I : Introduction

On appelle granulat un matériau granulaire utilisé dans le domaine de construction, soit lié à
d'autres substances (liant) pour obtenir des mortiers, des bétons, ... etc. soit non lié comme les
ballasts des voies ferrées. Il est constitué de plusieurs grains minéraux de différentes dimensions
comprises entre O et 125 mm, mais peuvent être allé jusqu'à 150 mm par exemple pour des
exigences d'utilisations (cas des barrages). Le granulat peut être de provenance naturelle ou
artificielle.
26

R ôle des granu lats pour le béton :

\
• Les granulats sont des éléments inertes, qui entrent dans la composition des mortiers et des
bétons, en constituent leur squelette. 1

1
• Les granulats sont généralement moins déformables que la matrice de ciment, et ils
\
améliorent la résistance de la matrice.

• La nature des liaisons qui se manifestent à l'interface granulat-pâte de ciment conditionnent

les résistances mécaniques des mortiers et bétons.

• Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons, du point de vue économique et
technique:

o Intérêt économique : diminuer la quantité de liant qui est plus cher.

0 Intérêt technique : augmenter la stabilité dimensionnelle (ils sont plus rigide que la pâte
de ciment).
27
 Classe granulaire :

un granulat est caractérisé du point de vue granulaire, par sa classe d/D.

d : désigne la plus petite dimension des grains

D : désigne la plus grande dimension des grains

• L'intervalle d/D est appelé classe granulaire.

• Elle permet de différencier les granulats entre eux et de les classer.

• Elle indique la plage des diamètres de grains couverte par un granulat.

• Lorsque d est inferieur à 0,5 mm, le granulat est désigné 0/D.

La classe granulaire peut être aussi définie approximativement par une lecture directe de la
courbe granulométrique.

28

Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d ou D des
granulats rencontrés.

Filfers, farines ou fines <0,08mm

Fins 0,08 à 0,31
Sables Moyens 0,31 à 1,25

Gros 1,25 à 5

Fins 5à8
Gl'avillons Moyens 8 à 12,5

Gros 12,5 à 20

Fi ns 20 à 31,5

Cailloux Moyens 31,5 à 50

Gros 50 à 80

Moellons et galets > 80,00

 I I : Echantillonnage
But et principe de l' échantillonn age

Les essais effectués au laboratoire se réalisent sur des quantités réduites de matériaux qui doivent
pe1mettre de mesw-er les caractéristiques et les propriétés de l'ensemble du matériau dans lequel
on a fait le prélèvement.

Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble.

En général, le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:

1. Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement

plus grande que celle qui sera utilisée pour l'essai. Le matériau n'étant pas homogène, le
nombre de prélèvements doit être aussi grand que possible.

2. Au laboratoire, le prélèvement par partage de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit

également représentative de l'échantillon de départ.

30

Prélèvement su r le tas

Lorsqu' un matériau granulaire est mis en stock, les gros éléments ont tendance à rouler en bas du
tas tandis que le haut est plus riche en éléments de faibles diamètres. On prélèvera donc les
matériaux en haut, en bas, au milieu et à l'intérieur du tas de granulats, afin d'avoir un
échantillon aussi représentatif que possible de l' ensemble. Ces diverses fractions seront
mélangées avec soin.
Dans le cas des matériaux de carrière, il faudra également prendre en compte l'hétérogénéité des
différents bancs rocheux exploités.
 É chantillon nage au laboratoire

Le passage d'échantillon total prélevé ,sur le tas à l'échantillon réduit nécessaire à l'essai, peut se
faire par qua rtage ou à l'aide d'un écha n tillo nn eur.

Quartage : L'échantillon est divisé en quatre parties égales dont on ne retient que la moitié en
réunissant deux quarts opposés. Cette sélection est homogénéisée et un nouveau quartage est
effectué, l'opération pouvant se répéter trois ou quatre fois. On obtient ainsi un échantillon
représentatif du matériau initial

