These Thesis

N° d'ordre 95 ISAL 0028 Année 1995
THESE
présentée
DEVANT L'INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON
pour obtenir
LE GRADE DE DOCTEUR
SPECIALITE : MECANIQUE
par
Kamel MEHDI
(Ingénieur en Mécanique diplômé de l'Ecole Nationale d'Ingénieurs de Sfax - Tunisie)
SYSTEME INTEGRE DE CONCEPTION DES BOITES

DE TRANSMISSION PAR ENGRENAGES
Soutenue le 04 Mai 1995 devant la Commission d'Examen
Jury MM. P. CHEDMAIL Président

J. GUILLOT Rapporteur
C. RIBREAU Rapporteur
D. PLAY Examinateur
G. HENRIOT Examinateur
C. ISPAS Examinateur
ECOLES DOCTORALES
Janvier 1995
• Ecole Doctorale Matériaux de Lyon =

INSA - ECL - UCBL - U. Chambery - ENS
Responsable : Pr. P.F. GOBIN
Formations doctorales :
- Génie des matériaux (Pr. GUENIN)
- Sciences des matériaux (Pr. HOAREAU)
- Matériaux macromoléculaires et composites (Pr. CHABERT)
_____________________________
• Ecole Doctorale des Sciences pour l'Ingénieur de Lyon :

Mécanique, Energétique, Génie Civil, Acoustique (MEGA) =
ECL - INSA - UCBL
Responsable : Pr. J. BATAILLE
- Acoustique (Pr. COMTE-BELLOT)
- Génie civil : Sols, Matériaux, Structures
physique du bâtiment (Pr. LAREAL)
- Mécanique (Pr. BATAILLE)
- Thermique et Energétique (Pr. LAURENT)
_____________________________
• Ecole Doctorale des Sciences pour l'Ingénieur de Lyon :

Electronique, Electrotechnique, Automatique (EEA) =
INSA - ECL - UCBL - U. Chambery - U. St Etienne
Responsable : Pr. P. PINARD
- Acoustique (Pr. COMTE-BELLOT)
- Automatique industrielle (Pr. JUTARD)
- Dispositifs de l'électronique intégrée (Pr. PINARD)
- Génie biologique et médical (Pr. GAUTHERON)
- Génie Electrique (Pr. AURIOL)
- Signal, image, parole (Pr. LACOUME)
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INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON
DEPARTEMENT DES ETUDES DOCTORALES
FORMATIONS DOCTORALES RESPONSABLE ETABLISSEMENTS

INSA COHABILITES
(Le premier cité est l'établissement pilote)
ACOUSTIQUE Pr. G. GIMENEZ ECL + INSA + LYON 1
BAT. 502
ANALYSE ET MODELISATION DE Pr. P. NARDON LYON 1 + INSA + GRENOBLE 1
SYSTEMES BIOLOGIQUES BAT. 406 + ENGREF PARIS
AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE Pr. A. JUTARD INSA + LYON 1 + ECL + UNIV.
BAT. 303 CHAMBERY
BIOCHIMIE Pr. M. LAGARDE LYON 1 + INSA
BAT. 406
DISPOSITIF DE L'ELECTRONIQUE Pr. P. PINARD INSA + ECL + LYON 1 + UNIV.
INTEGREE BAT. 502 ST ETIENNE
GENIE BIOLOGIQUE ET MEDICAL Pr. R. GOUTTE LYON 1 + INSA + GRENOBLE 1
BAT. 502 + UNIV. ST ETIENNE
+ UNIV. CHAMBERY
GENIE CIVIL : SOLS, MATERIAUX Pr. P. LAREAL INSA + LYON 1 + ECL + ENTPE
STRUCTURES, PHYSIQUE DU BAT. 304
BATIMENT
GENIE ELECTRIQUE Pr. J-P. CHANTE ECL + INSA + LYON 1
BAT. 401
GESTION ET TRAITEMENT DES Pr. J. VERON INSA
DECHETS BAT. 404
INGENIERIE INFORMATIQUE Pr. P. PREVOT INSA + ECL + UNIV.
BAT. 502 CHAMBERY + LYON 1
MATERIAUX Pr. H. SAUTEREAU LYON 1 + INSA + UNIV.
MACROMOLECULAIRES BAT. 403 ST ETIENNE + ECL
ET COMPOSITES
MECANIQUE Pr. G. DALMAZ ECL + INSA + LYON 1
BAT. 113
METHODES DE CONCEPTION EN Pr. M. MIRAMOND INSA + UNIV. CHAMBERY +
BATIMENT BAT. 304 ENTPE
AMENAGEMENT ET TECHNIQUES
URBAINES
MICROSTRUCTURES ET Pr. G. GUENIN INSA + ECL + LYON 1 + UNIV.
COMPORTEMENT BAT. 502 CHAMBERY
MECANIQUE ET MACROSCOPIQUE
DES MATERIAUX : GENIE DES
MATERIAUX
SCIENCE DES MATERIAUX ET DES Pr. A. LAUGIER LYON 1 + INSA + ECL + ENS
SURFACES BAT. 502
SIGNAL, IMAGE, PAROLE Pr. G. GIMENEZ INPG + INSA + INSTN GIF
BAT. 502
THERMIQUE ET ENERGETIQUE Pr. M. LALLEMAND LYON 1 + INSA + ECL
BAT. 404
3
INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON
Directeur : J. ROCHAT
Professeurs :
S. AUDISIO PHYSICOCHIMIE INDUSTRIELLE
J.C. BABOUX TRAIT. SIGNAL ULTRASON
J. BAHUAUD MECANIQUE DES SOLIDES
B. BALLAND PHYSIQUE DE LA MATIERE
G. BAYADA EQUIPE MOD. MATH. CALC. SC.
C. BERGER (Melle) CETHIL/EQ. PHYSIQUE INDUST.
M. BETEMPS AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
C. BOISSON VIBRATIONS ACOUSTIQUES
M. BOIVIN MECANIQUES DES SOLIDES
H. BOTTA METHODE
G. BOULAYE L.I.S.I.
J. BRAU CETHIL/EQ. EQUIPEMENT DE L'HABITAT
M. BRUNET MECANIQUE DES SOLIDES
J.C. BUREAU THERMOCHIMIE MINERALE
J.P. CHANTE COMPOSANTS DE PUISSANCE ET APPLICATIONS
M. CHEVRETON CONT. NON DEST. RAY. ION.
B. CHOCAT METHODES
B. CLAUDEL CHIMIE PHYSIQUE APPLIQ. ET ENVIRONNEMENT
L. CRONENBERGER CHIMIE BIOLOGIQUE
M. DIOT THERMOCHIMIE MINERALE
A. DOUTHEAU CHIMIE ORGANIQUE
B. DUPERRAY CHIMIE BIOLOGIQUE
H. EMPTOZ MOD. SYST. ET REC. DES FORMES
C. ESNOUF GEMPPM*
L. EYRAUD GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
G. FANTOZZI GEMPPM*
J. FAUCHON C.A.S.M.
J. FAVREL L.I.S.P.I.
Y. FETIVEAU GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
L. FLAMAND MECANIQUE DES CONTACTS
P. FLEISCHMANN GEMPPM*
A. FLORY L.I.S.I.
R. FOUGERES GEMPPM*
L. FRECON D.E.L.I.A.
R. GAUTHIER PHYSIQUE DE LA MATIERE
M. GERY CETHIL/EQ. EQUIPEMENT DE L'HAB.
G.GIMENEZ TRAITEMENT DU SIGNAL ET ULTRASONS
P. GOBIN GEMPPM*
M. GODET MECANIQUE DES CONTACTS
P. GONNARD GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
R. GOUTTE TRAITEMENT DU SIGNAL ET ULTRASONS
G. GRANGE GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
G. GUENIN GEMPPM*
G. GUILLOT PHYSIQUE DE LA MATIERE
A. GUINET L.I.S.P.I.
C. GUITTARD D.E.L.I.A.
J.L. GUYADER VIBRATIONS-ACOUSTIQUE
J. JOUBERT GENIE MECANIQUE
J.F. JULLIEN BETONS ET STRUCTURES
A. JUTARD AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
R. KASTNER GEOTECHNIQUE
H. KLEIMANN GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
J. KOULOUMDJIAN L.I.S.I.
M. LAGARDE CHIMIE BIOLOGIQUE
M. LALANNE MECANIQUE DES STRUCTURES
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A. LALLEMAND CETHIL/EQ. ENERGETIQUE ET AUTOMATIQUE
A. LALLEMAND (Mme) CETHIL/EQ. ENERGETIQUE ET AUTOMATIQUE
P. LAREAL GEOTECHNIQUE
A. LAUGIER PHYSIQUE DE LA MATIERE
CH. LAUGIER PHYSIOLOGIE ET PHARMACODYNAMIE
P. LEJEUNE G.M.M.O.
C. LESUEUR VIBRATIONS-ACOUSTIQUE
Y. MARTINEZ L.I.S.P.I.
C. MARTY C.A.S.M.
H. MAZILLE PHYSICOCHIMIE INDUSTRIELLE
J. MERLIN GEMPPM*
M. MIRAMOND METHODES
N. MONGEREAU GEOTECHNIQUE
R. MOREL MECANIQUE DES FLUIDES
P. NARDON BIOLOGIE APPLIQUEE
A. NAVARRO CHIMIE PHYSIQUE APPLIQUEE ET ENVIRON.
M. OTTERBEIN CHIMIE PHYSIQUE APPLIQUEE ET ENVIRON.
J.P. PASCAULT MATERIAUX MACROMOLECULAIRES
J. PERA MATERIAUX MINERAUX
G. PERACHON THERMOCHIMIE MINERALE
M. PERDRIX TRAITEMENT DU SIGNAL ET ULTRASONS
J. PEREZ GEMPPM*
P. PINARD PHYSIQUE DE LA MATIERE
D. PLAY C.A.S.M.
P. PREVOT L.I.S.P.I.
R. REYNAUD CETHIL/EQ. ENERGETIQUE ET AUTOMATIQUE
J.M. REYNOUARD BETONS ET STRUCTURES
M. RICHARD CETHIL/EQ. ENERGETIQUE ET AUTOMATIQUE
E. RIEUTORD MECANIQUE DES FLUIDES ET THERMIQUE
J. ROBERT-BAUDOUY (Mme) G.M.M.O.
J. ROBIN PHYSICOCHIMIE INDUSTRIELLE
D. ROUBY GEMPPM*
J.F. SACADURA CETHIL/EQ. THERMIQUE
H. SAUTEREAU MATERIAUX MACROMOLECULAIRES
S. SCAVARDA AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
F. STOEBER G.M.M.O.
M. TROCCAZ GENIE ELECTRIQUE ET FERROELECTRICITE
J. TUSET MATERIAUX MINERAUX
R. UNTERREINER TRAITEMENT DU SIGNAL ET ULTRASONS
P. VERMANDE CHIMIE PHYSIQUE APPLIQUE ET ENVIRON.
J. VERON CHIMIE PHYSIQUE APPLIQUE ET ENVIRON.
A. VINCENT GEMPPM*
P. VUILLERMOZ PHYSIQUE DE LA MATIERE
Directeurs de recherche C.N.R.S. :

P. CLAUDY THERMOCHIMIE MINERALE
M. MURAT GEMPPM*
A. NOUAILHAT PHYSIQUE DE LA MATIERE
M.A. MANDRAND (Mme) GENETIQUE MOLECUL. DES MICROORGANISMES
Directeurs de recherche I.N.R.A. :

G. BONNOT BIOLOGIE
S. GRENIER BIOLOGIE
Y. MENEZO BIOLOGIE
Directeur de recherche I.N.S.E.R.M. :

A-F. FRIGENT (Mme) CHIMIE BIOLOGIQUE
N. SARDA (Mme) CHIMIE BIOLOGIQUE
* GROUPE D'ETUDE METALLURGIE PHYSIQUE ET PHYSIQUE DES MATERIAUX
5
6
AVANT PROPOS
Cette étude a été réalisée au sein du laboratoire Conception et Analyse des Systèmes
Mécaniques de l'Institut National des Sciences Appliquées de Lyon, sous la direction de
Monsieur le Professeur Daniel PLAY. Je lui témoigne ici, ma profonde gratitude pour
m'avoir accordé sa confiance, pour m'avoir permis d'entreprendre cette recherche dans son
laboratoire, pour l'attention qu'il a manifestée à cet égard et pour son soutien moral et
financier durant toute la période du travail.
Mes remerciements s'adressent à Monsieur Jean GUILLOT, Professeur d'université

INSA de TOULOUSE et Monsieur Christian RIBREAU, Professeur de l'Institut
Universitaire de Technologie de Cachan, pour l'intérêt qu'ils ont manifesté à ce travail en
acceptant de rapporter la thèse.
Je tiens à remercier Monsieur le Professeur Patrick CHEDMAIL, de l'Ecole

Centrale de Nantes, d'avoir accepté d'examiner la thèse et de présider le jury de la
soutenance.
Je remercie tout particulièrement Monsieur Georges HENRIOT, de renommée

internationale, du grand honneur qu'il m'a fait en acceptant de juger ce travail.
Je suis très honoré que Monsieur le Professeur Constantin ISPAS, de l'université

polytechnique de BUCAREST, ait bien voulu accepter de participer au jury de cette thèse.
Enfin, mes remerciements s'adressent aussi à la chaleureuse équipe des membres du

laboratoire CASM, chercheurs, secrétaires et techniciens, qui m'a permis de réaliser ce
travail dans les meilleures conditions.
7
TABLE DES MATIERES
AVANT PROPOS .............................................................................................................7
TABLE DES MATIERES ................................................................................................8
INTRODUCTION GENERALE......................................................................................16
CHAPITRE I : LA CONCEPTION EN INGENIERIE MECANIQUE ...................... 19
I. Introduction ..........................................................................................................19
II. Analyse du processus de conception en ingénierie mécanique ....................... 20
II.1. Qu'est ce qu'un processus de conception mécanique ? .............................20
II.2. Caractéristiques d'un processus de conception.........................................20
II.2.1. L'approche itérative ........................................................................20
II.2.2. L'approche descendante "top-down" et ascendante "bottom-up" ...22
II.2.3. Décomposition par niveaux ............................................................23
II.2.4. L'approche axiomatique..................................................................25
II.2.5 Caractéristiques et difficultés des outils actuels de conception ...... 26
III. Les systèmes intégrés en ingénierie mécanique.............................................. 28
III.1. Description des systèmes intégrés...........................................................28
III.1.1 Caractéristiques d'un système intégré de conception .....................28
III.2. Modélisation des données et représentation des connaissances

dans un système intégré de conception...................................................33
III.2.1. Modélisation des données géométriques.......................................33
III.2.1.1. Les entités fonctionnelles....................................................33
A. Définition des entités fonctionnelles ........................................34
B. Classification des entités...........................................................36
C. Méthodologie de création des entités .......................................38
III.2.1.2. La modélisation volumique.................................................41
A. Modélisation par la représentation C.S.G.................................41
B. Modélisation par la représentation des frontières (B-rep) ........ 41
C. Modélisation par extrusion ou balayage de surface.................. 42
III.2.2. Modélisation et représentation des composants standards :
8
Le projet européen CAD/LIB........................................................44
III.2.2.1. Définition d'un composant standard ...............................45
III.2.2.2. Représentation d'un composant standard ....................... 46
III.2.2.3. Modélisation informatique d'un composant standard..... 47
III.2.2.4. Modélisation informatique d'une famille simple............ 47
III.2.2.5. Modélisation informatique d'un ensemble structuré de

familles de composants ...................................................48
III.2.2.6. Modèle général et modèle fonctionnel d'un composant . 49
III.2.2.7. Convergence du modèle de représentation dans

CAD/LIB avec le modèle de représentation STEP .........50
III.2.3. Représentation des connaissances conceptuelles .......................... 52
III.2.3.1. Les systèmes experts (S.E.) ............................................52
A. Représentation et manipulation des connaissances

dans les systèmes experts ................................................52
B. Domaines d'application des systèmes experts................. 53
III.2.3.2. Les langages orientés objets et leur application dans la

mise en oeuvre des systèmes de conception mécanique . 54
A. Introduction.....................................................................54
B. Les définitions de base dans les langages orientés

objets ...............................................................................54
C. Domaines d'application des langages orientés objets......56
III.2.3.3. Représentation des connaissances dans un

processus de conception mécanique .............................60
III.3. Communication des activités de conception dans un système intégré.... 61
III.4. Quelques exemples de systèmes intégrés de conception ........................ 64
III.4.1. Le système ANAXAGORE ..........................................................64
III.4.2. Le système de conception des blocs forés hydrauliques............... 67
III.4.3. Le système "DAISIE" ...................................................................68
III.4.4. Le système "Next-cut" ..................................................................68
III.4.5. Le système GENESIS et son environnement IES.........................69
Conclusion du chapitre I ......................................................................................... 72
9
CHAPITRE II : ANALYSE ET APPROCHE DE CONCEPTION DES BOITES DE
TRANSMISSION A ENGRENAGES ................................................... 74
I. Généralités ............................................................................................................74
II. Classification des boîtes de transmission à engrenages................................... 75
II.1. Les réducteurs ou multiplicateurs de vitesse ............................................75
II.1.1. Critères de choix des réducteurs à engrenages ............................... 80
II.2. Les boîtes de vitesses mécaniques............................................................81
II.2.1. Critères de choix d'une boîte de vitesses ........................................81
II.2.2. Les boîtes de vitesses à engrenages en prise non constante ...........82
II.2.3. Les boîtes de vitesses à engrenages en prise constante ..................84
III. Analyse du problème de conception des boîtes de transmission à

engrenages .........................................................................................................85
III.1. Analyse des composants, des critères de conception et des outils

informatiques nécessaires à la conception ..............................................85
III.1.1. Les arbres de transmission ............................................................86
III.1.2. Les pignons ou roues dentées........................................................87
III.1.3. Les paliers .....................................................................................88
III.1.4. Le carter ........................................................................................90
III.1.5. Les dispositifs de guidage et d'arrêt en mouvement...................... 91
III.1.5.1. Les cannelures ................................................................91
III.1.5.2. Les clavettes ...................................................................92
III.1.6. Les dispositifs d'accouplement dans une boîte de vitesses ...........94
III.1.6.1. les baladeurs ...................................................................94
III.1.6.2. les synchroniseurs...........................................................95
III.1.7. Les dispositifs de commande de vitesses ......................................95
III.2. Organisation et représentation des connaissances dans le système intégré

envisagé pour la conception des boîtes de transmission à engrenages ... 96
III.2.1. Représentation conceptuelle d'une activité de conception en

mécanique......................................................................................96
10
III.2.2. Représentation conceptuelle d'une boîte de transmission .............97
III.2.3. Organisation du système intégré de conception............................ 98
IV. Implémentation informatique ..........................................................................100
IV.1. Choix du matériel.............................................................................100
IV.2. Choix des langages de programmation ............................................100
Conclusion du chapitre II .......................................................................................101
CHAPITRE III : REALISATION ET METHODOLOGIE DE CONCEPTION ......103
I. Introduction ..........................................................................................................103
II. Analyse conceptuelle...........................................................................................106
II.1. Décomposition d'un système de conception mécanique et construction

d'une bibliothèque d'objets mécaniques.......................................................108
II.2. Modèle du système intégré de conception ..................................................113
II.2.1. Représentation schématique du système de communication ..... 113
II.2.2. Schéma conceptuel du système intégré de conception .............. 114
III. Mise en oeuvre de l'analyse conceptuelle........................................................117
III.1. Création des objets.....................................................................................117
III.2. Création des liens de parenté entre les objets ............................................118
III.3. Maintien consistant du système.................................................................120
III.4. Système de contrôle...................................................................................121
IV. Organisation de la connaissance opératoire ...................................................125
IV.1. Les outils utilisés dans le système intégré de conception des boîtes de
transmission à engrenages.........................................................................125
IV.1.1. Outil de calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et

hélicoïdales (Annexe A) ................................................................125
IV.1.2. Outil de calcul des arbres de transmission (Annexe B) ................ 126
IV.1.3. Outil de calcul et de choix des paliers à roulements.....................131
IV.1.4. Module de calcul et de choix des éléments de montage ............... 133
IV.1.5. Outil de Modélisation volumique et de visualisation ...................133
IV.1.6. Outil d'interprétation des objets à visualiser ................................. 134
11
Conclusion du chapitre III ......................................................................................134
CHAPITRE IV : TRAITEMENT D'UNE APPLICATION ......................................... 135
I. Représentation d'un schéma cinématique ......................................................... 135
II. Etude d'une application ..................................................................................... 138
II.1. Cahier des charges de la boîte.....................................................................138
II.2. Les différentes étapes de conception ..........................................................140
II.2.1. Représentation du schéma cinématique à l'aide du graphe ............140
II.2.2. Calcul des engrenages ....................................................................140
II.2.3. Calcul des arbres de transmission et choix du type des roulements

................................................................................................................... 142
II.2.4. Montage des roulements et roues dentées et conception

des arbres de transmission ...............................................................144
II.2.4.1. Arrêt en translation par épaulement extérieur ................. 145
II.2.4.1.1. Cas des roulements..............................................146
II.2.4.1.2. Cas des roues dentées..........................................147
II.2.4.1.3. Conception des tronçons intermédiaires

entre deux épaulements successifs ......................147
II.2.4.2. Arrêt en translation par bague entretoise .........................149
II.2.4.2.1. Conception des tronçons dans le cas d'utilisation

d'une bague entretoise pour l'arrêt en translation
de deux objets ......................................................150
II.2.5. Résultats obtenus après choix des éléments de montage................151
Conclusion du chapitre IV ......................................................................................153
CONCLUSION GENERALE ..........................................................................................154
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................157
PUBLICATIONS PERSONNELLES..............................................................................163
ANNEXE A : CALCUL DES ENGRENAGES CYLINDRIQUES

A DENTURES DROITES ET HELICOÏDALES ..................................164
Introduction..............................................................................................................164
12
PARTIE I : SYNTHESE DES CONNAISSANCES THEORIQUES .................166
I. Présentation des variables d'un engrenage ..............................................166
I.1. Définition d'un engrenage ...................................................................166
I.2. Notation...............................................................................................166
I.3 Définition des variables .......................................................................166
II. Quelques formules de base pour le calcul d'un couple d'engrenage ....168
III. Etude des problèmes d'interférences .....................................................169
III.1. Interférence théorique ......................................................................169
III.2. Interférence de fonctionnement........................................................171
III.2.1 Engrenage extérieur............................................................171
III.2.2 Engrenage intérieur ............................................................171
VI. Equilibre du glissement spécifique maximum sur le pignon

et la roue et du facteur de grippage ( σ H . Vg ) aux points
extrèmes de contact .................................................................................172
VI.1. Equilibre du glissement spécifique maximum .................................172

VI.2 Equilibre du facteur de grippage ( σ H . Vg ) ........................................172
V. Calcul des engrenages à la résistance des matériaux ............................. 173
V.1. Critère de résistance à la rupture .......................................................173
V.2 Critère de résistance à la pression superficielle ................................. 173
Conclusion.......................................................................................................182
PARTIE II : ASPECT INFORMATIQUE - ALGORITHMES.......................... 182
I. Démarche N°1 .............................................................................................182

I.1. Calcul du diamètre primitif approximatif d1 ......................................183
I.2. Calcul du module de taillage approché...............................................184

I.3. Calcul du nombre de dents du pignon et de la roue Z1 et Z2 ..............185
II. Démarche N°2............................................................................................186
II.1. Calcul des coefficients de déport.......................................................187
II.1.1. Calcul des coefficients de déport en équilibrant

les glissements spécifiques gs1 et gs2 .................................190
II.1.2. Calcul des coefficients de déport dans le cas où le
13
rapport de conduite est imposé ..........................................190
II.2. Calcul de la largeur utile des dents....................................................190
II.3. Vérification du couple d'engrenage calculé.......................................191
II.4. Etude du profil des dents des engrenages droits à développante

du cercle .............................................................................................192
II.4.1. Etude du profil des dents dans le cas des engrenages
extérieurs ...........................................................................193
II.4.1.1. Calcul de la développante du cercle....................... 193
II.4.1.2. Etude des trochoïdes d'un engrenage extérieur ......195
II.4.1.2.1 Etude de la trochoïde principale ................. 195
II.4.1.2.2 Etude de la trochoïde secondaire ................ 197
II.4.1.2.3 Recherche de l'équation de la trochoïde

secondaire ..................................................198
II.4.2. Etude du profil des dents dans le cas des engrenages

intérieurs ..............................................................................201
II.4.2.1. Etude de la développante du cercle ........................201
II.4.2.2. Etude de la trochoïde principale.............................203
II.4.2.3. Etude de la trochoïde secondaire............................204
II.4.3. Organisation du programme de calcul des engrenages

cylindriques .......................................................................205
II.4.4. Exemple d'application et validation des résultats obtenus..207
Références bibliograohiques ................................................................................... 213
ANNEXE B : CALCUL DES ARBRES DE TRANSMISSION....................................214
I. Calcul des réactions aux appuis ..........................................................................214
II. Modélisation d'un arbre de transmission.........................................................216
II.1. Calcul d'un arbre de transmission à la flexion composée......................... 217
II.1.1. Relations intrinsèques d'une barre sollicitée en flexion composée 217
II.1.2. Equilibre des noeuds de toute la poutre..........................................220
II.2. Calcul de la déformation angulaire d'un arbre de transmission due

à la torsion .................................................................................................222
14
III. Calcul du diamètre minimal en chaque noeud de la poutre .........................223
IV. Calcul des arbres de transmission à la fatigue ...............................................225
Références bibliographiques...................................................................................240
ANNEXE C : BIBLIOTHEQUES ORIENTEE OBJETS DES COMPOSANTS

MECANIQUES.......................................................................................... 241
ANNEXE D : RESUME SUR LE CHOIX DES ROULEMENTS................................ 287
ANNEXE E : ENVIRONNEMENT DU MODULE DE CALCUL DES

ENGRENAGES ......................................................................................... 294
ANNEXE F : FICHIER DES RESULTATS OBTENUS............................................... 298
15
Introduction générale
Un cadre général pour la Conception Mécanique Assistée par Ordinateur a été défini en
1990 avec le projet français PRIMECA (Pôle de Ressources Informatiques pour la
Mécanique). Il était le résultat d'une observation de l'état de l'art à cette époque et la
traduction des tendances et des évolutions imaginées en informatique et en mécanique.
Très schématiquement, un système de conception était défini (Fig. 1) comme un

processeur (ou moteur) de conception activant des modèles (ou générateur de données) et
rangeant des données dans un ensemble d'informations. Ainsi, un utilisateur au travers d'une
interface pouvait activer des fonctions du processeur afin, d'obtenir finalement un ensemble
de données constituant le modèle mécanique du produit conçu, à fabriquer, puis à utiliser.
Figure 1 : Représentation schématique d'un système de C.A.O.
L'idée était raisonnable, donc séduisante, mais il restait à faire la preuve de la validité
d'une telle démarche même si de nombreux faits séparés donnaient des indications dans ce
sens. En effet, du coté pratique et industriel, l'automatisation des procédures de calculs,
s'accélérait mais la notion de système de conception restait très futuriste. Ainsi, le cadre de
16
cette thèse était situé, il fallait donc en délimiter les contours. Nous avons choisi le cas des
boîtes de vitesses et de transmission de mouvements par engrenages avec des entrées et
sorties parallèles.
La conception des machines mécaniques repose sur une double activité, que l'on peut
schématiquement résumer ainsi :
• analytique, il s'agit de comprendre, expliquer, quantifier des comportements mécaniques,
• synthétique, il s'agit d'innover, de créer de nouveaux arrangements de pièces, c'est le

développement du produit.
Ainsi, un système de C.A.O. mécanique doit permettre de faire l'analyse et la

quantification du comportement à partir d'une proposition d'architecture et avec des modèles
plus au moins complexes. Dans ce travail, nous avons considéré un découpage entre la
quantification du comportement de l'architecture globale (recherche et validation d'une
cohérence globale) et la définition détaillée du comportement (nécessaire dans la phase
d'optimisation). Nous avons choisi de traiter le premier niveau d'analyse du comportement.
Notons, qu'un projet de conception de produit est évalué pour une part avec la cohérence
spatiale et pour une autre part avec la cohérence temporelle des données du modèle
mécanique. Nous avons ainsi, essentiellement limité notre travail à l'aspect cohérence
spatiale, puisque notre but était de mettre en oeuvre la démarche d'analyse descendante "top-
down".
Signalons toutefois, que d'autres travaux initiés depuis au laboratoire portent sur la
cohérence temporelle dans le cadre d'études méthodologiques sur la conception pour traiter
les aspects de synthèse évoqués précédemment. Ainsi, les principes généraux qui prévalaient
au début de ce travail étaient :
• la définition d'un cadre simple de travail permettant de supporter, de modifier et d'enrichir

une architecture de schéma cinématique avec des composants ou des objets. On avait
ainsi, une ouverture sur la modélisation du processus de conception lui-même avec la
définition de tâches génériques, la définition de graphes, l'expression de connaissances
expertes, l'évolution des schémas, la classification des instances d'objets et leurs
évolutions (notion d'héritage),
17
• la possibilité de remonter dans le processus de définition du comportement et de réactiver

d'autres arrangements de composants. En restant dans la modélisation du processus de
conception et la mise en oeuvre des scénarios de conception,
• la possibilité de passer d'une vision globale du comportement à une définition locale d'un
composant. On avait ici une ouverture sur deux champs d'investigation. Le premier
concerne la modélisation du produit avec les relations inter-objet, la définition progressive
des objets et leurs diverses représentations, la cohérence entre les objets avec la définition
des attributs et des méthodes. Le second champ d'investigation concerne la modélisation
des traitements avec la réutilisation des codes, la coopération entre les modèles, et
l'automatisation de procédures et calculs.
Ce travail sera présenté en quatre chapitres. Le premier chapitre traitera de la

bibliographie, et le second précisera le contexte technique des transmissions par engrenages.
L'automatisation des calculs d'engrenages et de résistance des arbres, qui a demandé un effort
important de structuration et de développement a été reporté en annexes. Le chapitre III
abordera alors la réalisation d'un prototype de système de conception faite sur la base des
idées et du cahier des charges issues des deux chapitres précédents. Enfin, le chapitre IV
présentera une expérimentation qui donnera des éléments concrets pour alimenter une
discussion.
18
Chapitre 1 La conception en ingénierie mécanique
I. INTRODUCTION.
Ce chapitre a pour objet de décrire le cadre général de cette thèse et de conduire à une
approche globale des problèmes posés en conception mécanique.
Dans un premier paragraphe, nous présenterons une analyse globale des processus de
conception et les différentes méthodologies développées par les chercheurs dans le domaine
de la conception en ingénierie mécanique.
Dans un deuxième paragraphe, nous présenterons une analyse des systèmes intégrés de
conception. Dans une première partie de ce paragraphe, nous analyserons les systèmes
intégrés de conception à travers leurs descriptions et leurs caractéristiques. Dans une
deuxième partie, nous analyserons la représentation des connaissances (représentations
géométriques et conceptuelles) dans un système intégré de conception. Cette deuxième partie
traite en particulier les différents outils informatiques utilisés (systèmes experts d'aide à la
décision, les langages orientés objets et leurs applications dans la conception en ingénierie
mécanique). Dans une troisième partie, nous traiterons les différentes méthodes utilisées pour
l'interface des différentes activités de conception. Enfin, dans une quatrième partie, nous
donnerons quelques exemples des systèmes intégrés de conception.
Les analyses des différents paragraphes amèneront à une conclusion finale du chapitre.
Dans cette conclusion, nous signalerons les grands titres de la démarche et l'approche suivie
dans la réalisation d'un système intégré pour la conception des boîtes de transmission par
engrenages.
19
II. ANALYSE DU PROCESSUS DE CONCEPTION EN INGENIERIE

MECANIQUE.
II.1. Qu'est ce qu'un processus de conception mécanique ?.
B. Trousse [60] considère que le terme conception a des significations très variées selon
les individus et les domaines. Et il n'existe aucun modèle universel pour l'activité de
conception. Pour Y. D. Wang et C. Marty [41], la conception est considérée comme une
activité de création qui nécessite différentes techniques de résolution des problèmes et
plusieurs types de connaissances. C'est aussi un processus qui permet de transformer un
domaine fonctionnel vers un autre domaine physique qui satisfait les exigences fonctionnelles
liées à différentes contraintes [41]. Pour J. Guillot [70], concevoir un objet technique, c'est
chercher à définir la meilleure solution technologique du moment, compte tenu de différentes
contraintes. Et pour B. Trousse [60], la conception est une activité économique et
compétitive, c'est aussi une structure réalisée par des équipes d'ingénieurs. Chaque expert agit
sur un aspect de la conception (notions de spécialistes et généralistes, de muti-agents). Pour P.
Villers [43], la conception d'un mécanisme est un processus itératif, et pour J. R. Dixon et M.
K. Simmons [44], la conception mécanique est un problème mal structuré car le manque d'un
but bien défini au départ rend le nombre des solutions assez important.
Il est donc assez difficile de trouver une définition commune pour le processus de
conception. Toutes les définitions que nous venons de voir, sont valables mais elles sont
différentes par la manière d'envisager le problème de conception en mécanique. Dans le
paragraphe qui suit, nous allons voir l'organisation d'un processus de conception et les
démarches utilisées pour satisfaire aux conditions formulées dans ce processus de conception.
II.2. Caractéristiques d'un processus de conception.
Un processus de conception peut être caractérisé par sa méthodologie de résolution du

problème. En ingénierie mécanique, ces méthodologies représentent la façon dont on aborde
la conception d'un produit mécanique. Différentes méthodologies ou approches ont été
étudiées et représentées par les chercheurs dans le domaine de la conception mécanique :
II.2.1. L'approche itérative.
Cette approche itérative est la plus utilisée dans la conception des systèmes mécaniques.
En effet, comme le montre la figure I-1, dans la conception d'un produit mécanique,
20
l'ingénieur a besoin de prendre des hypothèses à partir desquelles il démarre son processus de
conception. Il fait ensuite des analyses, des synthèses et des évaluations, ensuite il prend des
décisions, afin d'arriver à la phase finale du processus de conception qui est le produit conçu.
Les résultats de cette phase finale peuvent ne pas être satisfaisantes car elle dépend
essentiellement des hypothèses prises par le concepteur. Ce qui le conduit à changer ou à
ajouter des nouvelles hypothèses et à recommencer de nouveau le cycle de la conception.
De même, J. R. Dixon et M. K. Simmons [44] considère que le processus de conception

nécessite une prise itératives des décisions. La solution à un problème résulte de la prise et
l'implémentation d'une longue série de grandes et petites décisions. Ces décisions
appartiennent à deux catégories majeures :
1. les décisions d'organisation ou de planification qui déterminent le chemin du processus de

conception,
2. les décisions techniques qui déterminent la solution actuelle du problème de conception.
Ces deux types de décisions sont référencés par les termes "process decision" et
"technical decision". Dans la littéraire des systèmes experts, ces termes correspondent
respectivement à "meta-décision" (c'est-à-dire une décision concernant la prise d'une
décision) et à "domain-decision" (c'est-à-dire une décision dans un champ technique du
problème).
Objet à
concevoir
Hypothèses
Analyse
Synthèse
Evaluation
Décision
Objet
conçu
Figure I-1 : Processus de conception itératif [41].
21
II.2.2. L'approche descendante "top-down" et ascendante "bottom-up".
L'approche descendante "top-down" est une approche utilisée dans les premières phases
de la conception. Elle sert à la construction d'un squelette d'un modèle mécanique et à la
décomposition d'un problème de conception en sous-problèmes [45]. Cette approche permet
la manipulation des objets non complètement définis [60] et permet aussi la réalisation d'une
définition fonctionnelle globale descendante. Cette définition commence par les
caractéristiques les plus générales et termine par les caractéristiques particulières des
éléments constitutifs [70].
Cependant, l'approche ascendante "bottom-up" est une approche qui permet l'évaluation
du processus de conception dans lequel la représentation fonctionnelle peut servir de modèle
sémantique commun, afin de comparer une variété de systèmes physiques constitués à partir
des composants de différents domaines de conception [45]. C'est une démarche dans laquelle
on part des solutions technologiques de base pour remonter à la conception d'une machine
[70]. Cette démarche ascendante est utilisée par P. Mognol [72] dans la génération
automatique des gammes d'usinages. On part de la pièce finie vers le brut en caractérisant les
états intermédiaires pour chaque phase d'usinage (Fig. I-2).
partie à usiner
pièce à obtenir
posage retenu
état étudié
états immédiatement antérieurs
Figure I-2 : Approche ascendante pour la génération automatique des gammes d'usinages
[72].
22
II.2.3. Décomposition par niveaux.
J. Guillot [70] considère que la conception d'une machine de type connu peut être
partagée suivant différents niveaux de conception (Fig. I-3). A chaque niveau de conception,
correspond un processus de définition avec ses règles particulières qui constituent le "savoir-
faire". La communication entre les différents niveaux se fait dans les deux sens. Entre deux
niveaux successifs de conception, nous pouvons faire des marches en avant et en arrière
(approche essais-erreurs) afin de permettre au système d'effectuer la recherche d'une solution
optimale, d'assurer la compatibilité entre les solutions partielles retenues et la compatibilité
avec les choix globaux. La conception d'une machine de type connu peut se faire donc selon
deux étapes (Fig. I-4) :
• la première étape se fait par la réalisation d'une définition fonctionnelle globale

descendante allant des caractéristiques les plus générales aux caractéristiques particulières
des éléments constitutifs,
• la deuxième étape se fait par une définition technologique remontante, on part des
solutions technologiques de base, on remonte à la conception de la machine.
Cette démarche suivie par J. Guillot paraît très logique dans le domaine de conception
d'un produit mécanique. Seulement, la représentation des objets et les liaisons entre les objets
nous paraît assez limitée, du fait que le processus de conception d'un mécanisme est à la fois
figé et imposé à l'utilisateur. (L'utilisateur ne peut choisir que des solutions imposées par le
système). Ce qui rend le développement du logiciel un peu difficile. Afin de faire face aux
limites présentées par ce logiciel SICAM, E. Nogneng [71] a introduit d'autres fonctionnalités
au logiciel en faisant une étude théorique assez poussée sur des cas particuliers rencontrés
souvent dans la conception des mécanismes. (Assemblage boulonné, recherche des solutions
optimales, et études de déformation et contraintes pour les coques de forme et de chargement
axisymétrique). L'environnement créé à l'aide du langage Fortran autour de l'environnement
graphique GKS (Graphical Kernel System) est appelé "Microsicam". Cependant, E. Nogneng
a ajouté d'autres fonctions ou modules de calcul au logiciel SICAM de J. Guillot sans
modifier la structure générale du logiciel. Ce qui ne résout pas les questions que nous avons
énoncées plus haut à savoir la représentation des objets et les liens de parenté entre ces objets.
23
NIVEAUX
MACHINE
1 HELICOPTERE
CELLULE PROPULSION
ROTOR ROTOR
B. T. P. MOTEUR
PRINCIPAL ANTI-COUPLE
3
REDUCTEUR RENVOI REDUCT. EPICY REDUCT. EPICY

RENVOI D'ANGLE D'ANGLE 1er ETAGE 2ième ETAGE
4
COUPLE GUIDAGE GUIDAGE

CONIQUE ARBRE 1 ARBRE 2
5
LIAISON 1 LIAISON 2 LIAISON 3 LIAISON 4

6
Figure I-3 : Structure par niveaux de conception d'une machine :

Analyse partielle d'un hélicoptère [70].
MACHINE
1
HELICOPTERE
2
CELLULE, PROPULSION
MECANISMES GLOBAUX
3
MOTEUR, REDUCT., ROTOR
MECANISMES ELEMT.
4
REDUCT., RENVOI D'ANGLE
LIAISONS COMPLEXES
5
ENGRENAGES, GUIDAGES
REALISATION TECHNO.
6
DES LIAISONS SIMPLES
Figure I-4 : Le processus de conception : Approches descendante et ascendante [70].
24
II.2.4. L'approche axiomatique.
C'est une nouvelle approche de conception des systèmes. Les premiers travaux sont
apparus dans l'article de S. J. Kim et N. P. Suh [42] en 1991. Par contre, la théorie de cette
approche est développée par N. P. Suh. Les autres travaux proposés par D. Leonard [46] et Y.
D. Wang [41] s'inspirent beaucoup de l'article [42]. Dans ce paragraphe, nous rappelons à
partir de cet article [42] le principe de cette approche axiomatique.
Alors cette approche axiomatique consiste à :
1. établir les buts du concept pour satisfaire une série des besoins,
2. analyser la solution proposée,
3. sélectionner le meilleur concept parmi les différents concepts proposés,

4. implémenter le concept.
Les domaines d'application de cette approche sont illustrés sur la figure I-5 suivante :
n
spaces nth
1st 2nd
FRs DPs PVs PVs
user
needs
Consumer Fuctionnal Physical Process

domain domain domain domain
Figure I-5 : Approche axiomatique, Concept des domaines dans un système de conception
[42]
Le domaine consommateur est celui dans lequel nous indiquons les besoins du
consommateur du produit. Ces besoins seront ensuite organisés dans un domaine physique
sous forme d'une série d'exigences fonctionnelles (FRs) "functionnal requirements" qui seront
représentés par un vecteur. Les Frs seront ensuite organisés dans un autre domaine appelé
domaine physique dans lequel les paramètres de conception (DPs) "design parameters" seront
choisis pour contrôler et satisfaire les FRs. Enfin, les Dps sont organisés dans le domaine
processeur en termes de variables du process (PVs) "process variables". Dans le cas des outils
25
de conception, le domaine processeur sera constitué à partir d'un ensemble de sous-

programmes qui traitent les PVs. Ce domaine peut être partagé en plusieurs sous-domaines
qui constituent un espace de travail. La relation entre les domaines est que le domaine à
gauche (domaine consommateur) présente "ce que nous voulons" (ou "what we want"). Et le
domaine à droite (domaine processeur) représente "comment nous satisferons ce que nous
voulons" (ou "how we will satisfy what we want").
Un autre concept de l'approche axiomatique est que chaque domaine pourra être
décomposé selon une hiérarchie. Cette décomposition de chaque domaine ne pourra pas être
réalisée indépendamment des autres domaines.
Finalement, le concept le plus important de l'approche axiomatique est l'existence de

deux axiomes de conception qui devront être satisfaits durant le passage d'un domaine à un
autre afin d'avoir une solution acceptable du problème. Le premier axiome est connu comme
axiome d'indépendance "Independence Axiom" et le second axiome est connu par l'axiome
d'information "Information axiom". Le premier axiome maintient l'indépendance des
exigences fonctionnelles (FRs) et le second axiome minimise le contenu des informations.
La relation entre le domaine fonctionnel et le domaine physique est traduite par l'équation :
{FRs} = [A]{DPs} .
Dans cette équation, {FRs} représente le vecteur des exigences fonctionnelles du produit
à concevoir et {DPs} représente le vecteur des paramètres de conception. A représente la
matrice de conception du produit. Les éléments A ij de cette matrice sont donnés par :
∂FR i
A ij =
∂DPj
Cette approche axiomatique n'est pas encore très développée et dans les articles [41]
[42] et [44], nous retrouvons des exemples simples qui essayent d'appliquer cette approche.
II.2.5 Caractéristiques et difficultés des outils actuels de conception.
Le processus de conception d'un produit mécanique (ou autre) regroupe généralement

différentes activités (étude, analyse, dessin, documentation et fabrication). De nombreux
systèmes de conception basés sur des méthodes de programmation traditionnelles ont été
développés pour assister l'utilisateur à une ou à plusieurs de ces activités. Ces programmes
souffrent généralement, de séquences d'exécution prédéterminées, de l'inefficacité de la
représentation des connaissances heuristiques, de l'inaptitude à manipuler des informations
26
symboliques et du vieillissement rapide du logiciel qui n'est pas toujours transparent à

l'utilisateur [31].
La réussite d'un tel système de conception nécessite une combinaison de plusieurs types
de connaissances. La figure I-6 donnée par T. S. Sakthivel et al [31] montre les pourcentages
approximatifs des différents types de connaissances nécessaires aux différentes activités de
conception. Ces pourcentages sont donnés à titre indicatif. Ils ont été évalués à partir des
expériences faites sur quelques types de projets dans certaines sociétés. Ils peuvent donc être
différents et varient d'un domaine à un autre et d'une société à une autre.
D'après la figure I-6, il est clair que la méthode de programmation structurée

traditionnelle n'est pas le meilleur outil choisi par chacune des activités de conception. Les
développements dans le domaine de l'Intelligence Artificielle et des systèmes experts à base
de connaissances offrent un environnement riche pour la conception assistée par ordinateur.
La représentation explicite des connaissances dans cet environnement, doit permettre un
examen rapide du processus de conception par ordinateur. Ce processus doit être le même que
celui suivi par un expert non assisté par ordinateur et doit permettre la réalisation des
modifications simples sur le système, l'extension et le développement expérimental du
logiciel.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Planning
Conceptual
Design
Detailed
Analysis
Detailed
Design
Engineering
Drawing
Fabrication
Drawing
Construction
Procedural Expert
Codal Others
Professional
Figure I-6 : Evaluation des connaissances dans différentes activités

de conception mécanique [31].
27
III. LES SYSTEMES INTEGRES EN INGENIERIE MECANIQUE.
III.1. Description des systèmes intégrés.
L'utilisation croissante des outils de modélisation dans les différents domaines de

conception a pour conséquence un affrontement de nouvelles exigences. Ces exigences sont
constatées surtout lors de la modélisation géométrique. Cela concerne, l'interaction entre
l'utilisateur et le système de conception, l'aptitude à manipuler des objets géométriques
complexes, la possibilité de stocker et de gérer un grand nombre de donnés liées aux objets.
En ce qui concerne la conception en ingénierie mécanique, des systèmes spécialisés dans la
modélisation géométriques sont de plus en plus développés (Autocad, CATIA, Euclid,
Pro/Engineer, Solid-Designer,...). Cependant, jusqu'à nos jours, les algorithmes de synthèses
et d'analyse des systèmes mécaniques n'ont pas suffisamment exploité le potentiel intégral que
peut fournir un modeleur géométrique.
L'état de l'art est caractérisé donc par le couplage ou l'intégration des outils de calcul,
d'analyse, de choix, de diagnostic, de fabrication, etc. avec les outils de modélisation
géométrique. La méthodologie de développement d'un produit devra être donc changée afin
de, permettre des modifications et une mise à jour simple et facile du système. Une telle
méthodologie permettra une réduction considérable dans le prix de fabrication d'un produit et
un gain important dans le temps de la conception. De plus, cette méthodologie devra être
compréhensible, facile à implémenter et devra s'adapter aux différentes activités de
développement.
III.1.1 Caractéristiques d'un système intégré de conception.
T. S Sakthivel et al [31] ont soulevé quinze points importants pour aboutir à un véritable
système intégré de conception. Ces quinze points sont donnés ci-dessous :
a) Processus de conception coopératif.
La conception d'un nouveau produit nécessite souvent la mise en oeuvre d'une étude
puissante, complète et détaillée sur tous les plans des activités de conception. Pour que cette
étude aboutisse à ces objectifs, la coopération entre les différents experts est devenue quelque
chose d'inévitable et de nécessaire.
28
• La résolution d'un problème se fait par étapes en partageant les tâches en sous-tâches et la
solution passe entre les objets à travers des liens de parenté,
• Chaque expert exécute la tâche qui lui est attribuée indépendamment des autres, mais ils
contribuent tous ensemble au processus de résolution d'un problème d'une façon
coopérative,
• L'interaction entre les différents domaines d'expertises prend une ou plusieurs formes :
- la création des solutions demandées par les autres,

- la mise aux regards des autres experts, des contraintes appliquées aux différentes
solutions afin qu'ils tiennent compte dans leurs activités de conception,
- la prise en compte de la priorité des contraintes indiquées par les autres experts,
- la critique des solutions intermédiaires générées par les autres experts,
- la considération des critiques des autres experts, par autre expert pour les solutions
intermédiaires.
b) Système de contrôle.
La résolution d'un problème dans un processus coopératif de conception nécessite un

système de contrôle. Ce système doit être toujours activé afin de détecter l'action à exécuter à
la suite :
• d'une opération de changement dans la structure des objets ou des données de ces objets,
• d'une nouvelle source de connaissances,

• d'une combinaison entre l'opération de changement et la nouvelle source de
connaissances.
Deux systèmes de contrôle sont possibles. Dans l'un, la séquence de résolution d'un
problème est prédéterminée par un agenda fixe. L'autre système de contrôle, caractérisé par
"profiteur", est basé sur le contexte courant de la conception. Ce processus de contrôle peut
être utilisé par les systèmes intégrés de conception car :
• il permet la modularité et l'indépendance du développement des sources de connaissances

fonctionnelles,
• il facilite le temps réel des décisions prises pour la résolution du problème.
29
Ce système de contrôle est facile à implémenter dans une date ultérieure en parallèle
avec le processus d'ingénierie de conception. De plus avec ce système, nous pouvons tester
plusieurs solutions qui permettent la résolution d'un problème.
c) Maintien consistant du système.
Dans la pratique, les experts veulent aller toujours très loin dans leur enquête. C'est pour
cela qu'ils mettent souvent plusieurs hypothèses afin, d'aboutir à des solutions avec différents
niveaux de résolution (Au lieu de réduire les dimensions de l'espace de travail ou de continuer
la résolution d'un travail sans débouchés). Ces hypothèses doivent être ensuite validées. Mais
dans la pratique, dans plusieurs cas, des hypothèses mènent à des échecs catastrophiques. Ces
échecs peuvent être attribués aux manques de consistance des hypothèses. Un environnement
de conception assistée par ordinateur doit être capable de suivre le même chemin pris par un
expert pendant le choix des hypothèses raisonnables, et de s'assurer ensuite de la cohérence
entre ces hypothèses et les conséquences des décisions prises en cours de conception.
d) Résolution des conflits.
Le processus d'ingénierie coopératif conduit fréquemment à des conflits entre les

exigences des différentes étapes de conception. Le processus d'un maintien consistant du
système peut lui aussi mener à des conflits entre les hypothèses prises trop tôt et les situations
ultérieures. Ces genres de conflits devront être résolus afin, de progresser vers une solution
finale.
e) Processus de résolution itératif.
Le processus de conception est itératif. L'itération peut exister que dans une seule
activité de conception. Par exemple faire une itération sur le diamètre d'une section d'un arbre
de transmission pour résister aux contraintes et aux efforts appliqués. On parle ici d'une
itération locale. L'itération peut exister aussi entre plusieurs activités de conception. Par
exemple réanalyser un système et refaire le dessin. On parle ici d'une itération globale. Les
itérations sont utilisées pour le maintien de la consistance du système et la résolution des
conflits.
f) Représentation des connaissances et du processus d'inférence.
Différents types de connaissances ne peuvent pas être représentés efficacement et

utilisés pour la résolution d'un problème par une simple donnée de représentation ou une
30
simple stratégie d'inférences. Alors, un système intégré de conception doit avoir une variété
de représentation de connaissances faciles à manipuler, et une variété de stratégies
d'inférences qui seront toutes intégrées d'une façon consistante dans une structure globale du
système.
g) Manipulation des incertitudes.
Les incertitudes surviennent souvent dans les activités de résolution d'un problème.
D'une part, parce que, les données et les connaissances sont susceptibles d'être prises par des
hypothèses qui ne sont pas nécessairement correctes. D'autre part, à cause du hasard ou de la
nature floue des variables. Les systèmes intégrés de conception doivent être capables de
manipuler ces informations inexactes et imprécises.
h) Traitements des connaissances standards.
Le processus d'ingénierie est géré souvent par plusieurs codes de travail. Les données
standards sont souvent soumises à des modifications qui résultent de certains résultats de
recherche et de développement. La représentation de ces connaissances standards par des
codes dans un module indépendant rend facile la mise à jour du système et la flexibilité des
liens entre les données standards et les autres sources de connaissances. Une telle approche de
représentation doit exister dans un système intégré de conception. Le traitement des données
standards sera adressé à toutes les activités de conception.
i) Multiples chemins de résolution.
Dans certains processeurs d'ingénierie, le système de conception doit être capable de

suivre de multiples chemins de solutions. Par exemple, dans l'étape de l'analyse conceptuelle,
le problème doit présenter plusieurs schémas distincts à étudier. Le choix d'une seule solution
pourra être possible seulement après plusieurs discussions détaillées des différentes
alternatives de conception.
j) Manipulation des procédures de connaissances.
Les systèmes d'ingénierie nécessitent non seulement une représentation symbolique,

mais aussi plusieurs calculs numériques. Les étapes d'analyse et de conception associent des
algorithmes de calcul. Ainsi, le système d'ingénierie doit être capable ou avoir la possibilité
de manipuler ces algorithmes. Des appels à des fonctions externes sont utilisés pour faire
31
l'interface avec les modules présentant des procédures de solutions et intégrer les logiciels
d'ingénierie et de mathématiques existants avec le système expert.
32
k) Gestion de documents.
Dans un processus d'ingénierie, un bon document est un véritable aide à l'utilisateur. Il

augmente la confiance de l'utilisateur à la solution finale, en lui expliquant par exemple la
démarche suivie par le système dans le choix des règles qui ont permis à résoudre son
problème et l'historique des données (problèmes de cohérence temporelle des données).
l) Gestion des données.
Les systèmes d'ingénierie nécessitent une capacité efficace et extensive de la gestion

des données afin, de manipuler les données statiques et dynamiques. Les données statiques
sont les données que nous retrouvons dans les manuels de construction. Tandis que les
données dynamiques caractérisent le comportement de certains attributs durant la période de
conception.
m) Représentation graphique.
Le dessin est le langage de communication entre les ingénieurs. Alors, un système

intégré de conception doit avoir une excellente interface graphique. Les langages orientés
objets constituent un environnement idéal pour les applications graphiques.
n) Interaction et contrôle par l'utilisateur.
Il n'est pas souhaitable qu'un système de conception soit complètement automatique et

soit considéré comme une boîte noire depuis le début de la conception jusqu'à sa fin. Un
processus de conception est toujours influencé par plusieurs facteurs extérieurs. L'interaction
du système de conception avec l'utilisateur est impérative afin de rajouter les considérations
pratiques lors de la résolution d'un problème. L'utilisateur doit être donc capable de travailler
comme étant l'un des multiples sources de connaissances et doit exploiter les alternatives de
conception avec le système qui agit comme étant un outil d'aide ou d'assistance à la
conception.
o) Une auto formation.
Dans sa vie professionnelle, l'expert a toujours besoin d'apprendre et de se former à

partir de l'expérience des autres experts plus anciens que lui dans son domaine. Il essaie
d'appliquer ensuite cette expérience à la résolution du problème qui se présente. Le processus
d'analyse et de synthèse des anciennes expériences est toujours complexe. Chaque programme
33
qui tend à modéliser le travail d'un expert doit être capable de simuler automatiquement cette
formation de l'expérience.
Conclusion.
La disjonction des différents systèmes de conceptions entre chaque activité d'un

processus d'ingénierie nécessite des efforts humains considérables pour exécuter l'interface
entre ces activités. De plus, le manque d'un environnement intégré mène à une inconsistance
dans les décisions prises dans chaque activité. Quelque fois, ils en résultent des échecs
catastrophiques. La discussion réalisée par T. S Sakthivel et al [31] concernant les différentes
caractéristiques d'un système intégré de conception, montre que la réalisation d'un système
intégré de conception n'est pas du tout facile. Les exigences complexes auxquelles ce système
doit répondre sont :
• la possibilité de manipuler une variété de paramètres numériques, graphiques et

symboliques,
• la possibilité d'utiliser efficacement une variété de connaissances, méthodes et procédures,

• la gestion d'un grand volume de données statiques et dynamiques d'une façon uniforme et
efficace,
• la représentation des solutions multiples avec des différents niveaux d'abstraction,

commençant avec le niveau le plus général et terminant par celui le plus spécifique,
• la possibilité de manipuler la résolution des différents problèmes (diagnostic, choix,

planification, conception, ...),
• la possibilité de modéliser et de contrôler le processus de conception ou d'ingénierie.
III.2. Modélisation des données et représentation des connaissances dans un

système intégré de conception.
III.2.1. Modélisation des données géométriques.
III.2.1.1. Les entités fonctionnelles.
34
A. Définition des entités fonctionnelles.
Depuis longtemps, la modélisation volumique est basée sur la préparation et la gestion

des données graphiques et géométriques. Mais à partir des années 80 et jusqu'à maintenant, la
modélisation volumique a pris une nouvelle orientation avec l'apparition du modèle basé sur
les entités fonctionnelles "features". Plusieurs définitions sont données dans la littérature pour
définir le sens du mot entité. Une définition formelle donnée dans [19] est :
"Une entité est une région d'une pièce distinguée de sa forme générale."
Deux définitions plus communes et dominantes sont données par J. J. Shah. La première
définition [20] est :
"Les entités représentent le sens d'ingénierie que peut avoir la géométrie d'une pièce
ou d'un assemblage".
La deuxième définition [21] est :
"La forme d'une entité est un élément physique d'une pièce qui peut être identifiée
par quelques forme génériques et des attributs. La forme d'une entité a une
signification dans la conception, l'analyse, la fabrication, et d'autres domaines
d'ingénierie. Alors une entité peut être formalisée en terme de sa forme générique,
ses attributs, et son comportement."
M. Chaabane [69] considère que la modélisation à base d'entités ouvre la voie vers
l'application de l'ingénierie simultanée. Cette modélisation se fait en dépassant la démarche
d'intégration séquentielle par des traitements afin de parvenir autour d'une base de données
commune à une intégration globale en autorisant aux informations d'être cohérentes,
partagées, évolutives avec un emploi d'indicateurs communs.
S. Joshi et T. C. Chang [33] considèrent que la définition des entités dépend du contexte
et de l'objectif visé. Par exemple, les entités prévues pour une opération d'usinage peuvent
être différentes de celles qui sont prévues pour une opération de forgeage, pourtant elles
peuvent être basées sur le même niveau de définition. Ces entités peuvent être envisagées de
plusieurs points de vue [19] [29]. Par exemple du point de vue :
35
1. conception : les ingénieurs de conception considèrent les entités comme étant des
formes géométriques qui servent à la description d'une pièce ( rainure, trou, gorge,
etc.) et au calcul de prévision de comportement.
2. fabrication : les ingénieurs de fabrication les considèrent comme étant la

différence entre une pièce brute et une pièce finie après usinage.
Dans ce dernier cas, K. E. Hummel [12], S Joshi et T. C. Chang [33], définissent ces
entités de fabrication comme étant un volume de matière soustrait d'un bloc initial, (Fig. I-7).
Ce volume de matière représente une forme géométrique définie à l'aide des attributs
technologiques. Ces attributs sont associés à des opérations de fabrication et à des outils
d'usinages.
Slab
Notch Rectangular Pocket

Step
Threaded
Holes
Counter-Bored
Holes
Figure I-7 : Exemple d'entités de fabrication d'une pièce [12].
B. Picasso et al [23] considèrent que les entités utilisées pour construire une
représentation des pièces, sont des volumes ou des entités de fabrication. Ces entités sont
définies sous forme d'une structure hiérarchique d'objets. Les avantages majeurs de cette
classification hiérarchique, sont qu'elle permet une reconnaissance rapide des entités et la
notion d'héritage.
B. Classification des entités.
36
Le nombre des entités peut devenir très grand, seulement, il est possible de les
rassembler sous forme de groupes ou de classes. La classification doit être faite selon les trois
conditions suivantes [20] :
1. si la classification des entités dans des familles est possible, et que leurs propriétés sont
identifiées, alors il faut développer des mécanismes qui supportent ces familles, au lieu
de développer des méthodes spéciales pour supporter chaque famille,
2. la classification des entités doit mener à une terminologie commune,
3. le développement du transfert des données standards d'un produit doit être possible suite
à cette classification.
Plusieurs schémas ont été proposés pour la classification des entités. Ces schémas sont
entièrement basés sur les formes des entités plutôt que sur leurs applications [20]. Dans la
littérature récente, nous constatons que la programmation orientée objets est la technique la
plus utilisée pour la classification des entités. De nombreux langages informatiques
permettent d'assuer cette programmation. Parmi les langages les plus connus nous citons,
Smalltalk, C++, Objective-c, Clos, Eiffel, Flavors, et Objvlisp. Les avantages de cette
technique sont bien connus et largement documentés [58] [59] [62] [63] [64] [65]. Les entités
sont classées dans des classes d'objets sous forme d'une structure hiérarchique caractérisée
chacune par ses propriétés ou attributs. Ces classes forment donc une bibliothèque à partir de
laquelle les entités seront instanciées en spécifiant leurs dimensions, localisations et d'autres
types d'attributs. Des exemples de cette classification sont donnés dans les figures I-8, I-9 et I-
10.
Une fois qu'une entité est considérée comme un objet, il est important d'avoir des
attributs concernant les informations géométriques, topologiques et paramétriques [19].
Chaque objet d'entité doit être associé à des procédures qui permettent de calculer ses
propriétés paramétriques (longueur, largeur, hauteur, masse, inertie, etc.). Il existe plusieurs
techniques pour la modélisation volumique des entités. K. E. Hummel [12], T Laakko et M.
Mäntylä [25] [26] [27] [28], utilisent la technique de représentation des frontières (B-rep) et J.
J. Shah [20] utilise la technique de représentation C.S.G pour la modélisation volumique des
entités. Les informations sont stockées dans les attributs géométriques et topologiques de
chaque entité.
Un exemple de définition d'une classe de forme d'une entité est donné dans la figure I-
11. Cette définition est écrite à l'aide du langage Lisp.
37
BASIC-SURFACE
SURFACE
AREA-SURFACE
geometry classification
LOT
is-a
pattern features
PART
db topology recognition
CONTAINER-FEATURE
PATTERN image
FEATURE COMPOUND-FEATURE
BEARING-HOUSING-BILLET
identifier-tool feature templates
BILLET
BASE
geometric-feature
BLOCK
generic-feature topological-feature hole-feature hole.1
BLENDING
TRANSITION CHAMFER parametric-feature

