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OSSATURE BETON

1. NOTIONS FONDAMENTALES ...................................................................................................... 2


1.1. LES ELEMENTS D'OSSATURE ..............................................................................................................................................2
1.2. LES SPECIFICITES DES ELEMENTS EN BETON..................................................................................................... 2

1.3 LE MATERIAU "BETON"................................................................................................................................................ 2


1.3.1 LE BETON OU LA PIERRE LIQUIDE .................................................................................................................................2
1.3.2 LA COMPOSITION D'UN BETON .......................................................................................................................................3
1.3.3 LA DENOMINATION D'UN BETON ...................................................................................................................................4
1.3.4 L'ASSOCIATION BETON - ACIER.......................................................................................................................................4
1.4 LE FONCTIONNEMENT MECANIQUE......................................................................................................................... 4
1.4.1 LES GRANDS PRINCIPES.....................................................................................................................................................4
1.4.1.1 L'adhérence :............................................................................................................................................................ 4
1.4.1.2 La compression :...................................................................................................................................................... 5
1.4.1.3 La traction :.............................................................................................................................................................. 7
1.4.1.4 La flexion : ............................................................................................................................................................... 7
1.4.1.4.1 Principes :.............................................................................................................................................................. 7
1.4.1.4.2 Fonctionnement : ................................................................................................................................................. 8
1.4.1.4.3 Modalités de calcul d'un élément fléchi en béton : ....................................................................................... 9
1.4.1.4.4 Fonctionnement fléchi de quelques pièces classiques en béton :............................................................... 9
2. LES METHODES DE MISE EN ŒUVRE........................................................................................................................11
2.1 LA RECHERCHE D'UNE ADEQUATION..............................................................................................................................11
2.2 LA CONFECTION SUR SITE.................................................................................................................................................11
2.2.1 Réalisation totale sur site. ......................................................................................................................................11
2.2.2 Réalisation partielle sur site avec utilisation de produits industrialisés......................................................11
2.3 L'UTILISATION DE LA PREFABRICATION. ......................................................................................................................15
2.2.3.1 Généralités..............................................................................................................................................................15
2.2.3.2 Les étapes de la préfabrication...........................................................................................................................15
2.2.3.3 Quelques exemples d'éléments préfabriqués ....................................................................................................15
2.2.3.4 Un développement de la technique de préfabrication ; le système SCOPE de PPB.................................16
2.2.3.5 Avantages et inconvénients de la préfabrication............................................................................................16
2. LES PROBLEMES ASSOCIES A L'UTILISATION DES OSSATURES EN BETON. ..........................................16
2.1 LES SUJETIONS DUES AU MATERIAU ...............................................................................................................................16
2.1.1 La corrosion des aciers d'armature.......................................................................................................................16
2.1.2 La modification chimique du béton.......................................................................................................................16
2.1.3 Fluage........................................................................................................................................................................17
2.1.4 Comportement au feu...............................................................................................................................................17

M35 2001-2002 construction chapitre 5 OSSATURE BETON page 1


1. NOTIONS FONDAMENTALES

1.1. Les éléments d'ossature


L'ossature d'un ouvrage est l'ensemble des éléments de construction assurant sa stabilité en regard de
toutes les sollicitations possibles.

Cet ensemble s'appelle également la structure de l'ouvrage.


Les principaux éléments constitutifs de la structure sont :
- Les planchers
- Les murs
- Les poutres
- Les poteaux
- Les fondations
- Les éléments spécifiques de stabilité latérale (éléments de contreventement).
D'une manière générale, on peut considérer qu'ils assurent les fonctions de supportage et les fonctions
de contreventement.

Toutefois, le mode de fonctionnement de chacun des ces éléments est spécifique. L'analyse des ces
modes de fonctionnement permet de fixer des ordres de grandeur de dimensionnement qui facilitent le
travail du concepteur. Leur conception varie également en fonction du matériau utilisé. L'objet de ce
cours est d'approcher ces ordres de grandeurs et les principes de conception.

1.2. Les spécificités des éléments en béton


Le fait de réaliser les éléments d'ossature en béton, par opposition à l'acier ou au bois par exemple,
amène des spécificités de conception qu'il convient de connaître.

Il ne s'agit pas de différences concernant le principe de comportement des éléments (un poteau
fonctionne sur le même principe qu'il soit en bois ou en béton), mais la technique utilisée engendre des
sujétions qui ne peuvent être ignorées. On pense bien sûr aux caractéristiques dimensionnelles des
éléments, mais il faut également penser à la stabilité au feu ou à la durabilité par exemple.

1.3 Le matériau "béton"

1.3.1 Le béton ou la pierre liquide


Le béton est apparu relativement récemment. On date la mise au point des premiers bétons de 1800 -
1820 environ. On notera sur ce sujet les travaux de Louis Vicat qui isole un des premiers ciments (en
cherchant à améliorer un mortier de chaux à la pouzzolane), de Joseph Aspdin qui dépose un brevet
traitant du ciment "Portland" et de Pavin de Lafarge qui installe des fours à chaux pour organiser une
production de ciment au Teil en 1833.

Cette découverte a donc environ 200 ans.

Elle fait suite à l'utilisation depuis des millénaires de mortier de chaux (chinois, égyptiens, mayas
utilisaient des mortiers de chaux issus de la cuisson de roches calcaires).

