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st160065 Maoui3
st160065 Maoui3
Thème :
Etude des Phénomènes de Corrosion
liés à la Détérioration des Aciers pour
tubes Galvanisés
2015/2016
ملخص
اىٖذف ٍِ ٕزا اىعَو ٕ٘ دساسح سي٘ك اىف٘الر اىَغيفِ ٗ ٍقاٍٗح ظإشج اىتآمو تَت ٕزٓ اىذساسح تاستعَاه اىتقْيح
3% ً٘اىنٖشٗميَيائيح ىَتاتعح سي٘ك اىف٘الر اىَغيفِ ٗ اىغيش اىَغيفِ في ٍحاىيو ٍختيفح ٍاء اىحْفيح ٗ ٍحي٘ه مي٘س اىص٘دي
اىْتائج اىَتحصو عييٖا تيْت اُ اىَحي٘ه مي٘س اىص٘ديً٘ ٕ٘ االمثش فعاىيح في ّسثح تآمو اىف٘الر اٍا ٍاء اىحْفيح ىٌ يأثش
ِعيى اىف٘الر اىَغيفِ ٗ رىل ساجع ىحَايتٔ تاىضّل ٗال ي٘جذ اثش عيى اىف٘الر اىَغيف
Résumé
Le but de ce travail est l’étude du comportement de l’acier galvanisé et sa résistance à la
corrosion.
Les résultats obtenus ont montré que le chlorure de sodium à 3% était plus réactif à la
corrosion que la protection par le zinc. Par contre, l’eau douce n’a aucun effet sur l’acier
galvanisé du fait de la passivation de la couche galvanisée par rapport au substrat (acier nu).
On conclu que la protection par le zinc est favorable pour les tubes transportant l’eau douce.
I
REMERCIEMENTS
Avant tous nous remercierons ALLAH le tout puissant qui nous a donné le courage et la force
pour surmonter les difficultés durant notre étude.
On tient à remercier aussi monsieur LAOUDI Bouzid pour avoir accepté de présider notre
jury de soutenance.
On tient à remercie également monsieur KHALIFA Houcine pour avoir accepté d’être
examinateur de ce modeste travail.
On tient à remercier tous les membres de l’Unité Anabib Tébessa qui nous ont aidés à la
réalisation de ce travail dans une ambiance de fraternité et d'amitié et surtout BRAHMI Adel
Enfin, nombreuses sont les personnes qu’on n’a pas citées et que l’on voudrai remercier pour
leur contribution à la réalisation de ce travail.
II
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à :
Mes chers parents
Mes frères : saleh soufiene
Mes sœurs : amina chaima oumaima
A ma princesse tasnim
A ma grande famille
Et surtout ami khmais tata saliha hidi khairi yakoub
Plus particulièrement, Ahlem
A tout mes amis qui me
Et surtout Basma my soul marwa marwa h moufida chahira
sara
samya loubna saousen
Sont chers
A tous ceux que j'aime
haifa
Dédicaces
A mon père
Besma
Sommaire
Résumé ……………………………………………………………………………….. I
Remerciement…………………………………………………………………………… II
Dédicace………………………………………………………………………………… III
Table des matières……………………………………………………………………… IV
Liste des figures ………………………………………………………………………… VII
Liste des symboles ……………………………………………………………………… X
Liste des tableaux……………………………………………………………………….. XIII
Introduction générale…………………………………………………………………….
Introduction………………………………………………………………………………... 01
I. Définition ……………………………………………………………………………….. 01
I.1. Les différentes phases du diagramme Fer Carbone…………………………………… 02
I.2. Les transformations de phase dans les aciers…………………………………………. 03
I.3 Les différentes étapes de production de l’acier………………………………………... 03
I.3.1. L’élaboration de l’acier……………………………………………………………... 04
I.3.1.1. Le convertisseur…………………………………………………………………... 05
I.3.1.2. Four poche………………………………………………………………………… 05
I.3.2. La coulée de l’acier…………………………………………………………………. 05
I.3.3. La mise en forme …………………………………………………………………… 07
I.3.3.1. Le laminage à chaud………………………………………………………………. 07
I.3.3.2. Le laminage à froid………………………………………………………………... 08
I.3.3.3. Le décapage ……………………………………………………………………… 09
I.4. Influence spécifique des éléments d’addition…………………………………………. 10
I.5. Procédés et fabrication de tube ……………………………………………………... .. 10
I.5.1. Les tubes soudés sous forme spirale………………………………………………… 11
I.5.2. Les tubes soudés sous forme longitudinale…………………………………………. 11
I.6. Caractéristiques mécaniques des tubes……………………………………………….. 13
I.7. Utilisations des tubes………………………………………………………………...... 14
I.8. les pipelines et le transport de gaz…………………………………………………….. 18
I.8.1. Définition……………………………………………………………………………. 18
I.8.2. Caractéristiques des pipelines ………………………………………………………. 19
I.9. Les différentes techniques de protection des tubes…………………………………… 19
I.9.1. La protection électrochimique ……………………………………………………… 19
I.9.2. La protection par revêtement………………………………….................................. 19
I.9.2.1. Les revêtements métalliques………………………………………………………. 20
IV
Sommaire
Introduction……………………………………………………………………………. 24
II. Définition ………………………………………………………………………….. 24
II.1. L’acier Galvanisé……………………………………………………………….... 24
II.2. Microstructure d’une Acier après la Galvanisation………………………………. 25
II.3. Protection anti corrosion des aciers par le zinc…………………………………… 26
A. Propriétés physiques du Zinc ……………………………………………….......... 26
II.5. L’étape principale d’une opération de galvanisation…………………………….. 27
II.5.1. Préparation de surface…………………………………………………………... 27
II.5.1.1. Dégraissage…………………………………………………………………… 27
II.5.1.2.Décapage……………………………………………………………………… 28
II.5.1.3. Fluxage……………………………………………………………………….. 29
II.4.2. La Galvanisation………………………………………………………………... 32
Introduction………………………………………………………………………………. 34
III. Définition de corrosion………………………………………………………………. 34
III.1. Les type de corrosion………………………………………………………………. 34
III.1.1. Corrosion Uniforme……………………………………………………………… 34
III.1.2. Corrosion Galvanique……………………………………………………………. 35
III.1.3. Corrosion Caverneuse……………………………………………………………. 35
III.1.4. Corrosion Par Piqures……………………………………………………………. 35
III.1.5. Corrosion Inter Granulaire………………………………………………………. 36
III.1.6. Corrosion Sous-Contrainte………………………………………………………. 36
III.1.7. Corrosionérosion…………………………………………………………………. 36
III.2. Corrosion des pipelines ……………………………………………………………. 36
III.2.1. Principaux risques de la corrosion des pipelines. ………………………………... 37
III.4. Les facteurs influençant la corrosion ………………………………………………. 38
III.4.1. Facteurs liés au milieu……………………………………………………………. 38
V
Sommaire
Introduction………………………………………………………………………………. 46
IV.1.Généralités sur l’Unité Anabib…………………………………………………….. 46
IV.2. Matériau ou le substrat…………………………………………………………… 48
A. Définition de l’acier E24 sortie Usine……………………………………………….. 48
B. Analyse chimique ……………………………………………………………………. 48
C. Définition de l’acier E24 sortie EL-HAJAR…………………………………………. 48
IV.3. Procédure Expérimentale…………………………………………………………. 49
IV.3.1. Microscope optique……………………………………………………………. 49
IV.3.2. Observation microscopiques…………………………………………………… 50
IV.4. Essais électrochimique…………………………………………………………… 51
IV.4.1. Préparation des échantillons……………………………………………………. 51
A. Polissages des surfaces………………………………………………………………. 51
B. Enrobage et soudée fil électrique……………………………………………………. 51
IV.4.2. Préparation des solutions de NaCl………………………………………………. 52