ROUNDING
curve
PRISMATIC-FEATURE
generic-feature surface
BASIC-FEATURE ROTATIONAL-FEATURE
HOLE solid solid.17
Figure I-8 : Classification des entités fonctionn- Figure I-9 : Classification et architecture des
elles d'après [25]. entités fonctionnelles d'après [19].
THRU-DEPRESSION WEDGE-SLOT RECTANGULAR-STEP
BLIND-DEPRESSION
CHAMFER RECTANGULAR-SLAB
WEDGE-DEPRESSION
STEP
CORNER-FLAT
SLAB
RECTANGULAR-SLOT
PRISMATIC-DEPRESSION
SLOT
RECTANGULAR-NOTCH
SIMPLE-NOTCH
NOTCH
CORNER-NOTCH
DEPRESSION POCKET
RECTANGULAR-POCKET
PROFILE SIMPLE-POCKET
CORNER-ROUND
COUNTER-HOLE
PRISMATIC-DEPRESSION RECTANGULAR-PROFILE
CONICAL-HOLE COUNTER-SINK
BLIND-CONICAL-HOLE
THRU-CONICAL-HOLE
CONSTANT-RADII-DEPRESSION
THEREADED-HOLE COUNTER-BORE
RECTANGULAR-DEPRESSION CYLINDRICAL-HOLE
BLIND-CYLINDRCAL-HOLE
THRU-CYLINDRCAL-HOLE
Figure I-10 : Classification des entités fonctionnelles d'après [13].
38
(deffeature form-feature
has-attributes
(name symbol)
(component ( geometry
topology
list-of-geometry
list-of-topology))
(tolerance ( tolerance
list-of-tolerance)) )
Figure I-11 : Définition d'une classe d'une forme d'entité [12].
C. Méthodologie de création des entités.
Plusieurs méthodes peuvent exister pour la création des modèles d'entités. J. J. Shah
[20] a classé ces méthodes en trois principaux groupes (Fig. I-12) :
1. La création interactive des entités : un modèle géométrique est créé au début, ensuite les
entités sont créées d'une façon interactive par l'utilisateur en piquant sur les entités du
dessin de la pièce,
2. La reconnaissance automatique des entités : dans ce cas aussi, un modèle géométrique est
créé au début, ensuite un programme interroge la base de données pour connaître et
construire automatiquement les entités. Plusieurs techniques ont été proposées pour
satisfaire cette approche. S Joshi et T. C. Chang [33] utilisent la technique des graphes des
attributs adjacents, "Attributed Adjacency Graph : A.A.G.". Ce graphe constitue un outil
de reconnaissance rapide des entités à partir d'un modèle solide représenté à l'aide de la
représentation B-reps. Comme les autres techniques, ce graphe nécessite une définition
préalable des entités. K. E. Hummel [12] a présenté un système conçu sous forme d'un
couplage d'un système à base de règles avec une programmation orientée objets. Ce
système permet, à partir d'une description géométrique et topologique (B-reps) d'un solide
initialement dessiné, d'identifier les instances des entités fonctionnelles de fabrication, de
créer ces instances, et de les mettre dans une hiérarchie de classes d'objets préalablement
définie. Cette classification permet donc d'extraire les informations géométriques et
topologiques des entités. L'avantage de la technique des graphes par rapport à un système
expert à chaînage arrière, est le temps de recherche pour reconnaître le type de l'entité.
39
Avec le système expert, on est obligé d'interroger les entités primitives une par une pour
avoir la représentation de l'entité condidate. Tandis qu'avec la technique des graphes, le
chemin est direct, ce qui simplifie le domaine de recherche. Par suite, le temps de
recherche est moins important. T. Laakko et M. Mäntylä [25] et David W. Roses et al [24]
utilisent la même technique des graphes.
L'approche de reconnaissance automatique des entités présente les deux principaux

avantages suivants [25] :
• la possibilité d'utiliser les bases de données courantes des systèmes de C.A.O. et les
modeleurs géométriques pour le dessin graphique,
• la possibilité de réaliser un processus de reconnaissance spécifique, en permettant

aux applications externes d'avoir leurs propres programmes à base de règles de
connaissances.
Les problèmes liés à l'approche de reconnaissance automatique des entités sont dus
aux limites que présentent les techniques de reconnaissance. La reconnaissance des cas
complexes, comme les entités créées d'une façon interactive et la redondance que peut
provoquer l'utilisateur pendant la création de son modèle.
3. La conception par des entités : les modèles des pièces sont directement définis par des
entités. Un modeleur des entités types permet aux concepteurs d'ajouter, soustraire et
manipuler des entités créées comme des instances des entités types prédéfinies. Cette
approche de conception directe par des entités a les avantages principaux suivants :
• le concepteur peut sauvegarder dans le modèle d'entité des informations non

géométriques valables pendant l'étape de conception,
• les entités peuvent être utilisées pour accéder aux connaissances associées aux
autres types d'entités durant la phase de conception. Cela rend possible
l'intégration d'autres applications plus avancées, comme l'évaluation du temps de
fabrication, la conception intégrée, et les processus de planification.
Les inconvénients que présente cette approche, sont liés à la spécificité des entités, la
nécessité de la reconnaissance automatique des entités. D'autre part, le concepteur n'est
pas obligé de concevoir uniquement avec des entités.
40
T. Laakko et M. Mäntylä [25] proposent donc une nouvelle approche de modélisation

des pièces. Cette approche consiste à concevoir en parallèle avec l'approche de
reconnaissance automatique des entités et avec l'approche de conception directe avec les
entités. Ils considèrent donc que ce n'est pas correct de travailler séparément avec ces deux
approches. La structure du système de modélisation des pièces utilisée par T. Laakko et M.
Mäntylä [25], est schématisée dans la figure I-13.
FEATURE
GEOMETRIC GEOMETRIC FEATURE
DESIGNER DEFINITION
MODELER MODEL MODEL
SYSTEM
a
PROCESS
PLANNER
SOLID FEATURE FEATURE FEATURES

MODELER RECOGNITION EXTRACTION
b
FEATURE FEATURE
USER
MODELER MODEL
SOLID SOLID
MODELER MODEL
PRODUCT DATA BASE

c
Figure I-12 : Schémas des approches de création des entités [20]; (a) création interactive des
entités, (b) création automatique des entités, (c) conception par des entités.
Solid modelling
operations
Solid model
Geometry Feature Feature

instantiation recogniser definitions
Feature model
Feature modelling
operations
Figure I-13 : Processus de conception par incrément de la reconnaissance des entités [25].
41
III.2.1.2. La modélisation volumique.
De nombreuses techniques ont été développées pour générer et stocker les modèles
géométriques des objets solides. Parmi ces techniques, les plus populaires [20] sont la
représentation par des frontières "Boundary representations" (B-reps) et la représentation
géométrique par des assemblages de solides "Constructive Solid Geometry" (C.S.G).
A. Modélisation par la représentation C.S.G. [20] [12].
Dans la représentation C.S.G., les objets sont construits en appliquant des opérations
booléennes sur des primitives de volumes définis par des surfaces frontières d'aires simples.
Les primitives comprennent souvent différents solides avec des surfaces simples comme des
cubes, des cylindres, des sphères, des cônes et des tores. Les primitives avec des surfaces
complexes peuvent être intégrées aussi dans la liste des primitives simples. En appliquant les
opérations booléennes régulières (union, intersection, différence), une variété de pièces peut
être construite à partir d'une collection des solides primitifs. Dans la base de données, un
solide est donc stocké sous forme d'un arbre binaire dont les noeuds représentent les solides
primitifs et les liens représentent les opérations booléennes appliquées. Cette représentation
est très puissante pour différentes raisons. La première, c'est qu'elle est abrégée. La deuxième,
c'est que l'arbre binaire garantit une représentation unique du modèle physique qui prévoit que
les primitives elles mêmes ont une description complète. Cela veut dire, qu'une fois que nous
sommes sûrs que les primitives sont bien définies, aucun objet ambigu peut apparaître. La
troisième raison, c'est que les opérations booléennes peuvent être utilisées pour éclaircir des
procédures de fabrication. Par exemple, percer un trou, est géométriquement équivalent à
soustraire un cylindre d'un volume de matière. Souder deux pièces est équivalent à faire la
réunion entre elles. Alors, s'il est fait correctement, l'arbre C.S.G. contiendra non seulement
une description mathématique de la géométrie de la pièce, mais aussi une ordonnance
physique de sa fabrication. Un exemple de représentation d'une pièce simple avec des solides
primitives est donné dans les figureicept4 et ept5.
B. Modélisation par la représentation des frontières (B-rep) [20] [34] [12]
La représentation B-rep d'un solide tient compte de la modélisation surfacique beaucoup

plus que de la représentation C.S.G.. Pourtant les solides sont complètement représentés et les
informations topologiques sont souvent enregistrées. La représentation B-rep d'un objet
contient les informations topologiques et géométriques de l'objet (Fig. I-17). L'information
42
topologique fait référence aux modes de connexion et à l'ordre des trois principales entités qui
sont les faces, les cotés et les sommets. L'information géométrique est utilisée pour spécifier
l'information métrique (ou dimensionnelle) et le type de l'entité (face, coté ou sommet).
L'information métrique contient les paramètres de configuration et le mouvement rigide.
L'entité géométrique est premièrement définie en spécifiant les paramètres de configuration
dans un système de coordonnées locales. Des exemples de paramètres de configuration sont,
le rayon d'une surface cylindrique, le demi-angle d'une surface conique. Le mouvement rigide
est alors utilisé pour localiser et orienter l'entité géométrique dans sa position désirée dans un
système de coordonnées globales. L'information topologique et géométrique d'un objet est
généralement reliée (ou linkée) et représentée par une structure de données bien organisées.
Alors, la représentation B-rep peut être représentée sous forme d'un graphe hiérarchique
commençant par le modèle solide qui présente le noeud du haut niveau du graphe, suivi par
les noeuds qui représentent les faces, les cotés et les sommets. Les liens entre les noeuds
représentent l'incidence et l'adjacente entre les noeuds du même niveau ou de différents
niveaux. Des pointeurs sont utilisés dans les programmes pour satisfaire ces liens.
La représentation B-rep, de la figure I-14, est donnée par la figure I-16. La difficulté
présentée par cette représentation consiste à s'assurer de la cohérence du modèle. Cependant,
si la représentation C.S.G. est utilisée comme une donnée au système de représentation B-rep,
alors la représentation physique des modèles est ainsi assurée. Ainsi, quelques modeleurs
solides utilisent l'arbre C.S.G. comme une donnée finale pour garantir la représentation
physique des modèles et dans une base de données, les informations explicites géométriques
et topologiques de la représentation B-rep. Le défaut de la représentation B-rep, est qu'elle
occupe une place mémoire assez importante à cause du grand nombre d'informations
explicites stockées dans la base de données. Vue la simplicité de la représentation C.S.G.,
quelques systèmes de modélisation volumique enregistrent seulement l'arbre C.S.G. et
calculent la représentation B-rep uniquement quand il est nécessaire. (Des applications
externes comme la génération des outils de coupes par commande numérique, maillage par
éléments finis, cinématique et robotique). Il faut noter, que la représentation C.S.G. ne permet
pas souvent de représenter les solides dont les surfaces sont très complexes.
C. Modélisation par extrusion ou balayage de surface.
Plusieurs pièces mécaniques sont définies au début par leurs profils en deux dimensions
(2D). Ces profils sont ensuite extrudés en trois dimensions (3D) le long d'une trajectoire ou en
balayant l'espace par une rotation par rapport à un axe de révolution fixe. Cette technique est
utilisée en particulier par les modeleurs solides Pro/Engineer et Solid-Designer, permet de
43
construire des pièces dont le profil peut être généré par des courbes comme les splines. Elle
permet de réaliser des solides qui ne sont pas difficiles à analyser, puisque le problème de
résolution des intersections entre deux surfaces peut se traiter comme un problème en deux
dimensions [12]. La figure I-18 montre des exemples réalisés par cette technique.
Figure I-14 : Exemple d'un modèle solide Figure I-15 : Représentation C.S.G du
[12] modèle solide [12]
Figure I-16 : Représentation B-rep du modèle solide [12].
44
Boundary representation of an object
Topology Geometry
Metric Entity type
Rigid motion ConfigurationFace Edge Vertices

parameters types types
Figure I-17 : Structure de la représentation B-rep d'un modèle solide [34].
subsection 1
subsection 2
straight
a) c)
smooth
section
subsection 3
trajectory
b)
d)
section
section
Figure I-18 : Exemple de construction basée sur les entités fonctionnelles : (a) extrusion, (b)
rotation, (c) dépouillement, (d) extrusion suivant une trajectoire [29].
III.2.2. Modélisation et représentation des composants standards :

Le projet européen CAD/LIB [36] [37] [38] [39] [40].
Le projet CAD/LIB est un projet européen constituant la base de la future norme

européenne pour la présentation des composants standards. Il a été lancé pour palier les
insuffisances des bibliothèques de composants standards disponibles actuellement sur les
systèmes de C.A.O.. Il s'agit donc de présenter une nouvelle normalisation européenne pour la
représentation des composants standards dans une bibliothèque neutre qui pourra être intégrée
45
facilement avec n'importe quel logiciel de C.A.O. indépendamment du domaine d'application.

Trois modèles de référence sont à la base de la spécification de la bibliothèque (Fig. I-19) :
• le modèle des acteurs, qui permet de définir les différents intervenants impliqués dans la
mise en oeuvre d'une bibliothèque neutre et de préciser leur rôle,
• le modèle d'architecture, qui permet de décrire les sous-systèmes fonctionnels associés à

la mise en oeuvre d'une bibliothèque neutre, et mettre en évidence ceux qui doivent faire
l'objet d'une démarche normative,
• le modèle du contenu, qui permet de définir avec précision des éléments à représenter
ainsi que les relations susceptibles d'exister entre ces éléments.
Nous allons voir plus en détail la manière de représenter les données dans le modèle du
contenu.
Utilisateurs Intégrateurs Fournisseurs
Organisation de Normalisation
Bibliothèque Fabricants de composants
Entreprise utilisateur final
* consultent les informations * intègrent dans un * fournissent et certifient

* choisissent un composant environnement
* requièrent une représentation logiciel adapté
Figure I-19 : Rôle de référence pour une bibliothèque de composants standards
III.2.2.1. Définition d'un composant standard.
Lorsqu'on parle d'un composant standard, il s'agit toujours d'un composant standard
concret (matériel) et d'un composant standard abstrait (virtuel) :
• le composant standard concret est donc un élément matériel existant à un grand nombre
d'exemplaires identiques. Il est toujours associé à un unique document de définition (ce
document peut lui-même faire référence à d'autres documents),
46
• le composant standard abstrait est un élément virtuel défini par une spécification partielle,
figurant dans un unique document de spécification (exemple : norme ISO).
Le choix d'un composant standard concret se fait donc en deux étapes : le choix d'un
composant abstrait (norme), puis le choix d'un composant concret conforme à la spécification
définie par le composant abstrait. Ce choix se fait grâce à la référence du document de
définition du composant qui consiste dans le cas échéant à la liste ordonnée des valeurs des
attributs d'identification du composant. Cette référence est appelée l'identifiant du composant.
L'ensemble de composants dont le document de définition (resp. de spécification)

définit simultanément plusieurs composants considérés comme différents, est appelé une
famille simple de composants. La liste ordonnée d'une ou plusieurs grandeurs caractéristiques
définies dans le document de définition (resp. de spécification) dont la valeur permet de
distinguer les différents composants de la famille, est appelé liste des attributs d'identification
du composant. Le composant est dit alors composant paramétré.
III.2.2.2. Représentation d'un composant standard.
Au moment où un composant est parfaitement défini par l'identifiant qui lui est associé,
ce composant peut avoir plusieurs modèles de représentation (géométrie filaire, représentation
symbolique, ...). Ces différentes représentations peuvent être regroupées en classes abstraites
identifiées par un nom logique de représentation (géométrie, symbole, modèle_analogique,
...). Ce nom est indépendant tant du composant choisi que du processus (programme ou
fichier de données) utilisé pour la produire. Puisque la bibliothèque doit être intégrée dans un
modeleur graphique de C.A.O., plusieurs représentations appartenant à la même classe
abstraite pouvant être accessibles, des variables de commande (vue_2D, vue_de_droite,...)
permettent de préciser la vue souhaitée. Certaines représentations dépendent du contexte dans
lequel le composant est destiné à être inséré (longueur d'un composant, durée de vie,
température, ...). Les grandeurs dont les valeurs doivent être transmises par l'utilisateur à la
bibliothèque pour permettre la création de la représentation sont appelées paramètres de
contexte.
47
III.2.2.3. Modélisation informatique d'un composant standard.
Comme dans le cas des entités fonctionnelles, l'impossibilité de représenter un

composant standard à l'aide du simple modèle n-uplets amène à utiliser un formalisme orienté
objets. Tous les objets ayant les même types d'attributs et qui supportent les mêmes méthodes
constituent une classe. Dans le paragraphe III.2.3.2 de ce chapitre, nous expliciterons plus les
formalismes orientés objets. Par ailleurs, il faut noter que certains langages orientés objets
permettent de préciser que :
• les valeurs de certains attributs peuvent se déduire des valeurs d'autres attributs (de tels
attributs sont dit dérivés),
• les valeurs d'attributs doivent respecter certaines contraintes exprimées par des
propositions logiques (de telles contraintes sont appelées des règles d'intégrité).
III.2.2.4. Modélisation informatique d'une famille simple.
Dans une famille simple de composants, l'ensemble des composants de la famille est
toujours décrit à l'aide d'une table appelée table de définition (Fig. I-20). Cette table pourra
être réelle ou virtuelle, telle que :
• chaque ligne correspond à un composant différent,
• chaque attribut d'identification est représenté dans une seule colonne,

• d'autres colonnes éventuelles sont utilisées pour définir les attributs dérivés ou les
variations de certains autres attributs.
1 propriété
1 composant
attributs attributs dérivés

d'identification (par table)
Figure I-20 : Table de définition (éventuellement virtuelle) associée à une famille

Cette table pouvant être, dans certains cas très volumineuse. Elle est très fréquemment
décrite sous forme :
48
• d'un ensemble de tables élémentaires,
• d'une règle de jointure permettant de construire une table unique à partir de l'ensemble de
tables élémentaires. La table de définition est alors dite virtuelle (Fig. I-21).
1 propriété
1 liste de
valeur
= règle de jointure (produit cartésien, θ -joint...)
Figure I-21 : Description d'une table de définition virtuelle
La description formelle d'une famille simple de composants standard comporte deux

aspects :
• la description de la structure des objets de la classe : attributs, méthodes, et règles,
• la description de la table de définition associée à la classe. Cette description est effectuée

par l'intermédiaire de règle de jointure faisant référence à des tables élémentaires. Les
langages orientés objets habituels ne permettent pas d'exprimer une telle construction.
III.2.2.5. Modélisation informatique d'un ensemble structuré de

familles de composants.
Une classe d'objets peut être un cas particulier d'une autre classe. Dans ce cas, elle est
dite une sous-classe de la classe mère. Tout objet de la sous-classe hérite des attributs et des
méthodes de la classe mère mais peut posséder, en plus, des attributs et des méthodes
supplémentaires (voir dans le paragraphe III.2.3.2 la notion d'héritage dans les langages
orientés objets). On définit ainsi la relation appelée "is_a" entre deux classes.
III.2.2.6. Modèle général et modèle fonctionnel d'un composant.
49
On appelle modèle général d'un composant standard (ou d'une famille de composants) la
représentation sous forme d'une classe des propriétés figurant dans son document de
définition.
On appelle modèle fonctionnel d'un composant standard (ou d'une famille de

composants) sa représentation sous forme d'une autre classe en relation fonctionnelle avec son
modèle général.
La relation existant entre les classes décrivant deux modèles d'un même composant est
différente de la notion d'héritage : il ne s'agit pas d'une relation d'inclusion de classe (relation
"is_a") mais d'une relation objet-objet où chaque objet d'une classe est associé à 1 (ou
éventuellement 0) objet de l'autre classe. Cette relation constitue une relation fonctionnelle ou
un mapping. Le nom de composant reste le même : il s'agit d'un même objet. Les propriétés
(attributs et méthodes) sont seulement enrichies par un mapping. Cette relation est appelée
"is_view_of".
Les modèles fonctionnels étant eux-mêmes définis sous forme de classes, le mécanisme
d'héritage permet de factoriser les propriétés communes de plusieurs classes différentes. Les
factorisations effectuées pour chaque type de modèle peuvent différer (Fig. I-22).
Classe ZZ
Classe AFNOR Classe DIN...
--fournisseur modèles
géométriques volumiques
...
Classe écrou NF E... Classe DIN 4001...

attributs Classe ZZ-xx
attributs ... attributs
...
...
méthodes
...
Classe NF-xx Classe DIN-yy
attributs attributs
... ... Classe ZZ-vv Classe ZZ-ww
map DIN-yy map NF-xx
attributs ... attributs ...
méthodes ... méthodes ...
Figure I-22 : Modèle de référence d'une bibliothèque multifonctions et multi-fournisseurs

: hiérarchie de classes reliées par des relations de mapping.
La relation de mapping doit être prise en compte par le logiciel de gestion de la

bibliothèque, ceci permet de présenter à l'utilisateur une vue multimodèles du composant
50
courant. Le choix d'un composant se fait toujours à travers son modèle général. Lorsque le
composant est choisi, plusieurs représentations peuvent être requises, chaque représentation
ajoutant éventuellement de nouveaux attributs et/ou de nouvelles méthodes (Fig. I-23).
1 Choix d'un composant 2 Choix d'une représentation
3
Modèle général Attributs de
représentation
Figure I-23 : Relation is_view_of entre modèle fonctionnel et modèle général. De nouveaux
attributs (et algorithmes) sont accessibles chaque fois qu'une représentation est
choisie.Erreur ! Signet non défini.
III.2.2.7. Convergence du modèle de représentation dans CAD/LIB

avec le modèle de représentation STEP [40].
L'objectif du projet STEP "STandard for the Exchange of Product data" est la "création
d'un standard permettant de représenter l'information contenue dans un modèle informatique
de produit sous une forme neutre sans perte de complétude ni d'intégrité, à travers tout le
cycle de vie du produit". La représentation neutre des composants standards est donc une des
dimensions de l'objectif très vaste poursuivi par STEP.
Compte tenu de la diversité des produits et des représentations de produits, un certain

nombre de priorités ont été arrêtées pour la version 1.0 de STEP. En particulier, la
représentation paramétrique bien qu'explicitement prévue et considérée comme très
importante a néanmoins été reportée à une version supérieure à 1. Le projet CAD/LIB
apparaît donc complémentaire du projet STEP, et devant pouvoir, à terme, converger avec lui
(Fig. I-24).
Le projet STEP a défini une méthodologie systématique basée sur une architecture à 3
niveaux :
• au niveau application, des modèles spécifiques d'une application sont développés,
• au niveau logique, ces modèles sont décrits dans un unique langage de description de
produit appelé EXPRESS. L'évolution de ce langage est prévue pour faire face aux
éventuels besoins de modélisation des nouvelles applications retenues,
51
• le niveau physique permet un codage systématique des modèles exprimés en EXPRESS.
La convergence de deux projets repose donc sur l'utilisation pour le projet CAD/LIB
d'une même architecture, les extensions éventuellement nécessaires aux niveaux logiques et
physiques étant susceptibles d'être ensuite intégrées au niveau du projet STEP.
Drafting Elect. App Modèle de

NIVEAU référence de
F.E.Modèle .
APPLICATION . CAD/LIB
.
Présentation .
NIVEAU
EXPRESS V1.0 Extension EXPRESS
LOGIQUE
NIVEAU
PHYSIQUE Pysical File Structure
STEP V 1.0 CAD/LIB

(a)
Modèle
Drafting Elect. App CAD/LIB
NIVEAU
F.E.Modèle .
APPLICATION .
.
Présentation .
NIVEAU
LOGIQUE EXPRESS V1.0--Vm.0
NIVEAU Pysical File Structure

PHYSIQUE
STEP V m.0
(b)
Figure I-24 : a) Complémentarité des projets STEP et CAD/LIB
b) Convergence des projets STEP et CAD/LIB.
52
III.2.3. Représentation des connaissances conceptuelles.
III.2.3.1. Les systèmes experts (S.E.).
De nombreux systèmes experts (S.E.) ont été développés afin d'aider l'ingénieur de
conception dans le traitement des activités d'ingénierie. Ces S.E. doivent apporter une
contribution non négligeable aux systèmes de conception, ceci est lié aux nouvelles méthodes
utilisées par les S.E. et qui sont issues de concepts généraux de l'Intelligence Artificielle.
L'utilisation des S.E. au sein d'un système de conception peut se justifier par une capacité à
simuler jusqu'à un certain point, le raisonnement de l'expert du bureau d'études grâce à
l'implémentation de règles expertes liées à la conception et non plus seulement à des modules
de calculs où tout raisonnement non structuré est très difficilement exploitable. Les concepts
des S.E. sont basés sur des modèles de représentation de connaissances, (notion de réseaux
sémantiques et de frames (ou représentation centrée objets)) qui par leurs diversités peuvent
être complémentaires pour former un système complet c'est-à-dire, qui peut traiter les
différents types d'informations possibles.
A. Représentation et manipulation des connaissances dans les systèmes

experts.
M. Tollenaere [68] considère qu'une connaissance est constituée d'une composante

statique et d'une composante dynamique. Pour les applications mécaniques, les connaissances
heuristiques sont les connaissances statiques issues d'une évaluation de l'expérience du passé
d'un expert dans une application bien spécifique. En informatique, cette évaluation est
représentée sous forme d'une base de connaissances, constituée à partir des tests et des règles
de sélection. Les connaissances dynamiques sont les connaissances qui traitent un cas
particulier du domaine d'application. Ces connaissances forment alors les faits d'une
application et sont regroupées dans une base de faits. La combinaison des deux connaissances
statiques et dynamiques est prise en charge par le moteur d'inférence. Plusieurs techniques de
raisonnement sur les connaissances sont utilisées par les moteurs d'inférences. Ces techniques
sont bien détaillées dans les littératures des domaines de l'intelligence artificielle et systèmes
experts. Nous pouvons donner à titre indicatif les techniques de raisonnement suivantes [73] :
• le raisonnement déductif à partir des connaissances exclusivement fausses ou vraies,
• le raisonnement à partir de connaissances incertaines et (ou) imprécises, ce type de

raisonnement est particulièrement utilisé par les systèmes experts de diagnostics des
malades,
53
• le raisonnement par défaut, on utilise des valeurs et des hypothèses par défaut pour
démontrer si quelque chose est vrai ou faux. La valeur par défaut est ensuite remplacée
par sa vraie valeur en fonction de la conclusion à laquelle nous aboutissons,
• le raisonnement en présence de connaissances évolutives, une connaissance peut changer

de valeur en fonction des situations du problème,
• le raisonnement par analogie, on suppose qu'une propriété satisfaite dans une situation
l'est encore dans une autre situation voisine,
• le raisonnement qualitatif, ce type de raisonnement permet d'estimer de manière

qualitative le comportement d'un système. Il s'agit de vérifier de façon certaine si des
paramètres sont dans un intervalle déterminé, sans pour autant connaître la valeur
précise de ces paramètres,
• le raisonnement sur le raisonnement.
Le choix d'utilisation d'une technique par rapport à une autre est généralement fonction
du domaine et des objectifs à atteindre par le système pour une application bien déterminée.
Sachant que dans un seul système expert nous pouvons utiliser à la fois plus d'une seule
technique de raisonnement.
Dans les systèmes experts et quel que soit le type du raisonnement utilisé, le sens de
progression, dans la recherche d'une solution, est assuré par le chaînage des règles de la base
de connaissances. Trois types de chaînages sont utilisés par les systèmes experts, il s'agit du
chaînage avant, du chaînage arrière et du chaînage mixte. Le chaînage mixte est une
alternance de chaînage avant et de chaînage mixte. Le système Mecaexpert [74] utilise pour le
choix des composants mécaniques à la fois le raisonnement déductif et le raisonnement
qualitatif avec le principe de modus ponens pour le chaînage avant et le principe de résolution
pour le chaînage arrière.
B. Domaines d'application des systèmes experts.
De nombreux systèmes experts ont été développés dans différents domaines. Le cas le
plus souvent cité comme référence, est le système "MYCIN" utilisé dans le diagnostic
médical. Depuis, on retrouve maintenant différents systèmes experts utilisés dans la plupart
des domaines scientifiques (mécanique, électrique, médical, chimie, biologie, civil, etc.).
Dans le domaine de la conception mécanique, nous pouvons citer les différents

systèmes pour le choix des composants mécaniques comme Mecaexpert [74], et le système
54
développé par M. J. Fagan [32] et son application dans le choix des roulements. De même,
nous pouvons citer le système COPART [75] dédié au problème de conception d'arbres de
transmission, le système développé par B. Lalanne [73] en collaboration avec CETIM pour
l'aide à l'analyse du comportement mécaniques des systèmes, et le système "SERF" [76] pour
la conception des montages d'usinages.
III.2.3.2. Les langages orientés objets et leurs applications dans la mise

en oeuvre des systèmes de conception mécanique.
A. Introduction.
La complexité et la taille des objets, aussi bien en moyens humains que matériels,
nécessitent de nombreux outils perfectionnés de programmation afin de mener les
applications à leur terme dans les meilleures conditions. Il est souhaitable que la plus grande
partie de travail soit prise en charge par la machine, afin que les programmes soient faciles à
tester, à améliorer, à réutiliser et à maintenir [64]. Dans le domaine de l'Intelligence
Artificielle (IA) et dans celui du génie logiciel, les langages orientés objets connaissent un
succès croissant. Car la conception par des objets repose sur une idée apparemment
élémentaire. Pour obtenir des systèmes souples et réutilisables, il vaut mieux structurer le
logiciel autour des objets plutôt qu'autour des actions. [58]. Les systèmes informatiques
réalisent certaines actions sur certains objets.
B. Les définitions de base dans les langages orientés objets.
Un objet peut représenter une chose quelconque, en partant d'une entité simple (nombre,
chaîne de caractère, ...) jusqu'à une entité complexe (voiture ou autres objets plus complexes).
Un objet regroupe une partie statique présentant l'ensemble des données appelé aussi
ensemble des attributs (ou variables d'instances) et une partie dynamique présentant
l'ensemble des procédures qui manipulent les attributs. Un objet consiste en une mémoire
privée qui caractérise son état. Cette mémoire privée est composée des valeurs pour la
collection des attributs. La valeur d'un attribut est lui-même un objet, il a donc sa mémoire
privée qui caractérise aussi son état. Un objet primitif comme un nombre entier ou une chaîne
de caractère n'a pas d'attributs, il a seulement une valeur qui est l'objet de lui-même [13]. Les
objets complexes contiennent des attributs qui se réfèrent à d'autres types d'objets définis par
leurs propres attributs et méthodes.
55
Le fonctionnement et la manipulation des objets sont assurés par des méthodes. Ces
méthodes consistent en un code qui manipule et sauve l'état des objets. Cependant, les
méthodes comme les attributs ne sont pas visibles à l'extérieur des objets. Les objets peuvent
communiquer entre eux par des messages qui constituent l'interface publique d'un objet. A
chaque message connu par un objet correspond une méthode qui exécute ce message. L'objet
réagit au message par l'exécution de la méthode correspondante [13].
Si chaque objet porte ses propres noms d'attributs et méthodes, la masse d'informations
à spécifier et à stocker peut devenir très importante. Pour cette raison et pour la simplicité
conceptuelle, les objets similaires sont regroupés ensemble pour former une classe d'objets.
Tous les objets de la même classe sont décrits par la même série d'attributs et méthodes, et
répondent tous aux mêmes messages. Les objets qui appartiennent à une classe sont appelés
les instances de cette classe. Une classe décrit la forme (attributs) de ces instances et les
méthodes applicables à ces instances. Alors quand un message est envoyé à une instance, la
méthode qui reçoit ce message se retrouve dans la définition de la classe. Le regroupement
des objets en classe évite de spécifier chaque objet par ses attributs et évite de stocker les
informations redondantes.
Tous les langages objets permettent la création d'une hiérarchie de classes [68]. Une
classe peut être définie comme une extension ou une restriction d'une autre classe [58]. Il
convient de dire qu'il existe donc, des classes appelées super-classes et des classes qui héritent
de la super-classe. Ces classes sont appelées des sous-classes de la (ou les) super-classe (s).
Autrement dit, le terme super-classe désigne toute classe dont hérite une classe donnée. La
relation d'héritage est transitive. Les classes inférieures (sous-classes) héritent des classes
supérieures (super-classe immédiate) tous ses attributs et méthodes. Les propriétés
additionnelles doivent être spécifiées dans chacune des sous-classes. Depuis que la deuxième
sous-classe hérite de sa propre super-classe, il découle qu'une classe hérite de chaque classe
dans la chaîne des super-classes.
L'avantage de la structuration des classes et sous-classes est la modularité importante

qu'on peut obtenir lors de la programmation d'un logiciel de conception, de gestion des stocks
ou autres. La description de l'univers est donc partagée en parties indépendantes les unes des
autres. Et toute modification de l'une d'entre elles n'entraîne qu'un minimum de modifications
sur les autres.
Certains langages orientés objets autorisent l'héritage multiple, c'est-à-dire qu'une sous-
classe peut être héritée de plusieurs super-classes. L'héritage est alors dit multiple. L'avantage
de l'héritage multiple est d'accroître encore la modularité des programmes, et donc de faciliter
56
la mise à jour et la maintenance des programmes. Il permet également un gain important de

mémoire en regroupant les différents programmes, les informations et les données. En contre
partie, le contenu et l'agencement des classes doit être élaboré avec le plus grand soin, sous
peine que ces classes soient inutilisables [64].
La figure I-25 schématise d'une façon assez générale les concepts de bases des langages
orientés objets.
Classe mère
Champs Méthodes
-- --
-- --
-- --
Classe d'objets
Données
structurées Procédures
Champs Méthodes
(ou attributs) --
--
--
-- --
Isntanciation --
Instance 1 Recherche de la méthode

Valeurs des attributs associée au message
Instance 2
Instance 3 destinataire
Accès = message
Figure I-25 : Les concepts de base des langages orientés objets [68].
C. Domaines d'application des langages orientés objets.
A partir des années 80, les langages orientés objets ont commencé à connaître des
succès dans les différents domaines de conception. C'est vers l'année 1984 [61] que le premier
succès a commencé avec les bases de données orientées objets. Devant l'insuffisance des
modèles des bases de données relationnelles, surtout lorsqu'il s'agit d'une manipulation
d'objets complexes ou de lancement de programmes de calculs complexes, les chercheurs ont
poussé leurs domaines de recherche vers les bases de données relationnelles orientées objets.
57
Deux approches constituent les deux principaux axes de cette recherche. La première
approche consiste à implémenter une couche orientée objets au-dessus d'une base de données
relationnelle, et faire étendre le S.G.B.D. classique (Système de Gestion des Bases de
Données) en lui donnant plus de puissance. Cette approche a l'avantage d'une relative
simplicité d'implémentation puisque l'on part de systèmes existants et n'oblige pas l'utilisateur
à manipuler un nouveau modèle de données. L'inconvénient majeur se situe au niveau des
performances finales. Cette approche ne semble pas être abandonnée, mais elle est encore
suivie par les chercheurs. Nous citons l'exemple de T. Barsalou et G. Wiederhold [16].
La deuxième approche consiste à développer de nouvelles bases de données orientées

objets. Ces bases de données sont conçues pour intégrer toutes les ressources nécessaires aux
programmeurs d'application de bases de données. Ces bases de données, avec ce quelles
possèdent comme avantages d'un langage orienté objets, offrent à l'utilisateur un outil
convivial. Cet outil permet à l'utilisateur de manipuler facilement des objets complexes, de
lancer des procédures de calcul par un simple message et de partager les données des objets
avec plusieurs systèmes de conception. Comme exemple de ces bases de données orientées
objets, nous citons le système ORION [13] et le système O2 [61]. D'autres exemples sont
discutés dans la thèse de P. RICHARD [61].
Le deuxième succès, que connaissent les langages orientés objets, est leur application
dans la construction des bibliothèques graphiques. Ces bibliothèques peuvent être intégrées
dans les logiciels de C.A.O. existants. Dans le paragraphe "Les entités fonctionnelles", nous
avons montré les avantages que peuvent apporter les langages orientés objets aux logiciels de
C.A.O..
Toujours dans le domaine de la conception, un troisième succès de l'application des

langages orientés objets, est celui du développement des bibliothèques des composants
standards. Ces bibliothèques doivent pouvoir intégrer de façon homogène à la fois les
composants standards externes à l'entreprise (objets normalisés et standards fournisseurs) et
les standards internes spécifiques à chaque entreprise [36]. Dans ce domaine, G. Pierra [36]
[37] [38] [39] [40] montre dans le cadre d'un projet européen CAD/LIB la nécessité d'avoir
des bibliothèques standards indépendantes du langage de développement d'un logiciel de
C.A.O. Ces bibliothèques seront ensuite intégrées avec n'importe quel logiciel de C.A.O. sans
qu'elles soient modifiées.
Un quatrième succès de l'application des langages orientés objets, est celui de définition
des assemblages des machines. En effet, un assemblage est traditionnellement représenté par
58
une structure hiérarchique comme le montre la figure I-26. Dans cette structure hiérarchique,
nous constatons que seuls les composants sont constitués d'un seul objet. Par conséquent,
dans la conception d'un système mécanique, deux problèmes fondamentaux sont à étudier : les
composants et les assemblages comme le montre la figure I-27.
ENSEMBLE
Sous Sous Sous Sous

ensemble 1 ensemble 2 ensemble ... ensemble n
Groupe 2.1 Groupe 2.2 Groupe 2.k
Composant 2.2.1 Composant 2.2.2 Composant 2.2.m
Figure I-26 : Représentation hiérarchique d'un système mécanique [8].
Conception d'un
système mécanique
Conception des Conception des

composants assemlages
Avec Sans Configuration Configuration

formule formule connue inconnue
Invention Modification Modification Combinaison
Figure I-27 : Hiérarchie de conception d'un système mécanique [11].
Un assemblage a deux attributs principaux :
59
• les composants ou les constituants qui représentent les pièces spécifiques à utiliser,
• la configuration ou sa topologie qui montre comment les composants sont regroupés

pour former l'ensemble.
Généralement, les attributs de la configuration sont plus importants que les attributs des
composants. Car, une même série des pièces mécaniques peut être structurée de plusieurs
manières différentes afin, de mener à une configuration qui soit plus performante et qui
répond le mieux possible aux différentes caractéristiques de l'ensemble final. En plus, la
configuration contient aussi des informations concernant les composants. Deux situations
principales sont à distinguer lors d'un assemblage. Il s'agit d'un assemblage avec une
configuration connue et un assemblage avec une configuration inconnue. Ainsi, lorsqu'il s'agit
d'un assemblage avec une configuration connue, nous avons à faire soit une modification
d'une configuration existante soit une combinaison de deux ou plusieurs configurations pour
en avoir une seule.
En programmation orientée objets, les composants, les groupes, les sous-ensembles et

les ensembles sont considérés comme des objets reliés entre eux par des liens de parentés sous
forme des relations comme "fait_partie_de" ou "est_un", etc. Par exemple dire :
objet_x_1 fait_partie_de groupe_x

objet_x_1 est_un roue_dentée
Les configurations d'un assemblage se font à l'aide des règles de production introduites
dans une base de connaissances d'un système expert à chaînage avant, arrière ou mixte. Nous
pouvons trouver plusieurs types de règles de montage. A titre d'exemple :
• des règles spécifiant l'ordre de priorité de montage d'une pièce par rapport à une autre, le
type de mouvement d'une pièce par rapport à une autre, etc.,
• des règles de vérification de la cohérence du montage. Par exemple, vérifier que deux
composants sont dans deux sous-ensembles différents s'ils ont un mouvement relatif l'un
par rapport à l'autre. Deux composants d'un même sous-ensemble sont dans deux groupes
différents, s'ils ne sont pas directement accouplés [6] [9], etc.,
• des règles de vérification du phénomène de non-interférence entre les pièces. Ces types de
règles font appels aux attributs géométriques et topologiques des objets. [6] [7] [8],
• des règles pour minimiser le coût d'un assemblage [1], etc..
D'autres domaine d'applications des langages orientés objets existent comme :
60
• la gestion du personnel d'une entreprise,
• la gestion des stocks,
• dans le domaine de C.F.A.O. comme la génération automatique des gammes d'usinage

[72] [77] [78], la robotique, etc.,
• dans le domaine du génie civil , électronique, etc..
III.2.3.3. Représentation des connaissances dans un processus de

conception mécanique.
La conception d'un produit mécanique passe par la modélisation de ses objets (les
composants) et les données appelées souvent connaissances ou métaconnaissances qui
manipulent les attributs des objets. Ces connaissances ont été classées par R.E. Adler [9]
suivant quatre formes :
1. les connaissances heuristiques,

2. les connaissances provenant des procédures de calcul,
3. les connaissances provenant des tables de données,
4. les connaissances provenant de la visualisation des exemples.
Nous rappelons que, les connaissances heuristiques sont les connaissances statiques
issues d'une évaluation de l'expérience du passé d'un expert dans une application bien
spécifique. Cette évaluation sera représentée sous forme d'une base de connaissances,
constituée à partir des tests et des règles de sélection. Ces connaissances sont caractérisées par
des situations qui sont représentées par des coefficients de capacité compris entre 0 et 1. On
peut avoir une capacité de connaissances excellente, très bonne, bonne, passable, mauvaise, et
très mauvaise. Ces capacités de connaissances sont représentées respectivement par les
valeurs {1.0 ; 0.8 ; 0.6 ; 0.4 ; 0.2 ; 0.0 },
Le deuxième type de connaissances traduit les connaissances issues d'un module de

calcul, d'analyse, etc. Car pour construire un système mécanique les connaissances
heuristiques de l'ingénieur ou l'expert de conception sont toujours utiles mais insuffisantes. Et
des outils mathématiques et physiques sont toujours indispensables pour valider l'expérience,
faire des calculs de dimensionnement des pièces et analyser le comportement statique et
dynamique d'une ou de plusieurs pièces d'une machine. Ces outils de calculs, d'analyse, etc.
61
sont généralement développés à l'aide des langages informatiques dits classiques (Fortran,
Pascal, etc.).
Le troisième type de connaissances représente les connaissances issues des tables et des
courbes de données. Ces connaissances sont généralement les résultats d'expériences de
longues durées dans un domaine particulier. Donc il faut savoir les introduire dans des bases
de données ou sous formes d'équations et de lois mathématiques pour pouvoir les exploiter
d'une façon automatique avec les connaissances heuristiques et des connaissances provenants
des calculs numériques.
Le quatrième type de connaissances représente les connaissances provenant d'une

visualisation des exemples des cas types. Ces exemples sont utilisés afin de, guider
l'utilisateur dans le processus de conception ou effectuer plus vite le choix d'une solution d'un
problème bien défini. Par exemple, pour faire le choix du montage d'un palier à roulement,
l'expert ou le concepteur peut avoir l'idée ou reprendre le même type de montage à partir
d'une visualisation d'un exemple déjà existant. Donc, dans un outil informatique, différentes
solutions de montage peuvent être paramètrées et présentées sous forme d'un menu à partir
duquel l'utilisateur pourra effectuer son choix. Le dessin sera donc réalisé à l'écran
automatiquement au bon endroit. Seulement des tests de non-interférences de pièces avec
d'autres pièces de l'ensemble du dessin sont faits.
III.3. Communication des activités de conception dans un système intégré.
En ingénierie mécanique, chaque activité de conception est assurée par un module de

traitement des données. Ce module applique certaines fonctions et certaines lois de
conception sur un ensemble de données d'entrées pour faire ressortir un certain nombre de
résultats (Fig. I-28). Dans le cas de N modules de conception (ou N activités de conceptions),
ces modules peuvent communiquer entre eux selon différentes manières :
• La première méthode consiste à mettre en place un modèle de communication par réseau

(Fig. I-29). Dans ce genre de modèle, chaque expert occupe un poste de travail et exerce
une seule activité de conception. Les résultats trouvés par chaque expert, sont ensuite
envoyés aux autres experts. Des parties de ces résultats deviennent alors des données
pour les autres activités de conception. De même, par le modèle réseau, chaque expert
peut se connecter, communiquer et consulter les connaissances des autres experts,
quelque soit sa distance au moyen des courriers électroniques. Bien que, cette solution
62
soit rapide pour le transfert des données d'un poste à un autre, elle présente quelques
inconvénients :
a) l'absence d'un expert de son poste de travail met les autres experts en attente sauf, s'ils
ont le droit d'accès et d'exécution de son module de conception,
b) dans le cas des données qui ne proviennent pas d'un seul module de conception, un
expert est parfois obligé de consulter plus qu'un autre expert,
c) la redondance et diversification des valeurs des données.
• La deuxième méthode consiste à mettre en place une base de données commune pour
tous les experts (Fig. I-30). Chaque module de conception sera groupé avec cette base de
données, et les résultats trouvés par chaque module seront stockés dans cette base.
L'avantage de ce modèle par rapport au modèle réseau est que la base de données
commune évite la redondance des données stockées et consultées par chaque module de
conception.
• La troisième méthode consiste à créer de nouveau un seul module qui regroupe toutes les
activités de conception avec une seule base de données. Ce modèle sera appelé un modèle
intégré unique. La différence du troisième modèle par rapport au deuxième modèle est
que, dans le modèle à base de données commune, chaque module de conception transfère
les données de la base de données commune vers sa propre base de données avant
d'exécuter la tâche qui lui a été attribuée. Par contre, dans le troisième modèle, il existe
qu'une seule base de données pour toutes les activités de conception. Un avantage du
deuxième modèle par rapport au troisième modèle est que les modules de conception dans
le deuxième restent dissociables, du fait qu'il existe une interface entre ces modules et la
base de données commune. Un seul modèle de conception pourra être donc facilement
intégré avec d'autres modules de conception et une autre base de données commune. Par
contre, pour dissocier les modules de conception du troisième modèle, il sera nécessaire
de dupliquer la base de données communes.
63
Entrée des données Sortie des résultats
Activité de conception
Traitement des données
Figure I-28 : Schéma d'un seul module de conception.
module 1 module 2
réseau
module 3 module 4
Figure I-29 : Communication par un modèle réseau.
module 1 module 2
Interface Interface
base de données
commune
Interface Interface
module 3 module 4
Figure I-30 : Communication par une base de données commune.
64
III.4. Quelques exemples de systèmes intégrés de conception.
Dans la partie qui suit, nous allons donner quelques exemples prototypes qui mettent en
évidence les avantages des systèmes intégrés de conception.
III.4.1. Le système ANAXAGORE [60].
ANAXAGORE "AN Associative eXpert-Aided and Geometry Oriented

Environnement" est un environnement de programmation d'aide à la conception, composé
d'un ensemble d'outils de C.A.O. ANAXAGORE à été réalisé par B. Trousse [60] dans le
cadre d'une thèse en collaboration avec l'AEROSPATIALE et INRIA. Il est destiné dans sa
version à la conception des satellites géostationnaires de télécommunications. C'est un
système muti-agents de C.A.O. pour la communication entre un processus intelligent
(générateur de système expert) et des processus spécialisés de C.A.O..L'architecture
d'ANAXAGORE est donnée par la figure I-31, se compose de la manière suivante :
1/ un environnement orienté objets de C.A.O. qui se compose d'un :
a) générateur de système expert (GSE) SMECI,
b) modeleur volumique virtuel appelé XCAD implémenté sur la couche objet de

SMECI. Ce module est développé pour être connecté à n'importe quel outil
spécialisé de C.A.O. (modeleur graphique, maillage par éléments finis, ...).
XCAD comprend un ensemble de classes prédéfinies, ainsi, qu'un ensemble de
méthodes attachées aux objets de ces classes. Les principaux concepts manipulés
par XCAD sont donnés ci-dessous :
- Objet physique noté OP,

- Configuration,
- Représentation,
- Objet géométrique noté OG,
- Objet géométrique positionné noté OGP,
- Repère.
Ce schéma conceptuel constitue une couche virtuelle adaptée à la conception

préliminaire. (Manipulation des objets virtuels indépendants de la représentation
interne de leur géométrie),
c) un gestionnaire de communication, appelé MAILY, est basé sur une

représentation intermédiaire des requêtes,
65
d) une interface fonctionnelle de manipulation d'objets physiques virtuels de

XCAD.
SYSTEME EXPERT
GSE
BC Domaine i f BC XCAD
n on
t
ec
classes
classes r it méthodes
méthodes f o
c nn
objets a objets
ee
l ex: Repère
ex: Satellite l
e
P1
Gestionnaire de la communication : Maily
GSE
B.C. Communication
classes règles
méthodes tâches
ex : Requête
LCI
OUTIL GRAPHIQUE DE CAO
Interprète
de requêtes
P2
Base de données
graphiques
Figure I-31 : Architecture du système ANAXAGORE [60].
66
2/ Un langage de commandes intermédiaire noté L.C.I. indépendant des outils spécialisés

de C.A.O. Ce langage constitue une couche virtuelle de bas niveau. Cette couche est
indépendante des outils de C.A.O. utilisés. Il offre un sous-ensemble de commandes ou
macro-commandes nécessaires à la conception préliminaire,
3/ Un interprète des requêtes réalisant l'interface entre les commandes et l'outil de C.A.O.
utilisé. Il a été réalisé grâce aux macro langages offerts par l'outil de C.A.O.,
4/ Un outil graphique de C.A.O. appelé CADDS-4X.
Création et manipulation des objets dans XCAD.
L'approche maintenue dans XCAD pour la création des objets géométriques positionnés
a été choisie parmi trois approches. Cette approche consiste à définir deux classes d'objets.
Ces classes sont appelées classe d'Objets Géométriques Positionnés (OPG) et classe d'Objets
Géométriques (OG). Un objet OGPi pointera vers un modèle géométrique OGi instance de la
classe OG et vers un repère propre Ri instance de la classe d'objets Repère. Cette approche
permet ainsi, l'unicité de l'objet géométrique qui pourra être partagé par plusieurs objets
physiques. Le schéma de cette approche est donné par la figure I-32.
instanciation
Classe OGP Classe OG
un objet géométrique
positionné
Géométrie : modèle géométrique
Classe OGP
Classe OG
OGP
OG
OGP-composé OGP-simple
Boîte2 Boîte1
repère : Repère2 repère : Repère1 Sphère Boîte
Géométrie : Géométrie :
Boîte-M
paramètres : (10, 20, 4.5)
Figure I-32 : Approche orientée objets de XCAD [60].
67
III.4.2. Le système de conception des blocs forés hydrauliques.
M. TOLLENAERE [68] a présenté dans sa thèse une approche de réalisation d'un

système de conception automatique des blocs forés hydrauliques. L'architecture de cette
approche utilisée est donnée par la figure I-33. La modélisation de la structure des données est
faite à l'aide d'un langage orienté objets. Ainsi, tous les composants manipulés (appareillages,
blocs, etc.), les opérations de perçage et les liaisons entre les composants sont considérés
comme des objets définis par des champs "attributs" et des méthodes. Les problèmes de
placement et de routage sont modélisés grâce à des bases de règles manipulées par une base
des connaissances initialement définie par l'expert (principe des systèmes experts).
M. TOLLENAERE considère que la réussite de son système est médiocre et que le

système n'arrive à concevoir automatiquement les blocs forés qu'à 20% des cas. Il met en
cause la difficulté de la mise au point d'une base de règles assez générale qui répond bien à un
grand nombre de problèmes. Comme perspective, il propose que le système ne doit pas être
totalement automatique, mais semi-interactif dans lequel l'interaction avec l'utilisateur sera
située à un niveau plus élevé que sur un système de C.A.O. classique.
EDITEUR DE
BIBLIOTHEQUE
C.D.C. ET DE
DE COMPOSANTS
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CAHIER DES
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D'OBJETS
ETAT DE LA
CONCEPTION
EN COURS F.A.O.
Etude
des coûts
UNITE DE
CONCEPTION C.A.O.
AUTOMATIQUE
Figure I-33 : Architecture générale du système de conception de blocs forés hydrauliques

[68].
68
III.4.3. Le système "DAISIE" [9].
DAISIE [9]"Designer's Aid for Simultaneous Engineering" est un système multi-experts

d'aide à la conception. Il permet à l'utilisateur d'évaluer son projet en cours de conception
avant qu'il passe à une autre étape de conception. Dans ce système, les éléments de
conception sont définis à l'aide d'un langage orienté objets. Puisqu'il s'agit de l'évaluation d'un
projet, les objets sont définis par deux types d'attributs : les attributs de décision et des
attributs résultats. Les attributs de décision sont des attributs contrôlés par l'utilisateur, ce sont
des attributs reliés à la géométrie ou à la description physique des objets. Les attributs
résultats sont des attributs qui résultent des attributs de décision et de la présence ou de
l'absence des éléments spéciaux de conception. La manipulation des objets et les
raisonnements en cours de conception se font à l'aide des connaissances. R.E. Adler [9] a
classé ces connaissances en quatre types :
1. les connaissances heuristiques,

2. les connaissances provenants des procédures de calcul,
3. les connaissances provenants des tables de données,
4. les connaissances provenants de la visualisation des exemples.
L'interaction du système avec l'utilisateur se fait à l'aide d'une interface homme machine
et des événements qui constituent le système de contrôle. Ces événements déclenchent des
actions lorsqu'il s'agit d'un ajout ou d'une suppression d'un objet, ou dans le cas d'une
modification d'un attribut d'un objet, afin de voir les conséquences de ce changement sur le
reste du système.
III.4.4. Le système "Next-cut" [17].
M. R. Cutkosky et al [17] a présenté un système intégré appelé "Next-Cut" pour la

conception et l'assemblage des composants de machines. Ce système intègre plusieurs
activités de conception. Son architecture est donnée par la figure I-34. La partie centrale de
cette architecture regroupe la description hiérarchique de l'assemblage sous forme d'un
graphe, les matériaux, les outils et les machines de fabrications avec une description orientée
objets. Cette partie centrale est entourée par des éditeurs d'objets et d'assemblages ainsi que,
des programmes d'expertises dans des domaines bien spécifiques (Installation, planification,
modélisation géométrique) développés à partir des règles de connaissances et des procédures
de calcul. Ces programmes d'expertises et les éditeurs travaillent ensemble pour mettre les
69
modifications à la partie centrale du système qui à son tour transmet ces modifications aux
différents objets concernés pour mettre à jour le système et maintenir sa consistance.
Geometry agent Process plan agent

Alpha_1 geometry
checks PROPEL
Successor
----
Vantage MSKR -- shared central
representations of :
designs . processes
facilities . materials
inventory Machining
Tolerance editor
module
Fixture editor
and planner
-- --- ---
--- ---
--- -- --
---
features pgraphs
GPACk & library
Assembly Dynamyte
editor
Matsuura
----
Injection molding
editor
Figure I-34 : Architecture de Next-Cut [17].
III.4.5. Le système GENESIS et son environnement IES [31].
Le système GENESIS "knowledge based system for the integrated enginineering of

steel industrial structures" est un système intégré recouvrant des différentes activités de
conception des structures en génie civil. Ce système est développé sous un environnement
appelé IES "Integrated Engineering Shell" qui prend en considération les différentes
caractéristiques d'un système intégré. L'environnement IES englobe les trois principaux
systèmes suivants (Fig. I-35) :
1/ un premier panel constitué de trois tableaux :
• un tableau des solutions : Ce tableau contient tous les objets de l'espace des solutions et
leurs solutions. Ces objets avec leurs relations sont créés et instanciés dynamiquement à
partir d'une bibliothèque des classes d'objets implémentée au coeur du système,
70
• un tableau de contrôle : Ce tableau permet le stockage des informations au fur et à

mesure que la solution progresse. Le système emploie des connaissances stockées
préalablement dans une base de connaissances. En fonction des événements envoyés au
tableau de contrôle, le système choisit les événements qui devront être déclenchés. Les
sources de contrôle sont stockées de la même façon que les sources de connaissances
fonctionnelles qui contribuent à la solution finale du problème. Le moteur d'inférence
employé dans ce système de contrôle est à chaînage avant, arrière et mixte
• un tableau d'historiques : Ce tableau est utilisé pour le stockage de la trace de toutes les
hypothèses prises sur tous les niveaux de conception par les différentes sources de
connaissances.
Le système de gestion des bases de données relationnelles est un autre module

implémenté au coeur du système intégré. L'interrogation de ce système se fait par des
fonctions externes appelées à partir du moteur d'inférence du système expert.
2/ les sources de connaissances : Ces sources de connaissances sont classées suivant les
interactions fonctionnelles et méthodiques. Il existe trois types sources de connaissances
:
a - les sources de connaissances structurées,

b - les sources de connaissances de contrôle,
c - les sources de connaissances fonctionnelles.
En fonction du type de la structure à concevoir, les objets de l'espace des solutions ainsi
que leurs relations sont définis à partir des sources de connaissances structurées.
3/ un système de contrôle : Le contrôle du comportement de la résolution du problème se

fait par des sources de connaissances fonctionnelles :
a - les sources de connaissances indépendantes,

b - les sources de connaissances d'interaction,
c - les sources de connaissances de coordination.
Toutes ces sources de connaissances travaillent de façon opportuniste. Elles ont des
déclarations de connaissances prédéterminées leur indiquant dans quels endroits elles
peuvent intervenir au cours du processus de résolution du problème.
71
USER
USER INTERFACE
USER INPUT
EXPLANATION DOCUMENTATION
DATA KNOWLEDGE CONTROL
MONITOR SCHEDULER
BLACKBOARD KB
SOLUTION
DECISION
DBMS REVISION KS 1
MECHANISM
KS 2
CONTROL
INFERENCE MECHANISM
EVENT STATUS CKS 1
-- -- FOR - BACK - FIRE -
-- -- HYBRID
-- -- WARD WARD ALL
POSTULATION KS m
CKS r
ASSUMPTIONS
FRAMES FUNCTION
CONSTRAINTS
LIBRARY LIBRARY KS n
DATABASE FUNCTION RULE BASE

EDITOR FRAME EDITOR EDITOR EDITOR
DEVELOPER INTERFACE
DEVELOPER
Figure I-35 : Architecture de l'environnement intégré IES [31].
72
CONCLUSION.
Dans ce chapitre, nous avons étudié l'état de l'art dans la conception en ingénierie
mécanique. Dans un premier paragraphe, nous avons analysé différents processus de
conception existant. Cette analyse a montré :
• l'absence d'une définition commune d'un processus de conception,

• la diversité des méthodologies et des approches de conception d'un produit mécanique,
• la diversité et difficultés des outils actuels de conception constatées surtout dans la
manipulation d'une grande masse de donnée et la définition des relations inter-objets
présentes dans les différentes activités de conception.
Ces besoins ou ces exigences ont poussé les chercheurs dans le domaine de conception
en ingénierie mécanique de penser aux systèmes intégrés de conception ou la conception
coopérative "concurrent design". Ainsi dans un grand paragraphe de ce chapitre, nous avons
investi une recherche bibliographique approfondie concernant :
• la définition, les caractéristiques et les exigences d'un système intégré de conception,

• les différents outils à coopérer pour avoir un véritable système intégré,
• la manière de représentation des connaissances et de modélisation des données par chaque
outil de conception avec son domaine d'application,
• la manière de faire coopérer ou intégrer ces outils de conception dans un module unique.
A la fin de ce paragraphe, nous avons analysé quelques systèmes intégrés de conception

existants.
Cette analyse de l'état de l'art nous a conduit à fixer un certain nombre de décisions
concernant les outils et l'approche suivie dans la conception des boîtes de transmission par
engrenages :
• le choix d'un outil de programmation orienté objets pour la définition, la manipulation et

la définition des relations inter-objets,
• le choix d'un outil de programmation traditionnel "Fortran" pour la conception et l'analyse
du comportement des engrenages et des arbres de transmission, car ces activités de
conception exigent de nombreuses itérations afin de trouver la meilleure solution
optimale,
73
• le choix d'un système d'aide à la décision au choix des composants mécaniques,

• l'adoption d'une approche descendante dans la construction d'un squelette d'un modèle de
boîte de vitesses. Car cette approche permet de décomposer le problème de conception en
sous-problèmes et de faire manipuler des objets non complètement définis. En plus, elle
permet aussi la réalisation d'une définition fonctionnelle globale descendante allant des
caractéristiques les plus générales aux caractéristiques particulières des éléments
constitutifs de la boîte.
Dans le chapitre suivant nous présenterons une analyse globale des boites de
transmission par engrenages (classification et critère de choix des boîtes, caractéristiques de
chaque composant de la boîte et les différents outils informatiques nécessaires à leur
conception). Cette analyse amènera à la fin du chapitre de décrire plus soigneusement la
démarche suivie dans la formalisation des différents points dégagés et la structuration des
différents outils nécessaires pour la réalisation de cette formalisation.
74
Chapitre II Analyse et approche de conception des boîtes de transmission à engrenages
Ce chapitre a pour objet les deux principaux objectifs suivant :
1. le premier objectif est de :
- définir et décrire les différents types des boîtes de transmission à engrenages ainsi que
leurs différents critères de choix,
- décrire et dénombrer les caractéristiques des éléments mécaniques d'une boîte de
transmission,
- déterminer les différents critères, les exigences et les outils informatiques nécessaires
pour la conception de ces différents composants mécaniques de la boîte,
2. le deuxième objectif de ce chapitre est de formaliser le premier objectif, c'est-à-dire

proposer une nouvelle approche de conception capable de prendre en compte les
différents points et les analyses discutées dans le premier objectif. Ce deuxième objectif
permet à la fin de définir le matériel et l'environnement informatique nécessaire à
l'implémentation d'une telle approche.
I. GENERALITES.
Le rôle des boîtes de transmission à engrenages est d'adapter les caractéristiques d'un
moteur à celles d'un récepteur. Presque tous les secteurs d'activités sont concernés :
l'électroménager, l'outillage fixe ou portatif, les industries de toutes sortes avec des systèmes
très précis et complexes, notamment dans l'industrie papeterie, le transport etc. [79].
Deux grands groupes sont distingués dans la famille des boîtes de transmission à
engrenages :
75
• les boîtes réducteurs ou multiplicateurs de vitesse, ce sont des boîtes de transmission à

engrenages à un seul rapport de vitesse constant, utilisées pour des limites de
fonctionnement bien établies,
• les boîtes de vitesses, ce sont des boîtes de transmission par engrenages à plusieurs
rapports de vitesses utilisées pour faire face à des conditions de travail variées imposant
une plage d'utilisation étendue, c'est-à-dire une plage qui permet d'accorder les possibilités
énergétiques du moteur aux besoins énergétiques du récepteur. Bien que les boîtes de
vitesses soient bien connues par le monde industriel, nous rappelons la définition donnée
par B. Derreumaux [81] d'une boîte de vitesses : "C'est un assemblage d'éléments
mécaniques tournants, logés dans un carter de protection, dont la combinaison
momentanée de certains procure le rapport de vitesses désiré".
La technologie de conception et de construction des boîtes de transmission par

engrenages est maintenant bien connue et maîtrisée par les spécialistes du domaine. Depuis de
nombreuses années, l'architecture de ces boîtes a peu évolué. Par contre, une amélioration du
rendement et des performances est nettement constatée. En effet, de nombreux efforts ont été
investis dans des travaux de recherches afin, d'étudier la dynamique des éléments tournants, et
trouver des solutions pour supprimer le bruit de l'engrènement, et les vibrations transmises au
carter de la boîte. Les recherches dans ces domaines ont été difficiles, mais les résultats sont
bénéfiques.
En contrepartie, les résultats fournis par ces travaux de recherches doivent être pris en
compte dans la conception des nouvelles boîtes de transmission. Ces résultats représentent de
nouvelles sources de connaissances pour les bureaux d'études. Il faut donc savoir, comment
les intégrer dans le processus de conception des boîtes de transmission, bien que,
l'architecture générale des boîtes reste toujours la même ou avec une légère modification. Ce
processus de conception nécessite de nombreux outils de calcul et des connaissances du
"métier".
II. CLASSIFICATION DES BOITES DE TRANSMISSION A

ENGRENAGES.
II.1. Les réducteurs ou multiplicateurs de vitesse.
Une classification des réducteurs (ou multiplicateurs) de vitesse réalisée par R. Le