Quelle est la différence entre les deux techniques ? Le liant utilisé dans le béton est un produit obtenu par
cuisson d'un mélange de matériaux calcaires et siliceux donnant une cendre "artificielle" appelée ciment.
Les chaux précédemment utilisées dans les mortiers étaient le résultat direct de la cuisson d'un calcaire,
éventuellement éteint à l'eau.

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Les premières utilisations sont des tentatives de remplacement de la pierre par un matériau plus
aisément ouvrable. En 1807, Fleuret invente le système de la pierre artificielle qui est un béton coulé
entre deux banches. Il s'agit là réellement d'un ersatz de pierre dont la mise en œuvre est plus aisée. On
ne rentre pas encore dans le domaine du béton performant.

1.3.2 La composition d'un béton


Le béton est formé par l'association de 4 composants :

Du sable, des graviers, du ciment et de l'eau.

L'effet de prise et de durcissement du béton est une réaction chimique démarrant par une hydratation du
ciment et se terminant par la création de microcristaux dans le liant (la pâte de ciment + eau durcie).

La prise du béton est considérée comme complète à 28 jours (en conditions normales). Le phénomène
de durcissement se poursuit plusieurs années après la prise.

La prise du béton dans le temps :

Le béton acquiert sa résistance suivant une loi de type logarithmique qui permet de le solliciter de façon
significative bien avant sa prise complète.

? j ? 2? 1.2
? 28 log j

De cette loi on peut tirer quelques valeurs habituelles en prenant un béton prévu pour 25 Mpa à 28 jours :
7 jours : 70% : soit 17,2 MPa.
14 jours : 87% soit 21,7 MPa.
Les proportions de chacun de ses composants sont importantes quant à la qualité du béton obtenu. Par
exemple, la variation de la teneur eau modifie l'ouvrabilité du béton et peut altérer son module d'élasticité.
Toute variation par rapport à la formulation théorique des bétons peut avoir des conséquences négatives
sur leurs qualités.

On retiendra que, pour 1 m3 de béton, on utilise environ 350 à 400 kg de ciment, 175 à 200 kg d'eau, 500
à 550 kg de sables (dimension < 6 mm) et 1100 à 1200 kg de gravillons (dimension comprise entre 1 et
25 mm) . Comme on vient de le voir, ces proportions varient dans de faibles proportions avec la qualité
du béton recherché.

On préfère régler les dosages suivant les poids que suivant les volumes (dosage pondéral).

L'ensemble des procédures de fabrication fait l'objet d'une couverture normative très stricte (NF P 15-301
pour le ciment, XP P 18-540 pour les granulats et NP P 18-303 pour l'eau de gâchage). Par ailleurs,
chaque ciment possède un domaine d'utilisation bien défini. On ne fabriquera pas un béton destiné à être
immergé dans l'eau de mer (CPA PM) avec le même ciment que pour un béton destiné à faire des murs
en milieu normal (CPA). On notera l'utilisation de ciment de type CLK dans le cas de milieux recelant des
sulfates (eaux de dissolution du gypse par exemple).

De nos jours, dès que la taille ou l'accessibilité du chantier le permet, on utilise des bétons prêts à
l'emploi (BPE) qui sont fabriqués industriellement dans les centrales et livrés dans des toupies. La qualité
de ces bétons est excellente et l'utilisation des BPE est préférable au gâchage sur chantier.

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1.3.3 La dénomination d'un béton
La dénomination d'un béton est normalisée. Outre certaines caractéristiques annexes (consistance,
destination...) la dénomination du béton fait apparaître sa résistance à la compression à 28 jours (Fc28)
sous la forme d'un nombre suivant la lettre B.

- B25 : Béton offrant une résistance à la compression à 28 jours de 25 MPa.

On notera que cette valeur est valable en France. Aux USA elle est de 56 jours.

L'arrivée des réglementations européenne va modifier ces appellations qui vont devenir :

C Fc28 / Ft28 où Fc28 et Ft28 sont respectivement la résistance à la compression et à la traction à


28 jours.

Les descriptifs de matériaux devront bientôt prendre en compte ces nouvelles appellations.

1.3.4 L'association béton - acier


Dans la période des débuts du béton armé, la principale évolution ne réside pas, à mon sens, dans la
mise au point des bétons mais dans la naissance de l'association acier - béton qui va offrir au matériau
"béton armé" la totalité de son potentiel technique. Cette découverte permet de passer du béton utilisé
comme substitut commode à la pierre au béton performant.

Là encore, il s'agit d'une invention initiée par les avancées industrielles et notamment le développement
de la production d'acier grâce à l'emploi du charbon dans les fourneaux. Cette évolution est
contemporaine des recherches menées sur la pierre artificielle.

La première utilisation de l'acier comme armature du béton date (sans compter les mortiers armés
utilisés depuis bien longtemps) de 1852, date à laquelle Coignet noie des poutrelles métalliques dans une
dalle béton à destination de plancher. Le procédé d'armature sera vraiment théorisé en 1854 par
Wilkinson qui explicitera le principe de disposition des sections d'acier dans les zones tendues, puis par
Hennebique en 1892 qui approfondit l'explication théorique et introduit le principe des étriers permettant
l'équilibrage de l'effort tranchant.

Ces études ont permis la compréhension du phénomène d'adhérence, fondement de technique béton
armé.

La technologie "béton armé" rencontrera le succès à partir de 1900 et se développera pour atteindre la
place prépondérante qu'elle occupe aujourd'hui.

