Université Mohamed V

Ecole supérieure de technologie -SALE

LP-Génie Civil

Rapport de matériaux de construction

LE BETON

Réalisé par :
Zineb Boudal
Demandé par :
Mohamed Yaasir SADDIKI
Mr .Lamrani
Majda Boukili

2015/2016
 Table de matière
1. INTRODUCTION................................................................................................................ 3
1.1 Les avantages du béton ........................................................................................................... 3
1.2 Les inconvénients du béton ................................................................................................... 4
2. MODE DE FABRICATION ET CONSTITUANTS DU BETON ........................... 4
2.1 Mode de fabrication .................................................................................................................. 4
2.2 Constituants du béton .............................................................................................................. 5
2.2.1 Granulats :..................................................................................................................................... 5
2.2.2 Ciment : .......................................................................................................................................... 7
2.2.3 Eau de gâchage ........................................................................................................................... 8
2.2.4 Adjuvants : .................................................................................................................................... 8
3. LES ESSAIS SUR LE BETON .......................................................................................... 9
3.1 Caractéristiques physiques et mécaniques du béton : ................................................ 9
3.2 Essais de l’ouvrabilité .............................................................................................................. 9
3.3 Résistance du béton (Essais mécaniques) : .................................................................. 13
4. LES TYPES DE BETON ................................................................................................. 14
4.1 Béton armé ................................................................................................................................ 14
4.2 Béton fibré ................................................................................................................................. 15
4.3 Béton lourd ............................................................................................................................... 17
4.4 Béton léger ................................................................................................................................ 18
4.5 Béton précontraint ................................................................................................................. 18
4.6 Béton cellulaire ........................................................................................................................ 19
4.7 Béton immergé ........................................................................................................................ 21
4.8 Béton de haute performance .............................................................................................. 22
4.9 Béton projeté ............................................................................................................................ 23
4.10 Béton cyclopéen .................................................................................................................. 25
4.11 Béton fondu .......................................................................................................................... 26
Conclusion ................................................................................................................................ 29

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 1. INTRODUCTION
Depuis toujours l’homme utilise les matériaux naturels du sous-sol, les roches, la pierre
et le bois pour ses industries et ses constructions, sauf qu'avec le développement
infrastructurel il est devenu indispensable d'avoir recours à d’autres matériaux " LE
BETON "
Le béton est né du besoin d’avoir un matériau de construction plus malléable au
moment de la mise en œuvre et résistant, durable et économique.
Aujourd'hui il présente le matériau le plus utilisé pour les constructions de toutes
natures, à savoir : les bâtiments, les ponts, les routes, les barrages...
Environ 4 milliards de mètres cubes sont utilisé tous les ans dans le monde, ceci
s'explique par les multiples avantages que représente ce dernier.
1.1 Les avantages du béton
Le béton présente des avantages certains pour la construction, d'une durée de vie quasi
illimitée, parmi ces avantages :
 Durabilité : le béton armé résiste bien à l’action de l ‘eau et de l’air la seule
condition à observer et la protection des armatures.

 L’intérêt économique : Le béton est le moins coûteux des matériaux résistant à

la compression et susceptible d’être associé à d’autres éléments, il est
essentiellement constitué de matériaux économiques disponibles en tout lieu.

 La souplesse d’utilisation: le béton étant mis en place (dans des moules :

coffrage) à l’état pâteux ; il est possible de réaliser des constructions aux formes
les plus variées.

 La résistance : Les premières caractéristiques sont sa haute résistance à la

compression (20 à 60 MPa ) et ses propriétés mécaniques exceptionnelles.

 Résistance au feu : les constructions en béton se comportent beaucoup mieux en

cas d’incendie que les constructions métallique ou en bois. Le béton, grâce à sa
mauvaise conductivité thermique retarde les effets de la chaleur sur les
armatures (cas du béton armé), il est possible de remettre en service la
construction après les réparations superficielles ce qui est impossible pour les
constructions métalliques.

 L’intérêt écologique : Le béton fibré est entièrement recyclable. Une fois broyé, il
peut être réemployé en tant que revêtement routier ou gravats pour la
construction des voies routières et ferroviaires. Qui a on donc affirmé que le
béton est un matériau écologique.
 Au niveau de l’isolation phonique et thermique : Le béton possède une masse, qui
réduit naturellement les écarts de température. Il est ingélif (haute résistance au
gel) et reste quasiment insensible aux intempéries.

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 1.2 Les inconvénients du béton
 Le poids : les ouvrages en béton sont plus lourds que les autres modes de
constructions.
 Difficulté de modification d’un ouvrage déjà réalisé.
 Brutalité des accidents : les accidents qui surviennent à un ouvrage en béton
(B.armé, B.précontaint…) sont en général soudains ou brutaux, en général ces
accidents sont dus à des erreurs de calculs ou de réalisations.
 Sa résistance à la traction est médiocre :(résistance à la traction du béton = 1/10
de sa résistance en compression
En remarque que les avantages du béton sont nombreux par rapport a ces
inconvénients se qui explique sa grande utilisation dans le monde.

2. MODE DE FABRICATION ET CONSTITUANTS DU BETON

2.1 Mode de fabrication
Il existe deux grandes filières de réalisation des bétons :
 Le béton coulé en place, qui provient soit de centrales de béton prêt à l'emploi
(B.P.E.), installations fixes permettant de fabriquer des bétons à propriétés
spécifiées, soit de fabrication sur chantier de bétons à composition prescrite.

 Les produits en béton préfabriqué, éléments composant les structures, poutres,

poteaux, éléments de façade, dalles de plancher, les réseaux d'assainissement,
etc., qui peuvent être fabriqués de manière industrialisée
La fabrication du béton nécessite deux ingrédients de base : les granulats, d'une part, qui
vont constituer le squelette granulaire et représentent environ les deux tiers du béton
en volume, et la pâte de ciment, d'autre part, qui va servir à coller ces granulats entre
eux, l'objectif étant d'avoir un matériau moulable qui après durcissement se rapproche
d'une roche naturelle. Le cas échéant, l'apport d'adjuvants, et éventuellement
d'additions minérales, de fibres, permet d'obtenir telle ou telle caractéristique.

Les étapes de fabrication du béton sur chantier :

1-Préparer les proportions du mélange, par exemple pour un sac de 35 kg de ciment on
a 5 seaux de 10 litres de sable, 8 seaux de 10 litres de gravier, environ 17 litres d'eau.
2-Mettez votre bétonnière en marche.

