Module Production à commande numérique - Tournage

Index
Les sujets de formation

Les techniques de production à commande numérique . . . . 3

Introduction / historique ......................................3

CNC, Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Qu’est-ce que le NC, CNC et le DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Le tournage CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
La structure d’un tour CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Les magasins d’outils / tourelles revolver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Les systèmes de coordonnées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Les axes de coordonnées sur un tour . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Des règles de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

La préparation du travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
L’équipement et le référencement des outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
La position du point du tranchant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Les dispositifs de réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Les travaux de préparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
La liste de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
La documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
La liste des outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Le plan d’opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Les points de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Le point d’origine de la machine M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Le point zéro de la pièce W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
La position initiale de référence de la machine R . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Le point de référence de l’outil T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Les bases de la programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

La structure des programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Un exemple de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
La structure d’une phrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Un exemple de structure de phrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Les fonctions G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Les fonctions M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Les programmes principaux et les sous-programmes . . . . . . . . . . . . . . 17
La programmation absolue G90 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
La programmation incrémentale G91 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
L’interpolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

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Version pour apprenants, n° d’art. 2109f Version pour instructeurs et
maîtres d’apprentissage n° d’art. 2609f
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Les sujets de formation

Les coordonnées cartésiennes du point cible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Les coordonnées polaires du point cible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
L’interpolation circulaire / G02 G03 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Les paramètres d’interpolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
La compensation du rayon du tranchant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
G41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
G42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
G40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Les cycles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Les termes de base de la préparation du travail . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Questions d’examen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

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Les techniques de production à commande numérique

Introduction / historique

L’introduction des techniques NC en Europe ne date que de quelques 50 années. A l’époque, per-
sonne ne soupçonnait la révolution que cela allait entraîner dans la construction des machines-
outils et dans la production. C’était le début d’une histoire fascinante dans la technique. Mais les
débuts furent très difficiles.

Les facteurs suivants freinaient d’abord le développement :

– des commandes et une programmation des machines trop compliquées,

– nécessitant de grands investissements (achat de machines, formation des
collaborateurs, développement, mise en service et entretien),
– futur incertain concernant le développement des techniques.

Le pas décisif dans le développement est venu en 1972. C’était le passage des techniques NC vers
le CNC. La puissance des nouveaux processeurs était de 32 Ko et la fréquence d’horloge de 16
kHz. Mais, à côté de leurs dérangements fréquents, le manque de puissance de ces ordinateurs
restait le problème principal.

Les développements suivants ont apporté des améliorations :

– les moniteurs en couleur

– les mémoires RAM
– les systèmes de mesure de chemin
– les moteurs linéaires
– les systèmes de production flexibles
– les systèmes de programmation
– les systèmes de FAO
– la mise en réseau des données
– le développement des ordinateurs

Aujourd’hui, les machines CNC permettent une production économique et rentable. Le contrôle
des coûts reste une préoccupation importante. La diminution des quantités des séries et le rac-
courcissement de la longévité des produits finaux demandent des déroulements de production de
plus en plus flexibles.

Les dates clés dans le développement NC :

1954 première machine NC produite industriellement.

1958 développement du premier langage de programmation symbolique.
1965 premier changement d’outils automatique.
1969 première installation DNC.
1972 première machine CNC avec microprocesseur intégré.
1984 première machine CNC avec aide à la programmation graphique.
1994 bouclement de la chaîne de processus entre CAO, FAO et CNC.
2000 des interfaces par Internet permettent un échange de données au niveau mondial et un
diagnostique de défauts intelligent.

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CNC, Généralités

Qu’est-ce que le NC, le CNC et le DNC?

Les commandes NC :

Le terme NC a été repris du vocabulaire technique américain et est l’abréviation de Numerical

Control, en français Contrôle numérique. Cela signifie que la commande se fait par des chiffres.
Une machine NC est librement programmable. Les déplacements dans les différents axes sont ini-
tiés par un programme qui contient des informations sur la géométrie de la pièce ainsi que les don-
nées techniques pour la production (fréquences de rotation, avance, etc.).
Les machines NC sont composées d’une combinaison d’axes linéaires et rotatifs. Chaque axe est
équipé d’un système de mesure électronique et d’un entraînement réglable. Les commandes NC
pures ne disposent en général d’aucune ou de très peu de possibilités pour mémoriser des données
de programmation. Les données sont le plus souvent lues par un lecteur de bande perforée.