1.4 Le fonctionnement mécanique

1.4.1 Les grands principes

1.4.1.1 L'adhérence :
Principe de l'adhérence entre barre et béton, techniques d'ancrage des barres, technique transmission
des charges par recouvrement.

La transmission des efforts entre le béton et les aciers d’armature s’effectue grâce au phénomène
d’adhérence. Chaque unité de surface située sur le périmètre de la pièce d’armature permet le passage
d’une certaine quantité d’effort.

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Une barre est considérée comme “ ancrée ” lorsque la surface de contact entre le béton et la pièce
d’armature est suffisamment importante pour que les efforts qui transiteraient pas cette surface en cas
de sollicitation à la limite de l’adhérence soient au moins égaux à la résistance de la dite pièce.

Autrement dit, lorsque la barre est ancrée et qu’on lui applique une traction, l’acier rompt avant que la
barre ne glisse dans la pièce béton.

Les ancrages peuvent être droit (barre non coudée) ou par crosse (barre coudée à 135° par ex) ou par
équerre (barre coudée à 90°).

La transmission des efforts entre deux barres (liaison entre barres d’armature) s’effectue par
recouvrement entre les deux barres (la première est poursuivie au-delà du début de la seconde sur une
longueur au moins égale à sa longueur d’ancrage droit). Cette disposition permet la réalisation de
ferraillage en plusieurs tronçons.

1.4.1.2 La compression :
Le béton, comme la pierre qu'il était censé remplacer à ses débuts possède une bonne résistance à la
compression

Comme nous l'avons vu, celle-ci est exprimée directement dans la dénomination du béton. On la mesure
en prélevant une éprouvette normalisé (élancement 2 longueur souhaitable 160 mm) et en écrasant cette
éprouvette à la presse. On mesure l'effort nécessaire à l'écrasement du béton. Cette valeur de ruine est
minorée par des coefficients qui amènent à prendre en compte 60 % environ de l'effort mesuré. Soit
environ 16 MPa pour un B25.

La résistance d'une pièce de béton à un effort normal est donc directement fonction de sa section.
Jusque là, rien de nouveau.

Section composite : Lorsque la contrainte dépasse la valeur autorisée sur le béton seul, on peut
introduire des armatures longitudinales qui présentent une résistance spécifique supérieure au béton (? e
acier = 240MPa). Le coefficient de corrélation entre les deux matériaux est de 15 environ. C'est à dire
que lorsque l'on ajoute 1 cm² d'acier dans une section béton, on peut admettre, en première approche,
que tout se passe comme si on avait ajouté 15 cm² de béton. Il y a, entre l'acier et le béton, un
fonctionnement conjoint. Le calcul conduit à utiliser une section dite homogénéisée en fonction de la
capacité de chacun de matériaux.

Armatures de frettage : La diffusion de la contrainte dans le béton, comme dans tout autre matériau,
génère des efforts de direction perpendiculaire à la section comprimée. Or, la résistance à la traction du
béton n'est pas égale à sa résistance à la compression ; elle est plus faible. Au-delà d'une certaine
contrainte, il est nécessaire de renforcer perpendiculairement le béton en plaçant des cadres qui frettent
la pièce.

On notera les points suivants :


. Il y a toujours des armatures dans un poteau (ferraillage minimum)
. Il faut éviter les poussées au vide
. Il faut veiller à l’enrobage

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. Plusieurs types de coffrage sont utilisés : Bois, métal, carton.
. Il faut réaliser des congés sur les angles saillants en milieu public
. Il faut vibrer le béton sous peine d’obtenir des défauts de bétonnage (ségrégation).
. Les différents aspects de surfaces dépendent (en dehors de traitement spécifiques tel que le
vernissage ou le lavage) de la qualité du coffrage et des produits de décoffrage.

Le cas du poteau - Notion de flambement :

Le flambement est un phénomène d’instabilité géométrique qui apparaît lors de la sollicitation en


compression d’une pièce. Plus la pièce est élancée et plus l’instabilité de forme apparaîtra rapidement.

La longueur de flambement est la grandeur qui intègre les éléments suivants :

- Longueur physique de la pièce.

- Conditions d’appuis haut et bas.

La longueur de flambement peut aller de 0,5 fois la longueur réelle à 2 fois la longueur réelle.

La grandeur géométrique qui s’oppose au phénomène de flambement est le rayon de giration (i). Il est
égal à la racine du rapport de l’inertie à la section de la pièce.

La fragilité vis à vis du flambement opère comme un coefficient réducteur de la capacité de portance du
poteau – ou comme une charge complémentaire virtuelle.

Dans le cas d’un poteau très élancé, le dimensionnement au flambement est plus exigeant qu’un
dimensionnement simple à la compression.

Limitation d’élancement :

Dans les cas courants, on limite l’élancement des pièces en béton à 50. On peut augmenter cette valeur
jusqu’à 70. Au-delà, il convient d’effectuer une vérification rigoureuse par le calcul, et le résultat est
souvent négatif.

Limitation de la valeur de la contrainte de compression :

Par ailleurs, on peut considérer que les poteaux doivent être prédimensionnés en prenant une contrainte
maximum en compression de 70 daN/cm². Cette valeur permet de satisfaire aux exigences de stabilité
dans les cas courants.

PREDIMENSIONNEMENT :

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Il convient de réaliser une approche à double entrée tenant compte, d’une part, de la sollicitation
parvenant au poteau (force appliquée en tête), et, d’autre part, de la nécessité de stabilité de forme du
poteau, c’est à dire de sa résistance au flambement. Selon les cas, l’une ou l’autre des approches sera
dimensionnante. Se référer aux docmuments distribués.

