2010 Zri

Thèse de Abdeljalil Zri, Lille 1, 2010
THÈSE DE DOCTORAT
Présentée pour l’obtention du grade de DOCTEUR

Spécialité : Génie Civil & Environnemental
Par
Abdeljalil ZRI
Ingénieur de l‘Ecole des Mines de Douai
Sujet :
Mise en place d’une nouvelle approche de

formulation d’une matrice cimentaire à
base de sable de dragage : application aux
bétons de sables et granulats
Soutenue publiquement le 24 Novembre 2010
Jury
M. Daniel LEVACHER Professeur, Université Caen, Basse Normandie Rapporteur
M. Richard GAGNÉ Professeur, Université de Sherbrooke Rapporteur
M. Denis DAMIDOT Professeur, École des Mines de Douai Président du jury
M. Nor Edine ABRIAK Professeur, École des Mines de Douai Directeur de thèse
M. Mahfoud BENZERZOUR Enseignant-Chercheur, École des Mines de Douai Examinateur
M. Pascal GRÉGOIRE Docteur, Grand Port Maritime de Dunkerque Examinateur
N° d’ordre : 40383 Année 2010
© 2011 Tous droits réservés. http://doc.univ-lille1.fr


Remerciements
Je tiens tout d’abord à exprimer ma gratitude envers mes chers professeurs, Mr Nor
Edine Abriak et Mr Denis Damidot pour, m’avoir encouragé à faire la recherche, soutenu
dans ma démarche auprès du ministère de l’Equipement et du Transport Marocain et auprès
de la direction du centre de recherche de l’Ecole des Mines de Douai. Merci infiniment pour
les orientations déterminantes de ma vie, les conseils, les critiques et la confiance qu’ils m’ont
témoignée tout au long de mon cursus scolaire (Ingénieur, DEA et Docteur).
J’avoue que je me trouve dans l’impossibilité de trouver les mots pour exprimer ma
reconnaissance à mon directeur de thèse, le Professeur Nor Edine Abriak. Je mesure la
grandeur de ses qualités scientifiques et humaines dont il m’a fait profiter. Je contracte envers
lui une dette dont j’ignore comment m’acquitter.
Je remercie une fois de plus le Professeur Denis Damidot, chef du laboratoire du
département génie civil et environnemental de l’Ecole des Mines de Douai, de l’honneur qu’il
m’a fait en acceptant la présidence du jury.
Je tiens également à adresser mes vifs remerciements aux professeurs Daniel
LEVACHER (Université de Caen) et Richard GAGNE (Centre de recherche sur les
infrastructures en béton – Université de Sherbrooke), pour avoir accepté la lourde tâche de
rapporteurs. Leurs observations, leurs conseils, leurs critiques et leurs contributions
scientifiques m’ont été très utiles.
J’exprime ma reconnaissance à mon encadrant Mahfoud BENZERZOUR qui m’a
honoré en acceptant d’être examinateur dans ce jury. Il m’a beaucoup appris et je le remercie
pour toutes les discussions fructueuses et pour m’avoir réservé du temps et de l’attention.
C’est un réel plaisir de remercier Mr Rachid ZENTAR avec qui j’ai commencé mon
apprentissage de la recherche en DEA et qui a été pour moi une référence en mécanique du
sol. Je voudrais souligner combien son soutien, son aide et ses conseils m’ont été précieux.
Un grand remerciement à Monsieur Pascal GREGOIRE, Responsable management
environnement au Grand Port Maritime de Dunkerque, pour avoir accepté d’examiner ce
travail.
Ma gratitude est adressée à la direction de l’unité de recherche de l’EMD et en
particulier à Mr Alain DE METS. Egalement, je remercie l’ensemble du personnel du centre
de documentation.
Je remercie l’ensemble du corps des enseignants-chercheurs du département GCE en
particulier Monsieur David BULTEEL, Sébastien REMOND, Aouad GEORGES, Ghislain
LOUIS, Christine LORS et Stéphane BERGER pour n’avoir pas ménagé leur temps quand
j’ai eu recours à leurs connaissances techniques et scientifiques. Je n’oublie pas d’adresser
mes remerciements aux secrétaires (Jacqueline WOITRAIN et Carole DELCHAMBRE) et
aux techniciens du département en particulier Christophe CAPPELAERE, Guillaume
POITIER, Nahima BOULEBBINA, Dominique DUBOIS, Michael D’HELFT, Damien
BETRANCOURT et Johanna CABOCHE.
Je remercie également, pour leur sympathie et leur amabilité, toutes les personnes du
laboratoire que j’ai été amené à solliciter ou à côtoyer et dont les noms n’ont pas été cités.
Je remercie l’ensemble des collègues thésards pour les bons moments et l’ambiance
agréable que nous avons partagés en particulier Fred, Lat grand, Meryem, Nassim, Nadine, les
deux Mohamed, Sebastien, Caroline, Driss, Wang, Erwan, Tran, Younes, Adolphe, Nathalie,
3

Thomas et Raouf. Sans oublier mes voisins de bureau Samira puis LE qui est toujours
souriant tout au long de ces années. Ce fut un réel plaisir de travailler en leur compagnie.
Je tiens à exprimer ma profonde reconnaissance à toutes les personnes qui se sont
déplacées pour assister et me soutenir durant ma soutenance de thèse en particulier mon frère,
ma belle-famille, Mr Abdelillah ELLAOUNI et Mr Ahmed CHAHLAFI
Ma gratitude s’adresse aux personnes qui m’ont soutenu et encouragé à décrocher ce
titre en particulier Amar NASROUN, Abdelkader CHERIFI, Mr Michel PASSABOSC, Mr
Ahmed CHAHLAFI et Mme Nadira SINNAOUR.
Je remercie infiniment mes chers parents, mon frère Khalid, ma sœur Bouchra, mes
cousins et mes cousines pour leur soutien et leur présence malgré la distance et les kilomètres
qui nous séparent.
Un vif remerciement s’adresse à mes chers amis en particulier Christophe BARRIER,
Moncef BERRADA, Fathallah BOUGHRARA, Méki BOUSSAG, Hasna BENSKOURA,
Driss BOUTMODIT, Abdelkader CHERIFI, Abdelaati ELHAFIDI, Habib IDIR, Nicolas
LEBELTEL, Bernard LEPAGE, Amar NASROUN, Christophe ROUSERE, Abdelghafour
AZZOUZ et Jalal ZEROUALI.
Egalement, je remercie les élèves de l’option de génie civil que j’ai eu le plaisir
d’encadrer pour les travaux pratiques, les études bibliographiques, les projets scientifiques et
techniques et les projets de recherche. J’ai apprécié leur efficacité, leurs applications et le goût
de la recherche que nous avons partagé. De même, j’ai bien apprécié les discussions
scientifiques tout au long des réunions de recherche.
Enfin, je ne peux pas conclure ces remerciements sans avouer ma gratitude à l’égard
de mon épouse Nora Benabdelouahed qui ne s’est jamais lassée de m’aimer, de m’épauler
dans les moments difficiles et de me supporter malgré mes horaires impossibles.
Je dédie ce travail à toutes les personnes qui m’ont fait l’homme d’aujourd’hui et
spécialement à mes deux chères filles HIBA et SARAH.

Résumé
D‘une part , face à un contexte de manque de gisements et d‘épuisement des

ressources naturelles en matière d‘agrégats et, d‘autre part, en présence d‘un
matériau marin abondant issu des opérations de dragage, l‘idée émergeante est de
valoriser ces déchets dans une matrice cimentaire pour deux applications : béton de
sable normalisé et granulats. De ce point de vue, notre intérêt est, non pas de
remplacer les bétons traditionnels par le béton de sable, mais de proposer une
alternative aux bétons usuels pour certaines applications. L‘étude de formulation est
une tâche complexe et la nature de nos matériaux de base l‘accentue davantage.
Étant donné que les méthodes de formulation de béton existantes à nos jours
ne sont pas applicables à nos matériaux de base, nous proposons une nouvelle
méthode de formulation du béton de sable normalisé. Vu l‘étendue granulaire,
l‘incorporation d‘un filler s‘avère judicieuse et indispensable à la fois pour des raisons
techniques telles que l‘amélioration de la compacité et économiques comme la
diminution du dosage de ciment. A travers la phase de caractérisations de notre
béton de sable, plusieurs protocoles d‘essais ont été mis en place afin de mettre en
évidence les qualités de ce matériau et de promouvoir son usage courant. Pour
décrire le comportement de notre béton de sable, nous avons procédé à sa
caractérisation vis-à-vis de plusieurs phénomènes à savoir : résistance en
compression, résistance en traction, module d‘élasticité statique et dynamique,
consistance, hydratation aux jeunes âges, cinétique de retrait par dessiccation,
microstructure et quantification des différentes formes d‘eau dans la matrice
cimentaire.
D‘une manière analogique, nous avons proposé une méthodologie de
formulations des granulats à base de mêmes matériaux que le béton de sable. Les
granulats testés ont été fabriqués par extrusion. Les résultats de caractérisations des
bétons de sable et des granulats sont prometteurs.
Mots clés :
Béton de sable, sable de dragage, sédiments, valorisation, laitier, réactivité,
microstructure, eau liée chimiquement, perte de masse, retrait, module de Young,
compacité, triaxial.

Abstract
On the one hand, against a backdrop of deposits lack and depletion of natural
resources in terms of aggregates and, on the second hand, in the presence of
abundant marine material from dredging operations, the emerging idea is to recover
these wastes in a cement matrix for two applications: standard sand concrete and
aggregates. From this perspective, our interest is not to replace traditional concretes
with sand concrete, but to propose an alternative to conventional concrete for some
applications. The formulation study is a complex task and the nature of our basic
materials accentuates it further.
Given that the today existing concrete methods of formulating are not
applicable to our basic materials, we propose a new formulation method of standard
sand concrete. Given the extensive granular, the incorporation of a filler is judicious
and essential both for technical reasons such as improving the compactness and
economic such as reducing the cement dosage.
Through the characterization phase of our sand concrete, several test
protocols have been established to highlight the qualities of this material and promote
its current use. To describe the behavior of our sand concrete, we carried out
characterization towards several phenomena that is: compressive strength, tensile
strength, static and dynamic elasticity modulus, consistency, hydration at early ages,
shrinkage on drying kinetics, microstructure and quantification of different forms of
water in the cement matrix.
In a similar manner, we proposed a methodology formulation of aggregates
based on the same materials as sand concrete. The aggregates tested were
manufactured by extrusion. The results of characterizations of sand concrete and
aggregates are promising.
Keywords:
Concrete sand, sand dredging, sediment, vaporization, slag, activity index,
workability, porosity, chemically bound water, free water, shrinkage, Young's
modulus, compactness, triaxial.

Table des matières

Remerciements ........................................................................................................................... 3
Résumé ....................................................................................................................................... 5
Abstract ...................................................................................................................................... 6
Liste des Tableaux .................................................................................................................... 11
Liste des Figures ...................................................................................................................... 13
Liste des Photos ........................................................................................................................ 15
Abréviations et Notations ......................................................................................................... 17
Introduction générale ............................................................................................................... 19
Partie 1: « Etat des connaissances » ............................................................................. 25
Chapitre 1- Béton de sable ...................................................................................................... 27
1.1 Histoire du béton de sable ........................................................................................ 29
1.2 Caractéristiques générales des bétons de sable ........................................................ 30
1.2.1 Qu’est ce que le béton de sable ? ................................................................................ 30
1.2.2 Matières premières ...................................................................................................... 31
1.3 Propriétés générales des bétons de sable .................................................................. 37
1.3.1 Granulométrie/maniabilité........................................................................................... 37
1.3.2 Ouvrabilité................................................................................................................... 38
1.3.3 Apparence.................................................................................................................... 38
1.4 Caractéristiques spécifiques des bétons de sable ..................................................... 38
1.4.1 Adhérence aux armatures ............................................................................................ 39
1.4.2 Retrait et fluage ........................................................................................................... 39
1.4.3 Durabilité des bétons de sable ..................................................................................... 40
1.4.4 Résistance à la ségrégation .......................................................................................... 41
1.4.5 Influence de l’ajout de gravillons ................................................................................ 41
1.4.6 Comportement thermique ............................................................................................ 42
1.5 Normalisation : Additions et Ciments ...................................................................... 42
1.5.1. Quelques définitions .................................................................................................... 42
1.5.2. Additions utilisées en substitution partielle................................................................. 43
1.5.3. Ciments : spécifications et limite de substitution ........................................................ 44
1.6 Présentation des méthodes existantes de formulation d’un béton de sable .............. 46
1.6.1. Méthode SABLOCRETE ............................................................................................ 46
1.6.2. Méthode Cissé ............................................................................................................. 48
1.7 Conclusion ................................................................................................................ 50
Chapitre 2- Sédiments de dragage : de leur formation aux filières de destination .............. 51
2.1 Elément de contexte et problématique ..................................................................... 53
2.2 Généralités sur les sédiments ................................................................................... 53
2.2.1. Origine et définition .................................................................................................... 53
2.2.2. Sédiment de dragage et notion de déchet .................................................................... 55
2.2.3. Types de sédiments ..................................................................................................... 56
2.2.4. Eau des sédiments ....................................................................................................... 56
2.3 Quantité de matériaux dragués dans les ports français............................................. 56
2.4 Qualité des matériaux dragués ................................................................................. 58
2.5 Cadre législatif de la gestion des sédiments ............................................................. 61
2.5.1. Accords Internationaux ............................................................................................... 61
2.5.2. Réglementation française ............................................................................................ 62
2.6 Filières de destination des sédiments ....................................................................... 63
2.6.1. Immersion.................................................................................................................... 63
2.6.2. Commercialisation ...................................................................................................... 64
2.6.3. Gestion à terre : Sédiments non immergeables ........................................................... 65
a) Stockage ...................................................................................................................... 67
7

b) Maintien en place ........................................................................................................ 67

c) Valorisation ................................................................................................................. 67
2.7 Conclusion ................................................................................................................ 68
Chapitre 3- Granulats : caractérisations et techniques de fabrication ................................. 69
3.1. Généralités ................................................................................................................ 71
3.2. Catégories de granulats ............................................................................................ 71
3.3. Granulats marins ...................................................................................................... 72
3.3.1. Définition .................................................................................................................... 72
3.3.2. Spécificités des granulats marins ................................................................................ 72
3.3.3. Caractéristique des bétons obtenus à partir de granulats marins ................................. 73
3.4. Caractéristiques des granulats .................................................................................. 73
3.4.1. Caractérisations intrinsèques ....................................................................................... 75
3.4.2. Caractérisations liées au mode de fabrication ............................................................. 76
3.5. Techniques de fabrication de granulats. ................................................................... 76
3.5.1 Assiette granulatrice ou granulateur ............................................................................ 76
3.5.2 Extrudeuse ................................................................................................................... 77
3.6. Méthode de formulation des granulats à base de sédiments .................................... 77
3.7. Conclusion ................................................................................................................ 78
Partie 2: «Caractérisation des constituants rentrant dans la composition du
béton de sable de dragage et des granulats»............................................................... 79
Chapitre 4- Etude comparative du comportement physico-mécanique entre sédiments
immergeables et non immergeables ........................................................................................ 81
4.1 Caractéristiques physiques ....................................................................................... 83
4.1.1 Teneur en eau .............................................................................................................. 83
4.1.2 Matière organique ....................................................................................................... 83
4.1.3 Masse volumique des grains solides ........................................................................... 84
4.1.4 Étude granulométrique ................................................................................................ 85
4.1.5 Mesure de la sensibilité pH ......................................................................................... 88
4.1.6 Limites d’Atterberg ..................................................................................................... 89
4.1.7 Argilosité ..................................................................................................................... 90
4.1.8 Classification des sédiments fins ................................................................................. 90
4.2 Caractérisation mécanique ....................................................................................... 91
4.2.1 Pénétromètre au cône (Fall cône) et scissomètre ........................................................ 91
4.2.2 Préconsolidation .......................................................................................................... 93
4.2.3 Essai œdométrique ...................................................................................................... 94
4.2.4 Essai à la boite de cisaillement .................................................................................... 96
4.2.5 Essai triaxial ................................................................................................................ 98
4.3 Bilan de comparaison de comportement physico-mécanique ................................ 102
4.4 Conclusion .............................................................................................................. 105
Chapitre 5- Identification des constituants de formulation des bétons de sable et des
granulats. ............................................................................................................................... 107
5.1 Caractérisation du sable de dragage ....................................................................... 109
5.1.1 Analyse environnementale ........................................................................................ 109
5.1.2 Composition minéralogique (DRX) .......................................................................... 110
5.1.3 Composition chimique (FX) ...................................................................................... 111
5.1.4 Analyse morphologique ............................................................................................ 112
5.1.5 Analyse granulométrique .......................................................................................... 113
5.1.6 Propreté ..................................................................................................................... 114
5.1.7 Coefficient d’absorption d’eau .................................................................................. 114
5.1.8 Dureté du sable .......................................................................................................... 115
5.1.9 Analyse thermo gravimétrique .................................................................................. 115
5.1.10 Masse volumique et compacité ................................................................................. 116

5.1.11 Argilosité des sables de dragage ............................................................................... 117

5.1.12 Matière organique ..................................................................................................... 117
5.1.13 Mesure de la surface spécifique et de la microporosité ............................................. 118
5.2 Caractérisation du ciment ....................................................................................... 118
5.2.1 Choix et origine du ciment. ....................................................................................... 118
5.2.2 Composition minéralogique et chimique .................................................................. 119
5.2.4 Compacité.................................................................................................................. 120
5.2.5 Surface spécifique Blaine .......................................................................................... 121
5.2.6 Surface spécifique et porosité BET ........................................................................... 121
5.2.7 Prise Vicat ................................................................................................................. 121
5.2.8 Chaleur d’hydratation ................................................................................................ 122
5.2.9 Masse volumique absolue ......................................................................................... 123
5.2.10 Perte au feu ................................................................................................................ 123
5.3 Caractérisation du Laitier vitrifié moulu de haut-fourneau .................................... 123
5.3.3 Surface spécifique Blaine .......................................................................................... 125
5.3.4 Indice d’efficacité hydraulique .................................................................................. 125
5.3.5 Analyse morphologique ............................................................................................ 125
5.3.6 Compacité et masse volumique absolue .................................................................... 126
5.3.7 Analyse thermo gravimétrique .................................................................................. 127
5.4 Caractérisation des cendres volantes ...................................................................... 127
5.4.3 Compacité.................................................................................................................. 129
5.4.4 Masse volumique, perte au feu, ATG et surface spécifique Blaine .......................... 129
5.5 Caractérisation de la fumée de silice ...................................................................... 129
5.6 Conclusion .............................................................................................................. 130
Partie 3: « Etude de formulation et de caractérisation des bétons de sable et
des granulats artificiels » ............................................................................................... 131
Chapitre 6- Formulation d’un béton de sable normalisé à base de sable de dragage ........ 133
6.1 Etude des formulations expérimentales.................................................................. 135
6.2 Etude d’une formulation spécifique au béton de sable........................................... 138
6.2.1 Examen critique des méthodes existantes pour réaliser un béton de sable. .............. 138
6.2.2 Présentation d’une nouvelle méthode de formulation du béton de sable. ................. 139
a) Estimation du dosage en eau et le volume des vides piégés. ..................................... 139
b) Dosage de saturation en superplastifiant. .................................................................. 140
c) Estimation de la quantité d’eau efficace.................................................................... 142
d) Estimation de la quantité des fines ............................................................................ 145
e) Estimation du dosage en sable................................................................................... 145
f) Estimation de la résistance en compression .............................................................. 146
6.2.3 Déroulement de la méthode de formulation retenue. ................................................ 149
6.2.4 Application de la méthode de SABLOCRETE. ........................................................ 150
6.2.5 Application de la méthode spécifique de formulation élaborée. ............................... 153
6.3 Caractérisation physico-chimique et mécanique du béton de sable normalisé
formulé ............................................................................................................................... 155
6.3.1 Confection et mode de cure des éprouvettes du béton de sable ................................ 155
6.3.2 Consistance du béton de sable de dragage formulé. .................................................. 156
6.3.3 Chaleur d’hydratation, température et prise Vicat .................................................... 157
6.3.4 Evolution des propriétés mécaniques du béton de sable aux jeunes âges. ................ 158
a) Résistance à la compression et à la traction .............................................................. 158
b) Module d’élasticité statique....................................................................................... 159

c) Module d’élasticité dynamique ................................................................................. 161

6.3.5 Analyse de la cinétique du retrait en fonction du mode de cure................................ 161
6.4 Etude microstructurale du béton de sable normalisé formulé. ............................... 164
6.4.1 Analyse de la microstructure du béton de sable durci ............................................... 165
a) Porosité et masse volumique ..................................................................................... 165
b) Etude de la morphologie poreuse du béton de sable ................................................. 166
6.4.2 L’eau dans le béton de sable de dragage ................................................................... 168
a) Eau liée chimiquement .............................................................................................. 168
b) Eau évaporable .......................................................................................................... 170
c) Eau résiduelle ............................................................................................................ 171
6.4.3 Degré d’hydratation................................................................................................... 172
6.5 Conclusions ............................................................................................................ 173
Chapitre 7- Valorisation des sables de dragage et de sédiments dans le béton de sable et
granulats ................................................................................................................................ 177
7.1 Béton de sable de dragage et de sédiments ............................................................ 179
7.1.1 Etude de la compacité du mélange binaire : sable de dragage et sédiments ............. 179
7.1.2 Indice d’activité des sédiments bruts, broyés et finement broyés. ............................ 186
7.1.3 Coefficient d’équivalence des sédiments bruts, broyés et finement broyés. ............. 187
7.1.4 Formulation et caractérisation ................................................................................... 188
7.1.5 Interprétation et discussion........................................................................................ 190
7.2 Formulation des granulats à base de sable de dragage et des sédiments ................ 192
7.2.1 Présentation des constituants et identification des sédiments. .................................. 192
7.2.2 Technique de confection des granulats. .................................................................... 193
7.2.3 Fabrication de granulats à partir de sédiments bruts. ................................................ 194
7.2.4 Fabrication de granulats à partir de sédiments secs................................................... 195
7.2.5 Fabrication de granulats à partir de sédiments humides. ........................................... 195
7.2.6 Confection des granulats à base de sédiments bruts et des sables de dragage. ......... 197
7.3 Caractérisation mécanique des granulats confectionnés ........................................ 199
7.3.1 Résistance à l’usure (MDE) ...................................................................................... 199
7.3.2 Résistance aux chocs (Los Angeles) ......................................................................... 200
7.4 Conclusion .............................................................................................................. 201
Conclusion générale ............................................................................................................... 205
Perspectives ............................................................................................................................ 211
Références .............................................................................................................................. 213
Publications ............................................................................................................................ 223
10

Liste des Tableaux

Tableau 1-1 : Caractéristiques normalisées du laitier vitrifié moulu ...................................... 43
Tableau 1-2 : Caractéristiques physico-chimiques de la fumée de silice ................................ 44
Tableau 1-3 : Spécifications des bétons d’après la norme P18-305 remplacé par ENV206-1 .... 45
Tableau 2-1: Classes granulométriques .................................................................................. 54
Tableau 2-2: Quantité de matériaux dragués en France métropolitaine dans les différents
ports .................................................................................................................................. 57
Tableau 2-3: Valeurs de référence pour l’immersion en mer des sédiments marins ou
estuariens ......................................................................................................................... 64
Tableau 2-4 : Valeurs de référence pour l’immersion en mer des sédiments extraits de cours
d’eau ou canaux ............................................................................................................... 64
Tableau 2-5 : Seuils de concentrations respectifs des polluants pour les différentes classes de
déchets .............................................................................................................................. 66
Tableau 3-1 : Référence normative des granulats ................................................................... 74
Tableau 3-2: Catégories des granulats selon la résistance aux chocs et à l'usure.................. 75
Tableau 3-3: Essais de la norme EN 933 ................................................................................. 76
Tableau 4-1: Valeurs de la teneur en eau. ............................................................................... 83
Tableau 4-2: Taux de la matière organique à différentes températures .................................. 84
Tableau 4-3: Masse volumique des grains solides de sédiment brut et calciné....................... 85
Tableau 4-4: Caractéristiques granulométriques des sédiments pollués et non pollués. ........ 87
Tableau 4-5: Résultats de différents paramètres d’état. .......................................................... 89
Tableau 4-6 : Paramètres de compressibilité et de consolidation du sédiment. ...................... 95
Tableau 4-7 : Valeurs de C et  ............................................................................................ 98
Tableau 4-8: Tableau récapitulatif des données et des résultats de l’essai triaxial (SNI) .... 100
Tableau 4-9 : Valeurs de la cohésion et de l’angle de frottement à différentes valeurs de la
déformation axiale des SNI ............................................................................................ 101
Tableau 4-10: Comparaison des résultats de caractérisations physiques et mécaniques des
sédiments non immergeables et immergeables .............................................................. 104
Tableau 5-1: Dosages en polluants sur éluats ....................................................................... 110
Tableau 5-2: Dosages en polluants sur solide ....................................................................... 110
Tableau 5-3 : Composition chimique du sable de dragage obtenue par fluorescence X. ...... 111
Tableau 5-4 : Barème du critère géotechnique suivant la valeur du bleu. ............................ 117
Tableau 5-5 : Résultat de la surface spécifique et de la porosité du sable de dragage. ........ 118
Tableau 5-6 : Composition chimique du ciment obtenue par fluorescence X ..................... 119
Tableau 5-7 : Composition minéralogique du clinker selon Bogue ....................................... 120
Tableau 5-8 : Résultat de la surface spécifique et de la porosité du ciment .......................... 121
Tableau 5-9 : Composition chimique du laitier obtenue par fluorescence X ....................... 124
Tableau 5-10 : Composition chimique des cendres volantes obtenue par fluorescence X .... 128
Tableau 5-11: Tableau récapitulatif des résultats de caractérisation de la fumée de silice . 129
Tableau 6-1: Formulations du béton de sable à base de différents ajouts ............................ 135
Tableau 6-2 : Maniabilité et résistances mécaniques du béton de sable à différentes
échéances ....................................................................................................................... 136
Tableau 6-3 : Compositions des bétons de sable. .................................................................. 137
Tableau 6-4 : Compositions des gâchées étudiées. ................................................................ 143
Tableau 6-5 : Coefficient granulaire G en fonction de la qualité et de la taille maximale des
granulats Dmax................................................................................................................. 146
Tableau 6-6 : Composition du mortier. .................................................................................. 148
Tableau 6-7 : Composition du béton de sable en fonction du rapport E/C ........................... 148
Tableau 6-8 : Composition du béton de sable avec la méthode SABLOCRETE. .................. 152
11

Tableau 6-9 : Dosage en volume d’eau et de vides piégés .................................................... 154

Tableau 6-10 : Dosage en fines, en eau efficace et en superplastifiant ................................. 154
Tableau 6-11 : Composition du béton de sable normalisé avec la méthode retenue. ............ 155
Tableau 6-12 : Résultats de la maniabilité du béton de sable de dragage ............................ 156
Tableau 6-13 : Masses volumiques et porosités volumiques déterminées par intrusion de
mercure........................................................................................................................... 166
Tableau 6-14 : Eau liée mesurée à différentes échéances ..................................................... 170
Tableau 7-1 : Surface spécifique des sédiments broyés et finement broyés ........................... 180
Tableau 7-2 : Composition des mélanges .............................................................................. 181
Tableau 7-3 : Compositions et résultats d’indices d’activités des sédiments ........................ 187
Tableau 7-4 : Coefficient d’équivalence des sédiments ......................................................... 188
Tableau 7-5 : Compositions et résultats de caractérisation des bétons de sable de dragage et
de sédiments. .................................................................................................................. 190
Tableau 7-6 : Bilan des résultats de caractérisation de sédiments ........................................ 193
Tableau 7-7 : Résultats obtenus des compositions étudiées .................................................. 200
12

Liste des Figures

Figure 2-1: Présentation du diagramme triangulaire de Jamagne. ........................................ 54
Figure 2-2: Evolution de dragage de 2001 au 2008. ............................................................... 58
Figure 2-3: Sources d’apport anthropique de contaminants organiques. ............................... 60
Figure 2-4: Filière de valorisation potentielle des sédiments ................................................. 68
Figure 3-1: Extrudeuse type SCAMEX .................................................................................... 77
Figure 4-1: Courbe granulométrique des sédiments immergeables et non immergeables ...... 87
Figure 4-2: Courbe de pH en fonction du pourcentage de la chaux. ...................................... 88
Figure 4-3: Diagramme de plasticité des sols fins. (diagramme Casagrande) ....................... 90
Figure 4-4: Evolution de la résistance au cisaillement non drainée des sédiments
immergeables et non immergeables en fonction de la teneur en eau ............................... 92
Figure 4-5: Courbe de l’enfoncement du cône du pénétromètre des sédiments à différentes
teneurs en eau................................................................................................................... 92
Figure 4-6: Courbe de compressibilité des sédiments non immergeables. .............................. 95
Figure 4-7: Evolution du déplacement horizontal en fonction de la contrainte appliquée pour
les sédiments non immergeables ...................................................................................... 97
Figure 4-8: Evolution des contraintes de cisaillement en fonction de la contrainte normale
pour les sédiments non immergeables .............................................................................. 98
Figure 4-9: Représentation de Lambe pour le sédiment testé SNI ........................................ 100
Figure 4-10: Variation de la pression interstitielle en fonction de la déformation axiale des
SNI .................................................................................................................................. 101
Figure 4-11: Courbe déviateur-déformation des SNI ............................................................ 101
Figure 5-1: Diagramme DRX du sable de dragage. .............................................................. 111
Figure 5-2: Granulométrie du sable de dragage. .................................................................. 113
Figure 5-3: Analyse thermo gravimétrique du sable de dragage .......................................... 116
Figure 5-4 : Diagramme DRX du ciment. .............................................................................. 119
Figure 5-5: Granulométrie du ciment .................................................................................... 120
Figure 5-6: Courbe de chaleur cumulée mesurée par calorimétrie semi-adiabatique de
Langavant ....................................................................................................................... 122
Figure 5-7: Diagramme DRX du laitier ................................................................................. 123
Figure 5-8: Granulométrie du laitier ..................................................................................... 124
Figure 5-9: Analyse thermo gravimétrique du laitier. ........................................................... 127
Figure 5-10 : Diagramme DRX des cendres volantes. .......................................................... 128
Figure 5-11 : Granulométrie des cendres volantes................................................................ 129
Figure 6-1: Courbe de saturation du superplastifiant (méthode des coulis) ......................... 141
Figure 6-2: Courbe de saturation du superplastifiant à l’aide du maniabilimètre. .............. 142
Figure 6-3: Maniabilité et air occlus à différents dosages du liant équivalent. .................... 144
Figure 6-4: Résistances à la compression du béton de sable en fonction du rapport E/C .... 149
Figure 6-5: Logigramme de la méthode de formulation théorique du béton de sable. ......... 150
Figure 6-6: Optimum d’activité du laitier à maniabilité constante ....................................... 151
Figure 6-7: Optimum d’activité du laitier à pâte de liant constante. .................................... 151
Figure 6-8: Evolution de la chaleur cumulée d’hydratation et la température durant la phase
de durcissement .............................................................................................................. 157
Figure 6-9: Evolution de la résistance en compression et en traction aux jeunes âges des
bétons de sable. .............................................................................................................. 159
Figure 6-10: Evolution du module élastique dynamique en fonction du temps ..................... 161
Figure 6-11: Retrait par dessiccation avec échange hydrique (milieu ambiant eau). ........... 162
Figure 6-12: Retrait par dessiccation avec échange hydrique (milieu ambiant air) ............. 163
13

Figure 6-13: Suivi de l’évolution de la formation des hydrates du béton de sable à différentes
échéances par l’ATG ...................................................................................................... 164
Figure 6-14: Analyse de l’évolution à différentes échéances de la porosité du béton de sable
de dragage séché à l’air dans une salle climatisée, à T=20°C ..................................... 167
Figure 6-15: Analyse de l’évolution à différentes échéances de la porosité du béton de sable
de dragage conservé dans l’eau. .................................................................................... 167
Figure 6-16: Thermogramme du béton de sable de dragage à différentes échéances entre 30
et 105°C .......................................................................................................................... 169
Figure 6-17: Analyse thermogravimétrique du béton de sable de dragage à différentes
échéances entre 105 et 550°C ........................................................................................ 169
Figure 6-18: Suivi de la perte de masse dans le temps. ......................................................... 171
Figure 6-19: Evolution de l’humidité relative en fonction du temps ..................................... 172
Figure 7-1: Courbes granulométriques du sédiment broyé et du sable de dragage.............. 180
Figure 7-2: Masse volumique absolue des mélanges constitués............................................ 181
Figure 7-3: Schéma descriptif de la table à secousse ............................................................ 182
Figure 7-4: Schéma descriptif de la table vibrante................................................................ 183
Figure 7-5: Schéma descriptif de la mise en place par pluviation ........................................ 184
Figure 7-6: Evolution de la compacité en fonction du pourcentage de substitution du sable de
dragage par les sédiments et le mode de mise en œuvre. ............................................... 185
Figure 7-7: Evolution de la quantité d’eau libérée par les sédiments bruts en fonction de la
vitesse et le temps de rotation. ....................................................................................... 199
14

Liste des Photos

Photo 5-1: Photos du sable de dragage à divers agrandissements au MEB. ........................ 113
Photo 5-2 : Laitier vitrifié de haut fourneau à divers agrandissement au MEB. .................. 126
Photo 6-1 : Consistance du béton de sable de dragage au cône d’Abrams. .......................... 156
Photo 6-2 : Eprouvettes avec des jauges de déformation au moment de l’écrasement ........ 160
Photo 7-1 : Aspect du sédiment broyé .................................................................................... 179
Photo 7-2 : Extrusion des boudins et pelletisation ................................................................ 194
Photo 7-3 : Méthode d’assèchement des sédiments à l’air libre. .......................................... 196
Photo 7-4 : Granulats et billes d’aciers ................................................................................. 200
Photo 7-5 : Refus au tamis à 1,6mm après un essai de Los Angeles. .................................... 201
15


Abréviations et Notations
Abréviations
AASHTO American association of state highway and transportation officials
AFNOR Association française de normalisation
AFREM Association française de recherche et d’essais sur les matériaux et les constructions
ANC Acid neutralisation capacity
ATG Analyse thermogravimétrique
BNC Basic neutralization capacity
BSN Béton de sable normalisé
CBR California Bearing Ratio
CD Consolidé drainé
COT Carbone organique total
CPA Ciment portland artificiel
CPJ Ciment portland composé
CU Consolidé non drainé
BEP Better Environmental practices
BPE Béton prêts à l’emploi
BTEX Benzène, Toluène, Ethyl-benzène et Xylènes
BTP Bâtiment et travaux publics
DRX Diffractomètre de rayons X
FX Fluorescence aux rayons X
GEODE Groupe d’études et d’observations sur les dragages et l’environnement
HAP Hydrocarbures aromatiques polycycliques
ICP-AES Inductively Coupled Plasma – Atomic Emission Spectrometry
MDE Micro-Deval humide
MEC Modèle d’empilement compressible
MO Matière organique
PCB Polychlorobiphényles
SB Sédiment brut
SD Sable de dragage.
SI Sédiment immergeable
ST Sédiment traité
STB Sédiment traité broyé
STBF Sédiment traité finement broyé
SNI Sédiment non immergeable
USCS Unified soil classification system
Notations
A Filler / Addition
Ab Coefficient d’absorption
AFm Monosulfoaluminate de calcium hydraté
Al Aluminium
Al2O3 Alumine
As Arsenic
Ba Baryum
c Cohésion
Cc Coefficient de courbure
Cc Indice de compression
Cs Indice de gonflement
Cu Coefficient d’uniformité
Cu Cohésion non drainée
Cv Coefficient de consolidation
C Ciment
C2S Silicate bicalcique (2 CaO SiO2)
C3A Aluminate tricalcique (3 CaO Al2O3)
C3S Silicate tricalcique (3 CaO SiO2)
C4Af Aluminoferrite tétracalcique (4 CaO Al2O3 Fe2O3)
CSH Tobermorite
C Carbone
CaO Chaux
Ca Calcium
17

CaCO3 Calcite
Cd Cadmium
CI Chlore
CO2 Dioxyde de carbone
CO Carbone organique
Cr Chrome
Cu Cuivre
D Diamètre
D10 Diamètre de particules pour 10% de passants cumulés
E Eau.
ES Equivalent de sable
E/C Rapport Eau/Ciment
e Volume d’eau minimal
e0 Indice des vides initial
ef Indice des vides final
f Surface spécifique
FS Friabilité de sable
G Coefficient granulaire
H Coefficient d’homogénéité
h Indice d’activité hydraulique
H2O2 Eau oxygénée
Hg Mercure
IC Indice de consistance
IL Indice de liquidité
Ip Indice de plasticité
k Coefficient d’activité du filler
K Coefficient de perméabilité
L Liant équivalent = (C+kA)
LA Los Angeles
L/S Rapport Liquide/Solide
MgO Oxyde magnésium
Mg Magnésium
Mn Manganèse
MnO Oxyde de sodium
Ni Nickel
O Oxygène
P Phosphore
P2O5 Anhydride phosphorique
Pb Plomb
pH Potentiel d’hydrogène
R Résistance de granulat
SP Superplastifiant
S Sédiment
Sb Antimoine
Se Selenium
Si Silicium
SiO2 Silice
SO3 Trioxyde de soufre
Ti Titane
TiO2 Dioxyde de titane
TBT Tributylétain
u Pression interstitielle
uc Contre pression
v Volume de vide piégé
VBs Valeur de bleu méthylène
WL Limite de liquidité
WP Limite de plasticité
Zn Zinc
σ'p Pression de préconsolidation
σr Contrainte de limite de rupture
ρ Masse volumique des grains
18

Introduction générale
Dans un contexte de développement durable, la valorisation des matériaux
marins issus des opérations de dragage dans le génie civil permet de faire face au
manque de gisements et à l‘épuisement des granulats alluvionnaires. De cela,
émerge l‘idée de formuler à partir de ces matériaux des nouveaux produits de
construction. En faisant abstraction de leur potentiel polluant, les matériaux dragués
sont classés comme déchets. En outre, dans les BTP, ces derniers ne sont pas
homologués ; c‘est-à-dire qu‘ils ne font pas partie des matériaux nobles.
En France, le domaine de la construction consomme plus de 365 millions de

tonnes de granulats par an. D‘un autre côté, le volume annuel de sédiments dragués
est estimé à 37,4 Mm3 [CETMEF, 2010]. Par conséquent, ce volume énorme de
matériau peut constituer une source d‘approvisionnement en granulats pour un
secteur consommateur tel que le Génie Civil. Ce dernier consomme plus de 400
Millions de tonnes par an en France [UNPG, 2007]. Le domaine du bâtiment
consomme 20% de granulats contre 80% pour le domaine routier [ASCO TP, 2007].
Un intérêt particulier se porte ces derniers temps sur la valorisation des

sédiments. Plusieurs travaux ont été réalisés dans le but de valoriser ces matériaux,
soit dans leur état brut, soit après leur traitement dans des applications purement
BTP. [Boutouil, 1998] ; [Life, 2002] ; [Ulbricht, 2002] ; [colin, 2003] ; [Abriak, 2003] ;
[Dubois, 2006] ; [Agostini et al, 2006] ; [Brakni, 2008] ; [Tran, 2009] ; [Limeira et al,
2009] ; [Levacher, 2010].
Notre principal objectif est de renforcer la gamme des matériaux de

construction existante. Comme application pour ces matériaux marins (sable de
dragage et sédiments), nous proposons le béton de sable, en substituant la partie
gros granulats du béton traditionnel, et les granulats artificiels. De ce point de vue,
notre intérêt est, non pas de remplacer les bétons usuels par ce matériau, mais de
proposer une alternative à ces bétons pour certaines applications. Ces applications
vont permettre de recentrer économiquement la consommation de granulats en
économisant les gravillons alluvionnaires et en exploitant les stocks de sédiments et
de sable de dragage abondant.
19

