LYCEE QUALIFIANT TECHNIQUE AL IDRISSI

*AGADIR *
CYCLE DE BACCALAUREAT

SCIENCES DE L'INGENIEUR

SCIENCES ET TECHNOLOGIE MECANIQUE

UNITE C F A O

2éme STM.......

NOM …………………………………………………

PRENOM ……………………………………………

N° ………………

2019 RAMI
 FAO
Situation Savoirs construits Ressources Commentaires Aspects
problème exploitées
Prototypage virtuel : - Maquettes Définir la fonction FAO
simulation et évaluation ; numériques ; Fonctionnel
- Echange de données entre - Postes
conception et production informatiques ;
- Logiciels CFAO
SELON LE - Base de données Se limiter au test
PRODUIT
Essai d’usinabilité - Logiciels CFAO d’usinabilité des aciers Physique
SUPPORT - Maquette numérique de construction
ETUDIE ET - Postes informatiques mécanique au carbone
DANS UNE Choix des repères, des plans - Base de données Se contenter du
SITUATION de projection, des points et - Logiciels CFAO traitement de cas Technologique
DONNEE, contours nécessaires à la - Maquette numérique simples.
COMMENT - Postes informatiques
réalisation du produit.
SIMULER LA
FABRICATION
- Elaboration des cartes - Base de données Se contenter du
D’UN PRODUIT
de contrôle - Logiciels SPC traitement de cas simples Représentation
POUR
; (statistical process
VALIDER SA
- Programmation : conversion control) ;
CONCEPTION?
et écriture de programme en - Maquette numérique
code machine. - Logiciels CFAO.

Simmulation de
l’usinage en tenant Réalisation
compte des volumes
construits, du volume
brut, des trajectoires
d’outils et des outils eux-
mêmes.
- Application sur le
Projet Collectif Encadré
(PCE).

ENVELOPPE HORAIRE
ère
Matières 1 Année 2ème Année
L’Arabe 2 2
Le Français 2+2 2+2
L’Anglais 3 3
La Philosophie 2 2
Les Mathématiques 5 5
La Physique Chimie 4 4

4+4+1 4+4+1
LES SCIENCES DE L’INGENIEUR
- Unité Conception du Produit 4 4
- Unité Réalisation du Produit 4 4
- Unité CFAO 1(*) 1(*)
L’Education Islamique 2 2
L’Education Physique 2 2

Total 33 33
(*) : 2 heures tous les 15 jours.
 - Calculer pour chaque échantillon sa moyenne (X) et son étendue (R).

R = dimension maxi échantillon - dimension mini échantillon

-
- Calculer la moyenne des moyennes (X) et la moyenne des étendues (R).
-

X = 19,931 R = 0,047

- A l’aide du tableau des valeurs des constantes A’c et A’s ci-

dessous, déterminer les moyennes des coefficients : A’c et A’s.

A’c = 0,594 A’s = 0,377

- Calculer les différentes limites de la carte de la moyenne.

- La limite supérieure de contrôle : - La limite inférieure de surveillance :
Lcs x barre = X barre barre + (A’c * R barre) Lsix barre = Xbarre barre- (A’s * R barre)
Lcs x barre = 19,931 + (0,594 * 0,047) Lsix barre = 19,931 - (0,377 * 0,047) Lsi x
Lcs x barre = 19,959 barre = 19,913

- La limite inférieure de contrôle : La limite supérieure de surveillance :

Lci x barre = X barre barre- (A’c * R barre) Lss x barre = X barre barre + (A’s * R barre)
Lci x barre = 19,931 - (0,594 * 0,047) Lss x barre = 19,931 + (0,377 * 0,047)
Lci x barre = 19,903 Lss x barre = 19,949
 -A l’aide du tableau des valeurs des constantes D’c et D’s
: déterminer les moyennes des coefficients : D’c et D’s.
 D’c2 = 2,36 D’s2 = 1,81

- Calculer les limites de la carte de contrôle de l’étendue –

La limite supérieure de contrôle La limite supérieure de surveillance

LcsR = D’c2 * R barre LssR = D’s2 * R barre

LcsR = 2,36 * 0,047 LcsR = 0,11 LssR = 1,81 * 0,047 LssR = 0,08

La limite inférieure de contrôle - La limite inférieure de surveillance :

Lci R = D’c1 * R barre LsiR= D’s1 * R barre
Lci R = 0.16 * 0,047 Lci R = =0.37* 0,047 LsiR=
 - Calculer pour chaque échantillon sa moyenne (X) et son étendue (R).