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3-Versez à l'intérieur le gravier, la moitié du sable et environ la moitié de la quantité
d'eau nécessaire.
4-Lorsque le gravier et le sable sont uniformément mouillés et mélangés, additionnez le
ciment.
5-Ajoutez après quelques instants le reste du sable.
6-Versez progressivement de l'eau en veillant bien à ne pas en ajouter plus que prévu.
7-Laissez la bétonnière tourner encore quelques instants. Le béton doit avoir une
consistance onctueuse, humide en surface et un peu huileuse.
8-Versez enfin le béton dans une brouette, des seaux ou directement sur votre ouvrage
et utilisez-le rapidement.
9-Orientez la cuve de la bétonnière vers le bas pour la vider complètement de son
contenu et la laver à grande eau.

2.2 Constituants du béton

La composition du béton a pour but de déterminer les proportions de ses divers
constituants .Les principaux constituants des bétons sont :
2.2.1 Granulats :
Les granulats du béton diffèrent selon la région où l'on se trouve. En effet, le coût de
transport étant très important (un transport sur 100 kilomètres fait doubler le prix de
ces pondéreux), on fabrique les bétons avec des granulats locaux. Ceux-ci ont donc des
propriétés variables qui dépendent de leur origine géologique et du traitement qu'ils
subissent avant emploi. Ils peuvent provenir de roches massives sédimentaires
(calcaires, grès...), magmatiques (granites, basaltes...) ou métamorphiques qui sont
ensuite concassées, de dépôts alluvionnaires, voire du recyclage de matériaux de
démolition. Il existe aussi des granulats artificiels : par exemple, on peut faire des bétons
légers avec des granulats d'argile ou de polystyrène expansé, On peut aussi utiliser des
granulats provenant du recyclage, ces inclusions élastiques permettant de fabriquer des
bétons qui acceptent des déformations plus grandes avant fissuration.
Les granulats (ou agrégats), sont des matériaux inertes (sables, gravillons, cailloux), Ils
représentent 60 à 80% du volume du béton et influencent fortement ses propriétés, le
dosage et le coût des mélanges, pour économiser le ciment et pour avoir une grande
résistance, il faut des agrégats d'une granularité voulue, d'ou la nécessité d'avoir
recours à plusieurs essais.
Essais sur les granulats :

 GRANULOMETRIE :
Détermine la répartition des grains de sol suivant leur dimension dans un échantillon.
Représentation de la répartition de la masse des particules à l'état sec en fonction de
leur dimension.

5
Généralement on souhaite obtenir un béton résistant, étanche et durable .Pour atteindre
ce but, il faut :
-Que le béton à l’état frais soit facile à mettre en œuvre et à compacter (pour
réduire la porosité)
-Un maximum de granulats par unité de volume de béton (Pour réduire la
quantité de pate liante nécessaire pour remplir les vides)
-Réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une bonne
maniabilité et une bonne compacité.
Les pourcentages ainsi obtenus sont exprimés sous forme d’une courbe
granulométrique, ainsi en fonction de la dimension des grains, on distingue :

Tableau 1 : la classe granulaire des granulats

 Forme des granulats :
La forme des gravillons est déterminée par l’essai d’aplatissement (A). Le coefficient
d’aplatissement caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande dimension et
de son épaisseur. Plus(A) est élevé, plus le gravillon contient d’éléments plats.
La forme des granulats influence :
-La facilité de mise en œuvre et le compactage du béton
-La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pate de
ciment.
La forme est d’autant meilleure qu’elle est proche d’une sphère ou d’un cube.
 Module de finesse d’un granulat :
Les grains sont caractérisés par le module de finesse (MF). Le module de finesse d’un
granulat est égal au 1/100 de la somme des refus (module de tamis 23 jusqu’au 38)

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cumulés exprimés en pourcentages. Celle-ci dépend surtout de la teneur en grains fins
du sable. Plus le module de finesse est faible, plus le sable est fin. Un module de finesse
élevée caractérise un sable grossier.
Pour les bétons il est recommandé d'avoir un sable dont le module de finesse est
compris entre 2,2 et 2.8.
 Propreté des granulats
Les impuretés peuvent perturber l’hydratation du ciment ou entraîner des défauts
d’adhérence granulats-pâte, ce qui peut avoir une incidence sur la résistance du béton.
La propreté traduit l’absence d’éléments fins indésirables dans les granulats. Elle
désigne essentiellement la teneur en fines argileuses, dont la valeur doit être limitée.
Dans le cas des gravillons, elle est donnée par le pourcentage de passant au tamis de 5
mm (tamisage effectué sous eau).
-Equivalent du sable
Dans le cas des sables, la propreté (ES) est fournie par l’essai appelé «équivalent de
sable » qui permet de mesurer la fraction argileuse du matériau. L’essai consiste à
séparer le sable des matières argileuses ou fines, qui remontent par floculation à la
partie supérieure de l’éprouvette où l’on a effectué le lavage (plus la valeur de ES est
grande, plus le sable est propre).
Qualité de béton E.S à vue minimum
Béton courant 70
Béton courant de résistance relativement élevée, béton 75
de qualité
Béton de qualité à haute résistance, béton exceptionnel 80

-Bleu de méthylène
Elle peut également être évaluée par l’essai au bleu de méthylène (VB) – plus la valeur
de VB est petite, plus les sables sont propres. Le bleu de méthylène est adsorbé
préférentiellement par les argiles, les matières organiques et les hydroxydes de fer. La
valeur de bleu (VB) exprime la quantité de bleu de méthylène adsorbée par 100 g de
fines.
Il faut souligner l’importance de la propreté des granulats sur la qualité du béton. La
présence de particules argileuses est en effet défavorable, autant à la mise en œuvre du
béton qu’à ses performances finales, en abaissant l’adhérence de la pâte de ciment sur
les granulats. D’autres impuretés telles que les particules organiques sont susceptibles
de nuire aux qualités du béton et perturber son durcissement. Les sels tels que les
sulfates ou les sulfures, peuvent être à l’origine de phénomènes de gonflement ou de
tâches. Les corps étrangers (lignites ou scories) sont à proscrire.
2.2.2 Ciment :
Le ciment joue le rôle de liant du béton hydraulique il est composé d'un mélange en
poudre de chaux et de calcaire argileux qui durcit avec l'eau. Pour faire du béton ou du