IV.4.3. Cellule électrochimique…………………………………………………………. 53
IV.4.3.1. Techniques d’essais électrochimiques………………………………………… 53
IV.5 Résultats et Interprétations………………………………………………………… 55
Conclusion générale……………………………………………………………………. 60
Référence bibliographique……………………………………………………………… 62
VI
Sommaire
VII
liste de symboles
Symboles Désignations
α La ferrite
γ L’austénite
C Carbone
P Phosphor
S Suffer
H Hydrogen
O Oxygen
Cr Chrome
Mo Molybdèn
V Vanadium
Nb Niobium
Cu Cuivre
Ti Titan
Fe Fer
Ni Nickel
Si Silicium
Mn Manganèse
Mm Milli mettre
L Litre
Km kilo mettre
FBE Fusion-Bonded Epoxy
PE Polyéthylène
PP Polypropylène
μm micro mètre
C Celsusse
PVD Procédés physiques de dépôt
CVD Procédés chimiques de dépôt
X (Drx) De Diffraction Par Rayons
X
Liste de Tableaux
XI
Introduction Générale
Introduction Générale
La galvanisation à chaud est un procédé les plus utilisés pour la protection des métaux
contre la corrosion. C’est une opération de revêtement par trempe dans un bain de zinc ou
d’alliage de zinc en fusion à une température voisine de 460o C. Elle concerne les pièces
finies, les tôles et les fils revêtus par procédé continu. [2]
L’objectif principal de ce mémoire est donc de mettre en évidence, d’un point de vue
comparatif, le comportement à la corrosion de l’acier destiné à la fabrication des tubes et le
comportement de l’acier E24 et acier E24 galvanisé dans deux solutions : eau douce, et une
solution 3 % NaCl
Dans le premier chapitre, nous présentons : une étude théorique complète sur les
méthodes d’élaboration de l’acier pour tube, les procèdes de fabrication des tubes ainsi
que les techniques de protection contre la corrosion.
Dans le second chapitre nous présentons en détails le procède de revêtement de l’acier
par la galvanisation
Introduction Générale
Dans le troisième chapitre, nous présentons les généralités sur la corrosion et quelques
essais pour tester la corrosion des tubes aciers
Dans le dernier chapitre, nous donnons les caractéristiques du matériau et les
techniques de préparation des échantillons (découpage, polissage...) les techniques
d’observation des coupes transversales de l’échantillon par microscopes optiques
(observation des couches de l’échantillon en acier galvanisé), et nous décrivons la
technique et les procédures expérimentales des essais d’électrochimique
Introduction:
L’utilisation de l’acier dans la construction remonte à la fin du XIXe siècle, bien que les
métaux ferreux soient connus depuis environ quarante siècles Auparavant on employait la fonte
qui peut se mouler facilement mais se révèle cassante et impossible à forger. Il faut donc
l’assembler à l’aide de boulons, de vis ou de clavettes. On est progressivement passé, à partir des
années 1840, de l’usage de la fonte à celui du fer puddlé, la fonte étant affinée industriellement
pour obtenir du fer pur, plus souple et plus facile à laminer, à percer et à forger. Le principe des
rivets posés à chaud a permis de disposer d’un mode d’assemblage universel et facile à mettre en
œuvre. [3]
I. Définition
L’acier est un matériau dont le fer est l’élément prédominant, sa teneur en carbone est
généralement inférieure à 2 % et il contient d’autres éléments ; un nombre limité d’aciers au
Chrome peut avoir une teneur en carbone supérieure à 2 %, mais cette valeur de 2 % est la teneur
limite courante qui sépare l’acier de la fonte. [4].
1
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
En raison de la faible solubilité du carbone dans le fer α, il peut aussi se former, dans la ferrite,
des carbures de fer métastables Fe3C, appelés cémentite et de structure orthorhombique. Notons
que la phase d'équilibre est le graphite mais que la cémentite est le composé le plus commun
dans beaucoup d'aciers. Cependant, d'autres types de carbures existent aussi [5].
La ferrite est peu tendue et très ductile (Hv = 90, Rm= 300 N/mm2, K = 300 j/cm2). Elle
est magnétique à la température ordinaire, au microscope la ferrite a l'aspect de grain homogène
polyédrique. Elle possède un réseau cubique centré et elle est ferromagnétique jusqu'à 760° C.
2
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
La cémentite ou(Fe3C) est une combinaison chimique de fer et de carbone dont la teneur
en carbone peut atteindre 6,67%. Elle est magnétique jusqu'à 210°C et très dure (HB = 700) mais
fragile [5].
Cette transformation se fait par l’intermédiaire d’une réaction eutectoïde qui a lieu à une
température spécifique (qui dépend de la composition de l’alliage considéré), elle est considérée
comme une transformation diffusive qui découle de la forte différence de solubilité du carbone
entre le fer γ et le fer α.
La production de l’acier met en œuvre plusieurs filèrent selon les matières premières
utilisées et le procédé employé. Cependant quel que soit le cas, on met toujours en évidence trois
opérations fondamentales [6]:
L’élaboration;
La coulée;
La mise en forme (laminage à chaud, à froid).
3
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
La coke et minerai sont mélangés dans le haut fourneau à une température d’environ
1300°C et transformés en fonte liquide (alliage Fe-C avec environ 5% en masse de carbone). La
fonte liquide est ensuite transportée à l’aciérie. Elle passe alors par des convertisseurs ou de
l’oxygène pur est soufflé afin de décarburer la fonte la transformer en acier.
La filière ferrailles ne comporte qu’une seule opération pour aboutir au métal liquide.
Elle est constituée de la fusion des ferrailles puis de l’affinage, dans un convertisseur, par
soufflage d’oxygène, en présence d’un laitier. Elle est réalisée dans un four électrique.
Le but de la deuxième étape est obtenir les propriétés spécifiées de l'acier, il est
nécessaire de contrôler avec un haut degré de précision les teneurs en C, P, S, N, H et O.
4
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
Un brassage par de l'argon et/ou l'injection d'éléments (SiCa et/ou des flux à base de
chaux) produisent: [7]
Soit coulé dans des moules en sables pour obtenir des pièces de fonderie;
Soit coulé dans des lingotières, lorsqu’il doit être ultérieurement travaillé (forgeage,
laminage etc.…...).ce procédé est souvent le plus utilisé [5].
A. La coulée en lingotières
Les lingotières sont en fonte et peuvent avoir des formes et sections variables tels que
carrée, rectangulaire, hexagonale. Pour faciliter l’extraction des lingots solidifiés, leurs parois
intérieures sont lubrifiées au préalable à l’aide de goudron et d’aluminium en poudre.
L’extraction des lingots est facilitée aussi par l’inclinaison donnée aux parois [5].