Aujourd’hui, les commandes de machines NC ne sont quasiment plus utilisées. Le terme

Commande NC est encore largement répandu, mais représente plutôt l’idée générique pour
toute la famille des techniques NC, CNC et DNC.

Les commandes CNC :

Les techniques CNC se sont développées à partir des commandes NC. L’abréviation signifie
Computerized Numerical Control. Ces commandes sont basées sur l’utilisation de microproces-
seurs, ce qui offre des avantages décisifs par rapport aux machines NC. Elles offrent entre autres
une mémoire beaucoup plus grande. Grâce à un système opératoire et des logiciels correspon-
dants, il est possible d’adapter les programmes de manière flexible et rapide. D’autre part, il est
possible de traiter des grandes quantités de données, ce qui permet de commander plusieurs axes
simultanément. Grâce à une approche conviviale, l’établissement de programmes et leur gestion
sont plus rapides et plus flexibles.

Les systèmes DNC :

DNC (Direct Numerical Control ou Distributed Numerical Control) signifie que l’alimentation des
machines NC avec des données (programmes) se fait directement par un câble ou par le WiFi à par-
tir d’un ordinateur central. Les installations DNC modernes sont surtout des systèmes de distribution
et de gestion de données qui peuvent mettre des programmes à disposition des machines CNC en
un temps record. Ces systèmes permettent aussi de renvoyer des données de la machine au systè-
me central de gestion. Cela permet de sauvegarder d’éventuels changements du programme faits
sur la machine.

Les avantages et les désavantages de la production CNC :

Grâce à son fonctionnement économique, on préfère dans de nombreux cas la production CNC à
la production conventionnelle, ceci surtout pour des séries petites ou moyennes. Aux avantages
cités s’ajoute celui d’un coût réduit. La décision de produire une pièce sur une machine manuelle
ou CNC est prise par le planificateur dans la préparation du travail. A ce moment, les avantages et
les désavantages doivent être évalués soigneusement.

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Le tournage CNC

La structure d’un tour CNC

Mise à disposition des images par EMCO Hallein/A.

Exécution à double broche : entraînement

entraînement pour l’axe Z
pour l’axe X
tourelle avec entraîne-
broche ment d’outils
principale

contre-poupée
avec broche
moteur de banc de machine entraînement par
la broche incliné avec guides vis à billes
(voir chap. fraisage
Exécution avec contre-poupée : CNC p.10)

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Les systèmes de coordonnées

Les axes de coordonnées sur un tour

Sur un tour, l’axe X est perpendiculaire à l’axe de la broche. Son déroulement positif va de l’axe de
la pièce vers le porte-outils principal.

Sur les tours, les outils peuvent être positionnés dans, devant ou derrière la face de la pièce.
Comme montré dans l’image, pour l’usinage avec le burin devant la face, la broche principale tour-
ne vers l’avant (M03). De ce fait, pour les burins derrière la face, le sens de rotation doit être inver-
sé (M04), ou l’outil doit être fixé à l’envers. Cette deuxième solution évite une inversion du sens de
rotation de la broche.

outil derrière la face

de la pièce

M04

Les outils peuvent

aussi être fixés à l’en-
X vers !
Attention au sens de
rotation.

Z
X
M03

outil devant la
sens du regard
face de la pièce

Des règles de base

• Lors du tournage, l’axe X correspond toujours au diamètre !
• La pièce reste en place et c’est l’outil qui fait la trajectoire !

Dans le tournage CNC avec des outils entraînés, on tient compte d’un axe supplémentaire appe-
lé C.
C tourne autour de l’axe Z. La broche principale peut ainsi être positionnée et la pièce peut être
usinée avec des outils entraînés.

Attribution des axes supplémentaires de tournage :

axes principaux X Z
axes supplémentaires
pour indications d’in-
crément
I K
axes de rotation A C
Exemple pour un tour avec une broche principale, une contre-broche et 2 tourelles revolver, dont
une avec un axe Y, ce qui permet en tout 8 axes NC.

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La préparation du travail
L’équipement et le référencement des outils

Pendant la production, la commande calcule les dimensions des outils et de la pièce afin de pou-
voir programmer les contours de la pièce indépendamment des outils mis en oeuvre. Avant cela,
chaque outil doit être référencé.
largeur X

longueur Z

La position du point du tranchant

Lors du référencement, on détermine aussi la position du point du tranchant et il est enregistré

dans la mémoire offset (de correction X et Z).