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mortier, on utilise du ciment gris ordinaire dit de Portland. Il se vend généralement en
sac de 35 kg.
Fabrication du ciment :
1. Calcaire + Argile +autres constituants (ajout éventuel tel que sable ou Bauxite ou
Oxyde de fer ..) :CLINKER
2. Clinker + Régulateur de prise (gypse) + constituants (ajout éventuel tel que laitier
+pouzzolane, Cendres volants etc...) : CIMENT
2.2.3 Eau de gâchage
L’eau de gâchage est la quantité d’eau totale ajoutée au mélange sec du béton. Elle est
nécessaire pour :
- l’hydratation du liant
- le mouillage des granulats
- la facilité de mise en place du béton.
L’eau de gâchage doit être propre ; on utilise de préférence l’eau de robinet.
2.2.4 Adjuvants :
Les adjuvants sont de nos jours devenus des ingrédients courants de la fabrication des
bétons. Ajoutés en quantité faible, moins de 5% de la masse du ciment, ils modifient
certaines propriétés.
Type des adjuvants :
 accélérateurs et les retardateurs de prise : les accélérateurs de prise servent à
diminuer les temps de prise et à accélérer le développement des résistances à court
terme du béton. Les retardateurs, à l'inverse, augmentent le temps de prise et
retardent le développement des résistances initiales. Ils sont utiles lorsque l'on
transporte le béton sur de longues distances ou lorsque l'on bétonne des pièces très
massives. Le sucre est un exemple de retardateur de prise. Il est à noter qu'un
surdosage peut conduire à une inhibition complète de la réaction d'hydratation du
ciment.
 entraîneurs d'air. Ils servent à améliorer la durabilité des bétons situés dans des
zones où les hivers sont froids et donc soumis à des cycles alternant gel et dégel.
Lorsque l'on fabrique le béton, une certaine quantité d'air dit occlus, 1 à 2 %, est
emprisonnée. L'emploi de l'entraîneur d'air permet d'augmenter cette quantité de
manière à constituer dans le béton durci un réseau de bulles d'air qui servira de
vase d'expansion pour les mouvements d'eau qui ont lieu dans le béton en cas de
gel.
 hydrofuges de masse. Ils permettent de diminuer l'absorption capillaire des bétons.
Ils sont donc utilisés pour les ouvrages hydrauliques et les mortiers d'étanchéité.
Il existe encore d'autres adjuvants possibles, comme les rétenteurs d'eau qui diminuent
le ressuage (apparition d'une mince pellicule d'eau à la surface du béton frais), ce qui
permet de maîtriser l'évaporation de l'eau du béton frais et d'augmenter sa stabilité, les
réducteurs de retrait (produits diminuant les tensions capillaires dans l'eau interstitielle

8
du béton), les inhibiteurs de corrosion(produits retardant la corrosion des armatures en
acier utilisée dans le béton armé), les colorants, les parfums...

3. LES ESSAIS SUR LE BETON

En premier lieu, le béton doit être considéré sous deux aspects :
-Béton frais : mélange de matériaux solides en suspension dans l’eau, se trouve en
état foisonné a la sortie des appareils de malaxage et en état compacté après sa mise en
œuvre dans son coffrage. À l'état frais, la propriété la plus importante du béton est sa
consistance (ou ouvrabilité). Cette propriété traduit l'aptitude du béton à être mis en
œuvre correctement.
-Béton durci : solide dont les propriétés de résistance mécanique et de durabilité
s’acquièrent au cours de déroulement de réaction physico-chimiques entre ses
constituants, d’une durée de quelque jours a quelque semaines.

3.1 Caractéristiques physiques et mécaniques du béton :

 Masse volumique : La masse volumique «ρ» des bétons courants est compris
entre 2300 et 2500 kg/m3 (le poids volumique «γ» 22 et 24 kN/m3)
 Résistance en compression à 28 jours (fc28) : 25 à 80 MPa.

 Retrait : Au cours de sa vie, le béton subit une variation de volume. Le retrait

varie en fonction : - du dosage de ciment
- de la qualité d’eau de gâchage.
 Fluage (retrait sous charge) : la déformation du matériau soumis a un
chargement permanent
3.2 Essais de l’ouvrabilité
Une construction en béton qui offre satisfaction et performance repose sur un matériau
doté de propriétés adaptées. La qualification de ces propriétés se définit à travers toute
une gamme d'essais, d'études, de convenances et de contrôles, réalisés sur béton frais et
sur béton durci.
La consistance des bétons est une caractéristique importante pour la mise en œuvre sur
chantier. Les essais suivants permettent d'évaluer cette caractéristique (SUR BÉTON
FRAIS)
Essai d’affaissement au cône d'abrams :
Cet essai consiste à mouler des troncs de cône en béton (base de diamètre 20 cm, partie
haute de diamètre 10 cm). On remplit le cône en 3 couches piquées chacune 25 coups
avec une tige métallique de 16 mm de diamètre. Le moule est ensuite soulevé avec
délicatesse et l’on mesure, aussitôt après, l‘affaissement (ou SLUMP). On admet la
correspondance suivante :

9
 Classe de consistance Affaissement (cm) Tolérance (cm)
Ferme F 0à4 1cm
Plastique P 5à9 2cm
Très plastique TP 10 à 15
Fluide FL ≥ 16 3cm

Essai d'écoulement au maniabilimetre LCPC :

Cet essai permet de mesurer le temps d'écoulement d'un volume de béton sous
vibrations. Le principe de l'assai est d'enlevé parois mobile et mesurer le temps
nécessaire pour arriver à un repéré donné.
Classe de Béton Temps en Min
Ferme F t ≥0.4
Plastique P 0.2 < t ≤ 0.3
Très Fluide TF 0.1< t ≤ 0.2
Fluide t ≤ 0.1

Essai d'étalement sur Table-flow test :

Cet essai a pour but principale de connaitre la consistance des béton fluides (LCPC : t ≤
0.1) les grains utilisés ne doit pas dépasser les 40mm. les principe de l'essai est
d'apprécier l'étalement d'un cône de dimensions normalisés (200mm de hauteur,
200mm diamètre de la base, 130mm diamètre de la partie supérieure) ²

Figure 1 : cône utilisé

10
- Matériel nécessaire et principe de l'essai
Le matériel nécessaire : - un plateau carré de 70 cm de côté permettant d'imprimer des
secousses au béton qui sera moulé dans son centre; le plate au de bois est recouvert
d'une feuille métallique de 2 mm d'épaisseur. Il est articulé sur un de ses côtés ;
-un moule tronconique de 20 cm de haut, de 20 cm de diamètre à sa base et de 13 cm à
sa partie supérieure ;
- un pilon en bois de section carrée4 cm × 4 cm.

Essai Vébé :
Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La
dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.
- Principe de l’essai
Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à
remplir un volume connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus ce temps est
court et plus le béton sera considéré comme fluide.
- Matériel nécessaire
L’appareillage est entièrement décrit dans la norme (machine à essai Vébé). Il est
constitué d’un consistomètre et comportant les éléments suivants:
-un récipient cylindrique de 24 cm de diamètre et de 20 cm de hauteur;
-un cône d’Abrams ;
-un disque horizontal transparent de 23 cm de diamètre ;
-une table vibrante équipée d’un vibrateur fonctionnant à la fréquence de 3000
vibrations par minute et conférant à la table des mouvements d’une amplitude verticale
de ± 0.5mm environ;
-une tige de piquage

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 Figure 2 : Essai Vébé
Essai de compactage
Dans cet essai, la dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.
Principe de l'essai :
La consistance est appréciée ici par le rapport entre un volume donné de béton avant
compactage et après compactage. Ce rapport est d'autant plus faible que le béton est
plus fluide.
Matériel nécessaire :
- d'un récipient parallélépipédique : 20 cm × 20cm × 40cm
-d'une truelle rectangulaire.
- d'un moyen de compactage qui est une aiguille vibrante, de 40 mm de diamètre
maximal ou une table vibrante.