1.4.1.3 La traction :
Le béton possède une résistance à la traction. Celle-ci est faible en regard de sa résistance à la
compression.

On la chiffre par comparaison avec la résistance à la compression

Ftj (MPa) = 0,06 Fc28 +0,6

Pour un béton de Fc 28 = 25 MPa Ft28 # 2,1 MPa.

Cette faible valeur amène à placer des armatures longitudinales dans toutes les pièces soumises à une
traction pour reconstituer une section capable de travailler en traction.

Le fonctionnement mécanique est alors directement dicté par la loi de Hooke.

Rappel : la loi de Hooke : ?l ? ? , avec E module d'Young ou d'élasticité du matériau (21.105


l E
daN/cm2)

On rappelle : limite élastique acier : 240 MPa pour les aciers doux et 500 MPa pour les aciers HA, à
comparer avec la valeur obtenue pour le béton.

Par mesure de simplification, dans les calculs courants, la résistance à la traction du béton est négligée.
(théorie de la microfissuration).

Le dimensionnement d'un tirant en béton est donné par :

F
Sa ? , avec F : effort et ? a = Contrainte admissible sur l'acier.
?a
ð Pourquoi un tirant béton est de section réduite ?
ð Pourquoi est-il toujours affecté d'une microfissuration ?
ð Quel est alors le rôle du béton ?
Exemple d'une pièce béton soumise à la traction : entrai d'une ferme béton.

1.4.1.4 La flexion :

1.4.1.4.1 Principes :
La flexion est un phénomène complexe. Elle génère un moment dit "de flexion" à l'intérieur de la pièce
fléchie. Les principes de calcul des moments de flexion ont été vus avec M. Zacek.

On retiendra que le moment de flexion exprime, si l'on coupe une poutre en un point quelconque, le
couple nécessaire pour maintenir en équilibre la partie considérée.

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1.4.1.4.2 Fonctionnement :
Au droit de la section concernée, ce moment s'exprime par un couple tendant à faire tourner la partie
poutre coupée. Lorsque la pièce fléchie est en équilibre, la section immédiatement voisine de la section
étudiée oppose un couple d'intensité égale au couple dû à la sollicitation.

Rappel : Dans tout élément sollicité en flexion simple, les effets des sollicitations sont réductibles en
toute section à un couple de force d'axe perpendiculaire au plan moyen de la poutre (le moment
fléchissant) et une force parallèle à la section (l'effort tranchant).

Conséquence : Là où il y a moment fléchissant, il y a forcement effort tranchant. L'un ne va pas


sans l'autre même s'ils sont étudiés séparément. Pour mémoire, l'effort tranchant est la dérivée du
moment fléchissant.

- Rappel sur les techniques de calcul du moment fléchissant. Réactions d'appuis, coupure de la
poutre, sommation des moments des forces de gauche. Montage du diagramme.
* Rappel de notation et de terminologie.
. Section d'un élément : Plan défini par une coupe perpendiculaire à la génératrice de l'élément.
. Axe neutre : Lieu où les contraintes de flexion sont nulles. Il sépare l'aire comprimée (contraintes de
compression) de l'aire tendue (contrainte de traction).
. Flexion simple : Action sur un élément d'un système de forces ne présentant qu'une composante
normale à la génératrice de l'élément. (exemple, le poids propre d'une poutre).
. Flexion composée : Action sur un élément d'un système de forces comprenant, en plus de la
composante perpendiculaire, une composante parallèle à la génératrice de l'élément.
Dans le cas des éléments en BA, le problème est relativement complexe du fait de l'alliance des deux
matériaux. Dans ce cadre, il faut considérer le schéma suivant :

Coté comprimé, chaque cm2 de surface comprimée fournira un moment égal à :

M 0b ? sb ? ? b ? y , avec y=z : distance du CdG de la section au cdg de la section d’acier (bras


de levier), ? : contrainte sur la section et s : section unitaire.

D'où : le "moment résistant béton" = ? M0

Coté tendu, on a vu que la résistance du béton est négligée. Il faut, pour que la section soit en équilibre,
que la somme des moments soit nulle. Soit :

Moment résistant béton = Moment résistant acier au signe près.

Quel sont les facteurs constitutifs du Moment résistant Acier ?

M 0a ? sa ? ? st
?z

avec z : distance entre le cdg de la section d'acier et le centre "de poussée" de la section béton
comprimée (qui se détermine en prenant en compte les déformations).
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on a donc sa ? ? st
? z = sb ? ? b ? y

Le dimensionnement de la poutre est soumis à la réalisation de cette égalité.

On connaît les ? , le z et Sa. On ignore la position de l'axe neutre (donc y et sb) qui découle de
l'égalisation des déformations qui dépendent directement des contraintes de calcul retenues.

L'augmentation de l'un des éléments tout seul n'est pas pertinente. Il faut, pour que la poutre fonctionne
au mieux de ces capacités, adapter les deux éléments de résistance l'un à l'autre.

- Cas particulier de la poutre en T. Ce système de


poutre permet, par la section en T de mettre en jeu une
plus grande surface de béton comprimé que dans le cadre
d'une poutre rectangulaire de largeur b, et donc autorise la
mise en place d'une plus forte section d'acier tendu dont
les efforts peuvent être équilibrés par le béton comprimé.