La première application consiste à formuler un béton de sable normalisé à

base de sable de dragage qui présente des caractéristiques mécaniques semblables
aux bétons classiques. Ainsi, nous valorisons les sédiments sous plusieurs formes :
bruts et traités (séchés et broyés) dans la première matrice. La deuxième application
a pour objectif de confectionner des granulats artificiels à base de mêmes
constituants. Ces applications sont destinées à réaliser des infrastructures liées aux
activités portuaires et aux voies navigables.
L‘étude de formulation consiste à choisir et proportionner les composants pour

mettre au point un matériau satisfaisant aux exigences du cahier des charges. La
formulation du béton et des granulats est très complexe. Cette complexité naît de
l‘origine des propriétés intrinsèques de chaque constituant du composite engendrant
plusieurs interactions à contrôler et à prédire et des attentes visées en terme de
propriétés et comportement mécanique et rhéologique ainsi que la notion de
durabilité. De ce fait, la conception de chaque matériau constitue un défi à relever.
Notre démarche adoptée pour faire face à cette problématique passe par la
phase d‘identification des constituants puis par la mise en place d‘une méthode de
formulation et se termine par une caractérisation du produit formulé.
Ce mémoire se compose de trois parties :
La partie 1 intitulée « Etat des connaissances » comporte trois chapitres,

dont le premier est consacré à une vue d‘ensemble des connaissances acquises sur
les bétons de sable. Une attention particulière a été portée aux différentes méthodes
existantes de formulation des bétons de sable. Le deuxième chapitre projette la
lumière sur la problématique du dragage dans son ensemble. Elle est liée à la qualité
et la quantité des matériaux dragués et au durcissement du cadre législatif qui
règlemente leur gestion. Le dernier chapitre présente les différentes catégories de
granulats ainsi que les différentes normes applicables aux granulats naturels et
artificiels. Un intérêt particulier est réservé aux techniques de fabrication et aux
méthodes existantes de formulation de granulats artificiels.
La partie 2 intitulée « Caractérisation des constituants rentrant dans la

composition du béton de sable de dragage et des granulats »
20

Toute technique de valorisation nécessite une phase de caractérisation afin de

mieux identifier le matériau et ses constituants, son potentiel polluant ainsi que son
comportement mécanique s‘il y a lieu. L‘établissement des cartes d‘identité de
l‘ensemble des ingrédients nous apporte des réponses pertinentes sur les
orientations à privilégier afin d‘instaurer une méthodologie adéquate pour nos
formulations.
Le chapitre 4 est dédié à une étude comparative du comportement physico-

mécanique entre un sédiment immergeable et un non immergeable. La
caractérisation a été réalisée d‘une manière détaillée en considérant les sédiments
comme matière première susceptible d‘être recyclée comme étant granulat et/ou sol.
L‘exploitation des résultats a montré que les sédiments, quel que soit leur degré de
pollution, sont des matériaux organiques majoritairement limoneux dotés d‘une
grande capacité de rétention d‘eau. Cette propriété constitue une difficulté lors de
leur valorisation à l‘état brut dans la formulation du béton de sable et des granulats
artificiels.
Le chapitre 5 donne la carte d‘identité de chaque constituant rentrant dans la

formulation du béton de sable et des granulats artificiels. Une panoplie d‘essais
normalisés est réalisée selon la nature des constituants afin de mieux connaître
chacun d‘eux et de prédire les différentes interactions susceptibles de surgir en cas
de mélange surtout avec les matériaux non conventionnels (sable de dragage et
sédiment).
La dernière partie intitulée « Etude de formulation et de caractérisation des

bétons de sable et des granulats artificiels » constitue le noyau dur de la thèse.
Étant donné que les méthodes de formulation de béton existantes à nos jours
ne sont pas applicables à nos matériaux de base, nous proposons une nouvelle
méthode de formulation du béton de sable normalisé applicable aux matériaux
dépourvus des gros granulats et à toutes les classes environnementales. Cette
formule doit tenir compte de la particularité des sables de dragage en termes de
finesse, de granularité, de texture et de forme.
21

La formulation du béton de sable présente deux entités : les sables et la pâte

de ciment. En matière de béton de sable à base de sable de dragage, le sable
constitue l‘ossature ; l‘eau plus le ciment et les éventuels ajouts forment la pâte de
ciment, autrement dit, le liant du béton. Cette pâte va remplir deux fonctions
(physique et chimique). En premier lieu, elle confère au matériau à l‘état frais des
propriétés rhéologiques (cohésion facilitant son écoulement et son moulage). Et en
deuxième lieu, elle joue le rôle d‘une colle qui conduit aux durcissements du mélange
en développant des résistances mécaniques (naissance des liaisons chimiques suite
aux réactions d‘hydratation).
Les formulations des bétons ordinaires ne sont qu‘approximatives. En

pratique, le contrôle de la maniabilité et de la compacité (masse volumique) à l‘état
frais et le béton à l‘état durci nous amènent à un ajustement des quantités données
par la formulation théorique.
L‘influence de la méthode de confection, la durée et la manière de vibration du

béton frais sur la résistance du béton durci sont chacune un paramètre d‘une grande
importance. Puisque l‘étendue granulaire de notre matériau est étroite, la porosité
obtenue est très grande. Cela conduit à une quantité importante de la pâte de
ciment. Ainsi, la résistance mécanique du mélange correspond-elle plutôt à la
résistance de la pâte ou à celle du squelette granulaire ?
Pour réduire la porosité minimale théorique, nous n‘avons qu‘un seul recours
qui consiste à élargir l‘étendue granulaire de notre mélange. Cela est envisageable
par deux voies : la première est d‘introduire un nouveau matériau possédant un
diamètre maximal plus grand que celui des sables de dragage (cas à éliminer :
incompatible avec nos objectifs) ; la deuxième est de procéder impérativement à la
défloculation du mélange à l‘aide d‘un agent défloculant en dépit de son incident
économique sur le coût global de la formulation.
La phase de caractérisation a montré que les sables de dragage sont

dépourvus de fines. A cet effet, et dans le but de rester compétitif avec le béton usuel
en terme de dosage de ciment et de combler le déficit en élément fin du béton,
plusieurs ajouts ont été choisis et étudiés afin de trouver celui qui offre les meilleures
performances mécaniques.
22

L‘incorporation d‘un filler s‘avère judicieuse et indispensable à la fois pour des

raisons techniques telles que l‘amélioration de la compacité et économiques comme
la diminution du dosage de ciment.
En premier lieu de notre recherche, nous nous sommes intéressés au modèle

d‘empilement compressible (MEC). Cet outil nous a permis, d‘un côté, de
caractériser nos mélanges en termes de compacité en fonction des conditions de
mise en œuvre et, d‘un autre côté, de minimiser le nombre de gâchées.
En comparant notre méthode avec les méthodes traditionnelles, nous

remarquons que ces dernières commencent par une optimisation du squelette
granulaire suite à un choix judicieux entre la quantité de sable et de gravillons. Cette
étape ne se pose pas dans notre cas car nous ne formulons nos bétons qu‘à partir
d‘un seul matériau granulaire (sable de dragage). La porosité donnée par un tel
empilement, quelle que soit la méthode utilisée, est comblée par la pâte de ciment.
En pratique, la quantité de cette pâte est déterminée dans les méthodes

traditionnelles en fonction de l‘ouvrabilité désirée et du rapport C/E.
Après l‘établissement de la matrice cimentaire du béton de sable de dragage

normalisé, nous procédons à sa caractérisation via la mise en place de plusieurs
protocoles d‘essais afin de mettre en évidence les qualités de ce matériau et de
promouvoir son usage courant.
Par la suite, nous nous sommes intéressés à l‘étude de l‘évolution

microstructurale à jeune âge du béton de sable à base de sable de dragage et du
laitier comme addition. Le travail réalisé vise à suivre la cinétique de l‘hydratation à
travers la détermination de la quantité de différentes natures d‘eau existante dans la
matrice du béton de sable de dragage. L‘objectif est de quantifier la quantité d‘eau
consommée par la réaction d‘hydratation, le taux d‘humidité à l‘intérieur du matériau
et la perte de masse liée à l‘évaporation de l‘eau piégée. En parallèle et afin de
compléter cette analyse microstructurale, des essais par l‘analyse
thermogravimétrique et de la diffraction aux rayons X ont été effectués afin de
projeter la lumière sur le scénario de l‘hydratation à jeune âge de notre matériau. La
connaissance parfaite de la microstructure de notre matériau ainsi que de la réaction
de l‘hydratation de notre liant équivalent va nous permettre de prédire le
comportement de notre matériau à court et à long terme.
23

L‘amélioration des performances mécaniques du béton passe par

l‘optimisation de sa microstructure. Dans cette optique, l‘étude menée vise à élucider,
en premier lieu, l‘effet des conditions de cure sur la morphologie poreuse du béton
ainsi que son évolution dans le temps et, en deuxième lieu, à identifier et à quantifier
les différentes formes d‘eau dans le béton de sable à jeune âge.
Le chapitre 6 traite et illustre l‘ensemble des points évoqués ci-dessus

concernant la formulation et la caractérisation d‘un béton de sable de dragage
normalisé.
La première partie du chapitre 7 porte sur la valorisation des sédiments bruts

et traités dans le béton de sable de dragage et dans la confection des granulats
artificiels. La démarche débute par une évaluation du pouvoir pouzzolanique des
sédiments à l‘état brut et traité afin de mettre en évidence leur réactivité avant de
cibler les ingrédients à substituer dans la formule de base. Dans le cas des
sédiments séchés et broyés, la méthodologie de formulation adoptée consiste à
trouver la porosité minimale du mélange binaire composé du sable de dragage et
des sédiments traités selon trois protocoles d‘essais expérimentaux dont chacun
correspond à un indice de serrage différent (compaction + secousse, vibration et
pluviation).
Dans la deuxième partie de ce chapitre, nous avons testé deux méthodes de

fabrication des granulats (thermique et chimique) sachant que la technique de
confection est la même (extrusion à l‘aide d‘une extrudeuse à piston). En parallèle,
nous avons projeté la lumière sur la notion de l‘eau libre des sédiments bruts
(problème de rétention d‘eau par la partie fine des sédiments). Les sédiments se
caractérisent par une teneur en eau initiale très élevée ; ce qui rend leur valorisation
dans leur état brut très difficile. L‘excès d‘eau a un effet préjudiciable sur le
processus de l‘hydratation du ciment et sur les caractéristiques mécaniques des
granulats artificiels. Toute valorisation demande une réduction de la teneur en eau
mais, malheureusement, les procédés existants sont très coûteux. Un nouveau
concept de formulation des granulats artificiels à base des sédiments et de sable de
dragage est mis en place afin de pallier ce problème.
24

Partie 1
« Etat des connaissances »
25


Chapitre 1
Béton de sable
« Dans ce chapitre, nous parlons en premier lieu de l’histoire des bétons

de sable à l’échelle nationale et internationale. Puis, nous exposons certaines
généralités sur ce matériau avec une présentation succincte des spécificités de
l’ensemble des éventuels constituants. Etant donné que la littérature liée au
béton de sable est rare comparée à celle des autres matériaux de construction
comme les bétons ordinaires, armés, précontraints, à hautes performances ou à
poudres réactives, les propriétés exposées sont issues principalement des
travaux du projet national de SABLOCRETE. En outre, nous faisons le point sur
les additions de substitution partielle de ciment avec la normalisation en
vigueur. Enfin, nous traitons les différentes méthodes existantes de formulation
des bétons de sable »
27


1.1 Histoire du béton de sable

Le béton de sable est un matériau ancien mais il se fait avec des constituants
différents de nos jours. En France, le béton de sable a trouvé ses origines dans le
« béton aggloméré » mis au point par COIGNET en 1853, dans la perspective de
réaliser des constructions monolithiques, économiques et résistantes.
Il s‘agissait, en effet, d‘un mélange sans caillou mais contenant du sable, des
cendres, des scories de charbon brûlé, de la terre argileuse cuite et pilée, de la
chaux hydraulique naturelle et de l‘eau en faible quantité. La maison Coignet encore
visible dans la rue Charles Michels à Saint-Denis (région parisienne), puis le grand
mur de soutènement de la place du Trocadéro à Paris constituent les premières
applications de ce matériau qu‘on retrouve aussi à l‘étranger dans la réalisation du
phare de Port-Saïd en Egypte (hauteur 52m) et dans le pont de New-York en 1872
[SABLOCRETE, 1994].
C‘est entre 1869 et 1872, lors de la réalisation de certaines parties de
l‘aqueduc de captation des eaux de la rivière « La Vanne », que COIGNET a tenté,
pour la première fois, de procéder à une correction granulaire en mélangeant un
sable fin traditionnel à un sable non utilisé à l‘époque puisque jugé impropre à la
construction [SABLOCRETE, 1994].
En ex-Union Soviétique, le béton de sable a fait l‘objet depuis fort longtemps
de plusieurs édifices comme le port de Kaliningrad et le pont de Chernavskif
[Chauvin, 1991]. En Europe Occidentale et en ex-U.R.S.S., la technique des bétons
de sable était tombée dans l‘oubli vers les années 1920 pour redevenir d‘actualité
pendant la deuxième guerre mondiale grâce au comportement de certaines pistes
réalisées par l‘Allemagne. Dans les différents secteurs de la construction (routes,
autoroutes, aérodromes, bâtiments et composants du génie civil, ouvrages d‘art), les
Soviétiques ont développé une méthodologie de formulation et surtout de mise en
œuvre dans la préfabrication et la projection [Chauvin, 1991].
En France, en raison de l‘abondance de granulats de grandes dimensions
permettant d‘obtenir plus facilement des résistances élevées, les bétons de sable
n‘ont pas connu de réel développement jusqu‘à la décennie 1970-1980.
Mais l‘émergence de préoccupations nouvelles liées à l‘exploitation des
granulats et à leur utilisation rationnelle, en même temps qu‘une prise en compte des
problèmes d‘environnement, sont à l‘origine du regain d‘intérêt porté au béton de
29

sable, dans les années soixante-dix dans le Sud-ouest de la France ; ceci en raison
de la pénurie de granulats alluvionnaires et de la disponibilité de gros gisements de
sable. A cet effet, l‘association pour la promotion et le développement du béton de
sable a vu le jour en 1988 et a coordonné tous les travaux de recherche sur ce
matériau afin de mettre au point des formulations de béton dont les caractéristiques
devraient être comparables à celles des bétons classiques [SABLOCRETE, 1994].
Ainsi, des opérations pilotes ont permis de confectionner des éléments
préfabriqués (blocs de remplissage, bandeaux, acrotères, poutres précontraintes,
etc) ou coulés sur place (dallages, poteaux, voiles, parois en béton banché, pieux
forés, etc) ; même une route départementale entre La Teste et le Pyla a été réalisée
à Arcachon, en Gironde, en décembre 1993 [SABLOCRETE, 1994].
1.2 Caractéristiques générales des bétons de sable

1.2.1 Qu’est ce que le béton de sable ?
Le béton de sable est un agglomérat artificiel fin composé principalement de
sable (0-5mm), de ciment, de fines d‘ajout et d‘eau. D‘autres ajouts spécifiques sont
envisageables afin d‘améliorer et de s‘adapter aux besoins de certains usages. Le
béton de sable chargé est obtenu suite à l‘incorporation des gravillons (G) tels que le
rapport massique G/S soit inférieur à 0,7. Ce type d‘ajout vise à augmenter la rigidité
du squelette granulaire du béton de sable.
Le béton de sable se distingue des mortiers par sa composition (il comporte

des additions), par son dosage en liant qualifié faible, par sa résistance plus élevée
et par sa destination similaire aux usages traditionnels du béton. En termes de
composition, il se distingue d‘un béton ordinaire par un fort dosage en sable (S),
l‘absence ou le faible dosage en gravillons et l‘incorporation d‘addition(s). Mais, en
termes de résistance et de dosage en ciment, ils sont presque similaires.
Autrement dit, le béton de sable est un béton qui répond aux critères qui ont
fait le succès du béton usuel, en termes de performances, de durabilité, d‘image et
de comportement.
Dans la formulation d‘un béton de sable il y a le sable et la pâte de ciment.

Dans la composition suggérée, le sable de dragage constitue le squelette. Le ciment
et les autres ajouts forment la pâte de liant équivalent, autrement dit, le liant du
béton. Cette pâte va remplir deux fonctions (physique et chimique). En premier lieu,
30

elle confère au matériau à l‘état frais des propriétés rhéologiques (cohésion, facilitant
son écoulement et son moulage). Et en deuxième lieu, elle joue le rôle d‘une colle
qui conduit aux durcissements du mélange en développant des résistances
mécaniques (naissance des liaisons chimiques suite aux réactions d‘hydratation).
Le béton de sable a fait l‘objet d‘une norme expérimentale P18-500 publiée en

juin 1995 par AFNOR. Cette norme se réfère à la norme P18-305 révisée, relative
aux Bétons Prêts à l‘Emploi (BPE), qui introduit principalement la possibilité d‘utiliser
des additions et les modalités de leur prise en compte en substitution partielle du
ciment, ainsi que la définition des caractéristiques de durabilité à respecter selon des
critères d‘environnement et de types d‘ouvrage.
Il y a lieu cependant de souligner que les constituants entrant dans la

composition d‘un béton de sable sont ceux du béton, produit normalisé : il s‘agit
donc, à ce titre, de produits eux-mêmes normalisés ou répondant à des avis
techniques pour une utilisation comme composant du béton [SABLOCRETE, 1994].
1.2.2 Matières premières
 Les sables
On entend par le terme sable tout granulat alluvionnaire, de ballastière ou
concassé conforme aux normes P18-541, P18-302 ou NF18-309. Ce sont des
matériaux inertes qui entrent dans la composition des bétons et mortiers. Les sables
peuvent déroger à la norme P18-541 ou bien la compléter sur les points suivants :
 Granulométrie : le module de finesse des sables ne doit pas

différer de la valeur nominale au-delà de + ou - 20%) ;
 Homogénéité : le coefficient d‘homogénéité (H) supérieur ou
égal à 90% pour = 0.4 ;
 La teneur maximale des éléments inférieurs à 0.08 mm peut
être portée à 20% pour la valeur supérieure spécifiée et à
25% pour la valeur limite absolue, lorsque ces éléments
constituent les seuls éléments fins du béton de sable ;
 Propreté : la valeur des fines d‘un sable Vbta inférieure ou
égale à 1 (mesure à la tache norme P18-592). Le respect de
cette spécification ne se substitue pas aux valeurs spécifiées
pour les mesures d‘équivalence de sable (ES).
31

L‘équivalent de sable d‘un sable destiné au béton doit être supérieur ou égal à
75 si le sable est roulé et supérieur ou égal à 65 s‘il est broyé. La propreté constitue
le critère déterminant d‘emploi du sable quelles que soient sa nature et son origine.
En outre, aucun critère granulométrique n‘est exigible a priori pour réaliser un béton
de sable. Les sables riches en fines naturelles nécessitent généralement beaucoup
plus d‘eau ; ce qui entraîne une chute de résistance.
En pratique, il est plus prudent de se limiter à l‘utilisation de sables propres

tels que définis pour les formules de béton classique. A ce titre, les sables de plage
ou des dunes pourraient alors être utilisés.
 Les ciments
Les ciments sont des poudres fines obtenues par la cuisson à haute
température (vers1450°C) et le broyage d‘un mélange minéral (calcaire+argile en
général). Ces poudres constituées de sels minéraux anhydres instables forment avec
l‘eau une pâte capable par hydratation de faire prise et de durcir progressivement
d‘où le nom de liants hydrauliques.
A l‘instar des bétons classiques, le ciment adopté pour la confection d‘un

béton de sable est conforme à la norme NF P 15-301. Pour bénéficier pleinement de
l‘activité hydraulique des fines d‘addition, on privilégiera souvent les CPA par rapport
aux CPJ car, dans le cas des ciments composés, il n‘est pas toujours facile de
calculer le rapport E/C exact puisque la quantité exacte de ciment n‘est pas connue
de façon précise. Le choix du ciment en général dépend des résistances mécaniques
désirées, des caractéristiques d‘hydratation, de l‘agressivité du milieu et, d‘une façon
globale, de l‘usage auquel le béton est destiné. L‘annexe B de la norme NF P 98-170
précise les caractéristiques souhaitables pour le ciment en fonction de la nature
pétrographique des granulats (sables et gravillons) et de la température ambiante au
moment du chantier [CIM Béton, 1995].
 Les additions
Les fillers ou fines d‘ajout sont utilisés pour répondre, d‘un côté, à un besoin
technique (amélioration de la compacité de l‘empilement granulaire) et, d‘un autre
côté, à un besoin économique (en réduisant la quantité de ciment coûteux et causant
des problèmes de retrait). Ils améliorent la cohésion du mélange qui dépend de leur
nature minéralogique, de leur finesse et de leur caractère actif ou inerte. La
32

compacité dépend entre autres de la granulométrie du mélange, de sa teneur en eau

et de l‘énergie de mise en place.
La différence entre un béton de sable et un béton ordinaire réside

principalement dans la différence de granulométrie. L‘optimisation de la compacité,
avec la granulométrie, obéit au principe des tables gigognes, c‘est-à-dire que les
éléments les plus fins vont loger dans les vides des éléments les plus grossiers
[SABLOCRETE, 1994].
La formule inspirée de la théorie de la granulation optimale de Caquot en

1937, à savoir que le dosage optimal en ciment (ou en fines de même grosseur)
dépend de la dimension D du plus gros granulat du béton, donne le dosage minimal
suivant, selon la norme NF P 18-305 :
C = (250 + 10fck)/(D)1/5 (en kg/m3) (1-1)
fck étant la résistance caractéristique spécifiée exprimée en MPa.
On voit manifestement que lorsque D diminue, comme c‘est le cas des bétons
de sable, le dosage devient très important. En effet, les vides d‘un sable sont plus
nombreux et globalement plus importants que ceux d‘un gros granulat et cette règle
risque de ne plus être techniquement et économiquement applicable si on considère,
comme pour les bétons classiques, que la quantité de fines nécessaire pour assurer
la résistance coïncide avec celle qu‘il faut pour obtenir la bonne compacité ;
autrement dit, il n‘y a plus de concordance entre le dosage en ciment et en fines
[Cissé, 1996].
En matière de béton de sable, l‘addition comble une partie des vides du sable
et participe à la rigidité du mélange (cas du filler non inerte) par un apport d‘un
complément d‘hydraulicité. Dans ces conditions, on parle d‘un liant équivalent
(ciment + fines) au lieu d‘un dosage en ciment seul. En cas de substitution d‘une
partie du ciment, la norme P 18-500 remplacée par ENV 206-1 introduit cette notion
de liant équivalent (C + kA) où C est le dosage en liant, A le dosage en fines d‘ajout
et k un coefficient de prise en compte de la nature de ces fines. A cet effet, le rapport
E/C est remplacé par E/L où L est égal à (C + kA).
L‘apport complémentaire du pouvoir pouzzoulanique des additions risque

d‘entraîner une chute de la résistance suite à une demande importante d‘eau. Pour
le cas des fillers actifs avides d‘eau comme le Métakaolin, par exemple, il faudrait
33

utiliser un réducteur d‘eau pour améliorer davantage la résistance mécanique [Cissé,

1996].
En matière de maniabilité et de résistance, la morphologie et la texture des

additions sont des paramètres très importants. En effet, les fines anguleuses se
montrent plus avides en eau que celles sphériques. Aussi, le phénomène
d‘agglomération des éléments les plus fins sur les plus grossiers ou l‘existence
d‘éléments alvéoles avides d‘eau conduisent à une mauvaise correction
granulométrique et à une surconsommation d‘eau [SABLOCRETE, 1994]. Il faut
savoir, par ailleurs, que la surface spécifique d‘un filler n‘augmente pas avec sa
finesse puisqu‘il a été trouvé qu‘à diamètre moyen identique, la surface spécifique
pouvait varier dans un rapport de 1 à 9 pour les cendres et le métakaolin ; il a été
même constaté qu‘un filler ayant une surface spécifique 1,4 fois plus importante
pouvait exiger 25% moins d‘eau (cas du carbosable et du métakaolin) et cela
signifierait que la porosité accessible à l‘eau a un rôle à jouer également [Ambroise
et al, 1992].
De nombreux essais réalisés au Laboratoire Régional des Ponts et

Chaussées de Bordeaux [L.R.P.C, 1992] ont montré que la granulométrie des fillers
ne jouait pas un rôle prépondérant et que ce sont plutôt la nature minéralogique, la
composition chimique (activité pouzzolanique), la morphologie (forme, angularité ou
état de surface) qui sont déterminantes. En effet, certains fillers dits « actifs »
contribuent au phénomène de prise hydraulique du ciment par association avec la
chaux libérée par ce dernier et, de ce fait, améliorent la résistance. Cette
amélioration peut également dépendre de la nature des cristaux formés et de leur
qualité liante ; d‘autres ont des besoins en eau différents les uns des autres et les
excès d‘eau contribuent à diminuer la résistance [SABLOCRETE, 1994].
En définitive, compte tenu de la complexité de la relation maniabilité-besoin en

eau-nature du filler, des examens au microscope électronique à balayage peuvent
s‘avérer utiles. Dans tous les cas, il faudra systématiquement procéder à des essais
et l‘emploi d‘adjuvants pourra résoudre souvent le problème avec bien sûr les
incidences financières que cela peut défavorablement générer [Benaissa, 1992].
On distingue plusieurs types d‘addition (active et inerte), l‘étude de recherche

menée se restreint à l‘utilisation des fines actives suivant :
34

 Laitier
Ce sont des résidus minéraux résultant du refroidissement rapide des scories
provenant de la fusion de minerais de fer en haut fourneau. Ce sont des
combinaisons d‘oxydes de calcium(CaO), de silicium(SiO2) et de magnésium (MgO).
Les ciments au laitier offrent une meilleure résistance chimique aux environnements
agressifs (eaux sulfatées, milieu marin) et permettent l‘obtention d‘une bonne
durabilité du béton.
 Cendres volantes
Ce sont des produits pulvérulents provenant du dépoussiérage électrostatique
ou mécanique des gaz brûlés des chaudières industrielles alimentées en charbon
pulvérisé. Essentiellement siliceuses, parfois calciques, elles ont des propriétés
hydrauliques et /ou pouzzolaniques.
 Fumée de silice
Ce sont des sous produits de la fabrication du silicium ou des ferro-silicium par
réduction en four électrique du quartz par le charbon. Elles sont formées de
particules sphériques très fines (de 0,01 à quelques microns) à très haute teneur en
silice amorphe (>85% en massse). Leur utilisation confère au béton une meilleure
compacité et une porosité finale faible. Ainsi, les solutions chimiquement agressives
circulent moins librement dans le réseau poreux du béton, améliorant la durabilité de
ce dernier.
 L’eau de gâchage
Les caractéristiques de l‘eau de gâchage sont normalisées par la norme NF P
18-303. La proportion élevée d‘éléments fins dans le mélange nécessite un volume
de mouillage plus important, ce qui engendre une augmentation du rapport E/C
supérieur à celui des bétons ordinaires. Mais l‘incorporation de plastifiant réducteur
d‘eau et la sélection de fillers adéquats peuvent réduire la quantité d‘eau dans des
proportions non négligeables.
Il existe une relation étroite entre la quantité d‘eau et le pourcentage d‘air

occlus. Un bon béton n‘admet pas un excès d‘eau à la mise en place. Cela conduit à
un pourcentage important des microbulles. Ces dernières, au-delà d‘un certain
dosage, sont nuisibles aux performances mécaniques.
35

Les microbulles ont un diamètre supérieur à ceux des capillaires, ce qui leur
permet d‘interrompre le système capillaire et, à la fois, le pouvoir d‘absorption à l‘eau
et aux substances nuisibles contenues dans l‘eau, sulfates ou chlorures [Le Cointe,
1997].
Ces microbulles remplacent avantageusement les éléments très fins qui

manquent dans les sables marins et lavés.
L‘eau de mer est déconseillée pour le gâchage du béton car cette eau contient
une certaine quantité de chlorure de sodium qui est un accélérateur de durcissement
dont les propriétés se rapprochent du chlorure de calcium.
Cependant, le gâchage en eau de mer ainsi que l‘emploi de chlorure de

calcium en tant qu‘accélérateur est interdite dans la confection des bétons
précontraints dont les aciers fortement tendus sont particulièrement sensibles à la
corrosion (phénomène de corrosion sous tension).
Par exemple le fait d‘utiliser un sédiment naturel et sans traitement dans une
formulation demande plus de précautions.
 Les adjuvants
On utilise les mêmes adjuvants que dans les bétons classiques avec la
spécificité de privilégier les réducteurs d‘eau qui améliorent la maniabilité et la
résistance simultanément. Les adjuvants utilisés doivent être conformes à la norme
NF P 18-103.
 Les autres ajouts

Les gravillons
L‘incorporation des gravillons dans le béton de sable est tolérée tant qu‘ils
sont dispersés dans le mélange et ne constituent pas un squelette structuré. Ils
permettent de raidir la structure du béton et d‘augmenter la résistance aux
déformations différées.
Le béton de sable chargé a le même comportement que le béton de sable pur

tant que ces deux conditions sont respectées :
 le rapport massique G/S (gravillons/sables) doit rester

inférieur à 0,70, avec S représentant la fraction inférieure à
4mm ;
36

 si on définit le sable et les gravillons respectivement par

d1/D1 et d2/D2 la discontinuité entre le diamètre maximum du
sable et le diamètre minimum du gravillon doit être telle d 2
>> D1 [Cissé, 1996].
Les fibres
Les fibres ont comme objectif d‘améliorer davantage la qualité du béton. Elles
sont destinées à réduire les conséquences du retrait au premier âge et d‘améliorer la
résistance à la traction. Leurs répartitions, orientations et longueurs jouent un rôle
déterminant sur les résistances mécaniques. Les fibres organiques sont plus utilisées
pour faire face aux effets de retrait de prise et éviter les fissurations qui en résultent.
Par contre, pour améliorer la ductilité, on peut utiliser des fibres d‘acier ou de fonte
amorphe.
Les colorants
Ils sont utilisés pour les mêmes raisons que dans les bétons classiques, mais
ils nécessitent un soin particulier dans l‘homogénéisation et une formulation
appropriée du béton de sable pour conserver une stabilité de la teinte au cours du
temps [SABLOCRETE, 1994].
1.3 Propriétés générales des bétons de sable

1.3.1 Granulométrie/maniabilité
Du fait de la présence des fines, les bétons de sable nécessitent forcément
plus d‘eau de mouillage que les bétons classiques, ce qui se traduit par des valeurs
de E/C systématiquement supérieures à 0,5. Cette particularité est due à une surface
spécifique plus importante du mélange. Ce rapport devient similaire à celui des
bétons classiques si on considère (C + A), A étant les fillers. Pour un rapport de E/C
constant, plus le sable sera grossier, plus la maniabilité sera bonne puisque la
surface à mouiller est moins importante. De même, l‘augmentation de teneur en fines
sphériques non absorbantes qui améliorent la maniabilité tout en réduisant la
quantité de vides [SABLOCRETE, 1994].
Par ailleurs, à dosage en ciment constant et pour un type de filler donné, le

gain de compacité augmente avec la finesse des fillers. Si l‘on prend en
considération l‘activité hydraulique et l‘avidité d‘eau, les résistances sont distinctes.
Les maniabilités étant les mêmes, il faudra plus d‘eau dans les sables, ce qui aura
37

pour conséquence une chute de la résistance qu‘on pourra minimiser par l‘emploi
d‘adjuvant [SABLOCRETE, 1994].
1.3.2 Ouvrabilité
Du fait de sa finesse, le béton de sable a une capacité à remplir parfaitement
des moules avec une énergie de mise en place moindre sans préjudice pour les
autres propriétés ; il garantit également un bon enrobage des armatures même dans
le cas de ferraillage dense et d‘impossibilité de vibration ; il autorise enfin des
distances de pompage plus longues.
1.3.3 Apparence
Le béton de sable permet des effets architectoniques très variés tels que
surface très lisse, finement grenue et arêtes parfaitement définies.
A ces avantages, on pourrait ajouter les applications privilégiées dans les

domaines des bétons non vibrés, de la projection (stabilisation de parois ou de talus),
des travaux de reprise en sous-œuvre (fondations, cavités, etc), de la préfabrication
d‘éléments destinés à rester apparents (parpaings, pavés, etc). Les autres
applications du béton (génie civil, bâtiment) sont également réalisables pour la
plupart, le choix entre béton de sable et béton classique résultant de la prise en
compte globale des données technico-économiques locales [SABLOCRETE, 1994].
1.4 Caractéristiques spécifiques des bétons de sable

Les performances mécaniques ne sont pas les seuls critères de jugement de
la qualité d‘un béton, même si la classification des bétons selon des performances
mécaniques reste un repère dans l‘esprit des utilisateurs. Aussi, même s‘il est vrai
que les résistances mécaniques des bétons de sable sont en général inférieures à
celle des bétons classiques d‘une part, et que la cinétique de montée en résistance
est plus lente - ce qui peut en limiter l‘usage pour des ouvrages mis en charge
précocement - d‘autre part, il est aisé d‘obtenir des bétons de sables à hautes
performances mécaniques, même à court terme. Toutefois, la vocation de ces
derniers n‘est pas de se substituer mécaniquement aux bétons ordinaires, mais
d‘être une nouvelle source de bétons de qualité, au sens large. C‘est dans cet esprit
que plusieurs comparaisons ont été faites avec le béton classique dans l‘objectif de
voir dans quelles mesures les bétons de sable pourraient les remplacer. Plusieurs
propriétés ont été étudiées.
38

1.4.1 Adhérence aux armatures

L‘essai d‘arrachement, qui consiste à mesurer le déplacement d‘une armature
dans le béton durci en fonction de l‘effort de traction, a révélé que les bétons de
sable ne se distinguaient pas particulièrement des bétons classiques du point de vue
de l‘adhérence des armatures, [SABLOCRETE, 1994]. En effet, selon la formulation
du béton et la nature des armatures, on obtenait des résultats meilleurs ou moins
bons qu‘un béton ordinaire de référence. Il a été noté [SABLOCRETE, 1994] que la
granularité du béton de sable n‘est pas un élément déterminant puisque, à même
niveau de résistance, l‘adhérence avec un sable dunaire fin a été supérieure à celle
obtenue avec un sable plus grossier.
1.4.2 Retrait et fluage

Pour ce qui est du retrait, on en distingue deux : l‘un dit d‘auto-dessiccation se
fait sans contact avec le milieu extérieur, alors que le second, appelé retrait de
séchage, a lieu en milieu ambiant. Le premier est voisin de celui des bétons
classiques, du moins pendant les deux premiers mois ; ensuite il y a tendance à la
stabilisation [Benaissa, 1992]. Ce phénomène semble être lié à la taille et à la
distribution des pores dans les bétons.
En matière de fluage, un phénomène analogue, lié à la structure du béton de

sable et confirmé par les valeurs des modules d‘élasticité très différentes entre les
bétons de sable et les bétons ordinaires, a été observé. Mais, dans ce dernier cas, le
niveau de résistance en compression (inférieure à 25 MPa) y est pour beaucoup.
C‘est ainsi qu‘à un niveau de contrainte en compression de 25 MPa, on note à peu
près la même chose, à savoir que la cinétique de fluage propre n‘est pas très
différente des bétons ordinaires aux bétons de sable, alors que le fluage de
dessiccation du béton de sable a une cinétique extrêmement rapide, deux fois plus
importante.
Des essais ont montré que, en passant de 25 à 50 MPa, le fluage du béton de

sable était divisé par 5 et n‘était supérieur à celui du béton ordinaire que de 20%
[SABLOCRETE, 1994]. De même, sous contrainte élevée, les déformations de fluage
ne présentent plus de caractère linéaire et la limite de fluage linéaire pour les bétons
de sable semble être en moyenne égale à 0,4 σr (σr étant la limite de rupture), limite
au-delà de laquelle il faut tenir compte du caractère non linéaire du fluage [Lvoviche,
1991].
39

1.4.3 Durabilité des bétons de sable

La tenue d‘un béton vis-à-vis des phénomènes d‘échange dépend
évidemment de l‘environnement de celui-ci (milieu urbain, marin, montagneux, etc).
L‘estimation de la durabilité se fera par conséquent à l‘aide d‘essais de perméabilité
à l‘eau et à l‘air, de mesure de la carbonatation et de la pénétration des ions de
chlorures. Les conclusions suivantes ont été faites vis-à-vis des attaques physico-
chimiques [Benaissa, 1992] :
1°) la perméabilité à l‘eau est plus faible que celle du béton traditionnel
(2,5x10-12 m/s contre 1x10-10 m/s), à condition que le dosage en fines (ciment et
fillers) soit optimal ; quant à la perméabilité à l‘air, elle conduit à des résultats
inférieurs ou comparables pour des bétons de sable optimisés.
2°) la profondeur de carbonatation en ambiance naturelle pourrait être

importante du fait de la faible dimension des pores (< 10μm) et de l‘importance de
l‘absorption initiale. En effet, la dimension moyenne des pores du béton de sable
classique (300 Ǻ) favorise l‘absorption. Des résultats expérimentaux [Balayssac.J et
al, 1993] laissent apparaître une quasi-proportionnalité entre la profondeur
carbonatée et l‘absorption initiale.
Mais la carbonation ne présente pas de danger pour le béton non armé et

pour les zones suffisamment éloignées des armatures puisqu‘elle a tendance à
boucher les pores par formation de CaCO3. Aussi, si la cure à l‘eau est bien faite, elle
favorise l‘hydratation qui a tendance à colmater les capillaires existants. La
prolongation de la cure à l‘eau de 3 à 28 jours a pour effet de diviser l‘absorption
initiale par deux [Balayssac.et al, 1993].
3°) le comportement à la pénétration des ions chlore, que ce soit en

milieu marin ou par le biais d‘essais accélérés d‘immersion-séchage, est comparable
à celui des bétons traditionnels. Par ailleurs, le temps de dépassivation traduisant la
pénétration des ions chlore et le risque de corrosion d‘éventuelles armatures est
similaire à celui des bétons traditionnels de compacité comparable et utilisant un
ciment identique. Cependant, du fait que la diffusion des ions chlore peut se faire par
des canaux très fins et dans le cas de béton de sable armé, il y a lieu de renforcer
l‘effet de colmatage dû aux fines d‘addition et au ciment, par l‘emploi d‘ultra-fines.
40

Enfin, l‘étude de réaction de type alcali-granulat dans les bétons de sable

semble révéler paradoxalement que [SABLOCRETE, 1994] :
1°) pour une fraction granulaire inférieure à 80μm, quel que soit le
granulat (réactif ou non), le béton de sable présente un gonflement très faible
similaire à celui du béton de base de granulat non réactif.
2°) au-delà de 80μm, si le granulat réactif est de la quartzite, le

gonflement est proportionnel à la dimension du granulat et par conséquent, le béton
de sable gonflera beaucoup moins que le béton ordinaire ; si le granulat est du
calcaire siliceux, le gonflement sera maximum pour la fraction 0,5/5mm et
négligeable en dehors.
Autrement dit, les bétons de sable susceptibles d‘être le siège de réaction

d‘alcali-granulat ont porté sur des granulats naturels de pierres et si des résidus
industriels tels que les cendres sont utilisés comme ajouts, le comportement pourrait
être différent.
En définitive, la spécificité des bétons de sable ne leur confère pas de

problème particulier de durabilité à condition que la formulation et le mode de mise
en œuvre soient bien adaptés aux agressions dues à l‘environnement
[SABLOCRETE, 1994].
1.4.4 Résistance à la ségrégation

La grande homogénéité et la bonne maniabilité des bétons de sable confèrent
un meilleur comportement vis-à-vis des phénomènes de ségrégation que les bétons
traditionnels.
1.4.5 Influence de l’ajout de gravillons

Incorporer des gravillons dans une composition de béton de sable ne modifie
en rien les propriétés spécifiques de ce dernier pour peu que le dosage soit faible.
Par contre, l‘effet bénéfique est certain, surtout vis-à-vis du fluage, puisqu‘il s‘étend à
d‘autres caractéristiques. Les nombreuses études faites ont abouti aux conclusions
suivantes [SABLOCRETE, 1994] :
1°) l‘ajout de gravillons améliore la résistance à l‘attrition dans la limite

d‘un rapport de G/S < 0,5 ;
41

2°) lorsque 0,25<G/S<0,5 toutes les propriétés sauf la résistance au gel

sont améliorées, notamment la résistance à la compression et le module d‘élasticité.
Lorsque ce rapport varie de 0 à 0,5, le module de Young croît de 50% quel que soit
le granulat mais au-delà, il n‘y a pas d‘amélioration significative ; un béton de sable
ayant une résistance en compression de 24 à 30 MPa a en général un module
d‘élasticité de l‘ordre de 22GPa à 28 jours.
3°) la résistance aux chocs, étudiée par l‘essai de Los Angelès, a

montré un bon comportement attribué à la structure plus fine et plus homogène
permettant de mieux répartir les impacts et d‘éviter les éclatements que l‘on observe
sur les bétons ordinaires et qui sont facilités par le déchaussement des gros
granulats sous l‘effet des chocs [SABLOCRETE, 1994].
1.4.6 Comportement thermique

La comparaison entre le béton classique et le béton de sable a montré que les
deux n‘étaient pas très différents du point de vue thermique. En effet, la chaleur
massique est identique. Or la conductivité thermique (variable entre 1,4 et 1,8Wm-1K-1)
du béton de sable est plus faible sachant que sa porosité est plus importante et donc
plus isolante. Il faut savoir que même si le béton de sable est plus poreux, la
répartition de ces pores ne facilite pas la migration de la vapeur d‘eau
[SABLOCRETE, 1994].
1.5 Normalisation : Additions et Ciments

1.5.1. Quelques définitions
- Coefficient de prise en compte : la norme XP P 18-305 (Version Août 1996)
définit le rapport k=C/A, qui garantit que les performances sont conservées pour une
substitution maximale de ciment (teneur massique C) par la quantité d‘addition
(teneur massique A). La valeur maximale (A) est définie par le rapport A/(A+C)
précisé au tableau 1-3 selon le type d‘environnement.
- Indice d‘activité d‘une addition : l‘indice d‘activité est, d‘après la norme XP P