5
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
La coulée en lingot est un procédé discontinu durant lequel des lingotières (moules) sont
remplies individuellement par le haut. Le lingot reste dans le moule jusqu’à ce que solidification
soit terminée. Puis le moule est enlevé et transporté sur un parc de stockage ou il refroidit. Le
lingot lui est chargé dans un four pour égaliser et réchauffer la température à environ 1250°C
avant laminage.
B. La coulée continue
à former de façon continue, dans une lingotière ouverte à ses deux extrémités et
énergiquement refroidie, une carapace de métal solide assez résistante pour contenir le
métal liquide ;
à faire avancer cette carapace, qui est détachée de la lingotière grâce à la contracte du
métal, et à achever la solidification de celui-ci par aspersion d’eau.
Les deux raisons majeures qui, dès l’origine, ont rendu ce procédé très attractif par
rapport à la coulée classique en lingots sont :
6
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
Figure I.3 : La coulée continue (le cas d’une machine courbe) [9].
Par la suite, d’autres avantages sont apparus ou se sont affirmés: économie d’énergie, économie
de main d’œuvre, amélioration de la qualité (diminution de la ségrégation et meilleure
homogénéité), cycle de fabrication plus court et meilleures condition de travail.
Pour la réalisation de produits plats, l’acier liquide est alors coulé en continu afin d’aboutir à des
brames de dimensions bien déterminées Lors de cette étape, l’acier passe de l’état liquide à l’état
solide. Afin de pouvoir obtenir des tôles, il faut que ces brames soient laminées. Pour réduire au
maximum l’épaisseur, dans une première étape elles sont laminées a chaud âpres réchauffage
vers 1200°C dans un four de réchauffage car la limite d’élasticité de l’acier décroit lorsque la
température croit.
Ce réchauffage a pour objectif de remettre en solution dans y les précipites formés lors du
refroidissement en sortie de coulée continue (nitrure d’aluminium, carbure de niobium, carbure
de titane).Le laminage à chaud se fait en plusieurs passes réduisant l’épaisseur de la brame. La
7
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
température de fin de laminage à chaud se situe généralement au- dessus Ar3 (approche de
900°C), afin d’avoir un grain austénitique aussi fin que possible en évitant tout laminage inter
critique ( entre Ar3 et Ar1 ) qui conduirait à une structure hétérogène.
Le procédé de laminage à chaud a pour but d’améliorer considérablement les propriétés par:
L’usine (de laminage) à froid ne fait pas que du laminage à froid, mais met en œuvre un
ensemble de procédés qui permettent de passer de la bande laminée à chaud à une large gamme
8
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
de produits finis destinés à des marchés très variés. Dans l’ordre de la fabrication, on distingue le
décapage, le laminage à froid proprement dit, le recuit, les procédés de revêtement, les
opérations de finissage.
Figure I.6: une structure typique à grains allongés de l’acier calmé à l’aluminium laminé à froid Recristallisé [10].
I.3.3.3. Le décapage
Le but de décapage est d’enlever la fine couche de calamine qui serait source de
problèmes lors de l’opération ultérieure de laminage à froid. Il consiste à débarrasser la tôle par
un passage de la bande dans un bac d’acier (chlorhydrique ou sulfurique) chaud, puis rincée à
l’eau déminéralisée, et séchée à l’air chaud .La calamine est au préalable fissurée partiellement
par une opération mécanique. Ensuite, la bande peut être éventuellement cisaillée de rives pour
mise à largeur et systématiquement huilée avant son nouvel enroulement Le décapage et le
laminoir à froid sont généralement couplés.
9
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
I.4.2. Silicium
Le silicium, autre élément alpha gène, améliore les propriétés d’emploi à haute
température mais diminué la résistance à la fissuration lors du soudage Avec une teneur voisine
de 0.3% en masse, il est utilisé comme désoxydant dans l’acier liquide au stade final de
l’élaboration. Des teneurs d’environ 1 % entrain ente une augmentation de la limite élastique, de
la résistant ce à l’oxydation Aude là de 1000° C et de la trempabilité par effet de synergie avec
d’autres éléments d’alliages comme le molybdène .Il permet aussi de diminuer la stabilité des
carbures M2C, ce qui abaisse la fragilité du métal. Comparativement au chrome et à l’aluminium,
l’addition de silicium influe d’une manière plus importante sur la résistance à l’oxydation entre
500 et 700°C .L’effet du silicium dans les alliages Fe-Al-Si, est d’établir une couche d’oxyde
riche en silicium au-dessus de la couche d’oxyde d’aluminium .L’oxyde formé est plus
protecteur que l’oxyde d’aluminium et renforce l’effet protecteur de la couche d’alumine.
I.4.3. Soufre
10
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
La technique de fabrication des tubes soudés sous forme longitudinale est généralement
formé à froid de la plaque à travers le processus «UOE", elle est spécifique aux tubes avec des
diamètres plus que 406.4 mm (16''). Cette technique passe par trois étapes de formage :
A. Craquage et formage: Cette étape où la plaque va être pliée aux niveaux de l'extrémité,
l’objectif de cette opération est de faciliter le processus de pliage par les étapes suivante, à partir
de ça la tôle ou la plaque unitaire est pliée en deux types de presse la première confère la plaque
sous forme ''U'' et la seconde lui donne une forme ''O'' voir la figure suivante
11
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
B .Soudage : le soudage dépend ici de la technique de soudage à l’arc sous flux à l'aide
de tête soudeuse automatique, les soudures intérieures et extérieures grandissent
longitudinalement sur une trajectoire d'une ligne droite, généralement le cordon intérieur est
réalisé le premier figure suivante :
12
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
C. Expansion et calibrage : l'objectif de cette opération est d'atteindre des tubes de section
parfaitement circulaire, l'augmentation des diamètres ici est de plus jusque' à 1.5 au maximum
Les aciers des tubes peuvent être divisés en deux groupes : aciers au carbone faiblement
alliés et aciers à faible teneur en carbone. Dans le premier groupe on trouve les aciers ferrito-
perlitique X42 à X52 (selon API) renfermant jusqu'à 0,3 % C, 1,6 % Mn, 0,7 % Si dans le
deuxième groupe on trouve les aciers ferrito-perlitiques faiblement alliés à basse teneur en
13
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
carbone X56, X50, X65, X70 renfermant 0,12 % C, 0,45 % Si, 0,25 % S, 1,9 % Mn, 0,1 % V,
0,1Nb, 0,015 % Al. Pour les conduites de diamètre supérieur à 1020 mm, destinée à fonctionner
sous des pressions élevées, on utilise généralement des tubes en acier de laminage contrôlé.
Les propriétés mécaniques des structures ferrito-perlitique peuvent être modifiées, entre
autre par l'affinement des grains ferritiques.c'est le seul procédé qui permet d'améliorer à la fois
les caractéristiques de traction Re et/ou R et la température de transition TK. L’objectif est
l’obtention d’une structure ferrito-perlitique à grains fin des produits plats laminés. Ces dernières
années le laminage contrôlé a été complété par le refroidissement accélérer par arrosage à l'eau
afin d'améliorer les caractéristiques mécaniques des tôles. Cela a permis d'accroître la résistance
de l'acier de laminage contrôlé, jusqu'à 700 MPa, sans modifier pratiquement la ténacité à la
rupture et la tenue au froid. A des vitesses de refroidissement suffisamment élevées [14]
Pour véhiculer les produits pétroliers, chimiques ou gazeux sur de longues distances, les
pipelines se révèlent être le moyen de transport le plus sûr et le plus économique. Les sources de
matières premières si chères à l’homme se trouvant de plus en plus éloignées des centres de
consommation, on accordera bientôt et d’autant plus sérieusement une importance absolument
primordiale tant au choix du moyen de transport qu’à la considération de la distance à couvrir.