R = dimension maxi échantillon - dimension mini échantillon

- Calculer la moyenne des moyennes (X) et la moyenne des étendues (R).

-

X= R=
- A l’aide du tableau des valeurs des constantes A’c et A’s ci-
dessous, déterminer les moyennes des coefficients : A’c et A’s.

A’c = A’s =

- Calculer les différentes limites de la carte de la moyenne.

- La limite supérieure de contrôle : - La limite inférieure de surveillance :
Lcs x barre = X barre barre + (A’c * R barre) Lsix barre = Xbarre barre- (A’s * R barre)
Lcs x barre = Lsix barre = =
Lcs x barre =

- La limite inférieure de contrôle : La limite supérieure de surveillance :

Lci x barre = X barre barre- (A’c * R barre) Lss x barre = X barre barre + (A’s * R barre)
Lci x barre = Lss x barre =
Lci x barre = Lss x barre =
 -A l’aide du tableau des valeurs des constantes D’c et D’s
: déterminer les moyennes des coefficients : D’c et D’s.

D’c2 = 2,36 D’s2 = 1,81

- Calculer les limites de la carte de contrôle de l’étendue –

La limite supérieure de contrôle La limite supérieure de surveillance

LcsR = D’c2 * R barre LssR = D’s2 * R barre

LcsR = LcsR = LssR = LssR =

La limite inférieure de contrôle - La limite inférieure de surveillance :

Lci R = D’c1 * R barre LsiR= D’s1 * R barre
Lci R = , Lci R = = LsiR=
N°°° DE CARTE Référence N°°° DE CARTE Référence
Opération Machine Opération Machine

Récapitulatifs des résultats Récapitulatifs des résultats

X= X=

R= R=
Indice de "capabilité procédé" Indice de "capabilité procédé"
σ =R /dn = σ =R /dn =

Cp = (Ts –Ti) / 6 σ = Cp = (Ts –Ti) / 6 σ =

Cpks =(Ts – X) / 3 σ = Cpks =(Ts – X) / 3 σ =

Cpki = (X –Ti) / 3 σ = Cpki = (X –Ti) / 3 σ =

Cpki =min (Cpks, Cpki) Cpki =min (Cpks, Cpki)

Limites de contrôle Limites de contrôle

LSCXbarre =X+(A2.R)= LSCXbarre =X+(A2.R)=

LICX barre =X-(A2.R)= LICX barre =X-(A2.R)=

LSCRbarre =D'c2.R = LSCRbarre =D'c2.R =

LICRbarre =D'C1.R = LICRbarre =D'C1.R =

Observations Observations

Coefficient Coefficient
Effectif Coefficient Effectif Coefficient
Pour Moyenne Etendues
de chaque de chaque Pour Moyenne Etendues
échantillon esti.de σ échantillon esti.de σ
Dn A2 D3 D4 Dn A2 D3 D4
2 1,128 1,880 - 3,267 2 1,128 1,880 - 3,267
3 1,693 1,023 - 2,574 3 1,693 1,023 - 2,574
4 2,059 0,729 - 2,282 4 2,059 0,729 - 2,282
5 2,326 0,577 - 2,114 5 2,326 0,577 - 2,114
6 2,534 0,483 - 2,004 6 2,534 0,483 - 2,004
7 2,704 0,419 0,076 1,924 7 2,704 0,419 0,076 1,924
8 2,847 0,373 0,136 1,864 8 2,847 0,373 0,136 1,864
9 2,970 0,337 0,184 1,816 9 2,970 0,337 0,184 1,816
10 3,078 0,308 0,223 1,777 10 3,078 0,308 0,223 1,777
 LES CYCLES D'USINAGE EN FRAISAGE
Surfaçage en fraisage

1 6 1 6
Z Z 5
2 3 4 5 Y 2 5 3 4 X
30

70

1 2 5 6
Points X Y Z
1
5 -30 10 5
Y 2
-30 10 0
3
80 110 10 0
4
10 50 10 110 60 0
5
-30 60 0
6
X -30 60 5
3 4