Borzec [80] est donnée par le tableau de la figure II-1.
76
a) En première partie, viennent les réducteurs élémentaires. Un réducteur élémentaire ou

train d'engrenage est l'ensemble de base nommé engrenage composé d'un pignon (petite
roue), d'une roue (grande roue dentée) et d'un carter ou bâti. Suivant la géométrie des
axes, il s'agit de :
• l'engrenage cylindrique extérieur avec axes parallèles (Fig. II-2-a),
• l'engrenage cylindrique intérieur avec axes parallélisme (Fig. II-2-b),

• l'engrenage conique avec des axes concourants (Fig. II-2-c),
• l'engrenage spatial (cylindrique, roue et vis sans fin, hypoïde, etc.) avec des
axes quelconques
b) En deuxième partie, viennent les réducteurs élémentaires dérivés. Une ou plusieurs roues
dentées intermédiaires (ou un arbre intermédiaire) interviennent pour compléter les
réducteurs élémentaires dans le but d'obtenir une géométrie particulière (entraxe
important en géométrie parallèle, géométrie de concentricité, etc.) ou une cinématique
choisie (rapport entier, sens de rotation, etc.). En particulier, nous pouvons distinguer les
solutions suivantes :
• utilisation d'une roue intermédiaire ou roue parasite en cylindrique extérieur

(Fig. II-3-a),
• utilisation d'une roue ou de plusieurs roues intermédiaires en cylindrique
intérieur (Fig. II-3-b),
• utilisation d'un arbre intermédiaire en réducteur coaxial (Fig. II-3-c),
• utilisation de roues et arbres intermédiaires en train épicycloïdal cylindrique ou
conique (Fig. II-3-d).
c) En troisième partie, viennent les groupements de réducteurs élémentaires. En effet, les

solutions précédentes ne permettent pas de dépasser des rapports de 8 à 20 et imposent
des encombrements importants et des masses très élevées. On distingue les trois types de
groupements (Fig. II-4) :
• groupement en série pour obtenir des rapports importants (jusqu'à 6000 à 8000)
(Fig. II-5),
• groupement en parallèle pour réduire l'encombrement, le volume et la masse,
• groupement composé associant l'obtention de rapport important et une
réduction des dimensions et des volumes,
77
Réducteurs et multiplicateurs de vitesse caractéristiques

Nmo i η Nso
Cm Cs
Nmo Nmo Nmo
N mo
o
Nso Nso Nso
N so
Engrenage extérieur : Engrenage intérieur : Engrenage conique : Engrenage spatial :
vitesses de sens contraire vitesses de même sens
i≤6à8 i≤6à8 i≤6à8 i jusqu' à 100 à 200
v t ≤ 100 à 150 m / s v t ≤ 100 à 150 m / s v t ≤ 10 à 25 m / s η ré duit= 0.95 à 05
.
η = 0.98 à 0.96 η = 0.98 à 0.96 η = 0.98 à 0.95
REDUCTEURS ELEMENTAIRES
ao Nmo ou
xi Nmo xi
N so Nso
Nmo Nso xi Nso Nmo
o
ou
Engrenage extérieur avec Arbre intermédiaire d'axe xi Train épicycloïdal Train épicycloïdal sphérique
roue intermédiaire : géométrie de concentricité cylindrique : à engrenages coniques et à
ao peut être important axe xi intermédiaire avec axe(s) xi intermédiaire (s)
vitesse de même sens satellite (s)
REDUCTEURS ELEMENTAIRES DERIVES

Groupement en parallèle
Géométrie de
Géométrie de parallélisme concentricité
i ≤ 8 à 12
η = 0.96 à 0.98
Groupements composés
Géométrie d'angularité
Géométrie de
concentricité
i ≤ 5000 à 10000
nombre de trains n = 2 à 5
η = 0.96 à 0.92
Géométrie de
concentricité
Géométrie de
perpendicularité et de
Géométrie d'angularité et de concentricité
concentricité
i ≤ 5000 à 10000
rapport i ≤ 6000 à 8000 nombre de trains n = 2 à 5
nombre de trains n de 2 à 6 η = 0.96 à 0.90
rendement η = 0.96 à 0.90
GROUPEMENT DE REDUCTEURS ELEMENTAIRES

Figure II-1 : Classification des réducteurs de vitesse à engrenages (d'après [80]).
78
a
a
a) Réducteur à engrenages b) Réducteur à engrenages c) Réducteur à engrenages

cylindrique extérieur cylindrique intérieur conique
Figure II-2 : Exemples de réducteurs élémentaires [80]
a12
d1
d b1
N10 N20
C1 Z2
Z1 O10
α∗
t
O20 a
d b2
a13
αt d2
O30
Z3 N30 a23
d b3
d*3 d**
3
a) Réducteur à roue intermédiaire b) Réducteur coaxial à arbre intermédiaire

(ou roue parasite) engrenage intérieur
c) Réducteur coaxial à arbre intermédiaire d) Réducteur épicycloïdal plan élémentaire

engrenage extérieur
Figure II-3 : Exemples de réducteurs élémentaires dérivés [80].
79
u1
Nmo Nso u2 Nso

u1 u2 un Cs
Nmo
Cm Cm Cs
a
b
un
u11 u1n u11 u1n
Nmo Nso Nmo Nso

Cm Cs Cm Cs
um1 umn
um1 umn
c
Figure II-4 : Groupements de réducteurs élémentaires :

a) série, b) parallèle, c) composé (d'après [80]).
O 20 (GV)
O 10 a
O 30 O 40
(PV)
a) Deux réducteurs coaxiaux b) Réducteur cylindriques c) Groupement mixte

à arbre intermédiaire en série : solutions en géométrie de d'engrenages cylindrique,
parallélisme conique et coaxial à arbre
intermédiaire
Figure II-5 : Exemples de groupement en séries de réducteurs élémentaires (d'après [80]).
80
II.1.1. Critères de choix des réducteurs à engrenages
Lors du choix des réducteurs à engrenages, il faut prendre en considération de

nombreux critères : rendement, encombrement, poids, prix de fabrication et de maintenance,
etc.
a) Critère de rendement
Le rendement d'un engrenage ordinaire à denture cylindrique ou conique est beaucoup
plus élevé que celui d'un engrenage à roue et vis sans fin cylindrique ou à vis sans fin
globique. Grâce à leur rendement élevé (η = 0.99 - 0.97), les réducteurs planétaires trouvent
un large emploi dans les avions, les hélicoptères, les treuils, les véhicules de transport.
b) Critère d'encombrement et de poids

Les réducteurs planétaires se distinguent par leur faible encombrement pour des
rapports de transmission importants. Dans de nombreux cas, ils remplacent avantageusement
les réducteurs à vis sans fin concourants. Ils permettent de réduire de deux ou trois fois le
poids par rapport aux réducteurs à engrenages cylindriques extérieurs de même puissance et
rapport de transmission. On y parvient en faisant appel à un engrenage intérieur :
• en distribuant la charge entre plusieurs satellites,

• en utilisant des matériaux de haute qualité (qui conviennent mieux pour des roues de
faibles diamètres),
• en rendant plus faible l'effet de déformation des pièces sur la distribution de la charge
suivant la largeur des roues, car on parvient souvent à équilibrer les efforts de flexion qui
s'exercent sur les arbres, alors que la largeur des roues peut être plus petite que dans les
réducteurs courants.
c) Critère du rapport de transmission

Lorsque le rapport de transmission imposé est important, il faut utiliser soit un réducteur
à plusieurs couple d'engrenages (réducteurs élémentaires dérivés), soit un réducteur à vis sans
fin. Pour un rapport de transmission compris entre 10 et 50, le réducteur doit être à deux
couples d'engrenages. Pour des rapports supérieurs à 40, il est possible d'utiliser un réducteur
à trois couples d'engrenages.
d) Critère de disposition géométrique

La transmission du mouvement de rotation, entre les arbres concourants, se fait par des
réducteurs élémentaires à engrenages coniques ou par des groupements mixtes de réducteurs à
81
engrenages coniques et cylindriques. On utilise le plus souvent les réducteurs à roue et vis
sans fin ou un groupement mixte de réducteur à roue et vis sans fin et réducteur à engrenages
cylindrique.
Pour une transmission entre des arbres parallèles, on utilise soit des réducteurs à
engrenages extérieurs, soit des réducteurs à engrenages intérieurs (les réducteurs planétaires ).
II.2. Les boîtes de vitesses mécaniques.
Historiquement, la boîte de vitesses mécanique tire ses origines des constructions de

mécanique générale, existants à la fin du 19ème siècle [81]. Ses éléments sont donc des pièces
de forme très classique, usinées à l'aide de machines outils courantes : tours, fraiseuses,
aléseuses, rectifieuses, etc..
Une boîte de vitesses mécanique se compose des éléments suivants :
• des arbres et des pignons pour transmettre vers le récepteur le mouvement de rotation du
moteur,
• des dispositifs mécaniques internes pour lier temporairement les éléments de l'un ou de
l'autre train d'engrenages afin, de disposer du rapport de boîte convenable,
• un système externe de commande de ces dispositifs,
• un carter de protection qui enveloppe l'ensemble et qui, éventuellement, permet de fixer la
boîte sur l'ensemble de l'extérieur.
La diversité des domaines d'utilisation des boîtes de vitesses à engrenages, rend la

classification de ces boîtes assez difficile à établir. Pour cette raison, nous allons nous limiter
aux boîtes de vitesses à axes parallèles, un thème qui concerne plus notre application de
recherche. Dans les boîtes de vitesses à axes parallèles, deux grands groupes peuvent être
distingués :
• les boîtes de vitesses à engrenages en prise non constante, dites à "baladeurs",

• les boîtes de vitesses à engrenages en prise constante.
II.2.1. Critères de choix d'une boîte de vitesses.
82
La réussite de conception d'un nouveau produit nécessite au préalable une étude très
approfondie des caractéristiques fonctionnelles qui doivent être satisfaites par le produit. En
d'autres termes, il faut bien fixer dès le départ le cahier des charges, une tâche qui est toujours
très difficile à réaliser. En ce qui concerne la conception des boîtes de vitesses, de nombreux
critères de choix rentrent en considération [81] :
• critères fonctionnels :
- caractéristiques du moteur (plage d'utilisation, puissance, vitesse de rotation, etc.),
- plage de vitesses souhaités au niveau de l'organe entraîné,
- rendement de la boîte,
- masse de la boîte.
• critère d'utilisation,
- la machine à entraîner,
- le type de changement du rapport (manuel, asservi, automatique).
• critère d'endurance, de fiabilité, de sécurité :
on ne fixe pas le même niveau de fiabilité pour une automobile que pour un
hélicoptère,
• critère d'environnement : bruit, atmosphère agressive, etc.,
• critère d'entretien et de maintenance,
- périodicité et facilité des opérations d'entretien,
- rapidité de réparation,
- opération de maintenance préventive.
• critère de fabrication,
• critère de coût,
- investissement de fabrication,
- coût en exploitation.
Une fois tous les critères étudiés, de nombreuses solutions sont possibles. Actuellement,
l'étude du cahier des charges peut se faire à l'aide des systèmes d'aide à la décision.
II.2.2. Les boîtes de vitesses à engrenages en prise

non constante [79].
83
Ces boîtes de vitesses ont une conception assez simple et de construction solide, ce qui
les rend économiques et endurantes. On trouve ces boîtes généralement utilisées dans les
machines outils. Leur conception consiste à juxtaposer des couples d'engrenages avec un
certain espace axial bien étudié permettant leur déplacement (Fig. II-6). Pour une boîte à deux
arbres de transmission, il est très difficile de dépasser quatre rapports de vitesses à cause de la
flexion des arbres. Si l'on désire disposer d'un nombre de rapports plus important, il est
nécessaire de placer en série plusieurs systèmes primaires. Ces boîtes de vitesses présentent
d'autres particularités, dont on devra tenir compte lors de la rédaction du cahier des charges :
• le baladeur ne peut pas supporter d'efforts axiaux, par conséquent on ne pourra utiliser que
des dentures droites (sauf conditions très particulières et onéreuses),
• le changement de vitesse ne peut se faire qu'à l'arrêt complet, à moins d'équiper
l'installation d'un asservissement qui est généralement difficile à réaliser et souvent très
onéreux.
Afin de limiter l'encombrement et le poids mort des boîtes de vitesses à baladeur

unique, il est préférable de fractionner le baladeur en deux ou plusieurs baladeurs assurant
chacun un certain nombre de rapports de vitesses. Par exemple, pour la boîte à quatre vitesses
(Fig. II-6-a), le baladeur unique pourra être fractionné en deux baladeurs assurant chacun
deux rapports (Fig-6-b). Les boîtes de vitesses à baladeurs multiples présentent un avantage
remarquable par rapport à celles à baladeur unique. En effet, à l'encombrement des boîtes de
vitesses à baladeur unique (dû à l'arc de cercle qui définit les positions successives du levier
de commande du baladeur), s'ajoute l'inconvénient de voir "monter" ou "descendre" la totalité
de la gamme de vitesses. Par contre, pour les boîtes de vitesses à baladeurs multiples, le levier
de commande se déplace dans une grille, donc moins d'encombrement et possibilité
d'enclencher l'un ou l'autre rapport sans passer par cascade.
84
3 4
4
2 2 3
1 1
Arbre Arbre
d'entrée
1'
d'entrée
2' 1'
3' 4' 2' 3' 4'
Arbre
de sortie
Arbre
de sortie
a) baladeur unique 4 vitesses b) deux baladeurs, 4 vitesses

Figure II-6 : Exemples de boîte de vitesses à baladeurs [79].
II.2.3. Les boîtes de vitesses à engrenages en prise

constante [79].
Parmi les solutions les plus rencontrées dans les boîtes de vitesses en prise constante et
à axes parallèles, nous retrouvons les boîtes à deux axes et les boîtes à trois axes. Ces boîtes
sont très utilisées dans les transmissions d'automobiles. Elles sont différenciées par leurs
systèmes de commande :
- les boîtes à commande manuelles,

- les boîtes à commande semi-automatique,
- les boîtes à commande automatique.
a) Schéma général des boîtes à deux arbres
Il y a un couple d'engrenages toujours en prise par rapport de démultiplication. Le

mouvement entre sur l'arbre d'entrée appelé primaire. L'arbre primaire porte tous les pignons
moteurs qui entraînent en continu l'ensemble des pignons récepteurs, lesquels tournent
librement sur l'arbre de sortie appelé arbre récepteur. La liaison positive entre le pignon
récepteur et l'arbre récepteur se fait par l'intermédiaire d'un manchon de crabotage. C'est une
pièce arrêtée en rotation par rapport à l'arbre récepteur, mais pouvant être déplacée
latéralement pour permettre l'engagement des crabots du pignon récepteur et du manchon.
L'engagement des crabots impose l'égalité des vitesses du pignon récepteur et du manchon, il
doit donc se faire à l'arrêt ou par mise à niveau du régime moteur par le conducteur. Des
85
dispositifs complémentaires dits synchroniseurs ont été développés pour que cette opération
soit facile en toute circonstance.
b) Schéma général des boîtes à trois arbres "dites à prise directe".
Le mouvement entre dans la boîte par l'arbre d'entrée et il ressort par l'arbre récepteur
ou l'arbre de sortie qui lui est coaxial. Une simple fonction de crabotage peut donc réaliser la
liaison directe entre l'entrée et la sortie. C'est ce qu'on appelle le rapport "de prise directe". Il
n'y a aucune transformation de mouvement sur ce rapport. Les autres rapports sont obtenus
par une dérivation. A partir de l'arbre d'entrée, le mouvement est envoyé sur un arbre
intermédiaire qui porte les engrenages moteurs des divers rapports dont les récepteurs sont
portés par l'arbre récepteur qui lui même porte les moyens de synchronisation et de crabotage.
Figure II-7 : Boîte de vitesses en prise directe à deux arbres.
Figure II-8 : Boîte de vitesses en prise directe à trois arbres.
86
III. ANALYSE DU PROBLEME DE CONCEPTION DES BOITES DE

TRANSMISSION A ENGRENAGES.
III.1. Analyse des composants, des critères de conception et des outils

informatiques nécessaires à la conception.
Une boîte de transmission à engrenages est composée essentiellement d'une série

d'arbres de transmission, des roues dentées, des paliers, des composants mécaniques qui
participent au transfert de mouvement comme les baladeurs et les synchroniseurs et différents
composants mécaniques permettant la fixation, ou l'étanchéité des principaux éléments.
L'ensemble de ces composants est logé dans un carter.
III.1.1. Les arbres de transmission
C'est le nombre d'étages dans une boîte de transmission qui caractérise le nombre
d'arbres de transmission à utiliser. Ce nombre avec la position d'emplacement (vertical,
horizontal, incliné, etc. ) et la forme géométrique des arbres de transmission varie d'une boîte
à une autre en fonction du (de) :
• besoin de la boîte de transmission. Une boîte de vitesses destinée à l'automobile ne sera

pas de la même forme d'une boîte de vitesses destinée pour un appareillage
d'électroménager,
• la place de la boîte dans l'ensemble du mécanisme à entraîner. La position de l'entrée du
mouvement par rapport à la sortie, entraîne le choix d'utilisation des axes parallèles ou
concourants ou mixtes,
• choix des éléments d'arrêt du mouvement de rotation et de translation des autres éléments
placés sur l'arbre de transmission. Par exemple, le choix d'un anneau élastique (circlips)
pour l'arrêt d'un objet roue dentée en translation entraîne obligatoirement un usinage d'une
gorge sur l'arbre de transmission. Cette gorge n'aura pas lieu si nous avons choisi l'arrêt en
translation par une bague d'entretoise, un épaulement, etc.. Par contre, il y aura d'autres
types de formes,
• critères imposés par le cahier des charges (encombrement, masse minimale, type des
matériaux, etc. ),
• savoir faire de l'équipe des bureaux d'études spécialisés dans la conception des boîtes de
transmission (la boîte de vitesses des automobiles RENAULT est différente que celle des
automobiles PEUGEOT).
87
La conception préliminaire des arbres de transmission nécessite des outils de calcul qui
tiennent compte de l'aspect statique et dynamique. Une modélisation d'un arbre de
transmission sous forme de tronçons d'arbre avec un outil de calcul à la résistance des
matériaux (efforts internes, efforts tranchants, moments fléchissants, flèche, angle de torsion,
etc.) permet de connaître les diamètres minimaux des différentes sections de l'arbre. De
même, un outil de calcul et de vérification à la fatigue permet de corriger ces diamètres en
tenant compte des aspects de concentration de contrainte (rayon de raccordement et type de la
forme usinée) et des différents facteurs qui tiennent compte du type de sollicitation, de l'état
de surface, de la durée de vie, etc.. Enfin, un outil de calcul à la dynamique est nécessaire afin
de, mieux équilibrer dynamiquement l'arbre de transmission et diminuer ainsi les vibrations
sollicitées par le mouvement de rotation. Le fléchissement des arbres de transmission entraîne
des vibrations. Ces vibrations constituent les principales sources d'usure, du grippage et de la
cassure des dents des roues dentées. Elles sont également les causes principales de la
déformation et la cassure des paliers et du carter. Ainsi, les vibrations constituent les
principales sources du bruit entendu dans les boîtes de transmission.
III.1.2. Les pignons ou roues dentées
Le nombre des roues sur chaque arbre est fonction du nombre des rapports de
transmission à obtenir à la sortie de la boîte. Le choix du type des roues dentées est fonction
de la position des arbres de transmission auxquels elles sont attachées. En effet, entre deux
arbres de transmission concourants, il serait possible de faire engrener deux roues dentées
généralement de types coniques. De même, le choix du type de dents des roues est fonction
des conditions et du mode de fonctionnement. Par exemple si nous souhaitons avoir une
transmission silencieuse, il serait préférable de choisir des roues dentées à dentures
hélicoïdales plutôt que, de choisir des roues dentées à dentures droites. Le choix sera différent
si nous suggérons utiliser un changement de vitesse à l'aide d'un baladeur, c'est-à-dire, on
utilise des engrenages parallèles à dentures droites à la place des engrenages à dentures
hélicoïdales. D'autres critères imposent aussi le choix du type des dentures comme le critère
d'encombrement et de minimisation du poids. Car le fait d'utiliser des engrenages à dentures
hélicoïdales permet de diminuer la largeur utile des dents.
Le montage des roues dentées sur les arbres de transmission est fonction du type de la
liaison. Par exemple pour un montage avec une liaison d'encastrement, nous pouvons utiliser
l'une des solutions suivantes :
88
• si le pignon ne doit pas être démonté, nous pouvons utiliser directement des pignons
arbrés. Nous constatons que cette solution est généralement employée pour les arbres
primaires (arbres d'entrée du mouvement) des boîtes de vitesses automobiles. Car elle
présente un bon rapport qualité/prix. La denture participe ainsi à la raideur de l'arbre et le
processus de fabrication est un gage de qualité [79]. Cette solution est employée aussi,
surtout lorsqu'il s'agit d'un nombre assez important de roues dentées à monter sur un
même arbre de transmission. Dans certaines conditions (avoir un encombrement réduit
avec une impossibilité d'usinage), quelques roues dentées pourront être rapportées et
montées soit par soudure par faisceau d'électrons soit par frettage avec ou sans collage,
• si le pignon doit être démonté, on utilise une portée rectifiée, un passage du couple
mécanique par clavette ou cannelures pour l'arrêt en rotation. La tenue axiale est assurée
par un écrou, un circlips, un épaulement ou une bague entretoise. On veille dans un tel
assemblage, à réduire et si possible à supprimer le jeu ou le battement angulaire.
La conception préliminaire des engrenages nécessite un outil informatique permetant de

calculer tous les paramètres géométriques et dimensionnels des deux roues dentées. Dans cet
outil de calcul, beaucoup de paramètres sont à prendre en considération. Le choix des valeurs
exactes de certains facteurs, nécessite souvent beaucoup d'itérations et des retours en arrière.
Ces itérations et retours en arrière, permettent de changer certains paramètres et tester
plusieurs cas de calcul, afin de, trouver la meilleure géométrie et éviter certains phénomènes
indésirables dans la conception des engrenages comme les phénomènes des interférences.
III.1.3. Les paliers.
Un palier est constitué d'une portée d'arbre et d'une partie du carter. Dans une boîte de
vitesses, les paliers sont nombreux. Le choix de l'élément qui va être interposé dans un palier,
afin de réduire les frottements et l'échauffement, doit prendre en considération les différents
critères suivants [79] :
• réaliser un parfait alignement des arbres, ce qui signifie que leur axe propre de rotation ne
doit pas présenter de saut et doit être quasi insensible à la charge, et même aux flexions
d'arbres inévitables à partir du moment où ils sont eux-mêmes sous charge,
• ne doit présenter de bruit propre, celui-ci doit être très faible et doit se comporter comme
un élément neutre, voire filtrant vis-à-vis des vibrations générées par l'erreur cinématique
des roues dentées,
• doit faire face au genre de charge (radiale ou radiale-axiale) et à la durée de vie demandée,
89
• être de dimensions aussi réduites que possible en diamètre extérieur, pour pouvoir prendre
place dans l'entraxe,
• présenter un diamètre intérieur important pour ne pas affecter la section de l'arbre, donc sa
résistance à la flexion,
• avoir un bon rendement,
• être faciles à assembler, si possible ne pas nécessiter de réglage au montage ou, s'il y en a
un, qu'il soit très aisé et tel que les moyens de fixation aux carters et des arbres soient
simples et n'exigent pas d'outillages particuliers,
• être compatibles avec les lubrifiants généralement utilisés en boîte de vitesses tant à l'état
neuf, qu'usagés, et peu sensibles aux impuretés métalliques qui se trouvent nécessairement
en suspension après un certain temps de fonctionnement,
• être d'un coût raisonnable.
Pour résoudre son problème, l'ingénieur a les deux possibilités suivantes à sa disposition
:
1. Utilisation des paliers à éléments roulants. Dans ce cas quatre types de roulements sont
couramment utilisés [81] :
• le roulement rigide à 1 ou 2 rangées de billes, relativement bon marché, se monte

glissant soit sur le carter, soit sur l'arbre pour encaisser les dilatations,
• le roulement à rouleaux cylindriques, relativement cher, mais supportant de
fortes charges, remplace le précédent si les calculs l'exigent,
• le roulement double à contact oblique et 2 rangées de billes, qui supporte bien les
charges axiales et maintient l'arbre en latéral,
• le roulement à rouleaux coniques est utilisé à la place du précédent si les
poussées axiales des dentures hélicoïdales sont fortes.
2. Utilisation des paliers lisses ou coussinets.
Un outil de calcul et de choix des paliers prenant compte de tous les critères et les
connaissances heuristiques cités avant paraît donc nécessaire. Cet outil sert à remplacer une
tâche lourde des ingénieurs de conception qui consiste à dépouiller les informations dans les
pages des catalogues des constructeurs pour trouver le meilleur palier qui correspond à leur
application.
90
En ce qui concerne le montage des paliers, certaines préconisations sont à prendre en

considération comme les tolérances de montage et les états de surfaces. Ces préconisations
sont bien développées dans les articles et les catalogues spécialisés dans les paliers. On veille
aussi à limiter les jeux, sources de bruit (notamment aux changements du sens des efforts) et
d'usure des carters ou des arbres si les bagues tournent dans leurs alésages ou leurs portées.
En ce qui concerne la fixation et l'arrêt en translation des bagues des roulements sur
l'arbre et le carter, nous pouvons citer quelques solutions classiques comme l'utilisation d'un
arrêt par épaulement, par circlips, par bague entretoise, par écrou et rondelle, ou par couvercle
pour les bagues intérieures des roulements. On veille à ce que le montage ne soit pas
impossible et que ces arrêts peuvent résister aux efforts axiaux dans le cas des engrenages
hélicoïdaux.
III.1.4. Le carter.
Le carter constitue l'enveloppe étanche à l'intérieur duquel sont placés les engrenages et
les mécanismes de changement des rapports (dans le cas des boîtes de vitesses). Il est
constitué d'une ou de plusieurs pièces, sa conception et sa forme dépendent du besoin
d'utilisation de la boîte. En effet, la conception et la forme du carter d'un réducteur de vitesse
ne sont pas les mêmes que ceux d'une boîte de vitesses. De même, la conception et la forme
du carter d'une boîte de vitesses des machines outils ne sont pas identiques que ceux du carter
des véhicules. Dans ce dernier cas, le carter doit résister aux efforts et aux chocs provenant de
l'extérieur, ainsi que les agressions extérieures en particulier les projections de boue et les
gravillons. Par contre, dans le cas des machines outils, la boîte de vitesses travaille dans un
milieu fixe et protégé : donc pas de chocs, efforts et agressions provenant de l'extérieur. Ces
facteurs influencent donc :
• la forme du carter : elle dépend aussi de l'emplacement de la boîte dans l'ensemble de la

machine,
• le choix du type du matériaux : on utilise les alliages légers dans le cas des véhicules, et
de l'acier ou de fonte dans le cas des réducteurs ou des boîtes de vitesses des machines
outils,
• le dispositif d'étanchéité : le dégagement de la chaleur et l'environnement ont une grande
influence sur le choix du matériau des joints d'étanchéité (la température dans une boîte de
vitesses n'est pas la même que celle dans un réducteur de vitesse), et le choix du mode de
91
réalisation du dispositif d'étanchéité (joints à double lèvres ou à simple lèvre, joint

torique, etc.),
• la rigidité du carter,
• le dispositif d'évacuation de la chaleur,
• le dispositif de lubrification,
• le mode de construction : on utilise le moulage sous grande pression dans la construction
en grande série, et le moulage en coquille pour la construction en petite série, ou la
construction soudée dans le cas des simples réducteurs ou boîtes de vitesses dans des cas
de transmissions très particulières,
• la précision d'usinage,
Dans le cas des boîtes de vitesses des automobiles, plusieurs formes ont été réalisées.
En particulier, on retrouve les trois réalisations suivantes :
• des carters en une pièce unique. Les principaux avantages d'une telle solution sont la
rigidité, la légèreté et l'étanchéité. Comme il faut bien y monter les arbres et pignons, les
constructeurs pratiquent une vaste fenêtre latérale obstruée par un couvercle qui est utilisé
pour porter le dispositif de commande interne,
• des carters en deux demi-carters avec un plan d'assemblage passant par les axes des
arbres. Cette solution est très favorable à la fonderie sous pression et la légèreté du produit
fini. Mais l'usinage doit se faire sur un carter assemblé composé de deux demi-carters qui
ne pourront plus être dissociés,
• des carters en deux demi-carters avec un plan de coupe perpendiculaires aux axes des
arbres. Cette solution a les mêmes avantages que la précédente solution. Elle présente
aussi l'inconvénient qui est dû au fait qu'il est nécessaire, pour garantir une bonne
précision d'entraxe, de réaliser les alésages des paliers avec des carters assemblés.
Comme nous venons de voir, la conception des carters est donc très complexe, et
demande beaucoup du "savoir-faire" des ingénieurs de conception avec une longue
expérience dans le domaine. Un outil informatique intelligent d'aide à la décision et à la
conception des carters sera donc très utile. La réalisation de cet outil exige donc beaucoup de
recherche bibliographique et la consultation des experts de conception des carters afin de,
dégager les règles utiles en tenant compte de tous les aspects extérieurs et les différents
paramètres qui interviennent dans la conception. Dans notre approche, nous n'avons pas
92
réalisé cet outil informatique de conception des carters, mais nous pensons qu'il pourra être
intégré facilement avec l'ensemble du système de conception que nous avons réalisé.
III.1.5. Les dispositifs de guidage et d'arrêt en

mouvement.
III.1.5.1. Les cannelures.
Les cannelures de l'arbre de transmission sont des saillies parallèles à l'axe et disposées
le long de génératrices du corps cylindrique [81]. On distingue deux grandes familles de
cannelures [82] :
- les cannelures rectilignes à flancs en développantes,

- les cannelures cylindriques à flancs parallèles.
Ces deux types de cannelures diffèrent surtout par leur mode d'élaboration (plus aisé
dans le cas des cannelures à flancs en développantes) et par leur mode d'action (surface
portante plus grande et ajustements plus faciles à réaliser dans le cas des cannelures en
développantes). Le choix de la forme des flancs dépend de la fonction et des efforts
mécaniques que supportent les cannelures. Pour un guidage en translation, on utilise des
cannelures cylindriques à flancs parallèles.
Le rôle des cannelures dans les boîtes de transmission à engrenages est d'assurer la
liaison de rotation entre l'arbre et la pièce qui l'entoure (pignon, manchon, bague, etc.). La
liaison est dite "fixe" si la pièce extérieure ne doit pas se déplacer axialement par rapport à
l'arbre, elle est "coulissante" dans le cas contraire.
Comme dans le cas des engrenages, le choix, le calcul, le contrôle, et le

dimensionnement d'un assemblage cannelé nécessite un outil informatique constitué d'un
module de calcul et d'une base de données pour le stockage des différents paramètres fixés par
les normes. Les cannelures sont généralement calculées pour résister à :
• la corrosion de contact due à des micro-mouvements dans un ensemble mal lubrifié,

même peu chargé,
• le matage dû à un assemblage chargé présentant trop de jeu au départ et à mouvements
alternés,
93
• la rupture, due à un couple trop fort et à la fatigue, elle s'amorce en général à l'arrêt de la
cannelure ou à un point singulier.
III.1.5.2. Les clavettes [82].
Comme dans le cas des cannelures, le rôle des clavettes est de rendre deux organes
tournants solidaires complètement (rotation + translation) ou partiellement (rotation seule).
On distingue donc deux types de liaisons par clavettes :
- les liaisons en rotations sans translation possible,

- les liaisons avec translation autorisée ou empêchée par l'utilisation d'un autre dispositif,
La réalisation de la première liaison peut être obtenue par l'utilisation de l'une des solutions
suivantes :
• clavetage forcé par des clavettes inclinées avec ou sans talons,

• clavetage forcé par deux clavettes tangentielles,
• clavetage avec assemblage conique.
La réalisation de la deuxième liaison peut être obtenue par l'utilisation de l'une des
solutions suivantes :
• clavetage libre par clavettes parallèles avec ou sans vis de fixation,

• clavetage libre par clavettes dites bateau (ce type de clavettes n'est pas normalisé),
• clavetage avec clavettes disques, ce type de clavetage est utilisé à cause de la faible
longueur active, de son encastrement profond dans l'arbre. Par contre, il est limité à la
transmission de faibles efforts.
Les clavettes sont généralement calculées pour résister au matage et au cisaillement. Le

choix du type de la clavette peut être décidé soit par l'utilisateur en utilisant son "savoir-faire",
ou par des règles de conception qui traduise ce "savoir-faire" dans une base de connaissances.
Les tables des différentes valeurs normalisées seront stockées dans une base de données
statiques. L'ensemble constitué à partir des modules de calculs, de base de connaissances, de
base de données, et d'un moteur d'inférences permet donc de déterminer le type de la clavette
à utiliser ainsi que toutes les caractéristiques dimensionnelles de la clavette choisie.
L'utilisation de la liaison par clavette présente quelques limites à savoir :
94
• l'usinage d'une ou de plusieurs rainures de clavettes dans l'arbre et l'ajustage de ou des

clavettes dans celles-ci constituent un travail toujours délicat,
• la hauteur encastrée de la clavette doit être aussi grande que possible pour assurer une
bonne fixation de celle-ci et aussi faible que possible afin, d'éviter un trop grand
affaiblissement de l'arbre,
• l'utilisation de deux clavettes diamétralement opposées (pour annuler l'effort tranchant sur
l'axe) exige un ajustage très précis des rainures de clavettes qui en général est très difficile
à réaliser et onéreux,
• dès que les clavettes commencent à s'endommager (le plus souvent par matage), elles
prennent du jeu dans leurs rainures et l'on assiste à la génération d'efforts dynamiques
supplémentaires dans la transmission notamment, au moment du changement du sens de
rotation ou lors de la reprise du couple.
Pour remédier à ces limites (ou inconvénients) des clavettes, on fait souvent recours à
l'utilisation des cannelures. Les avantages d'utilisation des cannelures sont les suivantes :
• renforcement de la section utile de l'arbre à cause d'une hauteur plus faible des surfaces en
contact,
• élimination du risque de l'obtention d'un jeu de service dans la liaison,
• facilité d'usinage du moyeu par brochage ou outil pignon,
• facilité d'obtention d'une précision aussi bien au niveau du pas et de l'épaisseur que du
parallélisme des cannelures par rapport à l'axe : cela autorise l'interchangeabilité des
arbres et des moyeux, qui peut difficilement être réalisée avec un montage à deux
clavettes.
III.1.6. Les dispositifs d'accouplement dans une boîte de vitesses.
Se sont les dispositifs mécaniques internes pour lier temporairement les éléments de l'un
ou l'autre train d'engrenages afin de, disposer du rapport convenable de la boîte. On rencontre
deux types de mécanismes : les baladeurs et les synchroniseurs.
III.1.6.1. Les baladeurs.
95
Dans une boîte de vitesses, un baladeur est un élément mécanique qui peut coulisser sur
un arbre de transmission tout en restant solidaire de celui-ci en rotation. Quatre types de
baladeurs sont rencontrés dans une boîte de vitesses : les baladeurs uniques, les pignons
baladeurs, les baladeurs à crabots, et les baladeurs à clabots.
Il faut noter que dans les boîtes de vitesses à baladeurs, les dentures des pignons sont
généralement des dentures droites.
III.1.6.2. Les synchroniseurs.
Dans une boîte de vitesses, un synchroniseur est un système mécanique qui permet de
faire engrener un couple de pignons toujours en prise permanente. Bien que son rôle est bien
défini, le synchroniseur ne constitue pas un mécanisme dont la réalisation est figée : différents
modèles ont été mis au point et donnent en général satisfaction. Leur principe de
fonctionnement est commun, les particularités de conception ont pour objectif l'efficacité de
synchronisation [81].
L'étude conceptuelle dépend donc essentiellement du type du synchroniseur. Et puisqu'il

s'agit d'un mécanisme dont la fonction de chacun de ces organes est bien définie, une
modélisation conceptuelle orientée objets paraît donc possible. Cette modélisation nécessite
aussi des outils informatiques pour :
• le calcul à la résistance et à la fatigue des matériaux des différents organes sollicités au

couple et aux efforts de transmission,
• le choix des matériaux des différents organes,
• la modélisation cinématique : modéliser graphiquement avec un outil de C.A.O. le
fonctionnement du synchroniseur.
Pour plus de détails sur les différents modèles industriels et le principe de

fonctionnement des synchroniseurs, le lecteur doit se référer aux ouvrages techniques
spécialisés. Nous pouvons ainsi, donner à titre d'exemples, les deux ouvrages [79] et [81] avec
lesquels nous nous sommes référés pour la description technique des boîtes de vitesses.
III.1.7. Les dispositifs de commande de vitesses.
96
C'est l'ensemble des organes mécaniques nécessaires pour le choix et le déclenchement

du rapport de vitesses désiré par l'utilisateur de la boîte. Dans les boîtes de vitesses
automobiles, ce système est composé essentiellement de :
• un levier des vitesses manipulé de l'extérieur par le conducteur,

• une commande externe composée de tiges et de levier reliant le levier des vitesses
manipulé par le conducteur et la boîte de vitesses,
• une commande interne qui regroupe les fourchettes de la boîte et le levier de commande
traversant le carter de la boîte.
L'architecture de ce système dépend généralement de l'architecture de la boîte de

vitesses (encombrement, nombre des rapports de vitesses, le nombre des étages, etc.), et de
l'emplacement de la boîte dans la machine. Des solutions particulières sont généralement
trouvées pour satisfaire tous les besoins d'utilisation de la boîte.
Un outil graphique de C.A.O. pour la modélisation cinématique et le calcul de la

trajectoire du déplacement des organes de ce mécanisme est donc très utile afin, d'éviter le
problème des interférences entre les différents composants de la boîte de vitesses.
III.2. Organisation et représentation des connaissances dans le système

intégré envisagé pour la conception des boîtes de transmission à
engrenages.
Dans le paragraphe précédent de ce chapitre, nous avons fait une analyse globale des
différents composants d'une boîte de transmission à engrenages, ainsi que, les différents
critères et les outils informatiques nécessaires à la conception de ces composants.
La conclusion que nous pouvons tirer de cette analyse, est qu'une boîte de transmission
est un ensemble d'objets. Ces objets sont organisés d'une manière ou une autre pour former
l'ensemble final. Chaque objet est défini par un ensemble des paramètres constituant les
attributs, un ensemble des fonctions, un ensemble des contraintes ou critères de conception, et
un ensemble d'actions.
III.2.1. Représentation conceptuelle d'une activité de

conception en mécanique.
97
Schématiquement, une activité de conception peut donc être présentée selon la figure II-
9.
Activité de conception
Contraintes Attributs
Objets
Actions Fonctions
Figure II-9 : Organisation d'une activité de conception
L'ensemble des attributs est constitué à partir des attributs géométriques de l'objet, des
attributs définissant les liens de parenté de l'objet avec les autres objets, et des attributs
fonctionnels attachés à l'objet (puissances, couple, forces, déplacements, etc.).
L'ensemble des fonctions traduit l'ensemble des rôles d'un composant dans un mécanisme. Un
objet peut avoir à la fois différentes fonctions. Par exemple :
• une roue dentée sert à la transmission de puissance (ou couple), et du mouvement

de rotation,
• une clavette sert à participer dans l'assemblage de deux objets, la transmission du
couple, et peut servir aussi au guidage en translation,
• etc.
L'ensemble des contraintes ou critères de conception est l'ensemble des règles de

conception qui traduisent le "savoir-faire" d'un expert, comme les critères de choix du type
d'un objet, les valeurs limites à ne pas dépasser, la position d'un objet dans le mécanisme, le
lien d'un objet avec des autres objets, etc.
L'ensemble des actions est l'ensemble des méthodes liées à l'objet qui vont déclencher
des procédures de calculs, de vérifications, etc..
98
III.2.2. Représentation conceptuelle d'une boîte de

transmission.
Une boîte de transmission par engrenages est présentée selon le schéma donné par la
figure II-10. Dans ce schéma, nous avons présenté que les principaux composants de la boîte
avec les principales liaisons (ou liens de parenté) entre eux.
Dans ce schéma conceptuel :
• les relations de type "formé_de" traduisent l'ensemble des objets par lesquels un objet est
formé. Par exemple l'objet, boîte de transmission est un ensemble formé de plusieurs
roues dentées, de paliers, d'arbres de transmission, d'un carter, de synchroniseurs, de
baladeurs, etc. Un objet arbre de transmission est formé d'un ensemble de tronçons. Et
chaque tronçon est formé d'un couple de noeuds. Chaque noeud, sauf ceux des deux
extrémités de l'arbre, appartient en même temps à deux tronçons différents,
• les relations de type "supporté_par" traduisent le fait qu'un arbre de transmission est
toujours supporté par au moins deux paliers,
• les relations de types "entraîné_par" traduisent qu'un arbre de transmission est entraîné par
au moins une roue dentée. Au cours de la conception, il faut faire attention pour ne pas
avoir deux ou plusieurs roues dentées entraînant en même temps un arbre de transmission,
• les relations de type "engrène_avec" traduisent qu'une roue dentée peut engrener avec
plusieurs roues dentées appartenant à des arbres de transmission différents. Cela veut dire
qu'une roue dentée ne peut engrener qu'avec une seule roue d'entrée attachée à un autre
arbre.
• les relations de type "attaché_à" traduisent qu'un objet est attaché à un autre objet,
• les relations de type "synchronisé_par" traduisent l'objet synchroniseur par lequel un objet
roue dentée qui tourne librement est amenée à la même vitesse de l'arbre auquel elle est
attaché,
• les relations de type "manipulé_par" traduisent l'objet baladeur par lequel un objet roue
dentée est manipulé. Un baladeur peut manipuler plusieurs roues dentées à la fois.
L'ensemble des relations construit un ensemble des attributs. Chaque attribut sera défini
lors de la création des classes d'objets. La valeur du champ de cet attribut sera donc une liste
d'objets. Cette liste peut être vide dans le cas où il n'y a aucun objet en liaison avec l'objet en
question.
99
III.2.3. Organisation du système intégré de

conception.
L'ensemble des activités de conception est organisé autour d'une base de données
commune et des modules représentant les outils informatiques nécessaires au développement
de chaque activité de conception. La base de données commune regroupe donc tous les objets
constituant la boîte de transmission. Dans le développement d'une telle base de données,
plusieurs aspects ont été pris en considération. Ces aspects sont les suivants :
• mettre en évidence les entités (ou objets),

• mettre en évidence les relations qui traduisent la dépendance fonctionnelle ou l'interaction
des entités,
• tenir compte des effets de changement d'une entité sur une autre entité. Ces effets
traduisent les relations ou les contraintes entre les entités qui doivent être gérées
automatiquement par le système.
• éviter la redondance des données afin que la programmation informatique du modèle soit
rapide, optimale, et une mise à jour sans difficulté. La non-redondance est une garantie de
la fiabilité du système et de la cohérence des informations échangées entre les différentes
activités de conception.
Dans le chapitre III, nous donnerons plus d'informations et d'explications sur

l'organisation de l'ensemble des activités de conception et la base de données commune (voir
aussi Annexe C).
100
formé_de
Noeuds n 1 Tronçons
manipulé_par
n 1
n
formé_de
1
entraîné_par supporté_par
attaché_à Roues
n 1 Arbres 1 n Paliers
dentées
1
n attaché_à
1 n
n 1
synchronisé_par engrène_avec
1 formé_de n
1 formé_de formé_de
1 n 1 1 n
BOITE DE
TRANSMISSION
Synchro- n 1 1 n Baladeurs
-niseurs
formé_de formé_de
1
formé_de
1
formé_de
Parties
n 1 Carter
(carter)
Figure II-10 : Schéma conceptuel d'une boîte de transmission à engrenages.
IV. IMPLEMENTATION INFORMATIQUE.
IV.1. Choix du matériel.
La console informatique sur laquelle tourne actuellement le système que nous avons
développé est une console HP720. Le choix de cette station de travail rentre dans le cadre du
projet PRIMECA (Pôle de Ressources Informatiques en Mécanique) avec la collaboration de
la Société Hewlett-Packard.
IV.2. Choix des langages de programmation.
101
a) Le langage fortran.
Le langage fortran a été choisi pour le développement des principaux modules de calcul,
à savoir le module de calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et hélicoïdales, et
le module de calcul des arbres de transmission. Le choix du langage fortran a été fait pour
deux raisons :
1- le langage fortran est le langage structuré le plus utilisé pour le traitement des
applications numériques,
2- le sujet de thèse est la continuité d'un travail que nous avons commencé à
développer pendant l'année du DEA (Diplôme des Etudes Approfondies) au
laboratoire C.A.S.M.
b) Le langage Lisp.
Le langage Lisp est le langage le plus répandu actuellement sur le marché des langages
d'intelligence artificielle. Sa souplesse dans la manipulation des listes, des symboles, des
données et le développement des nouvelles fonctions a poussé le laboratoire C.A.S.M. à
choisir le langage "Le-Lisp" [83] pour le développement du moteur d'inférences et du système
d'aide au choix des composants mécaniques "Mecaexpert" [74]. Nous avons donc continué à
travailler avec le même langage du fait que, nous allons utiliser le moteur d'inférences dans la
continuité du travail. En plus, le langage Le-Lisp offre un module d'interface des applications
"Aida" [84], qui permet de développer facilement des interfaces et les intégrer avec les autres
applications que nous avons programmé à l'aide du langage fortran. La version du langage Le-
Lisp avec laquelle nous avons travaillé est la version 15.25.
c) Le langage orienté objets.
La modélisation du monde réel de données a abouti à la définition d'un grand nombre de

concepts que nous avons appelé aussi objets. Ces objets ont le plus souvent les
caractéristiques suivantes :
• le nombre de relations qu'ils présentent entre eux est assez important,

• chaque objet comporte une partie dynamique. Cette partie présente l'évolution de l'objet
en cours de la conception,
102
• de nombreux objets présentent les mêmes caractéristiques statiques et dynamiques. Ces

objets peuvent être donc rassemblés dans une même classe d'objets. D'autre part, en
conception mécanique, de nombreux objets présentent les mêmes caractéristiques
statiques et dynamiques que d'autres objets à quelques différences près. Ces objets
peuvent être donc classés dans une autre classe d'objets qui héritent d'une super-classe.
Les langages orientés objets (L.O.O.) sont les mieux adaptés à l'implémentation des
systèmes présentant ces caractéristiques. L'idée de base, pour simplifier la programmation, est
de rendre les programmes modulaires en créant des entités cohérentes indépendantes et
facilement manipulables. Avec un L.O.O., un objet est considéré comme une boîte à outil ou
une composante logiciel. On peut manipuler l'objet en connaissant uniquement ces
fonctionnalités, c'est-à-dire sans connaître sa structure interne et les variables qui le
manipulent. Les objets peuvent communiquer entre eux afin de traduire les relations qui les
relient.
Nous avons donc choisi le langage Le-Lisp, du fait qu'il offre une couche orientée
objets appelée "microceyx".
CONCLUSION.
Dans ce chapitre, une analyse des boîtes de transmission à engrenages a été présentée.
Dans une première partie de cette analyse, les différents types et critères de choix des boîtes
ont été discutés. Puis dans une deuxième partie, les caractéristiques des différents éléments de
la boîte ont été dénombrés. Les différents outils informatiques nécessaires et les exigences de
ces outils vis-à-vis du monde extérieur (choix du langage et du style de programmation) pour
la conception de ces éléments mécaniques ont été également discutés.
La conclusion que nous avons tirée de cette première partie a montré qu'une boîte de
transmission est un ensemble d'objets organisés d'une manière ou une autre pour former
l'ensemble final. Nous pouvons ainsi avoir plusieurs schémas de boîtes à partir du même
ensemble d'objets. Chaque objet est défini par un ensemble d'attributs et un ensemble de
méthodes. Ces deux ensembles sont entourés par un ensemble de fonctions (procédures) et un
ensemble de contraintes fonctionnelles.
Ainsi, dans la suite de cette analyse, un schéma conceptuel des boîtes de transmission à
engrenages a été proposé. Ce schéma formalise l'analyse conceptuelle qui a été faite. Puis les
grandes lignes du plan du système intégré assurant la représentation conceptuelle des boîtes
103
de transmission ont été présentées. Enfin, le choix du matériel et les outils de programmation
informatique ont été présentés.
Dans le chapitre suivant nous allons voir plus en détail l'organisation du système intégré
et sa mise en oeuvre par l'utilisateur pour la représentation et la manipulation des objets ainsi
que les différents outils informatiques utilisés par le système.
104
Chapitre III Réalisation et méthodologie de conception
I. INTRODUCTION.
L'étude bibliographique présentée dans le chapitre I, a montré l'intérêt d'un système

intégré dans le processus de conception d'un système mécanique. Notre travail de recherche
dans cette thèse consiste à développer un environnement intégré de conception constitué de
plusieurs outils de CAO, tendant chacun à optimiser une activité de conception.
L'environnement à développer aura comme fonction la conception préliminaire des boîtes de
transmission à engrenages tout en s'appuyant sur l'intégration des outils existants. Il devra
rester ouvert à d'autres outils qui pourront être intégrés plus tard. De plus, le système doit
faire partie du domaine de l'intelligence artificielle (IA) et intègre une visualisation graphique
du système conçu à l'aide d'un modeleur de D.A.O.
Le deuxième chapitre traitant l'aspect conceptuel des boîtes de transmission a montré

une grande diversité dans leur et dans les différentes activités de conception (analyse, calcul,
choix, etc.). Ces outils constituant les connaissances, sont à la fois dépendants et
indépendants :
1. pour montrer que ces outils sont dépendants et fortement liés les uns aux autres et que leur
dissociation semble impossible, il suffit de constater que la moindre modification dans
une des activités de conception pourrait entraîner des modifications sur l'ensemble du
système mécanique qui devrait être mis à jour afin de conserver sa compatibilité. En effet,
un changement dans la position de l'un des éléments de la boîte de transmission met en
cause le calcul des réactions au niveau des paliers, le calcul et le choix des paliers, les
différents diamètres de l'arbre de transmission, et l'intégralité de l'ensemble. Donc, il est
intéressant de trouver un moyen pour faire coopérer toutes les activités de conception
nécessaires à la réalisation d'un produit.
105
2. pour monter que ces outils sont indépendants, il suffit de dire cette fois par exemple, que
l'outil de calcul des engrenages peut être exécuté indépendamment des autres outils de
calcul des arbres de transmission, ou des outils de choix des éléments standards
(roulements, joints d'étanchéité, etc.) et que chaque outil pourra être intégré facilement
dans une autre application de conception sans aucune modification. On peut ainsi avoir le
même outil de calcul ou de choix utilisé dans deux applications différentes.
La solution est donc de trouver un moyen pour conserver cette dépendance (et cette
indépendance) entre les différents outils de conception, et de maintenir la compatibilité des
données entre les différents outils de conception pour une application déterminée.
Notre objectif dans cette thèse n'est pas de proposer une nouvelle architecture ou de
modifier l'architecture d'une boîte de transmission à engrenages, car la technologie est
parfaitement maîtrisée par les industriels du domaine. Mais notre but est de proposer un
système intégré regroupant les différentes sources de connaissances et de montrer la
faisabilité d'un tel système intégré avec l'exemple industriel des boîtes de vitesse à
engrenages, exemple suffisamment complexe pour être significatif et pour mettre en lumière
les avantages et les difficultés rencontrées. Le problème est alors de savoir répondre à un
certain nombre de questions afin non seulement d'automatiser le processus de conception,
mais aussi de maintenir la compatibilité des données de l'ensemble du système, tout en
laissant la liberté totale à l'utilisateur de tester différentes solutions technologiques et
différentes configurations des composants d'une boîte de transmission. Ce système doit
permettre aussi à l'utilisateur de pouvoir intervenir à n'importe quel instant du processus de
conception pour changer ou ajouter de nouvelles données (ou paramètres) du système. Celui-
ci doit tenir compte de cette intervention de l'utilisateur dans la continuation et la mise à jour
du processus de conception.
Parmi les premières questions que nous avons posées au début de notre application,
nous citons les suivantes :
• quels sont les données du problème et comment les présenter ?,
• quels sont les outils à intégrer ?,
• comment intégrer ces outils et maintenir à la fois leur dépendance et indépendance ?,
106
• quand faut-il agir si une donnée change ?, quels sont ses effets ou ses conséquences sur les
autres données ?, et quelles sont les procédures à exécuter pour maintenir la compatibilité
de ces données ?,
• le système reste-t-il ouvert pour l'intégration d'autres outils de conception ?,
• quel est le degré d'intégration ?, c'est-à-dire est-ce qu'il y a des limites à un tel système de
conception ?.
Dans ce chapitre III, nous allons essayer de répondre à ces différentes questions.
Supposons que nous voulons faire coopérer et transférer des données entre cinq
modules de conception. Nous avons imaginé les deux solutions schématisées par les figures
III-1 et III-2, qui répondent toutes les deux au problème de coopération et du transfert des
données. La figure III-1 montre le nombre des combinaisons nécessaires pour faire
communiquer les cinq modules de conception les uns avec les autres. Sachant que le transfert
des données doit se faire dans les deux sens entre une paire de modules, le nombre d'arcs
représentant le transfert des données entre les cinq modules est de 20. Inversement en utilisant
un noyau central (fig. III-2), à partir duquel se réalise tout le transfert des données d'un
module à un autre, le nombre des arcs représentant le transfert des données est réduit à 10.
Alors pour une communication directe entre n modules de conception, le nombre d'arcs est de
n ( n − 1) , par contre en utilisant un noyau central, le nombre d'arcs se réduit à 2n.
m1 m1
m2 m2
m5 m5 NOYAU
CENTRAL
m3 m3
m4 m4
107
Figure III-1 : Intercommunication directe Figure III-2 : Intercommunication entre cinq

entre cinq modules de conception. modules de conception à travers un noyau
central.
Il est bien évident que le choix le plus logique à faire est celui qui est représenté par la
figure III-2. En effet, non seulement il permet de faire coopérer facilement plusieurs modules
de conception entre eux, mais il reste aussi ouvert à l'intégration d'autres modules de
conception sans toucher ou modifier les autres. Maintenant il reste à trouver la forme et les
caractéristiques générales que doit avoir le noyau central de ce modèle de conception. Le
paragraphe suivant de ce chapitre donne une première réponse à cette question dans le cas de
la conception des boîtes de transmission par engrenages.
II. ANALYSE CONCEPTUELLE.
La conception des mécanismes se fait généralement en deux étapes [68] :
• la mise au point d'un schéma cinématique,

• la mise au point d'un schéma technologique.
Dans le cadre du projet CIM-ONE [68], la mise au point du schéma de principe

technologique d'un arbre de transmission par engrenages se fait par un choix effectué par
l'utilisateur du logiciel à partir de plusieurs versions de schéma technologique proposées par
le logiciel (Fig. III-3) pour les liaisons pignon/arbre et arbre/carter. Ce choix apparaît assez
limité puisque le logiciel propose des solutions prédéfinies (solutions paramètrées) pour un
arbre avec deux roues dentées seulement et deux ou trois appuis. Il semble alors qu'on ne peut
pas choisir un arbre de transmission engageant plus que deux roues dentées avec des positions
différentes par rapport aux appuis de l'arbre.
De la même façon, le logiciel SICAM de J. Guillot [70] propose à l'utilisateur, dans un

menu, différents types de montage d'un arbre de transmission par engrenages (Fig. III-4).
L'utilisateur choisit donc une solution parmi ces types de montage, puis complète dans une
autre saisie de données, les différentes cotes représentant les paramètres du système. Ce
système de choix du type de montage présente les mêmes inconvénients que le projet CIM-
ONE, car dès que l'on dépasse le nombre de deux roues dentées et de deux appuis sur un seul
arbre de transmission, le nombre des solutions devient assez important. La représentation de
toutes les possibilités nécessite donc l'imagination de tous les cas possibles et le stockage de
ces solutions dans un seul menu avec tous les paramètres associés à chaque solution. Ce
108
travail très onéreux à faire demande non seulement un temps de programmation assez
important, mais aussi un espace de mémoire disque non négligeable.
109
Paliers à contact
oblique en "O" Paliers à contact
oblique en "X"
Arbre sur
3 appuis
Arbre sur 2 appuis
Pignons arbrés
Pignons démontables
Figure III-3 : Les diverses variantes de schémas technologiques proposées

dans CIM-ONE [68].
1 4
D1 D2 D1 D2
a b c a b c
2
D2 D1
a b c
3
D1 D2
a b c
MONTAGE CHOISI 2 FIN
POINTER AVEC LE CURSEUR LE MONTAGE CHOISI PUIS POINTER LA CASE FIN
Figure III-4 : Les diverses variantes de choix du type de montage dans SICAM [70].
110
L'étude de la classification des boîtes de transmission par engrenages que nous avons
menée dans le paragraphe II-2 du chapitre II a montré qu'il est assez difficile d'imaginer
toutes les architectures possibles qui peuvent ou pourront exister dans l'industrie mécanique
(nombre de rapports, nombre d'étages, position par rapport aux appuis, etc.). Une étude
préliminaire dans ce cadre a montré l'impossibilité d'une telle classification.
La solution que nous avons envisagée est de laisser le concepteur construire d'une façon
interactive et libre le schéma cinématique de sa boîte de transmission comme il l'imaginait
souvent sur une planche à dessin. Le concepteur doit donc pouvoir créer autant de roues
dentées sur un seul arbre de transmission, qui seront positionnées dans des positions
différentes par rapport aux appuis. Donc pour tester plusieurs variantes en utilisant le même
nombre de roues dentées et d'appuis, il suffit de changer la position de l'une (ou plusieurs)
d'entre elles sans créer de nouveau les mêmes composants. Le système tient compte de ces
changements dans le suivi du processus de conception. Par cette solution, nous ne serons donc
pas obligés d'imaginer l'ensemble des différentes solutions qui peuvent avoir lieu en fonction
du nombre d'appuis et des roues dentées, ou de limiter le nombre de rapports de transmission
ainsi que le nombre d'étages que peut avoir une boîte de transmission. Nous aurons besoin par
contre d'un système de contrôle qui permet de guider le concepteur dans sa démarche de
conception, et de contrôler les décisions prises par le concepteur pour la création du schéma
cinématique puis technologique de la boîte de transmission par engrenages.
Cette structure a donc conduit à l'implémentation d'une bibliothèque de composants

orientée objets définie à l'aide du langage Le-Lisp. A partir de cette bibliothèque, le
concepteur pourra créer des instances d'objets et définir les liens de parenté entre les objets.
II.1. Décomposition d'un système de conception mécanique et construction

d'une bibliothèque d'objets mécaniques.
Dans le chapitre I, nous avons montré la hiérarchie dans la conception d'un système
mécanique. Nous avons dit, à travers l'étude bibliographique, que la conception d'un tel
système mécanique passe par la conception de ses composants qui peuvent être configurés de
plusieurs manières différentes afin de constituer l'ensemble final. Cette définition de la
configuration pourra être appliquée aux circuits électroniques, aux systèmes pneumatiques,
aux systèmes hydrauliques, aux systèmes électromécaniques, aux systèmes de transmission et
aux multiples autres domaines [43]. Dans ce paragraphe, nous proposons de suivre la même
démarche tout en faisant une classification hiérarchique de ces composants. En effet, un
système mécanique est un ensemble d'objets appartenant chacun à une famille d'objets (Fig.
111
III-5). Ces objets sont en liaison entre eux pour former des groupes, des sous-ensembles et
enfin l'ensemble final. Chaque famille d'objets peut être structurée en plusieurs sous-familles
d'objets. L'ensemble de toutes les familles d'objets donne à la fin une bibliothèque d'objets.
Cette bibliothèque sera constituée des classes d'objets standards constructeur (roulements,
clavettes, rondelles, circlips, vis, écrou, etc.) et des classes d'objets non standards qui évoluent
au fur et à mesure avec la conception d'un système mécanique (arbre de transmission, roue
dentée, bague entretoise, etc.). Il en ira de même pour une autre classe d'objets représentant
les entités fonctionnelles de fabrication, "feature" (rainures, trous, chanfreins, filetages, etc.).
Cette bibliothèque d'objets sera entièrement définie en langage de programmation orientée
objets. Nous avons choisi la couche orientée objets du langage Le-Lisp pour effectuer cette
tâche.
Famille des
clavettes Famille des
Famille des bagues
roues dentées
Famille des
Famille des SYSTEME écrous
roulements MECANIQUE
Famille des Famille des

arbres de vis
transmission
Famille des Famille des

...? joints
d'étanchéités
Figure III-5 : Décomposition d'un système mécanique en familles de pièces.
Cependant, un objet mécanique ne se caractérise pas uniquement par ses attributs

géométriques ou dimensionnels, mais aussi par d'autres types d'attributs qui sont liés
directement à la fonctionnalité de l'objet dans l'ensemble du système mécanique et l'ensemble
des autres objets qui construisent le système mécanique. Alors, nous avons proposé trois types
112
d'attributs utilisateur qui paraissent nécessaires afin de définir un objet dans un système
mécanique :
1. les attributs géométriques ou dimensionnels. Les valeurs de ces attributs peuvent être
soit saisies directement par l'utilisateur, ou définies à partir d'une base de données
statique, soit issues d'une procédure de calcul,
2. les attributs fonctionnels. Ce sont les variables qui caractérisent l'état fonctionnel de
l'objet. (puissance, couple, vitesse, force, pression, durée de vie, matériau, etc.),
3. les attributs relationnels. Ces attributs définissent le positionnement de l'objet dans

l'ensemble et les liens de parenté que peut avoir un objet avec un ou une liste d'objets qui
appartiennent à d'autres types de classes ou sous-classes d'objets.
Par exemple, la figure III-6-a montre un cas d'assemblage simple d'un arbre avec deux
roulements et une roue dentée. Cet assemblage peut être représenté par un graphe dont les
noeuds représentent les objets et les arcs représentent les liens entre les objets. (Fig. III-6-b).
R12 Z11 R11
R11 AXE1 R12
Z11
AXE1
a b
Figure III-6 : Exemple d'un assemblage simple et description.
L'objet axe est en liaison avec les objets roulements et l'objet roue dentée, et
inversement. Dans la liste des attributs relationnels de la classe des axes, nous retrouvons les
deux attributs "liste_roulements" et "liste_roue_dentées" qui donnent respectivement la liste
des roulements et la liste des roues dentées placées sur l'objet axe. Dans la classe
{roulements} et la classe {roue_dentees}, nous retrouvons l'attribut "axe" qui donne l'objet de
type axe, sur lequel les objets roulements et les objets roues dentées sont montés, ainsi, qu'un
113
deuxième attribut appelé "position" spécifiant la position de ces objets roulements et roues
dentées sur l'axe.
Cependant, il faut remarquer que la définition précédente est toujours insuffisante car
aucune information est donnée sur le type de montage des objets. Donc, un autre attribut de
type relationnel appelé "montage" a été ajouté aux classes d'objets {roulements} et
{roue_dentee}. Cet attribut décrit le montage entre l'objet roulement et l'axe et l'objet roue
dentée et l'axe. Par exemple, pour faire un montage d'une roue dentée, la valeur de l'attribut
"montage" est un objet instance de la classe d'objet {montage_engrenage} dans lequel tous les
autres objets qui participent dans l'assemblage de l'objet roue dentée avec l'axe, sont
retrouvés. Ainsi, pour réaliser une liaison d'encastrement rigide d'une roue dentée avec un
axe, un arrêt en translation et un arrêt en rotation de l'un par rapport à l'autre sont nécessaires.
Pour faire l'arrêt en translation, plusieurs moyens peuvent exister, soit par un épaulement sur
l'axe, soit par l'intermédiaire d'un autre objet qui peut être une bague entretoise, une goupille,
un écrou, etc. De même pour réaliser l'arrêt en rotation, plusieurs moyens peuvent exister, soit
par des cannelures sur l'axe et sur la roue dentée, soit par une autre pièce intermédiaire qui
peut être une clavette, un ergot, etc. Ainsi, la classe d'objet {montage_engrenage} peut être
définie avec le langage Le-Lisp de la manière suivante comme le montre la figure III-7.
(deftclass montage_engrenage
arret_translation_cote_gauche ; objet(s) pour l'arrêt en translation
arret_translation_cote_droite ; objet(s) pour l'arrêt en translation
arret_rotation ; objet(s) pour l'arrêt en rotation
type_ajustement ; instance de la classe ajustement
);
Figure III-7 : Définition de la classe d'objet montage_engrenage
Par exemple, le montage de la roue dentée de nom "z11" sur un axe de nom "axe1"
schématisé par la figure III-8-a sera une instance "mt_z11" de la classe d'objet
{montage_engrenage} définie par la figure III-8-b.
114
z11
ecr-1
clv-1
y
rdl-1 ep-1 axe1
Figure III-8-a : Exemple de montage d'une roue dentée
mt_z11:
type montage_engrenage
arret_translation_cote_gauche (rdl-1 ecr-1)
arret_translation_cote_droite ep-1
arret_rotation clv-1
type_ajustement ()
rdl-1:
type rondelle-frein
name rdl-1
...
ecr-1:
type ecrou-skf
name ecr-1
...
ep-1:
type epaulement-exterieur
name ep-1
...
clv-1:
type clavette-parallèle
name clv-1
...
Figure III-8-b : Définition objet du montage mt_z11 de la figure III-8-a
Dans cet exemple, pour faire un arrêt en translation du coté gauche de la roue dentée
z11, nous avons utilisé un écrou et une rondelle. Ainsi l'attribut
"arret_translation_cote_gauche" de l'instance d'objet "mt_z11" est une liste constituée des
objets "rdl-1" et "ecr-1". Ces deux derniers sont respectivement des objets instances des
classes d'objets {rondelle-frein} et {ecrou-skf}. De même, les attributs
"arret_translation_cote_droite" et "arret_rotation" sont respectivement deux objets instances
115
des classes {épaulements} et {clavette-parallèle}. L'annexe C donne une description plus

détaillée sur la bibliothèque des objets que nous avons construits.
II.2. Modèle du système intégré de conception.
Dans le paragraphe précédent, nous avons donné un aperçu général sur la

décomposition d'un système mécanique en familles de classes d'objets, sans détailler
l'évolution des instances des classes (les objets) et les outils nécessaires pour faire évoluer ces
instances. Dans la partie qui suit, nous allons approfondir cet aspect à travers l'étude du
schéma conceptuel du système intégré de conception des boîtes de transmission à engrenages
que nous avons développé.
II.2.1. Représentation schématique du système de communication.
Afin de répondre aux exigences précédemment énoncées, l'architecture du système de

communication adopté pour la conception intégrée des boîtes de transmission par engrenages
est donnée par la figure III-9. Cette architecture comprend les trois principaux modules
suivants :
1. un module de traitement des données qui se compose des outils suivants :
a) des outils de calculs nécessaires aux calcul des dimensions et du comportements

des éléments de la boîte de transmission (engrenages, arbres de transmission,
clavettes, etc.),
b) un système expert d'aide à la décision pour le choix des éléments mécaniques
standards (roulements, clavettes, etc.). Dans notre approche, il s'agit du système
Mecaexpert [74] développé au laboratoire CASM,
c) un outil graphique de CAO pour la visualisation finale de l'ensemble de la boîte
de transmission. Dans notre approche, il s'agit du modeleur graphique 3D Solid-
Designer (Hewlett Packard),
2. un module de base de données. Ce module comprend les bases de données statiques de

certains éléments de la boîte de transmission comme les roulements, clavettes, matériaux
de construction, etc.,
116
3. un noyau central construisant le processus de conception, composé d'un éditeur d'objets et

d'un système de contrôle. Ce processus permet la création d'un modèle cinématique d'une
boîte de transmission sous forme d'un graphe, ainsi que la communication avec le module
de traitement des données, le module de la base des données et le concepteur à travers
d'un interface homme-machine. Le rôle du système de contrôle sera détaillé par la suite.
CONCEPTEUR
INTERFACE HOMME - MACHINE
outils de Données
calculs roulements
objet
systèmes Données
experts objet objet clavettes
objet objet
outil graphique objets et assemblage Données

de C.A.O matériaux
. .
. Système de contrôle .
. .
Traitement Processus de conception Base de

des données données
Figure III-9 : Représentation schématique du système de communication.
II.2.2. Schéma conceptuel du système intégré de conception.
Le schéma conceptuel adopté dans cette approche pour le système intégré de conception
des boîtes de transmission par engrenages est donné par la figure III-10. Ce schéma permet de
créer et représenter des modèles cinématiques de boîtes de transmission par engrenages
117
indépendamment de l'outil graphique de C.A.O.. Les modèles cinématiques ne pourront avoir

une représentation graphique que lors d'une communication avec un outil de C.A.O.. La
constitution du schéma cinématique d'un système mécanique commence par la création à
partir de la bibliothèque des composants mécaniques des principaux objets constituant la boîte
de transmission par engrenages (axes, roues dentées et paliers à roulements). La création de
ces objets se fait simplement par un identificateur (un nom qui sera attribué à l'objet) ou
encore avec quelques valeurs préliminaires de certains attributs (la position d'un arbre de
transmission par rapport à un repère fixe lié à l'espace de travail, un arbre creux ou plein,
longueur estimative de l'arbre). Ces objets sont dits virtuels car d'une part nous pouvons les
manipuler sans que leurs attributs soient complètement définis, ou encore sans savoir à quelle
sous-classe d'objets va appartenir l'objet en cours du processus de conception. En effet, un
objet pourra changer de classe ou de sous-classe en fonction de l'évolution du processus de
conception (c'est le cas, par exemple, d'un palier à roulements). D'autre part, ces objets sont
dits virtuels car aucune représentation graphique détaillée est associée à ces objets. La
description des objets ainsi créés évolue ensuite par :
• la création des liens de parenté entre les objets. Ces liens doivent être maintenus cohérents
durant toutes les phases de conception. Il y aura donc un enrichissement des attributs des
liens de parenté,
• l'envoi des messages aux différentes méthodes appliquées à chaque type d'objets qui vont
déclencher des procédures qui peuvent être soit :
a) des procédures de calcul (engrenages, réactions sur les paliers, diamètres des
tronçons d'arbre de transmission, efforts tranchants et moments fléchissants, la
flèche en chaque point de l'arbre de transmission, fatigue due à la concentration
de contrainte, paramètres géométriques, etc.). Ces procédures ne sont pas
nécessairement écrites dans le langage de définition de l'objet, elles peuvent être
externes,
b) des procédures de choix (composants technologiques, ajustements, matériaux,

etc.). Le choix peut être fait à partir de critères qualitatifs qui répondent aux
besoins du cahier des charges, ou à partir de critères numériques issus d'une autre
application. Ces procédures enrichissent encore les attributs des objets,
• l'application de contraintes numériques de compatibilité fonctionnelle mécanique et

géométrique sur les attributs des objets ( nombre de dents d'une roue dentée toujours
entier positif, égalité entre diamètre d'une section d'un tronçon d'axe et diamètre de la
118
bague intérieure du roulement monté sur ce tronçon, etc.). Ces types de contraintes
permettent de maintenir la cohérence entre les attributs des objets qui sont en liaison.
Bibliothèque des classes et des

sous classes d'objets
(attributs, méthodes et héritages)
Objets à Création des objets obj_1, obj_2, etc...