Là où il est question de la construction de nouveaux pipelines
14
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
Figure I.15 : Tubes à bouts lisses pour le forage pétrolier et gazier OCTG
Les tubes acier sont, à l’époque actuelle, devenus indispensables dans pratiquement
presque tous les domaines de la vie humaine, constamment influencée par les nouvelles
technologies. Sans le tube acier la production d’énergie devient inimaginable, l’eau ne peut pas
être collectée et distribuée, sans tubes, plus de voitures sur les routes, plus d’avions dans les airs,
plus de nouveaux produits qui seraient issus de mélanges savants de produits chimiques. Les
tubes acier sont bien les artères vitales du monde technologique, et ce, pas seulement pour les
pays les plus industrialisés de la planète. Les tubes acier soudés et indissociables. Depuis plus
d’un siècle, deux concepts qui ne font qu’un.
15
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
16
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
En combinaison avec les tubes ronds, ces pièces de profil offrent une variété innombrable
de possibilités dans la construction métallique en général
17
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
I.8.1. Définition
Un pipeline est une canalisation enterrée ou aérienne transportant des biens, qu’ils soient
sous forme liquide ou gazeuse. Les pipelines sont le plus souvent construits à partir de tubes
d’acier soudés bout à bout, revêtus extérieurement voire intérieurement et généralement enfouis
dans le sol.
Ces pipelines s’avèrent coûteux et parfois difficiles à mettre en ouvre selon les
caractéristiques des terrains traversés, en zone de risque sismique ou politiquement instable. Au
contraire de leur investissement initial ; leur utilisation est relativement peu coûteuse par rapport
à d’autres formes de transport concurrentes, au moins sur de petites et moyennes distances. [16]
18
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
Le pipeline est une canalisation particulière qui contribue aux enjeux économiques d’un
pays. Les pipelines jouent un rôle extrêmement important dans le monde entier comme un
moyen de transport de gaz et de liquide à longue distance.
Les pipelines sont des canalisations pompa blés, presque toujours enterrées, le premier
pipeline a été construit en 1869 par Benson pour éviter le monopole du transport de pétrole par
chemin de fer. Ces derniers permettent l'échange de produits entre raffineries, dépôts Pétroliers et
installations portuaires. Sa longueur peut varier de quelques kilomètres à des centaines, voire des
milliers de kilomètres.
Bien souvent les pipelines sont interconnectés entre eux pour former un réseau [17] Selon
la nature du fluide transporté, les professionnels distinguent l’oléoduc dans le cas de pétrole, du
gazoduc dans le cas de gaz.
Les différents moyens de protéger des tubes très utilisé dans la vie quotidienne, contre la
corrosion.
Parmi les moyens employés pour lutter contre la corrosion, la protection électrochimique
doit son originalité au fait qu'elle consiste à agir de manière contrôlée sur les réactions
d'oxydation et de réduction qui se produisent lors du phénomène de corrosion [18].
A. La protection cathodique
19
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
B. La protection anodique
Certain métal tel que le fer et les aciers inoxydables peuvent aussi être protégé
efficacement en les plaçant en anodes et en augmentant leur potentiel dan le domaine passif de la
courbe de polarisation anodique. Le potentiel est maintenu automatiquement, à l’aide d’un
appareil électronique appelé potentiostat. L’application industrielle de la protection anodique et
l’emploi de potentiostat à cette fin ont été suggérés pour la première fois par Edeleanu [19].
Parmi les différentes méthodes utilisées pour lutter contre la corrosion, la protection par
revêtements métalliques. Généralement on les emploie couramment pour protéger l'acier,
notamment contre la corrosion atmosphérique. Selon leur comportement à la corrosion par
rapport au substrat, on distingue deux types de revêtements métalliques [20] :
Le métal protecteur est moins noble que le métal à protéger. C'est le cas du revêtement
par le zinc.
Le chrome, le nickel ou le cuivre forment des revêtements plus nobles qu’un substrat en
acier, contrairement au zinc, au cadmium ou l’aluminium. Dans les deux cas, la couche forme
une barrière entre le métal de base et le milieu corrosif. Par contre, la différence se remarque à
partir des pores ou des défauts dans la couche de corrosion [21].
20
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
Ce sont des dépôts métalliques réalisés à partir d'une solution contenant les ions du métal
à déposer ainsi que des agents complexant, des agents tampons ou des additifs organiques visant
à améliorer les qualités (brillance, dureté, adhérence...) du revêtement réalisé.
La vitesse de dépôt est directement liée à la densité de courant circulant dans la cellule
d'électrolyse dont la pièce à revêtir constitue la cathode, l'anode pouvant être un barreau du métal
à déposer (anode soluble), ou un matériau inerte. Dans ce dernier cas, il est nécessaire de
régénérer périodiquement la solution. C'est une méthode couramment utilisée car un grand
nombre de matériaux se prêtent bien à l'électrodéposition (Cu, Ni, Cr, Zn, Cd, Sn, Au, Ag, Pd,
Pt,...). De plus, cette méthode convient aussi bien au revêtement de petites pièces en vrac qu'au
dépôt en continu et à grande vitesse sur des tôles. Par exemple, lors de la galvanisation de l'acier.
La réalisation d'un dépôt chimique consiste à réduire les ions en solution du métal à
déposer soit par réaction avec la surface du matériau à recouvrir, soit par réaction avec un autre
corps présent dans la solution
Le dépôt en phase gazeuse d'un métal ou d'un composé réfractaire du type carbure,
nitrure, ou borure, peut se faire soit par voie physique (dépôt PVD : PhysicalVapour Deposit),
soit par voie chimique (dépôt CVD : ChemicalVapourDeposit).
La déposition en phase gazeuse par voie physique (procédés PVD) est une variété de dépositions
sous vide de films minces par condensation de vapeurs métallique (du matériau de revêtement) à
la surface du substrat à couvrir [22].
C'est une des méthodes de protection la plus ancienne qui consiste à plonger le métal à
recouvrir dans un bain fondu du métal de revêtement. C'est un procédé classique permettant de
21
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
recouvrir l'acier de zinc (galvanisation). D'autres métaux à bas point de fusion peuvent aussi être
déposés par ce procédé tel que l'étain, le plomb, ou l'aluminium.
Les revêtements organiques forment une barrière plus ou moins imperméable entre le
matériau et le milieu. Ils se divisent en trois familles :
B. Les bitumes
On les utilise principalement pour protéger des structures enterrées en acier ou en fonte.
Leur épaisseur est normalement de 100 à 500 μm. On les applique par divers procédés:
par poudre, au pistolet, par laminage, par immersion. L’application par poudre est
particulièrement répandue pour les thermoplastes, soit par immersion dans un lit de poudre agité,
soit par projection au pistolet. L'objet ainsi recouvert subit ensuite un recuit entraînant la
transformation de la poudre en un revêtement polymérique compact.
