dans le réseau de fissures
et de pores du béton. Lors du gel, cette eau gonfle et va alors éclater localement le béton.
Les sels de déverglaçage ont alors un chemin pour corroder les aciers. Les risques de cette
pathologie quant à elle sont la fissuration interne par gonflement du béton à cœur et
l’Écaillage du béton à sa surface sous l’effet des sels de déverglaçage.

- Traitement : Utiliser des granulats non gélifs, des entraîneurs d’air pour
obtenir des bulles faisant effet de vases d’expansion. Ne pas mettre trop
d’eau dans le béton.

VI. RECYCLAGE ET PRODUCTION LOCALE

VI.1. Recyclage des bétons

Oui, réutiliser du béton recyclé pour fabriquer à nouveau du béton c’est possible. La
fabrication de béton nécessite du ciment, de l’eau, du sable et des gravillons. Ces deux
derniers constituants peuvent provenir de déchets de béton et se substituer aux matériaux
d’origine naturelle. Le recyclage du béton de ciment est un ensemble de techniques utilisées
afin de revaloriser les déchets inertes produits par le béton, par exemple lorsque les structures
en béton sont démolies. Le recyclage du béton est une alternative de plus en plus valorisée, à
l’heure de la convergence des problèmes environnementaux. En effet le recyclage du béton
permet une économie de sable et de gravillons dont l’extraction génère une empreinte
environnementale non négligeable. De plus le sable est une matière première sujette à
l’épuisement.
Il faut distinguer deux types de flux de béton recyclables :
 Ceux issus des procédés de fabrication (usine de préfabrication ou unités de production
de béton prêt à l’emploi), ainsi que les retours de chantiers. Ceux-ci peuvent être
réintégrés in situ pour la fabrication de nouveaux produits ou recyclés une fois durci
sans nécessité de tri complémentaire, dans des installations de concassage.

46
  Ceux issus de la déconstruction : ils sont majoritairement recyclés après traitement, puis
valorisés en diverses applications routières (couche de forme, couches d’assises de
chaussées, béton de fondation,).
VI.1.1. Techniques d’élaboration des granulats de bétons recyclés
Les granulats de béton recyclés (GBR) produits industriellement proviennent généralement
d’ouvrages démolis. Ils contiennent de ce fait une large variété de bétons de composition et de
propriétés différentes associés à une plus ou moins grande proportion de corps étrangers (par
exemple de la brique en terre cuite, des enrobés bitumeux, du verre, du plâtre, etc.). Pour
valoriser au mieux les GBR, il est alors nécessaire d’améliorer leur uniformité et de réduire au
maximum les contaminants. Ainsi, il devient impératif d’avoir recours à des systèmes de
séparation efficaces.
Il existe plusieurs configurations de plateforme de recyclage des déchets de construction et de
démolition. Les procédés rencontrés actuellement comprennent généralement les opérations
suivantes :
 Extraction des éléments métalliques à l’aide de séparateurs magnétiques ;
 Elimination des éléments indésirables légers (plâtre, bois, plastique, etc.) par des
systèmes de tri (séparateurs manuels, pneumatiques ou hydrauliques, etc.) ;
 Concassage/criblage ou scalpage, pour produire un matériau élaboré compatible avec
l’utilisation finale recherchée ;
 Floculation des argiles, par des techniques de flottation par exemple.
Cependant, la plupart des plateformes ont recourt à des procédés plus simples, qui ne
combinent pas l’ensemble des opérations précédentes. Dans ce contexte, une plateforme
typique de recyclage des déchets inertes, capable de produire des granulats de bétons recyclés
présente la configuration suivante. A l’entrée, les déchets sont inspectés et réceptionnés
visuellement, triés à l’aide de pelles hydrauliques puis stockés sur des aires appropriées
distinctes.
Les gros blocs de béton sont réduits à l’aide de matériels dédiés, tels des brises roches et des
pinces hydrauliques. Les matériaux sont ensuite scalpés dans un alimentateur vibrant, puis
concassés. Les déchets ferreux sont retirés à l’aide d’un séparateur magnétique. Les matériaux
obtenus sont criblés en plusieurs coupures afin d’obtenir les GBR finaux.