…..
N210 T1 D1 M6 Fraise 1 taille d=50
N220 G94 M41 S573 F286 M3 M8 Param. De coupe
Point 1
N230 G0 X-30 Y10 Z5
Point 2
N240 G1 Z0
Point 3
N250 X110
Point 4
N260 Y60
Point 5
N270 X-30
Point 6
N280 Z5
N290 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
…..
 CONTOURNAGE –PERÇAGE
Contournage :
• Outil utilisé : FINITION : T1 fraise 2T ARS ∅ 15 associée au correcteur d’outil D1
• Conditions de coupe : FINITION : N = 2000 tr/min , Vf = 200 mm/min
Perçage :
• Outil utilisé : Pointage : T2 foret à pointer 2T ARS ∅ 15 associée au correcteur d’outil D2
Perçage : T3 foret ARS ∅ 12 associée au correcteur d’outil D3

• Conditions de coupe : EBAUCHE : N = 1500 tr/min , Vf = 100 mm/min

FINITION : N = 1500 tr/min , Vf = 100 mm/min
Z

11 13
9,10 1,1’

14 X
12

3 4
2 R5 5

6
8 7

1’ X

10 1
Point X Y Z Point X Y Z Point X Y Z
1 5 10
9 -9 18 84 70 18 -9 -9 18
1’ 6 11
9 0 18 84 15 18 31.255 42.5 22
2 7 12
9 70 18 79 10 18 31.255 42.5 -2
3 8 13
14 75 18 14 10 18 63.755 42.5 22
4 9 14
79 75 18 -9 33 18 63.755 42.5 -2
%101
N10 G80 G40 G0 G52 X0 Y0 Z0
(CONTOURNAGE)
N20 T1 D1 M6 (Fraise 15)
N30 G97 S1500 G95 F350 M3 M41 M8
N40 G0 X9 Y-9 (Pt 1)
N50 Z18 (descente de l’outil)
N60 G1 G41 Y0 (Pt 1’,correction de rayon,contournage ébauche)
N70 Y70 (Pt 2)
N80 X14 Y75 (Pt 3)
N90 X79 (Pt 4)
N100 G2 X84 Y70 R5 (Pt 5)
N110 Y15 (Pt 6)
N120 G2 X79 Y10 R5 (Pt 7)
N130 X14 (Pt 8)
N140 X-9 Y33 (Pt 9)
N150 G0 G40 Y-9 (Pt 10, annulation de correction de rayon)
N160 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
(POINTAGE)
N170 T2 D2 M6 (Foret à pointer)
N180 G97 S1500 G95 F100 M3 M41 M8
N190 G0 X31.255 Y42.5 Z22 (Pt 12)
N200 G1 Z16 (Pt 13)
N210 G0 Z22
N220 G0 X63.755 Y42.5
N230 G1 Z16
N240 G0 Z22
N250 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
(PERCAGE)
N260 T3 D3 M6 (Foret 12)
N270 G97 S1500 G95 F100 M3 M41 M8
N280 G0 X31.255 Y42.5 Z22
N290 G83 Z-2 ER22 P5 Q4
N300 G0 X63.755 Y42.5
N310 G83 Z-2 ER22 P5 Q4
N320 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
N330 M2 (fin programme)
 CONTOURNAGE
On désire réaliser le contournage Programmation centre fraise puis avec
coorection de rayon .
Après avoir décodé le programme,
Compléter le tableau des coordonnées des points
Représenter sur la figure les différents points utilisés
Représenter la silhouette de la fraise en position d’usinage.
Remarque : on utilisera une fraise de diamètre 5 mm..