~chantillon de dépm 1 gchantillond'essai \

,,~-.,
', /
~~~

32

ÉchantiJlonneur : appareil de laboratoire permet de diviser

facilement en deux parties représentatives de la totalité d'un
échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un bac de
manière séparée.

La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le contenu de l'un des
bacs, permet d'obtenir, après trois ou quatre opérations identiques, la quantité de matériaux
représentative et nécessaire à l' essai envisagé.

16 rri 3·.m
3m

m
 III : Caractéristiques des granulats
Ill-1 : Caractéristiques géométriques:
A : Granulométrie :
La granulométrie permet de déterminer la distribution dimensionnelle des grains
contenus dans un granulat.

L'analyse granulométrique consiste à tamiser le granulat sur une série de tamis à maille carrée,
de dimension d'ouverture décroissante, et à peser le refus sur chaque tamis. Les ouvertures
carrées des tamis sont normalisées de 0,08 à 80 mm. Les tamis sont repérés par un numéro
d'ordre appelé MODULE.
Modules 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Tamis 0,08 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,40 0,50 0,63 0,80
Modules 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
Tamis 1,00 1,25 1,60 2,00 2,50 3,15 4,00 5,00 6,30 8,00 10,00
Modules 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Tamis 12,50 16,00 20,00 25,00 31,50 40,00 50,00 63,00 80,00

Si on trace en abscisses les dimensions de mailles des tamis et sur ordonnées le pourcentage de
granulats qui reste sur chaque tamis, on peut tracer une courbe qui s'appelle la courbe
granulométrique d'un granulats. Cette courbe granulométrique doit être tracé d'une manière
34
continue.

Définitions :
✓ Le tamisage est l'opération qui consiste à séparer un matériau en différentes 1k,,,n eux:J
fractions au moyen d' une série de tamis de caractéristiques connues. l ofu,C "~ ..
✓ Le tam isat (passan t) est la partie des granulats qui passe à travers les ~ _[
mailles du tamis. ~ · >;,r:::~~j
✓ Le refu s est la parie des granulats qui reste sur le tamis.

Principe de l'essai :

L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant

une série de tamis emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des
ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en
partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la
colonne de tamis.

✓ On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varie pas de plus de J % entre
deux séquences de vibration de la tamiseuse.

35
Traitement des résultats : Ex: 1000 g d' échantillon

1. Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille, soit m1 la masse de ce refus.

2. Poursuivre la même opération avec tous les tamis de la colonne pour obtenir les
masses des différents refus cumulés ...

3. Les masses des différents refus cumulés m1 sont rapportés à la masse totale de l'échantillon

4. Le pourcentage des tamisats cumulés sera réduit.

.· '·,;~~ ', •,,\
.-. Refus cumulés
Refus (g) · '. ~ Refus 'cumulés (g) ~

(%)
6,3
5
0
-
0 r 0 100
2 2 = 0+2 0.2 99.8
4 3 5 = 3+2+0 0.5 99.5
3.15 2 7 0.7 99.3
2.5 6 13 1.3 98.7
1.25 56 69 6.9 93 .1
0.63 527 596 59.6 40.4
L
·--•-~;.
0.315 358 971 97.1 2.9
0.16 17 998 99.8 0.2
_....,................ l_...._...__. ...... ~-
0.08 2 1000 100 0 36

Courbe granulométrique

Les pourcentages obtenus sont exprimés sous forme d'une courbe granulométrique en fonction de
la dimension des grains.

Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante:

~
Vil le rs, fa,·in es ou fines <0,08 mm
Fins 0,08 à 0,31
Sables Moyens 0,31 à 1,25
Gros 1,25 à 5
Fins 5à8
Gravillons Moyens 8 à 12,5
Gros 12,5 à 20
Fins 20 à 31,5

Cailloux Moyens 31,5 à 50

Gros 50 à 80

Moellons et galets > 80,00

□ En abscisse : les dimensions de mailles des tamis (échelle logarithmique);

□ En ordonné : les pourcentages de granulats qui reste sur chaque tamis. 37

 Courbe granulométrique

ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Tamisais Refus
(¾) 1
SABLES · GRAVILLONS GAILLOUX. -.~- : (¾)
fll'IS moyens g;ros petits moy. g:ros petits moy. gros
100 V 0
,,,. . ~

90 10
/
,v