1.4.1.4.3 Modalités de calcul d'un élément fléchi en


béton :
Le calcul d'une poutre béton passe donc par les étapes suivantes :
- 1 détermination des charges
- 2 Détermination d'un équarrissage de départ (prédimenssionnement)
- 3 Calcul des armatures nécessaires à la résistance de la poutre en fonction des charges et de
l'équarrissage choisi.
- 4 vérification de la capacité du béton à équilibrer les efforts repris dans les aciers.
- 5 Si incompatibilité => modification équarrissage et retour au début.
- 6 Vérification des déformations sous sollicitations.

A cet égard, on rappelle que la déformation des pièces sollicitées est limitée
réglementairement en fonction de la nature des éléments supportés ou immédiatement sous-jacents.
Ces contraintes sont exprimées en fonction de la portée de l'élément. Par exemple, une poutre support
de plancher avec cloisonnement classique, doit présenter une flèche sous charges inférieure au 500
eme de sa portée. Une poutre support de couverture sans fragilité particulière peut présenter une flèche
sous charge égale au 250 eme de sa portée.

1.4.1.4.4 Fonctionnement fléchi de quelques pièces classiques en béton :


On constate que les conventions de signes retenues en RdM permettent une homogénéité du
diagramme du moment de flexion avec la densité d'armature tendue.

On peut pour chaque cas faire le parallèle.

a) Poutre : - Sur deux appuis simples => le plus simple avec les aciers en bas

- Continue => conséquence de la continuité sur appui (diagramme) avec les aciers de
chapeaux.

- Console => Aciers en haut

Ratio d'acier habituel dans une poutre : de 70 à 110 daN/m 3.

b) Dalle

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Principe important : Une dalle béton, au contraire de tous les planchers préfabriqués sur poutrelles ou
des planchers à structure métallique, reporte des charges sur la totalité des supports qui lui sont offerts
dans la limite du rapport 0,4 entre les deux cotés de la dalles (supposée rectangulaire). Si le petit coté est
de longueur inférieure à 0,4 fois le grand coté, la totalité des charges est reportée sur les rives les plus
longues.

Le cas le plus classique : dalle rectangulaire sur 4 cotés avec lx / ly > 0,4. La répartition des charges se
fait suivant la méthode des triangles.

On calcule donc la dalle dans un sens puis dans l'autre. On obtient un ferraillage suivant x et un
ferraillage suivant y.

On retrouve, comme pour la poutre, la décomposition suivant les conditions d'appuis.

- Dalle sur deux appuis. Pas de questions particulières.

- Lorsque la dalle est continue sur plusieurs travées, la prise en compte des moments sur appui
permet de réduire le moment en travée (jusqu'à 0,65 Mo) et donc de réduire l'épaisseur du plancher et le
poids des aciers mis en œuvre. On doit dans ce cas mettre en œuvre des aciers dits de chapeau sur les
appuis sur lesquels s'exerce la continuité.

- Attention aux balcons (dalle en porte à faux). Il faut prendre garde à la position des aciers (là
aussi, ce sont des aciers de chapeau). Par ailleurs, les déformations géométriques inhérentes à la
réalisation de porte à faux fins induits des problèmes visuels (une flexion sur un élément en porte à faux
se voit énormément) et des petits désordres à l'interface avec les maçonneries voisines (dalle / muret
garde-corps).

Ratio d'acier habituel dans une dalle : de 30 à 70 daN/m 3.

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2. LES METHODES DE MISE EN ŒUVRE

2.1 La recherche d'une adéquation.


Le choix d'une technologie de mise en œuvre pour une opération correspond à la recherche d'une
adéquation entre plusieurs facteurs :
a) Les exigences architecturales et esthétiques des concepteurs,
b) La réponse technique à la volonté architecturale,
c) L'envergure financière d'une opération,
d) Le savoir-faire entreprenarial,
e) Divers impératifs secondaires comme les accès chantier, le délai de réalisation...
De la réflexion intégrant la totalité de ces éléments découlera un choix judicieux des technologies de
mise en œuvre à adopter.

Dans la mesure où l'aspect final de l'ouvrage (tant en terme d'esthétique que de gestion des volumes)
est influencé par la technologie (épaisseur des murs et des planchers, portées des planchers, existence
de poutres en retombées...) l'architecte doit, dans son travail de développement, intégrer les effets des
sujétions technologiques qu'il aura à gérer en phase de réalisation. Le savoir technologique de
l'architecte lui permet de "déjouer" les pièges technologiques qui surgissent entre la phase projet et la
phase réalisation.

Dans le cas des ossatures en béton, cette relation est importante et une bonne connaissance des
possibilités technologiques offre au concepteur un champ d'expression intéressant.

2.2 La confection sur site.

2.2.1 Réalisation totale sur site.


La méthode la plus connue est le coulage sur site des éléments en béton. Nous avons déjà explicité les
techniques de coffrage, notamment par techniques de banches pour les murs et les planchers.

Ce système autorise une grande variété de formes. Il répond bien à des contraintes économiques de
rentabilité pour les chantiers de moyenne à grande importance dans lesquels il n'y a pas de module
répétitif.

Par contre, l'infrastructure nécessaire à la mise en œuvre de ces techniques est assez lourde (moyen
de levage) et ne peut être amortie sur un petit projet.

On fabrique sur site l’ensemble des éléments constituant l’ossature d’une construction classique : Murs,
Poutres, Poteaux, Planchers dalle pleine.