concevoir
axe_engrenage
Création des liens de parentés axe_roulement
entre les objets pignon_roue
etc...
calcul engrenage
choix roulements
Evolution Envoi des messages aux différentes choix ajustements
choix étanchéité
des objets méthodes appliquées sur les objets calcul axes (RDM)
calcul des élements
de fixation
Application de contraintes sur d1 = (d2 + d3)/2

les attributs des objets z1> 0
etc...
Objets Système final

conçus
Outil
graphique
de C.A.O
Figure III-10 : Schéma conceptuel du système intégré de conception.
119
III. MISE EN OEUVRE DE L'ANALYSE CONCEPTUELLE.
III.1. Création des objets.
La création ou la définition des instances d'objets s'effectue grâce aux réponses des
messages envoyés à des méthodes bien spécifiques. Les messages peuvent être envoyés
directement par l'utilisateur ou automatiquement par le système.
Par exemple, pour arrêter en rotation une roue dentée par rapport à un arbre de
transmission par une clavette, l'utilisateur envoie un message à la méthode de création d'un
objet clavette. Cette création entraîne automatiquement des envois de messages à d'autres
méthodes, pour la création de deux rainures de clavette. Ces deux rainures seront attachées
respectivement, à l'objet arbre de transmission et à l'objet roue dentée. De même, la
suppression de la clavette entraîne automatiquement la suppression des deux rainures de
clavette.
La création des objets se réalise donc par des appels à des méthodes écrites en langage
Lisp. La fonction "cree_roue_dentee", définie ci-dessous par la figure III-11, permet la
création des objets de type roue dentée cylindrique. Cette fonction fait appel à la fonction
"roue_cyl_ins" définie dans la classe d'objets {roue_cylindrique} et qui permet la création des
instances d'objets de cette classe d'objets.
(defun cree_roue_dentee (nom) (defmake {roue_cylindrique} roue_cyl_ins

(set nom (roue_cyl_ins nom)) (name)
); );
Figure III-11 : Fonction de création d'un objet roue dentée cylindrique.
Les objets créés par l'utilisateur seront visualisés à l'écran sous forme de noeuds. Ces
noeuds sont des objets instances de la classe d'objet {mynode}. Cette classe est une sous-
classe de la classe d'objets {graphnode} prédéfinie par le grapheur de l'interface graphique
Aida [84] du langage Le-Lisp [83]. La classe {mynode} contient un attribut appelé "val-
object" qui fait le lien entre le graphique du noeud et l'objet créé par l'utilisateur.
120
III.2. Création des liens de parenté entre les objets.
Afin d'aboutir à la création d'un schéma cinématique d'une boîte de transmission par
engrenages, nous avons besoin de mettre des liens de parenté entre les objets. Pour mieux
expliciter notre analyse dans cette démarche, nous allons prendre un exemple simple d'un
réducteur de vitesse à simple étage comme le montre la figure III-12.
Figure III-12 : Exemple de schéma cinématique d'un réducteur de vitesse
• le premier type de lien de parenté entre les objets est celui qui traduit le positionnement et
l'attachement d'un objet par rapport à un autre. Nous pouvons distinguer les liens entre un
arbre de transmission et un palier et un arbre de transmission avec une roue dentée. Ces
types de lien traduisent donc une cote de position d'un élément par rapport à un autre et
non pas le montage; ils seront notés par "axe-roulement" et "axe-engrenage",
• le deuxième lien est celui qui relie un pignon et une roue dentée. Ce lien traduit
l'engrènement entre ces deux objets. En effet, sur un arbre de transmission, nous pouvons
trouver un ensemble de roues dentées attachées à cet arbre. Donc, il est bien évident, qu'il
faut distinguer le pignon qui engrène avec une roue dentée d'un autre arbre de
transmission, car l'engrènement est considéré unique. Ce type de lien sera noté "pignon-
roue",
• le troisième lien est celui placé entre deux arbres de transmission. Ce lien défini l'entraxe
d'engrènement entre plusieurs couples d'engrenages. L'entraxe prend bien évidemment la
même valeur pour tous les couples. Ce type de lien sera noté "axe-axe". On ne peut créer
un lien entre un pignon et une roue que, si les deux arbres de transmission de ces deux
121
roues sont liés par un lien de type "axe-axe". Cette condition permet de garantir une
compatibilité dans la construction du schéma cinématique de la boîte de transmission,
• le quatrième lien est celui qui traduit le type du montage. Ce lien spécifie le montage d'un
objet sur son arbre de transmission auquel il est attaché ou sur le carter de la boîte. Ce
type de lien est une instance d'objet d'une sous-classe de la super classe {montage} propre
à l'objet à monter. Cet objet donne la liste des objets qui participent au montage de
l'élément sur l'arbre de transmission ou sur le carter de la boîte,
• le cinquième lien est celui qui spécifie la hiérarchie dans la conception d'un objet. Par
exemple, un arbre de transmission est considéré comme une liste d'objets tronçons reliés
entre eux par des objets noeuds. A chaque tronçon, nous pouvons associer une ou
plusieurs entités fonctionnelles qui complètent sa définition géométrique. (Fig. III-13).
Entités
fonctionnelles
filetage arbre de transmission
chanfrein
tronçon_1 tronçon_2 tronçon_3 ..... tronçon_j

gorge
rainure nd_4 ...... nd_j+1

nd_1 nd_2 nd_3
trou
...
Figure III-13 : Modélisation structurale d'un arbre de transmission.
Les liens de type 1, 2, 3 et 4 seront schématisés à l'écran par des arcs reliant les deux
noeuds symbolisant les objets à relier. Ces arcs sont des objets graphiques, instances de la
classe d'objets {mylink}. Cette classe est une sous-classe de la classe d'objets {graphlink}
prédéfinie par le grapheur de l'interface graphique Aida.
122
III.3. Maintien consistant du système.
La consistance et la compatibilité des données du système sont maintenues à l'aide d'une

propagation des contraintes. Ces contraintes sont traduites sous forme de relations reliant les
attributs d'un ou de plusieurs objets. Ces relations sont définies grâce à des méthodes
déclenchées lorsqu'elles reçoivent un message envoyé par le système au moment où la valeur
de l'un des attributs des objets en relation est modifié ou affecté par le changement de l'état
d'un autre objet. Par exemple, le diamètre d'un tronçon d'arbre de transmission sur lequel est
monté un palier à roulements doit toujours être égal au diamètre intérieur de ce palier. De
même, le changement du diamètre du tronçon entraîne automatiquement les changements des
autres attributs de l'objet tronçon (section, moments d'inerties, rigidité, diamètre intérieur,
déplacements des noeuds, etc.). La méthode "{roulements}:calcul-troncon" (fig. III-14),
définie dans la classe des roulements, permet de trouver le tronçon sur lequel l'objet
roulement est monté. Elle permet également d'envoyer deux messages : un message à la
méthode "{noeud}:mise-a-jour", pour mettre à jour les noeuds du tronçon et un message à la
méthode "{tronçon}:mise-a-jour" pour mettre à jour le tronçon en question.
(demethod {roulements}:calcul-troncon (roulement)

(name diam_int epaisseur efforts)
(let* ((tronçon (find-troncon roulement (/ epaisseur 2));
(n1 ({tronçon}:noeud_debut tronçon))
(n2 ({tronçon}:noeud_fin tronçon))
);
({noeud}:efforts_ext n1 (/ efforts 2))
({noeud}:efforts_ext n2 (/ efforts 2))
({tronçon}:diam_ext tronçon diamètre)
(send 'mise-a-jour n1)
(send 'mise-a-jour 2)
(send 'mise-a-jour tronçon)
));
Figure III-14 : Méthode de calcul du tronçon d'un objet roulement.
La méthode "{tronçon}:mise-a-jour" définie par la figure. III-15 fait appel à d'autres

méthodes définies dans la même classe {tronçon} et à la méthode "{noeud}:mise-a-jour" pour
mettre à jour les noeuds du tronçon.
123
(demethod {tronçon}:mise-a-jour (tronçon) ()

(send 'calcul-diam_int tronçon)
(send 'calcul-section tronçon)
(send 'calcul-longueur tronçon)
(send 'calcul-moments-inerties tronçon)
(send 'calcul-rigidite tronçon)
);
Figure III-15 : Méthode de mise a jour d'un objet tronçon.
III.4. Système de contrôle.
Rappelons que la résolution d'un problème, dans un processus coopératif de conception,

nécessite un système de contrôle. Le rôle de ce système est de contrôler les données de
l'ensemble du système et de détecter l'action à exécuter à la suite d'une :
• opération de changement dans la structure des objets ou des données des objets,
• nouvelle source de connaissances,
• combinaison entre un changement et une nouvelle source de connaissances.
Rappelons également que deux types de système de contrôle peuvent exister. Le

premier est constitué d'un agenda fixe prédéterminé par le concepteur du système. Le
deuxième, qui peut être caractérisé de "profiteur", est basé sur le contexte courant de la
conception. Dans notre application, nous avons choisi de travailler avec les deux systèmes de
contrôle pour les raisons suivantes.
a) Choix du premier système de contrôle avec agenda fixe.
Le choix de travailler avec le premier système est justifié par le fait que, dans la
conception des systèmes mécaniques, il existe toujours des données et des opérations dont le
contrôle et l'exécution sont prédéterminés par le concepteur du système. (Exemple : Il faut
calculer les efforts appliqués sur les appuis avant de choisir un palier. Pour créer une liaison
entre deux roues dentées, il faut quelles soient attachées à deux axes différents, etc.). Ce
système de contrôle est réalisé par un agenda sous forme d'un ensemble de règles écrites en
syntaxe Lisp. Chaque règle est attachée à une fonction qui s'exécute lorsqu'elle reçoit un
124
message issu d'une action prise par le système ou par l'utilisateur. Ces règles envoient des
messages à des méthodes pour exécuter des procédures de création ou de suppression d'un
objet, de vérification des données, de calcul, ou de choix d'un élément. Nous remarquons
donc que dans ce premier système de contrôle, nous n'avons pas utilisé de règles qui se
déclenchent par un chaînage avant ou arrière, car l'action à exécuter par le système est
connue. Donc, il est inutile d'aller la chercher par un moteur d'inférence qui fait à chaque fois
des itérations pour choisir le type de règle à déclencher.
Exemples :
1. Règle de création d'un lien de type "axe-axe" entre deux axes de transmission axe_i et
axe_j.
(if ( and ( différent axe_i axe_j )

( liaison_existe_pas axe_i axe_j bf-axe )
( appartient_pas_descendante axe_i axe_j )
); fin de la partie si
( progn ( ajoute (list axe_i axe_j ) bf-axe )
( cree_lien axe_i axe_j )); fin de la partie alors
); fin de la règle
Cette règle se traduit de la façon suivante :
Vérifier :
- si l'axe_i et l'axe_j sont différents,
- et ne sont pas déjà en liaison,
- et si l'axe_j n'appartient pas à la descendance de l'axe_i et inversement.
alors, si oui
- ajouter la liste composée de l'axe_i et l'axe_j dans la liste des axes en liaison,
- et créer le lien entre les noeuds axe_i et axe_j
2. Règle de création d'un objet clavette parallèle pour l'arrêt en rotation d'une roue dentée par
rapport à un axe.
(if (cree-arret-rotation)
(progn (setq :clavette (omakeq {clavette-parallele}))
(send 'calcul :clavette roue axe)));
125
Cette règle teste la possibilité ou la faisabilité de la création d'un objet pour un arrêt en
rotation. Si cette règle est satisfaite, nous créons une instance de la classe d'objet {clavette-
parallele}, puis nous envoyons un message à la méthode {clavette}:calcul pour choisir les
dimensions standards de la clavette et calculer sa longueur pour résister aux conditions de
cisaillement et de matage des matériaux.
b) Choix du deuxième système de contrôle "profiteur".
Le choix de travailler aussi avec le deuxième système de contrôle est dû au fait que dans
la conception des systèmes mécaniques, nous voulons toujours profiter des données et des
connaissances dont nous disposons à un instant t, pour exécuter une procédure qui dépend de
ces données ou de ces connaissances afin d'avancer plus vite le processus de conception.
Donc, le système de contrôle est un système intelligent qui doit toujours être activé afin, de
déclencher et faire des inférences sur des règles et de manière automatique, en fonction des
connaissances et des données dont il dispose. Ces règles permettent donc de lancer des
messages à des méthodes pour exécuter une procédure ou une activité de conception et
avancer plus vite dans le processus de conception. L'ensemble des règles constitue une base
de règles implantée en dehors du système sous forme d'un langage naturel compris par
l'utilisateur. Donc, il est possible à tout moment d'intervenir pour enrichir cette base de règles
par de nouvelles règles sans faire de modifications sur le système de conception. Le moteur
d'inférence [74] permet de faire des inférences sur ces règles et déclencher une ou un
ensemble de règles en fonction des connaissances dont il dispose dans la base de faits. Dans
notre application, nous avons pu tester ce système de contrôle sur un ensemble de règles qui
vérifie le montage des éléments de la boîte de transmission.
Exemple de quelques règles :

;;
;; règle pour contrôler l'arrêt en translation par deux épaulements d'un objet de type
;; {roulements} et d'un objet de type {roue dentée} dans le cas où l'objet roulement se trouve
;; du coté droit de l'objet roue dentée
;;
si (arret-bague-int-gauche ?x épaulement)
et (arret-trans-droite ?y épaulement)
et (?x est du cote droit de ?y)
alors exécute (progn (aff-message
(catenate "utiliser le même tronçon pour arret-bague-int-gauche de " ?x
126
" et pour arret-trans-droite de " ?y))

(arret-par-2-epaulement (symeval ?x) (symeval ?y)
'arret-bague-int-gauche 'arret-trans-droite))
;;
;; règle pour contrôler l'arrêt en translation par bague entretoise d'un objet de type
;; {roulements} et d'un objet de type {roue dentée} dans le cas où l'objet roulement se trouve
;; du coté droit de l'objet roue dentée
;;
si (arret-bague-int-gauche ?x bague-entretoise)
et (arret-trans-droite ?y bague-entretoise)
(catenate "utiliser la même bague entretoise entre " ?x " et " ?y))
(supprime-arret "arret-bague-int-gauche" (symeval ?x))
(supprime-arret "arret-trans-droite" (symeval ?y))
(arret-par-bague-entretoise (symeval ?x) (symeval ?y)
'arret-bague-int-gauche 'arret-trans-droite))
et supprime (arret-bague-int-gauche ?x bague-entretoise)
et supprime (arret-trans-droite ?y bague-entretoise)
;;
;; règle pour interdire de faire l'arrêt en translation des deux coté d'un objet {roulements}par
;; deux épaulements
;;
si (arret-bague-int-gauche ?x épaulement)
et (arret-bague-int-droite ?x épaulement)
(catenate "montage impossible du roulement " ?x))
(supprime-arret "arret-bague-int-droite" (symeval ?x)))
et supprime (arret-bague-int-gauche ?x épaulement)
et supprime (arret-bague-int-droite ?x épaulement)
;;
;;règle pour tester si tout le montage des éléments peut se faire du coté gauche ou non
;;
si (tout le montage doit se faire du cote gauche de ?x)
alors exécute (prouver-montage-possible "gauche" (symeval ?x)) ; ?x est de type {axes}
127
;;
;;règle pour tester si tout le montage peut se faire des deux cotés ou non
;;
si (tout le montage doit se faire des deux cotes de ?x)
alors exécute (prouver-montage-possible "2-cotes" (symeval ?x)) ; ?x est de type {axes}
IV. ORGANISATION DE LA CONNAISSANCE OPERATOIRE.
Le déroulement des calculs des composants d'une boîte de transmission à engrenages

suit généralement le cycle donné par la figure III-16. Le calcul et le dimensionnement des
roues dentées transmettant une puissance et une vitesse de rotation d'un arbre moteur vers un
arbre de sortie précèdent le calcul, le choix et le dimensionnement des autres composants
(diamètres des arbres de transmission, choix des paliers à roulements, etc.). Ces calculs et ces
choix dépendent tous des efforts appliqués sur les dents de chaque couple d'engrenages.
Seulement, il est toujours possible de faire une marche arrière dans le processus de conception
à n'importe quelle étape de l'activité de conception. Par exemple, le fait de changer la solution
technologique, pour faire un arrêt en translation d'un composant mécanique sur un arbre de
transmission, à pour conséquences de fournir des résultats différents pour le calcul de l'arbre
de transmission à la fatigue. En effet, tous les paramètres de calcul sont modifiés en fonction
de la solution choisie.
Pour chaque activité de conception, il y a un enrichissement des attributs des objets

donc des connaissances. Celles-ci seront utiles soit pour l'étape suivante de conception, soit
pour une autre étape intervenant plus tard dans le cycle du processus de conception. La
circulation du flux des données passe donc à travers les attributs des objets dont tous les
modules de calcul ont accès en lecture ou en écriture.
IV.1. Les outils utilisés dans le système intégré de conception des boîtes de
transmission à engrenages.
IV.1.1. Outil de calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et

hélicoïdales (Méthode, simplifiée ISO, présentée dans l'ouvrage de
HENRIOT, Annexe A).
128
Le module de calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et hélicoïdales

permet de calculer et dimensionner les roues dentées, vérifier leur bon fonctionnement et
tracer le profil des dents. Deux démarche de conception ont été développées. Il s'agit d'une
démarche d'un avant projet, dite démarche N°1 (Fig. III-17), et d'une deuxième démarche dite
démarche N°2 (Fig. III-18). Cette dernière permet de corriger les valeurs estimatives et de
calculer définitivement l'engrenage. (Voir annexe A pour plus de détailles).
Ce programme est écrit en langage Fortran avec une interface homme-machine écrite à l'aide
du logiciel d'interface Aida.
IV.1.2. Outil de calcul des arbres de transmission (Annexe B).
Le module de calcul des arbres de transmission est partagé en deux sous-modules : un

premier module pour le calcul à la résistance statique des matériaux et un autre module pour
le calcul et la vérification à la fatigue des matériaux.
Le premier module permet de donner une estimation des diamètres des sections des
différents tronçons constituant l'arbre de transmission, après avoir calculé les réactions aux
appuis, les efforts internes, les déplacements, les efforts tranchants et les moments
fléchissants en chaque noeud des tronçons. Ce module est écrit sous l'environnement Lisp, car
il permet un passage très rapide des données entres les différents noeuds et tronçons (objets)
constituant l'arbre de transmission (cf. figure IV-6 du chapitre IV).
Le deuxième module (Fig. III-19) permet de calculer et vérifier les arbres de

transmission à la fatigue des matériaux en tenant compte de l'aspect concentration de
contraintes aux niveaux des rayons de raccordement des différentes formes d'un arbre de
transmission. Ce module est écrit à l'aide du langage Fortran.
129
Assemblage
et Calcul à la fatigue
Visualisation
de l'ensemble des arbres de
transmissions
Calcul des
engrenages
Choix et calcul
des éléments
Connaissances du de montage
cahier des charges
- schéma cinématique a
Connaissances
- puissance
- efforts - vitesse d'entrée Correction des
- couples diamètres des arbres
- matériaux - vitesse de sortie
etc... de transmission avec
mise à jour des autres
paramètres
Calcul:
- réaction aux appuis
- efforts internes Connaissances
- efforts tranchants - diamètres
- moments fléchissants - efforts appliqués Calcul et choix des
- calcul des diamètres aux appuis paliers
- flèches maxi
Figure III-16 : Démarche suivie dans la conception d'une boîte de transmission.
130
Algorithme de la DEMARCHE N°1.
DEMARCHE N°1
Entrée :
- rapport de transmission
- rapport d'encombrement
- angle de pression de taillage
- angle d'hélice
- rapport de conduite
- rapport de recouvrement
- facteur de vitesse
- facteur dynamique
- facteur de distribution de charge
Calcul :
- couple de transmission
- le facteur 1/(ZH²+Z β ²+Z ε²)
- diamètre primitif de fonctionnement
du pignon et de la roue
- vitesse tangentielle au diamètre primitif
de fontionnement
- vitesse de rotation de la roue
- module normal d'outil de taillage
choisir un module
d'outil le plus
proche de la table
des modules
Calcul :
- module apparent de taillage
- nombre de dents du pignon et de la roue
- correction des diamètres primitifs de
taillage du pignon et de la roue
- entraxe de taillage
- correction du rapport de transmission
FIN DE LA
DEMARCHE N°1
Figure III-17 : Algorithme de la démarche N°1.
131
Algorithme de la DEMARCHE N°2.
DEMARCHE N°2
Entrées :
- entraxe de fonctionnement
- nombre de dents du pignon
- nombre de dents de la roue
- angle d'hélice
Calcul :
- module apparent de fonctionnement
Message : - diamètre primitif de fonctionnement
- Zone de résonnance du pignon et de la roue
principale: - rapport de transmission
- changez le nombre - vitesse tangentielle au diamètre primitif
de dent du pignon de fontionnement
V*Z1/100 > 10
ou
V*Z1/100 > 14
choisir un module
d'outil le plus
proche de la table
des modules
Calcul :
- angle d'hélice de base
Message : - angle de pression apparent de fonctionnement
- la différence d'entraxe - angle d'hélice de fonctionnement
n'est pas rattrapée - angle de pression normal de fonctionnement
- choisissez un autre - somme des coefficients de déport
module - entraxe de taillage
- diamètre primitif de taillage du pignon
et de la roue
-1 < som_dep < 2
FIN DE LA
DEMARCHE N°2
Figure III-18 : Algorithme de la démarche N°2.
132
Interface "aida-lisp"
Données
tronçon avec ses entités fonctionnelles : méthode {tronçon}:calcul-fatigue
(épaulement, rainure de clavette, gorge, ...)
lecture des attributs du tronçon
(d, D, r, r_max, moments flechissants, couple de torsion, matériaux, ...)
choix des conditions de transmission :
- facteur de service : Ksb (sans choc, avec choc, etc.)
- facteur de fiabilite : DMF (90%, 95%, 99%, etc.)
- rugosité de la surface : Rt
Procédure "Fortran"
lecture des données puis calcul :
- moment de flexion moyen et alterné,
- moment de torsion moyen et alterné,
calcul :
- facteur de dimension Cs,
- facteur de sensibilité de l'entaille : q,
- facteurs statiques de concentration de contrainte : Ktf et Ktt,
- facteurs dynamiques de concentration de contrainte : Kff et Kft,
- facteur d'état de surface : Cf,
- limites d'endurance théoriques : Snp et Ssnp,
- limites d'endurance corrigées : Se et Ses
- coefficient de sécurité : α
α <1 non
oui
Fin &
r = (r + r_max)/2 Transfert des
résultats calculés
vers l'objet tronçon
r r_max non
>
oui
Message :
Le rayon de raccordement est maxi
modifier les paramètres du tronçon
(matériaux, diamètres, etc.)
Figure III-19 : Algorithme du module de calcul des arbres de transmission à la fatigue.
133
IV.1.3. Outil de calcul et de choix des paliers à roulements.
Le calcul et le choix des paliers à roulements sont réalisés à l'aide du système à base de
connaissances Mecaexpert [74] développé au laboratoire C.A.S.M. La figure III-20 donne la
circulation du flux d'informations dans ce système.
Représentation Interne
Faits initiaux
Règle de production
Modules de calculs
Module de compilation
Moteur d'inférences
Base de données
composants Représentation Externe
Interface
Langage naturel
homme-machine
Utilisateur Expert
Figure III-20 : Circulation du flux d'informations dans un système expert [74].
La représentation externe d'une règle s'intègre dans un formalisme de règles de

production de la forme "si antécédents alors conclusions", où "antécédents" est une
conjonction de prémisses de filtres et "conclusions" est une conjonction de filtres et d'actions
contenant éventuellement des expressions Lisp ou des appels à des modules de calculs. Par
exemple :
si (liaison pivot)
et (faible dimension axiale)
et (grande précision)
alors ajoute (montage de roulements)
• la représentation interne d'une règle est une compilation de sa représentation externe sous
forme de syntaxe Lisp pour quelle soit exploitable par le moteur d'inférence,
• les fait initiaux sont des faits qui sont intégrés dans la base de faits dès le lancement du
système. Il sont donc utilisés comme des données initiales pour lancer le système. Au
cours du fonctionnement, la base de faits évolue,
134
• les modules de calculs ont comme objectif de répondre aux besoins spécifiques de chaque
base de connaissances chargée par le système,
• La base de données représente une information statique. Elle a été implantée sous forme
de facettes "frames".
Par exemple pour un roulement à billes à contact oblique de référence 7207-b :
(ref-7207-b (dint (= 35 mm))

(dext ( = 72 mm))
(dbille (= 11.113 mm))
(cr ( = 27000 N )))
où : ref-7207-b représente le nom de l'objet (identifiant), dint, dext, dbille, et cr sont les
attributs de l'objet.
L'intégration de ce système expert dans le processus de conception de la boîte de vitesse

est réalisée à partir d'une classification des objets roulements dans des classes et des sous-
classes d'objets. Chaque classe et sous-classe est définie par des attributs et des méthodes. Au
début de la démarche de la conception de la boîte, le roulement créé par l'utilisateur appartient
à la super-classe {roulements}. Il est défini uniquement par son nom, l'axe auquel il appartient
et sa position sur cet axe. A la fin de la procédure du choix par le système expert, ce
roulement change de classe suivant le résultat trouvé par le moteur d'inférence et en fonction
des critères donnés ci-dessus, tout en gardant les attributs initiaux donnés par l'utilisateur.
Tous les autres attributs du roulement seront ensuite déterminés en envoyant un message à
une méthode qui va lire les données stockées dans la base de données des roulements.
Le passage des données du critère quantitatif au critère qualitatif est réalisé par des tests
sur les valeurs des variables (Fig. III-21). Par exemple, si la charge radiale réelle appliquée
sur un palier dépasse une certaine limite fixée par l'utilisateur, cette charge est considérée
comme une forte charge radiale, si non, elle est considérée comme une faible charge radiale.
De même, si le rapport du diamètre intérieur sur le diamètre extérieur d'un arbre de
transmission est égal à zéro, cet arbre est plein. Les valeurs limites sont fixées soit par défaut,
soit initialisées par l'utilisateur avant ou en cours du processus de conception de la boîte de
vitesse.
135
Figure III-21 : Passage du critère quantitatif au critère qualitatif.
IV.1.4. Module de calcul et de choix des éléments de montage.
Ce module est un ensemble de plusieurs sous-modules. Chaque sous-module est un

ensemble composé d'une base de données statique qui constitue le catalogue du fournisseur du
produit et des modules de calcul propres à ce module. Dans l'état actuel, c'est l'utilisateur qui
prend la décision du choix du type de tel ou tel élément pour fixer ou arrêter un objet en
translation ou en rotation. Le système, à l'aide du moteur d'inférence, permet de sélectionner
les dimensions standards de l'élément à partir de sa base de données. Les modules de calcul
complètent les autres paramètres liés aux critères de fonctionnement et de résistance des
matériaux.
Pour tester notre application, nous avons développé le module du choix et du calcul des
clavettes parallèles pour réaliser l'arrêt en rotation et le module des bagues entretoises et des
épaulements pour l'arrêt en translation. Les clavettes sont calculées pour résister au
cisaillement et au matage des matériaux (Annexe C).
IV.1.5. Outil de Modélisation volumique et de visualisation.
Le modeleur volumique que nous avons choisi pour la visualisation des objets
graphiques est Solid-Designer de Hewlett-Packard. Notre choix s'est porté vers ce modeleur
volumique, qui est portable sur la même console de travail (HP 720) sur laquelle nous avons
développé notre application. De plus, il offre un macro-langage (common-lisp) proche de Le-
Lisp pour l'interprétation des objets et la visualisation graphique. Cependant, puisque notre
application est indépendante du modeleur volumique, il serait très facile de la porter sur un
136
autre modeleur volumique en changeant simplement l'interprète du fichier des données des
objets à visualiser.
IV.1.6. Outil d'interprétation des objets à visualiser.
Cet interprète est un ensemble de fonctions ou de programmes développés à partir du

macro-langage (common-lisp) offert par le modeleur volumique Solid-Designer. Ces
programmes permettent de dessiner des objets paramétrés et de réaliser leurs assemblages
dans des groupes et sous-groupes (Annexe C).
CONCLUSION
Dans ce chapitre, nous avons discuté dans un premier paragraphe l'intérêt et les
avantages de notre approche vis-à-vis d'autres systèmes existants pour la création et la
représentation d'un schéma cinématique d'une boîte de transmission à engrenages. Ensuite,
pour assurer convenablement cette représentation, nous avons mené une analyse conceptuelle
concernant la bibliothèque des composants mécaniques et le système intégré pour la
conception des boîtes de transmission à engrenages. Dans cette analyse, la manière dont nous
avons défini les classes d'objets et les relations de parenté entre les différents objets
constituant la boîte a été discutée. De même, les différents schémas conceptuels et
l'organisation du système de communication entre les différentes activités de conception ont
été présentés.
D'un point de vue pratique, la mise en oeuvre de l'analyse conceptuelle a été discutée.
Dans cette partie nous avons montré la manière de représenter un schéma cinématique par la
création des instances d'objets et des liens de parentés prédéfinis dans la bibliothèque des
composants. Nous avons aussi insisté sur le fait de mettre en oeuvre un système de contrôle à
base de règles pour maintenir la cohérence et la compatibilité d'un projet durant les différentes
phases de conception. Ce système de contrôle permet, suite à des événements apparaissant
durant la conception, de déclencher des méthodes prédéfinies dans les classes d'objets pour
exécuter des procédures attachées à chaque activité de conception.
Enfin, l'organisation des connaissances opératoires et les différents outils utilisés par
chaque activité de conception des boîtes de transmission ont été discutés.
Dans le chapitre suivant, nous allons traiter une application afin de montrer la faisabilité
de l'approche, ses avantages et ses limites.
137
Dans ce chapitre, nous proposons de montrer dans une première partie, la manière de
représenter un schéma cinématique d'une boîte de vitesses mécanique suffisamment complexe
à l'aide d'un graphe. Cet exemple met en évidence la faisabilité et les avantages d'une telle
approche de représentation sans avoir besoin de stocker différents modèles de schéma des
boîtes. Devant les limites actuelles du système dans le choix des éléments de montage et de
guidage des éléments de transmission, nous proposons d'étudier dans une deuxième partie un
exemple plus simple. Cette étude permettra également de mettre en évidence les avantages
d'une telle approche dans la conception des différents éléments de la boîte et les limites
actuelles de l'outil.
I. REPRESENTATION D'UN SCHEMA CINEMATIQUE.
Il s'agit d'une boîte de vitesses mécanique à axes parallèles, deux étages, et six vitesses.
Le changement de vitesses est réalisé à l'arrêt, par deux systèmes à baladeurs placés
respectivement sur l'arbre d'entrée (arbre primaire) et sur l'arbre de sortie (Fig. IV-1). Tous les
pignons possèdent des dentures droites.
Les autres caractéristiques de la boîte sont données ci-dessous :
Puissance à transmettre : 15 ch soit 11.04 Kw

Vitesse de rotation de l'arbre d'entrée : 1500 tr/mn
Matériaux des roues dentées : 16 NC 6
Matériaux des arbres de transmission : XC 48 traité dans la masse
angle de pression normal de taillage : 20°
138
y
A12
Z12 Z13 z
Z11 O
R11 R12
axe1 P, w1
A12 Z21
Z24
R21 Z22 Z23 R22
axe2
A23
A23
Z32
R31 Z31 R32 P, w2 axe3 y
O x
z
Figure IV-1 : Schéma cinématique d'une boîte de vitesses à deux étages et six vitesses.
Les relations entre les objets sont exprimées par le tableau IV-1 suivant :
Relations Nb. dents engrène_avec attaché_à Position

Objets (pignons) (pignons) (axe) (/ origine axe)
Z11 28 Z21 axe1 196
Z12 38 Z22 axe1 218.5
Z13 20 Z24 axe1 271.5
R11 - - axe1 97
R12 - - axe1 325
Z21 39 Z11 et Z31 axe2 48
Z22 38 Z12 axe2 109.5
Z23 25 Z32 axe2 180
Z24 40 Z13 axe2 204
R21 - - axe2 10
R22 - - axe2 238
Z31 28 Z21 axe3 63.5
Z32 50 Z23 axe3 151.5
R31 - - axe3 10
R32 - - axe3 238
Tableau IV-1.
Les longueurs et les positions des arbres de transmission sont données par le tableau IV-
2. Les positions sont données dans un repère (o, x, y, z) tel que : l'axe x du repère est supposé
139
parallèle aux axes de révolution des arbres, l'axe y du repère est perpendiculaire à x dirigé
vers le haut. Enfin, l'axe z complète le repère direct. Tous les arbres de transmission sont
pleins.
arbre longueur position (x, y, z)

axe1 335 (0,0,0)
axe2 248 (110,-60,-60)
axe3 325 (110,-120,0)
Tableau IV-2.
La représentation du schéma cinématique est réalisée en deux étapes :
1. la création des instances d'objets arbres, pignons, et paliers. Chaque objet est attaché à un
objet de type noeud. L'objet axe est créé en précisant son identificateur (nom de l'axe), sa
longueur, sa position dans la boîte, et le rapport de son diamètre intérieur sur son diamètre
extérieur. Les objets pignons et paliers sont créés en précisant uniquement leur
identificateur (nom de l'objet),
2. la création des relations entre les objets. Un lien existent toujours entre deux noeuds (deux
composants) différents. Ce lien sera donc créé en spécifiant à l'écran (à l'aide de la souris)
les deux noeuds à relier. Le lien entre un objet de type axe et un objet de type palier (ou
roue dentée) sera créé en indiquant la position de ce dernier par rapport à l'origine de
l'arbre. Le sens du mouvement du pignon à la roue sera indiqué par le sens de la flèche du
lien.
Le résultat de la création du schéma cinématique de la figure IV-1 est donné par la figure IV-
2.
A cette étape de conception, seuls les champs des attributs saisis par l'utilisateur ou par
la création des liens de parenté entre les objets sont affectés par des valeurs (numérique, liste,
symbole, chaîne de caractère, ...). Tous les autres attributs sont initialisés à "nil ou ()" (vide).
140
Figure IV-2 : Représentation du schéma cinématique à l'aide d'un graphe.
II. ETUDE D'UNE APPLICATION.
II.1. Cahier des charges de la boîte.
Il s'agit d'une boîte de vitesses mécanique à axes parallèles, simple étage, à quatre
vitesses et en prise directe (Fig. IV-3). Le changement de vitesses est réalisé par des
synchroniseurs placés sur l'arbre de sortie.
O x z14
z13
z11 z12
z r 11 r 12
axe 1
r 21 r 22
axe 2
z23 z24
z21 z22
Figure IV-3 : Schéma cinématique minimale de la boîte.

Les autres caractéristiques de la boîte sont données ci-dessous :
141
Puissance à transmettre : 5000 w

Vitesse de rotation de l'arbre d'entrée : 1500 tr/mn
Matériaux des roues d'entées :16 NC 6
Matériaux des arbres de transmission : XC 48 traité dans la masse
angle de pression normal de taillage : 20°
Les relations entre les objets sont exprimées par le tableau IV-3 suivant :
Relations Nb. dents engrène_avec attaché_à Position

Objets (pignons) (pignons) (axe) (/ origine axe)
Z11 18 Z21 axe1 150
Z12 22 Z22 axe1 200
Z13 26 Z24 axe1 250
Z14 38 Z24 axe1 300
R11 - - axe1 100
R12 - - axe1 350
Z21 28 Z11 axe2 65
Z22 24 Z12 axe2 115
Z23 20 Z13 axe2 165
Z24 18 Z14 axe2 215
R21 - - axe2 15
R22 - - axe2 265
Tableau IV-3.
Les longueurs et les positions des arbres de transmission sont données par le tableau IV-4.
arbre longueur position (x, y, z)

axe1 355 (0,0,0)
axe2 355 (85,70,0)
Tableau IV-4.
II.2. Les différentes étapes de conception.
142
II.2.1. Représentation du schéma cinématique à l'aide du graphe.
La première étape consiste à représenter le schéma cinématique de la boîte donnée par

la figure IV-3. Le graphe correspondant a ce schéma cinématique est donné par la figure IV-4.
Figure IV-4 : Représentation du schéma cinématique à l'aide d'un graphe.
II.2.2. Calcul des engrenages.
Figure IV-5 : Menu principal du calcul des engrenages.
La deuxième étape de la conception consiste à calculer tous les couples d'engrenages.

Le choix du couple à calculer est réalisé en choisissant à l'écran, le lien représentant
l'engrènement entre un pignon et une roue. Le menu principal du programme de calcul des
engrenages sera affiché à l'écran (Fig. IV-3). Les étapes de calcul d'un couple d'engrenage
sont indiquées ci-dessous :
• choix du type d'engrenages : extérieur ou intérieur, dentures droites ou hélicoïdales,
qualité ISO et état de surface,
143
• saisie des paramètres cinématiques : puissance, vitesse d'entrée, et facteur de service,

• choix des paramètres de taillage,
• choix du type du matériau,
• exécution de la démarche N° 2,
• calcul des coefficients de déport : choix entre les critères suivants : glissement spécifique,
rapport de conduite imposé, coefficient de déport imposé,
• calcul annexe,
• vérification du couple calculé,
• stockage des résultats et retour à l'écran principal de travail,
Dans l'annexe E, nous avons rassemblé les différents écrans de saisie et d'affichage des
résultats de chaque étape de conception. Notons que l'utilisateur peut, à tout moment, revenir
en arrière dans le processus de conception afin de changer une valeur saisie, réafficher ou
consulter de nouveau les résultats de calcul. Lorsqu'il s'agit d'un changement d'une valeur,
l'utilisateur doit recommencer la conception à partir de l'étape où ce changement a eu lieu.
Dans le cas où il n'y a pas eu de changement de valeurs dans l'une des étapes : choix des
paramètres de taillage, choix du type de matériau ou saisie des modules normalisés,
l'utilisateur peut sauter ces étapes. Il faut noter aussi que l'utilisateur dispose d'un système qui
permet d'enregistrer l'évolution de tous les paramètres manipulés par le programme. Ce
système est appelé système d'historique des données. L'utilisateur peut donc consulter le
fichier de stockage et obtenir une idée claire de l'évolution des paramètres, depuis le début
jusqu'à la fin du processus de conception. Ainsi, il peut connaître l'influence du changement
d'un paramètre sur les autres. Pour avoir un enregistrement complet, l'utilisateur doit démarrer
ce système dès le début du calcul. La fin du processus de conception est complété par une
visualisation du profil des dents du pignon et de la roue.
Au moment du stockage des résultats définitifs, un message est envoyé par le système à
une méthode définie dans la classe d'objet {liaison_engrenages}. Cette méthode permet
d'affecter les différentes valeurs, saisies ou calculées, aux différents attributs des objets
pignon et roue.
II.2.3. Calcul des arbres de transmission et choix du type des

roulements.
144
Après avoir calculé tous les couples d'engrenages, l'utilisateur peut passer au calcul des
diamètres des arbres de transmission et au choix du type de roulements (Fig. IV-6). Un envoi
de message par le système, à une méthode définie dans la classe d'objets {axes}, permet de
calculer les réactions aux appuis. Une deuxième méthode, définie également dans la classe
d'objets {axes}, permet de réaliser une première décomposition d'un arbre de transmission
sous forme d'une liste de tronçons. Cette décomposition ne tient pas compte des épaisseurs ou
des largeurs des composants attachés à l'arbre. La méthode permet d'envoyer des messages à
d'autres méthodes, définies cette fois dans les classes d'objets {tronçon} et {noeud}, pour le
calcul des efforts tranchants et des moments fléchissants en chaque noeud (voir annexe B).
Une nouvelle méthode, définie dans la classe d'objets {tronçon}, permet de calculer les
diamètres de chaque section des tronçons. Enfin, une méthode, définie dans la classe d'objets
{noeud}, permet de déclencher une procédure de calcul des déplacements des noeuds. Le
détail concernant les définitions des différentes méthodes est donné dans l'annexe C.
Connaissant les diamètres des tronçons, les réactions aux appuis et les déplacements des
noeuds, une méthode, définie dans la classe d'objets {axes}, permet de déclencher le système
d'aide au choix et au calcul des roulements et d'ajustements. Le choix est réalisé d'une
manière automatique, sans aucune intervention de la part de l'utilisateur du système. La base
de faits du système est alors complétée directement par le système, en fonction des différents
critères existants à cet instant du processus de conception. Le passage du critère quantitatif au
critère qualitatif (cf. figure III-21 du chapitre III), est réalisé par des tests effectués sur les
valeurs des différents attributs (arbre creux ou plein, faible ou forte pente de fléchissement,
grande ou faible distance axiale entre les appuis, forte ou faible charge radiale, forte ou faible
charge axiale, ...). Le détail du choix des roulements est résumé dans l'annexe D.
Après avoir choisi les roulements, on effectue une nouvelle décomposition de l'arbre de
transmission en tronçons en tenant compte cette fois des largeurs de tous les objets
(roulements et roues dentées) attachés à un arbre. De nouveau, une correction des différentes
caractéristiques géométriques des tronçons et du calcul des déplacements de tous les noeuds
est réalisé. Ces corrections ne mettent pas en cause le choix des roulements.
Tous les roulements choisis par le système dans cette application sont de type
{roulements_rigides_billes}. Les diamètres de montage des roues dentées sont choisis par
l'utilisateur et doivent être supérieurs ou égaux aux diamètres calculés ou estimés par le
programme.
145
sélection de l'arbre
Sélection
de l'arbre à calculer par l'utilisateur
du système
choix d'un objet

Choix du
matériau pour l'arbre
matériau
par l'utilisateur
send message
Méthode calcul des
{axes}:calcul-réaction réactions aux appuis
send message
décomposition de
Méthode l'arbre en tronçons
{axes}:divisé-axe (sans tenir compte des
largeurs des objets)
send message
Méthode calcul des efforts tranchants, et des
moments fléchissants dans chaque
{tronçon}:calcul-torseur-gauche noeud des tronçons
send message
Méthode
{tronçon}:calcul-diamètre calcul des différentes caractéristiques
{tronçon}:calcul-section géométriques de chaque tronçon
{tronçon}:calcul-moments-inerties
etc...
send message
Méthode calcul des déplacements

{noeud}:calcul-dépalcements de chaque noeud des tronçons
send message
Méthode choix et calcul des
roulements d'un arbre
{axes}:choix-roulements (Mecaexpert)
send message
décomposition exacte
Méthode de l'arbre en tronçons
{axes}:décomposé-axe (on tient compte des
largeurs des objets)
send message
Méthode
{tronçon}:calcul-diamètre correction des différentes
{tronçon}:calcul-section caractéristiques géométriques
{tronçon}:calcul-moments-inerties de chaque tronçon
etc...
send message
Méthode correction des

{noeud}:calcul-déplacements déplacements
Figure IV-6 : Processus de calcul des arbres de transmission et choix des roulements.
146
Figure IV-7 : Un objet roulement.
II.2.4. Montage des roulements et roues dentées et conception des

arbres de transmission.
La dernière étape de conception a permis de décomposer un arbre de transmission en

différents tronçons. Les tronçons représentant les zones fonctionnelles de l'arbre sont définis
par leur diamètre extérieur et intérieur, longueur, section, matrice de rigidité, etc. Cependant,
quelques entités fonctionnelles peuvent être insérées dans ces tronçons afin de compléter leur
géométrie (rainure de clavette, cannelures, gorge pour circlips, etc.). Les longueurs de ces
tronçons pourront être modifiées en fonction du choix des éléments de montage des objets
qu'ils supportent. Les autres tronçons intermédiaires existent mais, à cette étape de
conception, cette existence est virtuelle (tronçons connus uniquement par leur position, les
noeuds, matériau, et longueur). La matérialisation de ces tronçons intermédiaires dépend du
choix des éléments de montage pour l'arrêt en translation des différents objets attachés à
l'arbre de transmission.
Dans le système de conception, l'utilisateur dispose de deux menus différents pour le

montage des roulements et des roues dentées (Fig. IV-8). Chaque menu contient une liste
147
d'objets nécessaires pour le montage des roulements et des roues dentées. Ces listes d'objets
pourront être prolongées par d'autres types d'objets.
Figure IV-8 : Menus de montage des roues dentées et des roulements.
Dans la version actuelle du système, seuls des arrêts en translation par épaulements et
par bagues entretoises ainsi que l'arrêt en rotation par clavette parallèle ont pu être testés. Les
autres possibilités ne sont pas encore implémentées.
II.2.4.1. Arrêt en translation par épaulement extérieur.
Un épaulement extérieur est un objet virtuel non matérialisé qui est inséré entre deux
objets tronçons successifs différents (qui n'ont pas les mêmes attributs). La position
d'insertion, les diamètres extérieurs des deux tronçons (d et D) et le rayon de raccordement de
ces deux diamètres "r" (Fig. IV-9) sont définis. Quatre autres attributs (Dmin et Dmax) et (rmin
et rmax) sont ajoutés. Ils présentent respectivement les marges dans lesquelles le grand
diamètre D et le rayon de raccordement peuvent varier. Cet épaulement est désigné par un
identificateur (un nom qui lui sera attribué). Sa création est faite par un appel à une fonction
qui définit une instance de la classe d'objet {épaulement_extérieur}.
148
ra
D d da
d
Figure IV-9: Définition d'un objet Figure IV-10 : Arrêt en translation d'un objet
épaulement extérieur roulement par un épaulement
extérieur
II.2.4.1.1. Cas des roulements.
Dans le cas des roulements, les valeurs min. et max. du grand diamètre ainsi que celles
du rayon de raccordement sont indiquées dans la base de données qui supporte les données du
catalogue de roulements fourni par le constructeur (Fig. IV-10). Ces valeurs sont stockées
dans la base de données des différents types et séries des roulements. Elles font aussi partie
des attributs des objets roulements. Donc, au moment de la création d'un épaulement pour un
arrêt en translation, ces valeurs dans l'objet roulement en question sont directement
(d + d a max )
recherchées. Pour un premier dimensionnement, une valeur moyenne égale à a min
2
est prise par défaut pour le grand diamètre D de l'épaulement et une valeur moyenne égale à
( ra min + ra max )
est prise pour le rayon de raccordement. Le petit diamètre de l'épaulement est
2
celui du diamètre de montage de l'objet roulement. Les attributs Dmin, Dmax, rmin, et rmax,
prennent respectivement les valeurs de damin, damax, ramin, et ramax,
II.2.4.1.2. Cas des roues dentées.
Dans le cas des roues dentées, le diamètre "D" de l'épaulement doit vérifier la condition
D ≥ 1. 01* d et Dmin = d + 2 [85]. Pour le rayon de raccordement, il doit vérifier la condition
D − d ≤ r ≤ 2. D − d [85]. Cette condition sur le rayon de raccordement ne pourra pas être
appliquée sur un épaulement dont le rôle est l'arrêt du mouvement de translation d'un objet.
(Si non, l'épaulement n'a aucune signification). Par contre elle pourra être appliquée lorsqu'il
s'agit d'une différence des diamètres dans l'objectif d'alléger la masse de l'arbre ou d'une
149
exigence de montage, afin d'éviter une concentration de contraintes. Cependant, une valeur
moyenne r = d * 0. 06 [75] est donnée dans le cas des épaulements destinés aux arrêts de
mouvement de translation des objets montés sur un arbre. Le diamètre "d" de l'épaulement est
égal à celui du diamètre de montage de la roue dentée.
II.2.4.1.3. Conception des tronçons intermédiaires entre deux

épaulements successifs.
l1 l2
D1 D2
Figure IV-11 : Conception des tronçons intermédiaires entre deux épaulements successifs.
Pour concevoir les tronçons entre deux épaulements, les solutions suivantes sont
proposées :
1. dans le cas où les deux épaulements ont les mêmes diamètres ( D1 = D2 = D) , un seul
tronçon cylindrique de diamètre extérieur "D" et de longueur égale à la distance qui
sépare les deux épaulements est créé. Ce tronçon est ensuite inséré entre les deux autres
tronçons qui limitent les deux épaulements,
2. dans le cas où les deux épaulements n'ont pas les mêmes diamètres ( D1 ≠ D2 ) , nous
procédons comme suit (Fig. IV-12) :
D1max D1 D1min D2min D2 D2max

D1max D1 D1min
D2min D2 D2max
D1max D1 D1min D2min D2 D2max
a
b c
Figure IV-12.
150
⎧ D1 min ≥ D2 min ⎧ Dmin = D1 min

⎪ ⎪
2.1. si ⎨et ⇒ ⎨et
⎪D ⎪D = D
⎩ 1 max ≤ D2 max ⎩ max 1 max
(Fig. IV-12-a)
⎧ D2 min ≥ D1 min ⎧ Dmin = D2 min
⎪ ⎪
ou ⎨et ⇒ ⎨et
⎪D ⎪D = D
⎩ 2 max ≤ D1 max ⎩ max 2 max
Dans ce cas, le système défini un seul tronçon de diamètre extérieur

D + D max
D = min
2
⎧ D1 min ≤ D2 min ≤ D1 max ⎧ Dmin = D2 min

⎪ ⎪
2.2. si ⎨ou ⇒ ⎨et
⎪D ⎪D = D
⎩ 2 min ≤ D1 max ≤ D2 max ⎩ max 1 max
(Fig. IV-12-b)
⎧ D2 min ≤ D1 min ≤ D2 max ⎧ Dmin = D1 min
⎪ ⎪
ou ⎨ou ⇒ ⎨et
⎪D ⎪D = D
⎩ 1 min ≤ D2 max ≤ D1 max ⎩ max 2 max
Dans ce cas aussi, le système défini un seul tronçon de diamètre extérieur

D + D max
D = min
2
⎧ D1 min ≤ D2 min ⎧ D2 min ≤ D1 min

⎪ ⎪
2.3. ⎨et ou ⎨et (Fig. IV-12-c)
⎪D ⎪D
⎩ 1 max ≤ D2 min ⎩ 2 max ≤ D1 min
Dans ce cas, deux solutions sont possibles (Fig. IV-11) :
2.3.1. La première solution consiste à définir, entre les deux tronçons limitant les deux
épaulements, deux tronçons cylindriques. Le premier tronçon aura comme diamètre
D + D1 max
extérieur D1 = 1 min et le deuxième tronçon aura comme diamètre extérieur
2
D + D 2 max
D 2 = 2 min . Les longueurs de ces deux tronçons seront calculées en
2
fonction de la distance séparant les deux épaulements, le critère de résistance à la
fatigue et le critère de masse minimale. Nous aurons ainsi entre ces deux tronçons
un épaulement avec un rayon de raccordement D2 − D1 ≤ r ≤ 2. D2 − D1 [85].
151
2.3.2. La deuxième solution consiste à définir entre les deux tronçons limitant les deux
épaulements, un seul tronçon conique. Ce tronçon aura comme petit diamètre la
valeur minimale entre D1 et D2, et comme grand diamètre la valeur maximale entre
D1 et D2. La longueur de ce tronçon sera égale à la distance qui sépare les deux
épaulements.
Les deux solutions 2.3.1. et 2.3.2 ne sont pas encore implémentées dans le système.
Remarque :
Lorsqu'il s'agit d'un seul épaulement (cas des tronçons constituant les deux extrémités
de l'arbre), le tronçon défini par le système est cylindrique, de diamètre extérieur D (diamètre
de l'épaulement) et de longueur égale à la distance qui sépare ses deux noeuds.
II.2.4.2. Arrêt en translation par bague entretoise.
Avec le même raisonnement que nous avons mené pour la conception des épaulements,
nous poursuivons la conception et la définition des bagues entretoises. Seulement une bague
entretoise est généralement utilisée pour l'arrêt en translation de deux objets consécutifs. D'où
trois zones nous paraissent utiles pour la définition géométrique d'une bague entretoise : deux
zones fonctionnelles et une zone intermédiaire (Fig. IV-13).
l1 l l2
D1 d1 d2 D 2
Zone Zone Zone

fonctionnelle 1 intermédiaire fonctionnelle 2
Figure IV-13 : Paramétrage d'une bague entretoise.
Les deux zones fonctionnelles représentent les zones de portée de la bague sur l'arbre, la
zone intermédiaire est la zone qui lie les deux zones fonctionnelles. Ces trois zones sont donc
des objets instances des classes d'objets {bague-cylindrique} et {bague-conique}. La
définition de la classe d'objet des bagues entretoises est donnée dans l'annexe C.
152
Les valeurs des différents diamètres de la bague entretoise sont déterminées de la même
manière que dans le cas des épaulements, de même que la zone intermédiaire qui relie les
deux zones fonctionnelles. Cette zone pourra être aussi cylindrique en fonction de la
différence des diamètres moyens D1 et D2 et aussi des valeurs D1min, D1max, D2min et D2max
comme dans le cas des épaulements. Les longueurs des zones fonctionnelles sont calculées en
fonction de la distance "L" qui sépare les deux noeuds extrêmes des tronçons supportant les
objets à bloquer en translation.
II.2.4.2.1. Conception des tronçons dans le cas d'utilisation d'une

bague entretoise pour l'arrêt en translation de deux objets.
bague entretoise Objet2

Objet1
d1 d2
l'1 l'2
l1 l l2
L
Figure IV-14 : Conception des tronçons pour l'arrêt par bague entretoise.
Le maintien de la bague entretoise entre les deux objets à bloquer en translation est
réalisé grâce aux deux prolongements exécutés sur les deux tronçons qui supportent les
objets. Ces prolongements sont réalisés automatiquement par le système d'une longueur l1'
(resp. l2') strictement inférieures à l1 (resp. l2) afin d'éviter l'interférence de la matière entre la
bague entretoise et les deux tronçons d'arbre. Pour concevoir le tronçon intermédiaire, les
deux solutions suivantes sont proposées :
1. faire une restriction au niveau du tronçon dont le diamètre extérieur est plus petit que
l'autre "dmin" d'une valeur ( ∆ = d min * 0. 01). Puis définir un tronçon cylindrique de
diamètre extérieur d = d min − ∆ et de longueur l = L − ( l1' + l '2 ) . Les rayons de
raccordement du tronçon intermédiaire avec les deux autres tronçons sont fixés au départ
153
à une valeur égale à ∆ puis corrigés par le calcul afin de respecter le critère de résistance à
la fatigue.
2. faire deux restrictions au niveau des deux tronçons d'une valeur égale respectivement à
∆1 = d min * 0. 01 et ∆ 2 = d max * 0. 01. Puis définir un tronçon conique avec un grand
diamètre D = max(( d1 − ∆1 ),( d 2 − ∆ 2 )) et un petit diamètre d = min(( d1 − ∆1 ),( d 2 − ∆ 2 ))
avec deux rayons de raccordement respectivement égal à ∆1 et ∆ 2 . Ce deuxième cas n'est
pas encore implémenté dans le système.
Remarque :
La création d'un épaulement, d'une gorge, d'une rainure de clavette, etc. fait un appel
automatique au programme de calcul des arbres de transmission à la fatigue pour le calcul et
la correction du rayon de raccordement, en tenant compte de l'aspect concentration de
contrainte et des différents facteurs intervenant dans le calcul (voir annexe B).
II.2.5. Résultats obtenus après choix des éléments de montages.
La figure IV-15 montre la représentation graphique du schéma cinématique ainsi que les
éléments d'arrêt en translation des roulements et des roues dentées sur les deux arbres de
transmission. Dans ce schéma, nous avons proposé au système que tout le montage des
éléments du premier arbre de transmission soit du coté gauche et que tout le montage du
deuxième arbre soit du coté droit. Nous avons ainsi choisi un épaulement pour l'arrêt en
translation du roulement r11 situé sur le palier droit du premier arbre, et tous les autres arrêts
sont réalisés par des bagues entretoises (les deux solutions possibles actuellement sur le
système). De même pour le deuxième arbre de transmission, nous avons choisi un épaulement
pour arrêter en translation le roulement situé sur le palier gauche et tout le reste du montage
se fait par des bagues entretoises. Le fichier des résultats de tous les objets (axes, tronçon,
noeud, roue dentée , roulements, bague, épaulement, matériau, etc. ) est donné dans l'annexe
F. Ce fichier sera interprété par le module d'interprétation des objets (cf. annexe C) pour le
dessin et la visualisation de l'ensemble de la boîte de vitesse (Fig. IV-16).
154
Figure IV-15 : Graphe du schéma cinématique avec les éléments de montage
Représentation en 3D de la boîte
Représentation en 3D de l'arbre de transmission "axe1"
Représentation en 2D de l'arbre de transmission "axe1"
155
Roulement rigide à billes Roue dentée à dentures droites
Figure IV-16 : Visualisation de la boîte et ses composants à l'aide de Solid-Designer.
Conclusion.
Dans ce chapitre, nous avons montré dans une première partie la faisabilité de la
représentation d'un schéma cinématique assez complexe d'une boîte de transmission à
engrenages par le système. Devant les limites actuelles du système pour le choix des éléments
de montages et de guidage des éléments de transmission, nous avons proposé dans une
deuxième partie l'étude d'une application plus simple que la première. Cette deuxième étude a
permis de discuter les différentes étapes de conception et la modélisation par tronçons des
arbres de transmission en fonction des éléments de montages des principaux composants de
transmission attachés à un arbre. Cet exemple a montré également les limites actuelles du
système qui pourront être facilement résolues dans la continuation du développement de cet
outil. Enfin, une visualisation à l'aide de Solid-Designer de l'ensemble de la boîte et de
certains de ses composants a été montrée.
156
Conclusion générale
1. Rappel du contexte de la thèse.
Le processus de conception d'un système mécanique regroupe différentes activités