22
Chapitre I L’élaboration de L’acier et Techniques de Protection
D’une manière générale, une protection anticorrosion efficace d’une pièce par un
revêtement requiert que certaines conditions soient satisfaites :
23
Chapitre II
Galvanisation des Tubes
Chapitre II Galvanisation des Tubes
Introduction
II. Définition
La galvanisation à chaud, est une technique de l'industrie qui est utilisée pour renforcer
une pièce d'acier à l'aide de zinc. Ce procédé donne au revêtement protecteur contre la
corrosion de l'adhérence, de l'imperméabilité, et de la résistance mécanique. Donc une pièce
traitée par cette technique à de tels atouts ; ouvre le champ d'application pleinement pour
qu’elle continue de s'étendre de plus en plus. La galvanisation par immersion à chaud est
utilise pour revêtir des pièces de petites dimensions (pièces de fixation, visserie, tiges
filetées,...) ainsi que des bobines de tôle utilisées dans le bâtiment et autres usages concernent
le mobilier urbain (éclairage, signalisation, barrières) [25].
24
Chapitre II Galvanisation des Tubes
en résulte la formation de composés intermétalliques d’alliage Fe-Zn, entre sa couche interne
(fer) et externe (zinc), avec des compositions différentes en fonction de la distance à l’acier
Cette couche à une épaisseur courante de 55 μm. En réalité ces composés intermétalliques
vont dépendre de la composition exacte du bain et de l’acier ainsi revêtu est alors refroidi ce
qui permet au revêtement riche en zinc de se solidifier [25].
L’immersion de l’acier dans le bain de Zinc entraine la formation d’un revêtement par
diffusion du Zinc dans l’acier cette immersion forme les phases
Figure II. 1 : Vue en coupe transverse de phases formées après la galvanisation de l’acier. [2]
.
Phase Composé F (% en masse) Densité Epaisseur (micro
mètre)
Êta (η) Zn ≤0,03 7,14 8 à 12
Dzêta(ζ) Fe Zn13 5à6 7,18 7 à 20
Delta (δ1) FeZn7 7 à 12 7,25 30 à 40
Gamma (Γ) FeZn3 21 à 28 7,36 1à2
FeZn10
Fe5Zn21
25
Chapitre II Galvanisation des Tubes
L'épaisseur, la structure et l'aspect du revêtement obtenu dépendent essentiellement de
la qualité des métaux utilisés et du processus de fabrication. Ces paramètres doivent répondre
à un certain nombre de normes (teneur de Silicium et de Phosphore). Dans le respect de ces
normes, la durée de vie d'un acier galvanisé peut être de plus de 30 ans. Dans le cas contraire,
une couche de galvanisation de mauvaise qualité (par exemple couche ξ trop épaisse) risque
de se désagréger rapidement (effet de sable) et de donner à l'eau une coloration rouge-rouille
[26].
La corrosion est la destruction des métaux sous l’effet d’un environnement agressif, ce
qui correspond en fait au retour spontané d’un métal comme le fer, par exemple, à un état
naturel de plus grande stabilité physico-chimique, c’est-à-dire l’état combiné (oxyde,
hydroxyde...).
Le zinc est un des métaux les plus utilisés comme protection anticorrosion pour la
galvanisation mais aussi pour l’électro zingage, la métallisation, les peintures riches en zinc,
les dépôts en phase vapeur, la shérardisation. Cela s’explique par deux phénomènes :
Symbole : Zn.
Masse atomique : 65,38.
Densité : 7,14.
Température de fusion : 419oC
Température d’ébullition : 907oC
26
Chapitre II Galvanisation des Tubes
Figure II .2:Deux cas possibles de protection : active ou sacrificielle (a -b), passive ou barrière (c -d )[2]
La galvanisation à chaud considérée ici concerne les produits finis ou les éléments de
construction prêts au montage définitif. Chaque fois que l’on recherche une bonne protection
contre la corrosion et que le fini de surface ne requiert pas de condition bien spécifique, on
peut appliquer la galvanisation à chaud au trempé.
Les possibilités de maîtrise de l’état de surface sont limitées pour le procédé appliqué
sur produits finis ou semi-finis par rapport aux procédés continus. Le client peut cependant
indiquer si les pièces sont destinées à être peintes (par exemple), ce qui implique une finition
supplémentaire après galvanisation. [2]
II.5.1.1. Dégraissage
Le dégraissage, opération trop souvent négligée, est nécessaire pour nettoyer la surface
de tous les corps gras résultant de la fabrication des pièces ou des éléments qui pourraient
27
Chapitre II Galvanisation des Tubes
Gêner la mouillabilité lors des traitements ultérieurs et polluer les bains (décapage, fluxage).
A. Dégraissage alcalin:
C’est la solution la plus couramment utilisée. Il se fait dans des bains contenant du
carbonate de sodium ou de la soude additionnés de détergents (poly phosphates ou silicates de
sodium) et de tensioactifs à une température comprise entre 60 et 80 C (nombreux bains de
dégraissage commerciaux très efficaces).
Le dégraissage doit être suivi d’un rinçage efficace et soigné pour débarrasser les
pièces des corps gras sur nageant et des mousses qui se seraient redéposés sur les pièces lors
de la sortie du bain. Il est déconseillé d’utiliser le même rinçage pour le dégraissage et le
décapage. L’eau acidifiée peut réagir avec les restes de la solution de dégraissage et
provoquer des dépôts sur les pièces.
Des solutions alcalines à froid existent mais ne tolèrent que des corps gras limités. Si
les pièces comportent des surfaces peintes à nettoyer, le dégraissage alcalin est parfois
insuffisant et un grenaillage ou un brûlage suivi d’un brossage peuvent en venir à bout. On
utilise aussi des dégraissages acides (qui ne nécessitent pas de rinçage avant décapage).
II.5.1.2. Décapage :
28
Chapitre II Galvanisation des Tubes
soit par voie humide à l’aide d’acide chlorhydrique ou sulfurique;
soit par voie mécanique par sablage ou grenaillage.
Il est recommandé d’ajouter des inhibiteurs afin de n’éliminer que les oxydes et
hydroxydes en limitant l’attaque du métal de base et en évitant les risques de fragilisation par
l’hydrogène.
Un rinçage soigné suivra le décapage pour neutraliser les éventuelles traces d’acide
résiduel et éliminer les sels entraînés. Il est conseillé d’utiliser plusieurs bains de rinçage
successifs.
Le contrôle des bains acides, opération simple et peu coûteuse, autorise une bonne gestion
de cette opération et permet de satisfaire aux réglementations antipollution de la façon la plus
adéquate (neutralisation optimale des bains usés).
B- Décapage mécanique
Il est réalisé généralement par grenaillage. Il consiste en une projection sur les pièces de
grenaille d’acier ou de fonte permettant une élimination efficace des peintures, calamines,
laitier des cordons de soudure, restes de sable de fonderie. Il crée par ailleurs une rugosité qui
conduit à des prises de zinc plus importantes.