47
Figure VI.1 : Une plateforme de recyclage des déchets de construction et de démolition
 Figure VI.2 : Réception et tri des déchets

FigureVI.3 : Procédé de recyclage des

déchets de construction et de démolition
Figure VI.4 Un brise-roche hydraulique

VI.1.2. Caractérisation et utilisation des granulats de bétons recyclés

Les granulats de béton recyclé (GBR) sont composés le plus souvent d’un mélange intime de
granulats naturels (GN) et de pâte de ciment durci (PCD) généralement adhérente aux GN.
Les propriétés des GBR dépendent donc des propriétés de chacune des deux phases et de leurs
proportions respectives dans le béton d’origine. La PCD possède généralement une porosité
beaucoup plus élevée que celle du GN, ce qui modifie sensiblement les caractéristiques du
GBR, par rapport à celle du GN. En particulier, les grains de GBR présentent une plus grande
absorption d’eau et une plus faible masse volumique réelle. Leur composition chimique
combine celle de la PCD et du GN, ce qui peut conférer au GBR une sensibilité à certaines
pathologies, comme la réaction alcali-silice.
Les granulats de béton recyclé sont de deux ordres : Les sables recyclés (partie fine) et les
gravillons recyclés (partie grossière).
Les gravillons et les sables recyclés sont tous deux utilisés pour la fabrication de nouveaux
bétons avec des taux de substitution des granulats naturels variables. Toutefois, des seuils
pour le recyclage des GBR, permettant d’obtenir un béton frai stable, ont été identifiés : 30%
de substitution pour les sables de GBR, 100% de substitution pour les gravillons de GBR.
Pour des taux de sable plus élevé, il existe encore la possibilité d’utiliser des retardateurs de
prise. On constate donc à travers cela que les sables recyclés (qui représentent environ 50% de
la masse totale des déchets traités) est moins facile à utiliser dans un nouveau béton,
comparativement aux gravillons.

48
Par conséquent, comme le sable est un ‹‹ produit fatal ›› du processus de concassage, des
solutions alternatives ont dues être trouvées afin de le valoriser. Ainsi, les sables de GBR
peuvent être utilisés comme :
 Matière première alternative (MPA) pour le cru portland ;
 Constituant principal du ciment portland autre que le clinker et ;
 Ajout au béton. La première utilise le sable sans réduction de la granulométrie (‹‹ tel
quel ››), les deux autres après une nouvelle réduction de la granulométrie (broyage fin).
Ces trois solutions sont représentées schématiquement ci-après.

VI.1.3. État de lieux du recyclage du béton au Cameroun

Les procédés de recyclage des bétons décrits précédemment ont surtout été développés
dans les régions occidentales, où elles sont toujours d’ailleurs dans une phase de
développement et de maturation. En Afrique et en particulier au Cameroun on ne compte pas
encore de tels systèmes ni sur le plan juridique ni sur le plan matériel.

VI.2. Production des bétons au Cameroun

Si le Cameroun accuse un retard manifeste en ce qui concerne le recyclage des bétons, on
ne peut pas en dire de même pour ce qui en est de sa production. En effet, le béton étant
devenu aujourd’hui un matériau indispensable dans le domaine de la construction, il est
normal qu’on ait vu se développer durant ces dernières années un marché de plus en plus
croissant de production de béton. Même si la pratique de fabriquer du béton manuellement est
encore courante dans notre pays, on décompte actuellement un nombre grandissant
d’entreprises spécialisées dans la formulation, la fabrication et la livraison sur les chantiers
des bétons dit Bétons Prêt à l’Emploi (BPE). Par rapport aux bétons tournés manuellement ou
à l’aide d’une bétonnière, les BPE possèdent certains avantages parmi lesquels :