18-508, le rapport entre la résistance à la compression d‘éprouvettes de mortier,
préparées avec 75% en masse du ciment d‘essai (C) et 25% en masse d‘additions
minérales (A), et celle des éprouvettes de mortier normalisé (témoin) préparées avec
le même lot de ciment d‘essai (C). Les éprouvettes sont confectionnées avec un
rapport E/C‘ ou E/(C+A) de 0,5.
42

Les additions utilisées en substitution partielle du ciment sont précisées dans

la norme XP P 18-305. Les codes donnés à ces additions peuvent différer de ceux
mentionnés dans les normes qui leur sont spécifiques [Caré et al, 2000].
1.5.2. Additions utilisées en substitution partielle

Les caractéristiques des additions admises en substitution partielle dont il est
question dans cette étude sont normalisées.
Norme P 18-506 (mars 1992) : Les laitiers vitrifiés moulus
Ces additions proviennent du broyage du laitier vitrifié (granulé ou bouleté),

coproduit de la fabrication de la fonte, et sont obtenues par trempe du laitier de haut
fourneau en fusion.
Les laitiers se caractérisent en deux catégories ainsi définies.
Tableau 1-1 : Caractéristiques normalisées du laitier vitrifié moulu

A B
Etendue granulaire 0/ 315 μm
% Passants
- 80 μm >70 >90
- 315 μm 100 100
2
Finesse Blaine (m / kg) 225 à 335 >325
La nature du laitier est repérée par le module I= C*A (produit de la teneur en
chaux par la teneur en alumine). On distingue trois types de laitier, fonction de I
(I<425, 425<I<550, 550<I).
Le coefficient de prise en compte est fixé à 0,9 par la catégorie B, quel que
soit l‘indice d‘activité (norme XP P 18-305).
Norme P18-505 : Les cendres volantes de houille
Ce sont des poudres fines constituées principalement de particules vitreuses,

de forme sphérique, dérivées de combustibles pulvérisés, ayant des propriétés
pouzzolaniques et composées essentiellement de SiO 2 et Al2O3 dont la proportion de
silice réactive est au moins de 25% (en masse).
Le coefficient de prise en compte de ces additions est compris entre 0,4 et 0,6
selon l‘indice d‘activité à 28 jours et 90 jours des cendres volantes, indice déterminé
selon la norme NF EN 450.
43

Norme P18-502 (mars 1992) : Les fumées de silice
Les fumées de silice sont des produits de la condensation et filtration des

fumées de l‘électrométallurgie du silicium et de ses alliages, elles sont constituées
par des particules dont la taille moyenne est inférieure au micromètre. En plus de
leur rôle de correcteur granulaire, elles ont une activité pouzzolanique plus ou moins
importante.
La production est répartie en deux classes A et B dont les caractéristiques

physico-chimiques sont données au tableau ci-dessous :
Tableau 1-2 : Caractéristiques physico-chimiques de la fumée de silice

A B
Composition
SiO2 >85% 70 à 85%
CaO <1,2% 20%
Surface Massique BET
20000 à 35000 10000 à 20000
(m2/kg)
Le coefficient de prise en compte des fumées de silice est de 1 ou 2 ; la valeur
de k est liée à la teneur en eau et en ciment du mélange (Norme XP P 18-305).
1.5.3. Ciments : spécifications et limite de substitution

Dans le cas d‘environnements non agressifs (classes E : 1, 2a, 2b1, 2b2, 3), il
n‘y a pas de spécifications particulières sur la nature du ciment. Cependant, il doit
être conforme à la norme NF P15-301.
En revanche, le ciment utilisé pour l‘exécution des contrôles de conformité de

l‘indice d‘activité des additions est un ciment CPA CEM I 42,5 ayant des
caractéristiques de finesse et de teneur en aluminate tricalcique C3A se situant dans
les étendues suivantes :
 Surface massique Blaine : 300 m2/kg à 350 m2/kg pour les

additions à calcaires et 290 à 350 pour les additions siliceuses ;
 Teneur en C3A : 6 à 10 % pour les additions calcaires et 6 à 9 %

pour les additions siliceuses.
Le tableau 1-3, issu de la norme P 18-305, résume les spécifications liées à

l‘environnement et au type de béton (de type BCN ou BCS). Ainsi que le taux
maximal de substitution du ciment qui varie en fonction du type d‘additions et la
classe d‘exposition.
44

Tableau 1-3 : Spécifications des bétons d’après la norme P 18-305 remplacé par ENV 206-1
Classes d‘environnement E
1* 1a* 2b1* 2b2* 3* 4a1* 4a2* 4b* 5a* 5b* 5c*
Rapport maximal
Eeff/(C+kA)
non armé ** 0,7 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,55 0,5 0,45
armé 0,65 0,6 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,55 0,5 0,45
précontraint 0,6 0,6 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,55 0,5 0,45
Rapport maximal
A/(A+C)
Additions calcaires 0,25 0,25 0,25 0,25 0,05 0,05 0,05 0,05 *** *** ***
Cendres Volantes 0,3 0,3 0,3 0,3 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 ***
Laitier moulu 0,3 0,3 0,3 0,3 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 ***
Fumée de silice 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,03
Additions siliceuses 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,05 0,03 0,03 *** *** ***
Teneur minimale en
ciment ou en liant
3
équivalent (kg/m )
Non armé 150 200 240 300 330 330 350 350 330 350 385
Armé 260 280 280 310 330 330 350 350 330 350 385
Précontraint 300 300 300 315 330 330 350 350 330 350 385
Nature du ciment ** ** ** ** ** PM PM PM PM ES ES
Rc28 (en Mpa), BCN
Non armé ** 16 22 28 32 32 35 35 32 35 40
Armé 22 25 28 30 32 32 35 35 32 35 40
précontraint 30 30 30 30 32 32 35 35 32 35 40
* : Classes d‘environnement
1 : Sec
2a : Humide sans gel ou avec un gel faible
2b1 : Humide avec gel modéré
2b2 : Humide avec gel sévère
3 : Humide avec gel modéré ou sévère et produits dégivrants
4a1 : Marin immergé (sans gel ou avec gel faible)
4a2 : Marin, marnage (sans gel ou avec gel faible)
4b : Marin avec gel modéré ou sévère
5a : Faiblement agressif chimiquement
5b : Moyennement agressif chimiquement
5c : Fortement agressif chimiquement
** : Absence de spécifications particulières
*** : Les additions éventuelles ne sont pas prises en compte pour le calcul du dosage en liant
équivalent.
45

1.6 Présentation des méthodes existantes de formulation d’un

béton de sable
Dans la littérature française, il existe deux méthodes de formulation des
bétons de sable. La première a été utilisée dans le projet SABLOCRETE origine de
l‘amendement de la norme révisée P 18-500 « béton de sable » exposée dans
l‘ouvrage intitulé « Bétons de sable : caractéristiques et pratiques d‘utilisation » et la
deuxième a été proposée par Cissé (1996).
1.6.1. Méthode SABLOCRETE

La méthode en question se base sur la formule de CAQUOT pour déterminer
la compacité du squelette granulaire. Cette compacité correspond au complément à
l‘unité de la porosité. Au début du XXème siècle, CAQUOT a développé une relation
mathématique capable d‘estimer le volume de vides d‘un mélange granulaire en
fonction de son étendue granulaire d/D :
d
v  v 0 ( )1 / 5 (1-2)
D
avec: v0 constante expérimentale égale à 0,5 ;
D et d correspondent respectivement à la dimension de tamis retenant

10% et 90% du granulat.
Dans cette méthode, le dosage en fines du béton de sable, moyennant

quelques hypothèses simplificatrices, correspond à la moitié de la porosité de
l‘étendue granulaire de sable.
0,08 1 / 5
[ fines ]  0,38( ) (% volumique). (1-3)
D
Le dosage en ciment et en additions s‘obtient par la résolution du système

suivant :
 ciment  addition[ fines]


 (1-4)

 addition/ ciment  optimumd ' activité
L‘optimum d‘activité représente le seuil au-delà duquel la contribution de

l‘activité filler ne participe plus aux développements de performances mécaniques.
46

A ce stade, l‘ensemble squelette granulaire et fines présente une compacité

optimale qui conduit à une porosité dite minimale. Cette dernière se décompose en la
somme d‘un volume d‘eau (e) et d‘un volume de vides piégés (v). La porosité
minimale théorique du béton est issue des travaux de CAQUOT sur la compacité.
Elle est déterminée par l‘équation suivante :
d
(e  v )min  0,8( )1 / 5
D (1-5)
avec d/D l‘étendue granulaire de l‘ensemble du squelette granulaire.
La valeur de d, borne inférieure de l‘étendue granulaire, est difficile à estimer

compte tenu des effets de floculation dans l‘eau qui peuvent se produire à l‘échelle
des fines particules. Pour l‘estimation de la valeur de (d), on différencie deux cas :
 Mélange totalement défloculé à l’aide des agents défloculants.
Le diamètre d peut être défini comme la moyenne harmonique de la

dimension des grains du constituant le plus fin assimilé à des sphères. On trouve
ainsi la relation suivante :
60
d mm
f  (1-6)
avec : f :la surface spécifique Blaine (cm2/g) ;

ρ :la masse volumique des grains (g/cm3).
 Mélange non défloculé
Dans le cas d‘un mélange non défloculé, il est difficile de donner une valeur
précise à (d) car la dimension des flocs relève de considérations physico-chimiques
très complexes. Cette valeur est fixée entre 20 à 25µm.
L‘estimation du dosage en eau passe par une évaluation préalable du volume

d‘air piégé. Un ordre de grandeur peut être obtenu par la formule suivante, qui
conduit à des teneurs en air de l‘ordre de 3 à 5% :
[ vide]  k  [eau ](l / m3 ) (1-7)
avec k compris entre 0,2 et 0,25
Enfin, l‘estimation du dosage en sable est obtenue en retranchant au mètre

cube la somme des dosages des constituants déterminés préalablement.
47

La résistance en compression du mélange est estimée par le biais de la

formule de Féret modifiée :
K fRc
Rb 
3,1(e  v ) 2
(1  )
C(1  k1  k 2 ) (1-8)
avec Kf : coefficient granulaire (ordre de grandeur de 4,5 à 5) ;

Rc : classe vraie du ciment (MPa) ;
e : dosage en eau total (l/m3) ;
v : air piégé (l/m3) ;
C : dosage en ciment (kg/m3) ;
Rb : résistance du béton à 28 jours (MPa) ;
k1 : coefficient pouzzolanique ;
k2 : coefficient d‘activité du filler calcaire.
et les coefficients sont exprimés par :
CV FS FIL
k1  Kcv  K fs et k2  K fil (1-9)
C C C
avec
Kcv, Kfs, Kfill : coefficients d‘équivalence en ciment des différentes additions

en fines ;
CV, FS, FIL : dosages en cendres volantes, en fumée de silice et en filler
calcaire (kg/m3).
1.6.2. Méthode Cissé

Cette méthode se base sur la formule empirique du dosage minimum en fines
en fonction du diamètre (D) du granulat employé. Contrairement aux méthodes
classiques de formulation du béton et celle de SABLOCRETE qui visent à chercher
la porosité minimale, la méthode proposée par Cissé (1996) vise à chercher le
mélange de composants tel que pour un dosage en ciment donné, la résistance soit
maximale. Elle se base sur la formule empirique suivante :
fcj  250
C'  Cmin 
5D
(1-10)
48

A l‘instar du projet SABLOCRETE (1994), le rapport massique des fines sur le

squelette granulaire doit être compris entre 0,2 et 0,3, il est donné par la formule
suivante :
CF
r
n
CF S
i 1
gi
(1-11)
avec
C‘: quantité de ciment, de fines de sables et de sable fillerisé (kg/m3) ;

C : quantité de ciment (kg/m3) ;
F : quantité de fillers (<80μm) dans le sable et le sable fillerisé ;
D : diamètre maximum de l‘ensemble des granulats (mm) ;
fcj : résistance caractéristique (bars) ;
r : pourcentage de fines total (ciment compris) ;
Sgi: quantité de sable à l‘exception des fillers (kg/m3).
Le dosage des sables est déterminé suite à la résolution du système suivant
dont il faut fixer préalablement la quantité de fillers.
 n
1 r


 S gi C'. r
 1
n n
(1-12)

  fi .S gi Fi
 1 i
avec
Fi : quantité de fillers de sable ;

fi : pourcentage de fillers dans le sable.
Les quantités de sables sont fixées par la relation suivante :
S gj
Si  (1-13)
(1  fi )
Pour des faibles valeurs de fi, cette relation s‘écrit : Si  S gi (1  fi ) (1-14)
Le dosage en eau est calculé après avoir fixé de la valeur du rapport E/C en
considérant la surface spécifique des granulats et les conditions d‘exposition de
l‘ouvrage. La valeur maximale théorique de ce rapport massique est égale à 0,70.
49

1.7 Conclusion
Nous avons présenté, dans ce chapitre, tout d‘abord les spécificités et les
caractéristiques intrinsèques des bétons de sable. Ensuite, nous avons fait le point
sur la normalisation en vigueur concernant les additions de substitution partielle du
ciment. Puis, nous avons exposé les méthodes de formulation des bétons de sable.
Cependant, le béton de sable dont il est question dans notre recherche a la
particularité de valoriser deux déchets complexes (le sable de dragage et les
sédiments) contrairement à celui étudié dans le cadre du projet national
SABLOCRETE. En outre, ces méthodes de formulation se limitent à l‘utilisation de
certains fillers.
50

Chapitre 2
Sédiments de dragage : de leur formation aux

filières de destination
« Ce chapitre met la lumière sur la problématique générale des sédiments

liée à la gestion et aux opérations de dragage. Puis, il donne une idée sur la
quantité des matériaux dragués annuellement à l’échelle internationale et à
l’échelle des ports français, ainsi que sur leurs principaux contaminants. Enfin,
il termine par une énumération de l’ensemble des lois qui régit le devenir des
sédiments ainsi que les grandes familles des techniques de traitement »
51


2.1 Elément de contexte et problématique

L‘assurance des activités portuaires ou fluviales (sécurité de la navigation,
travaux d‘aménagement) fait recours à des opérations de dragage qui sont
pratiquées d‘une manière régulière et qui constituent une nécessité inéluctable afin
de faire face aux phénomènes d‘envasement. Ces opérations génèrent chaque
année des volumes importants de sédiment (37,4 Mm3 [CETMEF, 2008]). Par
exemple, le site d‘étude : Grand Port Maritime de Dunkerque accumule 3,5 Mm3
[Mac Farlane, 2004] de sédiments chaque année, provoquant une sédimentation de
4m de hauteur par an. Bien évidemment, une telle quantité présente une source de
problèmes délicats à résoudre pour une gestion saine de ce matériau.
Le devenir des matériaux dragués est défini en fonction de leur impact sur
l‘environnement. Généralement, les sédiments peuvent être soit rejetés en mer par
surverse au moment du dragage, soit immergés dans des zones autorisées, soit
déposés à terre en vue d‘un stockage (tampon ou permanent). Mais ces voies sont
confrontées à une réglementation de plus en plus rigide en terme de protection de
l‘environnement dans un contexte du développement durable. En cas de pollution
sédimentaire, le dragage permet de décontaminer le milieu marin mais déplace le
problème à terre. Face à cette problématique, de nouvelle voies alternatives de
gestion s‘imposent comme le pré-traitement ou le traitement conçu dans une logique
de valorisation.
2.2 Généralités sur les sédiments

2.2.1. Origine et définition
Les sédiments, vases ou boues désignent des matériaux meubles issus des
opérations de dragage. Ils constituent un dépôt des substances en suspension dans
l‘eau d‘origine minéralogique et biogénique. En général, ces matériaux qualifiés fins
se composent principalement de limon et d‘argile, plus au moins organiques avec
une teneur en eau importante.
Ces matériaux sont constitués de fraction minérale (Quartz, Feldspath,

Illite…), organique (Débris végétaux et animaux, micro-organisme…) et liquide. Dans
la phase minérale, les grains vont des sables aux argiles et aux colloïdes. Les
particules des sédiments peuvent être d‘origine naturelle (endogènes et/ou
exogènes) et/ou anthropique.
53

La granulométrie des sédiments porte généralement sur les fractions

sableuses, limoneuses et argileuses car la taille des particules des sédiments joue
un rôle très important dans leurs interactions avec les métaux présents dans le milieu
[Caplat, 2001].
La distribution granulométrique est donnée dans le tableau 2-1 ci-dessous :
Tableau 2-1: Classes granulométriques

Caractéristiques Cailloux Graviers Sables Limons Argiles
Taille d>20mm 2mm<d<20mm 20μm<d<2mm 2μm<d<20μm d<2μm
La distribution granulométrique des sédiments ainsi que la teneur en eau
dépend du mode de dragage et de la nature du milieu aquatique.
Les sédiments peuvent être classés suivant un diagramme triangulaire, défini

par Jamagne [Jamagne, 1967], en fonction des teneurs respectives en argile, limon
et sable (figure 2-1).
Figure 2-1: Présentation du diagramme triangulaire de Jamagne (1967).

Le caractère compressible, plastique et thixotropique des sédiments dépend
des propriétés intrinsèques de la fraction argileuse. Cette dernière constitue une
niche de rétention et d‘accumulation des contaminants [AEAP, 2000].
54

La classification des argiles se fait en fonction de trois critères : la structure

des feuillets, l‘espacement des feuillets et les substitutions de charges au sein des
feuillets. Ainsi, on distingue quatre grandes familles d‘argiles : la kaolinite (10Å), les
illites (12Å), les montmorillonites (14Å) et les attapulgites (argiles fibreuses).
2.2.2. Sédiment de dragage et notion de déchet

La notion de déchet est donnée dans l‘article 541-1 du code de
l‘environnement : le déchet est tout bien meuble que son détenteur destine à
l‘abandon.
Les sédiments sont des « sous-produits » d‘une activité (le dragage) qui vise à
rétablir un libre écoulement et non pas à exploiter un matériau particulier en vue de
son utilisation. Ils ne sont pas la finalité même de l‘opération de dragage et sont
généralement destinés à l‘abandon. Pour ces raisons, les sédiments extraits des
cours d‘eau sont, dans de nombreux cas, considérés comme des déchets [Note
juridique, 2002]. Autrement dit, les sédiments dragués sont considérés comme des
matières brutes dont les analyses pourront engendrer un déchet.
En cas de traitement rendant le déchet directement utilisable ou en cas

d‘extraction d‘une partie exploitable, les éléments utilisables peuvent être considérés
comme ayant perdu le statut de déchet [Note juridique, 2002].
Les sédiments immergeables et les matériaux excédentaires

commercialisables ne rentrent pas dans le statut de déchets.
Le législateur permet une réutilisation à titre gratuit ou onéreux des matériaux

dragués.
Le décret n°2002-540 du 18 avril 2002 qui reprend la nomenclature des

déchets classe les sédiments sous la rubrique 17 05 05* et 17 05 05 (l‘astérisque
indique qu‘il s‘agit d‘un déchet dangereux). Il n‘existe aucune méthode claire et fiable
pour évaluer l‘écotoxicité des sédiments. Les méthodes classiques utilisées dans ce
sens sont :
 Test de percolation ;
 Test de lixiviation ;
 Test H14.
55

2.2.3. Types de sédiments

Selon le site de dépôt des sédiments de dragage, on distingue deux types:
 Les sédiments d‘estuaires et maritimes ;
 Les sédiments de curage des canaux et des étangs.
Suite au décret n°2002-540 du 18 Avril 2002, relatif à la directive 75/442 du

Conseil des Communautés Européennes relative aux déchets modifiés par la
directive 91/156 et la décision 96/350, les sédiments de dragage sont classés sous le
nom de boues de dragage [Site : Legifrance].
2.2.4. Eau des sédiments

Elle comprend deux composantes : la colonne d‘eau au-dessus des sédiments
et l‘eau interstitielle. La teneur des sédiments marins superficiels en eau interstitielle
dépend de leur nature. Elle est faible pour les sables mais représente jusqu'à deux
fois et demie le poids des argiles superficielles. Les eaux interstitielles revêt
également une grande importance puisque c‘est par leur biais les contaminants
dissous vont pouvoir transiter vers la colonne d‘eau, elles sont également
considérées comme la voie d‘exposition majoritaire des organismes benthiques et
épibenthiques et pélagiques aux contaminants des sédiments CAUZZI, 2007
Dans cette eau, on énumère quatre catégories : [AEAP, 2000]
 Eau libre ;
 Eau capillaire liée aux particules fines des sédiments ;
 Eau colloïdale qui hydrate les micelles ;
 Eau liée chimiquement à la surface des particules.
2.3 Quantité de matériaux dragués dans les ports français

Le volume des sédiments dragués annuellement en France est de l‘ordre de
40Mm3 dont 90% proviennent des ports estuariens.
Le tableau 2-2 ci-dessous présente un bilan des quantités de matériaux

dragués dans les différents ports français (ports autonomes et ports d‘intérêt
national) de 1999 à 2003.
56

Tableau 2-2: Quantité de matériaux dragués en France métropolitaine dans les différents
ports [Ministère de l’Equipement, CETMEF, Enquête DRAGAGE, 1999 à 2003]
Quantité de sédiments dragués en France métropolitaine
Type de
Ports (en milliers de tonnes de matière sèche)
ports
1999 2000 2001 2002 2003
Dunkerque 1900 1871 1473 1821 2071
Ports autonomes
Le Havre 1273 788 5677 15013

Rouen 4035 5454 5265 5871 5979
Nantes 3183 3296 1655 4190 4820
Bordeaux 7359 6100 7275 5897 6523
Marseille 173 5637
Total 17750 16721 16456 23269 40043
Calais 460 507 532 236 561
Boulogne 813 1105 445 708 722
Ports d’intérêt national
Dieppe 168 116 69 92

Caen 530 456 480 608 713
Cherbourg 8 643 0
Lorient 93 10 0
La Rochelle 175 233 166 218 406
Bayonne 1353 910 2144 1095 653
Port la Nouvelle 295 37 152
Sète 143 217 101 82
Total 3642 3723 3984 3725 3381
On constate qu‘en 2003, près de 43 millions de m3 ont été dragués dans

l‘ensemble des ports français. Par contre, cette quantité est de l‘ordre de 37,4 Mm3
en 2008 (voir figure 2-2) [CETMEF, 2010].
57

Figure 2-2: Evolution de dragage de 2001 au 2008. [Grenelle de la mer, 2010]

Le graphique de l‘évolution des dragages montre qu‘en moyenne les volumes
dragués sont relativement stables et que l‘opération port 2000 au Havre étalée sur 4
années a augmenté [site : FNE asso].
2.4 Qualité des matériaux dragués

Les sédiments côtiers et estuariens renferment de nombreuses substances
dont certaines présentent un caractère toxique affirmé : métaux lourds,
hydrocarbures polyaromatiques, organochlorés, pesticides et biocides divers.
Les principaux contaminants des sédiments de dragage se répartissent en

quatre familles :
 Eléments nutritifs : (PH4, NO2, NO3, PO4...)

Les sédiments de dragage des ports et des estuaires accumulent de la
matière organique et présentent des teneurs significatives en éléments nutritifs
(Azote, Phosphore). Ces sels nutritifs peuvent être relargués au moment du dragage
ou du rejet des matériaux dragués sous forme d‘ammonium (NH 4) et de façon
moindre de nitrates (NO3) et de phosphate (PO4) [Michaud, 1993]
 Les métaux lourds et organiques : (Cd, Cr, Hg, As, Cu, Ni, Pb, Zn et TBT).
L‘origine des métaux lourds est soit naturelle, soit anthropique. Les principales
sources d‘apport des métaux sont regroupées en six catégories différentes :
58

 Apports naturels ;
 Extraction des minerais ;
 Métaux de l‘industrie ;
 Rejets atmosphériques ;
 Lessivage des métaux de décharges ;
 Rejets des eaux pluviales urbaines.
Les analyses des métaux peuvent être réalisées par spectrométrie
d‘absorption atomique flamme après une mise en solution de l‘élément en question.
Les paramètres physico-chimiques sont le pH, le potentiel d‘oxydoréduction, la

salinité et la température. Le pH intervient, par exemple, dans la mobilité des
polluants. Lorsque le pH diminue, il y a dissolution des carbonates qui peut entraîner
une libération des ions métalliques et une solubilisation des métaux. Lorsque le pH
augmente, il peut y avoir immobilisation des métaux. Certes, certains métaux
échappent à cette règle. La réaction des métaux reste complexe.
Les conditions d‘oxydoréduction agissent aussi sur la capacité

d‘immobilisation des métaux. Par contre, la température influe sur l‘activité
physiologique des organismes qui peuvent ingérer plus fortement des métaux.
L‘augmentation de la salinité entraîne des échanges entre les cations dissous

et les ions métalliques qui deviennent disponibles [Dubois et al, 2004].
 Les contaminants organiques dont on distingue :

 Hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) ;
 Polychlorobiphényles (PCB) ;
 Hexachlorocyclohexane (HCH) ;
 Polychlorodibenzo-p-dioxines (PCDD).
La fraction organique est d‘origine majoritaire anthropique issue de processus
de synthèse chimique provenant des activités agricoles urbaines ou industrielles.
Les principales sources d‘apport sont présentées à la figure 2-3.
59

Contaminants Organiques
Anthropiques
Agricoles Urbaines Industrielles
 Pesticides  Incinérateurs  Raffineries

 Insecticides  Usage détergents  Production industrielle
 Herbicides organoazotés  Transport routes  Production énergétique
 Transport maritime
Figure 2-3: Sources d’apport anthropique de contaminants organiques.

En raison de la grande diversité des structures chimiques, l‘identification et le
dosage en contaminants organiques sont réalisés par la chromatographie en phase
gazeuse ou liquide éventuellement couplée à la spectrométrie [Grégoire, 2004]
Le pourcentage de matière organique peut s‘obtenir à partir de la teneur en

carbone organique selon la relation suivante :
MO(%)  1,7  C (2-1)
Ainsi, le pourcentage de carbone organique dans le sédiment dépend, d‘après

les résultats de Roger (1988), de la teneur en eau :
C(%)  0,0536 W (%)  1,4793 (2-2)
 Les radioéléments : (60Co = Cobalt 60 ; 137

Cs = Césium 137 ; 7Be = Béryllium 7 ; 40
K = Potassium
208 212 214 212 214
40 ; Tl = Thalium 208 ; Pb = Plomb 212 ; Pb = Plomb 214 ; Bi = Bismuth 212 ; Bi = Bismuth
228 235
214 ; Ac= Actinium 228 ; U = Uranium 235)
Actuellement, peu d‘informations existent sur les analyses radioéléments liées

aux sédiments, sachant que ces derniers sont fondamentaux pour orienter le choix
des modes de gestions possibles. La spectrométrie des rayonnements gamma est la
principale technique de mesure utilisée. Les résultats seront exprimés en (Bq/kg
sec).
60

2.5 Cadre législatif de la gestion des sédiments

Suite au concept de développement durable en matière d‘environnement, les
opérations de dragage et la gestion des sédiments dragués sont soumises à une
réglementation de plus en plus rigide. La réglementation relative aux déchets utilise à
même escient les notions de "boues" et de "sédiments". On note des lois à l‘échelle
internationale et nationale.
2.5.1. Accords Internationaux

 LA CONVENTION DES NATIONS UNIES (1982)
« Convention sur le droit de la mer »
Cette convention vise à résoudre les problèmes de la durabilité des prises
halieutiques et de la conservation des espèces aquatiques et de leur habitat.
L‘obligation de prévenir les dommages dus à la pollution concerne

particulièrement les sources de pollution, y compris celles qui sont basées à terre,
celles qui sont provoquées par des activités de fond marin, par l‘immersion à partir
de bateaux et depuis ou à travers l‘atmosphère.
 LA CONVENTION ESPOO (1991)

« Convention sur l'évaluation de l'impact sur l'environnement dans un contexte transfrontière »
Cette convention a pour objet de prévenir, réduire et combattre l'impact
transfrontière préjudiciable important en procédant à une évaluation de l'impact sur
l'environnement, notamment à titre de mesures préventives contre la détérioration
environnementale transfrontière et d‘établir un mécanisme de compensation entre les
Etats concernés par la procédure d‘évaluation de l‘impact sur l‘environnement.
 LA CONVENTION DE PARIS (1992)

« Convention pour la protection du milieu marin de l‘Atlantique du Nord-Est, dite Convention OSPAR »
L‘objet de la Convention est de fédérer les moyens de connaissance et
d‘action des parties contractantes pour, globalement, assurer la meilleure
conservation possible de cet espace marin, dans un esprit de développement
durable [Site: ministère de l‘écologie]
 LE PROTOCOLE DE BARCELONE (1995)

Version actualisée de la convention de Barcelone(1976)
« Convention sur la protection de milieu marin et du littoral de la Méditerranée »
61

Elle comporte deux protocoles relatifs, d‘une part, à la pollution par les
hydrocarbures et autres substances nuisibles et, d‘autre part, à l‘immersion des
déblais de dragage.
Elle exige des parties contractantes qu‘elles prennent toutes mesures

appropriées pour prévenir, réduire et dans toute la mesure possible éliminer la
pollution dans la zone de la mer Méditerranée due aux opérations d‘immersion
effectuées par les navires et les aéronefs ou d‘incinération en mer [Site: ministère de
l‘écologie].
 LE PROTOCOLE DE LONDRES (1996)

Version actualisée de la convention de Londres(1972)
« Convention sur la prévention de la pollution des mers résultant de l'immersion de déchets »
La Convention vise à restreindre et à prévenir la pollution maritime causée par
le rejet en mer de déchets et autres matières à partir de navires, aéronefs, plates-
formes ou autres ouvrages placés en mer. La Convention exige l'interdiction de toute
immersion susceptible de mettre en danger la santé humaine, d‘affecter les
ressources vivantes et la vie marine, de détériorer les services collectifs ou
d‘interférer avec d‘autres utilisations légitimes de la mer [site IFREMER].
2.5.2. Réglementation française

 L’arrêté du 25 janvier 2010 ;
 L’arrêté du 9 août 2006 modifié relatif au niveau à prendre en compte lors
d’une analyse de rejets dans les eaux de surface ou de sédiments marins,
estuariens ou extraits de cours d’eau ou canaux, modifié par l’arrêté du 23
décembre 2009 établissant des seuils N1 et N2 pour le TBT (tributylétain) ;
 La directive cadre sur les déchets 2008/98/CE du 19 novembre 2008 ;
 La circulaire du 4 juillet 2008 ;
 La directive cadre stratégie pour le milieu marin 2008/56/CE du 17 juin 2008 ;
 La directive cadre sur l'eau 2000/60/CE du 23 octobre 2000 ;
 La circulaire n°2000-62 du 14 juin 2000 : évaluation des risques liés à
l’immersion et officialisation des seuils GEODE ;
 Les articles L. 214-1 à 6 du Code de l’environnement soumettent les
opérations de dragage à déclaration ou autorisation par le préfet.
62

2.6 Filières de destination des sédiments

Le devenir des sédiments dragués dépend étroitement des résultats de leurs
caractéristiques physico-chimiques et leurs degrés de contamination. Les matériaux
dragués peuvent être mis en suspension, valorisés, déposés ou confinés à terre et
en mer, ou être soumis à des traitements spécifiques de dépollution.
2.6.1. Immersion
D‘un point de vue réglementaire, l‘immersion en mer des déblais de dragage
dépend de la qualité des sédiments. Ainsi, des niveaux de référence sont fixés par
l‘arrêté ministériel du 09 août 2006 et l‘arrêté du 23 décembre 2009 concernant les
TBT.
 Qualité des sédiments marins ou estuariens :
Niveau I : Valeurs en dessous desquelles l‘immersion est susceptible d‘être

autorisée sans étude complémentaire et au-dessus desquelles, une étude plus
approfondie pourrait être nécessaire.
Niveau II : Valeurs au-delà desquelles l‘immersion est susceptible d‘être

interdite, sauf si l‘immersion constitue la solution la moins dommageable pour
l‘environnement.
Ces seuils sont définis par le Groupe d‘Etudes et d‘Observations sur le

Dragage et l‘Environnement (GEODE), constituent une référence permettant de
mieux apprécier l‘impact que peut avoir l‘opération projetée (voir tableau 2-5).
63

Tableau 2-3: Valeurs de référence pour l’immersion en mer des sédiments marins ou
estuariens (en mg/kg de sédiment sec analysé sur la fraction 0/2mm)
Eléments traces Niveau N1 Niveau N2
Arsenic 25 50
Cadmium 1,2 2,4
Chrome 90 180
Cuivre 45 90
Métaux
Mercure 0,4 0,8
Nickel 37 74
Plomb 100 200
Zinc 276 552
PCB totaux 0,5 1
PCB congénère 28 0,025 0,05
PCB
PCB congénère180 0,025 0,05
TBT 0,1 0,4
 Qualité des sédiments extraits de cours d’eau ou canaux :
Depuis 2006, un niveau de référence règlementaire a été institué pour les

sédiments fluviaux dans la cadre de la nomenclature eau.
Tableau 2-4 : Valeurs de référence pour l’immersion en mer des sédiments extraits de cours
d’eau ou canaux (en mg/kg de sédiment sec analysé sur la fraction 0/2mm)
Eléments traces Niveau S1
Arsenic 30
Cadmium 2
Chrome 150
Cuivre 100
Mercure 1
Nickel 50
Plomb 100
Zinc 300
PCB totaux (7) 0,68
HAP totaux (6) 22,8
2.6.2. Commercialisation
Les gestionnaires des sédiments marins ont la possibilité de commercialiser
les produits excédentaires. Les règles qui régissent ce volet sont :
64

 Loi n°76-646 du 16 juillet 1976 :

Relative à la prospection, à la recherche et à l‘exploitation des substances
minérales non visées à l‘art.2 du code minier.
 Décret n°2006-798 du 6juillet 2006 :

Relative à la prospection, à la recherche et à l‘exploitation des substances
minérales ou fossiles contenues dans les fonds marins.
Pour les sédiments issus des opérations de curage dans les eaux douces, on
note les lois suivantes :
 Décret n°2007/1760 du 14 décembre 2007 :

Entretien, restauration, milieu aquatique
 Arrêté du 30 mai 2008 :

Opérations d‘entretien de cours d‘eau ou canaux
2.6.3. Gestion à terre : Sédiments non immergeables

A ce stade, le sédiment est un déchet selon l‘article L541-1 du code de
l‘environnement. Suite à l‘article L541-2, le propriétaire du déchet est sensé définir la
dangerosité de ces matériaux vis-à-vis de l‘environnement et de l‘homme.
Une fois que le sédiment dépasse le seuil N2 (dragage eaux salée) ou S1

(dragage eaux douces) son sort dépend des résultats d‘une caractérisation physico-
chimique plus poussée en terme de dangerosité. Les résultats du test de lixiviation
selon la norme NF EN 12457 – 2 permettront de préciser l‘admissibilité des produits
en décharge de catégorie 1, 2 ou 3 en référence à la décision « N° 2003/33/CE du
19 décembre 2002 établissant des critères et des procédures d‘admissions des
déchets dans les décharges, conformément à l‘article 16 et à l‘annexe II de la
directive 1999/31/CE.
Le tableau 2-4 présente les seuils de concentration des polluants pour les
différentes classes de déchets.
65

Tableau 2-5 : Seuils de concentrations respectifs des polluants pour les différentes classes de
déchets [ministère de l’Environnement, 2003]
Classe des Déchets
Paramètres Déchets inertes Déchets non dangereux Déchets dangereux
Classe III Classe II Classe I
Sur éluat (L/S=10) en (mg/kg MS)
As 0.5 2 25
Ba 20 100 300
Cd 0.04 1 5
Cr 0.5 10 70
Cu 2 50 100
Hg 0.01 0.2 2
Mo 0.5 10 30
Ni 0.4 10 40
Pb 0.5 10 50
Sb 0.06 0.7 5
Se 0.1 0.5 7
Zn 4 50 200
COT 500 800 1 000
Sulfates 1 000 20 000 50 000
Fluorures 10 000 150 000 500 000
Chlorures 800 15 000 25 000
Indice phénol 1 50 100
Fraction soluble 4 000 60 000 100 000
Sur solide
COT 30 000 50 000 60 000
Indice Hydrocarbures
500 -- --
C10 à C40
BTEX (benzène,
toluène,
6 -- --
éthylbenzène et
xylènes)
Phenols (distillation) -- -- --
Hydrocarbures
50 -- --
polyaromatiques
PCB 1 -- --
Les sédiments classés dangereux (rubrique 17 05 05*) sont stockés dans des
centres d‘enfouissement technique. Concernant les matériaux classés non
dangereux, plusieurs alternatives se présentent pour une gestion à terre adaptée.
66

a) Stockage
Les sédiments dont le potentiel polluant ne permet pas leur immersion

peuvent être stockés en dépôt à terre, sous l'eau ou sur terre. Les dépôts terrestres
sont privilégiés aux dépôts sous l‘eau de point du vue des risques écologiques
potentiels de l‘immersion. On distingue :
 Lagunage
Dépôt temporaire qui vise à réduire la quantité d‘eau des sédiments d‘une
manière irréversible pour une utilisation ultérieure. Par le faite que le stockage se fait
sous une faible épaisseur, cette technique demande des terrains très vastes.
 Remblaiement et construction d'îles artificielles

 Les dépôts sous marins confinés : Capping
Technique qui consiste à isoler les sédiments déposés au fond de la mer de la
colonne d'eau sus-jacente à l‘aide d‘une importante couche de sable (épaisseur =
1m).
b) Maintien en place
Le maintien en place constitue pour certains cas la solution la plus ingénieuse

du point de vue environnemental (degré de pollution très élevé) et économique. Les
techniques utilisées : laisser la nature rétablir l‘ordre, le confinement ou le
biodragage.
c) Valorisation
Cette nouvelle alternative dans la gestion des sédiments s‘appuie sur une
bonne connaissance des sédiments bruts. Elle est souvent recherchée pour réduire
les coûts de dragage et répondre à un besoin en matériaux.
La valorisation potentielle des sédiments est envisageable dans différents

secteurs (voir figure 2-4).
67

Valorisation potentielle des sédiments
Génie civil Agriculture, Aquaculture Environnement
Remblaiement, Terre végétale Création, restauration,

Recouvrement zones humides
Rechargement de plages, Combinaison avec des Création habitats terrestres

bermes matériaux organiques et îles de nidification
Digues, barrages, barrières Eléments nutritifs pour Amélioration de secteurs

antibruit l’agriculture de pêche
Aménagement de sites à
Matériaux de construction Aquaculture marine
buts multiples (paysages)
Figure 2-4 : Filière de valorisation potentielle des sédiments
2.7 Conclusion
Les quantités de matériaux marins issus des opérations de dragage peuvent
constituer une source d‘approvisionnement pour certaines applications dans le
domaine du BTP. Non seulement, ils peuvent faire face à la pénurie des ressources
naturelles, mais en plus, l‘exploitation de ces gisements permettra la protection de
l‘environnement. Leur devenir dépend de leur potentiel polluant. En outre, leur
gestion est régie par une réglementation de plus en plus rigide dans un cadre de
développement durable.
Notre étude s‘inscrit dans cette optique en proposant des nouvelles

applications de consommation de ces matériaux. L‘objectif est non pas de déplacer
leur problématique mais de proposer une filière de valorisation satisfaisante en terme
technique, économique et environnementale.
68

Chapitre 3
Granulats : caractérisations et techniques de

fabrication
« Ce chapitre est consacré à la définition des différents types de

granulats. Il présente l’ensemble des normes qui réglementent la production et
la réutilisation des granulats ordinaires et artificiels. Il traite aussi les principes
des techniques de granulation. Enfin, il expose une méthode de formulation des
granulats à partir des sédiments bruts par traitement chimique »
69


3.1. Généralités
La pénurie des réserves exploitables des granulats alluvionnaires a pour
conséquence la recherche des nouvelles voies d‘approvisionnement en granulats
pour les BTP. Les granulats marins, issus de déchets de démolition de dragage
peuvent faire face à la réduction des ressources en granulats alluvionnaires dont
l‘utilisation nécessite des précautions particulières notamment par rapport à leur
traitement.
Les granulats sont des matériaux inertes ; ce sont des fragments de roche qui
se présentent sous forme de grains dont la taille est comprise entre 0 et 125mm. En
fonction de la taille, on distingue plusieurs types de granulats (blocs, cailloux,
graviers, sable…). Ils représentent plus de 75% de substances minérales extraites
en France. La consommation française en 2007 est supérieure à 436 Mm3, soit
environ 7 tonnes par habitant [Site : ASCOTP].
3.2. Catégories de granulats

On distingue différents types de granulats : granulats d‘origine minérale, non
minérale (artificiel) ou granulats issus de recyclage à base de matériaux divers
(déchets, mâchefers, matériaux de démolition, etc…)
 Granulats alluvionnaires
Les granulats alluvionnaires proviennent des alluvions fluviatiles, des alluvions

glaciaires, des deltas, des dunes et des plages.
 Granulats issus des roches massives
Les roches massives sont utilisées pour la production des granulats. Par
concassage, sont : les roches sédimentaires, les roches métamorphiques et les
roches volcaniques.
 Granulats recyclés et artificiels
Ces matériaux sont des granulats d‘origine minérale résultant d‘un traitement
thermique. Certains sont issus de la démolition des bâtiments et d‘autres sont des
sous-produits industriels concassés ou non (mâchefers, schistes houillers, laitier
cristalisé…).
71