Il est utilisé plus particulièrement pour des pièces en fonte et en acier moulé. Il peut être
éventuellement suivi d’un court décapage humide
II.5.1.3. Fluxage
Il permet d'éviter que l'acier ne se ré-oxyde avant l'entrée dans le bain de zinc. La
décomposition du flux permet également de favoriser la réaction métallurgique fer/zinc lors
de l'immersion de la pièce dans le bain de zinc. L’opération de fluxage a trois objectifs :
29
Chapitre II Galvanisation des Tubes
parfaire la préparation de surface (dissolution des oxydes de fer reformés à la surface
au cours de l’opération de rinçage) ;
protéger la surface de toute oxydation avant immersion dans le bain de zinc ;
assurer une bonne mouillabilité de la surface des pièces par le zinc fondu
Le chlorure de zinc peut avoir un rôle décapant, mais il agit essentiellement en tant
qu’agent fondant. Il peut fixer une partie du NH3 dégagé lors de la décomposition de NH4Cl,
il piège les résidus d’oxydes métalliques ainsi que certaines molécules organiques.
Pour assurer son rôle multiple, le flux doit posséder un certain nombre de propriétés
physiques comme :
Le flux a une action décapante et nettoyante sur la surface de l’acier et peut provoquer une
érosion superficielle de celui-ci. Cette attaque peut être très supérieure à celle de l’acier par le
zinc liquide, conduisant à des modifications de réactivité.
Le flux est susceptible d’avoir une action sur la composition du bain de zinc si celui-ci
contient des éléments d’addition (diminution des teneurs en Al, Mg consommé par le flux).
Le chlorure de fer, qui provient de l’attaque du fer par le flux, réagit avec le zinc pour
produire du chlorure de zinc et du fer. Ce fer naissant, au contact du zinc liquide, réagit
immédiatement pour former le composé Fe Zn 13 (7 % Fe - 93 % Zn) et, donc, augmente la
formation de mattes
Les pièces sont plongées dans une solution concentrée de flux dans de l’eau (400 à
600 g/L) puis étuvées dans une zone chauffée par la proximité du bain de zinc pour former
30
Chapitre II Galvanisation des Tubes
une couche de flux à la surface du métal (cet étuvage contribue à élever légèrement la
température des pièces avant galvanisation).
Par voie humide, le flux fondu constitue une couche liquide d’une épaisseur d’environ
30 cm à la surface du bain de zinc. Les pièces entrent dans le bain après avoir traversé cette
couche et en ressortent dans une zone dépourvue de flux.
Cette technique n’est utilisable que pour des bains pauvres en Al (Al < 0,01 %), sinon des
réactions préférentielles se produisent (Consommation de l’aluminium du bain par le flux),
diminuant l’efficacité du flux.
La couche de flux s’appauvrit en NH4Cl du fait des réactions flux métal à traiter. Son
entretien se fait par ajouts réguliers de ce sel. La majorité des usines de galvanisation effectue
le traitement à sec, la galvanisation humide est réservée pour de petites pièces ou pour la
galvanisation de feuillards ou de fils
31
Chapitre II Galvanisation des Tubes
Trempé. [2]
II.6. La Galvanisation :
La nature de l’acier ;
La composition du bain de zinc ;
La température du bain de zinc ;
La vitesse d’immersion ;
La durée d’immersion ;
Le vibrage et la centrifugation ;
Le refroidissement.
32
Chapitre II Galvanisation des Tubes
Tous les aciers réagissent avec le zinc pour former un revêtement composé d’alliages fer-zinc.
La qualité du revêtement obtenu dépend de la composition de l’acier.
Les aciers dont la composition correspond au domaine de Sandelin sont rejetés car les
revêtements sont épais, fragiles et peu adhérents [2].
33
Chapitre III
Détérioration des tubes par corrosion
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Introduction
La corrosion peut être définie comme une dégradation physique d’un matériau et
l’altération de ses propriétés chimiques sous l'influence de son milieu environnant.
L’importance de la corrosion n’est plus à démontrer. En effet, elle peut affecter de
nombreuses matériaux, en particulièrement, les aciers qui constituent les matériaux de base
dans la construction de nombreuses structures sont fortement exposés à la corrosion qu’ils
soient au contact d’atmosphères humides, immergés en eau douce ou saline, implantés dans
les sols ou en présence de solutions plus ou moins agressives. [27].
III. Définition
34
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Appelée aussi corrosion bimétallique, elle est due à la formation d'une pile
électrochimique entre deux métaux qui diffèrent par leur potentiel de corrosion. Le métal
ayant le potentiel de corrosion le plus négatif subit une corrosion accélérée par l'autre métal.
Elle est due à une différence d'accessibilité de l'oxygène entre deux parties d'une
structure, créant ainsi une pile électrochimique. Cette attaque sélective du métal est observée
dans les fissures et autres endroits peu accessibles à l'oxygène. [16]
C'est une forme de corrosion localisée produite par certains anions, notamment les
halogènes et plus particulièrement les chlorures, sur les métaux protégés par un film d'oxyde
mince. Elle induit typiquement des cavités de quelques dizaines de micromètres de diamètre.
35
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
C'est une autre forme de corrosion localisée s'attaquant aux joints de grains, rendant la
Structure mécaniquement fragile.
C’est une fissuration du métal qui résulte de l'action conjointe d'une contrainte
mécanique et d'une réaction électrochimique.
III.1.7. Corrosion-érosion
36
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Dans l’industrie pétrolière, les pipelines sont des outils essentiels de transport massif des
hydrocarbures, sur de grandes distances, ils allient des débits importants et confirment année
après année qu’ils sont le mode le plus sûr et le plus économique de transport des
hydrocarbures [30]. Cependant, leur enfouissement conduit à une série de pertes
systématiques et les autres sont accidentelles.
Les pertes par corrosion, représentent une composante importante du pourcentage des
pertes technologiques au cours du processus de transport par pipelines, ainsi qu'une
considérable source de pollution. [31]
La corrosion interne des pipelines est caractérisée par un double effet, l’endommagement des
canalisations et ces conséquences, ainsi que la contamination des fluides transportés par les
produits de corrosion. Elle peut être le fait soit du caractère corrosif du produit transporté, brut
sulfureux par exemple, ou plus couramment des traces d’eau qui accompagnent toujours le
fluide transporté et qui se déposent sur la paroi de la canalisation, où s’y condensent dans le
cas de transport de gaz .[32]
37
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Les problèmes les plus importants posés par la corrosion dans les puits et conduites en
acier sont causés par des substances chimiques conduisant à une acidification de l’eau
contenue dans le brut ou le gaz naturel [34] Les principaux facteurs conférant à l’eau une
agressivité est :
L’oxygène joue un rôle important dans les mécanismes de corrosion du fer et des
alliages de fer en milieu aéré. Dans l’eau de mer aérée, la concentration en oxygène dissous
est très variable puisqu’elle dépend des facteurs physiques, chimiques et biologiques suivants:
échanges à l’interface air/océan, diffusions et mélanges au sein de la masse d’eau,
phénomènes de photo-oxydation, réactions d’oxydation chimique, etc. La dissolution de
l’oxygène est gouvernée par des lois physiques et dépend de la pression atmosphérique, de la
température et de la salinité de l’eau. La solubilité de l'oxygène décroît lorsque la température
et la salinité augmentent, mais elle s’accroît avec la pression. La solubilité de l’oxygène est de
2,8.10-4 mol/l à 20°C en eau pure alors qu’elle est réduite à 2,3.10-4 mol/l à 20°C pour une
salinité de 35‰. En général, la concentration en oxygène dissous est comprise entre 0 et
5.10-3mol/l. [35].