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Le degré de compactibilité est exprimé par le rapport :
- Classe de compactage
Classe de
compactage
≥1,46 1,45-1,26 1,25-1,11 1,10-1,04

3.3 Résistance du béton (Essais mécaniques) :

Mesure de la résistance a la compression :
Pour l’établissement des projets, dans les cas courants, un béton est défini par la valeur
de sa résistance à la compression à l’age de 28 jours dite valeur caractéristique requise,
notée ƒ c28. Le principe de l'essai est de soumettre une éprouvette cylindrique, cubique
ou une carotte à une force croissante et constante jusqu'à rupture de celle ci afin de
déterminer sa résistance à la compression

Mesure de la résistance à la flexion :

Le principe de l'essai est de déterminer la résistance à la flexion des éprouvettes de
béton durci Lors de cet essai
- de flexion trois points, la poutre de béton est soumise dans sa partie supérieure à
des contraintes de compression et dans sa partie inférieure à des contraintes de
traction.

- L’essai de flexion réalisé avec l’appareil Simrup sur des éprouvettes de béton 7
cm x 7 cm x 28 cm permet de déterminer par lecture directe sur une règle
graduée pré étalonnée (en daN/cm2) la valeur de la résistance à la traction du
béton testé .

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 Mesure de la résistance à la traction :
Le béton a un très bon comportement en compression mais résiste très mal aux
efforts de traction. C’est pour cette raison que l’on ajoute des aciers dans les zones de
béton tendue. En première approximation on peut considérer que le rapport entre la
résistance en compression du béton d’un béton courant et sa résistance à la
traction t est de 10 à 12. La relation réglementaire (règle BAEL) qui lie la résistance à
la traction du béton et sa résistance en compression s’écrit : = 0,6 + 0,06 ).

4. LES TYPES DE BETON

4.1 Béton armé
L'utilisation la plus courante du béton dans les constructions est le béton armé. Celui-ci
est utilisé pour la construction de bâtiments, d'usines, de réservoirs et de silos de petite
capacité, de ponts de petite portée, de routes, d'ouvrages de fondation….. Ce matériau
associe intimement un béton avec des armatures métalliques pour obtenir un matériau
qui cumule les qualités de résistance en compression et en traction.
Les armatures métalliques reprennent les efforts de traction, apportent la ductilité
(déformations importantes avant rupture), l’armature compense les faiblesses du béton
et retarde ainsi l'ouverture des microfissures qui apparaissent lorsque le béton ne
résiste plus à la traction, et le béton reprend les efforts de compression. Si l'on prend
l'exemple d'une poutre sollicitée en flexion, sa partie supérieure est soumise à de la
compression et sa partie inférieure à de la traction. Les armatures de flexion sont donc
placées dans le bas de la poutre. Des armatures transversales, perpendiculaires en
général aux armatures de flexion, sont également nécessaires pour reprendre les efforts
de traction liés à l'effort tranchant.

Dans le béton armé, les armatures sont sollicitées par le béton qui transmet les
contraintes. L'adhérence entre les armatures et le béton est donc un paramètre clé du
comportement des structures en béton armé. Contrairement à ce que le nom suggère,
l'adhérence est due à un frottement entre l'armature et le béton. Les armatures dites
haute adhérence (H.A.) ont, grâce aux nervures de leur surface, un frottement plus
important que les armatures dites rondes lisses. La limite d'élasticité des armatures H.A.
est égale à 500 MPa.
Enfin, la fissuration du béton armé est normale mais doit être maîtrisée, notamment
pour des questions de durabilité.

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Les causes de la réussite de l’association acier béton sont:
L’acier adhère bien au béton, ce qui permet la transmission des efforts d’un matériau
à l’autre,
il n’y a pas de réaction chimique entre le béton et l’acier,
le béton protège l’acier contre la corrosion,
le coefficient de dilatation thermique est sensiblement le même pour les deux
matériaux.
Le béton armé s’exécute généralement en 4 phases :
Le coffrage
Le ferraillage
Le bétonnage
Le décoffrage

4.2 Béton fibré

Un béton fibré est un béton dans lequel sont incorporées des fibres. À la différence des
armatures traditionnelles, les fibres sont réparties dans la masse du béton, elles
permettent de constituer un matériau qui présente un comportement plus homogène.
Les fibres, selon leur nature ont un comportement contrainte-déformation très différent.
Elles peuvent, sous certaines conditions et pour certaines applications ou procédés,
remplacer les armatures traditionnelles passives. Les bétons fibrés font l’objet de
méthodes spécifiques de dimensionnement pour des applications structurelles (dalles,
dallages industriels, voussoirs, pieux, etc.). Des méthodes d’optimisation de leur
formulation ont été spécialement développées.
Les fibres présentent des caractéristiques, tant géométriques que mécaniques,
différentes selon leur nature. Chacune a une influence particulière sur les lois de
comportement mécanique du béton, ce qui se traduit par des applications adaptées et
spécifiques.
 Les Types de fibres et leurs propriétés :
Il existe plusieurs catégories de fibres pouvant être incorporées au béton, on cite :
- Les microfibres : Les microfibres sont principalement incorporées au béton pour
diminuer le retrait plastique de celui-ci à jeune âge, quand les contraintes internes
du béton plastique peuvent être plus fortes que la résistance en traction, c’est-à-dire
avant qu’il ne durcisse adéquatement.
Les quantités normatives spécifiées sont de 0,6 à 1,8 kg/m3.
- Les macros fibres : Les macrofibres incorporées au béton augmentent la résistance
résiduelle, renforcent la structure et permettent une meilleure répartition des
contraintes mécaniques. Elles améliorent aussi la ductilité, la résistance aux chocs et
à la fatigue. Les macrofibres peuvent remplacer les treillis métalliques et dans
certains cas les barres d’armature dans les dalles sur sol, les pontages métalliques et
les coffrages isolants. Ces armatures jouent un rôle quasi nul sur le nombre et
l’espacement des fissures, car elles n’agissent mécaniquement que lorsque les
fissures apparaissent. Les aciers d’armature et de treillis sont réactifs et non
préventifs, c’est-à-dire qu’ils n’interviennent qu’à l’ouverture des fissures.
Les quantités spécifiées peuvent varier entre 1,8 kg/m3 et 11 kg/m3.