2.2.2 Réalisation partielle sur site avec utilisation de produits industrialisés.

2.2.2.1 GENERALITES
Il est possible de faire réaliser de manière externe une partie des éléments mis en œuvre dans le cadre
de la construction. Il peut s'agir de l'utilisation de produits industrialisés ou d'une préfabrication spécifique
à l'opération.

Les éléments qui peuvent être issus d'une fabrication industrialisée sont principalement les planchers :

- Les planchers dits corps creux.

- Les planchers alvéolaires.

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- Les planchers sur prédalles.

- Nota : Les planchers sur bacs acier collaborants seront traités dans le cadre du chapitre
consacré aux ossatures en acier.

2.2.2.2 LES PLANCHERS CORPS CREUX


Il s'agit de la technique de planchers préfabriqués la plus courante et la moins onéreuse. Il existe
plusieurs type de planchers préfabriqués corps creux répondant aux principales exigences du bâtiment.

Les fabricants ont développé des modèles qui diffèrent quelque peu d'une marque à l'autre sans qu'il y ait
une différence importante en terme de fonctionnement mécanique.

Enfin, ce sont des éléments limités en terme de portées et de capacité de reprise de charges.

Nous allons rapidement passer en revue les principales caractéristiques de ces éléments.

- Les planchers corps creux classiques (entrevous bétons)

La nomenclature d'un plancher corps creux :


. Poutrelle
. Entrevous
. Hourdis béton
Le résultat de la mise en œuvre de ce système est une déclinaison du plancher à voûtains d'autrefois. Le
hourdis béton (ou dalle de compression) collecte les charges et les répartit vers les nervures formées
par les poutrelles. L'ensemble prend appui sur les deux rives supportant les poutrelles (d'où l'importance
de la notion de sens de portée pour ce type de plancher).

Le poids propre de ces planchers (aussi appelé poids mort) varie de 270 à 400 daN/m² suivant,
notamment, l'épaisseur de la dalle de compression.

. Nomenclature : - Entrevous, poutrelles, hourdis, planelles, treillis soudé, chapeaux sur appuis, sens
de portée....

L'entrevous ne sert que de coffrage, il n'a aucun rôle de résistance une fois le plancher coulé.

- Les planchers corps creux isolants (entrevous polystyrène)

Le principe mécanique du plancher est rigoureusement le même que pour l'entrevous béton, mais le
polystyrène utilisé permet de réaliser une coupure thermique entre les deux cotés du plancher. Ces
planchers sont utilisés tout particulièrement dans le cas de plancher haut de vide sanitaire.

- Les domaines d'application :

Ce type de plancher est essentiellement utilisé dans le cadre d'opérations intégrant des
surcharges relativement limitées (habitation, bureau) pour des portées n'excédant pas 5,50 m environ.

Il est très adapté aux chantiers sur lesquels les moyens de levages sont faibles. Certaines
fabrications sont entièrement manuportables pour une mise en œuvre sans secours d'une grue ou autre
moyen de levage.

Par ailleurs ce type de plancher ne permet pas de traiter directement les porte-à-faux (balcons,
palier d'escalier...). Pour les petits porte-à-faux, il existe des solutions mais pas pour les ouvrages
importants.

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Corollaire du paragraphe ci-dessus, les découpe de dalle très complexes ne sont pas traitables
par ce type de plancher.

Enfin, en cas de structure sur poteaux, il est impossible de faire reposer directement le plancher
sur des poteaux sans mettre en œuvre des poutres sous les rives porteuses.

- Coût :

Selon la portée et la complexité de 270 à 450 francs du m² fourni posé.

2.2.2.3 LES PLANCHERS EN DALLES ALVEOLAIRES

- Principe.

Il s'agit de système permettant d'obtenir une épaisseur finie de dalle offrant une grande inertie en
minimisant la quantité de matière. La dalle alvéolaire est formée par une juxtaposition de "tubes" orientés
dans le sens de la portée. Ces tubes en fait des réservations conçues pour former des I liés entre eux.
Les zones bétonnées sont parcourues par des fils d'armatures sur lesquels on applique une pré-tension
(précontrainte). Les épaisseurs courantes varient entre 16 et 30 cm. Les dalles sont fabriquées par
modules de 1,20 m de largeur.

Suivant les usages et les détails de calcul, les dalles sont utilisées brutes (sans adjonction d'une chape
coulée) ou avec une table de compression coulée en place.

Le potentiel de portée est très important puisque l'on franchit facilement des portées d'une vingtaine de
mètres.

Le potentiel de charge sur le plancher est également intéressant. Des surcharges de 400 à 500 daN sont
possibles pour des portées de l'ordre de 20 m.

Sujétion due à la contreflêche : Compte tenu des grandes portées franchies et de l'utilisation de la
précontrainte, les dalles sont livrées avec une contreflêche importante (de l'ordre du 500 eme de la
portée. Par ex : 4 cm pour 20 m de portée). La prise de flèche lors du chargement doit être considérée
dans le déroulement des travaux. Il faut laisser les rives suffisamment libres pour que le mouvement
horizontal induit par la prise de flèche puisse s'effectuer sans désordre et il ne faut pas que les ouvrages
rapportés soient susceptibles de souffrir de ce mouvement.