80 V 20
70 /
30
60 /' 40
'
50 /
/ 50
40 J
60
1/
30 /
/ 70
20 1/ 80
__ v /
10 90
0 - --- ~

100
Thmis D.Ofll o, 125 D.2Cll o~ 1s 0,50 o.eo 1,25 2.00 J,15 5.DD e.aa 12,s :zc 31,5 S:J eo
Cmlll) 0.1Cil 0.1 m 0,25 o.,a D,63 1.00 1,50 2,50 ,.ao 6~o 10 16 25 UJ fil

38

Tamisats Refus
(¾)
SABLES GRAVILLONS GAILLOUX (¾)
fins nD ;e:ns 21 ~s œtits nDV'. 2lOS "Oeti.ts nov. a-:::,s
100 0
- J ,I

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20
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70 30
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J SwlenalMl 1/ f Ch.gr 580.S
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S~l! ~ maj,rté 1/ /
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100
Tmus
~-
a.cm a, 125 o,2ŒJ a.315 0,50 a.fil 1.25 2fll
/
3,15 5,ŒI
-7
Bfll 12,5 20 J1i5 fil Ill
(mm.) o, 100 0.1 m 0,25 a.,a □ ,63 1 fil 1~ 2,50 l,ŒI 6,3) 10 16 25 40 63
 Interprétation des courbes :
La forme des courbes granulométriques apporte les informations suivantes :

✓ Les limites d et D du granulat en question;

✓ La plus ou moins grande proportion d'él.éments fins : la courbe bleue correspond à un

sable à majorité de grains fins et c'est l'inverse pour la courbe verte. En effet, ces trois sables
sont des sables 0/5 mm mais ils ont différentes proportions de grains fins.
✓ La continuité ou la discontinuité de la granularité : par exemple, les courbes de sables sont
continues mais la courbe du gravier 5/30,5 présente une discontinuité; en effet le palier
s'étendant de 10 à 20 mm signifie que le granulat en question ne contient pas de grains
compris entre 10 et 20 mm.

Remarque:
La classe granulaire dffi peut être définie approximativement par une lecture directe de la courbe
granulométrique.

✓ d se trouve en partant du début de la courbe. Il est représentatif dès que la valeur de son
tamisat cumulé est la première à atteindre approximativement 5%.

✓ D se trouve en fin de courbe. Il est représentatif dès que la valeur de son refus cumulé est le
dernier à atteindre approximativement 5%. 40

Module de finesse
Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l'importance des éléments fins
dans un granulat. Il est plus particulièrement appliqué aux sables.

◊ N orme Française : NF 18-560

Il égal au 1/100 de la somme des refus cumulés, exprimés en pourcentages des tamis de la série
suivante: 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 - 5 mm
1
MF=--1:Refus cumulés en% des tamis {0,16-0,315-0,63-1,25-2,50-5}
100

li fa ut retenir que :
✓ Plus le grain est fin, plus le module de finesse est petit;

✓ Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse voisin de 2,5.

✓ Lorsque MF est compris entre :
► 1.8 et 2.2 : le sable est à majorité de grains fins : il donne un béton avec une mise en
œuvre facile et faible résistance
► 2.2 et 2.8 : on est en présence d'un sable préférentiel : il donne un béton avec une
ouvrabilité satisfaisante, bonne résistance et des risque de ségrégation limités.

► 2.8 et 3.2 : le sable est un peu grossier. Il donne un béton résistant mais moins maniable
41
avec des risques de ségrégation.
 Exemple: soit 1000 g d'échantillon

~ 1:· / ..~
Maille (mm) Refus cumulés Tamisas cumulé
Refus cumulés
(%) (%)
~..,,-....,!•).l'i" •••-:i~ - -
C" " = -~~r~.-.~
"6:3 0 0 0 100 ·
... -~~~""
5 2 2 0.2 99.8
4 3 5 0.5 99.5
3.15 2 7 0.7 99.3
,""1
2.5 6 13 1.3 98.7 J,

1.25 56 69 6.9 93.1

!...,__ G -~ · -~~.. •· J· 527 li 596 .1!

Il
59.6 40.4
0.315 358 971 97.1 2.9
'·=J
,;
:1
L~-- _ 0.16 17
•
998
, _.,; ,;.,J..),~:·,~· ' . · -- - - ..... ~
99.8
. :.i.:...:.;Ll:;,.,,.., ....., ... • ,_ ...,•• .' • • ·....
Il
H
0.2
0.08 2 1000 100 0
-• IN .L! )), .. . ,.... -..,t, ~ J; L·-
-
1
MF=
100 LRefus cumulés en% des tamis {0,16-0,315-0,63-1,25-2,50-5}
MF= (99.8 + 97.1 + 59.6 + 6.9 + 1.3 + 0.2)/100 = 2,65
42

s A 8 L E s GRAVILLONS CAILLOUX
FINS MOYENS GROS PETtTS, MOYENS GROS PETITS MOYENS GROS
100
100
-· . -· 1
1
.J.--~ ~ '~ -f9 w
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1
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1 1
-~- ~ 111
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préfêrentiel