15
- Les fibres métalliques : Les fibres métalliques sont surtout
utilisées pour les dalles sur sol, les planchers d’entrepôt
sollicités par de fortes charges ou qui subissent de grands
impacts, dans les éléments de toiture en béton cellulaire, les
revêtements de chaussée, les tabliers de pont, les produits
réfractaires (acier inoxydable), la conception d’éléments
préfabriqués, les structures résistantes aux explosions et à la
chaleur, les revêtements de tunnel.
Les quantités spécifiées peuvent varier entre 15 kg/m3 et 150 kg/m3
Chaque fibre présente des caractéristiques et des propriétés qui lui sont propres:
dimensions (diamètre, longueur, etc.), formes (lisses, crantées, ondulées, munies de
cônes aux extrémités, etc.), résistances mécaniques.
 Avantage :

- L’augmentation de la résistance à la fissuration

grâce au grand nombre de fibres dispersées dans le
béton et la réduction importante de la largeur des
fissures lorsqu’elles apparaissent.
- Il permet une plus grande rapidité et une plus
grande facilité de mise en œuvre du fait de la
suppression de la mise en place du ferraillage
- Son utilisation limite le nombre d’intervenants
requis sur le chantier pour la pose des treillis
métalliques ou d’autres armatures, ce qui équivaut à
une réduction substantielle des délais de
construction

 Mise en œuvre :
Le béton fibré peut être fini grâce à des techniques conventionnelles, mais quelques
précautions doivent être prises pour éviter l’apparition de fibres en surface .

 Domaines d'applications :

16
Les bétons fibrés peuvent être utilisés pour une grande variété d’applications:
- Béton coulé en place (dalles, planchers, fondations, voiles, pieux, etc.)
- Béton préfabriqué (poutres, voussoirs, tuyaux d’assainissement, etc.)
- Béton projeté (voie mouillée/voie sèche, construction et réparation de tunnels,
confortement de parois, etc.)
- Mortiers (prêts à l’emploi) de réparation et de scellement. Le choix du type de
fibres est fonction du domaine d’application et des performances souhaitées
4.3 Béton lourd
Il s'agit d'un béton dont la masse volumique élevée. Il peut servir de protection contre
les rayonnements.
La masse volumique de béton Lourd est supérieure à 3000 kg/m3 et peut aller jusqu’à
5000 kg/m3, à l'usage de granulats très denses
Les bétons lourds sont réalisés à base de granulats spéciaux de densité
élevée (barytine, magnétite, hématite, plomb...)
 Avantage

- Amélioration de l’isolation acoustique par la densité du béton Lourd

- Parfaite protection contre les rayonnements et les radiations (rayons X, gamma et
autres rayons radioactifs)
- Haute densité.

En revanche, l'emploi de granulats lourds impose une bonne maîtrise de la mise en

œuvre de ce genre de béton afin d'éviter les phénomènes de ségrégation.
 Mise en œuvre
Le béton lourd peut être coulé avec la goulotte du camion-toupie, à la benne, ou à la
pompe.
- Prévoir le coulage en plusieurs phases (20 à 30 minutes pour le déchargement de 4
m3).
- Vibrer de façon efficace mais limitée. Mise en œuvre par couches de 25 cm
d’épaisseur afin de pouvoir le vibrer correctement

 Domaines d'applications
On distingue deux familles d’application de béton lourd :
Stabilisation :
- radiers lourds,
Protection contre les rayonnements, les explosions (centrales nucléaires, salles de
radiologie...).

17
- écrans de protection contre les rayonnements ionisants : centrales nucléaires, salles
de radiothérapie, salles de contrôle des soudures ou des pièces de fonderie par
rayons X, centre de recherche sur l’atome,
4.4 Béton léger
Béton fabriqué à partir de granulats légers (laitier expansé, argile expansé, schiste
expansé, mâchefer, ponce, perlite, vermiculite, polystyrène expansé) en général poreux
dont la masse volumique est vraiment faible entre 500 et 2000 kg/m 3. Des
adjuvants comme les entraîneurs d'air peuvent aussi être ajoutés pour un allègement
maximum. On peut également créer des vides par une réaction provoquant un
dégagement gazeux : c'est le cas du béton cellulaire.

La résistance d'un béton léger est très inférieure à celle d'un béton traditionnel. Pour les
densités les plus basses, il ne peut être question de béton "structurel" mais seulement de
béton de "remplissage".
Les bétons légers permettent de réaliser un gain de poids pour l'ouvrage auquel ils sont
destinés. Ils sont également utilisés pour l'isolation thermique, la conductivité variant
dans le même sens que la densité.
 Avantage-inconvénient
(+)
- gagner du poids, environ 25% de plus
- Bonne qualité d’isolation thermique et phonique ( a cause de sa faible densité)
- Non inflammable
- Facile à pomper sur de grandes hauteurs ou sur de grandes distances
(-)
- Faible densité donc résistance développée
- Oblige à rajouter une chape de mortier par-dessus, de 5 cm.

 Domaines d'application
- Pour rénover un plancher en béton ou en bois
- A supporter un plancher chauffant
- A remplir les cloisons
- A créer une dalle isolante sur le plancher des combles
- Ou bien à ragréer les sols et le remblai.

4.5 Béton précontraint

Le béton résistant mieux en compression qu'en traction, le but du précontraint est
d'obtenir des pièces qui ne travailleront qu'à la compression.
Les forces de traction engendrées par les charges appliquées à l'ouvrage viendront en
déduction des forces de compression créées par la mise en tension des câbles des
précontrainte.
Soit par exemple une poutre en béton armé reposant sur deux appuis simples. Si on la
soumet à une charge, elle se déforme.

18
La section transversale, au droit de l'application de la charge se trouve comprimée à la
fibre supérieure et tendue à la fibre inférieure. Lorsque la charge est trop forte, des
fissures apparaissent à la partie inférieure de la poutre.
Supprimons dans cette poutre l'armature de traction classique pour la remplacer par
une gaine courbe suivant la déformée de la poutre et contenant des câbles de
précontrainte.
En tirant sur les câbles, on comprime la poutre. Dans la section transversale, la fibre
supérieure se trouve tendue et la fibre inférieure comprimée. Si l'on applique une charge
au centre de la poutre, la fibre inférieure va se tendre et la fibre supérieure se
comprimer.
Il est possible de déterminer l'effort de précontrainte nécessaire pour que la poutre soit
toujours comprimée quelles que soient les charges appliquées.
Lors d'un chargement les efforts de traction viennent alors en déduction des efforts de
compression créés par la précontrainte mais toutes les fibres restent comprimées.
En réalité, dans les grosses poutres, il y a de nombreuses gaines. La disposition exacte de
ces câbles et leur nombre dépend de nombreux paramètres (dimensions et forme de la
poutre, charges à supporter, etc.). Leur position relevée vers les extrémités est destinée
à améliorer la résistance à l'effort tranchant.