III.4.1.2. Influence Du Ph
38
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
La présence des sels peut causer d'énormes dégâts aux installations pétrolières. Pour
cela on procède dès l'extraction du pétrole à une première
Figure III.5 : Influence de la concentration en NaCl sur la corrosion de Fer danses Solutions aérées. [36]
III.4.1.4. Température
39
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Les facteurs métallurgiques sont nombreux et ont de grandes influences sur les
processus réactionnels de la corrosion. Nous ne citerons sommairement que les plus
importants, à savoir:
composition de l'alliage;
procédé d'élaboration;
impuretés;
traitements thermiques;
traitements mécaniques;
additions protectrices;
caractéristiques cristallographiques (il s'agit essentiellement du type de structure à
l'échelle du réseau et de la dimension des grains) [38].
La diffractométrie par rayons X est une technique d'analyse fondée sur la diffraction
des rayons X sur la matière. La diffraction n'ayant lieu que sur la matière cristalline
(minéraux, métaux, céramiques, polymères semi-cristallins, produits organiques cristallisés),
mais pas sur la matière amorphe (liquides, polymères amorphes, verres).
Les échantillons utilisés dans les mesures sont sous la forme d'une poudre aplanie dans une
coupelle, ou bien sous la forme d'une plaquette solide plate. On envoie des rayons X sur cet
échantillon, et un détecteur fait le tour de l'échantillon pour mesurer l'intensité des rayons X
selon la direction. Pour des raisons pratiques, on fait tourner l'échantillon en même temps, ou
éventuellement on fait tourner le tube produisant les rayons X.
40
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Le but de cette méthode est l'évaluation du taux de corrosion qui se définit comme une
perte de poids par unité de surface et de temps et qui est exprimé en (g/cm /an). La formule
suivante exprime le taux de corrosion:
Δm = m1 – m2
A. Electrode de travail:
L’électrode de travail est celle dont la surface sert de site pour la réaction de transfert
d’électrons et constitue donc le cœur de tous les systèmes électrochimiques. [40]
B. Electrode de référence
42
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Un potentiostat est un appareil dont le rôle est d'imposer une différence de potentiel constante
entre l’électrode de Travail (WE) et l’électrode de référence (RE) tout en fournissant la
puissance nécessaire à la cellule. Il mesure le courant traversant CE et WE [41].
En général, le même appareil peut aussi fonctionner en galvanostat où, au lieu d'imposer un
potentiel, il impose un courant I entre l’électrode CE et l’électrode WE et mesure le potentiel
E entre l’électrode de REF et WE.
43
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
Figure III 10: Schéma de principe électrochimique d'un potentiostat à trois électrodes [41]
D. potentiostat-galvanostat
44
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
En réalité, dans un milieu aqueux, une électrode peut être le siège de plusieurs réactions
électrochimiques. Dans ce cas, le potentiel métal/solution prend une valeur comprise entre les
potentiels d’équilibre des diverses réactions, et ce n’est autre que le potentiel de corrosion ou
potentiel mixte Ecorr. Ce potentiel varie avec le temps selon le milieu dans lequel est
immergé le matériau. La figure III.13. Donne les différentes allures des courbes
(a) : le potentiel devient plus cathodique, il y a formation d’un film protecteur, dit film de
passivation,
45
Chapitre III Détérioration des Tubes Par Corrosion
46
Chapitre IV
Procédure Expérimentales
Chapitre IV Procédure Expérimentales
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter les caractéristiques des matériaux et les
techniques de préparation des échantillons (découpage, polissage..);E24 Galvanisé.et étude
l’influence de l’eau du robinet et de solution de 3 % NaCl sur le comportement de l’acier
Galvanisé. Pour ce faire, nous utilisons essai électrochimique. Enfin nous décrivons les
techniques et la procédure expérimentale
L’Usine Tubes Gaz est érigée sur un terrain d’assiette de 31 hectares (dont 38500 m2
couverts), située à environ 5 Km à l’est d’ELMA-LABIOD et à 35 Km de chef-lieu
TEBESSA.
Le site est longé sur sa façade principale par la voie ferrée ainsi que par la route nationale sur
l’axe TEBASSA – BIR EL ATER. L’usine est raccordée au réseau ferroviaire SNTF et
dispose d’un ensemble de voies ferrés intérieures d’une longueur de 5000 mètres desservant la
totalité des ateliers principaux.
L’usine a été conçue pour produire, avec un cycle de fonctionnement en deux équipes
80.000 tonnes/an de tubes ronds et profilés ainsi que les accessoires s’y rapportant pour les
utilisations principales suivantes :
Les tubes ronds pouvant être livrés selon l’un des états suivants :
46
Chapitre IV Procédure Expérimentales
Les produits seront livrés selon les normes internationales AFNOR, DIN, API 5L (Institue
Américaine de Pétrole) [43]
Un atelier de refendage ;
Un atelier de fabrication de tubes avec four électrique et laminoir réducteur étireur ;
Un atelier de parachèvement de tubes gaz et eau ;
Un atelier de parachèvement de tubes chaudières ;
Un atelier de parachèvement de tubes profilés ;
Un atelier de décapage et de galvanisation avec parachèvement des produits finis ;
Un atelier de fabrication et galvanisation des manchons ;
Un atelier de fabrication des coudes ;
Un atelier de fabrication des pièces en tés ;
Un atelier central d’usinage ;
Un atelier d’entretien du matériel roulant.
L’unité est conçue pour produire le tube en acier E24 soudé longitudinalement par pression à
extrémités lisses finis à chaud avec caractéristiques garanties à température ambiante et
conditions particulières de livraison NFA 142. [43]
Fer à usage général obtenu par laminage à chaud, en acier non allié conformément à la
norme NF EN10025 (édition : décembre 1993) et destiné à la fabrication d’éléments de
construction assemblés ou soudés.
B. Analyse Chimique
Les valeurs maximales pour la composition chimique sont rassemblées dans le tableau
IV 1.
48
Chapitre IV Procédure Expérimentales
Composition chimique du bain du zinc: Le bain de zinc contient du zinc pur et 0.02℅ d’AL.
La composition chimique de type de zinc en lingots utilisé au niveau de l’entreprise ANABIB
est donnée du le tableau IV.4. Suivant:
Teneur minimale en Pb Cd Fe Cu
zinc (% en masse)
49
Chapitre IV Procédure Expérimentales
Le matériau utilisé dans notre travail est un acier E24 Galvanisé, Les échantillons
utilisés dans nos essais, ont été découpés forme carré de dimensions d’environ (2.8x2.5) mm2
Après coupe transversale d’échenillant de l’acier galvanisé et observation au microscope
optique on observe quatre couches galvanisation 4 phase (Eta, Zéta, Delta, Gamma)
Le matériau utilisé dans notre travail est un acier E24, Les échantillons utilisés dans
nos essais, ont été découpés à partir d'une tôle d’épaisseur 3mm, sous forme carré de
dimensions d’environ (2.8x2.5) mm2 cette échantillons sont des tubes laminés à chaud de
dimensions 48, × 2,2 (mm).
Echantillons destinés au test électrochimique L'une des faces des échantillons a été
soudée à un conducteur électrique pour permettre sa connexion au potentiostat. L'échantillon
a été couvert d'une résine isolante à l'exception de la face à exposer au milieu. Le polissage a
été ensuite effectué de la même manière que précédemment figure IV 5;6.