(étude, analyse, calcul, choix, représentation graphique, documentation, fabrication,
assemblage, etc.). Chaque activité fait appel généralement à un ou plusieurs programmes qui
exécutent des procédures sur la base de méthodes spécifiques définies dans différentes classes
d'objets. De même, différentes activités manipulent les mêmes objets sans aucune interaction
entre eux. Cependant, une simple modification de l'un des attributs d'un objet peut impliquer
des modifications sur les attributs des autres objets manipulés par d'autres activités. L'objectif
de la thèse est de formaliser une méthodologie de conception dans un système intégré pour la
conception des boîtes de transmission par engrenages. Ce système doit intégrer différents
outils de conception existants et développés au laboratoire ainsi que des outils développés en
cours de thèse. Il devra être ouvert à l'intégration d'autres outils de conception en particulier
ceux qui sont en cours de développement au laboratoire avec d'autres chercheurs. De plus, le
système doit faire partie du domaine de l'intelligence artificielle (IA) et intégrer une
visualisation graphique du système conçu à l'aide d'un modeleur de D.A.O.
Le problème est alors de répondre à un certain nombre de questions afin, non seulement
d'automatiser le processus de conception, mais aussi de maintenir la compatibilité des
données de l'ensemble du système. Une liberté totale doit être laissée à l'utilisateur pour tester
différentes solutions technologiques et différentes configurations des composants d'une boîte
de transmission. Ce système doit permettre à l'utilisateur d'intervenir à n'importe quel instant
du processus de conception pour changer ou ajouter de nouvelles données (paramètres ou
objets). Le système doit donc tenir compte de ces interventions à la fois dans l'évolution et
dans la mise à jour du processus de conception.
2. Apport de la thèse.
Notre travail est concentré sur la notion de conception intégrée. Les différentes activités
qui permettent d'aboutir à une solution constructives sont reliées de manière complexe. Il
s'agit de formaliser ces liens pour aboutir à une intégration informatique. Dans la thèse, nous
avons proposé une nouvelle approche capable d'intégrer différentes activités destinées à la
157
conception des boîtes de transmission par engrenages. Cette approche est basée sur une
représentation orientée objets des différents composants mécaniques de la boîte. Cette
représentation a permis la construction d'une bibliothèque, commune pour toutes les activités
de conception, constituée de différents composants mécaniques. La compatibilité du système
est maintenue grâce à la définition de différentes relations entre les objets. On trouve aussi
des contraintes et des règles de conception, ainsi que des méthodes. La bibliothèque
communique avec un module de traitement des données, un module de base de données, et
l'utilisateur à travers un interface homme-machine.
Pour la représentation de la chaîne cinématique d'une boîte de vitesses, la solution

envisagée consiste à laisser le concepteur construire le schéma cinématique de sa boîte de
transmission, librement et de façon interactive comme il l'imaginait souvent sur une planche à
dessin. D'un point de vue pratique, le schéma cinématique est donc représenté sous forme d'un
graphe dont les noeuds représentent les objets et les liens représentent les relations de parenté
entre les objets.
Le concepteur peut générer un certain nombre de roues dentées par arbre. Elle sont
positionnées par rapport aux appuis. Pour tester plusieurs variantes en utilisant le même
nombre d'appuis et de roues dentées, il suffit de changer la position des roues sans les recréer.
Le système tient compte de ces changements dans le suivi du processus de conception. Cette
solution n'oblige pas d'imaginer l'ensemble des différentes dispositions constructives qui
apparaissent en fonction du nombre d'appuis et des roues dentées. De plus, cette solution évite
de limiter le nombre de rapports de transmission et le nombre d'étages de la boîte.
Un système de contrôle à base de règles permet de guider le concepteur dans sa

démarche de conception et de contrôler les décisions prises en cours de création des schémas
cinématiques puis technologique de la boîte de transmission. Ce système de contrôle est
conçu à partir de deux sous-systèmes. Le premier sous-système est défini par un agenda
présentée sous forme d'un ensemble de règles respectant la syntaxe du langage Lisp. Le
deuxième sous-système de contrôle est de type opportuniste ou profiteur. Il est défini par un
ensemble de règles qui constitue une base implantée en dehors du système sous forme d'un
langage naturel compris par l'utilisateur. Il est possible à tout moment d'intervenir pour
enrichir cette base de règles par de nouvelles règles sans faire de modifications sur le système
de conception.
Le module de traitement des données est composé de différents outils de conception :
158
• un outil de calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et hélicoïdales,

développé et présenté dans la thèse,
• un outil de calcul des arbres de transmission à la résistance et à la fatigue des matériaux
mis au point dans le cadre de la thèse,
• un système expert d'aide à la décision et au choix des composants mécaniques. Cet outil a
été développé dans le cadre d'une thèse soutenue au laboratoire CASM [74]. Certaines
améliorations à apporter à cet outil sont discutées dans la thèse,
• un outil de calcul et de représentation des différents éléments d'assemblage. Cet outil est
également discuté dans la thèse,
• un outil pour la représentation et la visualisation graphique. L'ensemble des différents
objets conçus par le système de conception est visualisé par le modeleur graphique "Solid-
Designer" de Hewlett-Packard. Des fonctions spécifiques développées à l'aide du macro-
langage (Common-Lisp) offert par le logiciel permettent d'interpréter et de représenter
automatiquement les objets.
Le module des bases de données est composé de différentes bases de données

élémentaires :
• une base de données pour les roulements,

• une base de données pour les matériaux,
• une base de données pour les éléments d'assemblages (clavette, cannelures, vis, etc.).
Ces bases de données sont représentées sous forme d'objets structurés. L'accès aux
données et aux algorithmes de recherches est réalisé à l'aide de fonctions particulières écrites
en langage Le-Lisp, présentées dans la thèse de D. Benchaouine [74].
En résumé, l'ensemble de ces résultats montrent concrètement la faisabilité d'un système

intégré de conception avec des outils industriels de conception préliminaire. Naturellement,
nous n'avons considéré qu'un seul cas de produit, les boîtes de transmission par engrenages.
Ce cas paraît suffisamment complexe pour pouvoir extrapoler cette conclusion à l'ensembles
des produits mécaniques.
159
Références bibliographiques
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Mécanique, I. N. P. Grenoble, Septembre 1993 - 146 p.
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Août 1989 - pp. 1-26.
[80] R. Le Borzec, "Réducteurs de vitesse à engrenages", Technique de l'ingénieur Organes

de machines, B 5 640, Novembre 1992 - pp. 1-22.
[81] B. Derreumaux, "Les transmissions", Paris : E.T.A.I, 1991 - 208 p.
[82] L. Faure "Liaisons par obstacle", Technique de l'ingénieur Organes de machines, B 5

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[83] Le-Lisp "Manuel d'utilisation" Rocquencourt (Fr) : INRIA, 1991 - 475 p.
[84] Aida "Manuel d'utilisation" Rocquencourt (Fr) : INRIA, 1992 - 436 p.
[85] M. Aublin et al, "Systèmes mécaniques-Théorie et dimensionnement", Paris : Dunod,

1992 - 657 p.
166
PUBLICATIONS PERSONNELLES
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for the Design of Gearbox", Proc. of 1994 International Gearing Conference, Newcastle-
ENGLAND, Sept. 7-9, 1994, pp. 213-220.
• K. Mehdi and D. Play, "An Integrated Process for Gearbox Design". Proc. of the
Computers in Engineering Conference and the Database Symposium, ASME 1995,
Boston, Masschusetts, Sept. 17-20, 1995, pp. 841-850.
• K. Mehdi and D. Play, "A C.A.D. System for Integrated Engineering : Application to
Gear Transmission Boxes", Proc. of the Ninth World Congress on the Theory of
Machines and Mechanisms. Politecnico of Milano, Italy, Aug. 30-31 / Sept. 1-2, 1995,
Vol. 4, pp. 2569-2573.
• K. Mehdi et D. Play, "Système Intégré de Conception des Boîtes de Vitesses par

Engrenages", 4ème Colloque sur la Conception Mécanique Intégrée, LA PLAGNE,
France, 3-5 Avril 1995, pp. 193-200.
• K. Mehdi, "Un Système Intégré de C.A.O. pour la Conception des Boîtes de

Transmission par Engrenages", Poster présenté au 1er colloque des doctorants, INSA de
Lyon, Double Mixte-VILLEURBANNE, 21 Avril 1994.
167
Annexe A Calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et hélicoïdales
INTRODUCTION.
L'importance du rôle des engrenages, dans la transmission du mouvement et de la

puissance au travers des différents éléments de la machine, est bien connue par les
constructeurs des machines mécaniques. Seulement, et pour tous les types des engrenages, le
problème principal reste l'estimation et l'optimisation du module de taillage. Une fois que ce
module est déterminé, tous les autres paramètres de l'engrenage sont déduits. Un bon choix de
la valeur du module permet aux engrenages de résister aux conditions de fonctionnement.
Les engrenages sont caractérisés par plusieurs paramètres dépendants et indépendants,

leur étude demande donc une approche itérative pour optimiser certains paramètres en
faisants attention aux aspects cinématiques comme la puissance et la vitesse à transmettre. De
plus, le choix du matériau convenable pour la construction des engrenages n'est pas limité, ce
choix devient donc difficile à faire dès la première fois. Ainsi, en raison de la complexité et de
la dépendance des formules et des paramètres, le calcul manuel des caractéristiques des
engrenages est complexe et demande beaucoup de temps.
Les étudiants et les industriels qui s'intéressent à la conception des engrenages,

constatent qu'un outil informatique est nécessaire pour le calcul des caractéristiques de
taillages et de fonctionnements d'un engrenage, qui doit résister aux conditions de
fonctionnement. Alors dans cette annexe, un programme est proposé afin, d'automatiser tout
le calcul des caractéristiques géométriques et paramétriques d'un engrenage droits à dentures
droites et hélicoïdales. Les démarches de calcul des engrenages répondent à un besoin
industriel bien spécifique. Un essai de comparaison entre la méthode de calculs de résistance
I.S.O et AGMA faite par G. HENRIOT [6] montre qu'il n'y a pas une grande différence dans
la méthode générale de calcul. Cependant les valeurs de certains paramètres ne sont pas les
mêmes. De grands efforts ont été faits par G. HENRIOT pour détailler :
168
• les procédures évoluées dans la conception des engrenages,

• les matériaux utilisés pour les engrenages,
• la lubrification des engrenages,
• la maintenance des engrenages,
• les défauts des engrenages, etc.
Les engrenages sont destinés à transmettre une certaine valeur de puissance, donc parmi
les premières données qui apparaissent dans un cahier des charges de conception d'engrenage
sont :
• la puissance ou le couple à transmettre,

• la vitesse de rotation du pignon d'entrée,
• le rapport moyen de transmission ou une autre variante de données comme le nombre des
dents du pignon et de la roue ou la vitesse de rotation de sortie,
• les conditions de fonctionnement de l'engrenage,
• l'encombrement,
• et éventuellement le type des dentures.
Une fois que le type de l'engrenage est décidé, les variables comme l'angle de pression
de taillage, l'angle d'hélice, etc., doivent être choisis. De plus, plusieurs types du matériau
pourront être testés afin de, trouver le meilleur compromis entre le critère de résistance et
l'encombrement.
En conclusion, les engrenages regroupent la plus grande partie des difficultés que l'on
peut rencontrer lorsqu'il s'agit de la conception d'un composant mécanique. C'est en
commençant par le calcul des engrenages que, nous pourrons avancer dans la conception
d'une boîte de transmission par engrenages. En effet, ce calcul permet de savoir la distribution
des charges sur les axes de transmission. Ainsi, nous pouvons donc faire le calcul et le choix
des diamètres des différentes sections des arbres de transmissions, connaître les efforts ou les
réactions appliquées sur les paliers. Ces efforts permettent de faire le choix du type des
paliers. Par la suite, ce choix permet de déduire les différentes dimensions nécessaires pour la
continuité du processus de conceptionl, tels que, les diamètres des différentes sections des
tronçons de l'arbre de transmission, ainsi que, les rayons de raccordement, etc.. Les efforts
appliqués par les roues dentées servent aussi, pour le calcul et le choix de la liaison
mécanique entre les axes de transmission et les différents éléments mécaniques à utiliser pour
compléter l'assemblage.
169
L'ambition de l'étude est de faire donc de la conception intégrée assistée par ordinateur.
C'est-à-dire, par une analyse mécanique poussée, complétée par des outils informatiques, on
parvient à guider l'utilisateur dans le calcul, à justifier chaque étape du processus, tout en lui
laissant la maîtrise du déroulement en l'autorisant à tester plusieurs solutions aisément.
I. PRESENTATION DES VARIABLES D'UN ENGRENAGE.
I.1. Définition d'un engrenage.
Un engrenage est un mécanisme mécanique, transmettant un mouvement de rotation et

une puissance, avec un certain rapport moyen de réduction de vitesse, à un autre système
mécanique. Cette transmission doit généralement être effectuée avec un bon rendement et
dans un faible volume.
I.2. Notation.
• Indice o = rattaché à l'outil de taillage ( mno ) ou à la phase de taillage (βo )
• Indice 1 = rattaché au pignon d'entrée par la-quelle la puissance et le mouvement de

rotation d'entrée arrivent ( ω1),
• Indice 2 = rattaché à la roue de sortie par la-quelle la puissance et le mouvement de

rotation de sortie sortent ( ω 2 ),
• Indice n = rattaché au plan normal ou réel ( α n )
• Indice t = rattaché au plan apparent ou transverse ( α t )
• Exposant ( )' = rattaché aux paramètres de fonctionnement ( a' )
I.3 Définition des variables.
La liste des principalles variables, des symboles et des indices d'un engrenage sont
définis dans le tableau A-1.
170
a entraxe normal, ou de taillage rinv rayon du point limite de la dévelop.

a' entraxe de fonctionnement rA rayon actif de pied
b1 largeur de denture du pignon s épaisseur
b2 largeur de denture de la roue s épaisseur à la corde
d diamètre primitif de taillage sa épaisseur de tête
r rayon primitif de taillage sf épaisseur de pied
d' diamètre primitif de fonctionnement st, sn épaisseur apparente, réelle
r' rayon primitif de fonctionnement sn épaisseur réelle à la corde
da diamètre de tête sc corde constante
ra rayon de tête so épaisseur d'outil
df diamètre de pied v vitesse
rf rayon de pied vg vitesse de glissement
db diamètre de base vr vitesse de roulement
rb rayon de base vb vitesse de depl. sur la ligne d'action
e intervalle vt vitesse tangentielle
et intervalle apparent w écartement sur K dents
en intervalle réel x1 déport du pignon
gf longueur d'approche x2 déport de la roue
ga longueur de retraite z 1 , z2 nombre de dents
gα longueur d'action zo nombre de dents d'outils
gβ longueur de recouvrement zv nombre de dents virtuel
h hauteur de dent α angle de pression
ha saillie αo angle de pression d'outil
ha saillie à la corde α' angle de pression de fonctionnement
hf creux αM angle d'incidence en un point M qcq
hc saillie à la corde constante αx angle de pression axial
jn jeu réel αt angle de pression apparent
jt jeu apparent αto angle de pression apparent d'outil
m module αt' angle de pression apparent de fonct.
mo module d'outil αn angle de pression réel
m' module de fonctionnement inv fonction involute
mn module réel β angle d'inclinaison (primitive)
mto module apparent d'outil βo angle d'inclinaison de taillage
mt' module apparent de fonctionnement β' angle d'inclinaison fonctionnement
mx module axial βb angle d'inclinaison de base
p pas (primitif) εα rapport de conduite
po pas d'outil εβ rapport de recouvrement
pb pas de base εγ rapport total de conduite
pt pas apparent (primitif) ϕf angle d'approche
pn pas réel (primitif) ϕa angle de retraite
pbt pas de base apparent ϕα angle de conduite
pbn pas de base réel ϕβ angle de recouvrement
px pas axial ϕγ angle total de conduite
pz pas hélicoïdal
Tableau A-1 : Principaux symboles composés [1].
171
II. Quelques formules de base pour le calcul d'un engrenage.
Dans le tableau A-2 suivant, nous avons regroupé les différentes formules qui nous ont
permis de calculer les paramètres géométriques d'un engrenage.
Signification Formules
Taillage Fonctionnement
Relation angle de pression apparent et tgα no = tgα to .cosβo tgα'n = tgα't .cosβ'
angle de pression normal
Relation angle d'inclinaison au diamètre tgβb = tgβo .cosα to tgβb = tgβ' .cosα't
primitif et angle d'inclinaison de base
mno mn '
Relation module apparent-module normal mto = mt ' =
cosβo cosβ '
Module de taillage mto .cosα to = m,t .cosα,t
Module de fonctionnement mno .cosα no = m'n .cosα'n
cosβb .cosα to = cosβo .cosα no
Autres relations cosβb .cosα't = cosβ' .cosα'n
sinβb = sinβo .cosα no
sinβb = sinβ' .cosα'n
Pas normal pno = π .mno p'n = π .m'n
Pas apparent pto = π .mto p't = π .m't
Relation entre pas normal-pas apparent pno = pto .cosβo p'n = p't .cosβ'
Relation pas de base apparent pas primitif pbt = pto .cosα to pbt = p't .cosα't
apparent
Relation pas de base normal-pas de base pbn = pbt .cosβb pbn = pbt .cosβb
apparent
Diamètres primitifs d = m .Z d' = m' .Z ;i = 1,2
i to i i t i
1
Longueur de retrait g = ± ( d ² - d ² - d .tgα 't )
a 2 a2 b2 b2
1
Longueur d'approche g = ( d ² - d ² - d .tgα ' )
f 2 a1 b1 b1 t
Longueur d'action gα = g f + ga
g
Rapport de conduite εα = α
p bt
Rapport de recouvrement b.tgβo b.tgβ'
εβ = =
π .mto π .m't
Rapport total de conduite ε τ = ε α + εβ
Tableau A-2.
172
Signification Formules
Taillage Fonctionnement
Rapport moyen de transmission Z2 w1 d1 d '2
u= = = =
Z1 w 2 d 2 d1'
π
Epaisseur réelle au diamètre primitif sno = mno .( ± 2xi .tgα no )
i 2
p
Epaisseur apparente au diamètre primitif stoi = mno .( ± 2xi .tgα to )
2cosβo
s
Epaisseur normale sur le diamètre primitif s'n = r ' .( no + 2.(invα no - invα 'n ))
r
de fonctionnement
Epaisseur apparente sur le diamètre s'n
s't =
primitif de fonctionnement cosβ'
sno
Epaisseur des dents en un point M de snM = rM . ( + 2.(invα no - invα M ))
r
denture
Suite du tableau A-2.
III. ETUDE DES PROBLEMES D'INTERFERENCES.
Définition
Le phénomène de l'interférence de matière se produit, si les deux profils en contact ne
sont pas constamment tangents en cours de l'engrènement. Dans le cas des dentures à
développante de cercle, le lieu des points de contact successifs est une droite tangente aux
cercles de bases. S'il en est autrement, il se produit le phénomène d'interférences. On
rencontre deux types d'interférences : l'interférence théorique et l'interférence de
fonctionnement.
III.1. Interférence théorique.
On considère les deux cas d'engrènement, extérieur et intérieur, schématisés

respectivement par les figures A-1 et A-2.
III.1.1. Cas d'un engrènement extérieur (Fig. A-1).
Pour éviter l'interférence théorique il suffit que la saillie maximale admissible de la roue
O2 ait comme valeur v2 (telle que le cercle de tête passe par le point d'interférence).
d a2
Soit : O2T1 ≥ avec 2
O2T1 = rb2 + ( a' .sin α't )2
2
173
III.1.2. Cas d'un engrènement intérieur (Fig. A-2).
d a2
Dans le cas des engrenages intérieurs, il faut que : O2T1 ≤ .
2
A1
. I
. .A2
. T1
r'1 . T2
α't
ra1 rb1
O1
rb1 r'1
rb2
a' ra1
..T1 α't
. A2 O2
a' . . I
T2 A1 ra2
rb2
r'2
O2
r'2
ra2
Figure A-1 : Engrenage extérieur. Figure A-2 : Engrenage intérieur.
r'1
ra1
O1
rb1
T1
A2 ... α't
A1 . I L1 hf1
a' hf2 .
. .L2
T2
rb2
O2
r'2
ra2
Figure A-3 : Interférence de fonctionnement (engrenage extérieur).
174
III.2. Interférence de fonctionnement.
III.2.1 Engrenage extérieur.
Pour éviter l'interférence de fonctionnement, il faut que l'intervalle entre les points A1
et A2, soit situé dans l'intervalle entre les points L1 et L2.
Avec : A1 et A2 = les points extrêmes d'actions,

L1 et L2 = les points d'intersections entre la ligne de conduite et les lignes tangentes
aux diamètres de pieds et sont parallèles à la ligne de référence.
La linge de conduite est alors :
. .
T2 L2 A1
. . I
.
A2 L1
. . T1
Soit : IT1 - (IA2 + L1T1 ) > 0 et IT2 - (IA1 + L2T2 ) > 0
Ou encore : IL1 - IA2 > 0 et IL2 - IA1 > 0
Si l'une de ces deux équations n'est pas vérifiée, on aura une interférence de
fonctionnement. Avec :
1
IAi = AiTi - ITi A i t i = . d 2ai - d 2bi
2
1 1 (1.25 - xi ).m'n
ITi = .d bi .tg α't Ti Li = .tg α 't -
2 2 sin α 't
(1.25 - xi ).m'n
ILi = i = 1; 2
sin α 't
III.2.2. Engrenage intérieur.
La condition de non-interférence de fonctionnement pour les engrenages extérieurs,

reste toujours valable pour les engrenages intérieurs, seulement la configuration de la ligne de
conduite change. La ligne de conduite est alors :
. .
L2 A1 I
. . A2
.
L1 T1
. . T2
Soit :
IL1 - IA2 > 0 et IL2 - IA1 > 0
175
Avec :
(1. 25 - x1 ).m'n (1. 25 + x2 ).m'n
IL1 = IL2 =
sinα 't sinα 't
1
IA1 = A1T1 - IT1 IA = .( d 2a 2 - d 2b1 - d b1 .tg α't )
1 2
1
IA2 = IT2 - A2T2 IA2 = .(d b 2 .tg α't - d 2a 2 - d 2b 2 )
2
VI. EQUILIBRE DU GLISSEMENT SPECIFIQUE MAXIMUM SUR LE

PIGNON ET LA ROUE ET DU FACTEUR DE GRIPPAGE ( σ H .Vg )
AUX POINTS EXTREMES DE CONTACT.
VI.1. Equilibre du glissement spécifique maximum.
Pour équilibrer le glissement spécifique maximum sur le pignon et sur la roue, il faut
vérifier la relation suivante [1] :
gs1 en A2 = gs2 en A1
Soit : ω12 . TA 1 2 = ω 2 . T2A 2 . T2A1

1 1 . TA
2
u. T1A1 TA
Ou encore : -1 = 2 2 -1
T2A1 u.T1A 2
VI.2 Equilibre du facteur de grippage ( σ H . Vg ).
Toujours d'après G. HENRIOT la condition d'équilibre de ( σ H .Vg ) en A1 et A2 s'écrit :
ω1 ω2
=
T2A1 . T2A 2 T1A 2 . T1A1
Ou encore : ω12 . TA 1 2 = ω 2 . T2A1 . T2A 2

1 1 . TA
2
On vérifie ainsi, qu'en équilibrant les glissements spécifiques maximums en A1 et A2,

on égalise les facteurs d'Almen [1]. Pour équilibrer les glissements spécifiques maxi sur le
pignon et sur la roue, il faut agir sur les coefficients de déports, comme il sera indiqué dans
les pages suivantes.
176
V. Calcul des engrenages à la résistance des matériaux.
Deux critères de résistance (rupture et pression superficielle) dont à prendre en

considération dans le calcul des engrenages [1] [2].
V.1. Critère de résistance à la rupture.
La force de résistance à la rupture est donnée par la formule simplifiée suivante [1].[2] :
( σ Flim .Yst .Y.b.mno )

Ft =
( Yfa . Ysa . Yε . Yβ . K Hα . K Hβ .K v .K B )
V.2 Critère de résistance à la pression superficielle. Modèle de HERTZ.
La force de résistance à la pression superficielle est donnée par la formule simplifiée

suivante [1][2] :
σ2H lim u Z2p . Z2v

Ft = 2 2 2 2 .b.d1 . .
ZE .ZH .Zε .Zβ u ± 1 KHα .KHβ .Kv .KB
Les différents termes qui apparaissent dans ces deux formules sont définis comme suit :
Ft = la force tangentielle au diamètre primitif de fonctionnement :
2 . C1 P
Ft = (N) C1 = (N.m)
d1 ω1
Avec : C1 le couple à transmettre par le pignon.
σ Flim = limite d'endurance à la rupture,

σ H lim = limite d'endurance à la pression superficielle,
Les valeurs de ces deux limites d'endurance sont données dans le tableau ci-joint pour
différents matériaux en (N/mm²).
177
σ F lim . Yst σFlim σ H lim

2
σ F lim
N° Matériau Composition 1) Dureté à coeur
ZE
☺*
Désignation 2) Dureté en surface
1 2 N/mm2 N/mm2
1 Fontes grises FT 20 HB 170 HB 110 84 40 300 4.4
2 FT 25 HB 210 HB 210 105 50 330 5.4
3 Fontes malléables MB 35 HB 140 HB 140 284 135 330 3.6
4 MB 65 HB 235 HB 235 347 165 470 7.0
5 Fontes à graphites sphériïdal FGS 42 HB 170 HB 170 409 190 425 6.0
6 FGS 60 HB 250 HB 250 462 220 590 11.5
7 FGS 100 HB 300 HB 300 483 230 670 14.8
8 Aciers moulés non alliés A-48 M HB 150 HB 150 231 110 280 2.2
9 A-56 M HB 175 HB 1175 252 120 300 2.5
10 Aciers de construction forgés non alliés C 40 HB 120 HB 120 263 125 320 2.0
11 C 50 HB 150 HB 150 273 130 350 3.3
12 C 60 HB 180 HB 180 294 140 370 3.7
13 Aciers alliés traités dans la masse (trempe et XC 48, XC 55 HV 10: 185 HV 10: 185 525 250 580 9.0
14 revenu) 35 CD 4 HV 10: 250 HV 10: 250 578 275 670 12.1
15 42 CD 4 HV 10: 280 HV 10: 280 600 285 720 13.9
16 35 NCD 6 HV 10: 310 HV 10: 310 620 295 820 18.1
17 30 CDN 8 HV 10: 350 HV 10: 350 714 340 870 20.3
18 35 NCD 12 HV 10: 360 HV 10: 350 725 245 900 21.8
Tableau A-3 : Tableau des matériaux extrait de [1] et complété par [2]
* pour pignon et roue de même matériau
178
σ Flim . Yst σFlim σ H lim

2
σ F lim
N° Matériau Composition 1) Dureté à coeur
ZE
☺*
Désignation 2) Dureté en surface
1 2 N/mm2 N/mm2
19 Aciers traités dans la masse XC 45, XC 55 HV 10: 220 HV 10: 530 756 360 1300 45.4
20 Durcis superficiellement à la 35 CD 4 HV 10: 250 HV 10: 560 777 370 1310 46.1
21 flammes ou par induction 42 CD 4 HV 10: 280 HV 10: 620 798 380 1340 48.3
22 35 NCD 6 HV 10: 310 HV 10: 610 810 385 1350 49.0
23 Aciers traités dans la masse 42 CD 4 HV 10: 250 HV 1: 580 620 295 1000 26.9
24 ou aciers de cémentation. 16 MC 5 HV 10: 270 HV 1: 530 620 295 1000 26.9
Nitruration gazeuse de longue durée
25 Aciers de Nitruration 31 CDV 9 HV 10: 320 HV 1: 700 893 425 1290 44.7
26 Nitruration gaseuse de longue durée 14 CDV 6,9 893 425 1290 44.7
27 Aciers traités dans la masse ou aciers de XC 45 nitruré HV 10: 200 HV 1: 700 578 275 840 19.0
28 cémentation 16 MC 5 nitruré 672 320 885 21.0
29 42 CD 4 traité dans la masse HV 1: 550 672 320 885 21.0
16 MC 5 traité dans la masse à 600
30 Nitruration au bain ou gazeuse de courte 672 320 885 21.0
durée
31 Aciers alliés de cémentation 16 MC 5, 20 MC 5 - HRC: 58 840 à 880 400 à 420 1410 à 1450 53.4 à 56.5
32 Cémentés et trempés de Mécanique Générale 16 NC 6 à 62 460 à 500 1550 à 1600 64.6 à 68.8
33 18 NCD 6 966 à 1050
Suite du Tableau A-3 : Tableau des matériaux extraitde [1] et complété par [2]
* pour pignon et roue de même matériau
179
Yst = Facteur de concentration de contrainte de l'engrenage d'essai. Ce facteur est égal à 2,10
[1].
Yst = 2.10
Yε = Facteur de conduite. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
Yε = 0. 25 + 0. 75 εα
Avec : εα = rapport de conduite,

Yβ = Facteur d'inclinaison. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
Yβ = 1 - εβ . β' 120
Avec : εβ = rapport de recouvrement,

β' = angle d'hélice de fonctionnement en degré.
KHα = Facteur de distribution de charge transversale. Dans le cas de la mécanique générale,

les valeurs de ce facteur sont données par le tableau suivant :
Qualité ISO 5 6 7 8
Valeur du Dentures droites 1 1 1 1.1
facteur
KHα = Dentures 1 1 1.1 1.2
hélicoïdales
Tableau A-4.
K Hβ = Facteur de distribution de charge longitudinale. Il est généralement pris dans

l'intervalle [1;1,4] [1]. Pour les qualités ISO 5, 6, 7 et 8, il est donné par les formules
suivantes [1], [2] :
Pour ISO 5 : K Hβ = 1.135 + 0.18. Φ2 + 0. 23.10-3 . b

Pour ISO 6 : K Hβ = 1.15 + 0.18. Φ2 + 0. 3.10-3 . b
Pour ISO 7 : K Hβ = 1.17 + 0.18. Φ2 + 0. 47 .10-3 . b
Pour ISO 8 : K Hβ = 1. 23 + 0.18. Φ 2 + 0. 61.10-3 . b
Toutefois, le produit des deux facteurs KHα et K Hβ peut être noté par un seul facteur
Kαβ et qui sera calculé par les formules suivantes [2] :
180
Pour ISO 5 : Kαβ = 1.10 + 0.18. Φ2 + 0.115.10-3 . b

Pour ISO 6 : Kαβ = 1.11 + 0.18. Φ 2 + 0.150.10-3 . b
Pour ISO 7 : Kαβ = 1.12 + 0.18. Φ2 + 0. 230.10-3 . b
Pour ISO 8 : Kαβ = 1.15 + 0.18. Φ2 + 0.310.10-3 . b
Dans le programme de calcul, ces formules vont servir pour le calcul de la largeur des
dents "b".
Y = Ce facteur est le produit de 3 facteurs :
Y = Yδrel.T .YRrel.T .Yx
Avec : Yδrel.T = facteur de sensibilité à l'entaille

YRrel.T = facteur relatif du pied de dent
Yx = facteur de dimension
Le facteur Y est donné en fonction du module d'outil et le matériau de l'engrenage par

les courbes suivantes [1] :
Y Tous matériaux. Conditions statiques

1
0,95
Type d'aciers
a: Trp totale
0,9 b: Durcis superf.
c: moulés
0,85
0,8
0,75
a
0,7
0,65 b
c
0,6
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
mn
Figure A-4 : Calcul du facteur Y.
Dans le programme, les valeurs du paramètre Y sont calculées avec une bonne précision
à l'aide des formules données dans le tableau suivant :
181
Module de taillage Y Type du matériau

mno ≤ 5 Y =1 Quel que soit le type du matériau
choisis
Y = 1. 050 − 0. 010. mno Pour les aciers à trempe totale
mno > 5 Y = 1. 070 - 0. 014. mno Pour les aciers durcis superficiellement
Y = 1. 095 - 0. 019. mno Pour matériaux moulés
Y =1 Pour tous les autres matériaux
Tableau A-5.
Yfa = Facteur de forme,
Ysa = Facteur de concentration de contrainte.
Ces facteurs sont donnés par G. HENRIOT dans plusieurs diagrammes déterminés par
l'expérience pour des cas bien fixés. Ils sont en fonction de plusieurs variables
( α no , mno , ha , hao , x , Z ). Mais, on remarque d'après la courbe ci-dessous, que l'inverse de
leur produit ne varie pas beaucoup, il est pratiquement limité dans l'intervalle [0,2 ; 0,25] soit
une variation de 5 centièmes.
1
D'où dans le programme de calcul, une valeur moyenne est prise, soit : = 0. 225
Yfa . Ysa
Figure A-5.
Kv = Facteur dynamique : Ce facteur est donné par les courbes suivantes en fonction du
V. Z1 / 100 et de la qualité de l'engrenage.
V = la vitesse tangentielle au diamètre primitif de fonctionnement.
182
Kv 2,6
2,4
2,2 Qualité ISO
2,0 9 8
7
10
1,8
6
1,6
5
1,4
4
1,2 3 Zone de résonnance
principale
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
v.z 1 /100 (m/s)
Denture droite
Kv 1,8
1,7
1,6 Qualité ISO

7
1,5 9 8
10 6
1,4
5
1,3
4
1,2
3
Zone de résonnance
1,1
principale
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
v.z 1 /100 (m/s)
Denture hélicoïdale
avec εβ >=1
Figure A-6 : Facteur dynamique.
Dans le programme de calcul, ces courbes sont traduites par les équations linéaires du type
y = ax + b . Dans nôtre cas, Kv = a ( V. Z1 / 100) + 1.
La pente " a " varie en fonction de la qualité ISO, elle est donnée dans le tableau suivant :
Qualité ISO 5 6 7 8
183
Valeur de la Dentures droites 0.040 0.060 0.090 0.125

pente a Dentures 1.025 0.033 0.043 0.070
hélicoïdales
Tableau A-6.
Remarque :
Une condition doit être vérifiée par le logiciel est la suivante :
V. Z1 / 100 > 10 Pour un engrenage à dentures droites.

V. Z1 / 100 > 14 Pour un engrenage hélicoïdal
Si cette condition n'est pas vérifiée, on aura la zone de résonnance principale. Il faut donc
choisir une autre valeur de Z1, inférieure à celle qui a été prise la première fois.
On peut donc diminuer la vitesse V1 = r1' . w1

r1' = m't . Z1 / 2
KB = Facteur de service. Ce facteur est donné par l'utilisateur du logiciel. Sa variation est
dans l'intervalle [0,75 ; 2,5] en fonction du milieu de fonctionnement de l'engrenage.
ZE = Facteur d'élasticité. Il est calculé par la formule suivante :
1
ZE =
1 − ν12 1 − ν22
π( + )
E1 E2
E1 et E2 = modules d'élasticité du pignon et de la roue en (N/mm² ),

ν1 et ν2 = coefficients de poisson du pignon et la roue.
Pour le même matériau E1 = E2 = E et ν1 = ν2 = ν
1
ZE =
1 − ν2
2π( )
E
Pour les aciers et les matériaux usuels ZE = 0.175. E et ν = 0. 3

ZH = Facteur géométrique. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
184
2.cosβb
Z2H =
cosα't .sinα't
Zε = Facteur de conduite.
4 − εα
Pour les dentures droites : Z2ε =
3
Pour les dentures hélicoïdales : Z2ε = 1 εα
Zβ = Facteur d'inclinaison :
Zβ2 = cos β'
Zp = Facteur d'état de surface. Ce facteur est donnée suivant la qualité de l'état de surface du
pignon et de la roue :
Z2p = Pignon Roue

1 Rectifié Rectifié
0,88 Rectifié Taillé
0,72 Taillé Taillé
0,81 Rodé Rodé
Tableau A-7.
Zv = Facteur de vitesse. Ce facteur est calculé par la formule suivante :
2.(1 − Czv )
Zv = Czv +
1.1 + 32 v
Pour un matériau avec une contrainte σ H lim comprise dans l'intervalle [850; 1200]
N/mm² on a :
Czv = 0.85 + 0. 08.( σH lim − 850) 350
Si σ H lim < 850 N mm2 : Czv prend la valeur qui correspond à σ H lim = 850 N mm2 , soit
Czv = 0.85.
Si σ H lim > 1200 daN mm2 : Czv prend la valeur qui correspond à σ H lim = 1200 N mm2 , soit
Czv = 0. 98
Conclusion
185
Dans cette première partie de l'annexe A, nous avons essayé de rassembler et donner le
maximum des connaissances sur les formules de calcul des différents paramètres, soit par des
expressions analytiques, soit en essayant de retrouver des équations qui permettent de traduire
les courbes expérimentales utilisées. Il faut rappeler que la méthode de calcul est basée sur les
formules simplifiées proposées par G. HENRIOT pour le calcul des engrenages de la
mécanique générale.
Pour la mise en oeuvre informatique du programme de calcul des engrenages

cylindriques, deux démarches de calcul ont été proposées.
I. DEMARCHE N°1.
C'est une démarche d'avant-projet, c'est-à-dire, en partant des données initiales du

sujet (données cinématiques, type d'engrenage, matériau, qualité ISO, facteur de service),
nous voulons connaître le module approximatif de taillage, l'entre axe approximatif et les
nombres de dents du pignon et de la roue, par suite les autres caractéristiques de l'engrenage.
L'utilisateur du programme doit aussi rentrer comme données du problème, les

différents facteurs souhaitables à obtenir par la deuxième démarche, à savoir :
- Facteur d'encombrement : Φ
- Facteur de vitesse : Zv
- Facteur dynamique : Kv
- Rapport de conduite : εα
- Rapport de recouvrement : εβ
Pour guider l'utilisateur du programme, les valeurs de ces facteurs sont donnés dans des
intervalles, relevées à partir des courbes expérimentales données par G. HENRIOT.
186
I.1. Calcul du diamètre primitif approximatif : d1
En partant de la formule de résistance à la pression superficielle :
σ2H lim u Z2p .Z2v

Ft = .b.d . .
1 u ±1 K
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2 Hα .K Hβ .K v .K B
Soient : Φ = b d1 : Rapport d'encombrement,

u
Cr = : Facteur de transmission,
u ±1
2. C1
Ft = : Force tangentielle en (N).
d1
On aboutit à la relation suivante :
σ2H lim Z2p .Z2v

2.C1 = . Φ .C .
r K
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2 Hα .K Hβ .K v .K B
σ2H lim Z2p .Z2v

On pose : Ωo = et KGH =
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2 KHα .KHβ .Kv .KB
on aura : 2. C1 = Ωo . Φ. d13 . Cr . KGH
2. C1
d'où : d1 = 3
Ωo . Φ . Cr . KGH
P
C1 = couple de transmission d'entrée, C1 = ( N.m) .
ω1
La valeur de σ2H lim Z2E est calculée en fonction des données du matériau choisi par
l'utilisateur.
1
Le facteur est donné par les courbes suivantes :
Z2H . Z2ε . Zβ2
187
Pour un engrenage à denture droite β = 0 Zβ2 = 1
Figure A-7.
Par une interpolation linéaire, ces courbes sont traduites par les deux équations suivantes :
0.004.α no + 0.002.β o + 0.165 si β o ≠ 0

= ⎧⎨
1
Z .Z ε .Z β ⎩ 0.004.α no + 0.130
2
H
2 2 si β o = 0
α no et βo en degré
Le facteur KGH sera calculé en fonction des données estimatives :

( Z p , Z v , K v , K B , K H α , K Hβ ) .
I.2. Calcul du module de taillage approché.
En utilisant cette fois la formule de la résistance à la rupture :
( σ Flim .Yst .Y.b.mno )

Ft =
(Yfa .Ysa .Yε .Yβ .K Hα . K Hβ .K v .K B )
σ Flim .Yst .Y 1
On pose : σo = et KGF =
Yfa .Ysa .Yε .Yβ KHα . KHβ .Kv .KB
188
On aura : Ft = σo . b. mno . KGF
Ft
d'où : mno =
σo . b. KGF
Connaissant d1 calculé par la formule ci-dessus, nous pouvons donc calculer :
2. C1
Ft = et b = φ. d1 .
d1
Les valeurs de σo et KGF seront calculées en fonction des données estimatives déjà
données. On trouve donc une valeur de mno calculée, qui sera généralement majorée à 120%.
Le module doit être choisi parmi les modules normalisés, stockés dans un fichier de données,
qui pourra être mis à jour, à tout moment par l'utilisateur du programme.
mno ≈ 120%. mno calculé
I.3. Calcul du nombre de dents du pignon et de la roue Z1 et Z2 .
Connaissant mno et d1 , nous pouvons donc calculer le nombre de dents du pignon et de la roue
d mno
à utiliser : Z1 = 1 avec mto =
mto cos βo
d'où : Z2 = u. Z1
En choisissant des valeurs de Z1 et Z2 proches de celles calculées, nous pouvons

calculer l'entre axe approximatif qu'il faut prendre :
d1(corrigé) = Z1 .mto
d 2(corrigé) = Z2 .mto
d'où :
a o = (d2 ± d1 ) / 2
Le signe (-) est relatif à l'engrenage intérieur.
Avec le calcul du nombre de dents et l'entraxe de taillage, nous arrivons à la fin de la

démarche N°1.
189
Remarque
La démarche N°1 n'est qu'un avant-projet, c'est une préparation de la démarche N°2, et
les valeurs retenues à la fin du logiciel sont celles de la démarche N°2. Il est donc
indispensable de passer par la démarche N°2, tout en conservant une idée sur la démarche
N°1 dans un fichier de stockage. Un autre fichier permet de donner aussi l'historique des
valeurs rentrées par l'utilisateur et celles calculés par le programme.
II. DEMARCHE N°2.

C'est une démarche qui peut être traitée sans passer par la démarche N°1. Dans ce cas,
l'utilisateur du logiciel doit connaître d'avance les données de son mécanisme, c'est-à-dire, en
plus des données cinématique, le type d'engrenage et le matériau à utiliser, il connaît :
- l'entraxe de fonctionnement, a'

- le nombre de dents, Z1 et Z2
- l'angle de pression de taillage, α no
- l'angle d'hélice de taillage, βo
Par cette démarche, l'utilisateur peut déterminer donc, tous les paramètres de taillage et
de fonctionnement de l'engrenage, ainsi que les coefficients de déports du pignon et de la roue
( x1 et x2 ).
Dans le cas où l'utilisateur passe par la démarche N°1, les valeurs déjà calculées par
cette démarche, seront retenues et directement affichées dans les écrans saisie de la démarche
N°2 (Z1 , Z2 , ao , mno , d1 , d2 , α no et βo ) . Les autres coefficients ( K v , K Hα , K Hβ , Zv ,...)
seront automatiquement corrigés lors du calcul de la largeur des dents. Ils deviendront les
coefficients réels et non estimatifs.
Si l'utilisateur ne veut pas garder les valeurs calculées par la démarche N°1, alors cette
démarche sera considérée comme fausse, et les calculs déjà effectués seront tous annulés.
C'est pour cela que les valeurs finales retenues à la fin du logiciel seront celles de la démarche
N°2. Le traitement des calculs de la démarche N°2 est donné par l'algorithme de la figure A-9.
Les calculs annexes portent sur les calculs des autres caractéristiques du pignon et de la
roue. Les formules permettant de calculer ces caractéristiques sont rassemblées dans le
tableau suivant :
190
Signification Pignon Roue

Epaisseur apparente sur le st1 = mto ( π / 2 + 2x1tgα no ) st2 = mto ( π / 2 + 2x2 tgα no )
diamètre primitif de référence
Epaisseur dans le plan normal sn1 = st1 .cosβo sn2 = st2 .cosβo
au diamètre primitif de
référence
Epaisseur apparente au s 't1 = d 1' {s t1 d 1 + (invα to - invα t' )} s 't2 = d '2 {s t2 d 2 + (invα to - invα t' )}
Diam-ètre primitif de
fonctionnement
Epaisseurs normales au diam- s'n1 = s't1 .cosβ' s'n2 = s't2 .cosβ'
ètre primitif de fonctionne-
ment
Saillie au diamètre primitif de 1 1
h'a1 = (d a1 - d1' ) h'a2 = ± (d a2 - d '2 )
fonctionnement 2 2
Saillie au diamètre primitif de 1 1
ha1 = (d a1 - d1 ) ha2 = ± (d a2 - d 2 )
taillage 2 2
Creux au diamètre primitif de 1 1
h'f1 = (d1' - d f1 ) h'f 2 = ± (d '2 - d f 2 )
fonctionnement 2 2
Creux au diamètre primitif de 1 1
hf1 = (d1 - d f1 ) hf 2 = ± (d 2 - d f 2 )
taillage 2 2
Hauteur de denture h1 = h'a1 + h'f1 h2 = ha2 '
+ h'f 2
Tableau A-8.
II.1. Calcul des coefficients de déport.
Connaissant la somme des coefficients de déports ∑ x = x1 ± x2 et les nombres de dents

(Z1 , Z2 ) ou le rapport de transmission u = Z2 Z1 , nous pouvons calculer les coefficients de
déports x1 et x2 par la formule suivante :
Z2 - Z1 ∑ x.Z1
x1 = δ . +
Z1 + Z2 Z1 + Z2
u -1 ∑ x
ou : x1 = δ . +
u +1 u +1
Pour les engrenages réducteurs, la valeur de δ est compris dans l'intervalle 0.5 et 0.75.
Pour les engrenages multiplicateurs, δ = 0. Dans le programme de calcul, le choix de la
valeur exacte de δ se fait selon le choix du critère à vérifier, soit en équilibrant le glissement
spécifique, soit en imposant le rapport de conduite εα . Le troisième cas du calcul des
coefficients du déport se fait imposant la valeur de l'un de ces facteurs et connaissant la
somme des coefficients de déport, nous déduisons la valeur de l'autre coefficient.
191
Algorithme de la DEMARCHE N°1
DEMARCHE N°1
Entrée :
- rapport d'encombrement
- angle d'hélice
- rapport de conduite
- rapport de recouvrement
- facteur de vitesse
- facteur dynamique
- facteur de distribution de charge
Calcul :
- couple de transmission
- le facteur 1/(ZH²+Z β ²+Z ε²)
- diamètre primitif de fonctionnement
du pignon et de la roue
- vitesse tangentielle au diamètre primitif
de fontionnement
choisir un module
d'outil le plus
proche de la table
des modules
Calcul :
- nombre de dents du pignon et de la roue
- correction des diamètres primitifs de
taillage du pignon et de la roue
- entraxe de taillage
- correction du rapport de transmission
FIN DE LA
DEMARCHE N°1
Figure A-8 : Algorithme de la démarche N°1.
192
Algorithme de la DEMARCHE N°2
DEMARCHE N°2
Entrées :
- entraxe de fonctionnement
- nombre de dents du pignon
- nombre de dents de la roue
- angle d'hélice
Calcul :
- module apparent de fonctionnement
Message : - diamètre primitif de fonctionnement
- Zone de résonnance du pignon et de la roue
principale: - rapport de transmission
- changez le nombre - vitesse tangentielle au diamètre primitif
de dent du pignon de fontionnement
V*Z1/100 > 10
ou
V*Z1/100 > 14
choisir un module
d'outil le plus
proche de la table
des modules
Calcul :
- angle d'hélice de base
Message : - angle de pression apparent de fonctionnement
- la différence d'entraxe - angle d'hélice de fonctionnement
n'est pas rattrapée - angle de pression normal de fonctionnement
- choisissez un autre - somme des coefficients de déport
module - entraxe de taillage
- diamètre primitif de taillage du pignon
et de la roue
-1 < som_dep < 2
FIN DE LA
DEMARCHE N°2
Figure A-9 : Algorithme de la démarche N°2.
193
II.1.1. Calcul des coefficients de déport en équilibrant les glissements

spécifiques gs1 et gs2 .
Il s'agit là de faire une itération par rapport à la valeur de δ en prenant une valeur
initiale 0,5 et une valeur finale 0,75 avec un pas de 0,01. A chaque fois, on calcule et on
compare gs1 et gs2 jusqu'à ce que la différence ne dépasse pas 0,01 ( g s1 = g s2 ± 0.01). A ce
moment, nous considérons que le glissement spécifique est équilibré. Quand cette condition
est satisfaite on aura donc les valeurs de x1 et x2 .
Il faut noter que cette méthode n'amène pas souvent à un équilibrage du glissement
spécifique sur le pignon et sur la roue. Cependant, on remarque que pour un engrenage
extérieur, les glissements spécifiques gs1 et gs2 sont respectivement inversement
proportionnels aux coefficients de déports x1 et x2. Donc lorsque gs1 et nettement supérieur à
gs2, il suffit d'augmenter la valeur de x1 pour que gs1 diminue. Par suite, gs2 augmente, puisque
x2 a automatiquement diminué de valeur afin de garder une somme des coefficients de déport
toujours constante.
Pour un engrenage intérieur, nous avons toujours gs1 inversement proportionnel à x1.
Par contre gs2 est proportionnel à x2. Donc lorsque gs1 et nettement supérieur à gs2, il suffit
d'augmenter la valeur de x1 pour que gs1 diminue. Par suite, gs2 augmente, puisque x2 a
automatiquement augmenté de valeur afin de garder une différence des coefficients de déport
toujours constante.
II.1.2. Calcul des coefficients de déport dans le cas où le rapport de conduite

est imposé.
En suivant la même idée que précédemment, on calcule le rapport de conduite qui

correspond à δ et on le compare avec le rapport de conduite imposé jusqu'au moment où on
obtient une différence de 0,02 ( ε α = ε αimposé ± 0. 01) . Quand cette condition est satisfaite, on
aura les valeurs de x1 et x2 . Si cette condition ne peut jamais être satisfaite le logiciel prend la
plus grande valeur de ε α calculée et les coefficients de déports correspondants.
II.2. Calcul de la largeur utile des dents.
Une fois que le traitement de la démarche N°2 est fini et que le calcul annxe est exécuté,
toutes les caractéristiques de taillage et de fonctionnement sont bien définis. Nous pourrons
194
alors passer au calcul de la largeur des dents. Le calcul sera effectué à la fois en vérifiant le
critère de résistance à la rupture et le critère de la résistance à la pression superficielle.
σ2H lim σ Flim .Yst .Y

En posant : Ωo = et σo =
Z2E .Z2H .Z2ε .Zβ2 Yfa .Ysa .Yε .Yβ
et à partir des formules de résistance à la pression superficielle et à la rupture, on obtient :
b Ft .K v .K B
=
Kαβ Ωo . d1 . Cr . Z2p . Z2v
(Critère de résistance à la pression superficielle)
b F . K .K
et : = t v B
Kαβ σ o .mno
(Critère de résistance à la rupture)
Les différents coefficients ( ZE , ZH , Zε , Zβ , Y, Yε , Yβ , K v , Zp , Zv ) seront calculés

b
cette fois par leurs formules exactes déjà présentées. En prenant la valeur maximale de
Kαβ
calculée et connaissant la valeur approximative souhaitée à obtenir de Kαβ , nous pouvons
connaître ainsi la valeur de la largeur utile "b". Puis de nouveau une correction de la valeur de
Kαβ est faite en appliquant les formules qui calculent Kαβ en fonction de "b". Si la différence
absolue entre Kαβ calculée et Kαβ souhaitée dépasse 0,02, il y aura de nouveau une correction
de b en prenant Kαβsouhaité = Kαβcalculé comme il est présenté par l'algorithme ci-dessous,
jusqu'à la condition soit satisfaite.
II.3. Vérification de l'engrenage calculé.
A la suite du traitement de la démarche N°2, du calcul annexe, du calcul des

coefficients de déport et du calcul à la résistance des matériaux, nous pouvons vérifier si notre
couple d'engrenage satisfait aux conditions de non interférence (théorique et de
fonctionnement) et aussi la vérification des épaisseurs de têtes. Les épaisseurs de têtes doivent
être supérieures de 0,15 à 0.2 le module de taillage mno [1].
Les conditions de non interférence sont déjà données dans les paragraphes 3-1 et 3-2 de
la première partie de l'annexe. Cette vérification sera visualisée dans l'écran sous forme de
messages.
195
K αβ ( estimatif )
b Ft .Kv .KB
( ) =
Kαβ p.superficielle Ωo . d1. Cr . Z p2 . Zv2
b F .Kv.KB
( ) = t
K αβ rupture σ o . m no
b b b
= max ( ( ) ,( ) )
K αβ K αβ p .sup erf K αβ rupture
b
b = K αβ ( estimatif ) .
K αβ
Correction de la valeur de Kαβ
( Kαβ ) corrigé = f1 + f 2 . Φ 2 + f 3 . b
K αβ ( estimatif ) = K αβ ( corrigé ) Yes K αβ ( corrigé ) − K αβ ( estimatif ) ≥ 0 . 02
No
Affichage et stockage
de b et Kαβ
FIN
Figure A-10 : Calcul de la largeur utile des dentures.
II.4. Etude du profil des dents des engrenages droits à développante du

cercle.
196
Le profil des dents des engrenages droits normalisés à développante de cercle est
constitué de deux parties, une première partie appelée développante du cercle et une
deuxième partie appelée trochoïde. Dans la suite, nous étudierons la développante du cercle et
la trochoïde pour les engrenages extérieurs et les engrenages intérieurs.
II.4.1. Etude du profil des dents dans le cas des engrenages extérieurs.
II.4.1.1. Calcul de la développante du cercle.
M
. Do
. .
L
ρ
φb
ra
θ
rb
ϕ
O X
Figure A-11 : Calcul de la développante du cercle d'un engrenage extérieur.
Soient :
• Oy l'axe de symétrie de la dent,

• OM = ρ = rayon de courbure de la développante,
• ϕ = angle polaire par rapport à l'axe OY
• OY = axe défini par l'angle Φb , angle du début de la développante du cercle sur le
diamètre de base de la roue,
• Do = point du début de la développante du cercle caractérisé par
$ .
rb , Φ b ; Φ b = yOD o
En coordonnées polaires :
197
∧
⎫
LDo = rb .θ (rd) ⎪ ρ 2 − rb2
∧ ⎬ ⇒ θ ( rd ) =
rb
LDo = LM = ρ 2 − rb2 ⎪⎭
∧ r r
cos( LOM ) = b = cos( θ − ϕ ) ⇒ θ - ϕ = arccos( b )
ρ ρ
d'où l'équation polaire de la développante :
∧ ρ2 − rb2 r
ϕ = θ − LOM = − arccos( b ) (1)
rb ρ
En coordonnées cartésiennes :
⎧ x M = ρ .sin(Φ b − ϕ )
⎨
⎩ y M = ρ .cos(Φ b − ϕ )
(2)
Remarques
a) Calcul du rayon de pointe de la développante.

Le rayon de pointe de la développante correspond à x = 0, soit ϕ = Φb . d'où :
ρ2 − rb2 r
Φb = − arccos( b ) (3)
rb ρ
rb 1 − u2
on pose u = ⇒ Φb = − arccos( u )
ρ u
(4)
soit : u = cos( x ) ⇒ x = arccos( u ) (5)
d'où l'équation (4) devient :
1 − cos2 ( x )
Φb = − x = tg( x ) − x (6)
cos( x )
or tg( x ) - x = inv( x )
d'où x = inv−1 ( Φb ) (7)
198
En remplaçant x par sa valeur (5) dans l'équation (7), on obtient :
arccos( u ) = inv−1 ( Φ b )
u = cos(inv−1Φb )
r
or: u = b
ρ
rb
= cos(inv −1Φ b )
ρ
d'où rb (8)
ρpointe =
cos(inv −1Φ b )
b) Calcul des coordonnées du point de début de la développante Do.