1 8 8

3
6,7 6,7 4,5 4,5
2,3 2,3

44
OP
X

7,8
7,8
Y
X
3
2.5

4 42.5

3 4

1,2 1,2
6 5
2.
57.
6 5
Programmation centre fraise

Points X Y Z
1 -10 -10 50
2 -10 -10 44
3 -10 0 44
4 60 0 44
5 60 -45 44
6 0 -45 44
7 0 10 44
8 0 10 50
%2002 (Nom du programme)
N10 G0 G52 X0 Y0 Z0 (Retour à l’origine mesure en vitesse rapide
N20 M6 T1 D1 (Appel de l’outil n°1 et du correcteur 1 fraise de 5)
N30 X-10 Y-10 Z50 (Déplacement au point P1)
N40 M3 M41 S1591 M8 (Rotation broche + arrosage)
N50 Z44 (Déplacement au point P2)
N60 G1 Y0 F239 (Déplacement en vitesse travail au point P3)
N70 X60 (Déplacement en vitesse travail au point P4)
N80 Y-45 (Déplacement en vitesse travail au point P5)
N90 X0 (Déplacement en vitesse travail au point P6)
N100 Y10 (Déplacement en vitesse travail au point P7)
N110 G0 Z50 M5 M9 (Déplacement en vitesse rapide au point 8 +
arrêt broche et arrêt arrosage)
N120 G52 X0 Y0 Z0 (Retour à l’origine mesure en rapide)
N130 M2 (Fin de programme)
Programmation avec correction de rayon G41

Points X Y Z
1 -10 -10 50
2 -10 -10 44
3 -10 -2.5 44
4 57.5 -2.5 44
5 57.5 -42.5 44
6 2.5 -42.5 44
7 2.5 10 44
8 2.5 10 50
%2002 (Nom du programme)
N10 G0 G52 X0 Y0 Z0 (Retour à l’origine mesure en vitesse rapide)

N20 M6 T1 D1 (Appel de l’outil n°1 et du correcteur 1 fraise 5)N30

X-10 Y-10 Z50 (Déplacement au point P1)
N40 M3 M41 S1591 M8 (Rotation broche + arrosage)
N50 Z44 (Déplacement au point P2)
N60 G1 G41 Y-2.5 F239 (Déplacement en vitesse travail au
point P3 avec correction de rayon)
N70 X57.5 (Déplacement en vitesse travail au point P4)
N80 Y-42.5 (Déplacement en vitesse travail au point P5)
N90 X2.5 (Déplacement en vitesse travail au point P6)
N100 Y10 (Déplacement en vitesse travail au point P7)
N110 G0 G40 Z50 M5 M9 (Déplacement en vitesse rapide au point
8 + arrêt broche et arrêt arrosage)
N120 G52 X0 Y0Z0 (Retour à l’origine mesure en rapide)
N130 M2 (Fin de programme)
 LES CYCLES D'USINAGE EN TOURNAGE
Exemple : Interpolation circulaire G02 G03

Points X Z
1 60 75
2 60 70
3 60 45
4 70 40
5 95 40
6 115 30

…..

N210 G01 X60 Z70 Point 2

N220 Z45 Point 3

N230 G02 X70 Z40 I70 K45 Point 4 + Centre

Ou N230 G02 X70 Z40 R5 Point 4 + Rayon

N240 G01 X95 Point 5

N250 G03 X115 Z30 I95 K30 Point 6 + centre

Ou N250 G03 X115 Z30 R10 Point 6 + rayon

N260 G01… Point 7

…..
 DRESSAGE - CHARIOTGE
On donne la pièce de révolution suivante, ainsi que son programme
CN. Commenter le programme CN et tracer les cycles outils en complétant
le tableau de coordonnées.

X 3.7 ± 0.3
1 1 à 45°
0 b
a 9 8
c 21.7 ± 0.2
7 6
27.7 ± 0.1 OP Z

45°

30.7 ±
0.35

Relevé de points en Absolu

Points X Z
1 29 30.7
2 28 30.7
3 -2 30.7
4 -2 32
5 29 32
6 19.7 31
7 19.7 30.7
8 21.7 29.7
9 21.7 26
10 28.7 22.5
11 19 32