En général, de nombreux déchets peuvent constituer une source de

substitution aux granulats. Mais l‘évolution de cette sphère dépend de l‘évolution
technique et réglementaire.
3.3. Granulats marins

3.3.1. Définition
Les granulats marins font partie des sédiments meubles garnissant le plateau
continental. Ce terme de granulats marins désigne des matériaux minéraux qui sont
extraits du fond de l‘océan. L‘exploitation de cette ressource peut représenter une
alternative à l‘exploitation des matériaux alluvionnaires à terre. (Site DREAL). Leur
prélèvement peut perturber la faune du fond et toute la colonne d'eau suite à la
suspension des particules.
Ces matériaux sont considérés comme des produits extraits des mines. Par
conséquent, ils sont soumis au code minier. La procédure d‘obtention du titre minier
est réglementée par le décret n° 2006-798 du 6 juillet 2006.
En France, les ressources en granulats marins sont évalués à 45 milliards de

tonnes dont 15 milliards de tonnes sont réellement exploitables [CHAZAN, 1979].
3.3.2. Spécificités des granulats marins

Les granulats marins se distinguent des granulats alluvionnaires par :
 Un module de finesse légèrement inférieur, cela signifie que les sables

marins sont plus fins (module de finesse variant entre 1.7 et 2.5) ;
 Un équivalent de sable supérieur avec une teneur en fines plus faible

(cela dépend de la technique de dragage et du mode de
déchargement). Cette teneur peut descendre jusqu‘à 0.5% [CHAZAN,
1978] ;
 Une teneur en coquilliers variable selon le gisement d‘exploitation ;
 Une résistance à la fragmentation par choc, une masse volumique

réelle, une absorption d‘eau et une sensibilité au gel semblables
[CERIB, 2003] ;
 Une teneur en chlorures variable de 0.01% à 0.19%. Les sels contenus

proviennent uniquement de l‘eau de mer. Les teneurs en chlorures des
72

granulats marins sont en accord avec la norme XP P 18-510 qui

précise que les teneurs en chlorures sont à communiquer si elles sont
supérieures ou égales à 0.02% [CERIB, 2003].
En vue d‘utilisation des sables marins dans le béton hydraulique, ces derniers
doivent être soit additionnés de fillers, soit être corrigés par un sable complémentaire
très riches en fines.
3.3.3. Caractéristique des bétons obtenus à partir de granulats marins

La maniabilité d‘un béton confectionné à partir des sables marins dépend
étroitement de leur granulométrie et leur uniformité. Sachant que la granulométrie
des matériaux marins peut varier considérablement sur une courte période à partir
d‘un même point de prélèvement [NEWMAN, 1969].
Une augmentation de la proportion de sable marin dans la gâchée du béton

engendre une augmentation de la quantité d‘eau exigée pour obtenir une même
maniabilité qu‘avec le sable alluvionnaire. Il a été montré qu‘une gâchée préparée à
partir du sable marin demande environ 3% d‘eau en plus qu‘une gâchée préparée à
partir du sable alluvionnaire [BANFILL et CARR, 1987] [KAZUHIKO, 1976].
La quantité d‘éléments de coquilliers dans les granulats marins influe

directement sur la maniabilité du béton frais. Un pourcentage important des
coquilliers donne une granulométrie plus grossière avec une proportion accrue entre
les granulats. Ce qui engendre une chute de l‘ouvrabilité [KAZUHIKO, 1976].
La variabilité des caractéristiques des sables marins impose un contrôle

régulier afin de corriger les éventuelles fluctuations.
Les bétons préparés avec des granulats marins ont des résistances à la
compression légèrement inférieures à celles des bétons confectionnés avec des
granulats alluvionnaires. Cela est dû à l‘augmentation du rapport E/C par rapport aux
bétons alluvionnaires [CHAZAN, 1978]. Par contre les modules d‘élasticité et les
résistances à la flexion sont comparables.
3.4. Caractéristiques des granulats

Les propriétés des granulats dépendent de leurs caractérisations
dimensionnelles, mécaniques, physiques et chimiques.
Les caractérisations des granulats sont réparties en deux familles :
73

 Caractérisations intrinsèques, elles dépendent essentiellement des

propriétés physico-mécaniques de la roche mère ;
 Caractérisations liées au processus de fabrication, il s‘agit de la
granularité, la forme, la propreté.
Les normes européennes applicables aux granulats sont :
 EN 13139 de janvier 2003 : Granulats pour mortiers ;

 EN 12620+A1 de juin 2008 : Granulats pour bétons ;
 EN 13055 de février 2005 : Granulats légers ;
 EN 13043 de août 2003 : Granulats pour mélanges hydrocarbonés…
 EN 13242+A1 de mars 2008 : Granulats pour matériaux traités aux
liants hydrauliques…
 EN 13285 de mai 2004 : Graves non traitées ;
 EN 13450 de août 2003 : Granulats pour ballasts de voies ferrées.
Les normes en vigueur en terme de caractérisations des granulats sont
récapitulés dans le tableau 3-1.
Tableau 3-1 : Référence normative des granulats
Norme Intitulée
NF EN 932-1 Méthodes d‘échantillonnage
NF EN 932-3 Procédure et terminologie pour une description pétrographique
NF EN 933-1 Analyse granulométrique par tamisage
NF EN 933-3 Détermination du coefficient d‘aplatissement
NF EN 933-6 Détermination du coefficient d‘écoulement des granulats
NF EN 933-7 Détermination de la teneur en élément coquilliers
NF EN 933-8 Détermination de l‘équivalent de sable
NF EN 933-9 Essai sur les fines des sables – Essai bleu de méthylène
NF EN 1097-1 Détermination de la résistance à l‘usure
NF EN 1097-2 Détermination de la résistance à la fragmentation par choc
NF EN 1097-5 Détermination de la teneur en eau par séchage en étuve ventilée
NF EN 1097-6 Mesure de la masse volumique réelle et de l‘absorption d‘eau
NF EN 1097-8 Détermination du coefficient de polissage accéléré des gravillons
NF EN 1367-1 Détermination de la résistance au gel-dégel
NF EN 1744-1 Propriétés chimiques des granulats
NF EN 1744-2 Détermination de la résistance à l‘alcali-réaction
P 18-591 Détermination de la propreté superficielle
XP P 18-540 Définitions, conformité, spécifications
74

3.4.1. Caractérisations intrinsèques

Les granulats sont consommés principalement par la filière BTP pour tous les
travaux de génie civil. Certaines applications sont plus exigeantes en terme de
qualité, en particulier la confection des bétons hydrauliques destinés aux grands
ouvrages de grande taille.
La résistance du granulat est définie par le coefficient (R). Ce paramètre est la

somme du coefficient Los Angeles (LA) et Micro Deval en présence d‘eau (MDE).
Ces essais s‘effectuent sur des classes granulaires bien définies.
Selon la classe granulaire, on distingue les familles de granulats suivantes :
 fillers 0/D, D< 2 mm avec au moins 70% de passant à 0,063

mm ;
 sablons 0/D, D< 1 mm avec au moins 70% de passant à
0,063 mm ;
 sables 0/D, 1< D <= 6,3 mm ;
 graves 0/D, D > 6,3 mm ;
 gravillons d/D, d  1 et D <= 125 mm ;
 ballasts d/D, d  25 mm et D <= 50 mm.
Concernant les sables le coefficient (R) est donné par la relation suivante.
R  1  FS (3-1)
La friabilité de sable (FS) est mesurée à partir de l‘essai Micro Deval en

présence d‘eau. Ce paramètre est primordial pour évaluer la résistance des sables
(0/5) et des graves (0/6,3).
Les granulats sont classés en 6 catégories allant de A à F en fonction de la

résistance (R).
Tableau 3-2: Catégories des granulats selon la résistance aux chocs et à l'usure
Catégories LA+MDE LA MDE

A ≤25 ≤20 ≤15
B ≤35 ≤25 ≤20
C ≤45 ≤30 ≤25
D ≤55 ≤35 ≤30
E ≤80 ≤45 ≤45
F >80 >45 >45
75

3.4.2. Caractérisations liées au mode de fabrication

Ces propriétés sont déterminées par les essais récapitulés dans le tableau ci-
dessous.
Tableau 3-3: Essais de la norme EN 933
Caractéristique souhaitée Essais

Tamis de contrôle, dimension des ouvertures
Détermination de la granularité
(NF EN 933-2)
Coefficient d‘aplatissement (NF EN 933-3 et 933-
Détermination de la forme des 3/A1)
granulats
Coefficient de forme (NF EN 933-4)
Pourcentage de surfaces cassées dans les
Evaluation des caractéristiques gravillons
de surface (NF EN 933-5)
Coefficient d‘écoulement des gravillons (NF EN
933-6)
Equivalent de sable (NF EN 933-8)
Evaluation des fines
Essais au bleu de méthylène (NF P18-592)
3.5. Techniques de fabrication de granulats.

Plusieurs techniques innovantes existent pour fabriquer des granulés. Mais les
procédés changent en fonction de plusieurs facteurs. En génie civil, on distingue
deux appareils pour confectionner des granulats.
3.5.1 Assiette granulatrice ou granulateur

Ce type d'appareil permet de granuler et classifier les granulats par
ségrégation centrifuge. Les granulats produits par ce processus se caractérisent par
une distribution granulométrique très serrée et une forme sphérique. Le mouvement
de la masse granulaire dans le plateau est très semblable à celui des drageoirs
utilisés en confiserie. C'est dans l'industrie du ciment et des céramiques que les
granulateurs à plateau tournant ont connu leur plus grand essor à partir des années
1940 [Site : techniques de l‘ingénieur]. L‘optimisation de ce procédé qui fonctionne
en mode continu permet de produire même des granulés monodispersés de petites
tailles (2 à 5 mm). Cet appareil est équipé d‘un plateau circulaire tournant autour de
l‘axe central avec une inclinaison qui oscille entre 30 et 70°. Le choix de la vitesse de
rotation et l‘angle d‘inclinaison est primordial dans la fabrication des granulats. Elle
permet de façonner des granulats sphériques en quantité importante.
76

3.5.2 Extrudeuse
L‘extrusion est un procédé de mise en forme continue qui consiste à pousser
un produit à travers un orifice sous l‘action de la pression grâce à un compresseur
d‘air. L‘extrusion est une préphase de la granulation. Elle donne naissance à des
boudins de diamètres différents en fonction de l‘embout utilisé. La description
détaillée de cet appareil est donnée dans la figure ci-dessous.
Figure 3-1:Extrudeuse type SCAMEX [Brakni, 2008]

La capacité de cet appareil est de deux litres. Ceci est un inconvénient qui
influe sur la cadence de production des granulats. Par conséquent, ce procédé de
confection est très fastidieux et nécessite un temps assez conséquent.
3.6. Méthode de formulation des granulats à base de sédiments

Brakni (2008) dans le cadre de ses travaux a proposé une méthode de
formulation des granulats à base de sédiments. Cette méthode de formulation
consiste à déterminer la quantité de ciment à partir du rapport massique eau sur
ciment. Ce dernier oscille entre 1 et 2,5. Les quantités de constituants sont
déterminées pour un mélange de 10kg. Le calcul des masses des différents
constituants obéit à la formule du bilan global des composants qui s‘écrit comme
suit :
77

Me + Mss + Mc = 10000 (3-2)
avec :
Mss = Mc x (E/C)/W
Me = W x Mss
Msh = (1 + W) x Mc
La quantité du ciment est donnée par la formule suivante.
10000
Mc  W  (3-3)
E
(W  1)  (  1)
C
avec :
Me : la masse de l‘eau dans le sédiment (g) ;
Mss : la masse du sédiment sec (g) ;
Mc : la masse du ciment(g) ;
W : la teneur en eau du sédiment ;
Msh : la masse du sédiment humide.
Les sédiments dans cette formulation sont homogénéisés et décantés afin de
baisser leur teneur en eau initiale. Le mélange formulé est confectionné dans un
malaxeur à haute énergie d‘une capacité égale à 10kg.
3.7. Conclusion
Ce chapitre concerne les granulats sous l‘aspect normatif. Un intérêt
particulier est réservé aux exigences à satisfaire en cas de production des granulats
artificiels. Les rapports massiques sont très élevés dans la méthode de formulation
des granulats à partir des sédiments. La réflexion à une nouvelle approche de
formulation est justifiée avec un faible rapport E/C. Une optimisation du coût de
traitement des sédiments et de préparation des mélanges est une nécessité pour des
raisons de compétitivité par rapport à d‘autres matériaux.
78

Partie 2
«Caractérisation des constituants

rentrant dans la composition du
béton de sable de dragage et des
granulats»
79


Chapitre 4
Etude comparative du comportement physico-

mécanique entre sédiments immergeables et non
immergeables
« Dans ce chapitre, nous présentons les résultats d’une étude comparative physico-
mécanique entre sédiments immergeables (SI) et non immergeables (SNI). Cette étude vise à
dresser une carte d’identité de chaque type de sédiment et de décrire les paramètres
importants qui régissent leur comportement. La nature de la caractérisation dépend
principalement de la filière de valorisation et de la définition qu’on donne aux sédiments en
tant que matières premières (granulat ou sol). Sans accorder une grande importance à cette
définition, nous avons concilié les deux aspects afin d’aboutir à une identification globale et
précise de ces matériaux.
Les sédiments étudiés proviennent du Grand Port Maritime de Dunkerque, les

sédiments immergeables sont acheminés de l’avant Port Ouest du port. Par contre, les
sédiments non immergeables sont originaires de l’avant Port Est. Tout d’abord, les sédiments
non immergeables (SNI) se distinguent des sédiments immergeables (SI) par leur couleur
noire et leur odeur nauséabonde. Ce constat révèle le caractère organique des sédiments
(SNI) mais peut aussi présager d’un niveau de pollution supérieur en comparaison aux
sédiments (SI). Afin de conforter ces constats, une caractérisation physico-chimique et
biologique devient nécessaire. Toutefois, dans cette étude, on se restreint à la présentation
des propriétés physiques et mécaniques qui régissent le comportement mécanique général des
sédiments. Ainsi dans la suite, on discute principalement les résultats issus des essais du
scissomètre, pénétromètre à cône, cisaillement direct à la boîte de Casagrande, compression
avec une déformation latérale nulle (essai oedométrique), et compression triaxiale à
contrainte latérale constante.
Pour les essais mécaniques, en raison de la faible résistance au cisaillement des

matériaux bruts (teneur en eau initiale supérieure à la limite de liquidité), les éprouvettes
testées au triaxial, à l’oedomètre et à la boite de Casagrande ont subi une phase de
préconsolidation dans des consolidomètres.
Aussi, les sédiments utilisés dans cette étude ont subi un tamisage à 2 mm. Le refus
obtenu sur ce tamis est de l’ordre de 1 %. Ce refus est constitué en majorité de coquillages »
81


4.1 Caractéristiques physiques

4.1.1 Teneur en eau
Si le caractère organique de nos matériaux est avéré, le séchage à l‘étuve a
été mené à des températures différentes afin d‘appréhender l‘effet de la température
sur l‘évolution du sédiment, en particulier au regard de la matière organique.
L‘état hydrique du sédiment non immergeable est de l‘ordre de 175% suite à

un séchage à l‘étuve à 105°C (voir tableau 4-1 ci-après). La teneur en eau définie
par un séchage à 40°C est d‘environ 172%.
Tableau 4-1: Valeurs de la teneur en eau.

Paramètre Remarques SNI SI
40°C 172,7 151
Teneur en eau (%) 105°C 175,2 156
Micro-onde 175 156,9
La différence entre la teneur en eau du sédiment non immergeable obtenue et
celle du sédiment immergeable, qui est de 156%, est principalement due au mode et
au point de prélèvement des sédiments.
La différence des résultats peut être due à une perte de matières organiques
ou d‘éléments volatils à des températures supérieures à 60°C. Bien que la différence
reste faible, il est important pour les caractérisations chimiques de maintenir une
faible température de séchage pour éviter de modifier la composition initiale du
matériau.
En outre, nous remarquons que la teneur en eau donnée par la méthode du

micro-ondes est similaire à celle donnée par la méthode normalisée par le séchage
dans une étuve à 105°C (NF P 94-050).
4.1.2 Matière organique

Les composés organiques naturels, simples ou complexes peuvent être à
l‘état libre ou en association plus ou moins étroite avec les constituants minéraux. La
fraction organique est principalement d‘origine naturelle (héritée de plantes et des
animaux du milieu ou bio-synthétisés par la microflore) ou anthropique issue de
processus de synthèse chimique provenant des activités agricoles, urbaines ou
industrielles.
En raison de la grande diversité des structures chimiques, des faibles

concentrations des contaminants organiques, l‘identification et le dosage en
83

contaminants organiques sont réalisés par chromatographie en phase gazeuse ou

liquide éventuellement couplée à la spectrométrie.
Le pourcentage de la matière organique peut être déterminé également par la

méthode de la perte au feu ou perte par calcination qui consiste à mesurer
directement la matière organique. C‘est cette méthode qui a été retenue pour la
détermination de la M.O dans le cadre de ce travail.
Les mesures ont été effectuées sur des échantillons de sédiments bruts que
nous avons séchés préalablement à trois températures différentes : 40°C, 60°C et
105°C afin de démontrer l‘effet de la température de séchage sur le résultat de la
matière organique. Le protocole d‘essai consiste à calciner dans un four à moufle les
échantillons à des températures différentes : 375°C, 450°C et 550°C pendant une
durée de 2h répétitive 4 fois. La perte de masse, après calcination, nous donne le
pourcentage de la M.O selon l‘équation suivante :
masse sol sec ( g )  masse sol incinéré ( g )

%M .O.   100
masse sol sec ( g ) (4-1)
Les résultats obtenus montrent la présence d‘une importante fraction

organique dans les deux sédiments (voir tableau 4-2). Ces valeurs obtenues
confirment le caractère organique de nos matériaux.
Tableau 4-2: Taux de la matière organique à différentes températures

Paramètre Températures SNI SI
375°C 5,06 3,50
Matières organiques
450°C 9,24 6,40
(%)
550°C 12,61 11,00
La dispersion des résultats pour le même matériau peut être expliquée par
l‘augmentation de la température qui engendre fortement la calcination des autres
constituants présents dans les sédiments hormis la matière organique.
Nous remarquons aussi que le taux de matières organiques dans les

sédiments SNI est légèrement au-dessus de celui des sédiments SI, et cela quelle
que soit la température de calcination.
4.1.3 Masse volumique des grains solides

Les masses volumiques des grains solides ont été mesurées à l‘aide d‘un
pycnomètre à hélium de marque MICROMERITICS, et de type ACCUPYC 1330.
84

Dans le cas général, la valeur de s pour les argiles est comprise entre 2,65 et
2,80 g/cm3. Cette valeur dépend de la nature du minéral prédominant dans le
matériau ainsi que du taux de matières organiques.
Afin de mettre en évidence l‘effet de la matière organique sur les valeurs de s,
nous avons mesuré la valeur de la densité sèche des deux sédiments avant et après
calcination à une température de 450°C (température considérée suffisante pour
altérer la matière organique sans endommager l‘eau de liaison des argiles).
Les résultats obtenus (tableau 4-3) montrent effectivement l‘augmentation de

la densité de nos sédiments après élimination des matières organiques par
calcination.
Tableau 4-3: Masse volumique des grains solides de sédiment brut et calciné.
Paramètre Remarques SNI SI
Brut 2,50 2,50
Densité
Calciné 2,63 2,61
4.1.4 Étude granulométrique

L‘analyse granulométrique par tamisage et la sédimentométrie constituent
deux techniques d‘essais complémentaires pour caractériser la distribution granulaire
des particules fines à grossières du matériau.
Au vu de la finesse des sédiments retenus (le passant au tamis de 2mm est

supérieur à 99%), leur granulométrie a été établie par tamisage puis par
sédimentométrie (pour le passant au tamis d‘ouverture égale à 80µm) et par un
granulomètre Laser.
a) Granulomètre Laser
Le principe de cet appareil repose sur la diffraction d‘un faisceau laser par des
particules mises en suspension dans un fluide. L‘appareil utilisé est de type
COULTER LS 230. Cet appareil permet de déterminer la taille des particules allant
de 0,04 à 2000μm. La forme des particules est supposée sphérique. L‘essai a été
réalisé conformément à la norme NF ISO 13320-1
Pour une meilleure désagrégation des particules, nous avons effectué, en plus
de l‘intégration de l‘haxametaphosphate de potassium dans la solution, des analyses
sur des échantillons traités avec des ultrasons pendant deux minutes.
85

Les résultats obtenus mettent en évidence le caractère extrêmement fin du

matériau. La fraction fine dans les sédiments est largement prédominante. Le limon
en est le constituant principal du point de vue dimensionnel uniquement (voir tableau
4-4).
La Figure 4-1 met en évidence l‘effet de l‘utilisation de l‘ultrason sur la

distribution granulométrique mesurée. Le couplage d‘un traitement avec des
ultrasons pendant une durée de deux minutes et l‘hexamétaphosphate de potassium
conduit à une meilleure désagrégation des sédiments. Ce protocole conduit à une
augmentation de la fraction argileuse mesurée de 8% à 18% pour les sédiments non
immergeables et de 13% à 23% pour les sédiments immergeables.
b) Sédimentométrie
Cet essai est basé sur la loi de Stokes qui donne la relation entre la vitesse
d‘une particule et son diamètre sous la pesanteur dans un milieu visqueux. Ces
particules sont supposées sphériques.
Le principe de l‘essai consiste à mesurer la variation de la densité en fonction

du temps à plusieurs reprises à l‘aide d‘un hydromètre.
La granulométrie obtenue par la sédimentométrie pour les deux sédiments est

identique. Aussi, pour les fractions fines, ces résultats sont identiques à ceux issus
de l‘analyse au granulomètre laser sur des échantillons traités aux ultrasons. Pour
les particules grossières une différence notable est observée entre les résultats issus
de ces deux différentes méthodes de caractérisation. Toutefois, la prédominance de
la partie limoneuse est confirmée par la sédimentométrie (60% pour les sédiments
non immergeables contre 58% pour les sédiments immergeables).
86

Figure 4-1: Courbe granulométrique des sédiments immergeables et non immergeables

Dans le tableau 4-1 ci-dessous, sont donnés les pourcentages des fractions
granulométriques issues des différentes méthodes d‘analyses utilisées, ainsi que les
valeurs des coefficients d‘uniformité (CU) et de courbure (CC).
Les valeurs obtenues pour le coefficient d‘uniformité et le coefficient de

courbure montrent que la granulométrie pour tous les échantillons est bien étalée.
Tableau 4-4: Caractéristiques granulométriques des sédiments pollués et non pollués.

Granulométrie Granulométrie
Sédimentométrie
Paramètres sans ultrason avec ultrason
SNI SI SNI SI SNI SI
Teneur en fines
87 100 98 100 83 81
[< 80µm]
Argile [< 2µm] 8 13 18 23 20 20
Limon [2 à 63µm] 73 87 78 77 60 58
Sable [> 63µm] 19 0 4 0 20 22
CU 8,1 6,1 8,3 7,4 11,7 12,5
CC 0,8 1,1 0,4 0,5 0,6 0,7
La différence entre les résultats selon la méthode utilisée (tamisage-
sédimentométrie et granulomètre laser) peut s‘expliquer par plusieurs facteurs
comme la différence du principe de base de chaque essai, l‘existence de la matière
organique qui ralentit la vitesse de décantation, et la forme des particules testées.
87

4.1.5 Mesure de la sensibilité pH

La composition chimique des sédiments peut être influencée par le pH qui
conditionne la solubilité de certaines phases solides. Le pH peut être la cause d‘une
variation de la solubilité de certains métaux, au cours de l‘oxydation du sédiment
[Tack et al, 1996] cité par [Caplat, 2001].
Caplat (2001) note que les pH du Port-en-Bessin présentent une stabilité

relative à des valeurs aux alentours d‘un pH = 7. Par ailleurs, dans les sédiments
carottés de l‘estuaire de la Seine, Martin (1996) cité par Caplat (2001) a mesuré des
pH allant de 7,1 à 7,6.
Les résultats des essais de mesure du pH montrent que les sédiments

immergeables sont neutres. En revanche, les sédiments non immergeables sont
basiques (pH=8,3).
Dans le but d‘élucider l‘effet de la chaux sur la sensibilité pH en cas de

traitement des sédiments par la chaux, nous avons mesuré le pH à différents
pourcentages de chaux sur des sédiments non immergeables (voir figure 4-2 ci-
dessous).
pH
Pourcentage de CaO
Figure 4-2: Courbe de pH en fonction du pourcentage de la chaux.

Nous remarquons que la valeur du pH augmente avec l‘addition de la chaux
mais, à partir de 3% de la chaux, la valeur du pH se stabilise et converge vers une
valeur proche de 12,5.
88

4.1.6 Limites d’Atterberg

Les limites d‘Atterberg ou les limites de consistance sont des teneurs en eau
qui délimitent certains comportements critiques. Elles constituent, avec la teneur en
eau naturelle, une donnée importante pour la classification des sols à grains fins
[Holtz et al, 1991].
Lorsque la teneur en eau augmente, le sol passe graduellement d‘un matériau

fragile à un matériau plastique, puis à un liquide visqueux.
La plasticité est une propriété caractéristique des éléments très fins ou

argileux du sol, en relation avec l‘existence de couches d‘eau adsorbée avec ou sans
électrolytes dissociés.
Les essais relatifs aux limites d‘Atterberg effectués sur nos matériaux donnent
des indices de plasticité très élevés (voir tableau 4-5). Autrement dit, on peut
présager une compressibilité des sédiments relativement importante.
Tableau 4-5: Résultats de différents paramètres d’état.

Paramètre SNI SI
WL [%] 103 112
Wp [%] 59 46
Ip [%] 44 66
IL 2,6 1,7
IC 1,6 0,7
A l‘aide du diagramme de plasticité (figure 4-3), nous classifions nos
sédiments non immergeables parmi les limons inorganiques fortement compressibles
et les argiles organiques, et nos sédiments immergeables parmi les argiles
inorganiques très plastiques.
89

Figure 4-3: Diagramme de plasticité des sols fins. (diagramme Casagrande)

4.1.7 Argilosité
Deux grandeurs permettent d‘apprécier ce paramètre : l‘indice de plasticité et
la valeur de bleu de méthylène (VBs). Ces deux paramètres servent aussi à franchir
le second niveau de classification des sols fins dans le guide des terrassements
routiers (GTR, 1992).
L‘évaluation de l‘activité argileuse des sédiments a été effectuée selon la

norme NF P94-064. La valeur du VBs obtenue pour les sédiments non immergeables
est de l‘ordre de 3. Celle des sédiments immergeables est de l‘ordre de 3,6.
Soulignons que l‘argilosité intervient notamment dans le choix du produit de

traitement des matériaux dans le domaine des travaux routiers et conditionne la
nécessité ou pas de réaliser un prétraitement à la chaux dans le cas d‘un traitement
mixte.
4.1.8 Classification des sédiments fins

Les résultats obtenus précédemment nous amènent à classer nos sédiments
parmi les sols fins renfermant des matières organiques. Selon la classification du
GTR (1992), nos sédiments appartiennent à la catégorie des sols F1A4. Selon la
classification AASHTO, il est de classe A-7-5 (sol argileux) et, d‘après la
classification unifiée des sols USCS, il est de classe OH (Argiles organiques de
plasticité moyenne à élevée ; silts organiques).
90

4.2 Caractérisation mécanique

4.2.1 Pénétromètre au cône (Fall cône) et scissomètre
La Figure 4-4 présente l‘évolution de la résistance au cisaillement Cu en
fonction de la teneur en eau pour les essais réalisés sur le Fall cône et le
scissomètre de laboratoire. La cohésion non drainée Cu s‘exprime différemment
selon le principe de l‘essai par les relations suivantes :
 Pour le scissomètre : La cohésion non drainée Cu correspond à la

valeur maximale du moment de torsion, juste avant la rupture (Marot,
1998).
T
Cu 
K (4-2)
avec :
T : moment de torsion ;
K : coefficient en fonction de la raideur du ressort.
 Pour le Fall cône : La résistance au cisaillement du matériau remanié
ou intact est donnée par la relation suivante [Leroueil et Le Bihan,
1996] :
M
C u  9,8 K
P2 (4-3)
avec :
K : constante en fonction de l‘angle de pointe du cône ;
M : masse du cône en (g) ;
P : pénétration en (mm).
La valeur de la constante K varie d‘un auteur à l‘autre. Elle vaut pour un cône
de 30° et 80g (tiré de Leroueil et Le Bihan, 1996) :
K = 0,8 d‘après [Karlsson, 1977] ;

K = 0,85 d‘après [Wood, 1985 ; Dubois, 2006].
Pour le calcul de Cu, nous avons adopté une valeur de K égale à 0,85.
Le principe de l‘essai consiste à mesurer l‘enfoncement d‘un cône fixé à une

tige après une chute sous son propre poids pendant une durée de 5 secondes.
L‘appareil utilisé est doté d‘un cône de 80g et d‘une ouverture de 30°.
91

Figure 4-4: Evolution de la résistance au cisaillement non drainée des sédiments

immergeables et non immergeables en fonction de la teneur en eau
Nous remarquons que les valeurs de la cohésion non drainée obtenues avec
le scissomètre et le pénétromètre au cône pour les deux sédiments (car Cu≈0) sont
quasi identiques aux alentours de la limite de liquidité, mais elles divergent de plus
en plus en se rapprochant de la limite de plasticité du sol. Ces valeurs sont similaires
aux celles obtenues pour les vases de saint-Vaast la Hougue [Levacher et al, 2001].
Selon la norme NF P 94-052-1, la limite de liquidité correspond à une

pénétration (P = 17mm) contre une pénétration égale à 20mm dans la norme
anglaise. Mais, ces valeurs de pénétration précitées sont spécifiques pour les sols
continentaux. Une étude préliminaire [Zentar et al. 2008], fixe cette pénétration à
24mm pour les sédiments de dragage (sol marin).
Figure 4-5: Courbe de l’enfoncement du cône du pénétromètre des sédiments à différentes

teneurs en eau.
92

A partir des résultats de cette étude, l‘enfoncement qui correspond à la limite

de liquidité mesurée à la coupelle pour les sédiments non immergeables et
immergeables est respectivement de l‘ordre de 23 mm et de 22 mm comme montré
sur la Figure 4-5.
4.2.2 Préconsolidation
L‘étude du comportement mécanique des sédiments à travers les essais de
consolidation unidimensionnelle et de cisaillement nécessite une préconsolidation
préalable du matériau. Ainsi, un dispositif de préconsolidation destiné aux matériaux
dont la teneur en eau initiale est supérieure à la limite de liquidité a été développé.
Le protocole de préconsolidation consiste en premier lieu à faire subir à l‘échantillon
disposé dans un conteneur cylindrique une dépression de 100kPa par une aspiration
à l‘aide d‘une pompe à vide jusqu‘à la stabilisation des tassements. A la fin de cette
étape, après relâchement de la dépression engendrée par aspiration, l‘échantillon
subit des chargements par palier à l‘aide d‘un piston afin d‘atteindre la contrainte de
préconsolidation fixée à 100kPa.
Cette pression de préconsolidation se définit comme la plus grande pression

effective à laquelle a été soumis le matériau au cours de son histoire.
L‘application d‘une dépression puis d‘un chargement par le haut s‘avère très
efficace pour améliorer l‘homogénéité des éprouvettes en terme de teneur en eau et
d‘indice des vides sur toute la hauteur de l‘échantillon.
Pour des raisons pratiques, on distingue deux types de moules de

préconsolidation : un moule de diamètre intérieur de 36 mm pour confectionner des
éprouvettes destinées pour la réalisation d‘essais triaxiaux et un moule de diamètre
intérieur de 70 mm destiné aux essais œdométriques.
La procédure de préparation des échantillons consiste à homogénéiser le

matériau, à mesurer sa teneur en eau initiale, à ajouter éventuellement de l‘eau
déminéralisée afin d‘atteindre une teneur en eau égale au moins à 1.5*W L, à remplir
par couche les consolidomètres sur une table vibrante afin d‘évacuer les bulles d‘air,
à remplir les trois quarts du cylindre du consolidomètre, et à relever la masse de
chaque consolidomètre ainsi que la hauteur initiale du matériau.
Lors de la préconsolidation et sous les différentes charges appliquées, le

sédiment est soumis à une sédimentation des particules solides qui le constituent.
93

Les flocons de vase perdent progressivement une partie de leur eau

interstitielle. Leur réseau va se resserrer et former un matériau qui, au cours de ce
tassement, passera par des états physiques différents : liquide, visqueux puis solide
après sédimentation prolongée. [Migniot, 1986] cité par [Mac Farlane, 2004].
Trois phases se distinguent lors du tassement en milieu naturel d‘une couche

de vase [Marot, 1998] :
 La sédimentation se fait sur toute la couche ;

 La sédimentation se poursuit en couche superficielle
et la consolidation commence au fond de l‘eau ;
 La consolidation se produit sur toute la couche de
vase.
Le principe de la consolidation est basé sur la loi de Terzaghi. Au fur et à
mesure de la consolidation, la surpression interstitielle diminue et les efforts du
chargement appliqués sont repris en totalité par le squelette granulaire. La migration
de l‘eau vers l‘extérieur via la pierre poreuse s‘effectue à une vitesse dépendante de
la perméabilité de matériau.
Une fois la préconsolidation terminée, nous relevons le tassement et nous

traçons l‘évolution de l‘indice des vides dans le temps. Ainsi, nous effectuons des
mesures de teneur en eau, sur la partie haute et la partie basse de chaque
échantillon, afin de vérifier l‘homogénéité verticale des échantillons.
Nous remarquons, d‘après les résultats obtenus, que les échantillons soumis
à notre protocole de préconsolidation ne présentent pas un gradient de teneur en
eau significatif.
4.2.3 Essai œdométrique

L‘objectif de l‘essai est de mesurer la relation entre la contrainte appliquée et
la déformation engendrée aussi bien en phase de chargement qu‘en phase de
déchargement. En Figure 4-6, cette relation est exprimée en terme de variation de
l‘indice des vides en fonction du logarithme de la contrainte verticale appliquée. A
partir de ce résultat, il est possible de mesurer les indices de compression C c et de
gonflement Cs ainsi que la pression de préconsolidation engendrée par l‘histoire de
chargement que le matériau a subi.
94

Figure 4-6: Courbe de compressibilité des sédiments non immergeables.

Au cours de cet essai, il est également possible de mesurer la perméabilité du
sédiment à la fin de chaque palier de chargement. Aussi, l‘exploitation de l‘évolution
des tassements au cours du temps pour chaque palier de contraintes permet de
mesurer le coefficient de consolidation Cv.
Le tableau 4-6 résume l‘ensemble des caractéristiques de compressibilité et

de consolidation mesurées sur les sédiments pollués et non pollués.
Tableau 4-6 : Paramètres de compressibilité et de consolidation du sédiment.
Caractéristiques œdométriques
Paramètres
SNI SI [Dubois, 2006]
Indice de vides e0 1,5 1,6
Indice de vide final ef 0,4 0,5
Pression de préconsolidation
86 47
‗p (kPa)
Indice de compressibilité Cc 0,721 0,500
Indice de gonflement Cs 0,061 0,050
Rapport Cc/Cs 11,81 10,00
Indice de consolidation Cv
2,5 2,5
(10-7m2/s)
Coefficient de perméabilité K
1,38 10-8 1,00 10-9
(charge constante : 100 kPa)
On a vu précédemment que la granularité des sédiments étudiés est
majoritairement limoneuse. Ces sédiments ont donc un comportement typique des
sols fins et leurs valeurs de perméabilité doivent correspondre à celles d‘argiles
95

avec : (10-11<K<10-7). Ces sédiments ont effectivement une perméabilité faible, celle
d‘une argile. Ils ont donc un comportement assez compressible, qui a une tendance
à moins laisser passer l‘eau.
Les indices Cc et Cs obtenus montrent que les sédiments non immergeables

sont extrêmement compressibles et les sédiments immergeables sont moyennement
compressibles. Cela peut être expliqué par un taux de matière organique plus élevé
dans les sédiments non immergeables.
4.2.4 Essai à la boite de cisaillement

Cet essai consiste à étudier la résistance au cisaillement d‘un échantillon
suivant un plan de rupture imposé et supposé horizontal.
On distingue deux types d‘essais en fonction du drainage :
 Consolidé non drainé : utilisé pour étudier le comportement

du sol à court terme. Son principe consiste à appliquer une
vitesse de déplacement assez élevée tout en assurant une
diffusion homogène des efforts appliqués ;
 Consolidé drainé : essai très lent auquel on applique une
vitesse de déplacement très faible afin de reproduire le
comportement du sol à long terme.
Le principe de la boîte de cisaillement direct consiste à placer l‘échantillon à
l‘intérieur des deux demi-boîtes indépendantes. La force de cisaillement exercée sur
la demi-boîte inférieure et la force normale est exercée sur la demi-boîte supérieure.
Grâce au système d‘acquisition, nous relevons le tassement vertical et la charge de
cisaillement appliqués durant l‘essai. Au bout de 10% de la déformation de
l‘éprouvette, l‘essai est arrêté.
L‘exploitation de ces données permet de :
 calculer la contrainte normale σ, supposée uniforme :
  NA (4-4)
avec A : aire de la section de l‘éprouvette,

 calculer la contrainte tangentielle, supposée uniforme :
  AT (4-5)
96

 tracer la courbe «effort de cisaillement-déplacement relatif

des demi-boîtes».
 reporter directement sur le diagramme de Mohr (σ,) les
valeurs maximales des contraintes normales et tangentielles
lors de la rupture (pic de la courbe «effort-déformation») et
obtenir ainsi la relation de la droite de Coulomb :
  C   tg  (4-6)
Avec  : Contrainte tangentielle ;

C : Cohésion ;
 : Contrainte normale ;
 : Angle de frottement.
Dans cette étude, nous avons réalisé des essais de type consolidé non drainé
(essai de type CU) avec une vitesse de cisaillement de 0,9 mm/min.
Les essais de cisaillement sont effectués après une consolidation de 24h. Les
contraintes normales adoptées pour chaque cisaillement sont de : 0,1 ; 0,2 ; 0,3 ; 0,4
et 0,6 MPa.
La figure (4-7) présente les résultats obtenus en terme de contrainte de

cisaillement en fonction du déplacement de cisaillement imposé.
Figure 4-7 : Evolution du déplacement horizontal en fonction de la contrainte appliquée pour

les sédiments non immergeables
97

La détermination des paramètres (C et ) est obtenue par la figure 4-8 qui

représente le diagramme de Mohr-Coulomb.
Figure 4-8 : Evolution des contraintes de cisaillement en fonction de la contrainte normale

pour les sédiments non immergeables
La comparaison des valeurs de l‘angle de frottement interne et de la cohésion

mesurées pour les sédiments non immergeables et ceux immergeables sont
présentés dans le tableau 4-7.
Tableau 4-7 : Valeurs de C et 

Sédiments non Sédiments immergeables
immergeables (Dubois, 2006)
Cohésion C (kPa) 3 10
Angle de frottement  (°) 20,5 28
Il apparaît de ces résultats une différence notable entre les valeurs de l‘angle
de frottement interne mesuré.
4.2.5 Essai triaxial

Les essais triaxiaux sont utilisés principalement pour déterminer la résistance
au cisaillement des sols. Ils représentent aussi les essais de référence pour l‘étude
des lois de comportement des sols et en particulier pour l‘étude de la déformabilité
des sols quand on sort des conditions unidimensionnelles de l‘essai œdométrique.
98

Au cours de nos travaux, nous avons réalisé des essais consolidés non
drainés avec mesure de la pression interstitielle (CU+u). La réalisation de ce type
d‘essai comporte le cisaillement d‘au moins trois éprouvettes de sol provenant du
même prélèvement. Chaque éprouvette est soumise à quatre étapes que nous
effectuons dans les mêmes conditions et avec le même mode opératoire à savoir :
 la préparation et le montage de l‘éprouvette ;

 la saturation ;
 la consolidation ;
 le cisaillement jusqu‘à la rupture (apparition du plan de
glissement).
L‘essai triaxial est réalisé sur une éprouvette cylindrique placée dans une
cellule permettant de lui appliquer simultanément une pression latérale et une charge
axiale.
Dans le tableau 4-8, sont reportés respectivement : les valeurs de la hauteur

H0 et du diamètre D0 des éprouvettes testées avant et après essais, les valeurs de la
masse humide des éprouvettes avant et après essais, les valeurs de la masse
volumique humide h et sèche d avant essais, la valeur de la contre pression (uc) en
phase de consolidation des éprouvettes et les pressions de consolidation (‘c)
utilisées pour les trois essais discutés dans ce qui suit. Sous la rubrique critère de
rupture, les valeurs du déviateur q (et du déviateur réduit t) ainsi que la contrainte
moyenne effectives p‘ (et la contrainte moyenne réduite s‘) pour un niveau de
déformation axiale en phase de cisaillement de 15% sont reportées (Figure 4-9 à 4-
11).
99