4.6 Béton cellulaire

Le béton cellulaire est un produit à base de matières premières provenant
exclusivement de matériaux minéraux. C’est un produit que l’on classe dans la catégorie
des matériaux de construction dits «propres», dans la
mesure où 100 kg de matière suffisent à produire 1 m2 de
maçonnerie de 25 cm d’épaisseur, il est sous forme de bloc,
sert notamment à la construction de bâtiments en
particulier de maisons individuelles, Un bloc se présente
généralement sous forme de rectangle de couleur blanche.
 Les avantages du béton cellulaire sont :

19
- Un matériau non polluant : la fabrication du béton cellulaire ne libère aucun produit
polluant, que ce soit dans l’air, dans l’eau ou dans la terre. De plus, grâce à un
recyclage à chaque phase de la fabrication, il n’y a pas de gaspillage de ressources.
- Un matériau moderne : la fabrication du béton cellulaire est industrialisée et permet
la production d’un matériau de construction fini aux dimensions précises, aisé à
mettre en œuvre.
- Un matériau léger, solide et isolant : le béton cellulaire est rempli d’une multitude
de bulles d’air emprisonnées dans des cellules qui lui confèrent légèreté, pouvoir
d’isolation thermique et acoustique, ainsi qu’une solidité permettant la réalisation de
constructions d’une grande diversité.
- Un matériau isotrope : les propriétés physiques et mécaniques du matériau sont
conservées quelles que soient l’orientation ou les découpes faites sur le produit.
Ainsi l’homogénéité de la structure est parfaite.
Les matières premières principales pour la fabrication du béton cellulaire sont le sable,
la chaux, le ciment et l’eau. Toutes ces matières premières sont présentes en abondance
dans la nature. En présence d’eau, la chaux réagit avec la silice du sable pour former des
silicates de calcium hydratés . Chaux et ciment servent de liants. L’agent d’expansion,
sous forme de poudre extrêmement fine (environ 50 m) en très faible quantité (± 0,05
%) sert de levain en cours de fabrication pour faire lever la pâte et créer des cellules qui
se remplissent rapidement d’air. En moyenne, la proportion de matières premières
utilisées lors de la fabrication est la suivante :
- Environ 65 % de sable de quartz siliceux.
- Environ 20 % de ciment.
- Environ 15 % de chaux.
- 0,05 % d’agent d’expansion (pâte ou poudre
d'aluminium).
- Environ 1 % de gypse.
- Eau.
Les pourcentages varient légèrement, mais de façon précise, en fonction de la masse
volumique souhaitée. Au final, le béton cellulaire est constitué d’environ 80 % d’air et 20
% de matière. En fonction de la quantité de matière et de la composition utilisée, les
performances physiques et mécaniques du produit peuvent être adaptées à l’usage
demandé. Pour les usages courants, la masse volumique se situe entre 350 et 550 kg/m3
 Mise en œuvre :

Les phases importantes de la fabrication sont :

- La préparation, le dosage et le malaxage des matières premières (sable, chaux,

ciment, poudre ou pâte d'aluminium et eau) : La poudre d’aluminium réagit
chimiquement avec le ciment et l’eau lors du malaxage pour donner, d’une part, un sel
et, d’autre part, de l’hydrogène qui compose ainsi les petites bulles. Ces processus

20
 demandent une grande précision et des calculs de dosage précis ; ils doivent être
réalisés en atelier, et non pas sur le chantier.
- La préparation des moules ;
- La coulée, la levée et le durcissement de la pâte ;
- Le découpage et le profilage des produits ;
- Le passage en autoclave sous une pression d’environ 11 bars et à 180 °C pendant
10 à 12 heures.
Les produits en béton cellulaire sont exclusivement fabriqués en usine. Les unités de
production sont automatisées. Tout est contrôlé en permanence, depuis l’entrée des
matières premières jusqu’à la sortie des éléments sur des palettes prêtes à être
expédiées. Ce procédé garantit la qualité et la constance du produit. Les produits en
béton cellulaire sont classés en deux catégories principales :
- Les blocs, destinés à la maçonnerie (construction d’habitations, petits collectifs,
par exemple).
- Les éléments armés tels que dalles de plancher, toitures, bardages, etc., destinés
essentiellement à la construction de bâtiments industriels.
La pose du matériau est réputée rapide et facile, l'assemblage se fait au mortier-colle
pour une pose dite « à joint mince. C'est un matériau sensible aux remontées capillaires,
comme la brique ou l'aggloméré « préfabriqué »), il doit donc être préservé de toute
venue d'eau comme l'ensemble de ces matériaux.
 Domaines d'applications
Pour les blocs non armés : murs porteurs, cloisons non porteuses, murs de refend,
cloisons coupe-feu et tous les petits travaux d’aménagement ou de réhabilitation.
Pour les éléments armés : le bardage, les toitures, les planchers, les murs en maison
individuelle.

4.7 Béton immergé

Le recours au bétonnage sous l'eau est incontournable pour tous les travaux maritimes
et hydrauliques (construction ou renforcement de fondations immergées, d'assises pour
superstructures, de digues, de canaux...).
Le béton immergé est un béton mis en œuvre sous l’eau et donc soumis à de fortes
pressions dont il faut tenir compte lors de la réalisation de l’ouvrage. Il est fortement
dosé avec incorporation d’un agent colloïdal qui a pour fonction de limiter le délavage
du ciment lors d’un coulage dans l’eau et d’éviter ainsi la pollution du liant par l’eau,
pour limiter ce délavage certaines règles doivent être appliquées pour le choix des

21
constituants et la composition du béton, Il est nécessaire de disposer au minimum de
425 kg d'éléments fins inférieurs à 80 µm/m3 de béton en place pour assurer sa bonne
tenue à l'état frais , aussi d’utiliser des Adjuvants (Agents de cohésion –Plastifiants-
Réducteurs d’eau.-Super plastifiants-Haut réducteurs d’eau…).
 Avantage :

- Il permet de construire dans les endroits marins

- Maniabilité, absence de ségrégation…
- Bétonnage sous l’eau
- Mise en œuvre possible sans assèchement préalable.
- Homogène dans l’eau.
- Béton adapté au milieu aquifère.

 Domaines d'application
Le béton Immergé est spécialement conçu pour une mise en oeuvre en milieu aquatique.
Il garde une bonne cohésion pour les bétonnages en eaux calmes ou agitées. Il conserve
toutes les qualités nécessaires à la bonne réalisation de l’ouvrage et à sa bonne tenue.
- Renforcement de berges et consolidation d’enrochements sur berges.
- Travaux neufs ou de réparation pour fonds de canal, piles de pont, murs de barrage.
- Bétons de pieux ou de fouilles en terrain absorbant.
- Construction de puits profonds.
- Installations portuaires comme digues, îles artificielles, brise-lames.