- Les domaines d'application :

Les planchers en dalles alvéolaires imposent l'emploi de moyen de levage pour leur mise en œuvre. Ils
sont donc tout naturellement destinés à des chantiers d'une envergure moyenne. On utilise
préférentiellement cette technique dans le cadre de création de plateaux libres (bureaux, activité...). Dans
le logement, où le besoin de cloisonnement impose des murs de façon relativement dense, il est rare
qu'il soit nécessaire de franchir des portées justifiant l'emploi de dalles alvéolaires.

Tout comme pour le plancher corps creux, le système dalle alvéolaires ne permet pas aisément de
traiter les porte-à-faux.

- Coût :

Hors les coûts d'installation de chantier (à propos, le ratio installation / montant de travaux est en général
proche de 0,04 à 0,05), le plancher dalle alvéolaire revient également à 300 à 450 francs du m². Ce coût
est du même ordre que celui du plancher corps creux (au moyen de levage près) mais, dans une
configuration optimale, il induit une diminution des éléments d'ossature puisqu'il permet le
franchissement de grandes portées. Le choix technologique judicieux, ici comme à tous les niveaux de
décision, interfère sur l'économie globale du projet.

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2.2.2.4 LES PLANCHERS SUR PREDALLES

- Principe :

Le principe de la prédalle est de fournir, réunis dans un seul élément, le coffrage et les armatures
principales.

On réalise en usine un élément en béton d'épaisseur 5 à 7 cm (une dalle très fine) dans lequel on
introduit la totalité des armatures nécessaires à la travée traitée avec la prédalle. On prévoit les trémies
d'escaliers, les réservations et autres sujétions de forme au moment de la fabrication des prédalles.

Cet élément est mis en place sur les appuis du futur plancher et sur des étais complémentaires. Le
corps de dalle est alors coulé sur ce fond de coffrage qui se lie au corps de dalle pour former le plancher.
Lors de la mise en charge, le schéma de flexion se met en place de façon classique. La zone de la
prédalle est toujours tendue.

Compte tenu de présence de la dalle pleine coulée sur la prédalle, cette technique autorise l'ancrage
d'aciers de chapeau sur appui pour traiter les porte-à-faux.

Afin d'obtenir une liaison parfaite entre la prédalle et le corps de dalle, le parement supérieur de la
prédalle est laissé avec une rugosité importante.

Le parement inférieur de la prédalle est au contraire traité, à volonté, soit lisse, soit garni d'un isolant
thermique.

Lorsqu'il est laissé brut, le parement inférieur montre les traces des joints entre les panneaux de prédalle.

- Sujétions particulières :

. Les prédalles de fabrications classiques ne dépassent pas 6 m de portées.

. Les planchers doivent être étayés très sérieusement au coulage et pendant la phase de séchage du
béton. Le poids mort est très important.

. Corollaire du paragraphe précédent, ces planchers satisfont naturellement la loi de masse et


constituent donc de bon isolant vis à vis des bruits aériens.

. Les prédalles sont des éléments relativement lourds (180 daN/m² environ). Leur manutention impose
l'usage de moyen de levage.

. Les prédalles doivent être stockées avec soin et à plat sur cales.

Remarque : Compte tenu de leur montage, les prédalles permettent d'atteindre un bon niveau de sécurité
sur le chantier dès qu'elles sont en place, avant même le coulage (comme pour la dalle alvéolaire).

- Coût :

Lorsque la quantité justifie la mise en œuvre des moyens nécessaires à l'utilisation de la technologie, le
coût au m² du plancher sur prédalles s'approche du coût des autre techniques (350 f/m² environ).

Il faut toutefois réserver cette technique à des chantiers d'une importance certaines. On utilise
préférentiellement les prédalles dans l'habitat collectif (bonne densité de refends et nécessité de respect
de la loi de masse).

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2.3 L'utilisation de la préfabrication.

2.2.3.1 Généralités
Lorsque l'opération présente une grande répétitivité de certains modules ou qu'elle s'accorde bien avec
un système de type "meccano", il est possible d'exporter les phases de fabrication des éléments
d'ossature afin d'augmenter la vitesse de mise en œuvre, de standardiser les états de finition et de limiter
le personnel présent sur chantier.

Les ossatures béton de type poteaux - poutres se prêtent particulièrement bien à ce type de mise en
œuvre.

Les éléments pouvant être préfabriqués sont :


- Les poteaux,
- Les poutres,
- Les panneaux de façades
Les planchers utilisés dans ce cas sont le plus souvent des planchers de type prédalles ou dalles
alvéolaires.

2.2.3.2 Les étapes de la préfabrication


Qu'il s'agisse des poutres, des poteaux ou de tout autre élément, la première étape se passe au bureau
d'études. Les calculs de résistances sont complétés par des plans de préfabrication, qui incluent les
prévisions de phasage de montage et les diverses sujétions de chantier.

Une fois partis en usine, les plans ne peuvent plus être modifiés. Il n'y a pas de session de rattrapage sur
chantier.

Ceci implique pour l'architecte que la totalité des spécifications sont arrêtées avant fabrication (formes,
aspect de surface, ordre de montage....).

Les directives de préfabrication doivent être arrêtées suffisamment en amont pour inclure les délais de
préfa. En moyenne ces délais sont de l'ordre de 5 semaines entre l'ordre et la livraison sur chantier.

Les éléments arrivent sur chantier en général par camion par ordre de montage. Ils sont étiquetés pour
permettre le repérage.

Ils sont en général mis en place rapidement (gestion de l'espace du chantier).

Les zones de raccordement entre éléments préfabriqués sont en général coulées sur place.