Tableau 4-8: Tableau récapitulatif des données et des résultats de l’essai triaxial (SNI)
Echantillons
Paramètres
1 2 3
Ho (mm) 73 72 72
Données avant essai de Do (mm) 36 36 36
Masse humide
cisaillement
en g
112 114 114
3
h en g/cm 1,56 1,64 1,65
W% 64,0 63,7 64,8
3
d en g/cm 0,95 1,00 1,00
Contre
pression (uc) 400 400 400
en kPa
σ‘c en kPa 100 300 600
q (kPa) 102,9 238,2 534,8

Critère de
rupture
s‘ (kPa) 98,9 370,5 645,6

t (kPa) 51,4 119,1 267,4
Hf (mm) 56 43 62,5
Données après
cisaillement
essai de
Mhf (g) 97,8 92,7 89,8

Msf (g) 63,9 65,7 65,6
W f (%) 53,1 41,2 37,0
‘ 23,3 °
Résultats
c’ 0 kPa
t en kPa
s’en kPa
Figure 4-9: Représentation de Lambe pour le sédiment testé SNI
100

U en kPa
ε1 ou εa en%
Figure 4-10: Variation de la pression interstitielle en fonction de la déformation axiale des

SNI
Déviateur (q) en kPa
ε1 ou εa en%
Figure 4-11: Courbe déviateur-déformation des SNI
Pour déterminer l‘angle de frottement et la cohésion à partir des essais
réalisés, au regard de l‘allure des courbes de la Figure 4-11, une exploitation pour
différents niveaux de déformation est donnée au Tableau 4-9.
Tableau 4-9 : Valeurs de la cohésion et de l’angle de frottement à différentes valeurs de la

déformation axiale des SNI
εa (%) 5 10 15
Angle de frottement φ (°) 13,4 18,6 23,3
Cohésion C (kPa) 19,4 6,8 0
À partir de ces résultats, il apparaît une variation sensible de la valeur de
l‘angle de frottement en fonction du niveau de déformation retenu pour identifier l‘état
101

critique du matériau. À l‘analyse de l‘allure des courbes de la Figure 4-11, il apparaît

que la pression interstitielle continue d‘augmenter sensiblement même après 15% de
déformation pour l‘essai (3). Ce résultat implique que le cisaillement ne s‘opère pas
encore à volume constant.
Dans les mêmes conditions, l‘angle de frottement obtenu pour les sédiments
immergeables est de l‘ordre de 31° avec une cohésion nulle. Les valeurs obtenues
pour une déformation axiale de 15% pour les SNI et SI sont proches de celles
données par la boîte de cisaillement directe.
4.3 Bilan de comparaison de comportement physico-mécanique

A l‘issue de cette phase de caractérisation, nos échantillons se présentent
comme des matériaux extrêmement fins composés majoritairement de limon et
d‘argile. Cette fraction limoneuse et argileuse est de même ordre de grandeur pour
les sédiments non immergeables que les immergeables. Par contre, la
sédimentométrie donne une distribution granulométrique quasi identique pour les
deux matériaux.
L‘inaboutissement à des résultats identiques par la sédimentométrie et le

granulomètre Laser tient à plusieurs facteurs dont la différence du principe de base
de chaque essai, l‘existence de la matière organique qui ralentit la vitesse de
décantation, et la forme des particules testées.
L‘état hydrique des sédiments non immergeables est plus élevé que celui des
sédiments immergeables. Cette différence peut être due au mode et au point de
prélèvement des sédiments. On constate aussi que la plage de plasticité des
sédiments immergeables est plus importante que celle des sédiments non
immergeables.
Nous ne signalons aucune grande différence pour les valeurs de bleu

méthylène, la densité sèche, et pour les coefficients de compressibilité, de
gonflement, de consolidation et de perméabilité.
Les sédiments non immergeables contiennent plus de matière organique que

les sédiments immergeables. La présence de cette dernière influencera le
comportement mécanique de chaque type de sédiments.
102

L‘angle de frottement des sédiments immergeables est plus important que

celui des sédiments non immergeables. Par ailleurs, la cohésion est presque
identique.
En résumé, les sédiments non immergeables présentent des caractéristiques

physiques et mécaniques légèrement différentes de celles des sédiments
immergeables. Leurs traitements s‘avèrent nécessaires pour toute voie de
valorisation.
Les différents résultats de la caractérisation physique et mécanique des

sédiments non immergeables et immergeables du port de Dunkerque sont
récapitulés dans le tableau 4-10 ci-dessous :
103

Tableau 4-10: Comparaison des résultats de caractérisations physiques et mécaniques des

sédiments non immergeables et immergeables
Sédiments SNI SI
Teneur en fines [< 80µm] 96,5 68,9
Argile [< 2 µm] 12 5,4
Limon [2 à 63 µm] 80 57,8
Sable [> 63 µm] 8 36,8
Wn [%] 174 156
WL[%] 103 97,4
Wp [%] 59 45
Ip[%] 44 52,4
IL 2,62 2,12
IC 1,62 1,12
VBs 3 3
ρs [g/cm3] 2,5 2,5
11,46 (450°) – 10(450°) -
MO (%)
16,21(550°) 15,47(550°)
PH 8,8 7
Classification USCS OH OH
Classification AASHTO A-7-5 A-7-5
Classification GTR (92) F1A4 F1A4
Coefficient de
0,72 0,50
compressibilité Cc
Coefficient de gonflement
0,06 0,05
Cs
Coefficient de
2,58 E-07 2,5E-07
consolidation Cv [m2/s]
Coefficient de perméabilité
1,14 E-07 1E-09
k [cm/s]
Angle de frottement (essai
23 31
triaxial) [°]
Cohésion (essai triaxial)
0 0
[MPa]
Angle de frottement
(cisaillement rectiligne à la 21 28
boite) [°]
Cohésion (cisaillement
0 0
rectiligne à la boite) [MPa]
104

4.4 Conclusion
Le travail présenté dans ce chapitre consiste en une comparaison du
comportement mécanique et des caractéristiques physiques entre des sédiments
non immergeables (SNI) et immergeables (SI), via l‘établissement d‘une carte
d‘identité de chaque type de sédiment. Les résultats obtenus montrent que les
sédiments non immergeables et immergeables possèdent des caractéristiques
mécaniques sensiblement comparables.
Les propriétés mécaniques ont été évaluées à l‘aide d‘essais de cisaillement

direct, d‘essais œdométriques et d‘essais triaxiaux. Les valeurs obtenues des
coefficients de compressibilité, de gonflement, de consolidation, de perméabilité et
de la cohésion reflètent un comportement classique des sols fins avec une
perméabilité très faible, semblable à celle des argiles.
Ces sédiments sont des matériaux organiques majoritairement limoneux, ce

qui explique leur grande capacité de rétention d‘eau. Cette propriété de rétention
d‘eau constitue un des problèmes majeurs de valorisation de ces matériaux.
L‘existence de la matière organique offre aux sédiments une plus grande plage de
plasticité que les matériaux inorganiques de même distribution granulaire.
105


Chapitre 5
Identification des constituants de formulation des

bétons de sable et des granulats.
« La caractérisation a pour objectif l’identification des principales

spécificités susceptibles d’empêcher ou de favoriser la valorisation. Dans ce
chapitre, nous présentons la carte d’identité de chaque constituant rentrant
dans nos formulations. Cette étape permettra de prédire les différentes
interactions possibles entre nos composants ainsi que leurs compatibilités vis-à-
vis des caractéristiques mécaniques et de la durabilité de nos composites. La
caractérisation est adaptée en fonction de la spécificité de chaque constituant et
des normes qui le régissent afin de mettre en évidence les paramètres les plus
pertinents. Une grande importance en terme d'essais est accordée aux deux
principaux matériaux les sédiments et les sables de dragage considérés comme
des déchets. Les essais réalisés s’articulent autour de quatre types de
caractérisation :
o Physique : détermination des paramètres d’états ;

o Chimique : composition chimique et élémentaire ;
o Minéralogique : identification des phases minérales
éventuellement celles susceptibles de poser des
problèmes ;
o Environnemental : évaluation du degré de pollution »
107


5.1 Caractérisation du sable de dragage

Le sable de dragage est le composant principal du squelette granulaire de
notre matériau. Ce matériau ne rentre pas dans la catégorie des matériaux
homologués pour la construction en BTP, par conséquent, des analyses
supplémentaires, autres que les essais conventionnels pour les matériaux dits
nobles, ont été effectuées afin d‘évaluer son potentiel polluant et de procéder à sa
classification.
5.1.1 Analyse environnementale

Afin d‘évaluer la qualité environnementale et le risque potentiel de lixiviation
des éléments toxiques de notre constituant de base, nous avons procédé à des
analyses chimiques sur le matériau brut et son lixiviat. Trois échantillons ont été
préparés conformément à la norme XP X 31-210 au même titre que l‘eau
déminéralisée. La lixiviation est réalisée à l‘aide d‘un agitateur rotatif avec une
fréquence de rotation de 8 tours par minute et un ratio liquide solide sec égal à 10.
Pour la classification de notre matériau, nous nous sommes référés à l‘Arrêté

du 15/03/06 fixant la liste des types de déchets inertes admissibles dans des
installations de stockage de déchets inertes et aux conditions d‘exploitation de ces
installations.
Les résultats obtenus de ces tests ainsi que les valeurs limites applicables aux
déchets admissibles dans les décharges pour les déchets inertes sont présentés
dans les tableaux 5-1 et 5-2 ci-après.
109

Tableau 5-1: Dosages en polluants sur éluats

Décision
Concentration (mg/l)
Eléments n°2003/33/CE
Ech1 Ech2 Ech3 Moyenne Seuils (mg/l)
Arsenic <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 0,05
Etain <0,01 <0,01 <0,01 <0,01 -
Cadmium <0,004 <0,004 <0,004 <0,004 0,004
Chrome <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 0,05
Cuivre <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 0,2
Nickel <0,04 <0,04 <0,04 <0,04 0,04
Plomb <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 0,05
Zinc <0,01 <0,01 0,013 0,011 0,1
Phénols <0,05 <0,05 <0,05 <0,5 0,4
Mercure <0,0001 <0,0001 <0,0001 <0,0001 0,001
Chlorures 37,4 39,7 39,5 38,8 80
Cyanures <0,01 <0,01 <0,01 <0,01 -
Fluorures 0,14 0,14 0,14 0,14 1
Sulfates 49,9 58,0 52,6 53,5 100
Aluminium 0,077 0,093 0,130 0,1 -
Baryum <0,04 <0,04 <0,04 <0,04 2
Molybdène <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 0,05
Sélénium <0,01 <0,01 <0,01 <0,01 0,01
COT -- -- -- -- 50
Tableau 5-2: Dosages en polluants sur solide
Valeur du sable Décision
de dragage n°2003/33/CE
en (mg/kg) Seuils (mg/kg)
COT 0,1 30000
Indice Hydrocarbures C10 à C40 <100 500
BTEX (benzène, toluène, éthylbenzène et xylènes) - 6
Phenols (distillation) <0,1 -
Hydrocarbures polyaromatiques <0,24 50
PCB <0,05 1
Hormis les résultats manquants du BTEX, le sable de dragage fait partie de la
classe des déchets inertes au sens de la décision n°2003/33/CE du 19/12/02
établissant des critères et des procédures d‘admission des déchets dans les
décharges, conformément à l‘article 16 et à l‘annexe II de la directive 1999/31/CE.
5.1.2 Composition minéralogique (DRX)

Afin d‘identifier les phases cristallines contenues dans les sables de dragage,
nous avons eu recours à la caractérisation aux rayons X. Les tests de diffraction aux
rayons X ont été réalisés au moyen d‘un diffractomètre aux rayons X, (Bruker axs,
110

D8 advance), muni d‘une anticathode en cobalt (1,78 Ǻ), d‘un porte échantillon fixe.
La tension d‘accélération est de 35kV et l‘intensité de 40mA.
Le spectre minéralogique obtenu révèle l‘existence du Quartz (Q), Calcite (C),
Micas (M) et l‘Anorthite (An). En outre, les sables de dragage sont constitués en
majeure partie de Quartz (SiO2). (Voir figure 5-1).
Figure 5-1: Diagramme DRX du sable de dragage.
5.1.3 Composition chimique (FX)

Le spectromètre de fluorescence X utilisé, de type (Bruker axs, S4 pioneer), a
permis de déterminer la composition chimique du sable de dragage dont les résultats
obtenus sont donnés dans le tableau 5-3. L‘analyse aux fluorescences X est une
technique complémentaire à celle de la DRX. Les déductions révélées par ces deux
méthodes d‘analyse corroborent la prédominance du quartz.
Tableau 5-3 : Composition chimique du sable de dragage obtenue par fluorescence X (%

massique).
SiO2 CaO Al2O3 Na2O MgO K2O Fe2O3 SO3

81,39 12,6 2,55 0,76 0,37 1,21 0,81 0,29
111

5.1.4 Analyse morphologique

L‘observation à l‘œil nu des sables de dragage donne l‘impression que ce
matériau a une texture lisse, ferme et anguleuse. Par contre, l‘observation au
microscope électronique à balayage révèle une morphologie microscopique
totalement différente de celle macroscopique. En effet, les grains du sable de
dragage sont plus arrondis qu‘anguleux avec une géométrie très variable (photo 5-1).
Nous soulevons aussi l‘existence de petits pores sur la surface des grains. Cela peut
être confirmé par la mesure du coefficient d‘absorption. En général, dans les bétons,
plus les grains sont arrondis, plus le béton est facile à manier.
L‘appareil utilisé est un microscope électronique à balayage de marque

Hitachi S4300 SE/N couplé à un système d‘analyse X (EDS) de modèle (thermo
scientific ultra bray).
112

Photo 5-1: Photos du sable de dragage à divers agrandissements au MEB.
5.1.5 Analyse granulométrique

L‘observation et l‘analyse de la granularité des granulats permettent de donner
une idée sur la compacité. La texture granulométrique de ce matériau est déterminée
au granulomètre Laser, de type Coulter LS 230 (NF ISO 13320-1). Le modèle
optique utilisé est celui de Fraunhofer.
Les résultats de l‘analyse granulométrique présentés dans la figure 5-2,
montrent que le sable de dragage est un sable très fin, caractérisé par un
pourcentage faible en fines qui ne dépasse pas 1% et un diamètre maximal inférieur
à 1mm.
Figure 5-2: Granulométrie du sable de dragage.

D‘après la courbe 5-2, la distribution granulométrique change selon le produit
utilisé pour défloculer le matériau. L‘utilisation de l‘ultrason couplé à l‘Hexameta
phosphate de potassium permet une meilleure dispersion des particules que
113

l‘utilisation du défloculant seul. Autrement dit, le premier protocole détecte plus de

fines.
Le coefficient d‘uniformité varie entre 1 et 2 et le coefficient de la courbure est
égal à 1,7. Nous déduisons que la distribution granulométrique du sable de dragage
est uniforme et très serrée. Le module de finesse selon la norme française NF P 18-
540 est de l‘ordre de 1,56. En raison de la granularité donnée, l‘incorporation
d‘éléments fins (fillers) s‘avère judicieuse pour une optimisation de la compacité et
pour une réduction du dosage en ciment (Dmax est petit impliquant un dosage très
élevé du ciment supérieur à 400 kg/m3).
5.1.6 Propreté
La propreté d‘un sable est mesurée par l‘essai d‘équivalent de sable. Le degré
de propreté du granulat en général a une influence directe sur la qualité du béton, le
retrait et la quantité d‘eau de gâchage. Les impuretés perturbent l‘hydratation du
ciment et entraînent des adhérences entre les granulats et la pâte cimentaire.
Les résultats obtenus par l‘essai d‘équivalence de sable que nous avons
effectué selon la norme NF EN 933-8 montrent que notre sable est très propre (ES =
93,1). Cette valeur très élevée signifie que notre matériau est presque dépourvu des
fines argileuses ; ce qui conforte les résultats de l‘analyse granulométrique. Ce
manque en fines risque d‘entraîner un défaut de plasticité qu‘on doit compenser par
le superplastifiant et/ou le sédiment.
5.1.7 Coefficient d’absorption d’eau

C‘est une mesure des pores accessibles à l‘eau. Le coefficient d‘absorption
d‘eau est le rapport de l‘augmentation de la masse de l‘échantillon suite à une
imbibition partielle en eau à sa masse sèche initiale. L‘imbibition partielle consiste à
immerger l‘échantillon dans l‘eau pendant 24h à 20°C sous la pression
atmosphérique.
Ce paramètre est lié étroitement à la notion de porosité. Plus cette dernière
est importante plus la quantité d‘eau adsorbée est grande, ce qui nuit au maintien de
la maniabilité de la gâchée. En outre, la porosité interne de certains matériaux
granulaires est préjudiciable pour la durabilité du béton car l‘eau piégée peut
provoquer l‘éclatement du béton sous des basses températures prolongées. A
travers la mesure du coefficient d‘absorption des sables, selon la norme NF P 18-
114

555, nous déduisons que la porosité interne de notre matériau est faible (coeff. Ab =
0,14%).
5.1.8 Dureté du sable

La qualité du sable en terme de résistance à la fragmentation est appréciée au
moyen de l‘essai de friabilité de sable selon la norme P 18-576. L‘essai consiste à
mesurer l‘évolution granulométrique des sables produite par frottement en milieu
humide dans un cylindre en rotation (Micro Deval à 100tr/min pendant 15min).
L‘évolution granulométrique est caractérisée par la quantité des passants au tamis
de 0,1mm.
m
FS   100
M (5-1)
avec : m : masse des éléments inférieur à 0,1mm ;
M : masse de matériau soumis à l‘essai.
La valeur obtenue est de l‘ordre de 17,8. Donc, notre matériau est très peu
friable sachant que la norme exige un FS <40 pour les bétons de résistance >36
MPa.
5.1.9 Analyse thermo gravimétrique

L‘analyse thermogravimétrique (ATG) permet la caractérisation des matériaux
par suivi direct de la variation de leur masse en fonction de la température ou du
temps. Les mesures ont été réalisées sur un NETZSCH qui est un appareil de
mesure couplée ACD/ATG. Il consiste à associer une mesure de température
différentielle, entre l‘échantillon analysé et l‘échantillon de référence. Nous avons fait
appel à cette technique afin de connaître d‘une manière plus précise la composition
de notre matériau à travers la délimitation des plages de température ou les pertes
en masse sont produites. La figure 5-3 montre que la perte de masse globale
estimée par l‘ATG est de l‘ordre de 6% sachant que 5,28% de perte se produit entre
l‘intervalle 650° et 800°C.
La perte produite dans cette plage de température correspond à la

décarbonatation de la calcite (CaCO3). Cela corrobore les résultats obtenus
précédemment par la DRX et la SFX.
115

TG /%
99
98
97
Var. masse: -5.28 %
96
95
94
[1.3] SD.sss
TG
[1.3]
200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Température /°C
Figure 5-3 : Analyse thermo gravimétrique du sable de dragage
5.1.10 Masse volumique et compacité

La masse volumique absolue est la masse de granulats secs rapportée au
volume absolu (volume de solide). Ce paramètre intrinsèque a été mesuré à l‘aide
d‘un pycnomètre à hélium (type Accupyc 1330 marque Micrométrics) et d‘un
pycnomètre à eau. La masse volumique absolue moyenne des grains solides du
sable de dragage est :
 Masse volumique absolue (g/cm3) : 2,66 (pycnomètre à hélium) ;
 Masse volumique absolue (g/cm3) : 2,68 (pycnomètre à eau).
La masse volumique apparente est la masse des grains secs occupant un
volume apparent. Ce paramètre a été mesuré conformément à la norme P 18-555.
La valeur de la masse volumique apparente mesurée est de l‘ordre de 1,81 g/cm 3.
La connaissance de ces deux grandeurs permet le calcul de la compacité.
La compacité des granulats dépend de plusieurs facteurs : la distribution

granulométrique des différents calibres constituant le matériau, la forme et
l‘angularité (roulé, concassé pur ou concassé à 100%), la teneur en eau (rôle de
lubrifiant) et le mode de mise en place (chute libre, compactage ou vibration). En
général, plus le matériau est compact, plus il est performant en terme de résistance
mécanique et aux agressions extérieures physico-chimiques.
La mesure de la compacité s‘obtient par la mesure des masses volumiques

absolues et apparentes du matériau.
116

Vs Vabsolu  apparent
C  
Vt Vapparent  absolu
(5-2)
On distingue plusieurs protocoles d‘essai existants pour l‘estimation des
masses volumiques. La valeur obtenue pour la compacité des sables de dragage est
de l‘ordre de 59%. Le protocole utilisé pour la mesure de la masse volumique
apparente est la méthode d‘essai des LPC n°61.
5.1.11 Argilosité des sables de dragage

Le recours à l‘essai du bleu de méthylène, dans notre cas, n‘est pas
nécessaire car l‘essai d‘équivalent de sable a montré que notre matériau est très
propre. Par contre, cet essai ne sert pas qu‘à l‘estimation de la concentration des
fines de nature argileuse mais il permet aussi la distinction entre les différents types
d‘argile contenus dans le matériau. Il traduit en effet la teneur en minéraux gonflants
de sa fraction argileuse (Montmorillonites : argiles gonflantes, Illites et Kaolinites :
argiles peu sensible au bleu). Selon (Chassagneux et al., 1996), la sensibilité d‘un
matériau argileux varie en fonction de la valeur du bleu (voir tableau 5-4).
Tableau 5-4 : Barème du critère géotechnique suivant la valeur du bleu.

Valeur du bleu de méthylène Susceptibilité à l‘eau
<2,5 Faible
2,5 à 6 Moyenne
6à8 Forte
>8 Très forte
La pertinence de ce test, pour notre cas, réside dans son deuxième volet qui
est la distinction entre les différents types d‘argiles contenus dans le sable de
dragage. La valeur au bleu moyenne obtenue en application de la norme NF P 94-
068 est de l‘ordre de 1,2. En effet, la susceptibilité de notre matériau est très faible.
5.1.12 Matière organique

La présence de la matière organique perturbe la prise et conduit à la chute
de la résistance mécanique. A cet effet, il est judicieux d‘évaluer sa quantité afin
d‘éviter ces effets néfastes sur nos formulations.
En général pour les sables, il existe plusieurs méthodes pour déterminer la

teneur en matière organique à savoir :
 Analyse colorimétrique (EN 1744-1) ;

117

 Méthode d‘eau oxygénée (H2O2) ;

 Méthode de dichromate de potassium (k2cr2o7).
Étant donné que le sable de dragage est un sédiment, nous avons utilisé la
méthode de calcination (ou perte au feu) pour estimer le pourcentage de la matière
organique selon la norme NF EN 12879 utilisée pour la caractérisation des boues.
La valeur obtenue est de l‘ordre de 0,03% à 450°.
5.1.13 Mesure de la surface spécifique et de la microporosité

On s‘est intéressé au calcul de la surface spécifique et de la porosité du sable
de dragage afin d‘avoir une idée sur la surface globale à mouiller et sur le volume de
vide à combler. L‘appareil utilisé est un analyseur de surface spécifique et un
chémisorption de marque Microméritic ASAP2010. Les mesures de la surface
spécifique de même que les dimensions des pores, volume et diamètre, sont basées
sur le principe de l'adsorption et la désorption d'un gaz (pour les calculs, c‘était
l‘Azote).
Les résultats obtenus sont récapitulés dans le tableau 5-5 ci-dessous.
Tableau 5-5 : Résultat de la surface spécifique et de la porosité du sable de dragage.

Paramètres Valeurs Unités
Surface spécifique 0,6410 m2/g
Volumes des pores 0,001563 cm3/g
Diamètre moyen des pores 97,52 Ǻ
5.2 Caractérisation du ciment

5.2.1 Choix et origine du ciment.
En raison de la granularité du sable de dragage, l‘incorporation d‘éléments fins
(Fillers) est utile à une optimisation de la compacité. En plus, la valeur de son
diamètre maximal qui ne dépasse pas un mm engendrera un dosage très élevé du
ciment (> 450 kg/m3).
L‘objectif est de formuler le béton de sable avec un dosage en ciment proche

de celui des bétons ordinaires (300 à 450 kg/m 3). Ce type de béton nécessite, pour
des raisons de compacité et de coût de revient, un apport de filler assez conséquent.
Ainsi, le choix du ciment composé est exclu. Car l‘utilisation des ciments composés
118

reviendrait donc à appauvrir considérablement la teneur en clinker et conduirait par la

suite à des résistances relativement médiocres.
Par ailleurs, la notion de liant équivalent au sens de la normalisation ne se

conçoit qu‘à partir de CPA. Pour ces raisons, nous avons opté pour le ciment CPA
CEM I 52,5 N de la cimenterie Holcim d‘Obourg.
5.2.2 Composition minéralogique et chimique

L‘analyse du spectre obtenu révèle la présence des principales phases
cristallochimiques du clinker avec une prédominance des silicates tricalciques C3S
(Alite) (voir figure 5-4).
Figure 5-4 : Diagramme DRX du ciment.

Les principaux éléments chimiques constituant notre ciment sont donnés dans
le tableau 5-6 ci-dessous.
Tableau 5-6 : Composition chimique du ciment obtenue par fluorescence X (% massique)
SiO2 CaO P2O3 TiO2 Al2O3 Na2O MgO K2O Fe2O3 SO3
17,81 63,02 0,5 0,36 5,80 0,59 0,72 1,18 4,38 5,2
119

Le CPA CEM I 52.5 N est composé principalement de 63% de la chaux et

de17,8 % de la silice. La composition minéralogique du clinker de notre ciment selon
la formule de Bogue est donnée dans le tableau 5-7 ci-dessous.
Tableau 5-7 : Composition minéralogique du clinker selon Bogue
Phases cristallines Formule Bogue Pourcentage

Silicate tricalcique C3S 4.071C-7,602S-6,719A-1,430F 75,92
Silicate bicalcique C2S 2,868S-0,754 C3S 6,14
Aluminate tricalcique C3A 2,650A-1,692F 7,96
Aluminate tétracalcique C4AF 3,043F 13,33

L‘analyse granulométrique au Granolaser montre que la totalité du ciment est
inférieure au diamètre 45μm et que le diamètre moyen est de l‘ordre de 10μm.(La
courbe granulométrique du ciment figure 5-5).
Figure 5-5: Granulométrie du ciment

5.2.4 Compacité
Pour le calcul de ce paramètre, nous avons fait appel à la méthode instaurée
par De Larrard [De Larrard, 2000] et intitulée « mesure de demande en eau ». Cet
essai consiste à déterminer la masse d'eau ME juste nécessaire pour faire passer un
mélange eau + ciment de l'état de boulettes à l'état de pâte homogène. La compacité
est donnée par la formule suivante :
120

1

ME
1  c
Mc (5-3)
où :
ρc = densité du ciment ;
ME = masse d‘eau totale ;
MC = quantité du ciment.
La valeur obtenue pour la compacité du ciment est de 0,62.
5.2.5 Surface spécifique Blaine

Le perméabilimètre de Blaine permet de déterminer la finesse de broyage du
ciment. Son principe consiste à mesurer le temps de passage d‘une quantité d‘air
connue au travers d‘un lit de poudre. Plus le temps (t) mis par l‘air pour traverser la
poudre est long, plus la surface massique de cette dernière est importante. La
surface spécifique Blaine est proportionnelle à la racine carrée du temps. La valeur
de la surface spécifique Blaine de ciment mesurée à l‘aide du test Blaine est de
l‘ordre de 4003 cm2/g. Cette mesure est effectuée selon la norme NF EN 196-6.
5.2.6 Surface spécifique et porosité BET

Les valeurs mesurées sont récapitulées dans le tableau 5-8 ci-dessous.
Tableau 5-8 : Résultat de la surface spécifique et de la porosité du ciment

Paramètres Valeurs Unités
Surface spécifique 1,1019 m2/g
Volumes des pores 0,002834 cm3/g
Diamètre moyen des pores 102,88 Ǻ
Les résultats obtenus montrent le caractère fin des ciments avec un volume
de pores plus important que celui du sable de dragage.
5.2.7 Prise Vicat

Ce test permet de mesurer le temps de début de prise sachant que ce dernier
change en fonction de la température. Pour notre ciment, le temps de début de prise
est estimé à 2h 35min et le temps de fin de prise est constaté à 6h 35min du début
de l‘hydratation du ciment.
121

5.2.8 Chaleur d’hydratation

Les réactions d‘hydratation du ciment s‘accompagnent d‘effets secondaires
capables d‘engendrer des dégradations de l‘ouvrage lorsqu‘ils ne sont pas pris en
compte. Parmi ces effets, la chaleur dégagée au moment de ces réactions
chimiques. La méthode du calorimètre de LANGAVANT consiste à introduire un
échantillon de mortier dès la gâchée, dans un calorimètre afin de déterminer, d'après
l'évolution de la température, la quantité de chaleur dégagée.
À une échéance donnée, la chaleur d'hydratation du ciment contenu dans

l'échantillon est égale à la somme de la chaleur accumulée dans le calorimètre et de
la chaleur dissipée vers le milieu ambiant depuis l‘instant initial.
Figure 5-6: Courbe de chaleur cumulée mesurée par calorimétrie semi-adiabatique de

Langavant
La figure 5-6 montre que la chaleur cumulée d‘hydratation atteint 300J/g au
bout de 24h et que la température maximale est très élevée (55°C). En outre, sur la
courbe, nous remarquons que la phase accélérée de l‘hydratation commence au
voisinage de 2h30min. Ceci corrobore les résultats de prise Vicat.
122

5.2.9 Masse volumique absolue

La masse volumique absolue a été mesurée à l‘aide d‘un pycnomètre à hélium
(type Accupyc 1330 marque Micrométrics). La masse volumique absolue moyenne
mesurée sur 4 échantillons est de l‘ordre de 3,1 g/cm3.
5.2.10 Perte au feu

La perte au feu est déterminée selon la norme NF EN 196-6 par calcination à
l‘air à 975°C. La valeur obtenue de la perte au feu brute est de l‘ordre de 2,7%.
Cette valeur tient compte de la perte de l‘eau du gaz carbonique et des

éléments oxydables (sulfures). L‘analyse thermogravimétrique donne à la même
température une perte de 2,55%.
5.3 Caractérisation du Laitier vitrifié moulu de haut-fourneau

Le laitier utilisé dans cette étude provient de l‘usine d‘Arcelor Mittal située à
Dunkerque. Sa carte d‘identité sera établie selon la norme NF P 18-506 sachant que
cette dernière s‘applique au laitier vitrifié moulu en cas d‘utilisation comme addition
dans le béton afin de modifier certaines propriétés du béton (comportement aux
milieux agressifs et aux alcalis-réactions, exothermicité et porosité).

Le diagramme de diffraction des rayons X (figure 5-7) montre que le laitier de
haut fourneau est composé essentiellement d‘une phase vitreuse. Le potentiel
hydraulique du laitier est vraisemblablement fort en raison de la présence de cette
fraction vitreuse.
Figure 5-7: Diagramme DRX du laitier
123

Le tableau 5-9 reporte la composition chimique du laitier donnée par le

spectromètre de fluorescence X. Cette composition chimique est caractérisée par
une teneur relativement élevée en CaO et en silice.
Tableau 5-9 : Composition chimique du laitier obtenue par fluorescence X (% massique)
SiO2 CaO TiO2 Al2O3 Na2O MgO K2O FeO SO3

34,28 43,23 0,52 11,87 0,28 5,90 0,5 0,54 2,35
Selon la norme NF P 18-506, la nature du laitier est repérée par le module

chimique. Après calcul, le laitier appartient à I2 dont le produit C*A est compris entre
425 et 550 (C et A sont respectivement la teneur en chaux et l‘alumine exprimées en
pourcentage).

Le laitier possède une distribution bien étalée (voir figure 5-8). Son diamètre
maximal ne dépasse pas 0,1mm et son diamètre médian est équivalent à celui du
ciment.
Figure 5-8: Granulométrie du laitier
124

5.3.3 Surface spécifique Blaine

La surface massique Blaine est déterminée selon la norme NF EN 196-6. La
valeur de cette surface mesurée à l‘aide du perméabilimètre à l‘air est de l‘ordre de
2953cm2/g. En fonction de la distribution granulométrique obtenue et de la valeur de
la surface massique du laitier, ce dernier peut être classé dans la catégorie (A) selon
la norme NF P 18-506.
5.3.4 Indice d’efficacité hydraulique

Le pouvoir hydraulique du laitier moulu est repéré conventionnellement à
l‘aide de l‘indice d‘efficacité hydraulique (h). Ce paramètre est défini par le rapport de
la résistance en compression d‘un mortier dont la partie liante est composée en
masse de 50% de laitier et de 50% de ciment, à celle obtenue au même âge sur le
mortier témoin dont la partie liante est composée de 100% du même ciment.
R(mortier .50 / 50)

h (5-4)
R(mortier .témoin )
La classe de pouvoir hydraulique à laquelle appartient notre laitier est h3>0,85
à 28 jours. Nous signalons que la norme en question exige un ciment portland CPA
55 de teneur en C3A comprise entre 6 et 10% et de teneur minimale en SO 3 de 3%.
5.3.5 Analyse morphologique

L‘observation au microscope électronique à balayage révèle une morphologie
anguleuse avec des arêtes vives et une géométrie très variable (photo 5-2). Le laitier
se présente sous forme de gros prismes allongés de tailles comprises entre 20 et 45
μm.
125

Photo 5-2 : Laitier vitrifié de haut fourneau à divers agrandissement au MEB.

5.3.6 Compacité et masse volumique absolue
La compacité est calculée sur la base d'essai de demande en eau sur des
mélanges ciment+addition. L'indice de serrage correspondant à cet essai est égal à
6,7.
Le principe de l'essai consiste à suivre le même protocole d'essai que pour le

ciment seul, en mesurant la demande en eau de deux mélanges ciment+addition
(contenant respectivement 90-10, et 80-20% en proportions pondérales respectives
d'addition et de ciment).
La compacité est donnée par la formule suivante :
1
 (5-5)
M
1  m e
Mm
Avec : ρm est la densité de mélange ciment + addition
Me et Mm sont respectivement la masse d‘eau totale et la quantité du mélange.

La valeur obtenue pour la compacité du ciment est 0,64. En outre, la masse
volumique absolue moyenne est de l‘ordre de 2,9 g/cm3.
126

5.3.7 Analyse thermo gravimétrique

La figure 5-9 montre que la perte de masse globale estimée par l‘ATG est de
l‘ordre de 0,72%. Cela prouve que le laitier est presque dépourvu de la calcite.
TG /%
99.9
99.8
99.7
Var. masse: -0.72 %

99.6
99.5
99.4
99.3
99.2 [1.3] L.sss

TG
[1.3]
200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Température /°C
Figure 5-9 : Analyse thermo gravimétrique du laitier.
5.4 Caractérisation des cendres volantes

Le spectre minéralogique des cendres volantes obtenu (voir figure 5-10)
révèle la prédominance du Quartz (SiO2) et de Mullite (3Al2O32SiO2 ou 2Al2O3SiO2).
127

Figure 5-10 : Diagramme DRX des cendres volantes.

Le spectromètre de fluorescence X montre que la composition chimique des
cendres volantes est composée essentiellement d‘aluminosilicate et de quartz. Les
résultats obtenus sont reportés dans le tableau 5-10.
Tableau 5-0-10 : Composition chimique des cendres volantes obtenue par fluorescence X (%
massique)
SiO2 CaO P2O3 TiO2 Al2O3 Na2O MgO K2O Fe2O3 SO3
52,59 2,47 0,5 1,73 28,02 0,56 0,38 4,35 7,56 1,04

L‘analyse des cendres volantes par granulomètre laser montre qu‘elles ont
une distribution bien étalée avec un diamètre maximal qui ne dépasse pas 0,2mm
(voir figure 5-11). On note aussi que la dimension médiane des grains est de 19μm
supérieure à celle du ciment qui vaut 11μm.
128

Figure 5-11 : Granulométrie des cendres volantes.

5.4.3 Compacité
Selon le même protocole d'essai que pour le laitier, on mesure la demande en
eau de deux mélanges ciment+cendres volantes (contenant respectivement 90-10, et
80-20% en proportions pondérales respectives d'addition et de ciment). Après calcul,
la compacité des cendres volantes est de 0,68.
5.4.4 Masse volumique, perte au feu, ATG et surface spécifique Blaine

 Masse volumique absolue (g/cm3) : 2,27 (pycnomètre à hélium) ;
 Perte au feu à 975° : 7,5% ;
 Analyse thermo gravimétrique : 1,4% ;
 Surface spécifique Blaine (cm2/g) : 2955 ;
5.5 Caractérisation de la fumée de silice

Les résultats de caractérisation de la fumée de silice sont récapitulés dans le
tableau 5-11 suivant.
Tableau 5-11: Tableau récapitulatif des résultats de caractérisation de la fumée de silice

Données Résultats
Teneur en fines (< 80µm) 100%
Argiles (< 2µm) 20%
Limons (2 à 63µm) 80%
Dmax 40µm
Diamètre médian 5,6µm
Masse volumique (g/cm3) 2,2
Surface spécifique BET (m2/g) 26,17
Compacité 0,82
129

5.6 Conclusion
A l‘issue de cette étape, les constituants choisis pour l‘étude de formulation
ont fait l‘objet d‘une caractérisation très détaillée surtout pour les deux matériaux non
conventionnels (sable de dragage et sédiment). Cette caractérisation assez fine de
ces ingrédients a permis de déterminer leurs propriétés. Ces derniers conditionnent
celles du béton de sable et du granulat à formuler.
L‘étude de caractérisation menée sur l‘ensemble des constituants permet de

conclure que, hormis le sable de dragage et les sédiments, le reste des composants
est normalisé. D‘ailleurs, le laitier vitrifié moulu de haut fourneau est de classe (A)
conformément à la norme NF P 18-506. Quant aux cendres volantes, elles sont
conformes à la norme NF EN 450 et la fumée de silice est conforme à la norme NF P
18-502.
Les sables de dragage lorsqu‘ils sont exempts de sel et de coquillages ont des
propriétés comparables à celles des sables alluvionnaires mis à part leur manque de
fines. Leur utilisation dans le béton est possible avec la nécessité de rajouter des
fines.
La connaissance parfaite de la composition chimique et minéralogique des

composants principaux est très importante afin de mieux anticiper et prédire les
interactions susceptibles de surgir en cas de mélange avec une matrice cimentaire.
130

Partie 3
« Etude de formulation et de
caractérisation des bétons de
sable et des granulats artificiels »
131


Chapitre 6
Formulation d’un béton de sable normalisé à base

de sable de dragage
« L’étude d’une formulation consiste à choisir et proportionner les

composants pour mettre au point un matériau satisfaisant aux exigences d’un
cahier des charges. La formulation d’un béton est très complexe. Cette
complexité naît de l’origine des propriétés intrinsèques de chaque constituant
du composite engendrant plusieurs interactions à contrôler et à prédire.
L’établissement des cartes d’identité de l’ensemble des ingrédients

apporte des réponses sur les orientations à privilégier afin d’instaurer une
méthodologie adéquate pour les formulations. Après la satisfaction des attentes
de l’étude de formulation, une autre carte d’identité s’impose ; cette fois, c’est
celle du béton formulé.
Dans ce chapitre, nous présentons les résultats de l’étude de formulation

expérimentale ainsi que notre méthode spécifique de formulation. Par la suite,
nous formulons un béton de sable normalisé à base de notre matériau de base à
valoriser et du laitier de haut fourneau. Enfin, nous présentons l’ensemble des
résultats de l’étude de caractérisation physico-chimique et mécanique ainsi que
ceux de l’étude microstructurale du béton confectionné à savoir : résistance en
compression, résistance en traction, module d’élasticité statique et dynamique,
consistance, hydratation, cinétique de retrait par dessiccation,
microstructure… »
133


6.1 Etude des formulations expérimentales

Avant la mise en place d‘une méthodologie de formulation, nous avons
effectué au préalable deux études expérimentales. La première consiste à trouver
l‘ajout le plus adéquat au matériau de base en termes de résistance mécanique sans
négliger son apport en terme de maniabilité. Lors de cette étude, nous avons utilisé
comme filler le laitier de haut fourneau, les cendres volantes et la fumée de silice. La
deuxième étude a consisté à formuler un béton de sable à base de sable de dragage
avec le filler retenu dans l‘étude précédente afin d‘obtenir un matériau de
construction comme un béton traditionnel répondant aux prescriptions de la
normalisation pour la classe environnementale humide avec gel modéré(2b1) : cas
isolé dans le département du Nord de la France. La finalité de ce travail est d‘obtenir
un mélange optimal possible offrant des caractéristiques mécaniques satisfaisantes.
Nous signalons que les formulations ont été établies par tâtonnement.
L‘ensemble des formulations de béton de sable réalisées à base de sable de

dragage et des additions est présenté dans le tableau 6-1.
Tableau 6-1: Formulations du béton de sable à base de différents ajouts

Béton F1 F2 F3 F4
Ciment (kg/m3) 362 340 314 331,2
SD (kg/m3) 1564 1360 1343 1669
E (l/m3) 257 249 214 237
Laitier (kg/m3) 135 145 -- --
Fumée de silice (kg/m3) -- -- -- 33
Cendres volantes (kg/m3) -- -- 152 --
SP (l/m3) 10 10 16 10
E/L 0,54 0,54 0,56 0,61
A/(C+A) 0,27 0,3 0,33 0,09
E/C 0,73 0,75 0,72 0,74
% SP 2 2 3 3
% extrait sec 1 1 1 1
Le tableau 6-2 ci-après récapitule les résultats des caractérisations du béton

de sable à base de sable de dragage à l‘état frais (ouvrabilité à l‘aide du
135

maniabilimètre LCL) ainsi que les résultats des caractérisations mécaniques du

béton à l‘état durci (résistance à la compression et à la traction).
Tableau 6-2 : Maniabilité et résistances mécaniques du béton de sable à différentes

échéances
Béton F1 F2 F3 F4
Maniabilité (s) 17 8 21 >40
Rt7 (MPa) 5,6 5,9 4 3,7
Rt14 (MPa) 3,7 6,5 3,4 2
Rt28 (MPa) 7,2 5 3 2,1
Rc7 (MPa) 32,6 31,6 31,2 19,6
Rc14 (MPa) 39,4 38,2 22,3 24,1
Rc28 (MPa) 45,8 46,1 24,3 26,1
A travers les formulations présentées, le laitier se montre plus efficace que les
autres additions en termes de résistance mécanique. En outre, nous remarquons que
la formulation F4 à base de la fumée de silice présente une maniabilité ferme avec
une résistance mécanique faible à peine acceptable pour les bétons non armés. En
plus, le rapport eau/liant équivalent dépasse le seuil limite fixé par la norme. Donc,
cette formulation ne respecte pas le cahier des charges. De même, le rapport
A/(A+C) n‘est pas respecté dans les formulations F3 et F4.
Pour les formulations F1 et F2 à base du laitier, nous remarquons que la

maniabilité varie respectivement de 17 à 8 secondes et que la résistance à la
compression est similaire malgré la différence constatée au niveau de leur
composition. La difficulté de l‘étude de formulation du béton est de trouver le bon
compromis entre les constituants afin d‘obtenir une composition idéale offrant une
résistance et une maniabilité désirées.
La variation d‘un paramètre dans la composition engendre d‘une manière

directe ou indirecte des changements dans les propriétés du béton formulé. Ceci
explique la complexité de l‘étude de formulation en général.
Dans notre deuxième étude, nous avons réalisé une large palette d‘essais qui
constitue le cœur de ce programme expérimental. Nous présentons les résultats de
certains essais dans le tableau 6-3.
136

Tableau 6-3 : Compositions des bétons de sable.