4.8 Béton de haute performance

La résistance à la compression est généralement considérée comme la principale

propriété caractéristique du béton. Depuis la découverte du béton armé, les études ont
été axées sur la recherche de méthodes permettant de renforcer cette résistance.
Cette caractéristique peut atteindre des résistances en compression respectivement
comprises entre 60 et 100 MPa pour les BHP, et entre 100 et 150 MPa pour les BTHP,
voire plus de 200 MPa pour les Bétons Fibrés à Ultra Hautes Performances (BFUP).Ils
possèdent une compacité importante qui leur confère une très grande solidité et une
durabilité accrue
Principes de formulation des BHP :
la recherche des hautes performances passe par la réduction de la porosité du béton
durci, c’est-à-dire de son pourcentage de vide. On cherchera donc, pour formuler un
BHP, à diminuer la porosité de la matrice cimentaire et à optimiser le squelette
granulaire.
La limitation de la porosité implique essentiellement deux conditions :
- une très faible teneur en eau ;

22
 - une granulométrie comportant des éléments fins en quantité suffisante
pour remplir les espaces entre les plus gros granulats.
Constituants des BHP:
Les constituants du BHP font l’objet des principales spécifications suivantes :
• ciments : types CEM I, CEM II ou CEM III, classes de résistance conseillées 42,5
ou 52,5 conformes à la norme NF EN 197-1 ;
• granulats : conformes à la norme NF EN 12620 : granulats pour bétons ;
• additions : cendres volantes silico-alumineuses, laitiers de haut-fourneau,
additions calcaires, additions siliceuses, ultrafines (fumées de silice) conformes à
leurs normes respectives ;
• adjuvants : plastifiants réducteur d’eau et superplastifiants haut réducteur
d’eau conformes à la norme NF EN 934-2.
Dimensionnement des structures en BHP :
Les BHP présentent des résistances en compression importantes aux jeunes âges,
compte tenu de la rapidité de la cinétique de montée en résistance, un BHP de 60 MPa à
28 jours peut ainsi offrir des résistances mécaniques de 15 MPa à 24 heures et 40 MPa à
7 jours. Les BHP offrent à long terme, des performances mécaniques accrues en
compression, traction, flexion et cisaillement qui permettent :
 de simplifier et d'optimiser le dimensionnement et la conception
des structures ;
 d’économiser les matières premières à fonctionnalité identique ;
 de réaliser des structures soumises à des sollicitations importantes
et à des contraintes élevées ou des ouvrages subissant des
environnements agressifs sévères ;
 de diminuer le poids des structures (à portées équivalentes) ou
d’augmenter les portées (à poids propre équivalent) tout en
limitant les déformations ;
 de concevoir des structures plus élancées.

Bétons pouvant atteindre des résistances en compression respectivement comprises

entre 60 et 100 MPa pour les BHP, et entre 100 et 150 MPa pour les BTHP. Ils possèdent
une compacité importante qui leur confère une très grande solidité et une durabilité
accrue. Ils sont de ce fait préconisés pour les ouvrages d’arts ou les constructions
soumises à une ambiance agressive.
4.9 Béton projeté
Le béton projeté est un béton propulsé, après malaxage, sur un support sous forme de
jet. Il permet de réaliser les formes les plus complexes (dômes, coques, etc.) ou difficiles
d'accès (tunnels, travaux acrobatiques, etc.). Il est également souvent utilisé dans les
travaux souterrains ou en technique de réparation ou de soutènement.

23
Il existe deux techniques de projection, la projection par voie humide et la projection par
voie sèche, chacune ayant des avantages et des inconvénients
 Avantage-inconvénient
La technique du béton projeté a des avantages :
- Vitesse d’exécution : une équipe correctement formée peut projeter jusqu'à
10m3 par heure (soit 100m2 sur 10 centimètres d'épaisseur).
- Coffrage limité : la technique du béton projeté ne nécessite pas de coffrage .
La technique du béton projeté a aussi un certain nombre d'inconvénients :
- Investissement important : contrairement au béton traditionnel mis en place dans
des banches, le béton projeté nécessite du matériel lourd : un compresseur avec
machine a rotor et une équipe d'au moins quatre personnes. En ce sens, le béton
projeté n'est pas compétitif pour des petits volumes, si ceux-ci sont réalisable a la
bétonnière. Ce frein limite aussi le développement de la technique, étant donné que
seul les entreprises avec des infrastructures conséquentes et des moyens financiers
peuvent offrir ce type de service.

 Domaines d'application
Les domaines d’application sont nombreux :

- en travaux souterrains, en réparation provisoire en tant que membrane de

protection ou de soutènement ou en revêtement définitif dans un rôle structurel ;
- en protections de talus et blindages de fouilles (parois clouées, parois berlinoises,
puits) ;
- en techniques de réparation de parois de béton ordinaires présentant des désordres
de surface
- en réfection de parois de béton endommagées par des incendies ;
- en techniques de renforcement ou de reprise de structures neuves présentant des
défauts de conception;
- pour la construction d’ouvrages en béton de forme libre.
- pour la construction de piscines en béton armé.

 Mise en œuvre
Il existe deux techniques de projection : la projection par voie humide et la projection
par voie sèche.
- Projection par voie humide
Le béton est généralement préparé en centrale (sable + ciment + eau) et amené sur le
chantier par camion toupie. Le camion verse ensuite son contenu dans un rotor connecté
à un compresseur. Le béton est acheminé à travers les tuyaux pour atteindre son lieu
d'application.
- Projection par voie sèche

24
Le béton est généralement préparé en centrale mais n'est pas hydraté (sable + ciment).
Le mélange est versé dans un rotor à air comprimé qui l'envoie dans un tuyau jusqu'au
bout du canon. A l'arrivé dans le canon, le mélange est humidifié et devient alors du
béton. La projection par voie sèche s'effectue à plus de 140 mètres par seconde (soit
environ 500 km/h).
Dans le cas de chantier difficilement accessible, la projection par voie sèche peut aussi
permettre de faire des approvisionnements ponctuels, notamment en sable (toit
d'immeuble, voie d'accès étroite, ...).
4.10 Béton cyclopéen
Le béton cyclopéen est un béton contenant des gros blocs de pierre, des moellons..., Il est
généralement utilisé pour de gros volumes et ne demandant pas de résistance
mécanique élevée, il nécessite un matériel de malaxage adapté.
Le béton cyclopéen est un béton économique dans lequel des cailloux et des pierres on
été rajoutés, et ne comporte généralement pas de ferraillage.
Les fondations cyclopéennes tout à fait éprouvées et réalisables techniquement sur le
modèle traditionnel du type fondation cyclopéenne réalisées comme des murs coffrés
pour recevoir un mélange de grosses pierres liées entre elles par un mortier de chaux
hydraulique (qui fait sa prise à l’eau.)
Généralement on utilise comme pourcentage, 40% pierre 60% béton, et ce pourcentage
diffère selon les conditions et le lieu de coulage Il est généralement utilisé pour de gros
volumes et ne demandant pas de résistance mécanique élevée, il nécessite un matériel
de malaxage adapté.