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  L’uniformité dans la production : la première caractéristique du BPE est qu’il est
produit automatiquement grâce à une centrale à béton. Des formules standard sont
définies par type de béton. Elles déterminent un dosage exact de matériaux (agrégats,
ciment, eau, additifs si besoin) que la centrale va automatiquement appliquer. Ceci afin
de garantir une homogénéité du produit qu’un malaxage à la main ne peut fournir.
 La capacité de production plus importante : une fois produit, le BPE est livré par des
camions toupies qui malaxent en continue, généralement entre 5 à 10 mètres cubes de
béton. Qu’il s’agisse de refaire ou de réaliser le bétonnage de la cour d’une maison, le
coulage des fondations d’un immeuble de plusieurs étages, des poteaux, d’un pont…
Une toupie ou une flotte de toupies peut être mobilisée pour apporter le béton au
chantier, souvent à plusieurs dizaines de km du lieu de production.
 Moins de manœuvres à mobiliser : le BPE requière beaucoup moins d’ouvriers. Le
béton est directement déversé sur la zone de coulage ou dans les coffrages. L’action
humaine est focalisée dans la mise en œuvre. Même dans le cas des travaux en hauteur,
une pompe peut être déplacée. Elle a l’avantage d’éviter cet effort que l’on voit parfois
des ouvriers fournir. Ils ne seront plus obligés de porter des seaux en montant aussi vite
que possible les échafaudages. Moins de risquées d’accidents de travail.
 Le coulage en continu de grosses quantités de béton : il y’a un gain important en
matière de réalisation. Le BPE permet de gagner plusieurs journées de travail. C’est un
bon moyen pour :
 Rattraper des délais ;
 Réorganiser des tâches sur des goulots d’étranglements ;
 Réaliser des économies en journées de salaire pour les ouvriers ;
 La possibilité d’adapter la formulation du béton : il y’a bien sûr des formulations
standards qui obéissent à des normes de résistance et de slump, notamment. Toutefois,
la formulation peut s’adapter à la nature du projet. Elle peut intégrer l’éloignement, un
temps de prise réduit, une contrainte due à la nature même du terrain pour le coulage…
Une fois défini et testée, la formule est introduite dans la centrale à béton et le résultat
évalué.
Parmi les entreprises qui sont spécialistes des BPE au Cameroun on peut citer entre autres :
 CIMENCAM : filiale du groupe français Lafarge. Elle possède une centrale à béton
situé à Olembé dans le centre du Cameroun ;
 CIMAF (Ciments de l’Afrique) : société d’origine marocaine créée en 2012 et présente
dans plusieurs pays africains. Elle mène ses activités au Cameroun à partir de la zone
industrielle de Bonabéri ;
 Carrière Du Moungo (CDM) située à Yassa, Douala – Cameroun
Etc…

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 CONCLUSION

Dans le domaine des BTP (Bâtiments et Travaux Publics), il est primordial pour nous
ingénieurs de réaliser des ouvrages durables, nécessitant le moins que possible d’entretien et
surtout qui n’affectent pas notre biotope ainsi que notre biocénose. C’est donc la raison pour
laquelle une maitrise parfaite des matériaux de constructions devant être utilisés est
essentielle. De par sa souplesse d’emploi, ses caractéristiques et son vaste domaine
d’utilisation, le béton constitue un matériau clé dans le secteur de l’ingénierie civile. Il était
donc question pour nous d’avoir une connaissance précise de ce matériau à travers l’étude de
ses différents constituants, sa formulation théorique, sa fabrication, sa mise en œuvre, ses
propriétés physiques, chimiques, mécaniques, technologiques, sa typologie, ses défauts et
modes de traitement ainsi que son processus de recyclage. De cette étude approfondie, il en
ressort que le béton est matériau qui offre une grande diversité d’emploi pouvant atteindre des
résistances très hautes, et donc une performance optimale. Il est aussi important de noter
l’aspect économique et durable du béton, dans ce sens où, par rapport à d’autres matériaux il
permet d’atteindre de très hautes performances à un coût abordable, et nécessite très peu
d’entretien par rapport aux autres. Ceci fait donc du béton un matériau fréquemment employé
lors de la réalisation des ouvrages en génie civil.

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