Fusoaux
A
Modules de l1nesse
2,20à 2.80 30
... 30 l8
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1
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1

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MODULES 20 : 21 22 23 24 25 26 27 2a 29 30 31 : 32 33 1 34 36 36 37 38 39 1 40 1 41 42 43
1 44 45 46 47 48 49 ! 1
1
so
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~œo1a.ioo<>.t2S~.161>.0~f.250f>is.
1
. ~ 'o,so , ,.oo us •yio ·2.oo 2,50 M 4.00 ~.oo 1, u 1 9 i 10 !12.5
j ' f / 1
16 20 25 31,S 40 50 63 ~
TAMIS , ,
o,c40 ,/0AM
,
 Forme des g ra nulas
Coeffi cient volumétriqu e

Le coefficient volumétrique C d'un grain est le rapport entre le volume du grain considéré et le
volume de la sphère circonscrite du grain de diamètre d (d est la plus grande dimension du grain
c.-à-d. la plus grande distance séparant deux plans tangents au granulat)

✓ Un coefficient volumétrique faible correspond à un granulat présentant un certain nombre

de plats et aiguilles.

✓ Un coefficient volumétrique élevé correspond à un granulat dit : "cubique" ou "arrondi » :

C (cube)= 0,37 et C (bille)= 1

44
\

Coefficie nt d'aplatissement

Les granulats pouvant, selon leur origine et leur nature, avoir des formes anguleuses, plates ou
allongées. Le coefficient d'aplatissement permet de caractériser la forme des granulats. Plus la
valeur est faible, plus le granulat présente des formes cubiques ou sphériques.

Une mauvaise forme à une incidence sur la maniabilité et favorise la ségrégation du béton. La
forme des granulats influence aussi et la résistance mécanique des bétons et enrobés.

La forme des granulats est définie par trois grandeurs géométriques :

✓ Longueur L: distance maximale séparant 2 plans parallèles tangents au granulat.

✓ Epa isseu r E : distance minimale séparant 2 plans parallèles tangents au granulat.

✓ Grosseur G : dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.

Le coefficient d'aplatissement A est le pourcentage d'éléments d'un granulat tel que : (EN933-
3)

/¾ >-1,581 45
 Caractéristiques physiques :
Masse volumique apparente 1400 à 1600 kg/m3
Masse volumiq ue réelle 2500 à 2650 kg/m 3
Masse volumique absolue 2500 à 2700 kg/m 3

Compacité et porosité: i~
e ~
8@)!i 0

La meilleure compacité des granulats (moins de vides possibles)

s'obtient par le mélange de 1/3 de sable (0/5) avec 2/3 de
t ~i~-+--+-~ ~ i
gravillon (5/20). rIN
P ICD¼ Ill 6J Cl :JI
Cl!m
O
0 20 40 Ill Ill l!Il'/4 G

Une diminution de la porosité a plusieurs conséquences qui peuvent s'avérer intéressantes :

✓ Une amélioration de la résistance mécanique;

✓ Une diminution de la quantité d'eau incluse dans les pores, ce qui améliore la durée de vie du
béton. \
✓ Une plus grande résistance aux agressions chimique, les sulfates et le chlorure étant souvent
transportés par l'eau. \
1
✓ La majorité des granulats qui ont une porosité plus de 3% ne sont pas très résistants aux
46
cycles gel-dégel.
\

Foisonnement des sables.

Le volumique occupé par un poids donnée de sable augmente en même temps que son humidité.

Le coefficient de foisonnement f (exprimé en%) est l'augmentation de volume correspondant à

une humidité donnée, par rapport au volume occupé par la même quantité du sable mais à l'état
sec: l branula1 ilé

•' 0/0,5
,.,,.-
l ,,
f = Vhumide -Vsec %
30
V

Vsec
1
~
/
/

"I!
20

i /_ I
J

/
.,,.- 0,51 1,6

10
7
/
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1/
/
Il'
/

/
V
.,.
--- 1,612,5

2,515

1 _ Nota ; l'~UII do compactage co,rospood à

1 / / 7 celui d'un l&ble àUlrgé à la poile
Il 1/ dans une brouollo.
Tonoor on llllU E ,.
0
l(.Aeo . / Àuml<Jo !lbs humldo \ 1 1a1i,10 ~llÇIJIIII 1

. ' 2 3 ~ ~ 6 7 B 0 \0 11 12

Foisonnement des sables élémentaires composant

le subie 0/5 mm pour béton courant

✓ Ce coefficient de foisonnement est d' autant plus important que le sable est plus fin

✓ Ce phénomène peut donc avoir une influence importante lorsque le dosage du béton est
réalisé, non pas en poids mais en volume. 47
Propreté des granulats :
La propreté traduit l'absence d'éléments fins indésirables dans les granulats. Elle désigne