Ciment (kg) Résistance à Résistance à la
Maniabilité
Laitier (kg)
Sable (kg)
A/(C+A)
SP (kg) la traction compression
Eau (l)
Essai
E/L
(s)
(MPa) (MPa)
Début fin 7j 28j 7j 28j

1 188 81 145 1,5 1,9 1847 0,55 0,3 >40
37,2
4 327 141 254 2,8 3,5 1392 0,56 0,3 21 2,3 3,9 27,9
(29,8)*
1,4 44,1
6 390 160 299 3 3,7 1196 0,56 0,29 2,6 3,6 27,5
(35,3)*
47,1
7 384 164 273 3 3,7 1267 0,51 0,3 4 2,7 3,7 28
(37,7)*
48,2
9 363 154 261 2,8 3,6 1294 0,52 0,29 4 2,9 4,3 27,2
(38,5)*
45,5
14 340 145 259 2,7 3,4 1359 0,55 0,3 10 2,6 3,8 26,2
(36,4)*
* Estimation sur éprouvette cylindrique (16/32) à 28 jours.
En prenant pour hypothèse une quantité d‘air occlus de 60 litres/m3, le

dosage en sable qui en résulte est de 1847 kg pour un dosage en ciment minimum
de 188 kg/m3 fixé par la norme. L‘adjuvant a été introduit en deux fois : 0,8% prédilué
dans l‘eau de gâchage et 1% après un temps d‘attente (dosage exprimé en % de la
masse de liant équivalent). La réalisation de cette première gâchée a conduit à un
béton excessivement ferme au point qu‘il ne s‘est pas écoulé dans le maniabilimètre
sous l‘action de la vibration.
Pour la suite des essais, nous avons augmenté les dosages en ciment et en
laitier moulu tout en restant dans les proportions admissibles. Par voie de
conséquence, le dosage en eau toléré augmente et la quantité de sable diminue. En
procédant ainsi, nous sommes arrivés à un seuil où le laitier joue le rôle de filler
favorable à l‘ouvrabilité du béton. Autrement dit, l‘augmentation du module de finesse
entraîne une diminution du temps d‘écoulement et donc une amélioration de
maniabilité.
La formulation n°14 présente des performances mécaniques suffisantes (Rc28

= 45,5 MPa et Rt28 = 3,8 MPa) avec une maniabilité correcte. L‘obtention de cette
formulation a demandé beaucoup d‘essais. L‘établissement d‘une méthode de
formulation efficace, rapide, fiable et capable de s‘adapter à plusieurs cahiers des
charges est proposé sachant que la variation d‘un paramètre produit souvent
plusieurs variations dans les propriétés intrinsèques du béton de sable formulé. La
méthode est présentée ultérieurement, elle satisfait à toutes ces attentes.
137

6.2 Etude d’une formulation spécifique au béton de sable.

6.2.1 Examen critique des méthodes existantes pour réaliser un béton de
sable.
En analysant les deux méthodes précitées, nous jugeons que la formule
donnée par SABLOCRETE est la plus adaptable à notre étude. Mais
malheureusement, elle ne peut pas répondre totalement à nos attentes et au cahier
des charges que nous avons fixé. Cette méthode présente certaines limitations en
termes d‘utilisation des additions. Elle n‘a pas envisagé l‘utilisation d‘autres fines que
les fillers calcaires. Encore une fois, la formule de Feret adoptée pour l‘estimation de
la résistance de compression ne tient pas en compte la fumée de silice et du laitier.
En plus, la méthode utilisée pour partager la quantité des fines mesurée entre
la quantité de ciment et l‘addition ne recouvre pas la totalité des fillers industriels. Le
paramètre d‘optimum d‘activité n‘a été mesuré que pour les fillers calcaires.
Le dosage du superplastifiant n‘a pas été pris en considération dans leur

formule théorique sachant que la formule utilisée pour calculer le petit diamètre de
l‘étendue granulaire en cas de défloculation totale se base sur cette notion. Le fait de
dire qu‘un matériau est totalement défloculé sous-entend que le dosage de
saturation du superplastifiant ou du fluidifiant d‘une manière générale est largement
atteint. Or, ce dosage n‘a jamais été explicite dans les formules. Lors des études de
cas présentés dans le projet SABLOCRETE, l‘auteur dudit projet se contente
seulement d‘évoquer que le mélange est superplastifié sans donner le dosage du
superplastifiant. Le manque de cette donnée se répercute d‘une manière directe sur
la maniabilité, la résistance mécanique et sur la composition théorique globale du
mélange pour un mètre cube.
En outre, la formule de Caquot pour estimer la quantité des fines adoptée

dans le cadre du projet national de SABLOCRETE ne prend pas en considération la
spécificité des sables de dragage (Dmax ne dépasse pas un millimètre). L‘application
de cette formule conduit à une estimation très élevée de la quantité des fines, ce qui
fausse l‘esprit de notre objectif consistant à valoriser le maximum de sable de
dragage. Enfin, la méthode théorique de SABLOCRETE ne permet pas de respecter
d‘une manière fiable à 100%, les prescriptions des normes en vigueur pour formuler
un béton de sable normalisé. De plus, elle se limite, comme nous avons évoqué
précédemment, à l‘utilisation des sables moyens à grossiers et sur le filler calcaire
138

comme addition. En conclusion, cette méthode de formulation ne permet pas de

formuler un béton de sable à partir d‘une résistance de compression visée.
6.2.2 Présentation d’une nouvelle méthode de formulation du béton de sable.

a) Estimation du dosage en eau et le volume des vides piégés.
La méthode débute par l‘évaluation du volume d‘eau (e) et du volume des

vides piégé(v). Leur somme présente la porosité minimale théorique du mélange qui
correspond à la compacité optimale du squelette granulaire et fines. Comme dans le
programme SABLOCRETE, la porosité minimale théorique du béton est issue des
travaux de Caquot sur la compacité. Elle est déterminée par l‘équation suivante :
d
(e  v )min  0,8( )1 / 5
D (6-1)
Pour réduire la porosité minimale théorique, nous n‘avons qu‘un seul recours
qui consiste à élargir l‘étendue granulaire de notre mélange. Cela est envisageable
par deux voies : la première est d‘introduire un nouveau matériau possédant un
diamètre maximal plus grand que celui des sables de dragage (cas à éviter :
incompatible avec nos objectifs). La deuxième est de procéder impérativement à la
défloculation du mélange à l‘aide d‘un agent défloculant malgré son incident
économique sur le coût global de la formulation. Vu la spécificité de notre matériau
de base, on s‘imagine rarement une formulation de béton de sable de dragage
normalisé sans incorporation d‘un superplastifiant. Par rapport à la méthode de
SABLOCRETE, on se situe souvent dans un cas de figure de défloculation totale.
Ainsi, la borne inférieure du squelette granulaire est mesurée par la relation
suivante :
60
d mm
f  (6-2)
avec : f la surface spécifique Blaine (cm2/g)
ρ la masse volumique absolue des grains (g/cm3).
A ce stade, la quantité d‘eau minimale et le volume d‘air piégé se déduisent
alors de la porosité du squelette solide. Sachant que le volume d‘air piégé est donné
par la formule suivante :
[ vide]  k  [eau ](l / m3 ) (6-3)

avec k égal à 0,2
139

Un ordre de grandeur peut être obtenu par la présente formule, qui conduit à
des teneurs en air de l‘ordre de 3 à 5 %.
b) Dosage de saturation en superplastifiant.
Le recours à un superplastifiant est un bon moyen pour diminuer le dosage en

eau et améliorer la résistance mécanique. La connaissance de son dosage de
saturation permet de connaître le seuil auquel le mélange formulé est totalement
défloculé et, par conséquent, de s‘assurer de la condition requise pour l‘application
de la formule (6-2) de calcul de la dimension des grains du constituant le plus fin.
Compte tenu de la particularité de notre composite, le but est de choisir un

superplastifiant à fort pouvoir de défloculation. Son dosage optimal doit être
déterminé en fonction du couple ciment-addition utilisé de façon à respecter le
rapport eau sur liant équivalent et d‘offrir l‘ouvrabilité désirée prédéfinie dans le
cahier des charges. Dans l‘objectif d‘optimisation du dosage de ce produit, nous
suggérons le recours à la méthode des coulis qui consiste à mesurer le dosage de
saturation au-delà duquel le superplastifiant n‘offre plus d‘effet fluidifiant
supplémentaire. Sachant que cette étude s‘effectue seulement sur la pâte de ciment,
un éventuel réajustement du dosage de saturation est prévisible afin d‘assurer la
maniabilité désirée du mélange (pâte + sable de dragage).
Le superplastifiant adopté dans cette étude est un haut réducteur d‘eau de

type GLENIUM B 201 F. Il permet de conserver une maniabilité très plastique
pendant plus de 1h 30 avec un faible rapport E/C et sans effet de retard de prise.
Son effet optimal est obtenu par incorporation différé dans le béton, c'est-à-dire
après l‘addition de 70% de l‘eau de gâchage dans le malaxeur.
La figure (6-1) présente les résultats de l‘étude de saturation du

superplasitifiant en question pour une pâte de liant équivalent constante dont les
quantités des constituants sont déterminées à partir de la quantité d‘eau minimale et
à différents dosages en extrait sec du superplastifiant. L‘essai d‘écoulement au cône
de Marsh est réalisé conformément à la norme NF P 18-358. La méthode des coulis
offre bien évidemment une idée sur la rhéologie de la pâte de liant équivalent en
fonction du dosage en extrait sec de superplastifiant.
140

Figure 6-1 : Courbe de saturation du superplastifiant (méthode des coulis)

Nous remarquons que la dose de saturation n‘est pas forcément la quantité
qui donne la fluidité maximale. Cette dose correspond sensiblement à 0,33% d‘extrait
sec de la pâte du liant équivalent. Le dosage de saturation est plutôt un dosage
d‘ordre économique au-delà duquel l‘augmentation de la maniabilité devient non
significative. Nous constatons qu‘au-delà d‘un dosage supérieur à 0.43% en extrait
sec, la maniabilité de la pâte de liant est autour de 7s. Le temps minimal enregistré
pour l‘écoulement de la pâte à travers le cône de Marsh correspond à un dosage de
l‘ordre de 1,25% en extrait sec.
Le matériau est composé de pâte de liant équivalent, du squelette granulaire

(sable de dragage) et de l‘air, un réajustement du dosage de superplastifiant est
nécessaire afin de s‘assurer de la maniabilité fixée dans le cahier des charges.
L‘étude menée met la lumière sur le risque encouru si on se base juste sur la
performance individuelle d‘un constituant ou d‘une partie du mélange. L‘approche
globale peut conduire à des caractéristiques rhéologiques plus souhaitables. Selon la
nouvelle méthode des coulis AFREM décrite par l‘association de recherche et
d‘étude des matériaux et des constructions [De Larrard et al.,1997] qui consiste à
mesurer l‘ouvrabilité à la fois de la pâte liante et du squelette granulaire inférieure à
deux millimètres, nous avons étudié la maniabilité du sable mais à l‘aide de
141

maniabilimètre LCL au lieu du cône de Marsh. Nous rappelons que les essais ont été
faits avec une pâte de liant équivalent constante en volume. Les résultats obtenus
sont présentés dans la figure (6-2).
Figure 6-2 : Courbe de saturation du superplastifiant à l’aide du maniabilimètre.

Quand on examine la courbe de la figure de (6-2), on remarque que le dosage
de saturation en superplastifiant pour le béton de sable ne correspond pas au
dosage de saturation déterminé précédemment pour le couple ciment-additions. Ceci
oblige à faire systématiquement un réajustement du dosage de superplastifiant afin
de prendre plus de marge pour le respect de la maniabilité exigée. Aussi, cette
courbe permet d‘ajuster le dosage du superplastifiant en fonction de la maniabilité
exigée dans le cahier des charges.
c) Estimation de la quantité d’eau efficace
L‘évaluation de la quantité d‘eau efficace ne dépend pas que de la porosité

minimale mais elle dépend d‘un bon compromis entre cette dernière et l‘ouvrabilité.
Certes, le souci principal est de formuler un béton à la fois compact et maniable.
C'est-à-dire compact à court terme et ouvrable dès le gâchage. La complexité de la
formulation de tout type de béton est d‘optimiser la compacité des constituants
solides tout en lui offrant une certaine ouvrabilité pour faciliter leur mise en place. En
pratique, l‘eau avec l‘air joue le rôle d‘un lubrifiant qui facilite les réarrangements des
grains et épouse tout type de forme donnée. La quantité d‘eau donnée par la formule
de Caquot correspond à la porosité minimale. Pour des raisons d‘ouvrabilité, la
quantité d‘eau à introduire dans le mélange doit être supérieure.
142

Afin d‘évaluer exactement la quantité d‘eau nécessaire pour combler le vide

des grains solides y compris les fines et d‘assurer la bonne maniabilité du béton de
sable, nous avons procédé à une étude expérimentale qui consiste à mesurer
l‘ouvrabilité à l‘aide d‘un maniabilimètre LCL et l‘air occlus à l‘aide d‘un aéromètre à
mortier à un multiple de 0,05% de la quantité d‘eau minimale (voir figure 6-3 ci-
après).
Les gâchées présentées dans le tableau (6-4) respectent les valeurs limites
de la classe environnementale humide avec gel modéré de la norme NF P 18-305.
Nous constatons que les mélanges C6 et C7 ne respectent pas notre cahier des
charges en terme de compétitivité avec bétons traditionnels car ils comportent une
quantité importante des fines. A cet effet, ces deux mélanges sont exclus de notre
étude. Aussi, nous rappelons que la quantité des fines augmente toujours avec la
quantité d‘eau.
Tableau 6-4 : Compositions des gâchées étudiées.

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
e 1,05*e 1,10*e 1,15*e 1,2*e 1,25*e 1,30*e
Eau (l) 230 241 253 264 275 287 298
Ciment (kg) 277 290 304 318 332 346 360
Laitier (kg) 119 125 131 137 143 149 155
C+A 396 415 435 455 475 495 515
A/A+C 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
E/C+kA 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
e : Volume d‘eau minimal selon la formule de Caquot.
Les résultats de l‘étude expérimentale de maniabilité et de l‘air occlus sont

présentés dans la figure 6-3 suivante.
143

Figure 6-3 : Maniabilité et air occlus à différents dosages du liant équivalent.

D‘après la figure (6-3), on constate que plus la quantité de l‘eau est
importante, sous-entendu la quantité des fines, et plus le béton est ouvrable et
contient davantage de l‘air occlus. Étant donné que la maniabilité est fixée dans
notre cahier des charges à 10 secondes, il n‘y a que les gâchées C 4 et C5 qui
respectent cette donnée. Ainsi la quantité d‘eau à adopter dans notre méthode de
formulation doit être majorée et comprise entre 1,15 et 1,2.
Ainsi, la quantité d‘eau efficace nécessaire au mouillage et à l‘hydratation du

liant (Eeff) est égale à :
Eeff  1.15  e (6-4)
L‘augmentation de la quantité d‘eau à partir de la quantité minimale d‘eau doit

garantir une bonne maniabilité.
Selon certaines explications de [Parrant., 2003], l‘eau apportée par le

superplastifiant n‘a pas la même efficacité que l‘eau libre ajoutée. Ceci sous entend
que, dans ce cas, on a le droit de ne pas considérer l‘eau apportée par le
superplastifiant comme une eau efficace. Or, dans toutes les études de formulation
des bétons, cette eau est prise en compte dans l‘eau efficace. Dans notre cas cette
eau sera négligée devant la forte demande d‘eau libre.
144

d) Estimation de la quantité des fines
La quantité des fines et de l‘eau efficace est liée par la norme en vigueur en
fonction de la classe environnementale de la destination du béton. Par ailleurs, la
répartition de la quantité des fines entre le ciment et le filler est réglementée par la
norme (NF P 18-305 et ENV 206-01). Leur quantification passe par la résolution du
système d‘inéquations suivant :
 E eff
a( 0.45a0,7)
 CkA
 (6-5)
 A /( A C)b( 0,03b0,3)

La valeur de (a) change en fonction de la classe environnementale choisie et
celle de (b) change en fonction de la classe environnementale et du type d‘ajout
utilisé.
Dans notre méthode, le dosage en fines est évolutif en fonction des conditions
d‘exposition habituelles des ouvrages. Par contre, dans la méthode de
SABLOCRETE, le dosage volumique optimal en fines est fixe. Il dépend seulement
du diamètre maximal du sable. Sachant qu‘une sous-estimation de la quantité des
fines peut mettre l‘ouvrage en péril en cas de conditions d‘exposition extrêmes.
En outre, la répartition du volume de fines en ciment et filler dans la méthode

de SABLOCRETE fait intervenir le paramètre d‘optimum d‘activité qui est intrinsèque
pour chaque type d‘addition.
e) Estimation du dosage en sable
Le dosage du sable est estimé tout simplement par soustraction selon la

formule suivante :
[Sable] = (1000 - VC - VF - [Eau] - [Vides] - VSP)*ρs (6-6)

avec VC : volume du ciment ;
VF : volume du filler ;
VSP : volume du superplastifiant ;
ρs : Masse volumique absolue en (kg/m3).
La quantité de sable estimée par cette formule n‘exclut pas la partie fine
sachant que cette dernière ne dépasse pas 1%. L‘état hydrique du sable est
considéré imbibé. A ce stade, nous réajustons la quantité de sable et nous
déterminons la quantité d‘eau totale en faisant appel au coefficient d‘absorption
145

d‘eau du sable. De ce fait, la quantité du sable sec est donnée par la formule
suivante :
sable sec  sable  (6-7)

1  Ab
f) Estimation de la résistance en compression
La résistance en compression est évaluée par la formule de Bolomey pour les

bétons.
L
Rc28  G   c (  0,5) (6-8)
E
avec
Rc28 : Résistance moyenne en compression à 28 jours en MPa ;
c : Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa ;
L : Dosage en liant équivalent en kg par m3 de béton ;
E : Dosage en eau totale sur matériau sec en litre par m3 de béton ;
G : Coefficient granulaire en fonction de la qualité et de la dimension
maximale du granulat.
Les valeurs de ce coefficient granulaire données par Bolomey sont
récapitulées dans le tableau (6-5).
Tableau 6-5 : Coefficient granulaire G en fonction de la qualité et de la taille maximale des

granulats Dmax.
Dimension Dmax des granulats (en mm)
Qualité des
Fins Moyens Gros
granulats
Dmax < 12,5 20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
Ces valeurs supposent que la mise en œuvre du béton sera réalisée

conformément à la norme avec une mise en place par vibration.
Malheureusement, nous ne possédons qu‘une seule entrée du tableau : le

diamètre maximal du sable de dragage. On se réfère à l‘essai de friabilité de sable.
On peut juger que notre matériau est d‘une bonne qualité granulaire (voir chapitre
n°5). Afin de déterminer la valeur exacte de ce coefficient pour notre matériau de
146

base, nous avons mis en place un protocole d‘essai. Il consiste à mesurer la

résistance à la compression à 28j de plusieurs mélanges en variant leur rapport
massique eau sur ciment. L‘intervalle de ce rapport est fixé entre 0,4 et 0,65.
Dans la première étape du protocole, nous déterminons la classe vraie du

ciment à 28j selon la norme ENV 196-1. Pour un béton de sable, on ne parle plus de
liant (composé seulement du ciment) mais de liant équivalent (ciment + ajout). La
question qui s‘impose est la suivante : doit-on déterminer la classe vraie du ciment
seul ou doit-on tenir compte du mélange de ciment et addition ?
Afin d‘évaluer l‘effet de cette nuance, nous avons déterminé la classe vraie à
la fois pour le ciment seul et pour le liant équivalent (ciment + laitier).
Dans la deuxième étape, nous calculons la résistance à la compression des

mélanges en variant le rapport E/C. Leurs compositions sont données suite à la
résolution du système suivant :
 E
  a (0,4  a  0,65)
 C  kA
 C A
 E   pcd (6-9)
 C  A
 A
 b
AC
Nous signalons que la quantité en volume de la pâte du ciment (pcd) est figée.
Enfin, avec les résultats issus des écrasements des éprouvettes, la valeur du
coefficient G a été déterminée par minimisation de l‘écart type entre les résistances
expérimentales et celles calculées à partir de la formule de Bolomey. Ce coefficient
sera qualifié comme un paramètre intrinsèque du sable de dragage.
 Evaluation de la classe vraie du liant
La composition des mélanges selon la norme ENV 196-1 et les résultats

obtenus sont donnés dans le tableau 6-6 suivant.
147

Tableau 6-6 : Composition du mortier.

Constituants Liant équivalent Ciment
Ciment (kg) 315 450
Laitier (kg) 135 0
Sable normalisé (kg) 1350 1350
Eau (l) 225 225
Rc28 (MPa) 56 61
Maniabilité (s) 2,1 4,7
La classe vraie du ciment CEMI 52.5 est plus élevée que la classe vraie du
ciment et du laitier. De cela, on peut déduire que la substitution d‘une partie de
ciment par le laitier conduit à la chute de résistance contre une amélioration dans
l‘ouvrabilité. L‘indice d‘efficacité hydraulique du laitier mesuré dans le chapitre V
confirme cette remarque en terme de résistance.
 Composition des mélanges en fonction du rapport E/C
La composition des mélanges a été établie après avoir résolu le système

donné (6-9) sachant que le volume de la pâte de ciment est fixé à 411,6 l. Les
compositions obtenues selon les valeurs choisies du rapport E/C sont données dans
le tableau (6-7).
Tableau 6-7 : Composition du béton de sable en fonction du rapport E/C

Constituants Composition des mélanges en fonction de l‘E/C
E/C 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65
Ciment (kg) 402 376 354 334 316 300
Laitier (kg) 172 161 152 143 136 129
Sable de dragage (kg) 1402 1402 1402 1402 1402 1402
Eau (l) 216 228 238 248 256 264
Masse volumique (kg/m3) 2203 2178 2156 2137 2120 2106
 Détermination du coefficient granulaire G
A travers les résultats de compression à 28j de l‘ensemble des mélanges et à

l‘aide du solveur Excel, nous déterminons la valeur de G. Afin de vérifier la valeur
obtenue, nous calculons les résistances en compression pour chaque rapport C/E.
Puis, nous calculons les écarts types entre les deux matrices ainsi que le coefficient
148

de corrélation. La figure (6-4) comporte les résultats des résistances à la

compression à 28j calculées et estimées par la formule de Bolomey.
Figure 6-4: Résistances à la compression du béton de sable en fonction du rapport E/C

La valeur du coefficient de qualité granulaire pour le sable de dragage est de
l‘ordre de 0,53. Donc la qualité granulaire de ce matériau est excellente.
Finalement, l‘évaluation de la résistance à la compression d‘un tel béton de

sable à base de sable de dragage est envisageable grâce à la formule de Bolomey.
6.2.3 Déroulement de la méthode de formulation retenue.

L‘étude de formulation d‘un béton de sable normalisé avec une valorisation
d‘un sable de dragage dans une matrice cimentaire passe par plusieurs étapes.
Cette valorisation est dépendante des contraintes liées aux propriétés intrinsèques
du matériau à recycler. D‘autres sont imposées par un cahier des charges, la norme
en vigueur et les interactions possibles entre constituants au sein du mélange. Tout
cela rend la tâche d‘étude de formulation très complexe. Le déroulement de notre
méthode de formulation du béton de sable de dragage et de laitier est récapitulé
dans le logigramme de la figure (6-5).
149

Figure 6-5 : Logigramme de la méthode de formulation théorique du béton de sable.
6.2.4 Application de la méthode de SABLOCRETE.

L‘application de la méthode SABLOCRETE à notre béton de sable à base de
sable de dragage nécessite la connaissance de l‘optimum d‘activité de l‘ajout utilisé.
Ce paramètre est primordial dans la formulation de SABLOCRETE. Le type d‘ajout
adopté dans notre étude est le laitier de haut fourneau. A cet effet, nous avons
procédé à deux protocoles d‘essai afin de déterminer d‘une manière la plus précise
cet optimum pour partager la quantité des fines entre le ciment et le laitier. Le
recours à ces deux campagnes d‘essai se justifie par le manque d‘information de la
150

méthode utilisée dans le projet SABLOCRETE pour mesurer ce paramètre. La

première campagne consiste à mesurer la résistance mécanique des mélanges
confectionnés en variant le rapport addition/ciment à une maniabilité constante et
pour une quantité de ciment constante. La deuxième campagne vise aussi à mesurer
l‘évolution de la résistance mécanique à 28 jours du mélange avec une variation du
rapport addition/ciment mais à volume de pâte de liant équivalent constant. Les
résultats obtenus sont présentés respectivement dans les figures (6-6) et (6-7).
Figure 6-6 : Optimum d’activité du laitier à maniabilité constante
Figure 6-7 : Optimum d’activité du laitier à pâte deliant constante.
151

L‘optimum d‘activité correspond au seuil au-delà duquel l‘apport de l‘addition

en termes d‘activité pouzzolanique devient insignifiant. D‘après la figure (6-6), ce
paramètre est égal à 0,6. Le laitier ne participe plus aux améliorations des
performances mécaniques du béton. Malheureusement, lorsqu‘on confectionne les
mélanges testés à une maniabilité constante, la quantité de la pâte liant n‘est pas
figée et cela limite nos conclusions (optimum d‘activité = 0,6). Afin de conforter notre
analyse, nous avons raisonné autrement, le résultat obtenu montre qu‘à partir d‘un
rapport égal à 0.43, on a une chute de la résistance à la compression. Donc,
l‘optimum d‘activité du laitier se situe dans la plage 0,4 à 0,5. Ce qui est surprenant
est le taux de substitution du ciment par le laitier dans les normes en vigueur (NF P
18-305 et ENV 206-1) égal aussi à 0,43%. En plus, l‘analyse de la figure (6-7) montre
que l‘ouvrabilité croît avec l‘augmentation du taux de substitution du ciment par le
laitier. A ce stade, avec la détermination de l‘optimum d‘activité de notre addition, on
peut appliquer la méthode de SABLOCRETE. Les résultats de calcul obtenus sont
énumérés dans le tableau (6-8).
Tableau 6-8 : Composition du béton de sable avec la méthode SABLOCRETE.

Mv Masse en
Paramètres Ingrédients Volume (l)
(g/cm3) (kg)
ciment 152,8 3,1 473,7
Fines 229,3
laitier 76,3 2,9 222,8
e 229,2 1 304,2
(e+v)min Défloculé 275
v=0,2*e 45,8 -- négligé
Sable 405,7 2,66 1293
E/C+kA 0,34
A/A+C 0,32
E/C 0,6
Il est montré la limite d‘application de la méthode de SABLOCRETE et son

inadéquation avec le matériau car elle conduit d‘un côté à des dosages en liant
surabondants et, par conséquent, elle diminue la quantité de sable de dragage au
profit des fines. Cela ne correspond pas à l‘objectif initial qui vise à valoriser le
maximum de sable de dragage. De plus, elle ne permet pas de respecter certains
seuils de la normalisation. En outre, une telle quantité de fines conduit forcément à
152

une demande en eau très forte. Cela va davantage diminuer le pourcentage du sable
de dragage et augmenter le rapport E/L.
6.2.5 Application de la méthode spécifique de formulation élaborée.

La composition est déduite de l‘application de notre méthode de formulation.
Elle permet de mesurer, d‘une manière plus précise et rapide, les dosages de
chaque constituant suite au cahier des charges prédéfini. Elle pallie les problèmes
liés aux techniques de formulation basées sur le tâtonnement qui ne permet pas de
respecter à coup sûr les prescriptions de la norme et les exigences du cahier des
charges.
a) Présentation du cahier des charges
A titre d‘exemple d‘application, nous formulons un béton de sable normalisé à

base du sable de dragage pour la classe d‘exposition XF1 selon la norme ENV 206-1.
Cette classe correspond au risque d‘attaque par le gel dégel. Le choix se limite à
l‘utilisation des constituants suivants:
 Ciment type CEMI 52,5 ;

 Laitier moulu de haut fourneau ;
 Superplastifiant type GLENIUM B201F ;
 Sable de dragage ;
 Eau potable.
Les valeurs limites à respecter dans le cadre de la norme en vigueur sont :
 Rapport Eeff/liant équivalent maximal égal à 0,6 ;
 Classe de résistance minimale C25/30 ;
 Taux maximal de substitution du ciment par le laitier de
30% ;
 Teneur minimale en liant équivalent de l‘ordre de 280 kg.
Pour une meilleure facilité de mise en œuvre, nous fixons la valeur de
maniabilité au maniabilimètre à 10s et la résistance souhaitée à 38 MPa.
b) Calcul des dosages de chaque composant
 Dosage du volume des vides piégés et d‘eau
Les résultats de calcul sont donnés dans le tableau 6-9.
153

Tableau 6-9 : Dosage en volume d’eau et de vides piégés

Paramètres Formules Résultats Observations
Diamètre (d (mélange
d=60/(f*ρ) 0,00486
en mm) défloculé)
D Correspond à 90% des passants 1 Diamètre maximal
(e+v) (l) 0,8(d/D)^0.2 276
e (l) (e+v)/1,2 230 Le volume de vide
représente 20% du
v (l) 0,2e 46
volume d‘eau
 Dosage de l‘eau efficace, de ciment et de laitier et superplastifiant
Les résultats obtenus sont dans le tableau 6-10.
Tableau 6-10 : Dosage en fines, en eau efficace et en superplastifiant

Paramètres Formules Résultats Observations
1,15 coefficient déterminé
Eeff (l) Eeff=1,15*e 265
expérimentalement
E/L Rc28=σc*G(L/E-0,5) 0,6 σc=61,01 MPa et G=0,53
C (kg) 318 Classe environnementale

Eeff/(C+kA)=0,6
XF1 (avec ρC=3,097 et
A (kg) A/(A+C)=0,3 137
ρA=2,92)
Maniabilité fixée dans le
SP (kg) Voir figure 6-2 10
cahier des charges
 Récapitulatif de la composition de base du béton de sable normalisé.
La composition obtenue pour la classe XF1 par notre méthode est récapitulée
dans le tableau 6-11 ci-dessous.
154

Tableau 6-11 : Composition du béton de sable normalisé avec la méthode retenue.

Composants Résultats Attentes normatives et souhaitées
Eeff (l) 265 Eeff/(C+kA)<=0,6
Ciment (kg) 318 A/(A+C)<=0,3
Laitier (kg) 137 C+A>280kg
Ouvrabilité fixée aux alentours de 10
Superplastifiant (kg) 10
secondes.
Air (l) 46
Sable de dragage (kg) 1407 Valorisation maximale souhaitée
La composition déduite obtenue par notre méthode respecte parfaitement les

valeurs limites exigées par la norme en vigueur. Elle ne comporte pas des quantités
excessives en fines. Elle peut être considérée comme potentiellement concurrente
au béton traditionnel sur ce point. Par contre, il reste à vérifier les propriétés
mécaniques, rhéologiques et de durabilité du matériau formulé. Pour justifier de la
fiabilité de la formule proposée, nous avons procédé à une caractérisation complète.
6.3 Caractérisation physico-chimique et mécanique du béton de

sable normalisé formulé
Nous procédons à l‘identification des propriétés du béton de sable de dragage
à la fois à l‘état frais et durci. Bien évidemment, on ne va pas s‘arrêter que sur la
mesure de l‘ouvrabilité et de la résistance à la compression, critères classiques de
caractérisation d‘un béton. Mais notre objectif est de constituer une fiche d‘identité
globale du matériau ainsi élaboré en intégrant le maximum d‘informations jugées
prépondérantes dans le choix des éventuelles applications de ce produit.
6.3.1 Confection et mode de cure des éprouvettes du béton de sable

Le gâchage des éprouvettes se fait en deux malaxeurs en fonction de la
nature et du nombre des éprouvettes à réaliser. S‘il s‘agit des éprouvettes de type
4x4x16cm, on utilise le malaxeur à mortier et, pour les éprouvettes cylindriques
11x22cm ou carrées 25x25x4cm, on utilise le malaxeur à béton. Quel que soit le type
de malaxeur utilisé, l‘introduction des constituants se fait du plus gros au plus fin. Le
malaxage sec et à petite vitesse dure 30s. Puis, on introduit les deux tiers du
mélange eau-superplastifiant. Après 30 secondes de malaxage à petite vitesse, on
passe à la grande vitesse pendant 30 secondes. On arrête le malaxeur et on racle la
155

cuve avec une spatule afin de s‘assurer de l‘homogénéité de l‘ensemble des

constituants. On remet le malaxeur en marche à grande vitesse pendant 90
secondes, après l‘avoir arrêté durant 1 minute. On introduit le dernier tiers de l‘eau et
du superplastifiant à une minute avant la fin du temps global du malaxage.
Les moules rectangulaires sont remplis en deux couches successives

chacune ayant reçu 60 coups sur la table à choc. Les autres moules, eux, sont aussi
remplis en deux couches mais sur une table vibrante. Les éprouvettes sont
conservées dans leurs moules pendant 24 heures dans une salle climatisée où la
température est régulée à 20°C avec une humidité relative égale à 55%. Après le
démoulage, elles sont ensuite immergées dans l‘eau dans la même salle jusqu‘à
l‘échéance prévue pour leur écrasement.
6.3.2 Consistance du béton de sable de dragage formulé.

La consistance du béton de sable formulé est mesurée avec des petites
gâchées à l‘aide du maniabilimètre conformément à la norme NF P 18-542 et lors
des grandes gâchées par le cône d‘Abrams conformément à la norme NF P 18-541.
(voir photos 6-1). Etant donné que ce paramètre fluctue dans le temps et selon les
conditions climatiques ambiantes, on le mesure directement après la fin du malaxage
du mélange. Les valeurs obtenues sont récapitulées dans le tableau (6-12).
Tableau 6-12 : Résultats de la maniabilité du béton de sable de dragage

Petite gâchée Grande gâchée
(1l) (7l)
Maniabilimètre (s) 9,8 8,4
Cône d‘Abrams (cm) 8
Photo 6-1 : Consistance du béton de sable de dragage au cône d’Abrams.
156

D‘après l‘analyse des résultats obtenus de la consistance à petite et à grande

échelle en terme de gâchée, nous déduisons que faire des gâchées plus
volumineuses permet davantage d‘ouvrabilité.
6.3.3 Chaleur d’hydratation, température et prise Vicat

Dans la littérature scientifique on trouve peu d‘informations sur le laitier moulu
de haut fourneau comme addition. De fait, nous craignons certains effets
secondaires liés au processus de l‘hydratation. En particulier la température et la
chaleur de l‘hydratation cumulée sur l‘approche globale de la durabilité du béton de
sable surtout que ce dernier est sensé avoir une grande quantité de liant. Pour ce
faire, nous avons réalisé deux essais à l‘état frais sur notre mélange. Le premier
consiste à déterminer le temps du début et de la fin de prise de notre mélange à
l‘aide de l‘appareil Vicat et le deuxième nommé méthode du calorimètre de
Langavant (semi-adiabatique QAB) qui consiste à mesurer la température et la
chaleur de l‘hydratation pendant le durcissement. Cette dernière a été réalisée selon
la norme NF P 15-436. Les résultats obtenus et ceux du mélange dépourvu de laitier
pris comme référence sont présentés sur la figure (6-8).
DP BSN
DP CEM I
Figure 6-8 : Evolution de la chaleur cumulée d’hydratation et la température durant la phase

de durcissement
Suite à l‘analyse des courbes de la figure (6-8), nous déduisons les points
suivants :
157

 Le laitier de haut fourneau a un effet retardateur de prise. La phase

dormante de notre béton de sable est plus grande. Elle est
estimée à 12 heures ;
 Le laitier conduit à une chute de la quantité de chaleur dégagée
ainsi que de la température maximale du mélange. Ceci
s‘explique par le fait que notre béton de sable normalisé (BSN)
contient une proportion en ciment plus faible. Par conséquent,
l‘utilisation de notre béton dans les ouvrages massiques est
bénéfique. Par contre, la baisse de la température par rapport au
mélange à base de CEMI peut influer sur les résistances
mécaniques du béton aux jeunes âges ;
 La substitution d‘une partie du ciment par le laitier dans le béton de
sable à base de sable de dragage présente un gain en terme de
durabilité.
6.3.4 Evolution des propriétés mécaniques du béton de sable aux jeunes

âges.
a) Résistance à la compression et à la traction
Les essais en question sont systématiquement réalisés pour classer le béton.