Le point de début de la développante correspond à ϕ = 0 et ρ = rb , d'où :
⎧⎪ x Do = ρ .sin(Φ b )
⎨ (9)
⎪⎩ y Do = ρ .cos(Φ b )
c) Calcul de l'angle de début de la développante Do.
∧
ADo s
Φb = = b avec sb = épaisseur au diamètre de base
rb 2. rb
(10)
⎡s ⎤
sb = rb .⎢ to + 2.invα to ⎥ (11)
⎣r ⎦
s to = épaisseur apparent au diamètre primitif
⎡ π ⎤
sto = mno .⎢ + 2.x.tgα to ⎥ ; x= coefficient de déport (12)
⎣ 2. cos β o ⎦
II.4.1.2. Etude des trochoïdes d'un engrenage extérieur.
Définitions
199
On appelle trochoïde principale, la trochoïde obtenue par le centre du bec d'outil lors de
la génération de l'usinage. Et on appelle trochoïde secondaire, la trochoïde obtenue par la
tangente au sommet du bec d'outil lors de la génération de l'usinage.
II.4.1.2.1 Etude de la trochoïde principale "TB".
Le point M correspond à la position du point N après le roulement sans glissement de la

ligne primitive de la crémaillère génératrice sur le cercle primitif de la roue dentée.
Y OY = axe de symétrie de la trochoïde

t
ligne primitive de taillage

M
. I
N
rM
θ T'
r
(r-b)
δM
O X
Figure A-12 : Calcul de la trochoïde principale d'un engrenage extérieur
En posant : IN = b et OM = rM
on a :
∧ ∧ ∧
δ M = MOT' − yOT' ; yOT' = θ (13)
∧ rM2 − ( r − b )2
tg ( MOT' ) = tg ( δ M + θ ) = (14)
( r − b)
∧
IT Tt MT' rM2 − ( r − b )2
θ( rd ) = = = = (15)
r r r r
200
Nous pouvons ainsi tracer la trochoïde point par point en faisant varier rM à partir de sa
valeur minimale c'est-à-dire (r - b).
⎡ r 2 − ( r − b) 2 ⎤
δ M + θ = arctg ⎢ M ⎥
⎢⎣ ( r − b) ⎥⎦
⎡ r 2 − ( r − b) 2 ⎤
δ M = arctg ⎢ M
⎥ − θ ; (rd) (16)
⎢⎣ ( r − b) ⎥⎦
II.4.1.2.2 Etude de la trochoïde secondaire"T".
Y OY = axe de symétrie de la trochoïde

t

B I
hf
ρao
. T
n . rB
N
T'
θ
r
rr
rf δB
O x
Figure A-13 : Calcul de la trochoïde secondaire d'un engrenage extérieur.
Soit :
• B = le centre de l'arrondi du bec d'outil,

• ρao = rayon du bec d'outil,
• rf = rayon au pied de dent de la roue dentée
• rr = le rayon défini par rr = rf + ρao
• ∆ = r − rr
• TB = la trochoïde principale engendrée par le centre B
D'après (16), l'équation polaire de la trochoïde TB est donnée par :
201
⎡ r 2 − (r − ∆) 2 ⎤
δ B = arctg ⎢ B
⎥ − θ ; (rd) (17)
⎢⎣ (r − ∆) ⎥⎦
rB2 − ( r − ∆ ) 2
avec : θ( rd ) = (18)
r
La trochoïde secondaire T engendrée par la tangente au sommet du bec d'outil, est obtenue en
traçant l'enveloppe d'une série d'arcs de cercle de rayon ρao centrés sur la trochoïde TB.
II.4.1.2.3 Recherche de l'équation de la trochoïde secondaire "T".
axe de symétrie de la trochoïde

Y
π/Ζ axe de symétrie du creux
δs ligne primitive de taillage
∆ n
α
M
. B
ρao
rB
r
θB
rf
δB
O X
Figure A-14 : Calcul de la normale à trochoïde secondaire d'un engrenage extérieur.
Nous cherchons l'équation de la trochoïde dans le repère (o,x,y) en prenant oy comme

axe de symétrie de la denture. L'équation polaire de la trochoïde T est donnée par la relation
entre l'angle θ B et le rayon rB .
Les coordonnées du centre du bec d'outil dans le plan (o,x,y) sont données par :
⎧ x B = rB . sin θ B
⎨ (19)
⎩ y B = rB . cos θ B
avec :
⎧ x ≡ x B ; ρ ≡ rB ⎧ x = ρ . sin θ
⎨ ⇒⎨ (20)
⎩ y ≡ yB ; θ ≡ θ B ⎩ y = ρ . cos θ
202
Pour le calcul des coordonnées d'un point M de la trochoïde secondaire T dans le plan
(o,x,y ) on procède comme suit :
• Recherche de l'équation de la tangente au point B de la trochoïde TB dans le plan (o,x,y),

• Recherche de l'équation de la normale au point B de la trochoïde TB dans le plan (o,x,y),
• Calcul du point d'intersection entre le cercle du bec d'outil et la normale. Ce point
correspond au point M de la trochoïde T.
a) Recherche de la tangente à la trochoïde principale TB au point (xB,yB).
Les coordonnées cartésiennes du centre de l'arrondi de l'outils sont donnée par l'équation (19).
x ≡ x B ; ρ ≡ rB x = ρ.sin θ
On note par : ⇒ (21)
y ≡ yB ; θ ≡ θB y = ρ.cos θ
dx = ρ.cos θ. dθ + dρ.sin θ
(22)
dy = −ρ.sin θ. dθ + dρ.cos θ
L'équation de la tangente à la trochoïde TB en un point (x,y) est donnée par :
X−x Y−y
= (23)
dx dy
avec: (X,Y) les coordonnées d'un point quelconque de la tangente.
En remplaçant dx et dy par leurs valeurs (22), l'équation (23) devient :
X−x Y−y
= (24)
ρ.cos θ . dθ + dρ.sin θ − ρ.sin θ . dθ + dρ.cos θ
ou encore :
X−x Y−y
= (25)
dθ dθ
ρ. + tgθ − ρ. tgθ. + 1
dρ dρ
avec :
π ⎡ ρ 2 − (r − ∆) 2 ⎤ ρ 2 − (r − ∆) 2
θ= − δ s − arctg ⎢ ⎥− ; (rd)
Z ⎢⎣ (r − ∆) ⎥⎦ r
Calcul du rapport dθ
dρ
203
dθ d ⎡ ⎡ ρ 2 − (r − ∆) 2 ⎤ ρ 2 − (r − ∆)2 ⎤
= ⎢− arctg ⎢ ⎥− ⎥
dρ dρ ⎢ ⎢
⎣ ( r − ∆ ) ⎥
⎦ r ⎥⎦
⎣
d 1
Rappel : arctgx =
dx 1 + x2
d'où
dθ 1 2. ρ 1 1 2. ρ
=− . . + .
dρ ( r − ∆ ) 2. ρ2 − ( r − ∆ )2 ρ − (r − ∆)
2 2 r 2. ρ2 − ( r − ∆ )2
1+
(r − ∆)
Après simplification, nous obtenons :
dθ ρ2 − r .( r − ∆ )
= (26)
dρ ρ. r ρ2 − ( r − ∆ )2
Le cas particulier auquel ρ = ( r − ∆ ) correspond au point maximal F du creux de la roue

dentée. Ce point sera calculé tout seul en fonction du rayon du pied de dent et de l'angle de
début de la trochoïde. Ce point sera le point de départ de traçage de la trochoïde.
b) Recherche de la normale à la trochoïde principale TB au point (xB,yB).
L'équation de la normale à la trochoïde TB en un point (x,y), est donnée par :
( X − x ). dx + ( Y − y ). dy = 0 (27)
En remplaçant dx et dy par leurs valeurs dans l'équation (27) et après simplification,

nous obtenons :
dθ dθ
( X − x ).( ρ. + tgθ ) + ( Y − y ).( − ρ. tgθ . + 1) = 0 (28)
dρ dρ
C'est l'équation de la normale en un point (x,y) de la trochoïde TB. Le vecteur normal a

pour coordonnées :
204
⎛ dθ ⎞
⎜ ρ .tgθ . − 1⎟
dρ
n=⎜ ⎟
r
(29)
⎜ dθ ⎟
⎜ tgθ + ρ . ⎟
⎝ dρ ⎠
Les coordonnées d'un point M de la trochoïde T sont calculées en fonction de la

position du centre du bec d'outil et de la position du bec de l'outil. D'après la figure A-14, ces
coordonnées sont données par les équations suivantes :
⎧ ρ ao
⎪⎪ x M = x B − cos β . sin α
⎨
o
(30)
ρ ao
⎪ yM = yB + . cos α
⎩⎪ cos β o
r
L'angle α est l'angle défini par le produit scalair du vecteur j de l'axe oy et du vecteur
r
n , la normale à la trochoïde TB.
⎛ dθ ⎞
⎜ ρ .tgθ . − 1⎟
⎟ = tgθ + ρ . dθ
r r ⎛0⎞ dρ
j .n = ⎜⎜ ⎟⎟.⎜ (31)
⎝ 1 ⎠ ⎜ tgθ + ρ . dθ ⎟ dρ
⎜ ρ ⎟
⎝ d ⎠
rr r r
or : j. n = j . n .cos α (32)
dθ
tgθ + ρ.
dρ
d'où : cos α = r r (33)
j. n
2 2
r ⎛ dθ ⎞ ⎛ dθ ⎞ r
avec : n = ⎜⎜ ρ .tgθ . − 1⎟⎟ + ⎜⎜ tgθ + ρ . ⎟⎟ et j = 1
⎝ dρ ⎠ ⎝ dρ ⎠
(34)
Les équations (30), (33) et (34) permettent donc de tracer la trochoïde du profil des
dents dans le cas des engrenages extérieurs. La résolution du point d'intersection de la
trochoïde avec la développante du cercle est faite numériquement.
II.4.2. Etude du profil des dents dans le cas des engrenages intérieurs
II.4.2.1. Etude de la développante du cercle
205
Le repère choisi est un repère cartésien (o,x,y) comme le montre la figure ci-dessous tel
que :
O= origine du centre de la roue dentée (couronne),

y = axe de symétrie du creux de la dent, dirigé vert l'extérieur de la couronne,
x = axe qui complète le repère pour qu'il soit direct.
OM = ρ = rayon de courbure de la développante,
ϕM = angle polaire de la développante,
rb = rayon de base.
D'après la figure A-15, nous avons :
Do Lo = rb .θ ⎫⎪ ρ 2 − rb2
⎬ ⇒θ =
Do Lo = Lo M = ρ 2 − rb2 ⎪⎭ rb
(35)
et :
rb rb
cos( θ − ϕ M ) = ⇒ ϕ M = θ − arccos( )
ρ ρ
(36)
Y
π/Ζ
.M
ρ .
ϕM Do
. L
ϕ
φb
θ
ϕ
rb
O X
Figure A-15 : Calcul de la développante de cercle d'un engrenage intérieur.
π
L'angle polaire ϕ est défini par : ϕ= − Φb − ϕM
Z
206
π ρ2 − rb2 r
Soit : ϕ= − Φb − + arccos( b ) (37)
Z rb ρ
Φb est l'angle de début de la développante défini par l'équation suivante :
sb
Φb = (38)
2. rb
avec sb l'épaisseur du dent au diamètre de base de la roue défini par :
⎡s ⎤
sb = rb .⎢ to − 2.invα to ⎥ (39)
⎣r ⎦
sto = l'épaisseur apparent du dent au diamètre primitif de taillage.
⎡ π ⎤
sto = mno .⎢ − 2.x.tgα to ⎥ (40)
⎣ 2. cos β o ⎦
Les coordonnées du point M sont données par :
⎧ x M = ρ . sin ϕ
⎨
⎩ y M = ρ . cos ϕ
(41)
II.4.2.2. Etude de la trochoïde principale "TB".

La trochoïde principale est le lieu du centre du bec d'outil lors de la génération. D'après
la figure suivante les coordonnées cartésiennes de ce centre sont données dans le repère
(O,x,y) par :
⎧ x B = Ao . sin θ1 + RH . sin θ 0
⎨ (42)
⎩ y B = Ao . cos θ1 + RH . cos θ 0
Relation entre θ0 et θ1
D'après les conditions de la cinématique de taillage :
⎧θ1 = ω1 .t
⎨ (43)
⎩θ1 − θ 0 = ω 0 .t
ω1 r0
Or : = =ψ
ω 0 r1
avec : r0 = rayon primitif de l'outil de taillage,
r1 = rayon primitif de taillage de la roue.
207
θ1 ψ −1
d'où : = ψ ⇒ θ0 = . θ1 (44)
θ1 − θ0 ψ
ψ −1
Si on pose = − µ alors l'équation de la trochoïde principale donnée par (42) sera :
ψ
⎧ x B = Ao . sin θ1 − RH . sin( µθ1 )
⎨ (45)
⎩ y B = Ao . cos θ1 + RH . cos(µθ1 )
208
j Y
n α
.B
quand θ1=0
RH
θο ωο
Ro
R1
Oo
θ1
Ao
ω1
O X
Figure A-16 : Calcul de la trochoïde principale et secondaire d'un engrenage intérieur.
II.4.2.3. Etude de la trochoïde secondaire "T".
Comme dans le cas des engrenages extérieurs, la trochoïde secondaire est la trochoïde
obtenue par le sommet du bec d'outil lors de la génération d'usinage. La recherche du vecteur
normal à la trochoïde principale, nous permet de calculer la trochoïde secondaire. L'équation
de la normale à la trochoïde principale, passant par le point B (centre du bec d'outil), est
donnée par l'équation suivante :
( X − xB ). dxB + ( Y − yB ). dyB = 0 (46)
⎧dx B = [ A0 . cosθ1 − µ .RH . cos( µθ1 )].dθ1

⎨ (47)
⎩dx B = −[ A0 . sin θ1 + µ .RH . sin( µθ1 )].dθ1
d'où :
( X − xB ). A0 .cos θ1 − µ . R H .cos( µθ1 ) − ( Y − yB ). A0 .sin θ1 + µ . R H .sin( µθ1 ) = 0
Un vecteur directeur de cette droite est donné par les coordonnées suivantes :
209
r ⎛ A . sin θ1 + µ .RH . sin( µθ1 ) ⎞

n = ⎜⎜ 0 ⎟⎟
⎝ A0 . cos θ1 − µ .RH . cos( µθ1 ) ⎠
rr r r
j. n = j . n .cos α = A 0 .cos θ1 − µ. R H .cos( µθ1 )
d'où :
A 0 .cos θ1 − µ. R H .cos( µθ1 )
cos α = r (48)
n
L'équation de la trochoïde secondaire en coordonnées cartésiennes est donnée par la

relation suivante :
⎧ ρ ao
⎪ x M = x B + cos β . sin α
⎪ o
⎨ (49)
⎪ y = y + ρ ao . cos α
⎪⎩ M B
cos β o
avec ρao = le rayon du bec d'outil.
II.4.3. Organisation du programme de calcul des engrenages cylindriques.
Le programme du calcul des engrenages cylindriques à dentures droites et hélicoïdales

tourne sur une station de travail HP 720. Il est organisé selon deux grands blocs (Fig. A-17) :
• le premier bloc constitue l'ensemble des sous-programmes développés à l'aide du langage

Fortran 77. Au centre de ce bloc, nous trouvons un bloc commun dans lequel nous avons
déclaré tous les variables communes à tous les sous programmes (réelles, entières,
logiques et caractères). Ce bloc commun est inclus dans chaque sous-programme à l'aide
de l'instruction fortran "$INCLUDE". Les sous-programmes communiquent entre eux à
l'aide de la fonction "CALL" du langage fortran,
• le deuxième bloc constitue l'interface HOMME-MACHINE, développée à l'aide du

langage d'interface graphique Aida du langage Le-Lisp. Cette interface est un ensemble
d'écrans graphiques représentant la saisie des données ou l'affichage des résultats.
Chaque écran de saisie des données communique avec un sous-programme fortran, par
l'intermédiaire d'une fonction externe, faisant la liaison entre le langage Le-Lisp et le langage
210
Fortran. A chaque sous-programme fortran correspond une fonction externe définie à l'aide du
langage Le-Lisp. Cette fonction sera désignée par le même nom que celui du sous-programme
fortran et aura les mêmes déclarations des variables d'entrées et de sorties du sous-programme
fortran. Ce dernier permet donc de tester et valider les données rentrées par l'utilisateur, ainsi
que d'appeler d'autres sous-programmes fortran pour l'exécution des procédures (initialisation,
historique, calcul, stockage, visualisation, vérification, etc. ). Les résultats d'une procédure
seront stockés dans un fichier temporaire dont le contenu sera visualisé dans un écran
d'affichage des résultats.
S. P. FORTRAN S. P. FORTRAN S. P. FORTRAN

(exécution procédure) (exécution procédure) (exécution procédure)
BLOC COMMUN
S. P. FORTRAN S. P. FORTRAN
(déclaration de toutes
(exécution procédure) les variables communes) (exécution procédure)
S. P. FORTRAN S. P. FORTRAN S. P. FORTRAN

(exécution procédure) (exécution procédure) (exécution procédure)
S. P. FORTRAN
(test et validation
des données) INTERFACE
(déclaration des codes AIDA - LISP)
Fonction externe SAISIE AFFICHAGE FICHIER
(Liaison (données) (résultats) (résultats du calcul)
Lisp-Fortran)
: fonction "CALL"
: Instruction "$INCLUDE" UTILISATEUR
: transfert des données
Figure A-17 : Organisation du programme de calcul des engrenages

cylindriques à dentures droites et hélicoïdales
211
II.4.4. Exemple d'application et validation des résultats obtenus.
Il s'agit dans cette application de calculer les caractéristiques géométriques et

fonctionnelles d'un multiplicateur de vitesse à simple étage. L'engrenage est extérieur à
dentures hélicoidales. Les conditions du cahier des charges sont les suivantes :
• Puissance à transmettre : P= 15 Kw,

• Vitesse de rotation d'entrée : ωo = 1500 tr/mn,
• Entraxe de fonctionnement : a' = 80.000 mm
• Nombre de dents du pignon : Z1 = 22,
• Nombre de dents de la roue : Z2 = 28,
• Angle de pression de taillage : αo = 20°,
• Angle d'hélice de taillage : βo = 17,
• Matériau utilisé (pignon et roue) : 16 NC 6,
• Facteur de service : KB = 1.8
Les résultats du calcul sont donnés dans les pages suivantes. Ils ont été vérifiés et
validés par un autre logiciel de calcul reconnu dans le monde industriel de la mécanique.
Les profils des dents du pignon et de la roue sont donnés par les figures A-18-a et A-18-
b.
ICAD-System [Kamel MEHDI] ICAD-System [Kamel MEHDI]
2 mm 2 mm
mm mm
0 2 0 2
profil-pignon profil-roue
a b
Figure A-18 : Profils des dents du pignon et de la roue.
212
PROJET DE CALCUL DES ENGRENAGES CYLINDRIQUES

EXTERIEURS A DENTURES HELICOIDALES
CALCUL REALISE LE : jeudi 30 mars 95 15:02:49

PAR : KAMEL MEHDI
PROJET : scemm_3
REFERENCE : 22 / 28
******************************************************
* CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DU PIGNON *
******************************************************
Nombre de dents...................................................................Z1 : 22
Coefficient de déport............................................................X1 : 0.3187
Module normal de taillage (mm)..........................................mno : 3.0000
Module apparent de taillage (mm) .......................................mto : 3.1371
Angle de pression normal de taillage (deg)..........................alphno : 20.0000
Angle de pression apparent de taillage (deg) .......................alphto : 20.8369
Angle d'hélice de taillage (deg)...........................................betao : 17.0000
Angle d'hélice de base (deg) ................................................betab : 15.9465
Largeur de denture (mm)......................................................b1 : 32.5000
Qualité ISO...........................................................................ISO : 6
Saillie de l'outil.....................................................................hao1 : 3.7500
Rayon d'arrondie du sommet d'outil.....................................rao1 : 1.1400
Coefficient de troncature......................................................K1: .0000
Rayon primitif de référence (mm)........................................r1: 34.5078
Rayon de base (mm).............................................................rb1 : 32.2509
Rayon de tête (mm) ..............................................................ra1 : 38.4641
Rayon de pied (mm) .............................................................rf1 : 31.7141
Rayon de raccordement de pied (mm) .................................rinv1 : 32.9193
Rayon actif de pied (mm).....................................................RA1 : 33.1987
Diamètre primitif de référence (mm) ...................................d1 : 69.0157
Diamètre de base (mm) ........................................................db1 : 64.5018
Diamètre de tête (mm)..........................................................da1 : 76.9281
Diamètre de pied (mm) ........................................................df1 : 63.4281
Nombre de dents virtuel .......................................................Zv1 : 25.1556
Angle de début de la développante (rd) ...............................phib1 : 0.0989
Rayon de pointe (mm)..........................................................rpo1 : .0000
Epaisseur normale au diam. prim. de tail.(mm) ...................s1 : 5.4085
213
Epaisseur apparente au diam. prim. de tail.(mm).................st1 : 5.6556

Epaisseur de tête (mm).........................................................sa1 : 1.9440
Epaisseur de base (mm)........................................................sb1 : 6.3776
Saillie de taillage (mm) ........................................................ha1 : 3.9562
Creux de taillage (mm).........................................................hf1 : 2.7938
Hauteur des dentures (mm) ..................................................h1 : 6.7500
Pas normal de taillage (mm).................................................pno : 9.4248
Pas apparent de taillage (mm) ..............................................pto : 9.8554
Pas normal de fonctionnement (mm) ............... ...................pn' : 9.5972
Pas apparent de fonctionnement (mm) ................................pt' : 10.0531
Pas de base normal (mm) ......................... ...........................pbn : 9.2109
Pas de base apparent (mm) ..................................................pb' : 9.2109
***************************************************
* CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DE LA ROUE*
***************************************************
Nombre de dents................................................................... Z2 : 28
Coefficient de déport............................................................X2 : 0.2398
Angle d'hélice de base (deg) ................................................betab : 15.9465
Largeur de denture (mm)......................................................b2 : 32.5000
Qualité ISO...........................................................................ISO : 6
Saillie de l'outil.....................................................................hao2 : 3.7500
Rayon d'arrondie du sommet d'outil.....................................rao2 : 1.1400
Coefficient de troncature......................................................K2 : .0000
Rayon primitif de référence (mm) .......................................r2 : 43.9191
Rayon de base (mm).............................................................rb2 : 41.0466
Rayon de tête (mm) ..............................................................ra2 : 47.6383
Rayon de pied (mm) .............................................................rf2 : 40.8883
Rayon de raccordement de pied (mm) .................................rinv2 : 42.1046
Rayon actif de pied (mm).....................................................RA2 : 42.5192
Diamètre primitif de référence (mm) ...................................d2 : 87.8381
Diamètre de base (mm) ........................................................db2 : 82.0932
Diamètre de tête (mm)..........................................................da2 : 95.2767
214
Diamètre de pied (mm) ........................................................df2 : 81.7767

Nombre de dents virtuel .......................................................Zv2 : 32.0162
Angle de début de la développante (rd) ...............................phib2 : .0793
Rayon de pointe (mm)..........................................................rpo2 : .0000
Epaisseur normale au diam. prim. de tail.(mm) ...................s2 : 5.2360
Epaisseur apparente au diam. prim. de tail.(mm) .................st2 : 5.4752
Epaisseur de tête (mm).........................................................sa2 : 2.1478
Epaisseur de base (mm)........................................................sb2 : 6.5069
Saillie de taillage (mm) ........................................................ha2 : 3.7193
Creux de taillage (mm).........................................................hf2 : 3.0307
Hauteur des dentures (mm) ..................................................h2 : 6.7500
Pas normal de taillage (mm).................................................pno : 9.4248
Pas apparent de taillage (mm) ..............................................pto : 9.8554
Pas normal de fonctionnement (mm) ...................................pn' : 9.5972
Pas apparent de fonctionnement (mm).................................pt' : 10.0531
Pas de base normal (mm) .....................................................pbn : 9.2109
Pas de base apparent (mm)...................................................pb' : 9.2109
***************************************
* PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT *
***************************************
PIGNON / ROUE
Entraxe de référence ou de taillage (mm) ............................a : 78.4269
Entraxe de fonctionnement (mm).........................................a' : 80.0000
Rapport de transmission .......................................................u : 1.2727
Module normal de fonctionnement (mm) ............................m'n : 3.0549
Module apparent de fonctionnement (mm)..........................m't : 3.2000
Angle de pression normal de fonct.(deg) .............................alph'n : 22.6598
Angle de pression apparent de fonct.(deg)...........................alph't : 23.6205
Angle d'hélice de fonctionnement (deg) ..............................beta' : 17.3208
Rayon primitif de fonctionnement (mm) .............................r' : 35.2000 44.8000
Diamètre primitif de fonctionnement (mm) .........................d' : 70.4000 89.6000
Epaisseur normale au diam. prim. de fonct.(mm) ................s' : 5.0176 4.7055
Epaisseur apparente au diam. prim. de fonct.(mm)..............s't : 5.1966 4.8565
Saillie de fonctionnement (mm)........................................... ha' : 3.2641 2.8383
Creux de fonctionnement (mm) ...........................................hf' : 3.4859 3.9117
Rapport de conduite .............................................................eps_alpha : 1.4206
Rapport de recouvrement .....................................................eps_beta : 1.0000
215
Rapport de conduite totale ...................................................eps_gama : 2.4206

Glissement spécifique maximum .........................................gs : 1.4121 1.4049
Longueur d approche............................................................gf : 6.8571
Longueur de retraite .............................................................ga : 6.2279
Longueur de la ligne de conduite .........................................gf+ga : 13.0850
Puissance transmissible (kw) ..............................................Puiss : 15.0000
Couple transmis (N.m) .........................................................couple :95.4928 121.5363
Vitesse de rotation (tr/mn) ...................................................omega :1500.0000 1178.5714
Vitesse tangentielle au diam. prim. de fonct.(m/s) ..............V : 5.5292
Force tangentielle au diam. prim. de fonct.(N) ....................F : 2712.8640
Numéro du choix du matériau de la liste standard ...............No : 36
Module d Young (N/mm2)...................................................E : .0000
Coefficient de poisson..........................................................Nu : .0000
Limite endurance a la rupture (N/mm2)...............................sigmaf_lim : 420.0000
Limite endurance pression superf (N/mm2).........................sigmah_lim : 1450.0000
*************************************
* FACTEURS DE FONCTIONNEMENT *
*************************************
PIGNON / ROUE
Facteur géométrique.............................................................ZH : 2.2887
Facteur d élasticité................................................................ZE : 192.9051
Facteur de conduite ..............................................................Zeps : .8390
Facteur d inclinaison ............................................................Zbet : .9771
Facteur d état de surface.......................................................Zp : 1.0000
Facteur de vitesse tangentielle .............................................Zv : .9956
Facteur dont dépend ZV.......................................................Czv : .9800
Facteur dynamique ...............................................................Kv : 1.0401
Facteur de service.................................................................KB : 1.8000
Facteur de distribution de charge .........................................Kalph_bet : 1.1973
Facteur d encombrement ......................................................PSI : .4579
Facteur de conduite ..............................................................Yeps : .7779
Facteur d inclinaison ............................................................Ybet : .8557
Facteur Y .............................................................................Y : 1.0000
Facteur de concentration de contrainte * forme ..................YfaYsa: 4.4444
Facteur de transmission........................................................Cr : .5600
216
********************************************
* PARAMETRES DES OUTILS DE TAILLAGES *
********************************************
PIGNON / ROUE
Nombre de dents...................................................................Z0 : 20 20
Rayon d'arrondie du sommet d'outil.....................................rao : 1.1400 1.1400
Coefficient de déport............................................................X0 : 0.3187 0.2398
Coefficient de saillie ............................................................CSAIO :1.2500
..............................................................................................1.2500
Coefficient de creux .............................................................CCREO :1.0000 1.0000
Coefficient de sur épaisseur .................................................CSREP :.0000 .0000
Coefficient de protubérance .................................................CPROT :.0000 .0000
Sur épaisseur ........................................................................XS : .0000 .0000
Protubérance.........................................................................XP : .0000 .0000
Saillie....................................................................................HAO: 3.7500 3.7500
Rayon primitif ......................................................................RAY0 : 31.3708 31.3708
Rayon de base.......................................................................RAYB0 : 29.3190 29.3190
Rayon de tête........................................................................RAYA0 : 35.1208 35.1208
Entraxe de taillage réel (mm) ...............................................AO : 65.8786 75.2898
Entraxe de fonctionnement en cours du taillage ..................APO : .0000 .0000
217
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES DE L'ANNEXE A
[1] G. Henriot, "Traité théorique et pratique des engrenages", Paris : Dunod, 1979, 6ème
édition, Tome I : Théorie et technologie, XII - 662 p.
[2] R. le Borzec, "Cours de calcul des engrenages cylindriques", Lille : ENSAM (Fr), 31 p.
[3] G. Henriot, "Manuel pratique des engrenages", Paris : Dunod, 1965 - X- 230 p.
[4] G. Madhusudan and C. R. Vijayasimha, "Approach to spur gear design", Computer Aided
Design, 1987, Vol. 19, N° 10, pp. 555-559.
[5] S. prayoonrat and D. Walton, "Practical approach to optimum gear train design",
Computer Aided Design, 1988, Vol. 20, N° 2,pp. 83-92.
[6] G. Henriot, "Essai de comparaison entre méthodes de calcul de résistance I.S.O. et

AGMA", Bulletin de L'I.E.T, Juin 1989, N° 94, pp. 1-66.
[7] W. S. Rouverol and R. Errchello, "Standard-pich gearing", Mechanical Engineering, April

1978, pp. 40-44.
[8] H. L. Chang and Y. C. Tsai, "A mathematical model of parametric tooth profiles for spur
gears", ASME, Jounal of Mechanical Design, March 1992, Vol. 114, pp. 8-16.
[9] H. L. Chang and Y. C. Tsai, "An investigation on the design space for parametric tooth
profiles", Proc. of the Eighth World Congress on the Theory of Machines and Mechanisms,
Prague, Czechoslovakia, August 26-31, 1991, Vol. 2, pp. 539-542.
[10] W. C. Orthwein, "Helical and worm gear design", Computers in Mechanical

Engineering, Jan./Feb. 1988, pp. 38-43.
[11] Z. Ou and A. A. Seireg, "Interactive form synthesis of gear coupling teeth", Computers
in Mechanical Engineering, April 1983, pp. 40-46.
218
I. Calcul des réactions aux appuis.
Pour le calcul des réactions aux appuis, nous allons prendre le cas d'un arbre de
transmission supporté par deux paliers "A" et "B". Sur cet arbre, N roues dentées (N>=1) ont
été placées dans des endroits différents, par rapport aux paliers (Fig. B-1).
C I2 I1 A In-1 B In
o
x
x1
xn-1
L
z x2
xn
Figure B-1 : Exemple d'un arbre de transmission.
A l'équilibre, la somme des forces extérieures et la somme des moments de ces forces
extérieures, par rapport à un point quelconque de l'axe, sont toutes les deux égales à zéro.
D'où les deux équations suivantes :
r v v r n r r
∑ Fext = 0 ⇒ RA + R B + ∑ Fi = 0 (1)
i =1
r v −> r n −> r r
∑ M Frext / A = 0 ⇒ AB∧ R B + ∑ AIi ∧ Fi = 0 (2)
i =1
219
Annexe B calcul des arbres de transmission
r r
Les équations (1) et (2) permettent de calculer les vecteurs des réactions R A et R B sur
les paliers A et B.
r
Fi est le vecteur des forces appliquées par chaque couple d'engrenages sur l'axe de
r r r
transmission au point Ii exprimé dans la base du repère ( o , x , y , z ) lié à l'axe.
⎛F ⎞ ⎧ Fxi = T Xi
r ⎜ xi ⎟ ⎪
Fi = ⎜ Fyi ⎟ avec ⎨ Fyi = TYi . cos θ − TZi . sin θ (voir figure B-2 )
⎜F ⎟ v r r ⎪
⎝ zi ⎠ ( x , y , z ) ⎩ Fzi = TYi . sin θ + TZi . cos θ
L'angle θ sera calculé en fonction de la position des deux axes du couple d'engrenages
d'après la figure ci-dessous, on a :
z axe1 − zaxe2
tgθ = (3)
y axe1 − y axe2
y-axe1 Y
θ
a' z-axe1
TY
y-axe2
TX
TZ
Z
z-axe2
Figure B-2 : Projection des forces transmises par un couple d'engrenages
Les forces appliquées par la roue dentée "j" sur la roue dentée "i" sont données par les
figures B-2 et B-3.
Suivant l'axe Z, la force TZ est la force due au couple de transmission. Cette force est
normale aux dents de la roue.
C
TZ = (4)
r
avec C, le couple de transmission, et r le rayon primitif de fonctionnement de la roue dentée.
220
Suivant l'axe X, la force TX est la force due à l'angle d'inclinaison de l'hélice de

fonctionnement b. Cette force est axiale et elle est nulle quand il s'agit d'un couple
d'engrenages à dentures droites.
TX = TZ . tgβ (5)
Dans le plan normal, la résultante des forces TZ et TX donne une force notée Tβ .
TZ
Tβ = (6)
cos β
Suivant l'axe Y, la force TY est la force due à l'angle normal de pression de

fonctionnement. Cette force est normale à l'axe de transmission.
TZ . tgα
TY = Tβ . tgα = (7)
cos β
Z n Y
β
r Tβ
TZ Tβ
C X TY α
TX α
n
plan normal Vue suivant le plan normal
Figure B-3 : Les forces transmises par un couple d'engrenages.
II. Modélisation d'un arbre de transmission.
Un arbre de transmission est modélisé par une poutre continue. Cette poutre est
schématisée par des éléments déformables appelés éléments barres (ou tronçons d'arbre)
caractérisés par leur géométrie, la nature du matériau les constituant et des noeuds rigides de
dimension infinitésimale liant les éléments entre eux et la structure avec l'extérieur. Les
noeuds peuvent être articulés, simplement appuyés ou libres vis-à-vis de l'extérieur. L'arbre de
transmission présenté par la figure B-1 est modélisé par la poutre continue schématisée par la
figure B-4 (sans tenir compte des épaisseurs des roues dentées et des paliers).
221
noeud
élément [12]
E1 I 1 E2 I 2 E3 I 3 A E4 I 4 E5I 5 B E6I 6 E7 I 7
O 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 L
l1 l2 l3 l4 l5 l6 l7
O = origine de la poutre
L = limite extrème de la poutre
Figure B-4 : Modélisation de l'arbre de transmission en poutre continue.
Un arbre de transmission est d'habitude sollicité à la flexion composée et à la torsion.

Dans la partie qui suit, nous allons étudier ces deux sollicitations en chaque point de la poutre.
II.1. Calcul d'un arbre de transmission à la flexion composée.
II.1.1. Relations intrinsèques d'une barre sollicitée en flexion composée [1]

a) Déplacements des extrémités de la barre
Soit ij un tronçon d'une poutre continue sollicitée en flexion composée.
y
j' αj
αi
i' vj
vi
x' i j x
ui uj
y'
Figure B-5.
Sous l'action combinée de la flexion et de la traction-compression la barre ij est déformée et

devient i'j'. Les déplacements des extrémités i j d la barre sont (fig. B-5) :
−>
u i = proj x'x ( ii ')
−>
v i = projy'y ( ii ')
α i = rotation de l'extrémité i
−>
u j = projx'x ( jj')
−>
v j = projy'y ( jj')
α j = rotation de l ' extrémité j
222
b) Efforts en extrémité de barre.
y
Tji
M ij M ji
N ij
x' i j x
N ji
Tij
y'
Figure B-6.
Lorsque l'élément ij est sollicité en flexion composée, les efforts exercés par le noeud
Ai sur l'élément ij (Fig. B-6) se réduisent à une force de composante Nij sur l'axe x'x et Tij sur
l'axe y'y et à un couple de moment Mij. De même, les efforts exercés par le noeud Aj sur
l'élément ij se réduisent à une force de composante Nji sur x'x et Tji sur y'y et à un couple de
moment Mji. Ces efforts sont appelés efforts de liaison internes.
c) Détermination des efforts de liaison en fonction des déplacements.
c.1. Equations différentielles de la déformée d'une poutre sollicitée en

flexion composée.
y αi G'
α (x)
i'
T(x) Vo(x)
Mij N ij vi Mf(x)
x' i N(x) x
G
Tij u i Uo(x)
x
y'
Figure B-7
Soient :
N(x) l'effort tranchant normal appliqué sur la section d'abscisse x,
T(x) l'effort tranchant tangentiel appliqué sur la section d'abscisse x,
Mf(x), le moment fléchissant appliqué sur la section d'abscisse x,
223
Uo(x), le déplacement suivant x'x et Vo(x) le déplacement suivant y'y de la section

d'abscisse x.
L'équilibre de la partie du tronçon ij entraîne :
N ( x ) = − N ij
T ( x ) = − Tij
M f ( x ) = − M ij + Tij . x
La théorie de la flexion composée des poutres droites conduit aux relations :
d 2 Vo ( x )
M f ( x ) = E. I.
dx 2
dU ( x )
N ( x) = E.S. o
dx
En remplaçant Mf(x) et N(x) par leurs termes, nous obtenons :
d 2 Vo ( x )
E. I. = Tij − M ij
dx 2
dU ( x)
E. S. o = − N ij
dx
et près intégration :
E. S. U o ( x ) = − N ij . x + C1
x3 x2
E. I. Vo ( x ) = Tij . − M ij + C2 . x + C3
6 2
Pour un tronçon "ij", caractérisé par son module d'élasticité E, son inertie I, et sa
longueur l, les efforts de liaison, en fonction des deplacements, seront calculés par les
relations intrinsèques, données par la forme matricielle suivante :
224
⎡ EI EI EI EI ⎤
⎢ 12 6 − 12 6 0 0 ⎥
l3 l2 l3 l2
⎢ EI EI EI EI ⎥
⎧ Tij ⎫ ⎧ vi ⎫ ⎢ 6 2 4 −6 2 2 0 0 ⎥
⎪M ⎪ ⎪α ⎪ ⎢ l l l l ⎥
⎪ ij ⎪ ⎪ i⎪ ⎢ EI EI EI EI ⎥
⎪⎪ T ji ⎪⎪ ⎪v ⎪ ⎢− 12 l 3 −6 2 12 3 −6 2 0 0 ⎥
⎨ ⎬ = [
K ]
( ij ) ⎪ j ⎪
.⎨ ⎬ [
avec, K ( ij ) ] =⎢ l l l
⎥
⎪α i ⎪
EI EI EI EI
⎪M ji ⎪ ⎢ 6 2 2 −6 2 4 0 0 ⎥
⎪ N ij ⎪ ⎪ui ⎪ ⎢ l l l l ⎥
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎢ 0 ES ES ⎥
⎪⎩ N ji ⎪⎭ ⎪⎩u j ⎪⎭ ⎢ 0 0 0 −
l l ⎥
⎢ ES ES ⎥
⎢ 0 0 0 0 − ⎥
⎣ l l ⎦
K (ij) = Matrice de rigidité du tronçon ij.
Cette équation matricielle peut être subdivisée en deux équations matricielles. La

première correspond à la flexion simple, et la deuxième correspond à la traction-compression.
En flexion simple, nous avons l'expression suivante :
⎡ EI EI EI EI ⎤
⎢ 12 l 3 6 − 12 6
⎧ Tij ⎫ ⎢ EI l2 l3 l2 ⎥ v
⎪M ⎪ ⎢ 6 2 EI EI EI ⎥ ⎧ i ⎫ ⎧ vi ⎫
4 −6 2 2 ⎥⎪ ⎪ ⎤ ⎪⎪α i ⎪⎪
l ⎥.⎪α i ⎪ = ⎡ Rii
( ij ) ( ij )
⎪ ij ⎪ ⎢ l l l R
⎬=
ij
⎨ EI ⎥ ⎨ ⎬ ⎢ ( ij ) ⎥.⎨ ⎬
⎪ ⎢− 12 3
EI EI EI ( ij )
− 6 2 ⎥ ⎪v j ⎪ ⎢⎣ R ji ⎥⎦ ⎪v j ⎪
⎪ T R
ji
⎢ −6 2 12 3 jj
⎪⎩M ji ⎪⎭ l l l l ⎪α ⎪ ⎪⎩α i ⎪⎭
⎢ EI EI EI EI ⎥ ⎩ i ⎭
⎢ 6 2 2 −6 2 4 ⎥
⎣ l l l l ⎦
Et en traction-compression, nous avons l'expression suivante :
⎡ ES ES ⎤
−
⎧ N ij ⎫ ⎢ l l ⎥.⎧ u i ⎫ = ⎡rii rij(ij ) ⎤ ⎧ u i ⎫
( ij )
⎨ ⎬ = ⎢ ES ES ⎥ ⎨⎩u j ⎬⎭ ⎢⎢r ji(ij ) ⎥.⎨ ⎬

⎩ N ji ⎭ ⎢− ⎥ ⎣ r jj(ij ) ⎥⎦ ⎩u j ⎭
⎣ l l ⎦
II.1.2. Equilibre des noeuds de toute la poutre.
Toujours d'après [1], l'équilibre statique de tous les noeuds de la poutre (efforts externes
et efforts internes), conduit au système linéaire suivant :
225
En flexion simple En traction-compression
⎧ F y1 ⎫ ⎧ v1 ⎫ ⎧ Fx1 ⎫ ⎧ u1 ⎫
⎪ ⎪ ⎪α ⎪ ⎪ ⎪ ⎪u ⎪
⎪ M1 ⎪ ⎪ 1 ⎪ ⎪ Fx 2 ⎪ ⎪ 2 ⎪
⎪ Fy 2 ⎪ ⎪ v2 ⎪ ⎪ Fx 3 ⎪ ⎪ u3 ⎪
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪
⎪ M2 ⎪ ⎪ α2 ⎪ ⎪ * ⎪ ⎪ * ⎪
⎪⎪ * ⎪⎪ ⎪⎪ * ⎪⎪ ⎪⎪ * ⎪⎪ ⎪⎪ * ⎪⎪
⎨ ⎬= Kf[ ] .⎨ ⎬ ⎨ ⎬ = [K ]
t ⎨
. ⎬
⎪ * ⎪ ⎪ * ⎪ ⎪ * ⎪ ⎪ * ⎪
⎪ Fy .n−1 ⎪ ⎪ vn−1 ⎪ ⎪ * ⎪ ⎪ * ⎪
⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪
⎪ M n −1 ⎪ ⎪α n−1 ⎪ ⎪ * ⎪ ⎪ * ⎪
⎪ F ⎪ ⎪v ⎪ ⎪F ⎪ ⎪u ⎪
⎪ yn ⎪ ⎪ n ⎪ ⎪ x.n −1 ⎪ ⎪ n−1 ⎪
⎩⎪ M n ⎭⎪ ⎪⎩ α n ⎪⎭ ⎩⎪ Fxn ⎭⎪ ⎪⎩ u n ⎪⎭
⎡ R11[1] R12[1] 0 0 * 0 0 ⎤
0
⎢ [1] [1] [2 ] [2 ] ⎥
⎢ R21 R22 + R22 R23 0 * 0 0 0
⎥
⎢ 0 [2 ] [2 ] [3] [3] ⎥
+ R33
[ ]
avec K f =⎢
R32 R33 R34 * 0 0 0
⎥
⎢ * * * * * * * ⎥
*
⎢ 0 0 0 0 [n − 2 ]
* Rn−1.n −2 Rn −1.n−1 + Rn[n−−11.n] −1
[n − 2 ] [n −1] ⎥
Rn−1.n
⎢ ⎥
⎣⎢ 0 0 0 0 * 0 Rn[n.n−−11] [n −1]
Rnn ⎦⎥
⎡r11[1] r12[1] 0 0 * 0 0 0 ⎤
⎢ [1] ⎥
⎢r21 r22[1] + r22[2 ] r23[2 ] 0 * 0 0 0 ⎥
⎢ r32[2 ] r33[2 ] + r33[3] r34[3] ⎥
[K t ] = ⎢ 0 * 0 0 0
⎥
⎢* * * * * * * * ⎥
⎢0 0 0 0 [n − 2 ]
* rn−1.n −2 rn−1.n −1 + rn[−n1−.1n]−1
[n − 2 ]
rn[−n1−.1n] ⎥
⎢ ⎥
⎢⎣ 0 0 0 0 * 0 rn[.nn−−11] rnn[n−1] ⎥⎦
Fxi et Fyi sont les projections sur les axes x'x et y'y des forces extérieures appliquées sur la
noeud "i" de la poutre. ( i = 1 ÷ n ) .
M i est le moment extérieur appliqué au noeud "i".
n = le nombre des noeuds qui constituent les tronçons de la poutre.
226
Conclusion
Pour une poutre sollicitée en flexion composée par des efforts extérieurs appliqués aux
noeuds, le calcul des déplacement des noeuds est obtenu en résolvant le système linéaire
suivant :
{ f } = [K ].{d }
Connaissant les déplacements des noeuds, nous pouvons donc déduire les forces de
liaison interne dans chaque noeud en utilisant les relations intrinsèques précédemment
données. Ainsi, nous pouvons connaître les valeurs des efforts tranchants et moments
fléchissants en tout point de la poutre.
II.2. Calcul de la déformation angulaire d'un arbre de transmission due à la

torsion.
Le deuxième aspect à considérer dans le calcul des arbres de transmission est celui de sa
résistance à la torsion. Pour pouvoir transmettre convenablement et uniformément la
puissance avec un mouvement de rotation stable, l'arbre de transmission ne doit pas dépasser
un déplacement angulaire limite conventionnel. Un arbre qui permet un déplacement
angulaire excessif contribue à sa vibration angulaire et latérale, gène l'action d'engrènement
des roues dentées et modifie la trajectoire de rotation des roulements qui tendent de plus en
plus à travailler aux phénomènes de la fatigue. Pour un arbre de transmission de section
1
circulaire, le déplacement angulaire limite est pratiquement limité à . L degré [2].
20. D
avec : D = le diamètre extérieur de l'arbre,
L = la longueur de l'arbre,
A'
Mt
A
α Mt θ
Mt
Figure B-8.
227
L'équation établie pour la torsion donnant le déplacement angulaire entre deux sections
d'un tronçon d'arbre est donnée par :
Mt .L 180. M t . L
θ= (rd) ou bien θ= (deg)
Io .G π. I o . G
avec :
Mt = moment de torsion transmis par le tronçon (N.mm),
L= longueur du tronçon (mm),
Io = moment quadratique polaire (rd.mm4)
G = module d'élasticité au cisaillement, pour la plupart des métaux G ≈ 0. 4. E .(N/mm2)
Pour une section circulaire de diamètre extérieur Do et diamètre intérieur Di, on a :
π .Do4 ⎛⎜ ⎞
4
π ⎛D ⎞
(
Io = . D − D =4
o i
4
32 ⎜ ⎝ Do
)
. 1 − ⎜⎜ i ⎟⎟ ⎟
⎟
32
⎝ ⎠ ⎠
Ainsi, pour un arbre de transmission constitué de plusieurs tronçons de sections

différentes, nous pouvons calculer le déplacement angulaire de chacun de ces tronçons.
180. M t i . Li
θi = ≤ θ i.lim (deg)
π. I oi . G i
III. Calcul du diamètre minimal en chaque noeud de la poutre.
La connaissance des efforts tranchants (effort normal et effort tangentiel), du moment

fléchissant et du moment de torsion en chaque noeud de la poutre, nous amène à calculer le
diamètre minimal du tronçon qui correspond à la position de ce noeud en appliquant les lois
fondamentales de la Résistance des Matériaux (RdM).
Dans un noeud d'abscisse x :
• l'effort tranchant normal "N(x)" et le moment fléchissant "Mf(x)" provoquent une

contrainte normale moyenne σm .
• le moment de torsion Mt(x) et l'effort tranchant tangentiel "T(x)"provoquent une
contrainte tangentielle moyenne τ m .
228
a) Etude de contrainte normale.
N ( x) M f ( x)
σm = +
S IGx
r
avec : S = le section du tronçon
IGx = le moment quadratique de la section du tronçon dans le plan (y z),
r = le rayon extérieur du tronçon
Pour un arbre creux de section circulaire de diamètre extérieur Do et diamètre intérieur

Di, nous avons :
π .Do2 ⎛⎜ ⎞
2
π ⎛D ⎞
S= ( .D −D = 2
o i
2
) . 1 − ⎜⎜ i
4 ⎜ ⎝ Do
⎟⎟ ⎟
⎟
4
⎝ ⎠ ⎠
et
π .Do4 ⎛⎜ ⎞
4
π ⎛D ⎞
I Gx = .(D − D ) = 4
. 1 − ⎜⎜ i 4
⎟⎟ ⎟
64 ⎜ ⎝ Do ⎟
o i
64
⎝ ⎠ ⎠
Di
d'où en remplaçant chaque terme par sa valeur, et en posant u = , nous aurons :
Do
4 ⎡ 8.M f ( x) ⎤
σm = N ( x) +
(2 ⎢
πD 1 − u ⎣
2
o ) (⎥
Do . 1 + u 2 ⎦ )
b) Etude de contrainte tangentielle.
T ( x) M t ( x)
τm = +
S Io
r
avec: S = le section du tronçon
Io = le moment quadratique polaire de la section par rapport à l'axe x'x,
r = le rayon extérieur du tronçon
π .Do4 ⎛⎜ ⎛ Di ⎞ ⎞⎟
4
π
(
I o = . Do − Di =
32
4 4
. 1− ⎜ )
⎟
32 ⎜ ⎜⎝ Do ⎟⎠ ⎟
⎝ ⎠
Di
d'où en remplaçant chaque terme par sa valeur, et en posant u = , nous aurons :
Do
229
4 ⎡ 4.M t ( x) ⎤
τm = T ( x) +
(2 ⎢
πD 1 − u ⎣
2
o ) ( ⎥
Do . 1 + u 2 ⎦ )
c) Application du critère de résistante de Von Mises.
Le critère de Von Mises s'écrit : σ 2m + 3τ2m ≤ R 2p

avec Rp = la résistance pratique à la tension du matériau.
La résolution numérique de cette inéquation permet de calculer le diamètre minimal

d'une section d'un tronçon. Ce diamètre est calculé sans tenir compte du critère de
concentration de contrainte, car à cet état de conception, les entités géométriques d'usinage
(rainure de clavette, gorge, etc.) propres au tronçon à calculer ne sont pas encore définies. Il
doit tout de même vérifier la condition du déplacement angulaire maximal.
180. M t . L
θ= ≤ θ lim (deg)
π. I o . G
1
avec : θ lim = . L (deg)
20. D o
Le diamètre choisi par l'utilisateur doit être suffisamment supérieur au diamètre

minimal donné par le calcul pour pouvoir tenir compte de l'aspect concentration de contrainte.
Le calcul et la vérification des diamètres à la fatigue de l'arbre de transmission, en tenant
compte de l'aspect concentration de contrainte, se fait dans un deuxième temps après avoir
choisi les éléments roulants et les éléments d'assemblage. Ce calcul à la fatigue est donné
dans la partie qui suit.
IV. Calcul des arbres de transmission à la fatigue.
Pour le calcul des arbres de transmission à la fatigue, nous avons pris la méthode
donnée par A. D. Deutschtschman dans "Machine Design, theory and practice" [2]. Nous
avons pris également les mêmes notations données par ce dernier. L'équation de Soderberg,
basée sur la théorie de l'énergie de déformation avec comme hypothèse l'application d'une
charge dynamique et avec choc, permet de calculer les pièces mécaniques à la résistance à la
fatigue en flexion et en torsion pour une durée de vie de 5x107 cycles. Cette équation est
donnée par la formule suivante.
230
S yp S yp Ssyp
= k sb ( σ m + σ r ) 2 + 3k st ( τ sm + τ sr ) 2 (1)
N Se Ses
avec :
σ m = contrainte normale moyenne en flexion

σ r = contrainte normale alterné en flexion
τ sm = contrainte tangentielle moyenne en torsion
τ sr = contrainte tangentielle alterné en torsion
Pour un arbre cylindrique :
Mm 32 M m
σm = = (2)
I yz v πD o 1 − ( D i D o ) 4
3
Mr 32 M r
σr = = (3)
I yz v πD o 1 − ( D i D o ) 4
3
M tm 16Tm
τ sm = = (4)
I o v πD o 1 − ( D i D o ) 4
3
M tr 16Tr
τ sr = = (5)
I o v πD o 1 − ( D i D o ) 4
3
En remplaçant chaque terme par son expression dans l'équation (1), nous obtenons :
S yp 32 S yp 3 Ssyp
= k sb ( M m + M r )2 + k st ( Tm + Tr ) 2 (6)
N πD o 1 − ( D i D o )
3 4 Se 4 Ses
avec :
N = coefficient de sécurité appliqué pour le calcul d'une section de l'arbre de

transmission,
S yp = limite élastique du matériau en mode de traction,
Ssyp = limite élastique du matériau en mode de cisaillement,
k sb , k st :Facteur de service. Ces facteur sont donnés dans le tableau suivant :
231
ksb , kst Condition de

fonctionnement
1.0 Sans choc
1.0 - 1.5 Avec choc modéré
1.5 - 2.0 Avec choc important
Tableau B-1.
1 '
Se = C r . C s . C F . C w . .S n = limite d'endurance corrigée en mode de tension
kf
1 '
Ses = C r . Cs . C F . C w . . S ns = limite d'endurance corrigée en mode de cisaillement
k sf
S'n = limite d'endurance théorique en mode de tension,
S'sn = limite d'endurance théorique en mode de cisaillement,
S u = limite à la rupture du matériau.
Les valeurs de S'n et S'sn sont données en fonction de Su pour quelques types de
matériaux dans le tableau suivant :
Type du matériaux S'n (N / mm2 ) S'sn (N / mm2 )

Acier forgé avec 0.5.Su 0. 29.S u
S u ≤ 1360 (N / mm2 )
Acier forgé avec 680 0. 29.S u
S u ≥ 1360 (N / mm2 )
Acier au carbone et fonte 0. 4.S u 0. 32.S u
Alliage de Magnésium 0. 38.Su -
Alliage à base de cuivre et 0. 45.Su 0. 22.S u
alliage à base de Nickel
Alliage d'aluminium forgé 0. 38.Su -
pour S u ≥ 272
Alliage d'aluminium pour 0.16.Su -
Su ≥ 340
Tableau B-2.
C r = facteur de réduction de la résistance du matériaux dû à la fatigue. Ce facteur est fonction

de la fiabilité et du facteur de multiplication de déviation DMF : C r = 1 − 0. 08( DMF) .
232
DMF = facteur de multiplication de déviation. Les valeurs de ce facteur sont données dans le
tableau B-3 suivant :
Pourcentage de Facteur
survie % DMF
90.00 1.28
95.00 1.64
98.00 2.05 Diamètre (mm) Cs
99.00 2.33 7.62 ÷ 12.7 0.95
99.90 3.08 12.7 ÷50.8 0.85
99.99 3.62 50.8 et + 0.70 ÷ 0.75
Tableau B-4.
Tableau B-3.
Cs = facteur de dimension; Les valeurs de ce facteur sont données en fonction du diamètre de

l'axe dans le tableau B-4 .
C F = facteur d'état de surface; Ce facteur est calculé en fonction de la rugosité d'usinage de la

pièce. Ce facteur pourra être obtenu à partir des courbes suivantes :
Figure B-9 : Facteur d'état de surface.
233
Valeur de la rugosité Résistance à la rupture Coefficient d'état de surface

R t ( µm) S u ( N. mm−2 ) Cf
1000. 0 ≤ Su C f = −5.10−5 R t + 1. 0250
0.5 800. 0 ≤ Su ≤ 1000. 0 C f = −1. 25.10−4 R t + 1.10
Su ≤ 800. 0 C f = 1. 0
950. 0 ≤ Sm C f = −5. 45.10−5 R t + 1. 022
1.0 700. 0 ≤ Su ≤ 950. 0 C f = −1. 2.10−4 R t + 1. 084
Su ≤ 700. 0 C f = 1. 0
900. 0 ≤ Su C f = −5.10−5 R t + 0. 995
2.0 600. 0 ≤ Su ≤ 900. 0 C f = −1. 66.10−4 R t + 1.1
Su ≤ 600. 0 C f = 1. 0
800. 0 ≤ Su C f = −8. 75.10−5 R t + 1. 009
4.0 400. 0 ≤ Su ≤ 800. 0 C f = −1. 25.10−4 R t + 1. 04
Su ≤ 400. 0 C f = 0. 99
700. 0 ≤ Su C f = −8. 75.10−5 R t + 0. 99
6.0 400. 0 ≤ Su ≤ 700. 0 C f = −1. 5.10−4 R t + 1. 035
Su ≤ 400. 0 C f = 0. 975
500. 0 ≤ Su C f = −1. 0.10−4 R t + 0. 98
10.0 400. 0 ≤ Su ≤ 500. 0 C f = −1. 0.10−4 R t + 0. 98
Su ≤ 400. 0 C f = 0. 94
500. 0 ≤ Su C f = −1. 2.10−4 R t + 0. 970
15.0 400. 0 ≤ Su ≤ 500. 0 C f = −1. 0.10−4 R t + 0. 96
Su ≤ 400. 0 C f = 0. 92
20.0 400. 0 ≤ Su C f = −1. 36.10−4 R t + 0. 945
Su ≤ 400. 0 C f = 0. 89
30.0 400. 0 ≤ Su C f = −1. 45.10−4 R t + 0. 908
Su ≤ 400. 0 C f = 0. 85
Tableau B-4 : Calcul du coefficient d'état de surface.
Pour les valeurs intermédiaires de R t ( µm) et de S u ( N. mm−2 ) nous procédons avec

une interpolation linéaire.
C w = facteur qui tient compte de l'aspect de soudure, pour les constructions non soudées ce
facteur est égal à l'unité : C w = 1.
k f = facteur de concentration de contrainte dynamique,
k t = facteur de concentration de contrainte statique.
234
Les deux facteurs de concentration de contrainte dynamique et statique forment le

coefficient de sensibilité à l'entaille. Ce coefficient est donné par la formule suivante :
kf −1
q=
kt −1
Dans les références bibliographiques, les valeurs des coefficients de concentration de

contrainte statique sont données pour quelques cas couramment rencontrés dans la conception
des arbres de transmission. Nous distinguons trois facteurs dus chacun au type de la
sollicitation (traction, flexion et torsion). Les cas que nous considérons sont les suivants :
a) Arbre plein avec un épaulement extérieur,

b) Arbre plein avec deux épaulements extérieurs,
c) Arbre plein avec gorge extérieure semi-circulaire,
d) Arbre creux avec gorge extérieure à fond semi-circulaire,
e) Arbre creux avec gorge intérieure à fond semi-circulaire,
g) Arbre plein avec gorge à fond plat,
h) Arbre creux avec trou transversal,
i) Arbre de transmission avec une rainure de clavette,
Pour les trois type de sollicitation, les facteurs de concentration de contrainte statique
sont calculés à partir des formulations mathématiques données dans le guide du dessinateur
"Les concentrations de contraintes" [3] que nous rappelons ci dessous :
235
a) Arbre plein épaulé
Traction
1
Kt = +1
2 2
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜ ⎟ +⎜ ⎟
⎜ 0.88 K ⎟ ⎜ 0.843K ⎟
r ⎝ p ⎠ ⎝ q ⎠
d
t
D d Kp = * D +1 −1
r d
1−
t D
1
Kq =
r
t
Flexion Torsion
1 1
Kt = +1 Kt = +1
2 2 2 2
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟
⎜ 0.541K ⎟ ⎜ 0.843K ⎟ ⎜ 0.263K ⎟ ⎜ 0.843K ⎟
⎝ p ⎠ ⎝ q ⎠ ⎝ p ⎠ ⎝ q ⎠
d d
t t
Kp = * D +1 −1 Kp = * D +1 −1
r d r d
1− 1−
D D
1 1
Kq = Kq =
r r
t t
236
b) Arbre plein à deux épaulements

Tous cas de charge
r r
1. Deux épaulements éloignés : L > 2d
Les épaulements n'ont pas d'influence l'un sur
d d
l'autre. Le calcul de chacun deux revient à un
D
épaulement simple.
t t
L
2. Deux épaulements rapprochés : L < 2d
On détermine Kt comme dans le cas d'un simple épaulement, mais on remplace D par un
diamètre équivalent Deq donné par Deq = d + 0.3L.
c) Arbre plein avec gorge à fond semi-circulaire

Traction
1
Kt = +1
r 2 2
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜ ⎟ +⎜ ⎟
⎜ 1.197 K ⎟ ⎜ 1.871K ⎟
D d ⎝ p ⎠ ⎝ q ⎠
d
t t
Kp = * D +1 −1
r d
1−
D
1
Kq =
r
t
Flexion Torsion
1 1
Kt = +1 Kt = +1
2 2 2 2
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟
⎜ 0.715K ⎟ ⎜ 2K ⎟ ⎜ 0.365 K ⎟ ⎜K ⎟
⎝ p ⎠ ⎝ q ⎠ ⎝ p ⎠ ⎝ q⎠
d d
t t
Kp = * D +1 −1 Kp = * D +1 −1
r d r d
1− 1−
D D
1 1
Kq = Kq =
r r
t t
237
e) Arbre creux avec gorge extérieure à fond semi-circulaire

d d
Les formules qui vont suivre s'appliquent dans le cas où ≥ 20 . Si < 20 le calcul
t t
revient à un arbre plein avec gorge extérieure à fond semi-circulaire.
Di D d
Traction
a
0.35
Kt = A + e t
1
A = 1+
1 1 1 1
+ − ' + '
( B − 1) 2
( C − 1) 2
( B − 1) 2
( F − 1) 2
α 1 − 2β 2 y − α1 2
B= + ; C = 1+
β y α1 r
1− 4 −3
y α2 y t
2 xy 2 4 x3
α1 = ; α 2 = ;
y 2 Arctg( x ) + x 3 x + ( x 2 − 1) Arctg( x )
α1 − y 1 1
β= ; x= ; y= +1
4y r t r t
−1
3α 2 ta ta
B' : même expression que B, avec:
50 ' 50 x 2 ( y + 0. 8) + 1. 3( y + 1)
x' = ;y = + 1; F' =
r r x 2 + 0. 6 y + 2
t t
238
Flexion
a
0.35
Kt = A +e t
1
A = 1+
1 1 1 1
+ − ' + '
( B − 1) 2
( C − 1) 2
( B − 1) 2
( F − 1) 2
α 1 − 2β 2 y − α1 2
B= + ; C = 1+
β y α r
1− 4 −3 1
y α2 y t
2 xy 2 4 x3
α1 = ; α 2 = ;
y 2 Arctg( x ) + x 3 x + ( x 2 − 1) Arctg( x )
α1 − y 1 1
β= ; x= ; y= +1
4y r t r t
−1
3α 2 ta ta
B' : même expression que B, avec:
50 ' 50 3 ( y + 1) 2 + ( 3x 2 − 0. 4 y + 4. 3)
x' = ;y = + 1; F' =
r r 4 3y 3 + 5. 2 y 2 + 2. 2 y + 1. 3
t t
Torsion
a
0.35
Kt = A + e t
1
A = 1+
1 1 1 1
+ − ' + '
( B − 1) 2
( C − 1) 2
( B − 1) 2
( F − 1) 2
x 1 2
B= ; x= ; C = 1+
Arctg( x) r t r
.
t a t
y 20 ' 3 (1 + z) 2 20
B = '
; y= ;F = . ; z= +1
Arctg( y) r 4 (1 + 2 z) r
t t
239
f) Arbre creux avec gorge intérieure à fond semi-circulaire
Traction
1
Kt = 1 +
1 1
+
( B − 1) 2
( C − 1) 2
r 2 α − 2β 2 y − α1
a B = 1+ ; C= 1 +
. r β y α
t 1− 4 −3 1
Di D d t y α2 y
2 xy 2
α1 =
y 2 Arctg( x ) + x
4 x3 α −y
α2 = ; β= 1
3 x + ( x − 1) Arctg( x )
2 4y
−1
3α 2
a a a 1
x= ; y= + 1; =
r r r r.t
t a
Flexion Torsion
a
0.35
Kt = A + e t
1
A = 1+ 0.35
a
1
+
1 Kt = A + e t
( B − 1) 2
( C − 1) 2 1
A = 1+
2 α − 2β 2 y − α1 1 1
B = 1+ ; C= 1 + +
r β y α ( B − 1) 2
( C − 1) 2
1− 4 −3 1
t y α2 y
a
2 xy 2 1
α1 = 2 B = 1+ ; C= r
y Arctg( x) + x r a
Arctg
4 x3 α −y t t
α2 = ; β= 1
3 x + ( x − 1) Arctg( x)
2 4y
−1
a
=
1
3α 2 r r.t
a a a 1 t a
x= ; y= + 1; =
r r r r.t
t a
240
g) Arbre creux avec trou transversal
Traction
a a
a α ( +1) − β
K t( b ) = 3( + 1) D
D D
Di
2
⎛D ⎞ D
α = − 9.21⎜ i ⎟ + 4.21 i + 5.27
⎝D⎠ D
2
⎛D ⎞ D
β = − 8.03⎜ i ⎟ + 4.67 i + 2.85
⎝D⎠ D
Flexion Torsion
a a
a α ( +1) − β a α ( +1) − β
K t( b ) = 3( + 1) D K t( b ) = 4( + 1) D
D D
2 2
⎛D ⎞ D ⎛D ⎞ D
α = − 30.19⎜ i ⎟ + 5.37 i + 71.55 α = − 78.50⎜ i ⎟ + 28.20 i + 14.18
⎝D⎠ D ⎝D⎠ D
2 2
⎛D ⎞ D ⎛D ⎞ D
β = − 57.45⎜ i ⎟ + 9.92 i + 106.8 β = − 93.53⎜ i ⎟ + 32.62 i + 22.38
⎝D⎠ D ⎝D⎠ D
h) Arbre plein avec gorge à fond plat (d'après CETIM-informations n°69).