A 27.7 23
B 27.7 30.7
C 19.7 30.7
% 999
N10 G40 G80 G95 G52 G0 X0 Z0
N15 T1 D1 M6 (outil à charioter-dresser ébauche)
N20 M3 M41 S1000 M8
N25 G92 S3000
N30 G0 X29 Z30.7 Pt1
N35 G96 S100 X28 Pt2 Dressage
N40 G1 X-2 F0.2 Pt3
N45 G0 Z32 Pt4
N50 X29 Pt5
N55 G79 N85
N60 X19.7 Z31 Pt6
N65 Z30.7 Pt7 Profil fini
N70 X21.7 Z29.7 Pt8
N75 Z26 Pt9
N80 X28.7 Z22.5 Pt10 Ebauche paraxiale
N85 G64 N80 N60 I0.2 K0.2 P0.5 F0.1
N90 X27.7 Z23 Pta
N95 Z30.7 Ptb Profil brut
N100 X19.7 Ptc
N105 G80 G0 G52 X0 Z0 Séparer G80, Insérer avant arrêt de Vc constante G97 S1500 M41
N110 T2 D2 M6 (outil à charioter-dresser finition)
N130 M3 M41 S1500 M8
N 135 G92 S3000
N140 G0 X19 Z32
N145 G96 S120 G1 G42 Z31
Pt11
N150 G77 N60 N80 Finition
N155 G40 G0 G52 X0 Z0
N160 M2
 DRESSAGE- CONTOURNAGE EBAUCHE- FINITION

1 T2
T1
A B
9 8 7
6

Ø 22

Ø 40
5 4
3
Ø 70

Ø 60
OP Z
2

Ch.
R 10

5
5 25 10 18

100 ±
Dimension du brut Ø 70 L
102
Opérations Vc Avance
Dressage 120 m/min 0.2 mm/tr
Contournage Ebauche 120 m/min 0.2 mm/tr Passe : 1mm
Contournage Finition 160 m/min 0.1 mm/tr

Point X Z Point X Z

Dressage 1 71 100 Profil 7 60 62

Dressage 2 -2 100 Profil 8 60 47
Profil 3
20 100 Profil 9
70 42
Profil 4 22 99 Brut A 70 42
Profil 5 22 82 Brut B 70 100
Profil 6 40 72 Brut C 20 100
%500
N10 G40 G80 G95
N20 G0 G52 X0 Z0 (initialisation)
(DRESSAGE)
N30 T1 D1 M6
N40 G97 S1000 M41 M3 M8
N50 G92 S3000
N60 G0 X72 Z100 (Approche)
N70 G96 S120 G95 F0.2
N80 G1 X71 Z100 (pt1)
N90 G1 X-2 (pt2)
N100 G0 Z102 (dégagement)
N110 G79 N190
N120 G1 X20 Z100 (pt3)
N130 X22 Z99 (pt4)
N140 Z82 (pt5)
N150 X40 Z72 (pt6) Profil fini
N160 G2 X60 Z62 R10 (pt7)
N170 Z47 (pt8)
N180 X70 Z42 (pt
(CONTOURNAGE EBAUCHE)
N190 G96 S120 G95 F0.2
N200 G0 X71 Z101 (Approche)
N210 G64 N180 N120 I0.2 K0.1 P1 (ébauche paraxiale)
N220 X70 Z42
Profil brut
N230 Z100
N240 X20
N250 G80 G0 G52 X0 Z0
(CONTOURNAGE FINITION)
N260 T2 D2 M6
N270 G0 X21 Z103
N280 G96 S160 G95 F0.1
N290 G1 G42 X20 Z102 (Approche)
N300 G77 N120 N180 Profil fini
N310 G1 X72 Z42 (dégagement en usinage)
N320 G40 G0 G52 X0 Z0 M5 M9
N330 M2
Cycle d'ébauche paraxial G64

Ce cycle permet, à partir de la définition d'un profil fini (points 1, 2 , 3, 4, 5) et d'un profil
du brut (points A, B, C), d'effectuer l'ébauche d'une pièce en paraxial suivant X ou Z.
Il sera toujours suivi de G80 : fonction d'annulation de cycle.
Conditions de coupe Vc constant=180m/s, f = 0.1mm/tr,
Profondeur de passe 1mm, surépaisseur en X=0.5mm, en Z=0.2mm.
Remarque : Les points du brut doivent englober A B
les points du profil fini.
5
4
…..
3
N30 G79 N90
N40 G01 X46 Z0 Point 1