Ils ont été réalisés conformément aux exigences de la norme NF EN 196-1. Les
valeurs de la résistance à la compression et à la traction mesurées, sur des
éprouvettes 4x4x16 cm, à différentes échéances sont présentées sur la figure (6-10).
158

Figure 6-9 : Evolution de la résistance en compression et en traction aux jeunes âges des
bétons de sable.
On constate d‘après la courbe de la figure 6-9 que le béton de sable à base de
sable de dragage a la même allure d‘évolution de la résistance à la compression que
le béton ordinaire aux jeunes âges. L‘évolution de la résistance à la traction suit
également presque la même tendance. Nous soulevons aussi que notre béton de
sable à base de sable de dragage offre des résistances mécaniques largement
satisfaisantes et concurrentes au béton traditionnel.
D‘après une panoplie d‘essais de ce genre effectués sur notre formule

théorique, nous soulignons l‘efficacité de notre méthode de formulation théorique car
les valeurs de la résistance à la compression obtenues sont proches de la valeur
visée dans notre cahier des charges (38 MPa). Elles varient en fonction de types
d‘éprouvettes (40 à 44 MPa pour les 4x4x16cm et 36 à 40MPa pour les 11x22cm). A
ce stade de caractérisation et en se basant sur les critères visés (maniabilité et
résistance en compression à 28 jours), nous pouvons souligner la fiabilité de notre
méthode de formulation.
b) Module d’élasticité statique
Le module d‘Young statique a été déterminé à partir des essais de

compression simple sur des éprouvettes cylindrique de dimension 11x22cm (voir
photos 6-2). En effet, les mesures de déformation de notre matériau ont été
159

effectuées à l‘aide des jauges de déformations extensométriques. Ces jauges ont été
collées sur la surface des éprouvettes à des endroits bien précis exactement à mi-
hauteur. Au total, nous avons utilisé une vingtaine de jauges pour six éprouvettes.
Trois comportent quatre jauges et trois autres comportent deux jauges chacune. Ce
paramètre est déterminé sur la partie linéaire de la courbe contrainte-déformation
située au voisinage de l‘origine pour un niveau de déformation de l‘ordre de 0,3%.
Photo 6-2 : Eprouvettes avec des jauges de déformation au moment de l’écrasement dans la
presse.
Le module d‘élasticité statique du béton de sable de dragage a été estimé à

23GPa et le coefficient du Poisson à 0,24. Ces valeurs montrent qu‘en terme de
rigidité notre matériau est semblable au béton ordinaire.
160

c) Module d’élasticité dynamique
La détermination du module d‘élasticité dynamique a été effectuée en utilisant

la technique d‘excitation par impulsion. Ce type d‘essai a pour avantage de permettre
le suivi non destructif de l‘évolution de ce paramètre dans le temps. Il est calculé
principalement en fonction de la masse de l‘échantillon, de sa longueur, de son
épaisseur, de la fréquence de résonance et de constantes. L‘appareil utilisé est de
type Grindosonic. Les résultats obtenus sont présentés sur la figure (6-10).
Figure 6-10 : Evolution du module élastique dynamique en fonction du temps

L‘analyse de la courbe de figure 6-10 montre que la loi d‘évolution du module
d‘élasticité dans le temps est semblable à celle d‘évolution de la résistance en
compression. La valeur obtenue à 28 jours du module d‘Young est de l‘ordre de
25GPa. Donc, le module dynamique est sur-estimé par rapport au module statique.
Par contre, cette surestimation reste non significative.
6.3.5 Analyse de la cinétique du retrait en fonction du mode de cure

Le retrait fait partie des déformations différées. La connaissance de ce mode
de déformation est nécessaire pour la conception des structures en béton de sable
de dragage. Cette déformation dépend principalement des propriétés intrinsèques du
mélange, en particulier de la pâte liante et du mouvement de l‘eau à l‘intérieur de la
matrice cimentaire et du milieu extérieur. Les variations dimensionnelles sont les
conséquences du processus de l‘hydratation et du mode de cure que subit le
matériau. En outre, l‘hydratation pendant les premiers jours a le plus d‘influence sur
161

les performances globales du béton [Synder et al., 2004]. Pour étudier l‘importance
du mode de cure sur ce phénomène, nous avons suivi la cinétique de retrait de notre
matériau dans deux cas de figure. On s'intéresse ici aux déformations une fois que le
matériau est durci (au-delà de 24 h). Pour ce faire, deux séries d'éprouvettes sont
conservées dans deux ambiances différentes avec échange hydrique avec le milieu
extérieur. Les moules utilisés sont des 4x4x16cm. Des plots sont fixés solidement
aux moules dans les deux extrémités des éprouvettes avant le coulage du béton. Les
moules remplis de béton sont conservés dans une salle climatisée [T=20°C et
HR=55%] pendant 24h. Après le démoulage, les éprouvettes destinées à la mesure
du retrait par dessiccation où le milieu ambiant est l‘eau sont immédiatement
immergées dans des enceintes remplies d‘eau potable. Les déformations de retrait
ont été mesurées grâce à un rétractomètre. Les résultats obtenus de suivi des
variations dimensionnelles de nos éprouvettes prismatiques de dimensions
4x4x16cm sont présentés sur les figures (6-11) et (6-12).
Si l‘on compare ces deux figures, le mode de comportement général du

matériau change totalement en fonction du changement du mode de cure :
gonflement en cas d‘immersion dans l‘eau, retrait en cas de séchage à l‘air libre.
Cela met en évidence l‘influence du milieu voisinant de la structure sur le
comportement général du matériau.
Figure 6-11 : Retrait par dessiccation avec échange hydrique (milieu ambiant eau).
162

L‘analyse de la figure (6-11) montre que la vitesse de gonflement aux

premiers jours est importante. Puis, elle diminue pendant deux mois. Après, on
enregistre un deuxième pic de gonflement qui se stabilise durant un mois suivi d‘un
autre pic au 100ème jour qui correspond à un retrait et enfin une prise de gonflement
mais en douceur. Le gonflement important enregistré les premiers jours est une
conséquence directe de la croissance des cristaux de portlandite et d‘ettringite.
Figure 6-12 : Retrait par dessiccation avec échange hydrique (milieu ambiant air)
Raccourcissement
Concernant les éprouvettes séchées à l‘air libre, elles connaissent une forte
rétraction les premiers jours puis, aux alentours du 8ème jour, nous remarquons un
gonflement suivi immédiatement d‘un retrait. Par la suite, nous observons une
dessiccation à faibles vitesses et au-delà du 120 ème jour, une stabilisation du retrait.
La forte rétraction peut s‘expliquer par la forte perte d‘eau due à l‘évaporation,
conséquence du processus de l‘hydratation du ciment (température et chaleur
dégagée très élevées). Le pic remarqué au 8 ème jour peut s‘expliquer par la formation
importante de la portlandite et de l‘ettringite. Cela corrobore les résultats de l‘analyse
thermogravimétrique (ATG) qui consiste à suivre la formation des hydrates à
différentes échéances. La figure (6-13) montre une importante quantité de portlandite
163

et d‘étringite au 7ème jour de l‘hydratation de notre béton. Par contre, au 14ème jour,
on détecte une quantité de portlandite plus faible.
TG /%
98
97
96 1j Var. masse: -4.43 %

3j
Var. masse: -0.30 % 1j
95 7j
Var. masse: -0.48 %
1j
Var. masse: -4.88 %
Var. masse: -0.33 % 3j
14j 3j
Var. masse: -0.43 %
94 28j
Var. masse: -0.59 %
7j 7j
Var. masse: -4.89 %
Var. masse: -0.54 %
Var. masse: -0.58 % 14j 14j
Var. masse: -0.47 % Var. masse: -4.80 %
93 Var. masse: -0.58 %
28j
Var. masse: -0.51 %
28j
Var. masse: -4.56 %
92 [4.3]
91
[2.3]
[3.3]
[5.3]
[1.3]
90
200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Température /°C
Figure 6-13 : Suivi de l’évolution de la formation des hydrates du béton de sable à différentes
échéances par l’ATG
6.4 Etude microstructurale du béton de sable normalisé formulé.

La connaissance parfaite de la microstructure de notre matériau ainsi que la
réaction de l‘hydratation de notre liant équivalent va permettre de prédire le
comportement de notre matériau à très court et à long terme. On s‘intéresse à l‘étude
de l‘évolution microstructurale aux jeunes âges du béton de sable de dragage et du
laitier comme addition. Le travail réalisé vise à suivre la cinétique de l‘hydratation à
travers la détermination de la quantité de différentes natures d‘eau existante dans la
matrice du béton de sable : la quantité d‘eau consommée par la réaction
d‘hydratation, le taux d‘humidité à l‘intérieur du matériau (l‘eau libre) et la perte de
masse liée à l‘évaporation de l‘eau piégée. En parallèle et afin de compléter cette
analyse microstructurale, des essais par l‘analyse thermogravimétrique et de la
diffraction aux rayons X ont été effectués.
L‘amélioration des performances mécaniques du béton passe par

l‘optimisation de sa microstructure. Dans cette optique, l‘étude menée vise à élucider,
en premier lieu, l‘effet des conditions de cure sur la morphologie poreuse du béton
164

ainsi que son évolution dans le temps et, en deuxième lieu, à identifier et à quantifier
les différentes formes d‘eau dans le béton de sable aux jeunes âges.
Le premier protocole d‘essai consiste à suivre l‘évolution de la porosité des

éprouvettes immergées dans l‘eau et d‘autres déposées dans une salle où la
température et l‘humidité relative sont réglées respectivement à 20°C et 55%.
Le deuxième protocole d‘essai consiste à mesurer la perte de masse du béton

de sable pendant 28 jours, ainsi que la teneur en eau dans le béton durci à l‘aide de
l‘essai de bombe à carbure et à suivre la cinétique de l‘hydratation de la pâte de
ciment à différentes échéances avec la quantification de l‘eau liée chimiquement par
le biais des essais de la DRX et l‘ATG .
6.4.1 Analyse de la microstructure du béton de sable durci

Les essais menés visent à suivre l‘évolution microstructurale du béton de
sable dans le temps (de 1 à 28 jours) en évaluant son espace poral total et sa
distribution modale en fonction de la taille des pores. En général, cette distribution
oscille entre la microporisité (< 2 nm), la mésoporosité (entre 2 et 50 nm) et la
macroporosité (>50 nm). Les mesures sont faites à 1,3,7,14 et 28 jours après un
séchage de 24h en étuve à 105°C.
a) Porosité et masse volumique
Le volume des vides et les masses volumiques sont reportés dans le tableau
6-13.
165

Tableau 6-13 : Masses volumiques et porosités volumiques déterminées par intrusion de

mercure
Paramètres Age (j) Immergé Non immergé
1 24,65 27,20
3 22,60 25,75
Porosité
7 19,93 24,59
(%)
14 17,57 24,09
28 17,32 23,99
1 2,62 2,65
Masse volumique 3 2,57 2,62
Absolue 7 2,52 2,61
3
(g/cm ) 14 2,46 2,60
28 2,43 2,61
1 1,97 1,93
Masse volumique 3 1,99 1,95
Apparente 7 2,02 1,96
3
(g/cm ) 14 2,03 1,97
28 2,01 1,98
Les résultats obtenus mettent en évidence l‘influence des conditions de cure

sur la valeur de porosité volumique totale. Pour les éprouvettes de béton immergées
dans l‘eau, un faible volume poreux constaté conduit davantage à une matrice plus
compacte et moins perméable. Cela se reflète conventionnellement sur la durabilité
et les performances mécaniques du matériau.
b) Etude de la morphologie poreuse du béton de sable
Les résultats obtenus (voir figure 6-14) montrent que le béton de sable de
dragage se caractérise par un seul mode poral plus étalé qui se situe autour de 100
à 300nm. Ce dernier est représentatif des pores relatifs aux hydrates. Au premier
jour, nous constatons un autre pic très petit autour de 9µm qui correspond au pore
capillaire. Ce dernier disparaît au bénéfice du pic de petit pore au bout du troisième
jour mais on le retrouve au 7ème jour autour de 4µm. Nous remarquons aussi qu‘au fil
du temps le pic principal a tendance à se réduire mais qu‘il se déplace vers des
tailles de pores plus grandes (connections des microspores).
166

Figure 6-14 : Analyse de l’évolution à différentes échéances de la porosité du béton de sable

de dragage séché à l’air dans une salle climatisée, à T=20°C
La distribution du béton de sable immergé se distingue du béton non immergé
par des pores plus nombreux et plus petits situés autour de 50 et 100nm. Ce mode
poral est monodimensionnel et il correspond à la porosité entre les amas d‘hydrates
(principalement C-S-H). Par contre, le taux de ce mode diminue au fil du temps avec
un léger décalage vers des valeurs plus faibles. La dérive de ce dernier vers les plus
petits pores s‘explique par la poursuite de l‘hydratation du béton de sable (voir figure
6-15).
Figure 6-15 : Analyse de l’évolution à différentes échéances de la porosité du béton de sable

de dragage conservé dans l’eau.
167

6.4.2 L’eau dans le béton de sable de dragage

L‘eau est un élément indispensable pour la confection des matériaux à base
de liants hydrauliques. La quantité d‘eau de gâchage conditionne à la fois les
propriétés rhéologiques, les résistances mécaniques et la durabilité du matériau. Afin
de maîtriser cette eau et d‘éviter ses effets néfastes sur notre matériau, nous avons
mis en place un protocole qui consiste à quantifier et à suivre dans le temps les
différents états d‘eau dans le béton de sable de dragage. Plusieurs classifications
d‘états d‘eau ont été données, les unes se basent sur des considérations
énergétiques, d‘autres sur des considérations structurelles [Buil., 1979].
Contrairement à la classification de Sierra (1982) et à celle de Powers et Brownyard
(1947), nous adaptons une classification simplifiée pour notre béton basée sur la
logique suivante : « rien ne se perd, tout se transforme ». Ainsi, on distingue l‘eau
liée chimiquement (eau consommée par la réaction d‘hydratation), l‘eau évaporable
(eau perdue) et l‘eau résiduelle (eau prisonnière). Les limites entre l‘eau libre,
capillaire et adsorbée restent très ambiguës.
a) Eau liée chimiquement
La quantité d‘eau liée chimiquement a été estimée à partir de l‘exploitation des

résultats de l‘analyse thermogravimétrique (ATG), combinée aux données de la
diffraction aux rayons X. La DRX permet d‘identifier la nature des phases formées et
l‘ATG contribue à quantifier l‘eau consommée par les hydrates à différentes
échéances, Voir figures 6-16 et 6-17).
168

Figure 6-16 : Thermogramme du béton de sable de dragage à différentes échéances entre 30

et 105°C
Figure 6-17 : Analyse thermogravimétrique du béton de sable de dragage à différentes

échéances entre 105 et 550°C
Nous constatons que la quantité d‘eau liée chimiquement augmente dans le
temps. Elle dépend de la quantité et de la cinétique des hydrates formés. Pour notre
matériau, elle se stabilise au voisinage du 14 ème jour ; cela dépend du degré
169

d‘hydratation du liant équivalent. Nous remarquons que les ettringites et les C-S-H se
forment à partir de 3h d‘hydratation. Par contre, la portlandite se manifeste à partir de
9h d‘hydratation du ciment. Les pertes de masse mesurées en ATG entre 30° et
600°C correspondent en effet à l‘évaporation de l‘eau contenue dans la structure des
hydrates [Berger., 2009]. D‘après Baroghel-Bouny (1994), la quantité d‘eau
chimiquement liée correspond à la quantité d‘eau non évaporable à 105°C. Pour nos
calculs, nous avons adopté la plage de température donnée par Berger (2009) qui
correspond parfaitement à notre matériau. Le fait de négliger les pertes survenues à
105°C va fausser nos résultats. Les résultats de la DRX et l‘ATG (Figures 6-16 et 6-
17) corroborent notre choix sachant qu‘avant 105°C, nous perdons de l‘ettringite. Afin
d‘estimer les pertes susceptibles d‘être liées à la matière organique ou autre que
l‘eau, nous avons pris comme référence le mélange sec.
Le tableau 6-14 présente la quantité d‘eau liée mesurée à différentes

échéances.
Tableau 6-14 : Eau liée mesurée à différentes échéances

Perte à 550°C Perte d‘eau Quantité d‘eau
Age (jour)
(%) (%) liée (g)
0 0,7 0 0
1 1,36 0,66 15
3 1,97 1,27 28
14 2,24 1,54 34
28 2,37 1,67 37
b) Eau évaporable
Le protocole expérimental réalisé repose sur un suivi des pertes de masse

dans un environnement régulé en température et en hygrométrie (T=20°C et
HR=55%). Les mesures sont prises toutes les deux minutes pendant 28 jours à l‘aide
d‘une balance reliée à un système d‘acquisition permettant d‘avoir l‘évolution de la
masse en fonction du temps. L‘éprouvette confectionnée de dimensions 25x25x4cm
offre une surface d‘évaporation de 625cm².
170

Les résultats de la perte de masse d‘eau dans le temps de notre matériau sont
présentés dans la figure 6-18.
Figure 6-18 : Suivi de la perte de masse dans le temps.

La vitesse d‘évaporation pour la première partie linéaire est supérieure à celle
d‘une surface d‘eau libre. Cela prouve que les premiers jours d‘hydratation se
caractérisent par un fort régime de dessiccation dû à la hausse de température suite
aux réactions exothermiques du liant hydraulique. Au fil du temps, la vitesse
d‘évaporation diminue fortement pour atteindre une vitesse quasi constante à l‘âge
de 23 jours d‘hydratation.
c) Eau résiduelle
L‘essai se fait généralement sur une période de 20 minutes jusqu'à la

stabilisation de la pression interne de la bombe à carbure. Dans le cas où nous
sommes en présence de sulfates de calcium, il convient de terminer la mesure après
environ dix minutes, étant donné qu‘une augmentation supplémentaire de la pression
est possible. Celle-ci est provoquée par l‘eau liée chimiquement et ne doit plus être
prise en considération [Controlab, 1999].
171

Figure 6-19 : Evolution de l’humidité relative en fonction du temps

Nous constatons que l‘évolution de l‘humidité relative (voir figure 6-19) suit la
même allure que celle de la perte de masse. L‘humidité relative chute les premiers
jours suite à un fort régime de dessiccation. Cette baisse se stabilise quasiment au-
delà du vingtième jour.
6.4.3 Degré d’hydratation.

La quantification de la quantité liée chimiquement à différentes échéances
permet de suivre la réaction hydraulique du matériau grâce à la mesure du degré
d‘hydratation. Selon [Powers et Brownyard., 1947] le degré d‘hydratation est défini
de la manière suivante :
Wn(t )
 (t ) 
W (6-10)
Avec W n : la quantité d‘eau liée à l‘instant t ;
W∞ : la quantité d‘eau liée en hydratation totale.
Powers et Brownyard (1947) ont remarqué que la quantité d‘eau nécessaire
pour une hydratation complète correspond à 25% de la quantité de ciment utilisé.
Lorsqu‘on applique cette définition, le degré d‘hydratation à 28 jours de notre béton
de sable de dragage et de laitier est égal à 54%. Cela signifie que la réaction
d‘hydratation de notre matériau est loin d‘être terminée. Ceci veut dire que notre
béton se démarque par sa capacité à développer ses propriétés hydrauliques de
manière continue et à long terme.
172

6.5 Conclusions
Dans ce chapitre, nous avons montré les inconvénients de la méthode de
formulation basée sur la technique de tâtonnement surtout pour les bétons
normalisés. Aussi, compte tenu de la granularité de notre matériau, les méthodes de
Bolomey, Faury et Dreux qui consistent généralement à définir une courbe granulaire
de référence ne sont pas applicables.
En outre, l‘application de ces méthodes de formulations adaptées aux bétons

usuels conduit généralement à des dosages aberrants des constituants, en
particulier les fines. Par conséquent, nous avons établi une nouvelle approche de
formulation spécifique au béton de sable en repartant de la base, principalement à
partir de la formule de Caquot qui donne la porosité minimale à partir de l‘étendue
granulaire du matériau. D‘ailleurs, cette formule est la base des méthodes classiques
de formulation des bétons. En comparant notre méthode avec ces méthodes
traditionnelles, nous remarquons que ces derniers commencent par une optimisation
du squelette granulaire suite à un choix judicieux entre la quantité de sable et de
gravillons.
Or, cette étape ne se pose pas dans notre cas car nous ne formulons nos
bétons qu‘à partir d‘un seul matériau granulaire (sable de dragage). La porosité
donnée par un tel empilement et quelle que soit la méthode utilisée est comblée par
la pâte du ciment. En pratique, la quantité de cette pâte est déterminée dans les
méthodes traditionnelles en fonction de l‘ouvrabilité désirée et du rapport C/E.
Dans notre méthode, nous estimons la quantité d‘eau à partir de l‘étendue

granulaire que nous réajustons selon la maniabilité désirée. Le rapport E/C (ou E/L
en cas d‘incorporation d‘addition) est calculé à partir de la formule Bolomey en
fonction de la résistance mécanique visée. En effet, notre méthode de formulation
rejoint la méthode de SABLOCRETE pour la détermination de la porosité minimale
et, à la fois, celle de Dreux pour le calcul du rapport E/L.
Dans le cadre de l‘établissement de la méthode de formulation spécifique,

nous avons déterminé le coefficient granulaire des sables de dragage qui est qualifié
d‘excellent du point de vue de dureté et l‘optimum d‘activité du laitier qui oscille entre
0,4 et 0,5. D‘ailleurs, cet optimum correspond au taux maximal de la substitution du
ciment par le laitier selon la norme ENV 206-1. Aussi, nous avons montré la limite de
173

l‘ancienne méthode des coulis pour nos bétons de sable. Nous préconisons le
principe de la méthode AFREM pour la formulation des bétons à hautes
performances qui consiste à mesurer le dosage de saturation du superplastifiant sur
la pâte liante et le squelette granulaire inférieur à deux millimètres. En outre, pour les
bétons de sable nous ne sommes pas sensés utiliser uniquement le cône de Marsh.
L‘utilisation du maniabilimètre LCPC est d‘ailleurs envisageable. Nous jugeons qu‘il
est autant pratique et fiable que la méthode de cône de Marsh.
Concernant l‘air occlus, nous avons estimé son taux dans notre béton de
sable à 8%. Il est un petit peu supérieur au pourcentage limite préconisé pour le
béton traditionnel (6%). Cela met en cause l‘efficacité de notre matériau à lutter
contre le cycle gel-dégel et dégrade ses propriétés mécaniques.
Puisque la partie fine de notre matériau ne dépasse pas 3% loin de 20%, seuil
limite défini par la norme NF P 18-500, l‘incorporation d‘un filler s‘avère judicieuse et
indispensable à la fois pour des raisons techniques (amélioration de la compacité) et
économiques (diminution du dosage de ciment). L‘ajout du laitier comble, d‘une part,
une partie des vides dans la composition du béton de sable et, d‘autre part, assure la
rigidité du mélange par un apport complémentaire des réactions pouzzolaniques par
rapport à l‘utilisation des fillers inertes. Mais les bienfaits de l‘utilisation du laitier dans
notre formulation ne s‘arrêtent pas que sur les points précités. A travers la
comparaison de l‘évolution de la chaleur de l‘hydratation et de la température entre la
matrice cimentaire de notre matériau et celle composée uniquement du ciment de
type CEMI, nous avons montré que la substitution d‘une partie du ciment par le laitier
conduit à une chute de la température et de la chaleur dégagée ; ce qui rend notre
matériau avantageux pour les ouvrages massiques. Aussi, nous avons démontré que
cette substitution est un gain pour la maniabilité contre une chute non significative de
la résistance tant que cette substitution ne dépasse pas 43%. Les essais de prise
Vicat ont montré l‘effet retardateur de prise du laitier de haut fourneau (phase
dormante estimée à 12 heures).
En terme de résistances mécaniques (compression et traction), il n‘y a pas de

réelle différence entre notre matériau et le béton usuel. En revanche, nous
enregistrons un module d‘élasticité plus faible.
174

Pour les déformations instantanées de notre matériau, nous avons enregistré

un gonflement maximal de l‘ordre de 5x10-4 et un retrait de l‘ordre de 4,5x10-3. Ces
résultats, bien évidemment, sont plus élevés par rapport au béton traditionnel.
Les conditions et la nature de la cure ont des conséquences directes sur la

microstructure de notre matériau. La conservation des bétons de sable de dragage
dans l‘eau permet de diminuer le volume de porosité avec une distribution mono-
dimensionnelle. La réduction du volume des pores se reflète conventionnellement
sur la durabilité et les performances mécaniques du matériau.
Une méthodologie a été mise au point pour évaluer les différents états de
l‘eau dans le béton. En se basant sur la logique que « rien ne se perd et tout se
transforme », une classification simplifiée des différents états d‘eau dans notre béton
a été donnée.
Le suivi de l‘ensemble des états d‘eau montre que la quantité d‘eau rentrant
dans l‘hydratation du ciment à 28 jours est de l‘ordre de 17% de la quantité d‘eau
efficace. Par contre, la quantité d‘eau évaporée représente 51%. La quantité d‘eau
résiduelle estimée par la bombe à carbure est de l‘ordre de 32%. Cette eau reste
piégée dans le réseau poreux du béton. Elle est considérée comme une source
d‘approvisionnement en eau pour la continuité de l‘hydratation au-delà de l‘échéance
de 28 jours.
En conclusion, l‘étude de formulation du béton de sable normalisé n‘est pas

évidente. En effet, plusieurs facteurs interviennent. Notre béton de sable de dragage
et de laitier est un matériau stable dont la microstructure est qualifiée continue,
homogène et compacte. Il peut être utilisé comme un matériau de structure. Il peut
remplacer le béton traditionnel dans plusieurs applications (ouvrage massique, béton
projeté, béton route...).
175


Chapitre 7
Valorisation des sables de dragage et de sédiments

dans le béton de sable et granulats
« Le début de chapitre est consacré aux travaux de formulation du béton

de sable de dragage et de sédiments sains (selon l’arrêté du 14 juin 2000) sous
plusieurs états (bruts et traités). La méthodologie adoptée consiste à chercher la
compacité maximale du mélange binaire (composé de Sable de Dragage et de
Sédiments Traités) selon les proportions de SD et ST constituant le mélange.
Une évaluation du pouvoir pouzzolanique des sédiments traités broyés (STB) et
finement broyés (STBF) a été donnée à travers la détermination de leurs indices
d’activité et de leurs coefficients d’équivalence. Les caractérisations en termes
d’ouvrabilité et de résistance mécanique des bétons de sable confectionnés sont
aussi abordées. Puis, une autre application de valorisation de ces déchets est
traitée ; il s’agit de confectionner des granulats artificiels à base des matériaux
marins issus des opérations de dragages. La technique adoptée pour la
confection des granulats est basée sur l’extrusion axiale suivie par une
sphénorisation manuelle. Plusieurs méthodes de formulation sont testées »
177


7.1 Béton de sable de dragage et de sédiments

7.1.1 Etude de la compacité du mélange binaire : sable de dragage et
sédiments
a) Provenance, aspect et préparation des sédiments broyés.
Les sédiments utilisés proviennent également du Grand Port Maritime de

Dunkerque mais ils ont subi un traitement spécifique. Comme l‘optimisation du
squelette granulaire d‘un mélange binaire s‘effectue à sec, les sédiments ont été mis
à l‘étuve pendant 24 heures à une température fixée à 40°C. Puis, après la phase du
séchage, ils ont été broyés à l‘aide d‘un broyeur à mâchoires. A l‘issue de ce
traitement, l‘aspect de ces sédiments change. On finit par obtenir un matériau fin
(voir photo 7-1). Nous signalons que le séchage à l‘air est préconisé, notre recours à
l‘étuve est effectué juste pour gagner du temps.
Les petites boules apparues sur cette photo donnent l‘impression que notre
matériau est granulé. En effet, ce phénomène résulte de la transformation de
l‘échantillon initial, cela peut s‘expliquer pour la mise en adéquation des surfaces des
différents éléments fins qui se regroupent par affinité géométrique et par interactions
particulaires.
Photo 7-1 : Aspect du sédiment broyé
179

b) Caractérisation des constituants et des mélanges.
 Analyses granulométriques.
La distribution granulométrique par tamisage du sable de dragage et les
sédiments broyés sont présentés dans la figure 7-1.
Figure 7-1 : Courbes granulométriques du sédiment broyé et du sable de dragage

La figure 7-1 présente les valeurs moyennes de trois séries de tamisage
effectuées sur chaque matériau. La correction granulométrique des sables de
dragage par le sédiment permet de combler le déficit en fines relevées dans ce
matériau et d‘améliorer la compacité. Par contre, l‘optimisation de la compacité est
liée à la proportion relative de chaque matériau.
 Surface spécifique par perméabilimétrie des sédiments broyés.

La surface spécifique des sédiments broyés et finement broyés a été mesurée à
l‘aide de l‘essai de Blaine selon la norme NF EN 196-6.
Elle permet de déterminer la finesse par perméabilité à l‘air, en mesurant le temps

de passage d‘une quantité d‘air donnée au travers d‘un lit de poudre. Les résultats
obtenus sont résumé dans le tableau 7-1.
Tableau 7-1 : Surface spécifique des sédiments broyés et finement broyés

Surface Blaine (cm2/g)
Sédiments broyés 8181
Sédiments finement broyés 9080
180

 Compositions des mélanges.

Les constituants des onze mélanges granulaires étudiés sont résumés dans le
tableau 7-2.
Tableau 7-2 : Composition des mélanges

Pourcentage Equivalent en masse
Mélange
SB (%) SD (%) SB (kg) SD (kg)
M1 0 100 0 3
M2 10 90 0,3 2,7
M3 20 80 0,6 2,4
M4 30 70 0,9 2,1
M5 40 60 1,2 1,8
M6 50 50 1,5 1,5
M7 60 40 1,8 1,2
M8 70 30 2,1 0,9
M9 80 20 2,4 0,6
M10 90 10 2,7 0,3
M11 100 0 3 0
 Masses volumiques absolues des mélanges étudiés
Les résultats des masses volumiques absolues des mélanges étudiés sont
présentés sur la courbe de la figure 7-2 sous forme synthétique. Ils représentent les
moyennes sur des populations relativement nombreuses (égale à 4) pour chaque
mélange de M1 à M11.
Figure 7-2 : Masse volumique absolue des mélanges constitués.

La courbe présentée est assez explicite : l‘ajout de sédiments dans le
mélange tend à faire baisser la masse volumique absolue.
181

c) Descriptifs des protocoles d’essais.
Afin d‘atteindre l‘objectif principal, quatre protocoles d‘expérience pour

déterminer la porosité minimale du mélange binaire (sable de dragage et sédiments
broyés) ont été mis en place. Trois d‘entre eux sont expérimentaux et l‘autre consiste
à exploiter le logiciel numérique Réné-LCPC [Sedran et al., 1999]. Le but de
diversifier ces méthodes vise à réduire les erreurs et à mettre en évidence l‘influence
de ces processus de mise en œuvre sur la compacité optimale du mélange. L‘indice
de serrage influe fortement sur les résultats mesurés. Par la suite, nous procédons à
la comparaison des compacités des mélanges mesurées à l‘aide de ces protocoles
avec les résultats mesurés par le logiciel René-LCPC afin de fixer une valeur de
l‘indice de serrage pour chaque protocole.
 Principe du premier protocole :

Ce mode opératoire consiste à mesurer la masse volumique apparente des
mélanges prédéfinis préalablement placés dans un moule cylindrique de dimension
16/32cm après malaxage dans un malaxeur à mortier. Ils subissent simultanément
une charge du piston (masse de 20kg équivalente à une pression de 10kPa) et à dix
secousses mécaniques. Le compactage de nos mélanges est atteint suite au
réarrangement des grains sous l‘effet des secousses exercées et la contrainte
appliquée. Le mode d‘exécution de l‘essai est similaire à celui de la méthode d‘essai
des LPC n°61 (LCPC, 2004). La figure 7-3 présente le schéma descriptif de l‘appareil
d‘essai.
Figure 7-3 : Schéma descriptif de la table à secousse.
182

 Principe du deuxième protocole :

Dans ce protocole, la masse volumique apparente des mélanges placés dans
un moule CBR est mesurée suite à un réarrangement des grains sous l‘effet de la
vibration. La table à vibration unidirectionnelle permet d‘assurer des vibrations et une
énergie de compaction régulière des mélanges granulaires. Les mélanges
granulaires dans le moule subissent des vibrations pendant 2 min.
La figure 7-4 présente le schéma descriptif de l‘appareil d‘essai.
Figure 7-4 : Schéma descriptif de la table vibrante

 Principe du troisième protocole :
La compacité est calculée à l‘aide de la technique de pluviation dont le
principe est schématisé dans la figure 7-5. Ce dispositif est muni d‘un tamis dont la
hauteur de chute est fixée. Ce qui donne une énergie de compaction et une structure
régulière (structure homogène sans litage ni de singularité) [benahmed et al., 2004].
Les paramètres clés de la pluviation sont la hauteur, le diamètre et le débit massique.
La compacité augmente avec l‘augmentation de la hauteur.
183

Figure 7-5 : Schéma descriptif de la mise en place par pluviation

 Principe du quatrième protocole :
Le logiciel ―René‖ du LCPC permet, à partir de la granulométrie, la masse
volumique absolue et la compacité de chaque constituant de produire des mélanges
virtuels et de calculer leur compacité optimale à partir d‘un indice de serrage
prédéfini et vice-versa.
d) Résultats et interprétations
La compacité est déterminée suivant la relation suivante :
 app
C (7-1)
 abs
Le volume apparent occupé en fin d‘essai par le matériau est calculé à l‘aide
de la relation suivante :
V sH (7-2)
avec : (s) est la section de la moule ; (D) est le diamètre du moule et (H) sa
hauteur
Les résultats obtenus sont présentés dans la figure 7-6
184

Figure 7-6 : Evolution de la compacité en fonction du pourcentage de substitution du sable de

dragage par les sédiments et le mode de mise en œuvre.
En observant la figure 7-6, nous constatons :
 Le mode de mise en œuvre en relation avec la nature de

l‘énergie utilisée lors de l‘essai influence directement la
compacité du mélange. Les compacités données par le
premier protocole sont les plus importantes ; donc on
peut déduire que la compacité croît avec l‘augmentation
de l‘énergie de compactage ;
 La compacité des mélanges évolue vers la baisse quel
que soit le mode opératoire, au fur et à mesure de la
substitution du sable de dragage par les sédiments. Cela
est dû à l‘engorgement des grains de sable de dragage
par les fines ; ce qui conduit à un desserrement du
squelette granulaire ;
 La plage de l‘optimum de compacité des mélanges testés
ne dépend pas de l‘énergie de mise en place (indice de
serrage autrement dit la nature du protocole adopté) ; elle
185

se situe entre 0% et 20% de substitution du sable de

dragage par les sédiments ;
 L‘indice de serrage égal à 9, selon le logiciel René LCPC,
correspond à un mode de mise en œuvre associant le
compactage et la vibration. Or, l‘application de cette
valeur pour nos mélanges donne une compacité très
élevée. Par ailleurs, la valeur de cet indice qui abouti à
une compacité proche de celle donnée par le premier
protocole associant le compactage et la secousse égale
4,75 ;
 Les mélanges virtuels analysés ne présentent pas
d‘optimum de compacité. Cela peut s‘expliquer par la
granulométrie très voisine entre les sédiments broyés et
le sable de dragage.
7.1.2 Indice d’activité des sédiments bruts, broyés et finement broyés.

Le principe de détermination du coefficient d‘activité consiste à comparer la
résistance à la compression d‘un mortier ISO à la résistance à la compression d‘un
autre mortier où une proportion de 25% en masse du ciment est remplacée par
l‘addition pouzolanique [De Larrard, 2004], [EN 450] et [NF P 18-508].
Au sens de la norme NF P 18-506, ce paramètre est mesuré pour une proportion de

50% du laitier de haut fourneau. Il est appelé dans cette norme, « Indice d‘efficacité
hydraulique » (voir paragraphe 5.3.5).
Comme la proportion (p) change en fonction de la nature d‘addition

pouzzolanique, nous avons choisi pour les sédiments une proportion égale à 0.43,
valeur maximale autorisée par la norme en cas de substitution de ciment par une
addition. L‘objectif est de mesurer l‘indice d‘activité ou l‘indice d‘efficacité hydraulique
pour les sédiments selon trois cas de figure : sédiments bruts et traités dont on
distingue les sédiments broyés et finement broyés en se basant sur le critère de la
finesse. Selon les normes précitées, l‘indice d‘activité est donné par la formule
suivante :
Rp
i (7-3)
R0
186

avec Rp : résistance à 28jours du béton avec addition ;

R0 : résistance à 28 jours du béton sans addition.
Les compositions, les résultats de la résistance à la compression à 28 jours et
les indices d‘activité sont présentés dans le tableau 7-3. Les gâchées ont été
réalisées conformément à la norme [EN 196-1].
Tableau 7-3 : Compositions et résultats d’indices d’activités des sédiments

Sédiments
Mortier Sédiments Sédiments
finement
ISO bruts broyés
broyés
Sable normalisé (SN) (kg) 1350 1350 1350 1350
C (kg) 450 315 315 315
S (kg) 0 135 135 135
E (l) 225 225 225 225
M (s) 5 Ferme Ferme Ferme
Rc (MPa) 61 26 33 36
i 1 0,43 0,54 0,59
En terme de consistance, les mélanges comportant les sédiments sont

fermes. Par contre, le mélange de référence est très fluide. Cette différence dans la
maniabilité peut fausser partiellement les résultats [De Larrard, 2004]. La
comparaison des valeurs d‘indice d‘activité révèle que les sédiments broyés sont
plus actifs que les sédiments bruts. Mais ces résultats ne permettent pas de conclure
en terme de la réactivité. Le calcul du coefficient d‘équivalence est plus significatif.
7.1.3 Coefficient d’équivalence des sédiments bruts, broyés et finement

broyés.
Selon [Gabrysiak, 2004], la relation entre le coefficient d‘équivalence et l‘indice
d‘activité est linéaire.
1 E 
k 1   (1  0.5 )(1  i) (7-4)
p C 
1 i
k 1 
ou 1  i0
avec i0 est l‘indice d‘activité d‘une addition inerte.
187

C
(1  p)  0.5
i0  E (7-5)
C
 0.5
E
Pour notre cas d‘étude C/E=2 et p=0,43. Les résultats de calcul du coefficient
d‘équivalence sont récapitulés dans le tableau 7-4.
Tableau 7-4 : Coefficient d’équivalence des sédiments

Sédiments
Mortier Sédiments Sédiments
finement
ISO bruts broyés
broyés
i 1 0,43 0,54 0,59
k 1 0,02 0,21 0,29
Les valeurs obtenues du coefficient d‘équivalence montrent clairement que

l‘incorporation de nos sédiments bruts dans une matrice cimentaire n‘apporte aucun
pouvoir pouzzolanique. En revanche, les sédiments séchés et broyés possèdent un
pouvoir pouzzolanique qui augmente en fonction de la finesse des sédiments broyés.
7.1.4 Formulation et caractérisation

A ce stade, nous avons déterminé l‘optimum de la compacité pour le mélange
granulaire binaire (sable de dragage + sédiments broyés) ainsi que l‘indice d‘activité
des sédiments et leurs coefficients d‘équivalence. Avec ces deux données, nous
avons démontré que nos sédiments séchés et broyés ont deux rôles : correcteur
granulaire et additions actives. L‘incorporation de ces matériaux dans nos
formulations constitue un gain en terme de compacité (pour un rapport S/SD compris
entre 0 et 20%) et en terme de résistance (réactions pouzzolaniques
supplémentaires).
Afin d‘en tester les différentes propriétés mécaniques ou rhéologiques nous

avons donc élaboré des gâchées selon la norme de malaxage des mortiers [EN 196-
1]. Cette norme fixe les temps et l‘ordre d‘ajout des constituants (eau, ciment,
sédiments, sable de dragage et superplastifiant) ainsi que la vitesse de malaxage.
Ainsi on commence par introduire dans le malaxeur l‘eau, le ciment et le

super-plastifiant à l‘arrêt. On démarre ensuite un malaxage à petite vitesse durant 30
secondes, puis sans arrêter de malaxer, on procède à l‘ajout du sable et des
sédiments dans un temps étalé sur 30 secondes. On laisse ensuite malaxer 30
188

secondes à grande vitesse. On arrête ensuite le malaxeur afin de racler

manuellement le récipient et d‘uniformiser avec une spatule la gâchée en prenant
soin de décoller les éléments du rebord. Cette étape dure 15 secondes. On reprend
alors un malaxage rapide durant 1 minute 15 secondes.
L‘apport du super-plastifiant au cours du malaxage de la gâchée n‘a pas le

même impact que son incorporation dès le début du procédé normalisé de création
de gâchée. Nous avons pu constater qu‘il était judicieux d‘utiliser 2/3 du super-
plastifiant dès le début du malaxage, et d‘intégrer le dernier tiers uniquement durant
la dernière minute de malaxage. C‘est en procédant ainsi que les résultats
rhéologiques sont les meilleurs.
Dés que la gâchée est réalisée, on procède à la mesure de la maniabilité à

l‘aide du maniabilimètre LCL puis on répartit le mortier dans des moules 4x4x16cm
afin de former des éprouvettes pour les essais mécaniques. La confection des
éprouvettes se fait en 2 couches à peu près égales et séparées par une énergie de
mise en place correspondant à 60 coups d‘une table à chocs normalisée.
Une fois les moules remplis, on les protège durant 1 jour avec un film
plastique et on les stocke sur un support stable. Après démoulage, il convient de
repérer clairement les éprouvettes avec leur date de confection puis de les stocker
dans une atmosphère à 100% d‘humidité afin d‘éviter des diffusions d‘eau par
différence de concentration.
Le tableau 7-5 synthétise l‘ensemble des gâchées réalisées ainsi que leurs
caractéristiques mécaniques et rhéologiques.
189

Tableau 7-5 : Compositions et résultats de caractérisation des bétons de sable de dragage et

de sédiments.
Béton SB1 SSB1 SB2 SSB2 SB3 SSB3 SB4
Ciment (kg/m3) 320 450 382 450 384 318 320
SD (kg/m3) 1456 1215 1410 1148 1370 1148 1378
Sédiments (kg/m3) 137 134 218 212 239 212 131
Laitier (kg/m3) -- -- 167 -- -- 137 120
E (l/m3) 340 260 336 245 369 290 257
SP (l/m3) 10 15 15 20 13 20 15
E/L 1.05 0.53 0.63 0.48 0.95 0.58 0.6
S/(S+SD) 9 10 13 16 15 16 9
Maniabilité (s) 56 2 7 120 22 10 21.5
Rt28 (MPa) 2.3 3.86 3.4 3.95 2.5 3.91 3.4
Rc28 (MPa) 16 31 40 39 28 43 42
Avec : - SB : sédiments bruts et SSB : sédiments séchés et broyés
7.1.5 Interprétation et discussion

En analysant les résultats de l‘ouvrabilité des compositions confectionnées,
nous remarquons que la correction granulaire des sables de dragage par les
sédiments bruts conduit à des maniabilités très médiocres (SB1). En revanche, plus
on augmente le taux de substitution et la quantité des fines (ciment + laitier), plus
nous obtenons un gain en maniabilité avec une amélioration de la résistance
mécanique (SB3). L‘influence de la quantité des fines sur la maniabilité est
remarquable en comparant les mélanges à base des sédiments bruts.
Le rapport E/C des gâchées à base des sédiments bruts est élevé ce qui n‘est
pas le cas si l‘on utilise du laitier comme addition, on se référé à E/L. Ceci s‘explique
par l‘existence théorique d‘une telle quantité d‘eau qui n‘est réellement pas
disponible lors du gâchage. Cette eau indisponible à des conséquences directes sur
la maniabilité et, par la suite, sur les résistances mécaniques et la durabilité du
matériau.
L‘incorporation de sédiments bruts dans le béton de sable de dragage peut

permettre d‘apporter une quantité d‘eau et de fines non négligeable. Ces fines vont
assurer la correction de la distribution granulaire du sable de dragage et par
conséquent, l‘amélioration de la compacité du mélange. Par contre, les résultats des
190

caractérisations mécaniques et ceux de l‘indice d‘activité confirment que ces

sédiments bruts ne possèdent pas de pouvoir pouzzolanique et que leur utilisation
comme correcteur granulaire est judicieuse.
Nous estimons que la quantité d‘eau apportée par les sédiments bruts n‘est
pas complètement libre pour rentrer dans l‘hydratation du liant. La non disponibilité
totale de cette eau explique la chute de l‘ouvrabilité et des performances mécaniques
du matériau.
En outre, les compositions à base des sédiments bruts offrent des résistances
à la traction et à la compression plus faibles que les mélanges à base des sédiments
traités.
Si l‗on observe les résultats obtenus des gâchées confectionnées à base des
sédiments séchés et broyés, nous remarquons que ces matériaux offrent une bonne
maniabilité avec des résistances mécaniques très satisfaisantes à un taux de
substitution des sables de dragage par les sédiments broyés correspondant à la
plage de l‘optimum de la compacité du mélange binaire.
En revanche l‘augmentation de ce taux de substitution à une quantité du

ciment équivalente conduit à une chute de l‘ouvrabilité. La substitution de 30% du
ciment par le laitier (SSB3) par rapport à la composition (SSB2) conduit à une nette
amélioration de la maniabilité et de la résistance mécanique.
L‘étude menée confirme que les sédiments séchés et broyés assument bien
leurs rôles comme correcteur et comme fillers. La valorisation des sédiments bruts
séchés et broyés dans la matrice cimentaire des bétons de sables dépend des
exigences et des attentes escomptées en fonction de la nature de l‘application à
réaliser. A titre d‘indicatif, pour un béton de propreté (10 à 15 MPa), l‘utilisation des
sédiments bruts suffit.
Notre méthodologie de formulation des bétons de sable de dragage et sédiments

basée sur la recherche de l‘optimum de compacité (étude du mélange binaire) est
fiable.
191

7.2 Formulation des granulats à base de sable de dragage et des

sédiments
Dans la même logique, la valorisation du sable de dragage et des sédiments à
l‘état brut, dans une matrice cimentaire pour formuler des granulats, est privilégiée
dans cette partie d‘étude.
Le principe de base est de recycler ces deux déchets issus des opérations de
dragage pour des applications destinées à protéger le littoral et pour la réalisation
des infrastructures liées aux activités portuaires et aux voies navigables.
L‘étude d‘une formulation de granulats est difficile selon la nature des

matériaux de base. Les granulats confectionnés doivent avoir les propriétés
mécaniques satisfaisantes.
Les sédiments bruts se caractérisent par une teneur en eau très élevée ; ce
qui rend leur utilisation, dans n‘importe quel procédé de valorisation, improbable. Cet
excès d‘eau a des effets néfastes sur le processus de l‘hydratation du ciment et sur
les propriétés mécaniques des granulats. Toute valorisation de ces matériaux jusqu‘à
nos jours passe par une phase de réduction de la teneur en eau mais
malheureusement les procédés existants sont très coûteux.
Pour faire face à cette problématique, dans notre méthode de formulation,

nous réduisons cette teneur en eau par l‘apport d‘un liant hydraulique et du sable de
dragage. Le rôle de ce dernier est, d‘un côté, d‘améliorer les caractéristiques des
matériaux et, d‘un autre, de faire chuter la teneur en eau du mélange. La méthode
proposée détermine les proportions des constituants pour 1m 3 du mélange.
7.2.1 Présentation des constituants et identification des sédiments.