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Les points de référence

Les types de points de référence sur un tour CNC :

M = point d’origine
M de la broche (machine)

W = point zéro de la pièce

W

R = point de référence
R de la machine

ZMR (déplacement max. Z)

T = point de référence de l’outil XMR (déplacement max. X)
T

Le point d’origine de la machine M

Le point d’origine de la machine représente la référence générale commune des coordonnées de

la machine. Il est déterminé par le fabricant de la machine et ne peut pas être modifié. C’est sur
ce point que se réfèrent les cotes du système de mesure de chemin. Sur les tours, la position du
point zéro de la machine varie selon le fabriquant.

Le point zéro de la pièce W

Lors de la programmation de la géométrie de la pièce, toutes les cotes doivent se référer au point
d’origine de la machine. Etant donné que cela est compliqué, le programmateur définit un point
zéro pour chaque pièce. Celui-ci est choisi de manière à pouvoir reprendre directement du dessin
autant de coordonnées que possible et que sa position dans la zone d’usinage puisse être repé-
rée facilement.

La position initiale de référence de la machine R

Le point de référence « R » est un point fixe défini dans la machine par rapport au point d’origine
de la machine. Il peut aussi être approché avec la machine lorsqu’elle est équipée. Il sert à norma-
liser le système de mesure de chemin. Il est en général approché avant le début des travaux ou
après des pannes.

Le point de référence de l’outil T

Le point de référence dans le magasin d’outils est un point fixe préétabli. Il sert de point de réfé-
rence pour le référencement des outils.

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Les bases de la programmation

Le contenu des programmes est composé d’un nombre libre de phrases qui décrivent le déroule-
ment complet de la machine pas à pas. Chaque phrase du programme représente une séquence
de l’opération géométrique et / ou une fonction de machine précise. Les phrases individuelles sont
numérotées en continu. Chaque phrase consiste à son tour d’un ou plusieurs mots qui, dans le lan-
gage d’adresses usuel actuel, sont composés de lettres et de chiffres.

La structure des programmes

Par principe, un programme

est composé de trois parties :
Tête numéro
de programme
de programme
point zéro de la pièce
programmation G90/G91

Opérations
données techniques
fonctions G
fonctions M
cycles

Fin de programme
M30

Un exemple de programme

(%) 1245 (%): numéro de programme

N1 G00 G90 N1: mouvement rapide / programmation absolue
N2 G54 – G59 N2: décalage du point zéro

N3 G53 X.. Z.. N3: X Z en position de changement d’outil

N4 T1 D1 N4: appel de l’outil avec référencement
N5 G95 S1450 F0.4 M3 N5: fréquence de rotation, avance, broche à droite MARCHE
N6 G00 X.. Z.. M8 N6: positionnement / liquide de refroidissement MARCHE
N7 G01 X.. N7: avance
N8 G01 Z-.. N8: interpolation des droites
N9 G01 X.. N9: recul
N10 G53 X.. Z.. N10: X Z sur position de changement d’outil

N9 M30 N9: fin de programme, retour au début

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L’interpolation calcul de la valeur inter-

médiaire (interpolation en
Lorsque l’outil doit faire un déplacement à partir ligne droite)
d’un point de départ en ligne droite vers un point

axe X
cible donné, cela s’appelle une interpolation en
ligne droite (calcul de la valeur intermédiaire). Cela axe Z
signifie que la commande des avances de l’outil
dans tous les axes coordonne le déplacement de
manière à atteindre le point cible en ligne droite.

Les coordonnées cartésiennes du point cible

Par un système de coordonnées à 2 axes, tous les points du dessin d’une pièce peuvent être défi-
nis dans leur position avec précision. En indiquant une paire de coordonnées (X et Z) la position
d’un point est clairement définie.

P1 X 12 Z 0
P2 X 16 Z -8
P3 X 16 Z -28
P4 X 12 Z -44
P5 X 12 Z -56
axe X
P6 X 24 Z -56
P7 X 24 Z -68
P8 X 32 Z -76
(trame de 4 mm)
axe Z

Les coordonnées polaires du point cible

Dans un système de coordonnées, il est aussi possible de définir avec précision la position d’un
point à l’aide d’angles et de distances.

• L’angle 0 se situe toujours sur l’axe X dans le sens positif.