essentiellement la teneur en fines argileuses, dont la valeur doit être limitée. D'autres impuretés
telles que le charbon, les particules de bois, les feuilles mortes et les fragments de racine sont
capables de chuter la résistance mécanique du béton et perturber son durcissement.

Propreté des sables :

L'équivalent de sable (ES) est une mesure de propreté des sables plus ou moins argileux. On
agite une certaine quantité de sable dans une solution lavante, puis on la laisse reposer
l' équivalent de sable est: 1JO
h CJEau
E.S= - 1 xl00
h2 □ Floculai
il Sable
• H1 : hauteur du dépôt de sable visible
• H2 : hauteur total y compris le floculat (fine en suspension)
.c"

✓ Plus la valeur de ES est grande, plus le sable est propre.

✓ Sable pure (pas de floculat) h 1 = h2 E.S = 100 %
✓ Argile pure (pas de dépôt de sable) h1 = 0 : E.S=0 %
48

On peut identifier les suivantes classes de sable :

Nature et qualité du sable

Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des bétons

ES<60%
de qualité.

Sable légèrement argileux de propreté admissible pour les bétons de qualité .

60% < ES<70%
quand on ne craint pas particulièrement du retrait.

Sable propre à faible proportion de fines argileuse convenant

7~%<ES < 80%
parfaitement pour les bét?ns ~~ hautt: q!Jalité.

Sable très propre : l'absence presque totale de fines argileuse. Risque .

ES>80% d' entrainer un défaut de plasticité du béton qu'il faudra compenser par une .
augmentation du dos.age en eau. ·
 Propreté des graviers :

Contrairement aux sables, les graviers présentant des classes granulaires relativement grosses.
Ainsi, le principe de séparation des agrégats des éléments fins ne se fera pas par sédimentation
mais par lavage.

Le pourcentage d'impureté est déterminé avec la relation : P-P

? (%) = 1 2
x lOO
p2
P1 masse de granulat sec avant lavage

P2 masse de granulat sec après lavage au tamis 0,5 mm (tamisage effectué sous l'eau)

✓ La norme fixe la valeur de 2% comme seuil de propreté acceptable de fines .

50

Ill-3 : Caractéristiques mécaniques :

résistance à la fragmentation :

Essa i Los Angeles :

70<dl

Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs.

L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à 1,6 mm, produits par la
fragmentation du matériau testé et que l'on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans le
cylindre de la machine Los Angeles en rotations.

✓ Si M est la masse du matériau soumis à l' essai, m est la masse d'éléments inferieurs à 1,6
mm produits au cours de l' essai.

✓ la résistance à la fragm entation aux chocs est exprimée par le Coefficient Los Angeles LA
(quantité sans dimension) :

L A = ~x
M lOO.

✓ Plus la valeur est faible, plus le granulat est résistant.

Résistance à l'usure des gravillon :
Essai Micro Deval: 1&$11
~ . ··t
L'essai Micro-Deval permet de déterminer la résistance à l'usure d'un
21><11\
échantillon de granulat.

Le Coefficient Micro-Deval obtenu est le pourcentage de l'échantillon initial passant au tamis de

1,6 mm après usure par rotation dans un cylindre en présence d' une masse de bille d'acier,
variable selon la granularité, et de l'eau.

✓ Si M est la masse du matériau soumis à l'essai, m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm
produits au cours de l'essai, la résistance à l'usure s'exprime par le Coefficient Micro-
Deval qui s'écrit :

✓ Plus la valeur est faible, plus le granulat est résistant.

52

IV : Types de granulats :
Les granulats sont d'origine naturelle ou artificielle.
IV-1 : Granulats naturels :

Origine minéralogique : ils proviennent de :

1. Roches magmatiques (éruptives) : le magma qui se trouve sous la croûte terrestre est un
mélange de roches en fusion sous des fortes températures et pressions élevées. Ces roches
fluides qui sont mélangées à des gaz se cristallisent. Ex: plutoniques, basaltes, granites, ...

2. Roches séd.imentaires : sont formées à partir des dépôts (les sédiments) laissés par les eaux
qui les ont transportés dissouts puis décantés. Ex : sable, calcaires, ...