Les constituants choisis dans le cadre de cette étude bien spécifique sont les
sédiments sains à l‘état sec et humide ainsi que les sables de dragage et le ciment
type CEMI 52.5N. Les sédiments employés proviennent du port ouest du Grand Port
Maritime de Dunkerque. Suite à l‘épuisement du stock en sédiments, une nouvelle
quantité est acheminée au laboratoire. Les propriétés intrinsèques de ces matériaux
changent selon le point et le moment de prélèvement, une nouvelle campagne
d‘identification de ces matériaux s‘avère incontournable avant toute forme
d‘utilisation. Le tableau 7-6 synthétise les résultats des caractérisations de ces
sédiments.
192

Tableau 7-6 : Bilan des résultats de caractérisation de sédiments
Paramètres Résultats
Teneur en fines [< 80µm] 95
Argile [< 2 µm] 12
Limon [2 à 63 µm] 78
Sable [> 63 µm] 10
Wn [%] 105
WL[%] 53
Wp [%] 36
Ip[%] 17
Vbs 8,4
3
ρs [g/cm ] 2,57
% MO 8 (550°)
7.2.2 Technique de confection des granulats.

Deux méthodes de fabrication ont été testées : une méthode thermique et une
méthode chimique. Quelle que soit la méthode de fabrication adoptée, la technique
de granulation est la même. Les granulats sont confectionnés par extrusion à l‘aide
d‘une extrudeuse à piston (voir Figure 3-1). Le principe de confection par cet appareil
consiste à introduire le mélange formulé à l‘intérieur du corps de l‘extrudeuse et, à
l‘aide d‘un vérin d‘exercer une pression sur la pâte formulée. En sortie, des boudins
sont formés dont le diamètre est équivalent à celui de l‘embout (voir photo 7-2). Par
la suite, ces boudins sont découpés manuellement à l‘aide de spatule en petits
morceaux de tailles plus au moins égales, puis ils sont roulés à la main pour en faire
des boulettes. Celles-ci sont soit laissées au repos dans une salle climatisée soit
mises dans un four pour cuisson.
La fabrication des granulats de cette manière est délicate et fastidieuse. Le

temps nécessaire à la fabrication des boulettes est vraiment conséquent. En plus, les
tailles des granulats sont sensiblement les mêmes mais jamais exactement
identiques.
193

Photo 7-2 : Extrusion des boudins et pelletisation
7.2.3 Fabrication de granulats à partir de sédiments bruts.

Le but est de fabriquer des granulats à base des sédiments sains sans ajout
en se basant sur la quantité d‘argile des sédiments. Il a néanmoins été nécessaire de
les sécher afin de permettre leur mise en place dans l‘extrudeuse et la création de
pellets. Quatre granulats différents ont été réalisés pour une teneur en eau de 56,6
puis 51,5. Les pellets ont été fabriqués et cuits à 105 et 500°C pendant trois
heures.
La réalisation des granulats selon ce mode de protocole a permis de tirer

quelques conclusions.
En comparant les granulats issus des sédiments ayant la même teneur en eau
mais cuits à des températures différentes, les tests d‘écrasement montrent que les
granulats cuits à 500°C sont moins résistants que ceux cuits à 105°C. Cette
différence doit pouvoir s‘expliquer par une évaporation trop rapide à 500°C de l‘eau
contenue dans les sédiments. De plus, à 500°C la totalité de la matière organique est
calcinée ; ce qui rend ces granulats moins résistants.
Suite à la comparaison des deux granulats cuits à 105°C mais issus des
sédiments à différentes teneurs en eau, il s‘avère que les granulats issus des
sédiments ayant la plus faible teneur en eau (51,5) paraît plus solide. Il est possible
qu‘après cuisson celui-ci soit moins poreux puisqu‘il contenait moins d‘eau. Cela
s‘explique par le phénomène d‘évaporation d‘eau libre.
La résistance des granulats reste globalement très faible.
194

7.2.4 Fabrication de granulats à partir de sédiments secs.

Les sédiments utilisés sont préalablement étuvés à 105°C puis désagrégés
normalement pour faciliter leur malaxage. La méthode de formulation utilisée
s‘appuie sur la méthode de Caquot. Elle est déterminée par l‘équation suivante :
d 1/ 5
(e  v) min  0,8( ) (7-6)
D
où :
e = quantité d‘eau minimale ;
v = volume d‘air ;
d/D = correspond à l‘étendue granulaire de l‘ensemble du squelette granulaire.
A partir de cette méthode, la quantité d‘eau minimale nécessaire est
déterminée pour réaliser une gâchée de 1 m 3. Elle diffère de la méthode utilisée pour
formuler un béton de sable normalisé, nous fixons le rapport E/C ; ce qui permet de
déduire la masse de ciment. Enfin, le volume de sédiment est déterminé par
soustraction. Lors du malaxage, il s‘est avéré que le mélange est très sec. Cela
s‘explique par l‘avidité des sédiments secs pour atteindre la maniabilité adéquate.
Une quantité d‘eau est ajoutée ; ce qui met en cause le rapport E/C (rapport très
élevé) et la fiabilité de la méthode utilisée. Par ailleurs, le « traitement » des
sédiments rend cette application très onéreuse. L‘intérêt s‘est alors porté vers
l‘utilisation de sédiments humides qui apparaissent beaucoup plus intéressants d‘un
point de vue pratique et économique puisqu‘ils ne nécessitent aucune préparation ni
étuvage préalable, processus coûteux en temps et en argent.
7.2.5 Fabrication de granulats à partir de sédiments humides.

Les sédiments utilisés sont placés dans des containers de décantation (voir
photo 7-3) afin de diminuer leur teneur en eau par un assèchement à l‘air libre. En
effet, le séchage à l‘étuve est rapide. Or, il est coûteux et, à la fois, il risque de
modifier la composition des sédiments. (Cela dépend de la température de séchage)
195

Photo 7-3 : Méthode d’assèchement des sédiments à l’air libre.

Plusieurs mélanges ont été effectués à teneurs en eau différentes mais à une
quantité de ciment constante. La quantité d‘eau théorique est déterminée à l‘aide de
la formule de Caquot. A travers l‘étude de ces mélanges, les constatations suivantes
peuvent être faites :
 Lorsque la teneur en eau des sédiments est inférieure à la limite de

plasticité, le mélange obtenu est ferme. Ceci demande un ajout
supplémentaire d‘eau ;
 Après l‘introduction de la quantité d‘eau nécessaire pour avoir la
maniabilité adéquate pour la confection des granulats, le rapport de la
quantité d‘eau totale sur la quantité de sédiment sec donne des valeurs
de teneur en eau comprises entre la valeur de la limite de plasticité et
celle de liquidité (voir tableau 7-7) ;
 Lorsque la teneur en eau dépasse la limite de liquidité, cela influe sur la
quantité des sédiments secs à valoriser par rapport au volume fini
(1m3) ; ce qui est incompatible avec l‘objectif visé (valorisation
maximale des sédiments).
En résumé, la confection de granulats à partir des sédiments humides reste à
exploiter mais son application vis-à-vis des observations soulevées précédemment la
rend plus difficile. La nécessité d‘améliorer ou de revoir totalement la méthode de
formulation utilisée jusqu‘à maintenant est justifiée. Autrement dit, il faut revoir les
paramètres d‘entrée de l‘ancienne méthode de formulation ou la mise en place d‘une
nouvelle méthode de formulation avec un raisonnement qui prend en considération
196

les difficultés rencontrées et avec de nouveaux critères autres que la quantité de

ciment et le rapport E/C.
7.2.6 Confection des granulats à base de sédiments bruts et des sables de

dragage.
Nous proposons une nouvelle méthode de formulation des granulats à base
de sédiments bruts et de sable de dragage qui pallie les difficultés relevées dans la
méthode de formulation précédente.
a) Méthode de formulation
Cette méthode permet de confectionner des granulats à base de deux déchets

inertes à l‘état brut : un sédiment et un sable de dragage. L‘incorporation des sables
de dragage vise à faire chuter la teneur en eau du mélange par un apport de
squelette granulaire. Dans cette optique, la valorisation des sédiments dont la teneur
en eau dépasse celle de liquidité est envisageable.
Les paramètres de cette méthode sont :
 la quantité de ciment dont le choix doit être lié à la résistance visée ;

 le rapport massique sec entre les sables de dragage et les sédiments
est déterminé en fonction de la teneur en eau initiale des sédiments
bruts.
Cette technique de formulation offre aux ingénieurs une grande marge de
manœuvre en fonction des prescriptions du cahier des charges à satisfaire.
Le bilan global des constituants du mélange s‘écrit comme suit :
VC  VS  VSD  Ve  Va  1000(l ) (7-7)

avec
197

 PS D
 P a (a)
 S
Ve  w   S  VS (b)
 P
 e w (c )
 Ps
 V  0.2  V (d )

 C
a e
  VC (e)
 C (7-8)

 PS  V (f)
 S S
 P
 S D  VS D (g)
 SD

 PS  Pe  PS h
 ( h)
où :
Ve, VS, Va, Vc et VSD sont respectivement les volumes de l‘eau, sédiments, air,
ciment et sable de dragage ;
Pe, PS, Pa, C et PSD sont respectivement le poids de l‘eau, sédiments, air,
ciment et sable de dragage.
Par substitution des relations (a) à (h) dans l‘équation (7-7), on obtient :
C
(1000  )
C
PS  (7-9)
(  S1  1.2 w  a S1
D)
La quantité massique des sables de dragage, de l‘eau et celle des sédiments

humides sont déterminés respectivement par les relations (a), (c) et (h).
b) Eau libre des sédiments bruts
A travers l‘ensemble des gâchées réalisées à base de sédiments humides, la

quantité d‘eau estimée dans ces matériaux n‘était qu‘en partie disponible. Un
protocole est mis en place pour mesurer la quantité d‘eau libérée par les sédiments
en fonction de la vitesse et du temps de rotation. Le principe de ces essais consiste à
placer les sédiments bruts à une teneur en eau donnée dans une centrifugeuse où
les échantillons subissent plusieurs vitesses de rotations (1000, 2000, 3000, 4000 et
5000 tr/min) pour 3 durées : 3, 6 et 16 minutes. La période de trois minutes
correspond au temps moyen de malaxage d‘une gâchée.
Les résultats obtenus sont présentés dans la figure 7-7.
198

Figure 7-7 : Evolution de la quantité d’eau libérée par les sédiments bruts en fonction de la
vitesse et le temps de rotation.
La figure 7-7 montre que plus la vitesse de rotation est grande plus la quantité
d‘eau libérée est importante. En plus, plus la durée de rotation à une vitesse
constante est longue, plus cette quantité d‘eau libérée est importante. Cela explique
l‘indisponibilité des eaux du sédiment en cas de malaxage avec des malaxeurs à
béton. Dans le but d‘exploiter une partie de cette eau, l‘utilisation des malaxeurs à
grande vitesse est préconisée.
7.3 Caractérisation mécanique des granulats confectionnés

Les propriétés mécaniques des granulats artificiels étudiés sont la résistance
à la fragmentation et à l‘attrition. En général, ces essais sont les plus utilisés pour
évaluer les propriétés intrinsèques des granulats naturels ou artificiels quelles que
soit leurs applications : assises routières ou bétons.
7.3.1 Résistance à l’usure (MDE)

Cet essai est effectué selon la norme NF P 18-572. Il consiste à mesurer
l‘évolution granulométrique des granulats sous l‘effet de frottements réciproques
entre les gravillons et sous l‘effet abrasif d‘une charge de billes en acier en présence
d‘eau dans un tambour (voir photo 7-4).
199

Photo 7-4 : Granulats et billes d’aciers

Les granulats issus d‘un traitement thermique à partir des sédiments bruts et à
deux températures de cuissons différentes (105 et 500 °C) ne présentent aucune
résistance à l‘usure.
Les résultats de résistance à l‘usure en présence d‘eau des granulats issus

d‘un traitement chimique sont récapitulés dans le tableau 7-7.
Tableau 7-7 : Résultats obtenus des compositions étudiées

Gâchée F1 F2 F3 F4
W (%) 0 30 70 80
C (kg) 459.5 457.5 407.3 350
ajoutée 432.4 235.1 8 0
E (l)
incluse 0 324.9 490 394.8
PS (kg) 1083 1083 701 493.6
PSD (kg) -- -- -- 592
a -- -- -- 1.2
Temps de prise à
4 20 2 20 4 20 28
l’air (jours)
MDE 10 8 51 26 41 18 14
E/C 0.94 1.22 1.22 1.13
Eeff/C 0.94 0.75 0.42 0.37
Les granulats issus de la formulation F4 présentent une bonne résistance à
l‘usure avec un pourcentage en ciment très encourageant et compétitif. Leur masse
volumique est de l‘ordre de 1830 kg/m3.
En général, les granulats confectionnés résistent parfaitement à la résistance

à l‘attrition en présence d‘eau.
7.3.2 Résistance aux chocs (Los Angeles)

La résistance à la fragmentation des granulats a été testée par l‘essai Los
Angeles. Cet essai a été réalisé selon la norme NF P18-573. La dernière gâchée
(F4) a été choisie pour fabriquer une grande quantité de l‘ordre de 6 kg. Après leur
200

confection, ils ont été conservés d‘une salle climatisée (T = 20°C et HR = 55%)
pendant 28 jours. Une masse de 5 kg du calibre 10/14 a été introduite dans le
tambour de l‘appareil de LA avec onze boulets. L‘ensemble subit 500 rotations à une
vitesse régulière comprise entre 30 et 33 tr/min. Par la suite, ils ont été tamisés à 1,6
mm puis mis à l‘étuve. La photo (7-5) montre qu‘une grande partie des granulats
résiste pleinement aux effets dus aux chocs.
Le coefficient de Los Angeles obtenu est de l‘ordre de 48%. Ce coefficient est

supérieur à 40%, valeur spécifiée supérieure pour la catégorie C. Mais, en technique
routière, leur utilisation est envisageable au sens du guide GTR car cette valeur est
fixée à 45. En outre, en changeant le mode de cure, nous pensons que cette valeur
aura tendance davantage à chuter. Ces résultats sont encourageants pour une étude
plus poussée.
Photo 7-5 : Refus au tamis à 1,6mm après un essai de Los Angeles.
7.4 Conclusion
Les travaux réalisés dans le cadre de ce chapitre ont été consacrés à la
valorisation des sables de dragage et de sédiments sous plusieurs formes en tenant
compte de plusieurs critères d‘ordre technique et économique.
L‘ensemble des protocoles testés pour évaluer la porosité minimale du

mélange binaire (SD+S) montre que la plage de la compacité maximale se situe
entre 0 et 20% de substitution de sable de dragage par les sédiments séchés et
broyés. Au-delà de 20% la compacité diminue. L‘apport des fines par les sédiments
201

séchés et broyés conduit à l‘engorgement des grains de sable de dragage ce qui

provoque un desserrement du squelette granulaire.
Le calcul de l‘indice d‘activité a montré que les sédiments bruts ne possèdent

pas de pouvoir pouzzoulanique. En revanche, les sédiments finement broyés
peuvent apporter une réactivité pouzzolanique supplémentaire dans la matière
cimentaire estimée à 30%.
Les méthodes de formulation présentées prennent en considération la nature

des matériaux et de l‘application elle-même.
La méthode de formulation des bétons de sable à base de sable de dragage

et des sédiments séchés et broyés s‘appuie sur une étude expérimentale visant à
mesurer la compacité maximale. L‘association de 6% de laitier, 14% du ciment et
74% du mélange granulaire dont les sédiments présentent 15% offre un béton de
sable normalisé avec des résistances mécaniques très satisfaisantes et une
maniabilité correcte. Il répond aux exigences de la classe environnementale XF1.
La méthode de formulation proposée pour la confection des granulats à base

des sédiments bruts et des sables de dragage suite à un traitement chimique définit
un nouveau paramètre. Il s‘agit du rapport massique SD/S qui se considère comme
un régulateur de la maniabilité souhaitée selon la teneur en eau initiale des
sédiments. L‘introduction des sables de dragage répond à la fois à un besoin
mécanique (amélioration de la résistance) et physique (chute de la teneur en eau).
Cela se reflète directement sur le volet économique qui se traduit par l‘optimisation
du coût de prétraitement lié à l‘utilisation des unités de séparation et de
déshydratation.
En outre, les résultats obtenus ont montré que l‘eau des sédiments bruts dans
une matrice cimentaire n‘est pas entièrement disponible comme une eau libre
destinée à assurer la maniabilité des gâchées et à participer à l‘hydratation des
ciments.
Enfin, les résistances mécaniques des granulats issus d‘un traitement

thermique restent globalement très faibles. Néanmoins, deux paramètres méritent
d‘être approfondis pour cette technique : la quantité et la nature des argiles ainsi que
le mode de cuisson. Par contre, les résistances mécaniques des granulats testés
issus d‘un traitement chimique et selon notre méthode de formulation sont
202

prometteuses. Il reste à mettre en corrélation le processus de formulation et de

fabrication de granulats avec les réalités technico-financières qui permettront de
juger de la viabilité économiques de cette valorisation.
203


Conclusion générale
Le travail de recherche de cette thèse avait pour objectifs l‘étude et
l‘évaluation de la faisabilité de valorisation des sables de dragage et des sédiments
considérés comme déchets dans une matrice cimentaire. La méthode adoptée a
débuté par un établissement des fiches d‘identité pour chaque constituant entrant
dans la formulation. Puis, elle a traité chaque approche de formulation en tenant
compte des contraintes exigées par la norme en vigueur, la spécificité des
composants et la nature de l‘application. Enfin, elle s‘est terminée par une
caractérisation du produit formulé afin de mettre en évidence ses qualités et de
promouvoir son usage courant.
Dans ce sens, nous avons établi une méthode de formulation spécifique au

béton de sable de dragage. Par la suite, nous nous sommes intéressés
particulièrement au comportement de ce matériau au jeune âge et à l‘état durci. Dans
un premier temps, nous avons effectué une série d‘essais de caractérisation physico-
chimique (maniabilité, chaleur d‘hydratation, temps de prise et degré d‘hydratation).
Dans un second temps, nous avons procédé à sa caractérisation mécanique
classique (résistance à la traction, à la compression et mesure du module
d‘élasticité). Pour le module d‘élasticité, nous avons déterminé le module d‘élasticité
statique avec une méthode de type destructive (essai de compression) et le module
d‘élasticité dynamique à l‘aide d‘une technique d‘excitation par impulsion non
destructive (mesure ultrasonore). Ensuite, nous avons étudié la cinétique du retrait
en fonction du mode de cure (échange hydrique avec deux milieux ambiants : eau et
air libre). Puis, nous avons réalisé une série d‘essais au prosimètre à mercure afin
d‘analyser la microstructure de notre matériau dans le temps à différentes échéances
(1, 3, 7,14 et 28 jours). Cette partie d‘étude a permis l‘évaluation de l‘espace poral
total et sa distribution modale en fonction de la taille des pores pour deux modes de
cure (conservation à l‘air libre et dans l‘eau). Finalement, nous nous sommes
attachés à quantifier et à suivre dans le temps les différents états d‘eau dans le
béton de sable de dragage (eau évaporable, eau liée chimiquement et eau
résiduelle).
Par la suite, notre intérêt s‘est porté sur la valorisation des sédiments sous
différents états (brut et traité) dans le béton de sable de dragage. Premièrement,
205

nous nous sommes intéressés à déterminer la plage de la porosité minimale du

mélange binaire sable de dragage et sédiments traités (séchés et broyés). A cet
effet, plusieurs protocoles ont été testés. En parallèle, nous avons évalué le pouvoir
pouzzolanique des sédiments bruts et traités en déterminant leurs indices d‘activités
et leurs coefficients d‘équivalence. Puis, nous sommes passés à la phase de
formulation et de caractérisation des bétons de sable à base de sable de dragage et
de sédiments.
Enfin, nous sommes passés à la dernière application qui consiste à formuler

et à caractériser des granulats artificiels à base de sédiments (bruts ou traités) seuls
ou combinés avec les sables de dragage. Deux méthodes ont été explorées
(thermique et chimique). Par contre, la technique de fabrication est la même
(extrusion puis granulation manuelle). A travers ce travail, une méthode spécifique de
formulation des granulats artificiels à base de sédiments bruts et de sable de
dragage a été établie en tenant compte de leurs propriétés intrinsèques.
A l‘issue de l‘application et de l‘analyse de ce programme de recherche, nous

tirons les conclusions suivantes :
Au cours de l‘étude comparative du comportement physico-mécanique d‘un

sédiment immergeable et d‘un non immergeable, nous abordons la caractérisation de
chaque matériau. Afin de déterminer leur comportement le plus complet possible,
l‘approche choisie consiste à réaliser des essais croisés à l‘aide de plusieurs
techniques et sous plusieurs états : état brut ; état dont la teneur en eau est proche
de celle de la limite de liquidité et état consolidé. A travers cette étude, nous avons
mis en place une méthodologie nommée fiche d‘identité basée sur une batterie d‘
essais pour mieux caractériser et déterminer le comportement le plus complet
possible des sédiments. La caractérisation physique des sédiments a montré leur
caractère organique. Ils sont majoritairement limoneux. Cela explique leurs grandes
capacités de rétention d‘eau. Cette propriété entrave leur valorisation. Elle découle
de l‘existence de la matière organique et des forces de Van der Walls. Les valeurs
obtenues des coefficients de compressibilité, de gonflement, de consolidation, de
perméabilité et de cohésion reflètent un comportement classique des sols fins avec
une perméabilité très faible, semblable à celle des argiles. Le protocole de
préconsolidation adopté consiste à appliquer une dépression d‘un côté du
consolidomètre puis un chargement par palier de l‘autre côté. Cette technique a
206

montré son efficacité. L‘ensemble des échantillons soumis à ce protocole ne

présente pas un gradient de teneur en eau. L‘essai de caractérisation des sédiments
à une teneur en eau proche de la limite de liquidité donne une cohésion d‘un sol
pulvérulent et la limite de liquidité correspond à une pénétration de l‘ordre de 24mm
au lieu de 17mm, valeur exigée par la norme pour les sols continentaux. Le bilan de
l‘étude de comportement physico-mécanique montre que les sédiments non
immergeables et ceux immergeables possèdent des caractéristiques mécaniques
sensiblement comparables. En faisant abstraction du degré de pollution des
sédiments non immergeables, toute technique de valorisation des sédiments
immergeables est transposable au non immergeable.
Suite à la phase de caractérisation des constituants, nous avons abouti aux

observations suivantes :
o L‘analyse environnementale sur éluat et sur partie solide a montré que les
sables de dragage font partie des déchets inertes. Leur composition
minéralogique dominante est le quartz et leur masse volumique absolue
est de l‘ordre de 2,6. L‘analyse morphologique au MEB a montré que les
grains de ces matériaux sont non poreux et plus arrondis qu‘anguleux avec
une géométrie très variable. Les sables de dragage sont des matériaux
fins, dépourvus de fines, très durs (FS=18), propres (ES=93), inorganiques
(MO=0.03%), dotés d‘un coefficient d‘absorption faible (Ab=0.14%) et leur
compacité est de l‘ordre de 60% ;
o Le recours au ciment type CEM I se justifie pour deux raisons :
économique (rester compétitif avec le béton traditionnel en terme de
dosage de ciment) et technique (limiter les ambiguïtés liées à la quantité
des additions en cas d‘utilisation d‘un ciment composé et en raison de la
granularité des sables de dragage) ;
o L‘addition adoptée pour nos formulations est le laitier de haut fourneau.
C‘est un matériau nouveau pour une finalité telle que le béton de sable. La
phase caractérisation a montré qu‘il était constitué principalement de la
chaux et de la silice. C‘est un matériau amorphe qui appartient à la classe
(A) selon la norme NF P 18-506, caractérisé par une surface spécifique
plus faible que le ciment et un diamètre médiane équivalent à ce dernier.
207

L‘agrandissement au MEB des grains du laitier révèle une morphologie

anguleuse avec des arrêtes vives.
A partir de l‘étude consacrée à la formulation et à la caractérisation du béton

de sable de dragage normalisé, nous disposons désormais d‘une connaissance
approfondie sur son comportement en général. Les différents essais réalisés et les
protocoles instaurés nous ont permis de recueillir un certains nombre d‘informations
et de tirer des conclusions et des synthèses sur ce matériau. Ces derniers sont
stipulés dans la conclusion du chapitre 6. Le béton de sable de dragage normalisé
est qualifié continu, homogène, compact et il se caractérise par une microstructure
stable. Il peut être utilisé comme un matériau de structure. Il peut remplacer le béton
traditionnel dans plusieurs applications (ouvrage massique, béton projeté, béton
route, éléments préfabriqués….). En outre, il a été démontré qu‘on peut valoriser
jusqu‘à 6% des sédiments bruts dans notre béton de sable de dragage normalisé
sans mettre en cause sa résistance mécanique. Enfin, à partir du travail accompli, on
dispose désormais d‘une nouvelle méthode spécifique de formulation des bétons de
sable de dragage normalisés. Par le biais de cette dernière, nous estimons la
quantité d‘eau à partir de l‘étendue granulaire que nous réajustons selon la
maniabilité désirée. En fonction de la classe environnementale et du taux de
substitution du ciment par l‘addition, nous déterminons le reste de la pâte de ciment.
En général, le rapport E/C (ou E/L en cas d‘incorporation d‘addition) est fixé à partir
de la résistance mécanique visée et de la durabilité donnée.
Une fiche détaillée a été établie. Elle comporte les spécificités des bétons de
sable de dragage dont leur développement ne peut se concrétiser, au moins dans un
premier temps, qu‘au sein de l‘industrie de la préfabrication et dans les
infrastructures portuaires.
La valorisation des sédiments à leur état brut nécessite une réduction de la

teneur en eau initiale. Il existe des techniques plus au moins fiables pour ce genre de
traitement. Mais le recours à ces techniques percute sur le volet économique de la
filière de recyclage. A travers cette étude, nous avons montré que d‘autres facteurs
s‘opposent à l‘utilisation de ces matériaux à l‘état brut tels que la finesse et la
rétention d‘eau. Afin d‘éviter un traitement lourd et coûteux, nous avons adopté une
procédure pratique basée sur une technique simple qui nécessite peu de moyens. A
cet effet, nous avons intégré un nouveau paramètre dans la formulation proposée
208

pour la confection des granulats artificiels. Il s‘agit du rapport massique SD/S qui est
considéré comme un régulateur de la maniabilité du mélange. L‘incorporation des
sables de dragage conduit à la fois à la chute de la teneur en eau des sédiments et à
l‘amélioration de la résistance mécanique. Cela se reflète directement sur le volet
économique qui se traduit par l‘optimisation du coût de prétraitement lié à l‘utilisation
des unités de séparation et de déshydratation.
En outre, les résistances mécaniques des granulats artificiels testés sont

prometteuses. Il reste à mettre en corrélation le processus de formulation et de
fabrication de granulats avec les réalités technico-financières qui permettront de
juger de la viabilité économique de cette valorisation.
La formulation d‘un béton de sable normalisé et des granulats artificiels n‘est

pas une tâche aisée. Cependant, nous avons réussi à proposer des méthodes de
formulation qui répondent aux attentes et aux prescriptions stipulées dans le cahier
des charges fixé préalablement. On a pris en compte la spécificité des constituants
rentrant dans chaque filière de valorisation des matériaux de base en respectant le
cadre législatif, sans oublier les contraintes économiques et environnementales liées
pour chaque application.
209


Perspectives
En poursuite du programme de recherche, il serait très intéressant :
 d‘approfondir le comportement de nos produits (béton de sable de

dragage normalisé et granulats) du point de vue durabilité ;
 d‘engager une réflexion sur la grande capacité de rétention d‘eau
des sédiments et son influence sur la maniabilité des gâchées ;
 de valoriser les granulats artificiels confectionnés dans le béton de
sable de dragage afin de donner naissance à un béton de sable de
dragage chargé ;
 d‘étendre notre méthodologie de formulation à d‘autres sous-
produits industriels ;
 d‘évaluer et suivre l‘impact de la microstructure sur les facteurs de
transfert ;
 de réaliser une analyse approfondie du comportement du béton de
sable au jeune âge à l‘aide d‘un outil d‘analyse numérique ;
 de modéliser numériquement la loi de comportement du béton de
sable de dragage ;
Enfin, les matériaux formulés méritent d‘être mis en application à grande
échelle en réalisant des projets concrets d‘infrastructures avec un suivi
environnemental. Cette perspective coïncide parfaitement avec la philosophie du
projet national SEDIMATERIAUX.
211


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NF EN 450. (1995) - Cendres volantes pour béton - Définitions, exigences et contrôle de qualité.
NF EN 933-8. (1999) - Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des granulats, Partie
8 : Evaluation des fines – Equivalent du sable.
NF EN 1744-1. (2010) - Essais visant à déterminer les propriétés chimiques des granulats - Partie 1 :
analyse chimique.
NF EN 12457-2. (2002) - Characterization of waste – leaching – compliance test for leaching of

granular waste materials and sludges. Part 2. One stage batch test at a liquid to solid ratio of 10 l/kg
for materials with particle size below 4 mm (without or with size reduction).
NF EN 12620+A1. (2008) - Granulats pour béton.
NF EN 12879. (2000) - Caractérisation des boues- Détermination de la perte au feu de la matière

sèche.
NF EN 13043. (2003) - Granulats pour mélanges hydrocarbonés et pour enduits superficiels utilisés
dans la construction des chaussées, aérodromes et d'autres zones de circulation.
NF EN 13055-1. (2002) - Granulats légers - Partie 1 : granulats légers pour bétons et mortiers.
NF EN 13242+A1. (2008) - Granulats pour matériaux traités aux liants hydrauliques et matériaux non
traités utilisés pour les travaux de génie civil et pour la construction des chaussées.
NF EN 13285. (2010) - Graves non traitées – Spécifications.
NF EN 13139. (2003) - Granulats pour mortiers.
NF EN 13450. (2003) - Granulats pour ballasts de voies ferrées.
NF ISO 13320-1. (2000) - Analyse granulométrique, Méthode par diffraction laser partie1 : principes
généraux.
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Composition, spécifications et critères de conformité.
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NF P18-309. (1982) - Granulats - Granulats d'argile ou de schiste expansés fabriqués en four rotatif
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NF P18-350. (1986) - Adjuvants pour bétons, mortiers et coulis - Ciments de référence.
NF P18-500. (1995) - Béton - Béton de sable.
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NF P 18-506. (1992) - Additions pour bétons hydrauliques: laitier vitrifié moulu de haut -fourneau.
NF P18-508. (1995) - Additions pour béton hydraulique - Additions calcaires - Spécifications et critères
de conformité.
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NF P 18-573. (1990) - Granulats: Essai Los Angeles.
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NF P 94-051. (1993) - Reconnaissance et essais - détermination des limites d‘Atterberg - partie 1 :

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limite de liquidité – Méthode du cône de pénétration.
NF P 94-057. (1992) - Reconnaissance et essais – analyse granulométrique des sols - Méthode par
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NF P94-064. (1993) - Sols : reconnaissance et essais - Masse volumique sèche d'un élément de
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NF P94-068. (1998) - Sols : reconnaissance et essais - Mesure de la capacité d'adsorption de bleu de

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sol ou d'un matériau rocheux par l'essai à la tache.
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P18-302. (1991) - Granulats - Laitier cristallisé de haut-fourneau.
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P 18-305 remplacé par NF EN 206-1. (2006) - Béton - Partie 1 : spécification, performances,

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www.planete-tp.com
www.technique-ingenieur.fr
220

Textes réglementaires et législatifs

Arrêté du 14 juin 2000 relatif aux niveaux de référence à prendre en compte lors d‘une analyse de
sédiments marins ou estuairiens présents en milieu naturel ou portuaire, publié au Journal Officiel le
10 août 2000 (12415 – 12416).
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stockage de déchets inertes et aux conditions d‘exploitation de ces installations.
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l‘application de la loi de 1976 relative aux installations classées pour la protection de l‘environnement
(ICPE).
Décision n°2003/33/CE du 19/12/02 établissant des critères et des procédures d‘admission des
déchets dans les décharges, conformément à l‘article 16 et à l‘annexe II de la directive 1999/31/CE .
221


Publications
Articles :
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, R. ZENTAR, Physico-mechanical characterisation of raw sediments and treated
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A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, R. ZENTAR, Etude comparative du comportement physico-mécanique d'un
sédiment pollué et non pollué, Déchet Sciences et Techniques, N°53, pp 13-19, 2009
P. GREGOIRE, N. Edine. ABRIAK, A. ZRI, Bioaccumulation dans les tissus des espèces marines fréquentant
les sites d'immersion, Déchet Sciences et Techniques, Vol 32, N°51, pp 11, juillet 2008
Communications
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Valorisation of sand dredging in the sand concrete, The Third
Euro-Mediterranean Symposium on Advances in Geomaterials and Structures (AGS'2010), Djerba (Tunisie), 10-
12 mai 2010, Vol 3, pp 587-594
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concrete, The third engineering conference, Kuching Sarawak (Malaisie), 14-16 avril 2010, CD ROM, ISBN:
978-967-5418-10-5
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Etude de formulation et caractérisation du béton de sable de
dragage normalisé, 1er Colloque international Littoraux des Pays Méditerranéens : états passés, actuels et futurs,
Larache (Maroc), 10-12 Novembre 2010, CD ROM
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Granulats artificiels à base de sédiments et de sable de
dragage, 1er Colloque international Littoraux des Pays Méditerranéens : états passés, actuels et futurs, Larache
(Maroc), 10-12 Novembre 2010, CD ROM
A. ZRI, M. BENZERZOUR, N. Edine. ABRIAK, Etude microstructurale du béton de sable à base de sable de
dragage , 2ème Symposium international Sur la gestion des sédiments, Casablanca (Maroc), 11-13 Novembre
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A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Béton de sable à base de sable de dragage et de sédiments,
Congrès Les Entretiens de réseau génie civil et urbain, PARIS, 23 JUIN 2009, CD-ROM
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Valorisation du sable de dragage dans le béton de sable,
Waste Eng Africa 2009, BURKINA FASO, 09-11 Juillet 2009, CD-ROM
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Etude de formulations d’un béton de sable à base de sable de
dragage, 1ère CONFÉRENCE MÉDITERRANÉENNE CÔTIÈRE et MARITIME (CM2), Hammamet (Tunisie),
02-04/12/2009, pp 65-70
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Valorisation des sédiments dans le béton de sable à base de
sable de dragage, The first International Conference on Sustainable Built Environment Infrastructures in
Developing Countries, Oran (Algérie), 12-14 Octobre 2009, Vol 2, N°192, pp 343-350
A. ZRI, N. Edine. ABRIAK, M. BENZERZOUR, Valorisation of sediment in a sand concrete based sand
dredging, The third international symposium “Treatment and recycling of materials for transport infrastructures”
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Rabat (MAROC), 16 avril 2008, pp 14
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sédiments pollués et non pollués, International Symposium on Sediment Management (I2SM), Lille, 9-11 juillet
2008, pp 603-607
223

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Thèse de Abdeljalil Zri, Lille 1, 2010

Présentée pour l’obtention du grade de DOCTEUR

Mise en place d’une nouvelle approche de

Soutenue publiquement le 24 Novembre 2010

N° d’ordre : 40383 Année 2010

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D‘une part , face à un contexte de manque de gisements et d‘épuisement des

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Table des matières

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b) Maintien en place ........................................................................................................ 67

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5.1.11 Argilosité des sables de dragage ............................................................................... 117

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c) Module d’élasticité dynamique ................................................................................. 161

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Liste des Tableaux

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Tableau 6-9 : Dosage en volume d’eau et de vides piégés .................................................... 154

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Liste des Figures

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Liste des Photos

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En France, le domaine de la construction consomme plus de 365 millions de

Un intérêt particulier se porte ces derniers temps sur la valorisation des

Notre principal objectif est de renforcer la gamme des matériaux de

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La première application consiste à formuler un béton de sable normalisé à

L‘étude de formulation consiste à choisir et proportionner les composants pour

Ce mémoire se compose de trois parties :

La partie 1 intitulée « Etat des connaissances » comporte trois chapitres,

La partie 2 intitulée « Caractérisation des constituants rentrant dans la

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Toute technique de valorisation nécessite une phase de caractérisation afin de

Le chapitre 4 est dédié à une étude comparative du comportement physico-

Le chapitre 5 donne la carte d‘identité de chaque constituant rentrant dans la

La dernière partie intitulée « Etude de formulation et de caractérisation des

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La formulation du béton de sable présente deux entités : les sables et la pâte

Les formulations des bétons ordinaires ne sont qu‘approximatives. En

L‘influence de la méthode de confection, la durée et la manière de vibration du

La phase de caractérisation a montré que les sables de dragage sont

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L‘incorporation d‘un filler s‘avère judicieuse et indispensable à la fois pour des

En premier lieu de notre recherche, nous nous sommes intéressés au modèle

En comparant notre méthode avec les méthodes traditionnelles, nous

En pratique, la quantité de cette pâte est déterminée dans les méthodes

Après l‘établissement de la matrice cimentaire du béton de sable de dragage

Par la suite, nous nous sommes intéressés à l‘étude de l‘évolution

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L‘amélioration des performances mécaniques du béton passe par

Le chapitre 6 traite et illustre l‘ensemble des points évoqués ci-dessus

La première partie du chapitre 7 porte sur la valorisation des sédiments bruts

Dans la deuxième partie de ce chapitre, nous avons testé deux méthodes de