51
Chapitre IV Procédure Expérimentales
La solution de 3% NaCl préparée par la dissolution de 30g de NaCl en poudre cristallisé dans
un litre d’eau distillée, puis agitée par un barreau aimanté afin d’avoir une solution homogène.
Dans ce travail, nous avons choisi ces deux : solution de 3%NaCl, et l’eau du robinet pour les
raisons suivante :
Les expériences électrochimiques ont été réalisées dans une cellule en verre PYREX
d’une capacité de 75 ml à trois électrodes (Figure IV 7). Cette cellule est munie d’une double
paroi et d’un couvercle en verre à quatre orifices permettant ainsi le passage des trois
électrodes
52
Chapitre IV Procédure Expérimentales
53
Chapitre IV Procédure Expérimentales
Pour l’étude électrochimique, les mesures du potentiel d’équilibre à circuit ouvert (OCP), les
courbes de polarisation potentiodynamique linéaire, pour les deux échantillons (l’acier E24 et
l’acier E24 Galvanisé) sont réalisées dans les deux solutions (l’eau et NaCl 3%). Les essais
sont réalisés en utilisant un Potentiostat/Galvanostat de marque Biologie (modèle SP-300)
commandé par un ordinateur relié avec le logiciel EC-Lab. 10.4.Les essais sont effectués dans
une cellule avec trois électrodes, l’électrode de référence (SCE) en calomel saturé, et
l’électrode en platine (Pt), utilisée comme contre électrode.
Les électrodes avec les surfaces de 2.5 cm2 et de 2.8 cm2 sont utilisées comme électrode de
travail pour les échantillons E24 et E24 Galvanisé respectivement. Le potentiel à circuit
ouvert est obtenu après immersion de 5400s dans les deux solutions afin que le potentiel
puisse atteindre les conditions d’équilibre. La polarisation linéaire est effectuée avec une
vitesse de balayage de 1mv/s, dans l’intervalle de -0,5 V/SCE- +1 V/SCE.
Les figures suivant représentent les résultats des échantillons Après 180 min d’immersion
54
Chapitre IV Procédure Expérimentales
-0,38
-0,4
-0,42
-0,44
Ew e/ V vs. SC E
-0,46
-0,48
-0,5
-0,52
-0,54
-0,56
-0,58
-0,6
Figure IV 13. : Courbe potentiel échantillon Acier dans une eau douce
55
Chapitre IV Procédure Expérimentales
-0,915
-0,92
-0,925
Ew e/ V vs. SC E
-0,93
-0,935
-0,94
-0,945
-0,95
Ces courbes présentent le suivi du potentiel d’abandon de l’acier E24 et E24 Galvanisé
pendant 180 min d’immersion dans une eau. On remarque que le potentiel de corrosion
diminue avec le temps
-0,46
-0,47
-0,48
-0,49
-0,5
Ew e/V vs. SC E
-0,51
-0,52
-0,53
-0,54
-0,55
-0,56
-0,57
56
Chapitre IV Procédure Expérimentales
-1,02
-1,022
-1,024
-1,026
Ew e/ V vs. SC E
-1,028
-1,03
-1,032
-1,034
-1,036
Ces courbes présentent le suivi du potentiel d’abandon de l’acier E24 et E24 Galvanisé
pendant 180 min d’immersion dans une solution NaCl. On remarque que le potentiel de
corrosion diminue avec le temps
On remarque que l’acier nu dans l’eau douce a un potentiel de corrosion qui diminue
progressivement on fonction de temps d’immersion
L’augmentation des ions Cl- dans la solution NaCl vers des valeurs plus
électronégatives. Ceci est dû à une dégradation rapide de l’acier suite à l’augmentant de la
concentration des ions chlorures.
Fe → Fe2+ + 2e-
57
Chapitre IV Procédure Expérimentales
Zn +Na+Cl- →Zn++Na++Cl-
On a formation des chlorure des Zinc avec dépôt de sel (Na+) normalement la poudre du (Na)
blanche mais dans notre cas elle a été contaminé par l’oxyde zinc des (colorations rouge
brique)
(A) (B)
Figure V 17 : Microstructure Acier Galvanisé A (eau) B (NaCl)
(A) (B)
Figure V 18 : Microstructure Acier A (l’eau douce) B (NaCl)
58
Chapitre IV Procédure Expérimentales
Pour l’eau douce, l’échantillon Galvanisé est devenu blanchâtre avec disparition de l’aspect
fleuri. Ce qui prouve la passivation de la couche galvanisé par l’eau douce; l’échantillon acier
nu sur la surface on remarque quelque tache rouge.
59
Conclusion Générale
Conclusion
CONCLUSION
La dégradation des tubes en aciers est l’objectif principal de ce mémoire. Nous avons
établi le processus d’élaboration de l’acier depuis le minerai jusqu’au produit final, puis on a
établi les différents modes de protection contre la corrosion propres aux tubes selon leur
utilisation.
Tous les types de revêtement utilisés pour les tubes ont été mentionnés en mettant en
évidence la nécessité de la protection des tubes sachant les dangers pouvant provoquer une
telle dégradation.
Le zinc est un métal de plus en plus utilisé pour la protection des métaux étant donné
son électronégativité, sa faible densité et ses bonnes propriétés mécaniques. Lorsqu’il est
utilisé comme revêtement (Galvanisation), il se comporte comme une anode sacrificielle et
protège le substrat contre la corrosion.
[3] Marc Landowski .Bertrand Lemoine Collection Mémentos acier Concevoir et construire
en acier.
[10] P. Roquet, Structure métallographique des aciers extra-doux, mémoire scientifique revue
de métallurgie, 1974.
[15] Votre spécialiste du tube acier soudé par HFI SALZGITTER MANNESMANN Line
pipeMenbre du groupe salzgitter
Références Bibliographiques
[16] AGGOUNE Fateh., évaluation de l’endommagement Des tubes dans leurs conditions
D’exploitation, Magister.
[17] T. SON. Couplage de la méthode des éléments finis avec la méthode PEEC : application
à la modélisation de dispositifs électromagnétiques comprenant de systèmes de conducteurs
complexes, Thèse de Doctorat, Université JOSEPH FOURIER, 2008.
[21] SOFIENE Amira, etal. Guide des solutions pratiques permettant de contrer la corrosion
galvanique entre l’aluminium et l’acier dans le domaine du transport terrestre. 2010. Canada.
[22] Landolt, corrosion et chimie de surface des métaux. 1999: presses polytechniques et
Universitaires romandes.
[25] Batiactu, la galvanisation, un procédé industriel plus que centenaire mais toujours
D’actualité [archive].
[27] N. Le bozec, réaction de réduction de l’oxygène sur les aciers inoxydables en eau de mer
naturelle, thèse de doctorat, université de bretagne occidentale 2000
[30] C.Adam, l’inspection des pipelines par racleurs instrumentés, Société du pipeline
méditerranée, Rhône, (2006).
[33] J. Vincent Genod, le transport des hydrocarbures liquides et gazeux par canalisation,
éditions Technip, Paris, (1980).
Paris, (1981).
[44] Norme française enregistrée en acier (Galvanisation du revêtement des tube et des
accessoires tubulaires);NF.49-142-MARS 1986.
Références Bibliographiques