3. Roc hes métamorphiques : sont dérivées des roches déjà évoquées, mais elles sont
transformées avec le temps sous l'action de la température et de la pression lors de
mouvement tectonique. On trouve quatre type : gneiss, quartzites, schistes et marbres.

Indépendant de leur origine minéralogique, les granulats sont classés en deux catégories :

❖ Granulats alluvionnaires
❖ Granulats concassées
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Granulats alluvionnaires :

Dits roulés, ils sont d'origine sédimentaire, dont la forme a été acquise par l'érosion. Parmi ce
type de granulats, on peut trouver les catégories suivantes:

✓ Granulats de rivière : ils proviennent de la ségrégation naturelle des roches comme le

granite, gneiss et le grès, etc. Les parties tendres de ces roches ont disparu, tandis que les
parties dures ont subi une usure progressive à cause de la vitesse de courant, qui en effet a
ainsi provoqué la séparation des particules en éliminant les fines. Il est donc recommandé de
compléter leur granulométrie pour la fabrication du béton.

✓ Granulats de carrière : ils proviennent des dépôts géologiques ou de bancs alluvionnaires et

contiennent un pourcentage de fins plus élevé, mais généralement ont une granulométrie
très étendue.

✓ Granulats de dune : ils sont constitués par des matériaux très fins, généralement siliceux,
accumulés par le vent. Leur emploi est très limité.

✓ Granulats de mer : ils peuvent être utilisés à condition d'être lavés et exemptés de
coquillage. Ils contiennent des sels minéraux qui risquent de provoquer des efflorescences
à la surface des travaux. 54

Granulats concassées :

Ils sont obtenus par abattage de concassage, ce qui leur donne des formes angulaires. Ils
proviennent de roche dure, compacte et résistante au gel. A cause de concassage, ils
contiennent un grand pourcentage d' éléments fins. on peut trouver les catégories suivantes :

✓ Basaltes : roches éruptives de très bonne qualité pour les bétons.

✓ Calcaires : sont attaquables par des acides, donnent des granulats facilement attaquables en
milieu agressif.

✓ Granites : s'altèrent avec le temps, mais donnent les pierres compactes non fissurés peuvent
fournir de bons granulats pour le béton.

✓ Grès : le type de grès trop poreux est friable (qui peut être aisément réduit en poudre) ne sont
pas bons pour les bétons, donc seuls les grès durs sont utilisable.

✓ Ma rbres : donnent de très bons granulats, mais ils sont trop chers.

✓ Quartz : sont constitués de la silice cristallisée qui donne des granulats durs.

✓ Porphyres : fournissent un matériau dur, surtout sous la forme de gravier, très bons pour le
béton. 55
 Granulats artificiels :

Ils proviennent de produits obtenus par cuisson, suivie éventuellement par de concassage. Parmi
ce type de granulats on peut trouver les suivantes :

✓ Laitiers : contiennent des oxydes métalliques qui sont formées au cours de fusion ou
d'élaboration des métaux. Utilisés pour le bétons routier.

✓ Cendres et cendres volantes : proviennent de chaudières industrielles à charbon.

✓ Briquaillons : obtenus par le concassage de terre cuite telle que des vielles briques provenant
de démolition.

✓ Granulats lourds : sont élaborés industriellement pour répondre à certains emplois, ces
granulats sont très durs pour renforcer la résistance. Ex : la barytine, la magnétite...

✓ Granulats allégés : présentent des caractéristiques d'isolation très intéressantes. Ex : le

schiste.

✓ Granulats très légers : sont d'origine végétale et organique, aussi bien que minérale.
Utilisés pour l'isolation et comme éléments de remplissage.

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V - Choix du granulat :

La norme EN 12620 fournit les spécifications caractérisant des granulats. On trouve :

✓ La forme, la granulométrie, la masse volumique, l'absorption de l'eau ;

✓ La propreté (les fines) ;

✓ La résistance à la fragmentation et à l'usure ;

✓ La composition, notamment les teneurs en sulfates et en chlorures ;

✓ La sensibilité au gel-dégel ;

✓ Le comportement face au réaction alcali-silice.