16 PRO - EXP1 - S8 - G3 - Cours 23-28 Mai

FORMATION
PROFESSIONNALISANTE PRO/EXP1 GROUPE 3
Ingénieurs Production
Sécurité et environnement des installations de
production de surface
HMD/ Centre IAP – 23‐28 mai 2015
M. Philippe JEAN
Introduction sécurité
EP 20283_c_F_ppt_01 – Introduction Sécurité
Comment éviter les incidents‐ accidents ?
 Connaître les dangers relatifs aux :
• Produits : Inflammabilité, toxicité ...
• Procédés : Pression, démarrage/arrêt, travaux ...
• Ambiance de travail
• “Hommes”
 Réduire les risques à travers différents moyens
• Matériel & techniques : conception améliorée, dispositifs de sécurité
• Organisation : système de management SHE, procédures ...
• “Hommes” : savoir & comportement
© 2015 ‐ IFP Training
EP 20283_c_F_ppt_01 – Introduction Sécurité 2
Inventaire des risques spécifiques
 Environnement professionnel + dangers permanents  Risques
DES DANGERS PERMANENTS (1)
PRODUITS PROCÉDÉS
Continus, Discontinus
Inflammables Pression, Vide
Incompatibles Température
Asphyxiants Machines
Nocifs, toxiques Démarrage. Arrêt
Corrosifs Travaux
… …
AMBIANCE DE TRAVAIL "HUMAIN“
Bruit Atouts/Faiblesses
Poussière Charges physique,
Chaleur/Froid/Intempéries mentale, psychologique
Électricité/Rayonnement Contexte économique
Conception/Agencement Rapports humains
Encombrement …
RISQUES (2) PROFESSIONNELS SPÉCIFIQUES
Comment réduire les risques professionnels ?
MOYENS
MATÉRIELS / TECHNIQUES ORGANISATIONNELS "HUMAINS“
 Système de management SHE  Sélection, formation et
 Installations de plus en plus affectation adéquates au poste
sophistiquées  Méthodes d'organisation du
travail  Sensibilisation aux risques et
 Technologies nouvelles préparation aux situations
 Procédures, modes
 Matériaux plus performants dégradées
opératoires, consignes
 Dispositifs de sécurité  Responsabilités collective
 Méthodes d'analyse de risques
(prévention, protection, individuelle
intervention) accrus  Climat de confiance
INITIÉS DÈS LA CONCEPTION DESTINÉES À FORMER, GUIDER ÉLÉMENTS ESSENTIELS PAR LES

ADAPTÉS AU SERVICE DEMANDÉ L'ACTION, ET À DÉVELOPPER LA CONNAISSANCES ET LE

UTILISÉS CORRECTEMENT RÉFLEXION COMPORTEMENT
MAINTENUS EN BON ÉTAT
Incidents – Accidents
EP 24349_a_F_ppt_01 – Incident Accident
Définitions ‐ KPIs
EP 24349_a_F_ppt_01 – Incident Accident 3
Incident ou accident ?
Anomalie
Toute situation ou action qui a le potentiel
pour causer un incident
Conditions ou pratiques dangereuses:
Sol glissant
Travaux en hauteur sans harnais
Procédures non adaptées
Equipements hors norme/dangereux
Conditions environnementales
Personnel non compétent
Priorités (en anglais)
 People
 Environment
 Assets
 Reputation
Definitions CR EP HSE 102
An accident is an incident which involves some form of injury or results in a fatality.
Definitions by OGP
Fatality
Cases that involve one or more people who died as a result of a work‐related incident or
occupational illness. ‘Delayed’ deaths that occur after the incident are to be included if the
deaths were a direct result of the incident. For example, if a fire killed one person outright, and
a second died three weeks later from lung damage caused by the fire, both shall be reported. In
some cases, a delayed fatality occurs in the next calendar year after the incident. For example,
if the above fire occurred on December 21, the second death from it might occur in January of
the next year. All fatalities from an incident should be included in the report for the year
incident occurred.
Definitions by OGP
Lost Work Day Case (LWDC)
When reporting occupational injury data (report forms 1, 1A and 1B): non‐fatal cases that involve
a person being unfit to perform any work on any day after the occurrence of the occupational
injury. “Any day” includes rest days, weekend days, leave days, public holidays or days after
ceasing employment.
When reporting occupational illness data (report form 4): non‐fatal cases that involve a person
being unfit to perform any work on any day after the occurrence of the occupational illness. “Any
day” includes rest days, weekend days, leave days, public holidays or days after ceasing
employment.
Definitions by OGP
Restricted Work Day Case (RWDC)
When reporting occupational injury data (report form 1): cases that do not result in a fatality or a
lost work day case but do result in a person being unfit for full performance of the regular job on
any day after the occupational injury.
When reporting occupational illness data (report form 4): cases that do not result in a fatality or a
lost work day case but do result in a person being unfit for full performance of the regular job on
any day after the occupational illness.
For both illness and injury RWDC definitions work performed might be:
• an assignment to a temporary job;
• part‐time work at the regular job;
• working full‐time in the regular job but not performing all the usual duties of the job.
Definitions by OGP
Medical Treatment Cases (MTC)
Are those cases not severe enough to be reported as fatalities, lost work day cases or
restricted work day cases but are more severe than requiring simple first aid treatment.
Further guidance on cases that qualify as medical treatment rather than first aid cases is given
in Appendix 2.
Definitions by OGP
Lost time injury frequency (LTIF)
The number of lost time injuries (fatalities + lost work day
cases) incidents per 1,000,000 hours worked.
Total recordable injury rate (TRIR)
The number of recordable injuries (fatalities + lost work day
cases + restricted work day cases + medical treatment cases) per
1,000,000 hours worked.
Suivi des statistiques sécurité
TAA=LTIF=
Pyramide de Bird
USA 1969
Statistiques réalisées par
M. BIRD basées sur l’étude de 1 1 accident majeur, invalidant ou mortel
1.8 Million accidents 10 10 accidents mineurs
Concernant
21 différentes activités 30 30 incidents avec dommages matériels
(3x109 heures travaillées) 600 incidents sans dommages ou
600 blessures visibles
ACTES ET CONDITIONS Anomalies / Causes d’incidents
DANGEREUX
DÉFAILLANCES, ERREURS...
Safety pyramid example
Décès
Blessure grave
Blessure déclarée
Premiers soins
Action dangereuse
Identification des dangers,
Politiques, Procédures
Moyens de contrôle, de suivi, d'identification
Rapports OGP 2011 ‐ 2012
Rapport OGP 2011 : nombre de décès et taux d’accidents mortels
Rapport OGP 2012 : nombre de décès et taux d’accidents mortels
Rapport OGP 2011: Taux Accidents avec Arrêt (LTIF)
& Taux Total des blessures déclarées (TRIR)
Rapport OGP 2011: Taux Accidents avec Arrêt (LTIF)
& Taux Total des blessures déclarées (TRIR)
Rapport OGP 2011 : Décès
Rapport OGP 2012 Décès : Principaux facteurs causals
Rapport OGP 2012 Cas à potentiel élevé : Principaux
facteurs causals