PROFIL FINI
N50 X51 Z-5 Point 2
Point 3 21
N60 X80 Z-60 C
N70 X110 Point 4

N80 X120 Z-65 Point 5

…..
Relevé de points en Absolu
N210 T1 D1 M6 Outil d’ébauche Points X Z
N220 G0 X123 Z2 Point d’approche 1 1 46 0
N230 G95 G96 S160 F0.2 M41 M3 Param. de coupe 2 51 -5
3 80 -60
N240 G64 N80 N40 I.5 Cycle d’ébauche
4 110 -60
K.2 P2 5
N250 X122 Z-66 Point A 120 -65
PROFIL

A 122 -66
BRUT

N260 X122 Z1 Point B

B 122 1
N280 X44 Z1 Point C C 44 1
N290 G0 G80 Annulation cycle Approche1 123 2
Approche2 44 2
: Finition du profil
Après un cycle d'ébauche paraxial, il faut réaliser la finition du profil.
Pour cela, il suffit de :
• charger l'outil de finition
• changer les conditions de coupe Vc constant=180m/s, f = 0.1mm/tr
• rappeler les points du profil fini utilisés dans le cycle d'ébauche paraxiale avec la fonction G77.

…..
N310 T2 D2 M6 Outil de finition
N320 G0 X44 Z2 Point d’approche 2
N330 G95 G96 S180 F0.1 M41 M3 Param. de coupe
N340 G77 N40 N80 Cycle de finition
…..
 CYCLE DE PERÇAGE G81

: Cycle de Perçage avec débourage G83

Points X Z
1
0 65 N = 180t/min
2
0 7.5 F = 0.1 mm//tr
3
0 63
…..

N210 T3 D3 M6 Foret de 20

Param. De coupe
N220 G97 G95 S180 F0.1 M41 M4

Point 1
N230 G0 X0 Z65

Cycle de perçage
N240 G83 ER63 Z7.5 P15 Q8

Annulation cycle
N250 G80

…..
 Points X Y Z
1 10 20 22
2 10 20 10
3 30 20 32
4 30 20 -3
5 50 20 22
6 50 20 10

…..

N210 T3 D3 M6 Foret de 20

N220 S800 F200 M41 M4 Param. De coupe

Point 1
N230 G0 X10 Y20 Z22
Cycle de perçage Point 2/3
N240 G81 Z10 ER32
Point 4
N250 X30 Y20 Z-3
Point 5/6
N260 X50 Y20 Z10 ER22
Annulation cycle
N270 G80
…..
 DEFINITION DES ORIGINES
1°/ l’origine mesure : (Om)
Elle constitue le référentiel, le « zéro » de tous les déplacements gérés par la MOCN. C’est l’origine du
système de
coordonnées.
2°/ l’origine porte-pièce : (Opp)
Elle constitue le point de référence défini par l’origine du référentiel de mise en position du porte-pièce sur
la machine. Elle se situe à l’intersection des surfaces de mise en position du porte-pièce et de la machine
3°/ l’origine pièce : (Op)
Elle constitue le point de référence défini par l’origine du référentiel de mise en position de la pièce sur le
porte-
pièce. Elle se situe à l’intersection des surfaces de mise en position de la pièce et du porte-pièce.
4°/ l’origine programme :(OP)
Elle se situe à l’origine du système de cotation des programmes.
5°/ définition des pref, dec1, G59 et dec :

6°/ les jauges outils :

Les jauges outil (JX, JZ pour le tournage et L,R pour le fraisage) permettent à la machine de connaître les
dimensions de l’outil
 Origine mesure Om

PREF + DEC1 = Om OP X

Tourelle
Point courant tourelle Pct
Om Z
X
Om

Origine porte-pièce Opp

PREF X

Origine pièce Op Alvéole

Point courant outil Pco

Pièce OP Z

Opp Op OP
Origine Programme OP Opp
Mors

Mandrin Face avant de la broche

DEC1 Z
Opp OP

PREF Z
Om
 Point courant tourelle Pct Tourelle
Point courant outil Pco

Tourelle

Foret
Jx
Alvéole

Jz
Point courant outil Pco
Jz

Om X

OP PREF Z

pièce
DEC Z
Porte-pièce
Opp

Machine (table)

Om X

PREF Y

Opp

DEC Y

OP

pièce
Porte-pièce

Machine (table)

DEC X

PREF X