L’indication de l’angle se fait toujours dans le sens contraire aux aiguilles d’une montre et en
valeurs positives. L’indication de l’angle dans le sens des aiguilles d’une montre se fait en valeurs
négatives.

angle de 50° = 90° + 50° = 140°

angle de 76° = 90° + 76° = 166°
angle de 15° = 180° - 15° = -165°

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Module Production à commande numérique - Tournage

L’interpolation circulaire / G02 G03

G02 L’interpolation circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre :

numéro de phrase
Satznummer condition de chemin
Wegbedingung indication des coordonnées
Koordinatenangabe
N30 G90
N40 G01 X10
N50 G01 Z-11
N60 G02 X26 Z-19 I8 K0
N70 G01 Z-25

numéro de phrase
Satznummer condition de chemin
Wegbedingung indication des coordonnées
Koordinatenangabe
N60 G91 G02 X8 Z-8 I8 K0

Méthode de travail :
1. sens de la rotation dans le sens de l’avance du point de départ (SP) G02, G03
2. point de fin de coordonnées X et Z (EP)
3. définir le point médian incrémental à partir du point de départ (SP) avec les axes supplémen-
taires I et K (voir attribution des axes supplémentaires page 7)

S
G03 L’interpolation circulaire dans le sens contraire des aiguilles d’une montre :

numéro de phrase condition de chemin indication des coordonnées

Satznummer Wegbedingung Koordinatenangabe
N30 G90
N40 G01 X10
N50 G01 Z-11
N60 G03 X26 Z-19 I0 K-8
N70 G01 Z-25
I0 K-

numéro de phrase Wegbedingung

Satznummer condition de chemin indication des coordonnées
Koordinatenangabe
N60 G91 G03 X8 Z-8 I0 K-8

Le point de départ de l’arc est programmé dans la phrase précédente. Dans la phrase G02 ou G03,
le point final de l’arc est programmé et défini par les paramètres d’interpolation I et K du point
médian de l’arc.

Les paramètres d’interpolation

• Selon les systèmes, les paramètres d’interpolation I (X) et K (Z) sont indiqués de manière
incrémentale depuis le point de départ de l’arc au point médian ou absolu du point zéro
de la pièce.

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Les cycles

Qu’est-ce qu’un cycle ? – dans les dictionnaires on trouve cycle = cercle, circuit
– quelque chose qui se répète
– simplifications essentielles de la programmation

Mise en oeuvre générale :

La définition du cycle (selon la commande) définit l’usinage. Par l’appel du cycle (selon la com-
mande) on définit les coordonnées où le cycle se déroule.

Quelques exemples : – cycle de perçage et de centrage

– cycle de filetage
– cycle de rainures
– cycle d’opérations d’ébauche et de finition

• Les machines proposent de nombreux cycles d’opération spécifiques à la commande.

• Des indications détaillées se trouvent dans les manuels des fabricants.

Exemple de cycle de perçage selon les supports d’enseignement européen :

profondeur du perçage de 20 mm

Grâce à des paramètres modifiables, le cycle peut être défini avec précision.

Paramètres
Y distance de sécurité
Z profondeur du perçage
X temporisation (temps mort-s)
B distance de retrait accéléré

G81 X 0.2 Y2 Z-20 M3

temporisation distance de profondeur sens de la rotation
sécurité du perçage

sens de rotation

plan de référence R
retrait accéléré
avance

profondeur du temps mort

perçage

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Questions d’examen corrections

1. Quel est le nom du point qui doit être approché sur une machine NC lors de la mise en
marche pour la normalisation du système de mesure du chemin ?
le point de référence

R
2. Quel principe s’applique à la programmation concernant l’outil ?

Le programmateur part toujours du principe que c’est l’outil qui se

déplace .

3. Quel est le nom du point qui peut être choisi librement dans la zone de travail
d’une machine NC sur lequel les indications de dimensions du programme NC
se réfèrent ?
point zéro de la pièce W

W
4. Enumérez au moins 3 points de référence dans la zone de travail d’usinage CNC
et dessinez son symbole complet !
point d’origine de la machine / point de référence
point zéro de la pièce / point de référence de l’outil

5. Avec quelle fonction (adresse) indiquez-vous à la commande que l’outil doit suivre le coté
« juste » du contour (voir dessin ci-dessous), et de ce fait calcule la compensation du
rayon correctement ?

G42 correction à droite

du profil dans le sens
de la trajectoire de coupe

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