2.2.3.3 Quelques exemples d'éléments préfabriqués


- Poteaux
- Poutres
- Panneaux de façade
Principe de montage : Les éléments verticaux (poteaux) sont mis en place en premier. Les éléments
horizontaux linéaires (poutres) sont présentés. Les nœuds sont coulés ensuite ou laissés libres pour être
coulés avec les planchers. On parle de clavetage des nœuds. Les éléments horizontaux surfaciques
(planchers) sont présentés et on procède au coulage par zone la plus étendue possible.

Remarque : Le principe de mise en œuvre doit assurer au bâtiment en cours de montage un niveau de
stabilité provisoire suffisant.

Remarquer les attentes pour coulage des nœuds, les corbeaux coulés sur les poteaux bétons pour
recevoir les poutres.

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Remarquer également l'utilisation de plancher de type prédalles.

2.2.3.4 Un développement de la technique de préfabrication ; le système SCOPE de PPB.


Il s'agit du développement industriel du concept de préfabrication. Le fabricant propose un produit
complet (poteaux, poutre, plancher) qui comprend la fabrication mais aussi les calculs de résistance.

Les poteaux sont préfabriqués sur une grande hauteur (si possible la hauteur totale prévue) en laissant
des réservations de coulage au droit des nœuds.

Sur le chantier, les poutres (elles aussi préfabriquées) sont présentées et les liaisons au droit des
nœuds sont réalisées lors du coulage des nœuds qui s'effectue ou non concomitamment à celui des
planchers.

2.2.3.5 Avantages et inconvénients de la préfabrication.


- Grande qualité des bétons.
- Aspect de parement régulier et possibilité de traitement architectonique.
- Rapidité de mise en œuvre.
- Aspect des joints souvent difficile à traiter.
- Mauvaise qualité fréquente du béton de clavetage.

2. LES PROBLEMES ASSOCIES A L'UTILISATION DES OSSATURES EN BETON.


On retiendra deux groupes de points particuliers liés à l'utilisation des bétons dans la construction.

a) Les sujétions dues au matériau

b) Les sujétions inhérentes à la mise en œuvre.

2.1 Les sujétions dues au matériau

2.1.1 La corrosion des aciers d'armature


C'est la cause de désordre la plus connue. Tout le monde a dans l'esprit des exemples d'éclatement de
béton induit par la corrosion des aciers.

Les aciers, lorsqu'ils se trouvent en atmosphère humide rouillent (il s'agit d'une oxydation) et leur
volume augmente. Les forces de gonflement sont importantes et très largement supérieures à la
résistance du béton à la traction. Celui-ci éclate et laisse apparaître une épaufrure.

La réparation consiste en trois phases :


- Brossage des aciers et élimination de la rouille.
- Passage d'un produit de passivation sur les aciers.
- Reconstitution du béton avec un mortier de réparation.
Parade : Respecter un enrobage suffisant. Protéger les bétons vis à vis des actions agressives.

2.1.2 La modification chimique du béton


Sans entrer dans le détail, certains agents agressifs (ambiance marine, présence de sulfates dans
l'environnement...) induisent des modifications de la constitution chimique des bétons. Ces variations
(des échanges ioniques) amènent une baisse des caractéristiques mécaniques du béton, et,
parallèlement, des pièces réalisées. On se trouve alors en présence de bétons de faible résistance à la
compression, voire, de bétons qui se décohèrent.

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Traitement : Le traitement est difficile. On peut dans certains cas traiter par électrolyse. Cela consiste à
générer dans les bétons un environnement contraire à celui ayant conduit à modification afin de
réintroduire les éléments chimiques d'origine.

2.1.3 Fluage
Le fluage est un phénomène de déformation à très long terme, qui intervient sans que la limite élastique
du matériau mis en œuvre ait été dépassée.

Le béton armé est relativement sensible à ce phénomène du fait de sa constitution et de son poids
propre relativement élevé.

Cela amène une déformation sans danger dans la plupart des cas, mais parfois esthétiquement gênante.
Cette sujétion peut être considérée au calcul des pièces fléchies notamment, afin d'introduire une
contreflêche initiale englobant une partie de flèche due au fluage.

2.1.4 Comportement au feu.


C'est une sujétion fondamentale de tout type de construction. Chaque ossature doit offrir une stabilité au
feu fixée par la réglementation (1/2 h, 1 h, 2 h). Ce degré de stabilité est destiné à permettre aux
occupants de quitter les lieux avant l'effondrement. On se reportera aux textes de réglementation pour les
détails.

La ruine du béton armé soumis au feu intervient principalement par la disparition de la résistance des
aciers lors de l'élévation de température.

Pour maintenir les aciers "au frais" le temps nécessaire, on les éloigne du parement de la pièce en béton
en augmentant la valeur de l’enrobage.

Remarque : Ce décalage vers le centre de la pièce amène une réduction de la capacité de celle-ci
puisque les aciers sont rapprochés de l'axe neutre et que cela minimise le bras de levier.

La loi de diffusion de la température dans le béton est connue et on sait calculer à quelle distance il faut
placer l'armature afin de la conserver en bon état durant le délai de stabilité exigé. En général, cette
distance varie de 2,5 cm pour une stabilité ½ h à 4 cm pour une stabilité 2 h.

Cela peut amener à augmenter la taille d'une pièce pour en garder la capacité mécanique tout en
assurant la stabilité au feu.

Remarque : Différence entre coupe-feu, pare flamme et stable au feu.

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