Tous cas de charge
r
L
−2
K E . ch( u)
D d Kt = ; u= r
KE KE . KR
+ sh( u)
t KR
• K E = coefficient de concentration de contraintes d'un épaulement de mêmes dimensions

( L = ∞) ,
• K R = coefficient de concentration de contraintes d'une gorge à fond semi-circulaire de
mêmes dimensions (L= 2R),
• r = rayon de raccordement du fond et d'une face de la gorge,
• L = distance entre les deux faces de la gorge.
241
i) Arbre plein avec rainure de clavette [2]
Rainure de profil Rainure arrondie
D d D
Rainure de profil Rainure arrondie

Flexion Torsion Flexion Torsion
Kf Recuit 1.6 1.3 1.3 1.3
Trempe et étirage 2.0 1.6 1.6 1.6
j) Facteur de sensibilité à l'entaille

Les facteurs de concentration de contrainte dynamique seront ensuite calculés en
fonction du coefficient de concentration de contrainte statique et du coefficient de sensibilité
de l'entaille "q" (à l'exception des arbres avec rainures de clavette, où le facteur de
concentration de contraintes est donné directement dans le tableau correspondant). Le facteur
de sensibilité à l'entaille est une fonction de la résistance du matériau à la rupture et du rayon
de l'entaille. Ce facteur peut être obtenu à partir des courbes suivantes :
Figure B-10 : Facteur de sensibilité d'entaille.
242
Toutefois, les valeurs du facteur de sensibilité "q" peuvent être calculées avec une
bonne approximation à partir des équations suivantes en fonction de la résistance du matériau
à la rupture et du rayon de l'entaille :
Résistance à la rupture Rayon de l'entaille "r (mm)" Facteur de sensibilité "q"

"S u (N / mm2 ) "
q = 0. 40. r 2 + 0. 20
1
345 0. 25 ≤ r ≤ 1. 0
q = 0. 2127. r 3 + 0. 3887
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
q = 0. 34. r 2 + 0. 28
1
415 0. 25 ≤ r ≤ 1
q = 0. 2535. r 3 + 0. 36647
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
q = 0. 40. r 2 + 0. 30
1
555 0. 25 ≤ r ≤ 1
q = 0. 2121. r 3 + 0. 48487
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
q = 0. 30. r 2 + 0. 45
1
669 0. 25 ≤ r ≤ 1
q = 0.1760. r 3 + 0.5739
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
q = 0. 30. r 2 + 0.50
1
927 0. 25 ≤ r ≤ 1
q = 0.1408. r 3 + 0. 6592
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
q = 0. 24. r 2 + 0. 58
1
965 0. 25 ≤ r ≤ 1
q = 0.1268. r 3 + 0. 6932
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
q = 0. 22. r 2 + 0. 64
1
1100 0. 25 ≤ r ≤ 1
q = 0. 0845. r 3 + 0. 7755
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
q = 0.14. r 2 + 0. 64
1
1579 0. 25 ≤ r ≤ 1
q = 0. 0422. r 3 + 0.8777
1
1. 0 ≤ r ≤ 5. 0
Tableau B-6 : Calcul du coefficient de sensibilité.
Pour les valeurs de la résistance à la rupture comprises entre les valeurs indiquées dans
le tableau ci-dessus, nous procédons avec une interpolation linéaire.
L'algorithme du module de calcul des arbres de transmission à la fatigue est donné dans
la figure B-11.
243
Interface "aida-lisp"
Données
tronçon avec ses entités fonctionnelles : méthode {tronçon}:calcul-fatigue
(épaulement, rainure de clavette, gorge, ...)
lecture des attributs du tronçon
(d, D, r, r_max, moments flechissants, couple de torsion, matériaux, ...)
choix des conditions de transmission :
- facteur de service : Ksb (sans choc, avec choc, etc.)
- facteur de fiabilite : DMF (90%, 95%, 99%, etc.)
- rugosité de la surface : Rt
Procédure "Fortran"
lecture des données puis calcul :
- moment de flexion moyen et alterné,
- moment de torsion moyen et alterné,
calcul :
- facteur de dimension Cs,
- facteur de sensibilité de l'entaille : q,
- facteurs statiques de concentration de contrainte : Ktf et Ktt,
- facteurs dynamiques de concentration de contrainte : Kff et Kft,
- facteur d'état de surface : Cf,
- limites d'endurance théoriques : Snp et Ssnp,
- limites d'endurance corrigées : Se et Ses
- coefficient de sécurité : α
α<1 non
oui
Fin &
r = (r + r_max)/2 Transfert des
résultats calculés
vers l'objet tronçon
r r_max non
>
oui
Message :
Le rayon de raccordement est maxi
modifier les paramètres du tronçon
(matériaux, diamètres, etc.)
Figu
re B-11 : Algorithme du module de calcul des arbres à la fatigue.
244
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES DE L'ANNEXE B
[1] B. Boumard et F. Lavaste "L'outil informatique - Résistance des matériaux", Paris :

Delagrave 1984 - 96 p.
[2] A. D. Deuschman, W. J. Michels, and C. E. Wilson, "Machine Design-Theory and

practice", New York : Macmillan Publishing Co., Inc 1975 - 931 p.
[3] J. P. Faurie, P. Monnier, A. Niku-Lari et R. Sutterlin, "Guide du dessinateur. Les

concentrations de contraintes", Senlis : CETIM (Fr) 1977 - pp. 80 p.
[4] J. P. Fauire et P. Monnier, "Calcul des concentrations de contraintes dans les gorges à
fond plat", Saint-Etienne : CETIM - information, 1981, N° 69 - pp. 40-41.
[5] K. K. Tamma and R. J. Schneider, "Graphics enhanced computer - aided fatigue design
considerations for mechanical components", Proc. of the 1987 ASME International
Computers in Engineering Conference and Exhibition, New York, 1987, Vol. 2, August 9-13
- pp. 205-212.
[6] G. Umasankar and C. R. Mischke, "Computer-Aided design of power transmission shafts

subject to size, strength, and deflection constraints using a non linear programming
technique", Journal of Vibration, Acoustics, Stress, and Reliability in Design, 1985, Vol. 107,
January - pp. 133-140.
[7] G. Umasankar and C. R. Mischke, "A simple numerical method for determining the
sensitivity of bending deflections of stepped shafts to dimensional changes", Journal of
Vibration, Acoustics, Stress, and Reliability in Design, 1985, Vol. 107, January - pp. 141-146.
245
Dans cette annexe, nous présentons dans une première partie, la manière dont nous
avons programmé et structuré les différents composants mécaniques des boîtes de
transmission à engrenages. Le langage de programmation utilisé pour effectuer cette tâche est
le langage "Le-Lisp" version 15.25 avec sa couche orientée objet "microceyx". Cette première
partie de l'annexe est organisée selon des classes d'objets, de manière à retrouver facilement la
définition des classes et des sous-classes ainsi que, les différentes méthodes qu'ils exécutent.
A la fin de cette partie, nous donnons les différentes règles de productions utilisées pour
assurer la cohérence du montage des éléments.
Dans une deuxième partie de l'annexe, nous présentons l'outil d'interprétation des objets
à visualiser à l'aide du modeleur volumique Solid-Designer ainsi que, leur assemblage afin de
créer des sous-ensembles d'objets. (Un sous-ensemble est composé d'un arbre de transmission
et les différents composants attachés à cet arbre). Le paramétrage des objets est effectué à
l'aide du langage de programmation des macros (Common-Lisp) offert par le modeleur Solid-
Designer.
246
Annexe C Bibliothèque orientée objets des composants mécaniques
CLASSE DES ARBRES

DE TRANSMISSION
(deftclass axes
name ; nom de l'axe
origine ; (x y z)
(direction (vector 1 0 0)) ; direction suivant l'axe des Xs
longueur ; longeur d'axe
materiau ; objet materiaux
rapdiam ; rapport des diametres interieur sur exterieur
list_eng ; liste des roues dentees montees sur l'axe
list_roul ;liste des roulements -------------------------
list_troncon ; la liste des troncons qui constituent l'axe
flx_rigidite ; matrice rigidite de toute la structure a la flexion
trc_rigidite ; matrice rigidite de toute la structure a la traction
tor_rigidite ; matrice rigidite de toute la structure a la torsion
flx_efforts ; vecteurs des efforts du a la flexion
trc_efforts ; vecteurs des efforts du a la traction
tor_efforts ; vecteur des efforts du a la torsion
flx_deplacement ; vecteur des deplacements du a la flexion
trc_deplacement ; vecteur des deplacements du a la traction
tor_deplacement ; vecteur des deplacements du a la torsion
);
;;
;;* creation d'une fonction d'instance 'axe_ins' du classe 'axes'
;;
(defmake {axes} axe_ins
(name origine longueur rapdiam))
;; l'axe est partage en troncon
;;
(demethod {axes}:decompose-troncons (axe) (rapdiam materiau)
(let* ((l1 ({axes}:list_eng axe))
(l2 ({axes}:list_roul axe))
(l11 (mapcar (lambda (x)
(let ((large ({roue_dentee}:large (symeval x))))
(- ({roue_dentee}:position (symeval x))
(/ large 2)))) l1))
(let ((large ({roue_dentee}:large (symeval x))))
(+ ({roue_dentee}:position (symeval x))
(/ large 2)) )) l1))
(let ((large ({roulements}:epais (symeval x))))
(- ({roulements}:position (symeval x))
(/ large 2)) )) l2))
(let ((large ({roulements}:epais (symeval x))))
(+ ({roulements}:position (symeval x))
(/ large 2)) )) l2))
(l3 (append l11 l12 l21 l22))
({axes}:couple-max 0.0) )
(newl l3 0.0 ) (newr l3 ({axes}:longueur axe))
(setq tr-axe ({axes}:list_troncon axe (tri-noeud l3)))
247
; calcul du couple maxi transmis par l'axe

(setq {axes}:couple-max
(apply 'max (mapcar (lambda (x) ({roue_dentee}:couple (symeval x)));
l1)); fin apply
);
(mapc '(lambda (tr) ({troncon}:rapdiam tr rapdiam)
({troncon}:materiau tr materiau)
({noeud}:moments_ext ({troncon}:noeud_debut tr)
(vector (* 1000 {axes}:couple-max) 0.0 0.0)) ) tr-axe)
(mapc '(lambda (x) ({roue_dentee}:calcul-troncon (symeval x))) l1)
(mapc '(lambda (x) ({roulements}:calcul-troncon (symeval x))) l2)
(mapc '(lambda (tr) ({troncon}:calcul-torseur-gauche tr)) tr-axe);
t ));
;;
;; calcul d'un arbre de transmission
(demethod {axes}:calaxe (axe) (name)
(vide-montage (symbol () name)) ; je met en cause tous le montage
(tycls)
; calcul des reactions sur les palier (systeme isostatique)
(send 'calcul-reaction axe);
; calcul des diametres
(send 'divise-axe axe)
;; choix du type des roulements
({axes}:choix-roulements axe));
;;
;; une premiere division de l'axe en troncons sans tenir compte des largeurs des objets
;;
(demethod {axes}:divise-axe (axe) (rapdiam materiau)
(let* ((l1 ({axes}:list_eng axe))
(l2 ({axes}:list_roul axe))
(l11 (mapcar (lambda (x) ({roue_dentee}:position (symeval x))) l1))
(l21 (mapcar (lambda (x) ({roulements}:position (symeval x))) l2))
(l3 (append l11 l21))
({axes}:couple-max 0.0))
(newl l3 0.0 ) (newr l3 ({axes}:longueur axe))
(setq tr-axe ({axes}:list_troncon axe (tri-noeud l3)))
; calcul du couple maxi transmis par l'axe
(setq {axes}:couple-max (apply 'max
(mapcar (lambda (x) ({roue_dentee}:couple (symeval x))) l1)));
; nous supposons que ce couple est constant le long de tout l'axe
(mapc '(lambda (tr) ({troncon}:rapdiam tr rapdiam)
({troncon}:materiau tr materiau)
({noeud}:moments_ext ({troncon}:noeud_debut tr)
(vector (* 1000 {axes}:couple-max) 0.0 0.0))) tr-axe)
; calcul du longueur de chaque troncon
(mapc '{troncon}:calcul-longueur tr-axe)
(mapc '(lambda (x) ({roue_dentee}:trouve-troncon (symeval x)) ) l1)
(mapc '(lambda (x) ({roulements}:trouve-troncon (symeval x))) l2)
(mapc '(lambda (tr) ({troncon}:calcul-torseur-gauche tr); tr-voisin)) tr-axe);
(setq signadm (/ ({materiau}:limite_elastique (symeval materiau)) 3));
(setq d-arbre (apply 'max
(append (mapcar '(lambda (x) ({troncon}:estime-diametre
({roue_dentee}:troncon (symeval x)))) l1)
(mapcar '(lambda (x) ({troncon}:estime-diametre
({roulements}:troncon (symeval x)))) l2)
248
)));
(print "diametre minimal de l'arbre calcule =" d-arbre)
(print "donnez le diametre souhaite")
(setq d-arbre (read))
t ));
;;
249
CLASSE ET SOUS-CLASSES
DES ROUE DENTEES
(deftclass roue_dentee
name ; mon de la roue
axe ; l'axe sur lequel est monte
position ; position par rapport au repere
troncon ;
d_montage ; diametre de montage sur l'arbre
type ;
mno ; module de taillage normal
mto ; module apparent de taillage
mnp ; module normal de fonctionnement
mtp ; module apparent de fonctionnement
nb_dent ; nombre de dent
alphano ; angle de pression de normal de taillage
alphato ; angle de pression apparent de taillage
alphanp ; angle de pression normal de fonctionnement
alphatp ; angle de pression apparent de fontionnement
betao ; angle d'helice de taillage au diametre prim
betap ; angle d'helice de fonctionnement au diametre prim
betab ; angle d'helice de base
ray ; rayon primitif de taillage
rayp ; rayon primitif de fonctionnement
rayb ; rayon de base
raya ; rayon de tete
rayf ; rayon au pied de dents
large ; largeur des dents
coefdep ; coefficient de deport
couple ; couple a transmettre (N.m)
omega ; vitesse de rotation (tr/mn)
puiss ; puissance a transmettre (watt)
materiau ; l'objet materiau
engrene_avec ; liste des engrenages qui engrenent avec
(efforts (makevector 3 0.0)) ;vecteur des efforts appliques sur les dents
(montage (omakeq {montage_engrenage})); le type du montage
forme_profil ;
);
;;* creation d'un sous classe "roue_cylindrique " du classe 'roue_dentee'

;;
(deftclass {roue_dentee}:roue_cylindrique)
;;
;;* creation d'une fonction d'instance 'roue_cyl_ins' du sous classe 'roue_cylindrique' *
;;
(defmake {roue_cylindrique} roue_cyl_ins
(name))
;;
;; le diametre de montage de la roue dentee doit etre egale au diametre
;; exterieur du troncon sur lequel est montee
;;
(demethod {roue_dentee}:calcul-d_montage (roue) (troncon)
(let ((dext ({troncon}:diam_ext troncon)));
250
({roue_dentee}:d_montage roue dext)

);
);
;;
(demethod {roue_dentee}:calcul-troncon (roue) (name large efforts couple)
(let* ((epais (/ large 2))
(tr (find-troncon roue epais))
(n1 ({troncon}:noeud_debut tr))
(n2 ({troncon}:noeud_fin tr))
(cdl ({roue_dentee}:conditions_limites roue))
(eff efforts)
(mom (vector (* 1000 couple) 0.0 0.0)) ; le couple est / x
);
({noeud}:efforts_ext n1 (scalaire-vecteur 0.5 eff))
({noeud}:moments_ext n1 mom)
({noeud}:deplacement n1 cdl)
({noeud}:moments_ext n2 mom)
(print "donnez le diametre de montage de la roue dentee " name)
({troncon}:objet_supporte tr (symbol () name))
({troncon}:diam_ext tr (read))
(print "MERCI")
({roue_dentee}:troncon roue tr)
));
;;
(de {roue_dentee}:mise-a-jours (roue)
(send 'calcul-d_montage roue)
t));
;;
(demethod {roue_dentee}:trouve-troncon (roue) (efforts)
(let* ((epais 0.0)
(eff efforts)
);
({noeud}:efforts_ext n2 eff)
({roue_dentee}:troncon roue tr)
));
;;
251
CLASSE ET SOUS-CLASSES
DES ROULEMENTS
(deftclass roulements
name ; nom du roulement
designation ; reference
type ; type
axe ; l'axe du roulement
position ; posit. du roulement par rapport au repere lie a l'axe
troncon ;
efforts ; les reactions supportees par le roulement
diam_ext ; diametre exterieur de la bague exterieure
diam_int ; diamtre interieur de la bague interieure
epais ; epaisseur du roulement
charge_dyn ;charge de base dynamique (N)
charge_sta ;charge de base statique (N)
limite_fatigue ; limite de fatigue (N)
(duree_de_vie duree) ;
vitesse_graisse ; vitesse de base avec lubrifiction graisse (tr/mn)
vitesse_huile ; vitesse de base avec lubrifiction graisse (tr/mn)
masse ; la masse en (kg)
(montage (omakeq {montage_roulement})) ; le type du montage
);
;;
;;* creation d'une fonction d'instance 'roul_ins' du sous classe 'roules' *
;;
(defmake {roulements} roul_ins (name))
;;
;; creation d'un sous classe "roulements_billes" du classe roulements
;;
(deftclass {roulements}:roulements_billes
diam_billes ; diametre des billes
nomb_billes ; nombre des billes
p_d1 ; diametre exterieur de la bague interieur
g_d1 ; diametre interieur de la bague exterieur
r12_min ; rayon de conge
p_da_min ; diametre minimal pour l'arret en trans. de la buage int
p_da_max ; diametre minimal pour l'arret en trans. de la buage int
g_da_max ; diametre maximal pour l'arret en trans. de la buage ext
ra_max ; rayon de raccordement max s'il sagit d'un epaulement
);
;;
(deftclass {roulements_billes}:roulements_rigides_billes
;sans arguments actuellement
);
(deftclass {roulements_rigides_billes}:roulements_rigides_billes_sans_encoches
; sans arguments
);
;;
(deftclass {roulements_rigides_billes}:roulements_rigides_billes_a_encoches
diam_encoche ; diametre D2 de l'encoche
);
252
;;
(deftclass {roulements_billes}:roulements_a_rotule_sur_billes
);
;;
(deftclass {roulements_a_rotule_sur_billes}:roulements_a_rotule_sur_billes_base
; sans arguments
);
;;
(deftclass {roulements_a_rotule_sur_billes}:roulements_a_rotule_sur_billes_avec_manchon
design_manchon ;
l_b2 ;epaisseur B2 de l'ecrou
l_b1 ;epaisseur B1 du manchon
diam_d3 ;diamere exterieur de l'ecrou
diam_d1 ;diametre d1 de montage
);
;;
(deftclass {roulements_a_rotule_sur_billes}:roulements_a_rotule_sur_billes_avec_joint
; sans arguments
);
;;
(deftclass {roulements_a_rotule_sur_billes}:roulements_a_rotule_sur_billes_avec_joint_et_manchon
; sans arguments
);
;;
(deftclass {roulements_a_rotule_sur_billes}:roulements_a_rotule_sur_billes_bague_int_large
l_bague_int ; longueur de la buague interieure
);
;;
(deftclass {roulements_billes}:roulements_billes_contact_oblique
cote_a ; la cote "a" du contact
);
;;
(deftclass {roulements_billes_contact_oblique}:roulements_billes_contact_oblique_1_range
r34_min ; rayon de raccordement r3,4 minim
);
;;
(deftclass {roulements_billes_contact_oblique}:roulements_billes_contact_oblique_2_ranges
; sans arguments
);
;;
(deftclass {roulements_billes_contact_oblique}:roulements_billes_contact_oblique_4_points
; sans arguments
);
;;
(deftclass {roulements_billes}:butees_billes
);
;;
(deftclass {butees_billes}:butees_billes_simple_effet
);
;;
(deftclass {butees_billes}:butees_billes_double_effet
253
);
;;
(deftclass {butees_billes_simple_effet}:butees_billes_simple_effet_rondelle_logement_spherique
);
;;
(deftclass {butees_billes_double_effet}:butees_billes_double_effet_rondelle_logement_spherique
);
;;
;; creation d'un sous classe "roulements_rouleaux_cylindriques" du classe roulements
;;
(deftclass {roulements}:roulements_rouleaux_cylindriques
diam_rouleaux ; diametre des rouleaux
long_rouleaux ; longueur des rouleaux
nomb_rouleaux ; nombre des rouleaux
);
;;
(deftclass {roulements_rouleaux_cylindriques}:roulements_rouleaux_cylindriques_1_range
);
;;
(deftclass {roulements_rouleaux_cylindriques}:roulements_rouleaux_cylindriques_jointifs
);
;;
(deftclass {roulements_rouleaux_cylindriques}:roulements_rouleaux_cylindriques_croises
);
;;
(deftclass {roulements_rouleaux_cylindriques}:butee_rouleaux_cylindriques
);
;; creation d'un sous classe "roulements_aiguilles" du classe roulements

;;
(deftclass {roulements}:roulements_aiguilles
diam_aiguilles ; diametre des aiguilles
long_aiguilles; longueur des aiguilles
nomb_aiguilles ; nombre des aiguilles
);
;;
(deftclass {roulements_aiguilles}:douilles_aiguilles
);
;;
(deftclass {roulements_aiguilles}:roulements_aiguilles_base
);
;;
(deftclass {roulements_aiguilles_base}:roulements_aiguilles_sans_bague_int
);
;;
(deftclass {roulements_aiguilles_base}:roulements_aiguilles_avec_bague_int
254

);
;;
(deftclass {roulements_aiguilles_sans_bague_int}:roulements_aiguilles_sans_bague_int_avec_joint
);
;;
(deftclass {roulements_aiguilles_avec_bague_int}:roulements_aiguilles_avec_bague_int_avec_joint
);
;;
(deftclass {roulements_aiguilles}:butees_aiguilles
);
;; creation d'un sous classe "roulements_rotules_rouleaux" du classe roulements
;;
(deftclass {roulements}:roulements_rotules_rouleaux
);
;;
(deftclass {roulements_rotules_rouleaux}:roulements_rotules_rouleaux_base
);
;;
(deftclass {roulements_rotules_rouleaux}:roulements_rotules_rouleaux_manchon_serrage
);
;;
(deftclass {roulements_rotules_rouleaux}:roulements_rotules_rouleaux_manchon_demontage
);
;;
(deftclass {roulements_rotules_rouleaux}:butees_rotules_rouleaux
);
;; creation d'un sous classe "roulements_rouleaux_coniques" du classe roulements
;;
(deftclass {roulements}:roulements_rouleaux_coniques
);
;;
(deftclass {roulements_rouleaux_coniques}:roulements_rouleaux_coniques_1_range
);
;;
(deftclass {roulements_rouleaux_coniques}:roulements_rouleaux_coniques_2_range
);
;;
(demethod {roulements}:calcul-troncon (roue) (name diam_int epais efforts)
(let* ((di diam_int )
255
(epais (/ epais 2))

(n1 ({troncon}:noeud_debut tr))
(eff efforts)
(cdl ({roulements}:conditions_limites roue))
);
({troncon}:diam_ext tr di)
({troncon}:objet_supporte tr (symbol () name))
({roulements}:troncon roue tr)
);
);
(demethod {roulements}:trouve-troncon (roue) (efforts)

(let* ((epais 0.0)
(eff efforts)
);
({noeud}:efforts_ext n2 eff)
({roulements}:troncon roue tr)
));
256
CLASSE DES TRONÇONS

ET DES NOEUDS
(deftclass troncon
diam_ext ; diametre exterieur de la section
diam_int ; diametre interieur de la section
rapdiam ; rapport des diametres
longueur ; longueur du troncon
materiau ; materiau
section ; la section circulaire du troncon
moment_quad_io ; moment quadratique polaire
moment_quad_iyz ; moment quadratique dans le plan yz
noeud_debut ; 1er noeud du troncon
noeud_fin ; 2eme noeud du troncon
rigidite ; matrice rigidite du troncon
objet_supporte ; l'objet principal supporte par le troncon
);
;;
;; classe des noeuds
;;
(deftclass noeud
absc_origine ; origine du noeud
(efforts_ext (makevector 3 0.)) ; vecteur des efforts #[fxe fye fze]
(moments_ext (makevector 3 0.)) ; vecteur des moments #[mxe mye mze]
(efforts_tranchants (makevector 3 0.)); constant
(moments_flechissants (makevector 3 0.));
(deplacement (makearray 3 2 ()));#[#[ux ax] #[vy ay] #[wz az]]
);
;;
(demethod {noeud}:changer-origine (noeud val) (absc_origine)
({noeud}:absc_origine noeud (+ absc_origine val))
noeud
);
;; la longueur du troncon se calcule a partir de la position de ces noeuds
;;
(demethod {troncon}:calcul-longueur (tr) (noeud_debut noeud_fin)
(let* ((n1 noeud_debut)
(n2 noeud_fin)
(o1 (send 'absc_origine n1))
(o2 (send 'absc_origine n2))
);
({troncon}:longueur tr (abs (- o1 o2)))
))
;;
(demethod {troncon}:calcul-rigidite (tr)
(longueur materiau section moment_quad_iyz)
(let* ((long longueur)
(young (send 'module_young (symeval materiau)))
(iyz moment_quad_iyz)
(prod (/ (* young iyz) (power long 3)))
(mtr (makearray 3 3 2 2 0.0)) ; initialisation du matrice de rigidite
(mr11 (aref mtr 0 0)) (mr12 (aref mtr 0 1)) (mr13 (aref mtr 0 2))
257
(x (* prod 12)) (-x (- x))
(y (* prod 6 long)) (-y (- y))
(z (* prod 4 (power long 2))) (z2 (/ z 2))
(u (/ (* young section) long))
);
(aset mr11 0 0 x ) (aset mr11 0 1 y ) ; r11
(aset mr11 1 0 y ) (aset mr11 1 1 z ) ; r11
(aset mr12 0 0 -x) (aset mr12 0 1 y ) ; r12
(aset mr12 1 0 -y) (aset mr12 1 1 z2) ; r12
(aset mr21 0 0 -x) (aset mr21 0 1 -y) ; r21
(aset mr21 1 0 y ) (aset mr21 1 1 z2) ; r21
(aset mr22 0 0 x ) (aset mr22 0 1 -y) ; r22
(aset mr22 1 0 -y) (aset mr22 1 1 z ) ; r22
(aset mr33 0 0 u ) (aset mr33 0 1 (- u)) ; r33
(aset mr33 1 0 (- u)) (aset mr33 1 1 u) ; r33
({troncon}:rigidite tr mtr)
))
;;
(demethod {troncon}:calcul-diam_int (tr) (diam_ext rapdiam)
(let ((dext diam_ext)
(rap rapdiam)
);
({troncon}:diam_int tr (* dext rap))
))
;;
(demethod {troncon}:calcul-section (tr) (diam_ext diam_int)
(let ((dext diam_ext)
(dint diam_int)
);
({troncon}:section tr
(/ (* (- (power dext 2) (power dint 2)) pi) 4 ))
))
;;
(demethod {troncon}:calcul-moment_quad_io (tr) (diam_ext diam_int)
(let* ((dext diam_ext)
(dint diam_int)
);
({troncon}:moment_quad_io tr
(/ (* (- (power dext 4) (power dint 4)) pi) 32))
);
);
;;
(demethod {troncon}:calcul-moment_quad_iyz (tr) (diam_ext diam_int)
(let* ((dext diam_ext)
(dint diam_int)
);
({troncon}:moment_quad_iyz tr
(/ (* (- (power dext 4) (power dint 4)) pi) 64))));
;;
(defun tri-noeud (myl)
(let ((lnoeud ()) (list-tronc ()) (min-list ())) ; initialisation
(while myl
(setq min-list (apply 'min myl))
(setq lnoeud (newr lnoeud (omakeq {noeud} absc_origine min-list)))
258
(setq myl (remq min-list myl))

);
(lier-noeud lnoeud)
));
;;
(defun lier-noeud (lnoeud)
(if (null (cdr lnoeud)) list-tronc
(let* ((n1 (car lnoeud))
(n2 (cadr lnoeud))
(tr (omakeq {troncon} noeud_debut n1 noeud_fin n2))
);
(send 'calcul-longueur tr)
(setq list-tronc (newr list-tronc tr))
(lier-noeud (cdr lnoeud))
)));
;;
(defun find-troncon (obj large) ;
(let* ((axe (symeval (send 'axe obj)))
(list_troncon (send 'list_troncon axe))
(pos (+ (send 'position obj) large))
);
(tag trouve
(mapc
(lambda (troncon)
(let* ((noeud_fin (send 'noeud_fin troncon))
(origine (send 'absc_origine noeud_fin))
);
(when (eq (float origine) (float pos))
(exit trouve troncon))))); fin mapc
)));
;;
(de {troncon}:mise-a-jours (troncon)
(send 'calcul-longueur troncon) ;c'est deja fait dans lier-noeud
(send 'calcul-diam_int troncon)
(send 'calcul-section troncon)
(send 'calcul-moment_quad_io troncon)
(send 'calcul-moment_quad_iyz troncon)
(send 'calcul-rigidite troncon)
t ));
;;
(demethod {troncon}:reinitialise (troncon sens)
(noeud_debut noeud_fin objet_supporte)
(selectq sens
("droite"
(cond((typep (symeval objet_supporte) '{roulements})
(send 'changer-origine noeud_fin
(-(send 'position (symeval objet_supporte))
(send 'absc_origine noeud_fin)
(/ (send 'epais (symeval objet_supporte)) -2)
))
);
((typep (symeval objet_supporte) '{roue_dentee})
(send 'changer-origine noeud_fin
(send 'absc_origine noeud_fin)
259
(/ (send 'large (symeval objet_supporte)) -2)

))
);
); fin cond
);
("gauche"
(cond ((typep (symeval objet_supporte) '{roulements})
(send 'changer-origine noeud_debut
(send 'absc_origine noeud_debut)
(/ (send 'epais (symeval objet_supporte)) 2))));
((typep (symeval objet_supporte) '{roue_dentee})
(send 'changer-origine noeud_debut
(send 'absc_origine noeud_debut)
(/ (send 'large (symeval objet_supporte)) 2))));
))); fin selectq
(send 'mise-a-jours troncon); mettre a jour les autres parametres troncon
);
;; calcul du torseur gauche dans chaque noeud de l'axe

;;
(demethod {troncon}:calcul-torseur-gauche (troncon)
(noeud_debut noeud_fin longueur)
(let* ((eff_int (somme-vect2 ({noeud}:efforts_tranchants noeud_debut)
(scalaire-vecteur -1 ({noeud}:efforts_ext noeud_debut))));
(mom_int1 ({noeud}:moments_flechissants noeud_debut));
(mom_int2 (somme-vect2 mom_int1 (scalaire-vecteur -1
(produit-vectoriel (vector longueur 0. 0.) eff_int ))));
);
({noeud}:moments_flechissants noeud_fin mom_int2)
({noeud}:efforts_tranchants noeud_fin eff_int)
t ));
;;
;; une premiere estimation des diametres de chaque troncons
(demethod {troncon}:estime-diametre (troncon)
(diam_ext noeud_debut noeud_fin longueur rapdiam)
(let* ((efforts_tranchants ({noeud}:efforts_tranchants noeud_fin))
(eff_axial (vref efforts_tranchants 0))
(eff_radial (sqrt (+ (power (vref efforts_tranchants 1) 2)
(power (vref efforts_tranchants 2) 2))))
(mom_flc1 ({noeud}:moments_flechissants noeud_debut)) ; 1ere extremite
(mom_flc2 ({noeud}:moments_flechissants noeud_fin)) ; 2eme extremite
(mom_tor1 (vref ({noeud}:moments_ext noeud_debut) 0))
(mom_flx1 (sqrt (+ (power (vref mom_flc1 1) 2)
(power (vref mom_flc1 2) 2))))
(mom_tor2 (vref ({noeud}:moments_ext noeud_fin) 0 )) ; couple de tortion
(mom_flx2 (sqrt (+ (power (vref mom_flc2 1) 2)
(power (vref mom_flc2 2) 2))))
)
(setq dntr1 ({troncon}:diamet_ext
signadm eff_axial mom_flx1 eff_radial mom_tor1 rapdiam))
(setq dntr2 ({troncon}:diamet_ext
signadm eff_axial mom_flx2 eff_radial mom_tor2 rapdiam))
(ceiling (max dntr1 dntr2)) ));
260
;;
(de {troncon}:diamet_ext (rp anx amfx atx amtx rapp)
;;un premier calcul rapide pour se rapprocher de la solution
(let* ((quant1 (/ 16.0 (* pi rp (- 1 (power rapp 4)))))
(quant2 (sqrt (+ (* 4 (power amfx 2)) (* 3 (power amtx 2)))))
(dext ( power (* quant1 quant2) 0.3333333))
(sigma (+ rp 10)); initialisation une valeur qq > rp
(sigmam ())
(tautm ()));
(while (> sigma rp)
(setq sigmam (* (/ 4.0 (* pi (power dext 2) (- 1 (power rapp 2))))
(+ anx (/ (* 8 amfx) (* dext (+ 1 (power rapp 2))))));
tautm (* (/ 4.0 (* pi (power dext 2) (- 1 (power rapp 2))))
(+ atx (/ (* 4 amtx) (* dext (+ 1 (power rapp 2)))))));
(setq sigma (sqrt (+ (power sigmam 2) (* 3 (power tautm 2)))))
(if (> sigma rp) (setq dext (+ 1 dext)) ())
); fin while
dext ));
261
CLASSE ET SOUS CLASSES

DES MONTAGES
(deftclass montage )
;;
;; creation d'une "sous classe de montage" du classe "montage"
;; entre roue dentee et l'arbre de transmission
;;
(deftclass {montage}:montage_engrenage
arret-trans-gauche ;
arret-trans-droite ;
arret-rotation ;
ajust-roue-arbre ;
);
;;
;; creation d'une "sous classe de montage" du classe "montage"
;; entre roulement et arbre de transmission + le bati
;;
(deftclass {montage}:montage_roulement
arret-bague-int-gauche
arret-bague-int-droite
arret-bague-ext-gauche
arret-bague-ext-droite
ajustement-arbre
ajustement-alesage
);
;;
;; methode de mise a jour d'un montage
;;
(demethod {montage}:mise-a-jour (montage) ())
;;
(demethod {montage_engrenage}:mise-a-jour (montage)
(arret-trans-gauche
arret-trans-droite
arret-rotation
ajust-roue-arbre)
(send 'mise-a-jour (symeval arret-trans-gauche))
(send 'mise-a-jour (symeval arret-trans-droite))
(send 'mise-a-jour (symeval arret-rotation))
)
;;
(demethod {montage_roulement}:mise-a-jour (montage)
(arret-bague-int-gauche
arret-bague-int-droite
arret-bague-ext-gauche
arret-bague-ext-droite
ajustement-arbre
ajustement-alesage)
(send 'mise-a-jour (symeval arret-bague-int-gauche))
(send 'mise-a-jour (symeval arret-bague-int-droite))
(send 'mise-a-jour (symeval arret-bague-ext-gauche))
(send 'mise-a-jour (symeval arret-bague-ext-droite))
);
262
;;
(demethod {montage_engrenage}:annuler-changer (montage objet cote-mont) ()
(selectq cote-mont
('arret-trans-gauche (send 'arret-trans-gauche montage objet))
('arret-trans-droite (send 'arret-trans-droite montage objet))
);
);
(demethod {montage_roulement}:annuler-changer (montage objet cote-mont) ()
(selectq cote-mont
('arret-bague-int-gauche
(send 'arret-bague-int-gauche montage objet))
('arret-bague-int-droite
(send 'arret-bague-int-droite montage objet))
);
);
263

DES CLAVETTES
(deftclass clavette
name ; un nom pour la clavette
materiau ;type du materiau
position ;position axiale par rapport a l'origine de l'axe
largeur ; largeur du clavette
hauteur; hauteur du clavette
s-min ; chanfrein mini
s-max ; chanfrein maxi
j-nom ; valeur nominale de j
tol-j ; tolerance sur j (max min)
k-nom ; valeur nominale de k
tol-k ; tolerance sur k (max min)
);
;;
(deftclass {clavette}:clavette-parallele
l-min ; longeur mini qu'il faut
l-max ; longeur maxi qu'il faut
longueur ; longeur effectif du clavette (l-min =< l =< l-max)
forme ; type A ou B ou C
type ; mince ou usuelle
);
;;
(deftclass {clavette-parallele}:clavette-inclinee
(pente 0.01000)
)
;;
(deftclass {clavette-inclinee}:clavette-inclinee-sans-talon)
;;
(deftclass {clavette-inclinee}:clavette-inclinee-avec-talon
haut-talon ; hauteur du talon
);
;;
(deftclass {clavette-parallele}:clavette-parallele-fixee-vis
diametre-c ; diametre du logement de la tete du vis
diametre-d1 ; diametre du trou de decollage
diametre-d2 ; diametre du trou
epaisseur-e ; epaisseur du logement
vis ;
);
(deftclass {clavette}:bateau
longueur ; longeur effectif du clavette
distance-p ;
distance-q ;
distance-u ; diametere de l'ergot
distance-v ; longueur de l'ergot
distance-y ;
diametre-z ;
);
(deftclass {clavette}:disque
diametre ;
264
);
;;
(demethod {clavette-parallele}:calcul (maclavette roue axe) ()
(let* ((d ({roue_dentee}:d_montage roue));
(couple (* 1000. ({roue_dentee}:couple roue))) ; (N.mm)
(orig_axe ({axes}:origine axe))
(orig_roue ({roue_dentee}:position roue))
);
(cond ((typep maclavette '{clavette-parallele})
(let ((maserie (search '(clavp.dat) 'dmin 'dmax d)))
(if (null maserie)
(aff-erreur "clavette introuvable")
(progn
(send 'materiau maclavette (materiau-std 10))
(send 'largeur maclavette (olire= maserie 'a))
(send 'hauteur maclavette (olire= maserie 'b))
(send 's-min maclavette (olire= maserie 'smin))
(send 's-max maclavette (olire= maserie 'smax))
(send 'j-nom maclavette (eval (olire= maserie 'jnom)))
(send 'tol-j maclavette (olire= maserie 'tolj))
(send 'k-nom maclavette (eval (olire= maserie 'knom)))
(send 'tol-k maclavette (olire= maserie 'tolk))
(send 'l-min maclavette (olire= maserie 'lmin))
(send 'l-max maclavette (olire= maserie 'lmax))
(send 'forme maclavette (olire= maserie 'forme))
(send 'type maclavette (olire= maserie 'type))
; calcul de la longueur
(send 'calcul-longueur maclavette roue)
;positionner la clavette
(send 'placer maclavette roue axe)
);pour progn
);pour if
);pour let
);fin 1er test
((typep maclavette '{clavette-inclinee-sans-talon})
(send 'materiau maclavette (materiau-std 10))
);fin 2eme test
);fin cond
(add-clavette maclavette)
);fin let
);
;;
(demethod {clavette-parallele}:placer (maclavette roue axe)
(longueur largeur j-nom)
(let* ((d (send 'd_montage roue));
(orig_axe (send 'origine axe))
(orig_roue (send 'position roue))
);
(send 'position maclavette
(list (+ (car orig_axe) (- orig_roue (/ (- longueur largeur ) 2)));
(+ (cadr orig_axe) (- j-nom (/ d 2)));
(caddr orig_axe)))));
;;
(demethod {clavette-parallele}:calcul-longueur (maclavette roue)
(materiau largeur hauteur s-min s-max j-nom tol-j k-nom tol-k l-min l-max)
265
;; les clavettes se calculent au matage et au cisaillement

;; 1 - calcul au matage
;; il est fait pour chacune des deux parties de clavetage et
;; l'on calcule successivement:
;; - la pression de la clavette dans son logement sur l'arbre "l1"
;; - la pression de la clavette au niveau de sa rainure dans le moyeu "l2"
;; 2 - calcul au cisaillement "l3"
(let* ((materiau (symeval materiau))
(d (send 'd_montage roue))
(couple (* 1000. (send 'couple roue))) ; (N.mm)
(epais (send 'large roue))
(sigmad (send 'limite_elastique materiau))
(l1 (/ (* 2 couple) (times d sigmad (- d j-nom))))
(l2 (/ (* 2 couple) (times d sigmad (- (+ hauteur j-nom) d ))))
(l3 (/ (* 2 couple) (times d sigmad largeur 0.5)))
(long (max l1 l2 l3))
);
; tester si la longueur est entre les valeurs minim et maxim donnees par dbase
(if (beteq l-min l-max long);
(comparer long epais)
(aff-erreur
(catenate "longueur de la clavette " long " est en "
"dehors de l'intervalle [ " l-min " " l-max" ]"));
(print "donnez une nouvelle longueur")
(setq long (read))
(if (beteq l-min l-max long);
(comparer long epais)
()
);
); fin if
);fin let*
);fin de la methode
;;
266

DES EPAULEMENTS
(deftclass epaulement
name ; identificateur de l'epaulement
grand_d ;grand diametre
petit_d ;petit diametre
raccord ; rayon de raccordement
raccord_min ;; rayon de raccordement min possible
raccord_max ;; rayon de raccordement max possible
position ; position de l'epaulement/repere axe
);
(deftclass {epaulement}:epaulement_interieur
petit_d_min ;
petit_d_max ;
);
(deftclass {epaulement}:epaulement_exterieur
grand_d_min ;
grand_d_max ;
);
;;
(demethod {epaulement}:calcul (shoulder cote-mont objsel axe)
(grand_d petit_d raccord raccord_min raccord_max position)
(cond ((typep objsel'{roulements})
(let ((diam1 (send 'diam_int objsel))
(diam2 (send 'diam_ext objsel)));
(selectq (type-of shoulder)
('{epaulement_exterieur}
(creation-epaulement shoulder objsel cote-mont));
('{epaulement_interieur} ());
(t ());
)));
((typep objsel '{roue_dentee})
(creation-epaulement shoulder objsel cote-mont));
(t ())));fin de la methode
;;
(defun creation-epaulement (epaulement objsel cote-mont)
(let* ((tronsel (send 'troncon objsel))
(axe (symeval (send 'axe objsel)))
(assembly-fact-base (concat 'assembly- (send 'axe objsel)))
(symbobj (symbol () (send 'name objsel)))
(symbarret (symbol () cote-mont))
(objets-axe (append (send 'list_eng axe) (send 'list_roul axe)))
(lorg (organise-list-objets objets-axe))
(obj-after (after symbobj lorg))
(obj-before (before symbobj lorg))
(base-de-faits (symeval assembly-fact-base))
(result-message ())
);fin des parametres
(if (add-objet cote-mont epaulement objsel)
(progn
267
(supprime-fait (list symbarret symbobj '&-))

(supprime-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'gauche 'de '&-))
(supprime-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'droit 'de '&-))
(supprime-fait (list '&- 'est 'du 'cote 'droit 'de symbobj))
(supprime-fait (list '&- 'est 'du 'cote 'gauche 'de symbobj))
(insere-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'gauche 'de
(if (null obj-after) 'aucun-objet obj-after)))
(insere-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'droit 'de
(if (null obj-before) 'aucun-objet obj-before)))
(insere-fait (list
(if (null obj-after) 'aucun-objet obj-after)
'est 'du 'cote 'droit 'de symbobj))
(insere-fait (list
(if (null obj-before) 'aucun-objet obj-before)
'est 'du 'cote 'gauche 'de symbobj))
(insere-fait (list symbarret symbobj 'epaulement))
(cond ((typep objsel '{roulements})
(send 'petit_d epaulement (send 'diam_ext tronsel))
(send 'raccord_min epaulement (send 'r12_min objsel))
(send 'raccord_max epaulement (send 'ra_max objsel))
(send 'raccord epaulement (/ (+ (send 'ra_max objsel)
(send 'r12_min objsel)) 2))
(send 'grand_d_min epaulement (send 'p_da_min objsel))
(send 'grand_d_max epaulement (send 'p_da_max objsel))
(send 'grand_d epaulement (/ (+ (send 'p_da_min objsel)
(send 'p_da_max objsel)) 2)));
((typep objsel '{roue_dentee})
(setq diam-epaul (send 'diam_ext tronsel))
(send 'petit_d epaulement diam-epaul)
(send 'grand_d_min epaulement (* diam-epaul 1.2))
(send 'grand_d_max epaulement (* diam-epaul 1.4))
(send 'grand_d epaulement (* diam-epaul 1.3)); moyenne
(send 'raccord epaulement (* diam-epaul 0.06))
));fin cond
(send 'position epaulement
(selectq cote-mont
((or "arret-trans-gauche" "arret-bague-int-gauche")
(send 'reinitialise tronsel "gauche")
(send 'absc_origine (send 'noeud_debut tronsel)))
((or "arret-trans-droite" "arret-bague-int-droite")
(send 'reinitialise tronsel "droite")
(send 'absc_origine (send 'noeud_fin tronsel)))
));
(chainage-avant 'reg)
(set assembly-fact-base base-de-faits)
)));fin let*
);fin de la methode
268

DES BAGUES
(deftclass bague
name
origine
longueur ; longueur total
materiau
);
(deftclass bague-cylindrique
diametre_int
diametre_ext
diametre_ext_min
diametre_ext_max
longueur
);
;;
(deftclass bague-conique
diametre_int_gauche
diametre_ext_gauche
diametre_int_droite
diametre_ext_droite
longueur
);
;;
(deftclass {bague}:bague-entretoise
(zone_fonct_gauche (omakeq {bague-cylindrique}))
(zone_fonct_droite (omakeq {bague-cylindrique}))
(zone_intermediaire (omakeq {bague-conique}))
);
(demethod {bague-cylindrique}:calcul
(bague d_int d_ext_min d_ext_max length) ()
(send 'diametre_int bague d_int)
(send 'diametre_ext_min bague d_ext_min)
(send 'diametre_ext_max bague d_ext_max)
(send 'diametre_ext bague (/ (+ d_ext_min d_ext_max) 2))
(send 'longueur bague length)
);
;;
(demethod {bague-conique}:calcul
(bague bague_gauche bague_droite longueur_total) ()
(send 'diametre_int_gauche bague (send 'diametre_int bague_gauche))
(send 'diametre_ext_gauche bague (send 'diametre_ext zone_fonct_gauche))
(send 'diametre_int_droite bague (send 'diametre_int bague_droite))
(send 'diametre_ext_droite bague (send 'diametre_ext bague_droite))
(send 'longueur bague (- longueur_total
(+ (send 'longueur bague_droite)
(send 'longueur bague_gauche))))
);
;;;
(demethod {bague-entretoise}:verifier
(bague position length material
269
d1_int d1_ext_min d1_ext_max length1

d2_int d2_ext_min d2_ext_max length2);
(name origine longueur materiau zone_fonct_gauche
zone_fonct_droite zone_intermediaire)
(if (<= (+ length1 length2) length)
(progn
(send 'origine bague position)
(send 'longueur bague length)
(send 'materiau bague material)
(send 'calcul zone_fonct_gauche d1_int d1_ext_min d1_ext_max length1)
(send 'calcul zone_fonct_droite d2_int d2_ext_min d2_ext_max length2)
(send 'calcul zone_intermediaire zone_fonct_gauche zone_fonct_droite length)
t ; verification is OK
);
(aff-erreur "impossible de creer la bague entretoise")
())); fin de la methode
;;;
;;;
(demethod {bague-entretoise}:calcul (bague cote-mont objsel axe)
(name origine longueur materiau zone_fonct_gauche
zone_fonct_droite zone_intermediaire)
(let* ((tronsel (send 'troncon objsel)); le troncon de l'objet selectionne
(list_troncon (send 'list_troncon axe)); toute la liste des troncon de l'axe
(symbobj (symbol () (send 'name objsel)))
(symbarret (symbol () cote-mont))
(objets-axe (append (send 'list_eng axe) (send 'list_roul axe)))
(lorg (organise-list-objets objets-axe))
(obj-after (after symbobj lorg))
(obj-before (before symbobj lorg))
(assembly-fact-base (concat 'assembly- (send 'axe objsel)))
(base-de-faits (symeval assembly-fact-base))
(result-message ())
(selectq cote-mont
((or "arret-trans-gauche" "arret-bague-int-gauche")
(send 'reinitialise tronsel "gauche")
);
((or "arret-trans-droite" "arret-bague-int-droite")
(send 'reinitialise tronsel "droite")
));
(if (add-objet cote-mont bague objsel)
(progn
(supprime-fait (list symbarret symbobj '&-))
(supprime-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'gauche 'de '&-))
(supprime-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'droit 'de '&-))
(supprime-fait (list '&- 'est 'du 'cote 'droit 'de symbobj))
(supprime-fait (list '&- 'est 'du 'cote 'gauche 'de symbobj))
(insere-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'gauche 'de
(if (null obj-after) 'aucun-objet obj-after)))
(insere-fait (list symbobj 'est 'du 'cote 'droit 'de
(if (null obj-before) 'aucun-objet obj-before)))
(insere-fait (list
(if (null obj-after) 'aucun-objet obj-after)
'est 'du 'cote 'droit 'de symbobj))
(insere-fait (list
270
(if (null obj-before) 'aucun-objet obj-before)

'est 'du 'cote 'gauche 'de symbobj))
(insere-fait (list symbarret symbobj 'bague-entretoise))
(chainage-avant 'reg)
(set assembly-fact-base base-de-faits)
) () )));
271
BASE DE REGLES POUR LE CONTROLE

ET LA VERIFICATION DU MONTAGE
;;
;;regle1 entre roulement et roue dentee avec deux epaulements
;;
si (arret-bague-int-gauche ?x epaulement)
et (arret-trans-droite ?y epaulement)
alors execute (arret-par-2-epaulement (symeval ?y) (symeval ?x)
'arret-trans-droite 'arret-bague-int-gauche)
;;
;;regle2 entre roulement et roue dentee avec deux epaulements
;;
si (arret-bague-int-droite ?x epaulement)
et (arret-trans-gauche ?y epaulement)
et (?x est du cote gauche de ?y)
alors execute (arret-par-2-epaulement (symeval ?x) (symeval ?y)
'arret-bague-int-droite 'arret-trans-gauche)
;;
;; regle3 entre roulement et roue dentee avec bague entretoise
;;
alors execute (progn (aff-erreur
(catenate "utiliser la meme bague entretoise entre " ?x " et " ?y))
(arret-par-2-bague-entretoise (symeval ?y) (symeval ?x)
'arret-trans-droite 'arret-bague-int-gauche ))
;;
;; regle4 entre roulement et roue dentee avec bague entretoise
;;
si (arret-bague-int-droite ?x bague-entretoise)
et (arret-trans-gauche ?y bague-entretoise)
et (?x est du cote gauche de ?y)
(supprime-arret "arret-bague-int-droite" (symeval ?x))
(supprime-arret "arret-trans-gauche" (symeval ?y))
(arret-par-2-bague-entretoise (symeval ?x) (symeval ?y)
'arret-bague-int-droite 'arret-trans-gauche))
et supprime (arret-bague-int-droite ?x bague-entretoise)
et supprime (arret-trans-gauche ?y bague-entretoise)
;;
;; regle5 entre roulement et lui meme (bague interieure)
;;
et (arret-bague-int-droite ?x epaulement)
272

(supprime-arret "arret-bague-int-droite" (symeval ?x)))
et supprime (arret-bague-int-gauche ?x epaulement)
et supprime (arret-bague-int-droite ?x epaulement)
;;
;; regle6 entre roue dentee et lui meme
;;
si (arret-trans-gauche ?x epaulement)
et (arret-trans-droite ?x epaulement)
(catenate "montage impossible de la roue dentee " ?x))
(supprime-arret "arret-trans-gauche" (symeval ?x))
(supprime-arret "arret-trans-droite" (symeval ?x)))
et supprime (arret-trans-gauche ?x epaulement)
et supprime (arret-trans-droite ?x epaulement)
;;
;; regle7 entre roulement et lui meme (bague exterieure)
;;
si (arret-bague-ext-gauche ?x epaulement)
et (arret-bague-ext-droite ?x epaulement)
(supprime-arret "arret-bague-ext-gauche" (symeval ?x))
(supprime-arret "arret-bague-ext-droite" (symeval ?x)))
;;
;; regle8 entre roulement et aucun-objet (bague interieure)
;;
et (aucun-objet est du cote gauche de ?x)
alors execute (arret-par-1-epaulement (symeval ?x) 'arret-bague-int-gauche)
;et execute (aff-erreur "je suis la coucou")
;;
;;
si (arret-bague-int-droite ?x epaulement)
et (aucun-objet est du cote droit de ?x)
alors execute (arret-par-1-epaulement (symeval ?x) 'arret-bague-int-droite)
;;
;; regle10 entre roue dentee et aucun-objet
;;
si (arret-trans-droite ?x epaulement)
alors execute (arret-par-1-epaulement (symeval ?x) 'arret-trans-droite)
;;
;;
alors execute (arret-par-1-epaulement (symeval ?x) 'arret-trans-gauche)
;;
;;
;;regle12 entre roulement et roulement avec deux epaulements
273
;;
et (arret-bague-int-droite ?y epaulement)
'arret-bague-int-droite 'arret-bague-int-gauche )
;;
;;regle13 entre roue dentee et roue dentee avec deux epaulements
;;
et (arret-trans-droite ?y epaulement)
'arret-trans-droite 'arret-trans-gauche)
;;
;; regle14 entre roulement et roulements avec bague entretoise
;;
et (arret-bague-int-droite ?y bague-entretoise)
alors execute (progn
(supprime-arret "arret-bague-int-droite" (symeval ?y))
'arret-bague-int-droite 'arret-bague-int-gauche ))
et supprime (arret-bague-int-droite ?y bague-entretoise)
;;
;; regle15 entre roue dentee et roue dentee avec bague entretoise
;;
si (arret-trans-gauche ?x bague-entretoise)
(supprime-arret "arret-trans-gauche" (symeval ?x))
'arret-trans-droite 'arret-trans-gauche ))
et supprime (arret-trans-gauche ?x bague-entretoise)
;;
;;
;;regle16 entre roulement et aucun-objet (bague interieure)
;;
alors execute (arret-par-1-bague-entretoise (symeval ?x) 'arret-bague-int-gauche)
;;
;;
si (arret-bague-int-droite ?x bague-entretoise)
274
alors execute (arret-par-1-bague-entretoise (symeval ?x) 'arret-bague-int-droite)

;;
;;
si (arret-trans-droite ?x bague-entretoise)
alors execute (arret-par-1-bague-entretoise (symeval ?x) 'arret-trans-droite)
;;
;;
si (arret-trans-gauche ?x bague-entretoise)
alors execute (arret-par-1-bague-entretoise (symeval ?x) 'arret-trans-gauche)
;;;
;;regle20
;;
si (tout le montage se fait du cote gauche ?x)
alors execute (prouver-montage-possible "gauche" (symeval ?x)) ; ?x est de type {axes}
;;
;;regle21
;;
si (tout le montage se fait du cote droit ?x)
alors execute (prouver-montage-possible "droit" (symeval ?x)) ; ?x est de type {axes}
;;
;;regle22
;;
si (tout le montage se fait des deux cotes ?x)
alors execute (prouver-montage-possible "2-cotes" (symeval ?x)) ; ?x est de type {axes}
;;
;;
275
;;
;; arret en translation de deux objets consecutifs par deux epaulements
;;
(defun arret-par-2-epaulement (objet1 objet2 cote-mont1 cote-mont2)
(let* ((troncon1 (send 'troncon objet1))
(troncon2 (send 'troncon objet2))
(shoulder1 (symeval (send cote-mont1 (send 'montage objet1))))
(d1 (send 'grand_d shoulder1))
(d1_min (send 'grand_d_min shoulder1))
(d1_max (send 'grand_d_max shoulder1))
(d2_min (send 'grand_d_min shoulder2))
(d2_max (send 'grand_d_max shoulder2))
(pos1 (send 'position shoulder1))
(axe (symeval (send 'axe objet1)))
(list_eng ({axes}:list_eng axe))
(couple (apply 'max (mapcar (lambda (x)
({roue_dentee}:couple (symeval x)));
list_eng))); le couple maxi transmis par l'axe
(list_troncon ({axes}:list_troncon axe))
(new-tronc ())
(link (mylink "troncon"))
(node1 (ga-object-elt tree-graph (send 'name shoulder1)))
(node2 (ga-object-elt tree-graph (send 'name shoulder2)))
);
;; nous supprimons tous les troncons qui existent entre les troncons
;; troncon1 et troncon2 pour les remplacer par des nouveaux troncons
;; afin de satisfaire le nouveau montage.
(suprime-tous-elts troncon1 troncon2 list_troncon)
;; le nouveau troncon est suppose cylindrique
(cond ((< pos1 pos2)
(setq new-tronc (omakeq {troncon}
noeud_debut ({troncon}:noeud_fin troncon1)
noeud_fin ({troncon}:noeud_debut troncon2)
rapdiam ({axes}:rapdiam axe)
materiau ({axes}:materiau axe)
));
(send 'list_troncon axe (inser-elt-before new-tronc troncon2 list_troncon))
);
((< pos2 pos1)
noeud_debut ({troncon}:noeud_fin troncon2)
noeud_fin ({troncon}:noeud_debut troncon1)
materiau ({axes}:materiau axe)));
(send 'list_troncon axe (inser-elt-after new-tronc troncon2 list_troncon))
));
(cond ((= d1 d2) (send 'diam_ext new-tronc d1))
((and (>= d1_min d2_min) (<= d1_max d2_max))
(send 'diam_ext new-tronc d1))
((and (>= d2_min d1_min) (<= d2_max d1_max))
(send 'diam_ext new-tronc d2))
((or (<= d1_min d2_min d1_max) (<= d2_min d1_max d2_max))
276
(send 'diam_ext new-tronc (/ (+ d2_min d1_max) 2)))

((or (<= d2_min d1_min d2_max) (<= d1_min d2_max d1_max))
(send 'diam_ext new-tronc (/ (+ d1_min d2_max) 2)))
;; la suite a corriger plus tard (voir texte); conique ou 2 troncons
((and (<= d1_min d2_min) (<= d1_max d2_min))
(send 'diam_ext new-tronc d1_max))
((and (<= d2_min d1_min) (<= d2_max d1_min))
(send 'diam_ext new-tronc d2_max))
);
(send 'methodes new-tronc); calculer les autre parametres
(mapc '(lambda (tr) ({troncon}:calcul-torseur-gauche tr)) list_troncon );
; arbre avec deux epaulements
(send 'verif-fatigue troncon1 shoulder1 couple)
(send 'verif-fatigue troncon2 shoulder2 couple)
(trace-link link (list node1 node2))
));
;; arret par bague entretoise de deux objets
;;
(defun arret-par-2-bague-entretoise (objet1 objet2 cote-mont1 cote-mont2)
(troncon2 (send 'troncon objet2))
(pos1 (send 'position objet1))
(bague (omakeq {bague-entretoise}))
(orig_axe (copy ({axes}:origine axe)))
(list_objet (organise-list-objets (append (send 'list_eng axe)
(send 'list_roul axe))))
(sens-mont (if (< pos1 pos2) "droite" "gauche"))
(noeud-deb (selectq sens-mont
("gauche" ({troncon}:noeud_fin
(send 'reinitialise troncon2 "droite")))
("droite" ({troncon}:noeud_fin
(send 'reinitialise troncon1 "droite")))));
(noeud-fin (selectq sens-mont
("gauche" ({troncon}:noeud_debut
(send 'reinitialise troncon1 "gauche")))
("droite" ({troncon}:noeud_debut
(send 'reinitialise troncon2 "gauche")))));
(position (rplaca orig_axe
(+ (car orig_axe)({noeud}:absc_origine noeud-deb))));
(length (distance-noeuds noeud-deb noeud-fin))
(material 'mat-std10)
(d1_int ({troncon}:diam_ext troncon1))
(d1_ext_min (cond ((typep objet1 '{roulements}) (send 'p_da_min objet1))
(t (* d1_int 1.2))))
(d1_ext_max (cond ((typep objet1 '{roulements}) (send 'p_da_max objet1))
(t (* d1_int 1.4))))
(d1_ext (/ (+ d1_ext_min d1_ext_max) 2))
(length1 (/ length 4)); provisoire longueur mini
(t (* d2_int 1.2))))
277
(t (* d2_int 1.4))))
(length2 (/ length 4)) ; provisoire longueur mini
(verif (send 'verifier bague position length material
d2_int d2_ext_min d2_ext_max length2 ))
(new-tronc ())
); fin des parametres
(if verif
(progn
(add-objet cote-mont1 bague objet1 objet2 cote-mont2)
(send 'changer-origine noeud-deb (* length1 0.75))
(send 'changer-origine noeud-fin (* length2 -0.75))
(mapc '{troncon}:methodes (list troncon1 troncon2));
;; on suprime tous les troncons qui existent entre les troncons
(suprime-tous-elts troncon1 troncon2 list_troncon)
;; le nouveau troncon
noeud_debut noeud-deb
noeud_fin noeud-fin
materiau ({axes}:materiau axe)));
(selectq sens-mont
("gauche" (send 'list_troncon axe
(inser-elt-before new-tronc troncon1 list_troncon)));
("droite" (send 'list_troncon axe
(inser-elt-after new-tronc troncon1 list_troncon))));
(send 'diam_ext new-tronc (- (min d1_int d2_int)
(* (min d1_int d2_int) 0.06)
)); provisoire
(mapc '(lambda (tr) ({troncon}:calcul-torseur-gauche tr)) list_troncon );
);fin progn
())));
;;
(defun arret-par-1-epaulement (objet1 cote-mont1)
(list_eng ({axes}:list_eng axe))
(couple (apply 'max (mapcar (lambda (x)
({roue_dentee}:couple (symeval x)));
list_eng));
); le couple maxi transmis par l'axe
(new-tronc ())
);
;; nous suprimons tous les troncons qui existent entre les troncons
(selectq (string cote-mont1)
278
((or "arret-bague-int-gauche" "arret-trans-gauche")

(send 'reinitialise troncon1 "gauche")
(setq new-tronc (before troncon1 list_troncon))
);
((or "arret-bague-int-droite" "arret-trans-droite")
(send 'reinitialise troncon1 "droite")
(setq new-tronc (after troncon1 list_troncon))
);
(t ())
);
(send 'diam_ext new-tronc d1)
(mapc '(lambda (tr)
({troncon}:calcul-torseur-gauche tr);
);
list_troncon
);
(send 'verif-fatigue troncon1 shoulder1 couple);
);
);
;;
(defun arret-par-1-bague-entretoise (objet1 cote-mont1)
(bague (symeval (send cote-mont1 (send 'montage objet1))))
(orig_axe (copy ({axes}:origine axe)))
(troncon2 (selectq (string cote-mont1)
((or "arret-bague-int-gauche" "arret-trans-gauche")
(send 'reinitialise troncon1 "gauche")
(before troncon1 list_troncon));
((or "arret-bague-int-droite" "arret-trans-droite")
(send 'reinitialise troncon1 "droite")
(after troncon1 list_troncon));
(t ())));
(noeud-deb ({troncon}:noeud_debut troncon2))
(position (rplaca orig_axe
(+ (car orig_axe)({noeud}:absc_origine noeud-deb))));
(length ({troncon}:longueur troncon2))
(material 'mat-std10)
(t (* d1_int 1.2)); pour tout autre objet
))
(t(* d1_int 1.4))))
(length1 (/ length 4)); provisoire longueur mini
(d2_int d1_int)
(d2_ext_min d1_ext_min)
(d2_ext_max d1_ext_max)
(d2_ext d1_ext)
(length2 length1)
(verif (send 'verifier bague position length material
279

d2_int d2_ext_min d2_ext_max length2 ))
); fin des parametres
(if verif (progn
(send 'diam_ext troncon2 d1_int);
(mapc '{troncon}:mise-a-jours (list troncon1 troncon2));
(mapc '(lambda (tr) ({troncon}:calcul-torseur-gauche tr);
) list_troncon ));fin progn
() ); fin if verif
));
;;
;;
280
DESSIN DES ARBRES

DE TRANSMISSION
4 5
2 n-1
3
n-2
1 u
360° n
;;
;; la fonction qui suit permet de dessiner en 3D un arbre de transmission, puis lancer le dessin des
;; composants attachés à l'arbre, l'usinage de entitées et la création d'un sous ensemble appelé
"subaxei"
;;
(defun dessine_axe (axe)
(let* ((nom (concatenate 'string "/" (get-val 'name axe)))
(subnom (concatenate 'string "sub" (get-val 'name axe)))
(?subnom (concatenate 'string "/" subnom))
(list_tr (get-val 'list_troncon axe))
(origine (get-val 'origine axe))
(x (car origine))
(y (cadr origine))
(z (caddr origine))
(lrlt (get-val 'list_roul axe))
(leng (get-val 'list_eng axe))
(P (GPNT2D x y))
(wp "/w1")
);
;positinner le plan de travail
(position_work_plane wp P z)
(dessine_troncons list_tr nom) ;
;positionner de nouvaux le plan de travail
;dessiner les roulements
(do ((lst lrlt (cdr lst)))
((null lst) t)
;body of do
(dessine_rlt (eval (car lst)))
);fin do
;dessiner les roues dentees
(do ((lst leng (cdr lst)))
((null lst) t)
;body of do
(dessine_engre (eval (car lst)))
);fin do
;; assemblagedes elements
(create_assembly :name subnom complete)
(change_pa_owner :new_owner ?subnom
:parts_assemblies nom
complete
);
(name_obj_list lrlt ?subnom) ; mettre les rlts dans ?subnom
281
(name_obj_list leng ?subnom) ; mettre les engs dans ?subnom