Ce type de fondations est tout à fait souhaitable pour des réalisations de maisons
individuelles (petite ou moyenne

A noter : Traditionnellement dans le monde entier,

tout le bâti ancien repose sur des structures de fondations du type fondation
cyclopéenne

 Avantage

- Un bon ancrage, de vraies racines pour la construction

- Pas de remontée capillaire

25
- Pas de stockage électromagnétique
- Très bonne résistance mécanique et parasismique.

 Domaine d’application

- Ouvrage massif, Fondations

- Barrages
- Murs de soubassement

 Mise en œuvre
Généralement on utilise des grosses pierres de 10 à 20 cm de diamètre qui seront
enrobées avec le mortier de chaux, pierre ponce et gravier à béton
Les étapes de mise en œuvre sont :
Préparation du mortier Le mélange doit être ferme; lorsqu’on vide la brouette, le
mortier reste en tas humide et homogène
Dosage courant :
Béton cyclopéen, dosage par m3 :
Ciment : 175 Kgs,
Sable de 0,5 : 600 l,
Gravier 20/45 : 370 l,
Cailloux 70/120 : 555 l,
Eau : 150
4.11 Béton fondu
C’est un béton à base de ciment fondu* à prise très rapide qui résiste aux chocs de toute
nature, à l’usure, aux variations brutales de température, à la corrosion, le dosage
minimum en ciment fondu est généralement de 400 kg/m3 de béton, le rapport
eau/ciment ne doit pas dépasser 0,4.
*« Le Ciment Fondu est un ciment à base d'aluminates de calcium, à la différence du
ciment Portland qui est à base de silicates de calcium. Cette différence apporte à Ciment
Fondu des propriétés adaptées à des applications particulières, en complément aux
utilisations traditionnelles du ciment Portland, il a un temps de prise similaire au
ciment Portland, mais a un durcissement très rapide, qui permet la mise en service
rapide des bétons entre 6 et 24 h après leur mise en place, il est particulièrement bien
adapté aux ouvrages soumis à l'abrasion ».
 Avantage :

- Résistances élevées à court terme(>25 a 6h)

- Rapidité de décoffrage.
- Réduction des délais d’exécution du chantier.
- Il permet l’application de résines de 24 h à 48 h après le coulage.

26
- Possibilité de mettre en œuvre le béton jusqu’à -10 °C (période hivernale, chambre
froide).
- Sa résistance à la corrosion, aux chocs thermiques (jusqu’à 1 100 °C), à l’usure, à
l’abrasion et au poinçonnement confèrent une durabilité exceptionnelle à l’ouvrage.
Durcissement rapide : résistance > 25 MPa à 6 heures

 Mise en œuvre
Le béton fondu peut être coulé avec la goulotte du camion-toupie, à la benne ou à la
pompe, sa mise en œuvre exige d'appliquer certaines règles simples mais essentielles à
la qualité de l’ouvrage, le temps de bétonnage est très important pour un béton fondu :
- Bétonnage par temps chaud : lorsque la température du béton devient supérieure à
25°C, on risque d'observer les changements suivants : diminution de l’ouvrabilité, du
temps de mise en œuvre, évaporation accélérée de l'eau du béton pouvant entraîner
des fissurations. Il convient donc de prendre des mesures pour limiter la
température du béton : conserver les granulats à l'ombre, utiliser de l'eau froide, ne
pas bétonner en plein soleil, etc.
- Bétonnage par temps froid : Une qualité spécifique du béton Fondu est de conserver
son durcissement rapide même par temps froid. Il est donc possible d'utiliser Ciment
Fondu pour des températures négatives, jusqu'à -10°C, en prenant quelques
précautions. Il faut empêcher le béton de geler avant que la prise ne débute. Pour
cela il est recommandé d'utiliser de l'eau tiède voire chaude, et de stocker les
granulats à l'abri du froid. Le béton une fois coulé doit être protégé pendant au
moins 4 à 5 heures par la mise en place d'un isolant, d'une bâche, etc.
Les étapes de la mise en œuvre, comme touts type de béton sont :
- Choix du granulat, dosage en eau et en
ciment fondu

27
- Fabrication : Avant tout, il faut veiller à utiliser de l'eau potable et propre ainsi
qu'une bétonnière exempte de toute trace de béton de ciment courant. Les granulats
aussi doivent être propres, exempts de matières organiques ou d'argile. La durée du
malaxage doit être suffisante pour obtenir une bonne homogénéité, soit un minimum
de 3 minutes après l'introduction de tous les constituants.
- Mise en place et vibration : Pour faciliter la mise en place du béton fondu il est
recommandé de l'utiliser immédiatement après le malaxage et de le vibrer au moyen
d'une aiguille vibrante. La vibration est essentielle pour obtenir une bonne
compacité, garante de bonnes résistances et une bonne durabilité.
- Finition : Le durcissement rapide du béton fondu, environ 2 à 3 heures après sa mise
en œuvre, réduit le temps disponible pour la finition de surface.

 Domaine d’application :
Le béton fondu est destiné à la réalisation des ouvrages suivants :
- Ouvrages dont l’entretien ou la construction exigent des délais d’exécution très
courts (tabliers de ponts, sols industriels, massifs d’ouvrages ou d’outils industriels,
travaux de génie civil, réparations d’ouvrages de voirie…)
- Sols soumis à des contraintes thermiques, d’usure, de chocs et de corrosion (sols
d’industries chimiques et agro-alimentaires, planchers de fours, déversoirs
d’ouvrages hydrauliques, ….)
- Travaux à réaliser par temps froid (travaux de génie civil en montagne…)

28
 Conclusion

C'est bien grâce au béton que le monde a pu développer son

infrastructure, réaliser des édifices assez complexe, esthétique, et
durable ... C'est pour cela que le monde consomme des milliards et
des milliards de béton chaque année, ce matériau qui reste
toujours au développement et qui subi plusieurs essais pour
améliorer sa résistance et sa durabilité... un jour on pourra vivre la
naissance d'un nouveau type de béton résoudre à tous les
problèmes rencontrés ( faible résistance en compression, le coût
...) jusqu'à ce jour-là le béton armé reste le matériau le plus utilisé
pour nos bâtiment .

29