;; dessin des elements d'assemblage
;; montage des roues d'entees
(do ((lst leng (cdr lst)))
((null lst) t)
(let* ((pignon (eval (car lst)))
(montage (get-val 'montage pignon))
(arret_gauche (get-val 'arret-trans-gauche montage))
(arret_droite (get-val 'arret-trans-droite montage))
(arret_rotation (eval (get-val 'arret-rotation montage)))
(m_clav (concatenate 'string "/" (get-val 'name arret_rotation)))
);
(if (null arret_rotation) ()
(progn
(dessine_clavette_parallele arret_rotation)
(subtract_3d
:blanks (concatenate 'string ?subnom nom)
:tools m_clav
:keep_tool :yes
complete
); fin subtract
(change_pa_owner :new_owner ?subnom
:parts_assemblies m_clav
complete
);
);
);fin if
);fin let*
);fin do
);fin let
);fin du dessin et d'assemblage
;;
;;
;; dessin des troncons
;;
(defun dessine_troncons (liste nom) ; liste = liste des troncons
(let ((list-of-points (transform_troncons liste))
(wp "/w1")
);
(dessine_polygone list-of-points)
(TURN :PART nom :wp wp :ROTATION_ANGLE 360 :AXIS :U :KEEP_WP :YES)
(DELETE_2D :ALL_2D COMPLETE)
); fin let
);
;;
;; transformer les troncons en liste de points
;;
(defun transform_troncons (liste)
(let ((first-point (GPNT2D 0 0)));
(setq new-liste (list first-point))
(mapc '(lambda (tr)
(let* ((rext (/ (get-val 'diam_ext tr) 2))
;(rint (/ (get-val 'diam_int tr) 2))
(noeud-deb (get-val 'noeud_debut tr))
282
(noeud-fin (get-val 'noeud_fin tr))

(zn1 (get-val 'absc_origine noeud-deb))
(zn2 (get-val 'absc_origine noeud-fin))
(P1 (GPNT2D zn1 rext))
(P2 (GPNT2D zn2 rext))
);
(setq end-point (GPNT2D zn2 0))
(if (?elem P1 new-liste) () (newr new-liste P1))
(if (?elem P2 new-liste) () (newr new-liste P2))
);
);fin lambda
liste
); fin mapcar
(newr new-liste end-point)
new-liste
);
);
;;
;;
;;
283
DESSIN DES BAGUES

ENTRETOISES
l1 l l2
D1 d1 d2 D 2
(defun dessine_bague (bague)

(let* ((nom (concatenate 'string "/" (get-val 'name bague)))
(length (get-val 'longueur bague))
(zone1 (get-val 'zone_fonct_gauche bague))
(zone2 (get-val 'zone_fonct_droite bague))
(zone3 (get-val 'zone_intermediaire bague))
(d1_int (get-val 'diametre_int zone1))
(d1_ext (get-val 'diametre_ext zone1))
(length1 (get-val 'longueur zone1))
(d2_int (get-val 'diametre_int zone2))
(d2_ext (get-val 'diametre_ext zone2))
(P1 (GPNT2D 0 (/ d1_int 2)))
(P2 (GPNT2D 0 (/ d1_ext 2)))
(P3 (GPNT2D length1 (/ d1_ext 2)))
(P4 (GPNT2D (+ length1 length3) (/ d2_ext 2)))
(P5 (GPNT2D length (/ d2_ext 2)))
(P6 (GPNT2D length (/ d2_int 2)))
(P7 (GPNT2D (+ length1 length3) (/ d2_int 2)))
(P8 (GPNT2D length1 (/ d1_int 2)))
(list-of-points (list P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8))
(origine (get-val 'origine bague))
(x (car origine))
(y (cadr origine))
(z (caddr origine))
(P (GPNT2D x y))
(wp "/w1")
);
;positinner le plan de travail
(dessine_polygone list-of-points)
(TURN :PART nom :wp wp :ROTATION_ANGLE 360 :AXIS :U :KEEP_WP :YES)
);fin let
);fin du dessin et d'assemblage
;;
;;
284
DESSIN D'UNE CLAVETTE

PARALLELE
(defun dessine_clavette_parallele (clavette)

(let* ((nom (concatenate 'string "/" (get-val 'name clavette)))
(position (get-val 'position clavette))
(largeur (get-val 'largeur clavette))
(hauteur (get-val 'hauteur clavette))
(longueur (get-val 'longueur clavette))
(s-min (get-val 's-min clavette))
(s-max (get-val 's-max clavette))
(j-nom (get-val 'j-nom clavette))
(k-nom (get-val 'k-nom clavette))
(forme (get-val 'forme clavette))
(wp_origin (gpnt2d (car position) (cadr position)))
(z_wp (caddr position))
);
(position_work_plane "/w1" wp_origin z_wp)
(position_wp "/w1" :rotate :axis :neg_u :rotation_angle 90 complete)
(LINE :HORIZONTAL (gpnt2d 0 (/ largeur -2)) (- longueur largeur)
(gpnt2d 0 (/ largeur 2)) (- longueur largeur) complete)
(ARC :3_POS (gpnt2d (- longueur largeur) (/ largeur -2))
(gpnt2d (- longueur largeur) (/ largeur 2))
(gpnt2d (- longueur (/ largeur 2)) 0.)
(gpnt2d 0 (/ largeur -2))
(gpnt2d 0 (/ largeur 2))
(gpnt2d (- (/ largeur 2)) 0.)
complete)
(extrude :part nom :distance hauteur :reverse :wp "/w1" complete)
(delete_2d :all_2d complete)
);
);
;;
;;
285
DESSIN D'UNE ROUE DENTEE

A DENTURES DROITES
(defun dessine_engre (pignon)

(let* ((nom (concatenate 'string "/" (get-val 'name pignon)))
(axe (get-val 'axe pignon))
(ndents (get-val 'nb_dent pignon))
(origine (get-val 'origine (eval axe)))
(xaxe (car origine))
(yaxe (cadr origine))
(zaxe (caddr origine)); position de l'origine de l'axe suivant z
(rext (/ (get-val 'd_montage pignon) 2))
(epais (get-val 'large pignon))
(montage (get-val 'montage pignon))
(arret_rotation (eval (get-val 'arret-rotation montage)))
; si l'arret en rotation est une clavette
(larg_rainure (get-val 'largeur arret_rotation))
(k_nom (get-val 'k-nom arret_rotation))
; fin si
(xpig (- (get-val 'position pignon)(/ epais 2)));position du flanc
(psi (/ 360 ndents))
(cent (gpnt3d (+ xaxe xpig) yaxe zaxe))
(fichpt (string (get-val 'forme_profil pignon)))
(f1 (open fichpt :DIRECTION :INPUT))
(list_of_points ()) ; initialisation
(P1 (READ f1 () ())); le nom du profil
(wp "/w1")
;body of let*
(POSITION_WP wp :WORLD_ORIGIN COMPLETE)
(SLIDE_WP_ORIGIN wp (GPNT2D (+ xaxe xpig) yaxe))
(position_wp wp :par_wp :offset zaxe complete)
;transformation des coordonnees x y en un point (GPNT2D x y)
(do ((x (READ f1) (READ f1))
(y (READ f1) (READ f1)))
((eq x 'fin) (close f1))
(newr list_of_points (GPNT2D x y))
);
(eval `(BSPLINE_CON ,@list_of_points :ORDER 3 :OPEN COMPLETE))
(MIRROR_2D :SELECT :SPLINE_2D :ALL_2D :VERTICAL 0 :KEEP :ON)
(ROTATE_2D :SELECT :SPLINE_2D :ALL_2D :ANGLE psi
:REPEAT_FACTOR (1- ndents)
:KEEP :ON)
(CIRCLE :CEN_RAD 0,0 rext COMPLETE)
(EXTRUDE :WP wp :PART nom :DISTANCE epais COMPLETE)
(DELETE_2D :SPLINE_2D :ALL_2D COMPLETE)
(DELETE_2D :CIRCLE_2D :ALL_2D COMPLETE)
; usinage de la rainure de clavette
(if (null arret_rotation) ()
(progn ; usineer la rainure de clavette
(rectangle (gpnt2d (/ larg_rainure -2) (- k_nom rext))
(gpnt2d (/ larg_rainure 2) (- rext larg_rainure)));
286
(PUNCH :part nom :wp wp :keep_wp :yes complete)

(DELETE_2D :LINE_2D :ALL_2D COMPLETE));
);fin if
(POSITION_PA nom :ROTATE :AXIS :V :ROTATION_ANGLE 90 COMPLETE)
);fin let*
); fin dessine_engre
287
DESSIN D'UN ROULEMENT

A BILLES
B r1
r1 d d1 D1 D
(defun dessine_rlt_bille (roule)

(let* ((nom1 (get-val 'name roule)) ; nom du roulement
(nom (concatenate 'string "/" nom1)) ;==> "/nom1"
(rcoin (get-val 'r12_min roule)); rayon du conge
(r1ext (/ (get-val 'diam_ext roule) 2)); rayon ext de la bague ext
(r2ext (/ (get-val 'g_d1 roule) 2)) ; ----- int ---------------
(r1int (/ (get-val 'p_d1 roule) 2)) ; ----- ext ----------- int
(r2int (/ (get-val 'diam_int roule) 2)); ----- int ---------------
(zb (/ (get-val 'epais roule) 2)) ; largeur du roulement/2
(nb (get-val 'nomb_billes roule)) ; nb de bille
(rb (/ (get-val 'diam_billes roule) 2)) ; rayon des billes
(axe (get-val 'axe roule))
(xr (car origine))
(yr (cadr origine))
(za (caddr origine));position de l'origine de l'axe suivant z
(zr (get-val 'position roule));position du centre du roulement suivant z
(delta (/ (- r2ext r1int) 2)); interval entre les 2 bagues ext et int
(val (asin (/ delta rb))) ; angle
(pos (* rb (cos val)));position d'un point suivant :u
(r (+ delta r1int )); position du centre de bille
(psi (/ 360 nb))
(CENT (GPNT3D (+ xr zr) yr za));centre du roulement
(A1 (GPNT2D (- pos) r2ext))
(A2 (GPNT2D (- zb) r2ext))
(A3 (GPNT2D (- zb) r1ext))
(A4 (GPNT2D zb r1ext))
(A5 (GPNT2D zb r2ext))
(A6 (GPNT2D pos r2ext))
(B1 (GPNT2D (- pos) r1int))
(B2 (GPNT2D (- zb) r1int ))
(B3 (GPNT2D (- zb) r2int))
(B4 (GPNT2D zb r2int))
(B5 (GPNT2D zb r1int))
(B6 (GPNT2D pos r1int))
(C1 (GPNT2D 0 (+ r rb)))
(C2 (GPNT2D 0 (- r rb)))
288
);
(POSITION_WP "/w1" :WORLD_ORIGIN COMPLETE)
(slide_wp_origin "/w1" (gpnt2d (+ xr zr) yr))
(position_wp "/w1" :par_wp :offset za complete)
(create_assembly :name nom1)
(POLYGON A1 A2 A3 A4 A5 A6 COMPLETE)
(POLYGON B1 B2 B3 B4 B5 B6 COMPLETE)
(ARC :3_POS A1 A6 C1 B1 B6 C2 COMPLETE)
(FILLET :CREATE :FILLET_RADIUS rcoin A3 A4 B3 B4 COMPLETE)
(CREATE_PART :NAME "bague" :owner nom complete)
(TURN :wp "/w1" :AXIS cent :u COMPLETE)
;(DELETE_2D A1 A2 A3 A4 A5 C1 B1 B2 B3 B4 B5 C2 COMPLETE)
(position_wp "/w1" :norm_wp :origin cent :normal :u complete)
(CREATE_PART :NAME "bille1" :owner nom complete)
(bille r 0 rb)
(do ((I 1 (+ 1 I)))
((eql I nb) ())
(let* ((psi (* psi I)));
(create_multiple_pa
:share :source (concatenate 'string nom "/bille1")
:name (concatenate 'string "bille" (strnumb (1+ I)))
:owner nom
:rotate :axis :w
:rotation_angle psi
complete
);
);fin let*
);fin do
));
;;;
;;; fonction pour dessiner des billes
;;;
(defun bille (xb yb rb)
(let* ((p1 (GPNT2D (+ xb rb) yb))
(p2 (GPNT2D (- xb rb) yb))
);
(ARC :DIAMETER p1 p2 COMPLETE)
(LINE :TWO_POINTS p1 p2)
(TURN :wp "/w1" :AXIS :u COMPLETE)
(DELETE_2D p1 p2 complete)
);
);
289
DESSIN D'UNE BUTEE

A BILLES
(defun dessine_butee_bille (roule)

(let* ((nom1 (get-val 'name roule)) ; nom de la butee
(nom (concatenate 'string "/" nom1)) ;
(rcoin 1.0)
;bague1
(rext1 (/ (get-val 'dext1 roule) 2)); rayon ext de la bague 1
(rint (/ (get-val 'dint roule) 2)); ----- int ----------- 1 = d-axe
;bague2
(rext (/ (get-val 'dext roule) 2)); ----- ext ----------- 2 = d-alesage
(rint1 (/ (get-val 'dint1 roule) 2)); ----- int --------- 2
(zb (/ (get-val 'largeur roule) 2)) ; largeur du butee/2
(nb (get-val 'nbille roule)) ; nb de bille
(rb (/ (get-val 'dbille roule) 2)) ; rayon des billes
(axe (get-val 'axe roule))
(xr (car origine))
(yr (cadr origine))
(za (caddr origine));position de l'origine de l'axe suivant z
(zr (get-val 'position roule));position du centre du butee suivant x
(posu (* 0.8 rb));intersection billes - bagues suivant :u
(posv (* 0.6 rb));intersection billes - bagues suivant :v
(r (/ (+ rext1 rint) 2)); position du centre de bille suivant :v
(psi (/ 360 nb))
(CENT (GPNT3D (+ xr zr) yr za));centre de la butee
(A1 (GPNT2D posu (- r posv)))
(A2 (GPNT2D posu rint))
(A3 (GPNT2D zb rint))
(A4 (GPNT2D zb rext1))
(A5 (GPNT2D posu rext1))
(A6 (GPNT2D posu (+ r posv)))
(B1 (GPNT2D (- posu) (- r posv)))
(B2 (GPNT2D (- posu ) rint1))
(B3 (GPNT2D (- zb) rint1))
(B4 (GPNT2D (- zb) rext))
(B5 (GPNT2D (- posu) rext))
(B6 (GPNT2D (- posu) (+ r posv)))
(C1 (GPNT2D rb r))
(C2 (GPNT2D (- rb) r))
);
(POSITION_WP "/w1" :WORLD_ORIGIN COMPLETE)
(slide_wp_origin "/w1" (gpnt2d (+ xr zr) yr))
(position_wp "/w1" :par_wp :offset za complete)
(create_assembly :name nom1)
(POLYGON A1 A2 A3 A4 A5 A6 COMPLETE)
(POLYGON B1 B2 B3 B4 B5 B6 COMPLETE)
(ARC :3_POS A1 A6 C1 B1 B6 C2 COMPLETE)
(FILLET :CREATE :FILLET_RADIUS rcoin A2 A3 A4 A5 B2 B3 B4 B5 COMPLETE)
(CREATE_PART :NAME "bague" :owner nom complete)
(TURN :wp "/w1" :AXIS cent :u COMPLETE)
290

(slide_wp_origin "/w1" (gpnt2d 0 r))
(CREATE_PART :NAME "bille1" :owner nom complete)
(bille 0 0 rb)
(slide_wp_origin "/w1" (gpnt2d 0 (- r)))
(do ((I 1 (+ 1 I)))
((eql I nb) ())
(let* ((psi (* psi I)));
(create_multiple_pa
:share :source (concatenate 'string nom "/bille1")
:name (concatenate 'string "bille" (strnumb (1+ I)))
:owner nom
:rotate :axis :u
:rotation_angle psi
complete
);
);fin let*
);fin do
);
);
291
Ce travail a été réalisé par ailleurs dans le cadre de la thèse de D. Benchaouine au

laboratoire C.A.S.M. [74]. Nous avons ainsi repris le logiciel tel qu'il avait été développé
initialement. La base de connaissances de ce système d'aide au choix des roulements
"Mecaexpert" permet actuellement de choisir uniquement un couple de roulements de même
type, c'est-à-dire le roulement de l'appui gauche est exactement le même que, celui de l'appui
droit (même type et même taille). Or dans un système mécanique et dans la plupart des cas,
les roulements d'un arbre de transmission sont généralement différents. En effet, les charges
appliquées sur l'arbre de transmission ne sont pas toujours centrées, par suite, nous n'avons
pas les mêmes réactions aux deux appuis de l'arbre. Cette simplification du choix devrait être
corrigée, en apportant quelques modifications sur les règles de choix dans la base de
connaissances du système. Faute de temps dans notre travail, ces modifications n'ont pas été
faites et nous avons considéré ce système de choix roulement et plus particulièrement sa base
de connaissances comme étant une boîte noire que nous avons intégrée directement dans le
système global de conception.
I. Rappel des grandes étapes du choix des roulements.
Dans le système Mecaexpert, le choix du type de roulement est basé essentiellement sur
les deux aspects suivant :
• le premier aspect consiste au choix du type de la liaison à satisfaire (pivot, pivot glissant,
rotule, glissière ),
• le deuxième aspect consiste à valider le choix dû au premier aspect par le calcul.
Dans le choix du type de la liaison, l'hypothèse, qui tient compte du jeu entre les
éléments roulants et les bagues, et du serrage entre l'arbre et la bague intérieure, est prise en
292
Annexe D Résumé sur le choix des roulements
considération. Ce jeu influe énormément sur le choix du type de palier, car il introduit un
nouveau degré de liberté sur la liaison. Par exemple, le jeu angulaire du roulement à billes qui
varie de 0.03 à 0.26 degrés confère un caractère local de liaison rotule. Si on ne tient pas
compte du jeu, ce roulement correspond à un caractère global de la liaison pivot (on introduit
la notion de degré de liberté principal et de degré de liberté secondaire).
Dans le choix des roulements, le caractère global est considéré en premier lieu et
ensuite on vérifie la condition locale, c'est-à-dire que le débattement angulaire maximum
admis par les roulements n'est pas dépassé.
Les figures D-1, D-2, D-3 représentent respectivement les arborescence de choix des
paliers pour satisfaire une liaison pivot, une liaison rotule et une liaison pivot glissant.
Le système à travers des conditions générales de fonctionnement cherche un type de

roulement déduit par les règles de production. Une fois ce roulement déduit, le système
appelle des procédures de calculs pour déterminer les dimensions du roulement. Signalons,
qu'il n'est pas toujours possible de trouver un roulement qui répond aux conditions exactes de
fonctionnement. Par exemple, le système peut choisir un roulement de diamètre intérieur plus
grand que celui calculé par les conditions de résistance des matériaux afin de, satisfaire
d'autres conditions comme la durée de vie souhaitée et le charge statique et dynamique que
doit supporter le roulement. Dans ce cas, le système change de type de roulement. D'autres
conditions locales de fonctionnement quand elles ne sont pas vérifiées peuvent entraîner un
changement dans le choix de roulement. Par exemple, lorsque le débattement maximum
admissible est dépassé, le système change de roulement choisi par un roulement à rotule.
Tout changement de roulement est effectué dans le respect des conditions globales de
fonctionnement. Par exemple, dans le cas de présence d'un effort axial et radial, on peut
changer un roulement à billes à gorge profonde par un montage d'un roulement à rouleaux et
une butée à billes. La figure D-4 donne le schéma type adopté par le système pour le choix et
le calcul des roulements.
293
liaison pivot
faible dimension grande dimension

axiale disponible axiale disponible
(voir figure D-2)

grande précision faible précision
*palier sec
coeff. de frottement coeff. de frottement
moyen ou pas de très faible et (ou)
condition amortissiment dynamique
*palier fluide
montage de roulements
charge radiale charge axiale charge combinée
faible forte faible forte
*montage de 2 rlts à billes *butée à billes *butée à rouleaux

cote à cote
*rlt à 2 rangées de billes
*montage de 2 rlts à billes à
contact oblique cote à cote
*montage de 2 rlts à rouleaux *rlt à 2 rangées de billes à
épaulés cote à cote contact oblique
*rlt à 2 rangées de rouleaux
épaulés
Figure D-1-a : Réalisation de la liaison pivot
294
liaison pivot (grande dimenson axiale)
arbre ou logement flexible

arbre ou logement rigide
faible pente forte pente (même cas que arbre ou logement

flexible avec faible pente)
* montage de 2 rlts à billes,

forte charge faible charge forte charge
à rouleaux cyndriques épaulés
radiale radiale axiale
ou coniques
* montage de 2 rlts à rotules * butée à rotules sur billes

à rouleaux * butée à rotules sur rouleaux
arbre lisse arbre non lisse
* montage de 2 cylindrique conique

rlts à rotules
à manchons
coniques * montage de 2 rlts à rotules
* montage classique
à alésage conique
Figure D-1-b : Réalisation d'une liaison pivot (grande dimension axiale)
liaison rotule
charge radiale forte charge radiale faible
grande précision faible précision grande précision faible précision
coeff. de frottement coeff. de frottement coeff. de frottement

coeff. de frottement très faible et (ou) moyen ou pas de condition très faible et (ou)
moyen ou pas de condition amortissement amortissement
dynamique dynamique
* rlts à rotules à rouleaux * palier sec * rlts à rotules à rotules à * palier fluide
* palier fluide
coniques deux rangées de billes
* palier sec
Figure D-2 : Arborescence de la liaison rotule
295
liaison pivot glissant * si faible précision alors palier sec

cond1 : coeff. de frottement très faible
et (ou) amortissement dynamique
arbre rigide cond2 : coeff. de frottement ou pas de condition
couple de flexion couple de flexion

faible fort
un groupe d'éléments 2 groupes séparés d'éléments
rot. P.A. et trans. G.A rot. G.A. et trans. P.A.

ou rot. P.A. et trans. G.A.
rot. G.A et trans. P.A.
forte charge faible charge forte charge faible charge

forte charge faible charge radiale radiale radiale radiale
radiale radiale
un élt. à une rangée # éléments cote à cote un élt. à une rangée # éléments cote à cote un élt. à une rangée
# éléments cote à cote de même nature à 1 de même nature à 1
de même nature à 1 ou plusieurs rangées ou plusieurs rangées
ou plusieurs rangées
grande précision grande précision grande précision

grande précision grande précision
grande précision
cond1 cond2 cond1 cond2 cond1 cond2 cond1 cond2 cond1 cond2 cond1 cond2
* palier fluide * palier fluide * palier fluide * palier fluide * palier fluide * palier fluide
* rlts à 1 rangée de rouleaux * rlts à 1 rangée de rouleaux * montage de galets * montage de galets * douilles à billes * douilles à billes
non épaulés cylindriques non épaulés
* rlts à 1 rangées d'aiguilles * rlts à aiguilles
* rlts à 2 rangées de rouleaux
Figure D-3 : Arborescence de la liaison pivot glissant
296
calcul des efforts sur

les roulements
Partie interfacée choix du matériau de l'arbre

dans le système
global de conception
calcul du diamètre minimum de l'arbre
saisie du diamètre de l'arbre

et vérification / au diamètre mini
échec choix de roulements

(Fa, Fr)
succès
succès
calcul α < αmax
fin échec
Choix diamètre Choix matériaux
choix roulements à rouleaux Fr
succès calcul α < αmax

(type de roulements)
choix butées
Fa
choix choix
matériaux diamètre
calcul positions
butées
Figure D-4 : Organigramme simplifié de calculs et de choix des roulements
297
II. Classification des objets roulements.
La figure D-4 donne une hiérarchie de classification des roulements. Dans cette hiérarchie on constate deux grandes classes de roulements
: les roulements à rouleaux et les roulements à billes. Tous les autres sous classes héritent de ces deux principales classes. La mise en oeuvre
informatique de cette classification est donnée dans l'annexe C.
roulements
roulements
à rouleaux roulements
à billes
roulements
roulements roulements à rouleaux
roulements
à rouleaux routules cylindriques
coniques à rouleaux à aiguilles rigides butée à billes à rotule à contact oblique
douilles
une rangée deux rangées de base de base croisés butées une rangée
à aiguilles deux rangées
simple effet double effet

avec manchon avec manchon sans bague avec bague jointifs à 4 points
de démontage de serrage intérieure intérieure
une rangée
avec joint sans joint
Figure D-4 : Classification des objets roulements.
298
Annexe E Environnement du module de calcul des engrenages
Dans cette annexe, nous décrivons à travers des copies d'écrans le déroulement de
calcul d'un couple d'engrenages.
1 2 3
1 1-1
1-1
1-2
1-3
1-4
1-5
1-6
1-7
1-8
1-9
1-10
1-11
299
1-2
1-4 1-4-1
1-4-1 1-4-2
1-5 1-7
1-7-1 1-7-2
1-7-1 1-7-1'
1-7-1'
300
1-7-2 1-7-2'
1-7-2'
1-8 1-8-1
1-8-1
1-8-2
1-8-3
1-9
301
1-10 1-10-1
1-10-1
1-11
ICAD-System [Kamel MEHDI] ICAD-System [Kamel MEHDI]
profil-pignon profil-roue
302
Annexe F Fichier des résultats obtenus
;;; lun 23 janv 95 12:00:37

;;; storage of objects data for SOLID-DESIGNER saftware
;;; ATTENTION ! do not modify the content of this file
;;;
(mat-std13
((classe . "materiau")
(name . "mat-std13")
(designation . "XC-48")
(type . "Acier-allie-traite-dans-la-masse")
(limite_elastique . 524.)
(limite_rupture . 800.)
(module_young . 210000.)
(coeff_poisson . 0.329999983311)))
;;;
(mat-std36
((classe . "materiau")
(name . "mat-std36")
(designation . "16-NC-6")
(type . "Acier-allie-de-cementation-trempe-de-MG")
(limite_elastique)
(limite_rupture)
(module_young . 210000.)
(coeff_poisson . 0.329999983311)))
;;;
(axe1 ((classe . "axes")
(name . "axe1")
(origine 0. 0. 0.)
(direction 1 0 0)
(longueur . 360.)
(materiau . mat-std13)
(rapdiam . 0.)
(list_eng z11 z12 z13 z14)
(list_roul r11 r12)
(list_troncon axe1-tr1 axe1-tr2 axe1-tr3 axe1-tr4 axe1-tr5 axe1-tr6 axe1-tr-8 axe1-tr9
axe1-tr10 axe1-tr11 axe1-tr12 axe1-tr13)
(flx_rigidite)
(trc_rigidite)
(tor_rigidite)
303
(flx_efforts)
(trc_efforts)
(tor_efforts)
(flx_deplacement)
(trc_deplacement)
(tor_deplacement)))
;;;
(axe2 ((classe . "axes")
(name . "axe2")
(origine 90. 70. 0.)
(direction 1 0 0)
(longueur . 360.)
(rapdiam . 0.)
(list_eng z21 z22 z23 z24)
(list_roul r21 r22)
(list_troncon axe2-tr1 axe2-tr2 axe2-tr3 axe2-tr4 axe2-tr5 axe2-tr6 axe-tr7 axe2-tr8 axe2-
tr9 axe2-tr10 axe2-tr11 axe-tr12 axe2-tr13)
(flx_rigidite)
(trc_rigidite)
(tor_rigidite)
(flx_efforts)
(trc_efforts)
(tor_efforts)
(flx_deplacement)
(trc_deplacement)
(tor_deplacement)))
;;;
(z11 ((classe . "roue_cylindrique")
(name . "z11")
(axe . axe1)
(position . 150.)
(troncon axe1-tr4)
(d_montage . 30)
(type . "dentures-droites")
(mno . 3.)
(mto . 3.)
(mnp . 3.04347801208)
(mtp . 3.04347801208)
(nb_dent . 18)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 22.1395797729)
(alphatp . 22.1395797729)
(betao . 0.)
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 26.9999923706)
(rayp . 27.3913002014)
(rayb . 25.3716888428)
304
(raya . 30.9087791443)
(rayf . 24.1587791443)
(large . 20.)
(coefdep . 0.302929997444)
(couple . 31.8309402466)
(omega . 1500.)
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z21)
(efforts 0. -472.807983398 1162.08203125)
(montage (classe . "montage_engrenage")
(arret-trans-gauche . bg1)
(arret-trans-droite . bg2)
(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
(forme_profil . "/users/rec/kamel/pesd/compos/record/asme/pig.z11")))
;;;
(name . "z12")
(axe . axe1)
(position . 200.)
(troncon . axe1-tr6)
(d_montage . 30)
(mno . 3.)
(mto . 3.)
(mnp . 3.04347801208)
(mtp . 3.04347801208)
(nb_dent . 22)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 22.1395797729)
(alphatp . 22.1395797729)
(betao . 0.)
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 32.9999923706)
(rayp . 33.4782485962)
(rayb . 31.0098381042)
(raya . 36.5983963013)
(rayf . 29.848400116)
(large . 20.)
(coefdep . 0.199469983578)
(couple . 31.8309402466)
(omega . 1500.)
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z22)
(efforts 0. -386.842956543 950.794067383)
305

(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
;;;
(name . "z13")
(axe . axe1)
(position . 250.)
(d_montage . 30)
(mno . 3.)
(mto . 3.)
(mnp . 3.04347801208)
(mtp . 3.04347801208)
(nb_dent . 26)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 22.1395797729)
(alphatp . 22.1395797729)
(betao . 0.)
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 38.9999923706)
(rayp . 39.5652008057)
(rayb . 36.6479949951)
(raya . 42.3006668091)
(rayf . 35.5506744385)
(large . 20.)
(coefdep . 0.100226998329)
(couple . 31.8309402466)
(omega . 1500.)
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z23)
(efforts 0. -327.328979492 804.517944336)
(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
;;;
(name . "z14")
(axe . axe1)
(position . 300.)
306
(d_montage . 30)
(mno . 2.5)
(mto . 2.5)
(mnp . 2.5)
(mtp . 2.5)
(nb_dent . 38)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 20.)
(alphatp . 20.)
(betao . 0.)
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 47.4999847412)
(rayp . 47.4999847412)
(rayb . 44.6353912354)
(raya . 49.3050003052)
(rayf . 43.6800003052)
(large . 20.)
(coefdep . -0.277999997139)
(couple . 31.8309402466)
(omega . 1500.)
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z24)
(efforts 0. -243.906005859 670.12487793)
(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
;;;
(r11 ((classe . "roulements_rigides_billes")
(name . "r11")
(designation . ref-6206)
(type . "rabgp")
(axe . axe1)
(position . 100.)
(efforts -0. 790.064941406 -1955.97460938)
(diam_ext . 62.)
(diam_int . 30.)
(epais . 16)
(charge_dyn . 19500)
(charge_sta . 112.999984741)
(limite_fatigue . 475.)
(duree_de_vie . 5000.)
307
(vitesse_graisse . 10000.)
(vitesse_huile . 13000.)
(masse . 0.199999988079)
(montage (classe . "montage_roulement")
(arret-bague-int-gauche . bg6)
(arret-bague-int-droite . bg1)
(arret-bague-ext-gauche)
(arret-bague-ext-droite)
(ajustement-arbre k6)
(ajustement-alesage j7))
(diam_billes . 9.52499961853)
(nomb_billes . 9)
(p_d1 . 40.2999954224)
(g_d1 . 52.0999984741)
(r12_min . 1.)
(p_da_min . 35.)
(p_da_max . 37.)
(g_da_max . 57.)
(ra_max . 1.)))
;;;
(name . "r12")
(type . "rabgp")
(axe . axe1)
(position . 350.)
(efforts -0. 640.820800781 -1631.54443359)
(diam_ext . 62.)
(diam_int . 30.)
(epais . 16)
(charge_sta . 112.999984741)
(masse . 0.199999988079)
(arret-bague-int-droite . ep1)
(ajustement-arbre k6)
(diam_billes . 9.52499961853)
(nomb_billes . 9)
(p_d1 . 40.2999954224)
(g_d1 . 52.0999984741)
(r12_min . 1.)
308
(p_da_min . 35.)
(p_da_max . 37.)
(g_da_max . 57.)
(ra_max . 1.)))
;;;
(name . "z21")
(axe . axe2)
(position . 60.)
(d_montage . 35)
(mno . 3.)
(mto . 3.)
(mnp . 3.04347801208)
(mtp . 3.04347801208)
(nb_dent . 28)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 22.1395797729)
(alphatp . 22.1395797729)
(betao . 0.)
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 41.9999847412)
(rayp . 42.6086883545)
(rayb . 39.4670715332)
(raya . 45.1433258057)
(rayf . 38.3933258057)
(large . 20.)
(coefdep . 0.0477799996734)
(couple . 49.5147857666)
(omega . 964.28527832)
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z11)
(efforts 0. 472.807983398 -1162.07983398)
(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
(forme_profil . "/users/rec/kamel/pesd/compos/record/asme/roue.z21")))
;;;
(name . "z22")
(axe . axe2)
(position . 110.)
(d_montage . 35)
309
(mno . 3.)
(mto . 3.)
(mnp . 3.04347801208)
(mtp . 3.04347801208)
(nb_dent . 24)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 22.1395797729)
(alphatp . 22.1395797729)
(betao . 0.)
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 35.9999923706)
(rayp . 36.5217285156)
(rayb . 33.8289260864)
(raya . 39.4537124634)
(rayf . 32.7037124634)
(large . 20.)
(coefdep . 0.151239991188)
(couple . 34.724647522)
(omega . 1375.)
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z12)
(efforts 0. 386.842773438 -950.793945312)
(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
;;;
(name . "z23")
(axe . axe2)
(position . 160.)
(d_montage . 35)
(mno . 3.)
(mto . 3.)
(mnp . 3.04347801208)
(mtp . 3.04347801208)
(nb_dent . 20)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 22.1395797729)
(alphatp . 22.1395797729)
(betao . 0.)
310
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 29.9999923706)
(rayp . 30.4347724915)
(rayb . 28.1907691956)
(raya . 33.7514343262)
(rayf . 27.0014457703)
(large . 20.)
(coefdep . 0.250481963158)
(couple . 24.4853286743)
(omega . 1949.99902344)
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z13)
(efforts 0. 327.328613281 -804.517944336)
(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
;;;
(name . "z24")
(axe . axe2)
(position . 210.)
(d_montage . 35)
(mno . 2.5)
(mto . 2.5)
(mnp . 2.5)
(mtp . 2.5)
(nb_dent . 18)
(alphano . 20.)
(alphato . 20.)
(alphanp . 20.)
(alphatp . 20.)
(betao . 0.)
(betap . 0.)
(betab . 0.)
(ray . 22.5)
(rayp . 22.5)
(rayb . 21.1430740356)
(raya . 25.6949958801)
(rayf . 20.0699996948)
(large . 20.)
(coefdep . 0.277999997139)
(couple . 15.0778102875)
(omega . 3166.66601562)
311
(puiss . 5000.)
(engrene_avec z14)
(efforts 0. 243.905487061 -670.125)
(arret-rotation)
(ajust-roue-arbre))
;;;
(name . "r21")
(type . "rabgp")
(axe . axe2)
(position . 10.)
(efforts -0. -790.064697266 1955.97241211)
(diam_ext . 72.)
(diam_int . 35.)
(epais . 14)
(charge_sta . 153.)
(masse . 0.289999961853)
(arret-bague-int-gauche . ep2)
(ajustement-arbre j6)
(diam_billes . 11.1129989624)
(nomb_billes . 9.)
(p_d1 . 46.9000015259)
(g_d1 . 60.5999984741)
(r12_min . 1.09999990463)
(p_da_min . 41.5)
(p_da_max . 43.5)
(g_da_max . 65.5)
(ra_max . 1.)))
;;;
(name . "r22")
(type . "rabgp")
312
(axe . axe2)
(position . 260.)
(efforts -0. -640.820068359 1631.54418945)
(diam_ext . 72.)
(diam_int . 35.)
(epais . 14)
(charge_sta . 153.)
(masse . 0.289999961853)
(ajustement-arbre j6)
(diam_billes . 11.1129989624)
(nomb_billes . 9.)
(p_d1 . 46.9000015259)
(g_d1 . 60.5999984741)
(r12_min . 1.09999990463)
(p_da_min . 41.5)
(p_da_max . 43.5)
(g_da_max . 65.5)
(ra_max . 1.)))
;;;
(bg1 ((classe . "bague-entretoise")
(name . "bg1")
(origine 108. 0. 0.)
(longueur . 32.)
(zone_fonct_gauche
(classe . "bague-cylindrique")
(diametre_int . 30.)
(diametre_ext . 36.)
(diametre_ext_min . 35.)
(diametre_ext_max . 37.)
(longueur . 8.))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 30)
(diametre_ext . 38.9999923706)
(diametre_ext_max . 41.9999923706)
(longueur . 8.))
313
(zone_intermediaire
(classe . "bague-conique")
(diametre_int_gauche . 30.)
(diametre_ext_gauche . 36.)
(diametre_int_droite . 30)
(diametre_ext_droite . 38.9999923706)
(longueur . 16.))))
;;;
(name . "bg2")
(origine 160. 0. 0.)
(longueur . 30.)
(zone_fonct_gauche
(diametre_int . 30)
(diametre_ext . 38.9999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 30)
(diametre_ext . 38.9999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_intermediaire
(diametre_int_gauche . 30)
(diametre_ext_gauche . 38.9999923706)
(longueur . 15.))))
;;;
(name . "bg3")
(origine 210. 0. 0.)
(longueur . 30.)
(zone_fonct_gauche
(diametre_int . 30)
(diametre_ext . 38.9999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 30)
314
(diametre_ext . 38.9999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_intermediaire
(longueur . 15.))))
;;;
(name . "bg4")
(origine 260. 0. 0.)
(longueur . 30.)
(zone_fonct_gauche
(diametre_int . 30)
(diametre_ext . 38.9999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 30)
(diametre_ext . 38.9999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_intermediaire
(longueur . 15.))))
;;;
(name . "bg5")
(origine 310. 0. 0.)
(longueur . 32.)
(zone_fonct_gauche
315
(longueur . 8.))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 30)
(diametre_ext . 38.9999923706)
(longueur . 8.))
(zone_intermediaire
(longueur . 16.))))
;;;
(ep1 ((classe . "epaulement_exterieur")
(name . "ep1")
(grand_d . 36.)
(petit_d . 30.)
(raccord . 1.)
(raccord_min . 1.)
(raccord_max . 1.)
(position . 358.)
(grand_d_min . 35.)
(grand_d_max . 37.)))
;;;
(name . "bg6")
(origine 0. 0. 0.)
(longueur . 92.)
(zone_fonct_gauche
(longueur . 23.))
(zone_fonct_droite
(longueur . 23.))
(zone_intermediaire
316
(diametre_int_droite . 30.)
(diametre_ext_droite . 36.)
(longueur . 46.))))
;;;
(ep2 ((classe . "epaulement_exterieur")
(name . "ep2")
(grand_d . 42.5)
(petit_d . 35.)
(raccord . 1.04999995232)
(raccord_min . 1.09999990463)
(raccord_max . 1.)
(position . 3.)
(grand_d_min . 41.5)
(grand_d_max . 43.5)))
;;;
(name . "bg21")
(origine 107. 70. 0.)
(longueur . 33.)
(zone_fonct_gauche
(diametre_ext . 42.5)
(diametre_ext_min . 41.5)
(longueur . 8.25))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 35)
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 8.25))
(zone_intermediaire
(longueur . 16.5))))
;;;
(name . "bg22")
(origine 160. 70. 0.)
(longueur . 30.)
(zone_fonct_gauche
(diametre_int . 35)
317
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 35)
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_intermediaire
(longueur . 15.))))
;;;
(name . "bg23")
(origine 210. 70. 0.)
(longueur . 30.)
(zone_fonct_gauche
(diametre_int . 35)
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 35)
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_intermediaire
(longueur . 15.))))
;;;
(name . "bg24")
(origine 260. 70. 0.)
(longueur . 30.)
318
(zone_fonct_gauche
(diametre_int . 35)
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 35)
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 7.5))
(zone_intermediaire
(longueur . 15.))))
;;;
(name . "bg25")
(origine 310. 70. 0.)
(longueur . 33.)
(zone_fonct_gauche
(longueur . 8.25))
(zone_fonct_droite
(diametre_int . 35)
(diametre_ext . 45.4999923706)
(longueur . 8.25))
(zone_intermediaire
;;;
319

(name . "bg26")
(origine 357. 70. 0.)
(longueur . 93.)
(zone_fonct_gauche
(longueur . 23.25))
(zone_fonct_droite
(longueur . 23.25))
(zone_intermediaire
(diametre_int_droite . 35.)
;;
(axe1-tr1 ((classe . "troncon")
(diam_ext . 30.)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 92.)
(section . 706.859863281)
(moment_quad_io . 79521.734375)
(moment_quad_iyz . 39760.8671875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(absc_origine . 0.)
(efforts_ext 0. 0. 0.)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(efforts_tranchants 0. 0. 0.)
(moments_flechissants 0. 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(absc_origine . 92.)
(efforts_ext -0. 395.032470703 -977.987304688)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
320
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((128674.609375 5919032.) (5919032. 363033984.))
((-128674.609375 5919032.) (-5919032. 181516992.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-128674.609375 -5919032.) (5919032. 181516992.))
((128674.609375 -5919032.) (-5919032. 363033984.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((1613484.5 -1613484.5) (-1613484.5 1613484.5))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 30.)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 22.)
(section . 706.859863281)
(moment_quad_io . 79521.734375)
(moment_quad_iyz . 39760.8671875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. 395.032470703 -977.987304688)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. 395.032470703 -977.987304688)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(efforts_tranchants 0. -395.032470703 977.987304688)
(moments_flechissants 0. 21515.71875 8690.71484375)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((9409972. 103509696.) (103509696. 1518142208.))
((-9409972. 103509696.) (-103509696. 759071104.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-9409972. -103509696.) (103509696. 759071104.))
((9409972. -103509696.) (-103509696. 1518142208.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6747299. -6747299.) (-6747299. 6747299.))))
321
(objet_supporte . r11))
;;
(diam_ext . 28.2000007629)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 20.)
(section . 624.581420898)
(moment_quad_io . 62086.5234375)
(moment_quad_iyz . 31043.2617188)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. 395.032470703 -977.987304688)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -236.403991699 581.041015625)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((9778628. 97786272.) (97786272. 1303816960.))
((-9778628. 97786272.) (-97786272. 651908480.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-9778628. -97786272.) (97786272. 651908480.))
((9778628. -97786272.) (-97786272. 1303816960.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6558105. -6558105.) (-6558105. 6558105.))))
(objet_supporte))
(diam_ext . 30)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 31.625)
(section . 706.859863281)
(moment_quad_io . 79521.734375)
(moment_quad_iyz . 39760.8671875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
322
(efforts_ext 0. -236.403991699 581.041015625)

(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(absc_origine . 165.625)
(efforts_ext 0. -236.403991699 581.041015625)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((3167851.5 50091648.) (50091648. 1056098944.))
((-3167851.5 50091648.) (-50091648. 528049472.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-3167851.5 -50091648.) (50091648. 528049472.))
((3167851.5 -50091648.) (-50091648. 1056098944.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((4693773. -4693773.) (-4693773. 4693773.))))
(objet_supporte . z11))
;;
(diam_ext . 28.2000007629)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 18.75)
(section . 624.581420898)
(moment_quad_io . 62086.5234375)
(moment_quad_iyz . 31043.2617188)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -236.403991699 581.041015625)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -193.421478271 475.397033691)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
323
(rigidite
(((11867632. 111259040.) (111259040. 1390738176.))
((-11867632. 111259040.) (-111259040. 695369088.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-11867632. -111259040.) (111259040. 695369088.))
((11867632. -111259040.) (-111259040. 1390738176.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6995312. -6995312.) (-6995312. 6995312.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 30)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 31.25)
(section . 706.859863281)
(moment_quad_io . 79521.734375)
(moment_quad_iyz . 39760.8671875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -193.421478271 475.397033691)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -193.421478271 475.397033691)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((3283267.5 51301056.) (51301056. 1068771968.))
((-3283267.5 51301056.) (-51301056. 534385984.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-3283267.5 -51301056.) (51301056. 534385984.))
((3283267.5 -51301056.) (-51301056. 1068771968.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((4750098. -4750098.) (-4750098. 4750098.))))
324
(diam_ext . 28.2000007629)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 18.75)
(section . 624.581420898)
(moment_quad_io . 62086.5234375)
(moment_quad_iyz . 31043.2617188)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -193.421478271 475.397033691)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -163.664489746 402.258972168)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(efforts_tranchants 0. 69.5860595703 -156.901489258)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((11867632. 111259040.) (111259040. 1390738176.))
((-11867632. 111259040.) (-111259040. 695369088.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-11867632. -111259040.) (111259040. 695369088.))
((11867632. -111259040.) (-111259040. 1390738176.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6995312. -6995312.) (-6995312. 6995312.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 30)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 31.25)
(section . 706.859863281)
(moment_quad_io . 79521.734375)
(moment_quad_iyz . 39760.8671875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -163.664489746 402.258972168)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
325

(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -163.664489746 402.258972168)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((3283267.5 51301056.) (51301056. 1068771968.))
((-3283267.5 51301056.) (-51301056. 534385984.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-3283267.5 -51301056.) (51301056. 534385984.))
((3283267.5 -51301056.) (-51301056. 1068771968.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((4750098. -4750098.) (-4750098. 4750098.))))
;;
(diam_ext . 28.2000007629)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 18.75)
(section . 624.581420898)
(moment_quad_io . 62086.5234375)
(moment_quad_iyz . 31043.2617188)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -163.664489746 402.258972168)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -121.95300293 335.062438965)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((11867632. 111259040.) (111259040. 1390738176.))
326
((-11867632. 111259040.) (-111259040. 695369088.))

((0. 0.) (0. 0.)))
(((-11867632. -111259040.) (111259040. 695369088.))
((11867632. -111259040.) (-111259040. 1390738176.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6995312. -6995312.) (-6995312. 6995312.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 30)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 31.625)
(section . 706.859863281)
(moment_quad_io . 79521.734375)
(moment_quad_iyz . 39760.8671875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -121.95300293 335.062438965)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -121.95300293 335.062438965)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((3167851.5 50091648.) (50091648. 1056098944.))
((-3167851.5 50091648.) (-50091648. 528049472.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-3167851.5 -50091648.) (50091648. 528049472.))
((3167851.5 -50091648.) (-50091648. 1056098944.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((4693773. -4693773.) (-4693773. 4693773.))))

(diam_ext . 28.2000007629)
(diam_int . 0.)
327
(rapdiam . 0.)
(longueur . 20.)
(section . 624.581420898)
(moment_quad_io . 62086.5234375)
(moment_quad_iyz . 31043.2617188)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. -121.95300293 335.062438965)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. 320.410400391 -815.772216797)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((9778628. 97786272.) (97786272. 1303816960.))
((-9778628. 97786272.) (-97786272. 651908480.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-9778628. -97786272.) (97786272. 651908480.))
((9778628. -97786272.) (-97786272. 1303816960.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6558105. -6558105.) (-6558105. 6558105.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 30.)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 22.)
(section . 706.859863281)
(moment_quad_io . 79521.734375)
(moment_quad_iyz . 39760.8671875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. 320.410400391 -815.772216797)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
328
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))

(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. 320.410400391 -815.772216797)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(moments_flechissants 0. -1065.4296875 -490.684570312)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((9409972. 103509696.) (103509696. 1518142208.))
((-9409972. 103509696.) (-103509696. 759071104.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-9409972. -103509696.) (103509696. 759071104.))
((9409972. -103509696.) (-103509696. 1518142208.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6747299. -6747299.) (-6747299. 6747299.))))
;;
(diam_ext . 36.)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 2.)
(section . 1017.8782959)
(moment_quad_io . 164896.28125)
(moment_quad_iyz . 82448.140625)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. 320.410400391 -815.772216797)
(moments_ext 31830.9375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(moments_ext 0. 0. 0.)
(efforts_tranchants 0. 0.000244140625 0.000244140625)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((25971159040. 25971159040.) (25971159040. 34628214784.))
((-25971159040. 25971159040.) (-25971159040. 17314107392.))
((0. 0.) (0. 0.)))
329
(((-25971159040. -25971159040.) (25971159040. 17314107392.))

((25971159040. -25971159040.) (-25971159040. 34628214784.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((106877216. -106877216.) (-106877216. 106877216.))))
(objet_supporte)))
;;
(diam_ext . 42.5)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 3.)
(section . 1418.62841797)
(moment_quad_io . 320299.6875)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(absc_origine . 0.)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(absc_origine . 3.)
(efforts_ext -0. -395.032348633 977.986206055)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((14947315712. 22420971520.) (22420971520. 44841951232.))
((-14947315712. 22420971520.) (-22420971520. 22420975616.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-14947315712. -22420971520.) (22420971520. 22420975616.))
((14947315712. -22420971520.) (-22420971520. 44841951232.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((99303968. -99303968.) (-99303968. 99303968.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 35.)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 20.1875)
330
(section . 962.114868164)
(moment_quad_io . 147323.84375)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(absc_origine . 3.)
(efforts_ext -0. -395.032348633 977.986206055)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. -395.032348633 977.986206055)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((22562956. 227744832.) (227744832. 3065065472.))
((-22562956. 227744832.) (-227744832. 1532532736.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-22562956. -227744832.) (227744832. 1532532736.))
((22562956. -227744832.) (-227744832. 3065065472.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((10008378. -10008378.) (-10008378. 10008378.))))
;;
(diam_ext . 32.9000015259)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 20.625)
(section . 850.124755859)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. -395.032348633 977.986206055)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
331
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 236.403991699 -581.039916992)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((16518594. 170348000.) (170348000. 2342284800.))
((-16518594. 170348000.) (-170348000. 1171142400.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-16518594. -170348000.) (170348000. 1171142400.))
((16518594. -170348000.) (-170348000. 2342284800.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((8655814. -8655814.) (-8655814. 8655814.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 35)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(section . 962.114868164)
(moment_quad_io . 147323.84375)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 236.403991699 -581.039916992)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 236.403991699 -581.039916992)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((5765675. 91710256.) (91710256. 1945021952.))
((-5765675. 91710256.) (-91710256. 972510976.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-5765675. -91710256.) (91710256. 972510976.))
((5765675. -91710256.) (-91710256. 1945021952.))
332
((0. 0.) (0. 0.)))

(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6351092. -6351092.) (-6351092. 6351092.))))
;;
(diam_ext . 32.9000015259)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 18.75)
(section . 850.124755859)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 236.403991699 -581.039916992)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 193.421386719 -475.396972656)
(moments_ext 34724.6484375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((21986248. 206121056.) (206121056. 2576513536.))
((-21986248. 206121056.) (-206121056. 1288256768.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-21986248. -206121056.) (206121056. 1288256768.))
((21986248. -206121056.) (-206121056. 2576513536.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((9521396. -9521396.) (-9521396. 9521396.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 35)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 31.25)
(section . 962.114868164)
333
(moment_quad_io . 147323.84375)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 193.421386719 -475.396972656)
(moments_ext 34724.6484375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 193.421386719 -475.396972656)
(moments_ext 34724.6484375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((6082659. 95041536.) (95041536. 1980032256.))
((-6082659. 95041536.) (-95041536. 990016128.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-6082659. -95041536.) (95041536. 990016128.))
((6082659. -95041536.) (-95041536. 1980032256.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6465412. -6465412.) (-6465412. 6465412.))))
;;
(diam_ext . 32.9000015259)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 18.75)
(section . 850.124755859)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 193.421386719 -475.396972656)
(moments_ext 34724.6484375 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
334
(efforts_ext 0. 163.664306641 -402.258972168)

(moments_ext 24485.328125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((21986248. 206121056.) (206121056. 2576513536.))
((-21986248. 206121056.) (-206121056. 1288256768.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-21986248. -206121056.) (206121056. 1288256768.))
((21986248. -206121056.) (-206121056. 2576513536.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((9521396. -9521396.) (-9521396. 9521396.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 35)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 31.25)
(section . 962.114868164)
(moment_quad_io . 147323.84375)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 163.664306641 -402.258972168)
(moments_ext 24485.328125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 163.664306641 -402.258972168)
(moments_ext 24485.328125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((6082659. 95041536.) (95041536. 1980032256.))
((-6082659. 95041536.) (-95041536. 990016128.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-6082659. -95041536.) (95041536. 990016128.))
((6082659. -95041536.) (-95041536. 1980032256.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
335
((0. 0.) (0. 0.))

((6465412. -6465412.) (-6465412. 6465412.))))
;;
(diam_ext . 32.9000015259)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 18.75)
(section . 850.124755859)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 163.664306641 -402.258972168)
(moments_ext 24485.328125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 121.95274353 -335.0625)
(moments_ext 15077.8105469 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((21986248. 206121056.) (206121056. 2576513536.))
((-21986248. 206121056.) (-206121056. 1288256768.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-21986248. -206121056.) (206121056. 1288256768.))
((21986248. -206121056.) (-206121056. 2576513536.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((9521396. -9521396.) (-9521396. 9521396.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 35)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(section . 962.114868164)
(moment_quad_io . 147323.84375)
336
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 121.95274353 -335.0625)
(moments_ext 15077.8105469 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 121.95274353 -335.0625)
(moments_ext 15077.8105469 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((5765675. 91710256.) (91710256. 1945021952.))
((-5765675. 91710256.) (-91710256. 972510976.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-5765675. -91710256.) (91710256. 972510976.))
((5765675. -91710256.) (-91710256. 1945021952.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((6351092. -6351092.) (-6351092. 6351092.))))
;;
(diam_ext . 32.9000015259)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 20.625)
(section . 850.124755859)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext 0. 121.95274353 -335.0625)
(moments_ext 15077.8105469 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. -320.41003418 815.772094727)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
337

(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((16518594. 170348000.) (170348000. 2342284800.))
((-16518594. 170348000.) (-170348000. 1171142400.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-16518594. -170348000.) (170348000. 1171142400.))
((16518594. -170348000.) (-170348000. 2342284800.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((8655814. -8655814.) (-8655814. 8655814.))))
(objet_supporte))
;;
(diam_ext . 35.)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(section . 962.114868164)
(moment_quad_io . 147323.84375)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. -320.41003418 815.772094727)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. -320.41003418 815.772094727)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((22562956. 227744832.) (227744832. 3065065472.))
((-22562956. 227744832.) (-227744832. 1532532736.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-22562956. -227744832.) (227744832. 1532532736.))
((22562956. -227744832.) (-227744832. 3065065472.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((10008378. -10008378.) (-10008378. 10008378.))))
338
;;
(diam_ext . 35.)
(diam_int . 0.)
(rapdiam . 0.)
(longueur . 93.)
(section . 962.114868164)
(moment_quad_io . 147323.84375)
(noeud_debut
(classe . "noeud")
(efforts_ext -0. -320.41003418 815.772094727)
(moments_ext 49514.78125 0. 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(noeud_fin
(classe . "noeud")
(moments_ext 0. 0. 0.)
(efforts_tranchants 0. -0.0001220703125 0.)
(deplacement (() ()) (() ()) (() ())))
(rigidite
(((230778.125 10731182.) (10731182. 665333376.))
((-230778.125 10731182.) (-10731182. 332666688.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((-230778.125 -10731182.) (10731182. 332666688.))
((230778.125 -10731182.) (-10731182. 665333376.))
((0. 0.) (0. 0.)))
(((0. 0.) (0. 0.))
((0. 0.) (0. 0.))
((2172517.5 -2172517.5) (-2172517.5 2172517.5))))
(objet_supporte)))
339
FOLIO ADMINISTRATIF U
THESE SOUTENUE DEVANT L'INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON

U
NOM : MEHDI DATE DE SOUTENANCE

(avec précision du nom de jeune fille, le cas échéant) 04 Mai 1995
Prénoms : Kamel
TITRE :
SYSTEME INTEGRE DE CONCEPTION DES BOITES DE TRANSMISSION PAR

ENGRENAGES
NATURE : Doctorat Numéro d'ordre : 95 ISAL 0028
Formation doctorale : MECANIQUE
Cote B.I.U. - Lyon : T50/210/19 /. et bis CLASSE:
RESUME :
Le processus de conception d'un système mécanique regroupe différentes activités (étude,
analyse, calcul, choix, représentation graphique, documentation, fabrication, assemblage, etc.). Chaque
activité fait appel généralement à un ou plusieurs programmes qui exécutent des procédures sur la base
de méthodes spécifiques définies dans différentes classes d'objets. De même, différentes activités
manipulent les mêmes objets sans aucune interaction entre eux. Cependant, une simple modification de
l'un des attributs d'un objet peut impliquer des modifications sur les attributs des autres objets manipulés
par d'autres activités.
Dans la thèse, nous avons proposé une nouvelle approche capable d'intégrer différentes
activités destinées à la conception des boîtes de transmission par engrenages. Cette approche est basée
sur une représentation orientée objets des différents composants mécaniques de la boîte. Cette
représentation a permis la construction d'une bibliothèque, commune pour toutes les activités de
conception, constituée de différents composants mécaniques. La compatibilité du système est maintenue
grâce à la définition de différentes relations entre les objets. On trouve aussi des contraintes et des règles
de conception, ainsi que des méthodes. La bibliothèque communique avec un module de traitement des
données, un module de base de données, et l'utilisateur à travers un interface homme-machine.
MOTS-CLES :
Système intégré, Intelligence artificielle, Orienté objet, Conception Assistée, Analyse conceptuelle,
Représentation connaissances, Assemblage, Transmission engrenage.
Laboratoire (s) de recherches :
CONCEPTION ET ANALYSE DE SYSTEMES MECANIQUES
Directeur de thèse : Daniel PLAY
Président de jury : Patrick CHEDMAIL
Composition du jury : Jean GUILLOT, Christian RIBREAU, Daniel PLAY, Georges HENRIOT,
Constantin ISPAS
SYSTEME INTEGRE DE CONCEPTION DES BOITES
DE TRANSMISSION PAR ENGRENAGES
Résumé :
U U
Le processus de conception d'un système mécanique regroupe différentes activités (étude,

analyse, calcul, choix, représentation graphique, documentation, fabrication, assemblage, etc.). Chaque
activité fait appel généralement à un ou plusieurs programmes qui exécutent des procédures sur la base de
méthodes spécifiques définies dans différentes classes d'objets. De même, différentes activités manipulent
les mêmes objets sans aucune interaction entre eux. Cependant, une simple modification de l'un des
attributs d'un objet peut impliquer des modifications sur les attributs des autres objets manipulés par
d'autres activités.
Dans la thèse, nous avons proposé une nouvelle approche capable d'intégrer différentes activités
destinées à la conception des boîtes de transmission par engrenages. Cette approche est basée sur une
représentation orientée objets des différents composants mécaniques de la boîte. Cette représentation a
permis la construction d'une bibliothèque, commune pour toutes les activités de conception, constituée de
différents composants mécaniques. La compatibilité du système est maintenue grâce à la définition de
différentes relations entre les objets. On trouve aussi des contraintes et des règles de conception, ainsi que
des méthodes. La bibliothèque communique avec un module de traitement des données, un module de
base de données, et l'utilisateur à travers un interface homme-machine.
Mots clés :
U U
Système Intégré, Analyse Conceptuelle, Intelligence Artificielle, Orienté Objet, Représentation

Connaissances, Assemblage, Conception Assistée, Transmission Engrenage.
INTEGRATED SYSTEM FOR GEARBOX DESIGN
Summary :
U U
The design process of mechanical product gathers generally different activities. Each activity is
generally modelled by a program that executes procedures and methods applied on some objects.
Similarly, different activities manipulate the same objects without any interaction between them.
However, a simple modification of attributes of an object can imply modifications on attributes of the
other objects manipulated by others activities.
In the thesis, we present an integrated system for gearbox design. In this system, we present an
approach that allows to cooperate the different design activities of transmission gearboxes. This approach
is based on an object oriented representation of the different mechanical components of the gearbox. This
representation allows the definition of a common component library for all design activities. The
compatibility of the system is maintained with the different relationship definition between objects,
constraints, design rules and methods. This library communicates between a data processing module, a
data base module and the user.
Keywords :
U U
Integrated System, Conceptual Analysis, Artificial Intelligence, Oriented Object, Knowledge

Representation, Assembly, Computer Aided Design, Gearbox.

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N° d'ordre 95 ISAL 0028 Année 1995

DEVANT L'INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON

SYSTEME INTEGRE DE CONCEPTION DES BOITES

Soutenue le 04 Mai 1995 devant la Commission d'Examen

Jury MM. P. CHEDMAIL Président

• Ecole Doctorale Matériaux de Lyon =

Responsable : Pr. P.F. GOBIN

• Ecole Doctorale des Sciences pour l'Ingénieur de Lyon :

Responsable : Pr. J. BATAILLE

• Ecole Doctorale des Sciences pour l'Ingénieur de Lyon :

Responsable : Pr. P. PINARD

FORMATIONS DOCTORALES RESPONSABLE ETABLISSEMENTS

Directeurs de recherche C.N.R.S. :

Directeurs de recherche I.N.R.A. :

Directeur de recherche I.N.S.E.R.M. :

Mes remerciements s'adressent à Monsieur Jean GUILLOT, Professeur d'université

Je tiens à remercier Monsieur le Professeur Patrick CHEDMAIL, de l'Ecole

Je remercie tout particulièrement Monsieur Georges HENRIOT, de renommée

Je suis très honoré que Monsieur le Professeur Constantin ISPAS, de l'université

Enfin, mes remerciements s'adressent aussi à la chaleureuse équipe des membres du

AVANT PROPOS .............................................................................................................7

TABLE DES MATIERES ................................................................................................8

CHAPITRE I : LA CONCEPTION EN INGENIERIE MECANIQUE ...................... 19

II. Analyse du processus de conception en ingénierie mécanique ....................... 20

II.1. Qu'est ce qu'un processus de conception mécanique ? .............................20

II.2. Caractéristiques d'un processus de conception.........................................20

II.2.1. L'approche itérative ........................................................................20

II.2.2. L'approche descendante "top-down" et ascendante "bottom-up" ...22

II.2.3. Décomposition par niveaux ............................................................23

II.2.4. L'approche axiomatique..................................................................25

II.2.5 Caractéristiques et difficultés des outils actuels de conception ...... 26

III. Les systèmes intégrés en ingénierie mécanique.............................................. 28

III.1. Description des systèmes intégrés...........................................................28

III.1.1 Caractéristiques d'un système intégré de conception .....................28

III.2. Modélisation des données et représentation des connaissances

III.2.1. Modélisation des données géométriques.......................................33

III.2.1.1. Les entités fonctionnelles....................................................33

A. Définition des entités fonctionnelles ........................................34

B. Classification des entités...........................................................36

C. Méthodologie de création des entités .......................................38

III.2.1.2. La modélisation volumique.................................................41

A. Modélisation par la représentation C.S.G.................................41

B. Modélisation par la représentation des frontières (B-rep) ........ 41

C. Modélisation par extrusion ou balayage de surface.................. 42

III.2.2. Modélisation et représentation des composants standards :

III.2.2.1. Définition d'un composant standard ...............................45

III.2.2.2. Représentation d'un composant standard ....................... 46

III.2.2.3. Modélisation informatique d'un composant standard..... 47

III.2.2.4. Modélisation informatique d'une famille simple............ 47

III.2.2.5. Modélisation informatique d'un ensemble structuré de

III.2.2.6. Modèle général et modèle fonctionnel d'un composant . 49

III.2.2.7. Convergence du modèle de représentation dans

III.2.3. Représentation des connaissances conceptuelles .......................... 52

III.2.3.1. Les systèmes experts (S.E.) ............................................52

A. Représentation et manipulation des connaissances

B. Domaines d'application des systèmes experts................. 53

III.2.3.2. Les langages orientés objets et leur application dans la

B. Les définitions de base dans les langages orientés

C. Domaines d'application des langages orientés objets......56

III.2.3.3. Représentation des connaissances dans un

III.3. Communication des activités de conception dans un système intégré.... 61

III.4. Quelques exemples de systèmes intégrés de conception ........................ 64

III.4.1. Le système ANAXAGORE ..........................................................64