Produits dangereux
Classification
Toxicité
FDS
EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention
Classification des produits dangereux
Étiquetage caractérisant la nature du danger
F+ Hautement F Facilement
E Explosif O Comburant T+ Très toxique T Toxique
inflammable inflammable
N Dangereux pour
Xn Nocif Xi Irritant C Corrosif
l'environnement
EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 2

Signalisation du danger
Panneaux de signalisation des sources de dangers associés aux
produits sur les lieux de travail
Emplacement où une atmoshère explosive
Matières nocives ou
peut se présenter
irritantes
Matières inflammables ou haute Matières
température comburantes
Matières explosives risque Matières
d'explosion corrosives
Risque biologique
Matières toxiques
Système Global Harmonisé SGH

Risques liés aux produits
Les risques qui découlent des dangers produits sont :
 Risques pour la santé de l'homme:
• l'intoxication
• les brûlures chimiques
• les brûlures thermiques, …
 Risques pour les personnes et les installations :
• le feu
• l'explosion, …
 Risques pour l'environnement :
• la pollution du milieu naturel, …
Critères de danger
Toxicité aigüe
 le “seuil des effets létaux” (S.E.L) correspond à la concentration, pour une
durée d’exposition donnée, au dessus de laquelle on peut observer une
mortalité au sein de la population exposée.
 le “seuil des effets irréversibles” (S.E.I) correspond à la concentration, pour
une durée d’exposition donnée, au dessus de laquelle des effets irréversibles
peuvent apparaître au sein de la population exposée.
 le “seuil des effets réversibles” (S.E.R) correspond à la concentration, pour une
durée d’exposition donnée, au dessus de laquelle la population exposée peut
présenter des effets réversibles.
le “seuil de perception” (S.P) correspond à la concentration entraînant la

détection sensorielle de la substance chimique par la population exposée.
Ref : GUIDE TECHNIQUE RELATIF AUX VALEURS DE REFERENCE DE SEUILS D’EFFETS DES PHENOMENES ACCIDENTELS DES INSTALLATIONS CLASSEES

Critères de danger
Toxicité chronique ou à long terme : Valeurs limites d’exposition
 La valeur limite d'exposition professionnelle (VLEP) de certains agents
chimiques est définie par décret. C'est la limite supérieure acceptable de la
moyenne pondérée en fonction du temps et de la concentration de l'agent
dans la zone de respiration d'un travailleur pour une période de référence.
 Il existe deux types de valeur d'exposition :
• la V.M.E. : c'est la valeur admise pour la moyenne d'exposition sur 8
heures
• la V.L.E. : c'est la valeur limite d'exposition pour une durée de 15 mn
(moyenne pondérée). Attention, ce n'est pas la valeur maximale
d'une concentration instantanée.
La VME et la VLE s'expriment en parties par million (ppm) ou en mg/l.
Prévention du risque chimique
1. Principe de classement des substances et préparations dangereuses
2. Déclaration des substances et préparations (concerne les fabricants, importateurs,
vendeurs)
3. Informations sur les risques présentés par les produits (FDS)
4. Règles générales de prévention du risque
• Évaluer les risques pour la santé et la sécurité des travailleurs
• Assurer une évacuation efficace des vapeurs, poussières sur le poste de travail
• Informer les travailleurs de risques et de mesures prises pour les éviter
• Contrôler les valeurs limites et remédier aux dépassements
• Réglementer l ’accès des lieux de travail et mettre en place une signalisation
5. Contrôle du risque chimique sur les lieux de travail
6. Règles de prévention contre les risques cancérogènes, mutagènes et reprotoxiques
7. Dispositions d’urgence
8. Dispositions spécifiques à certains agents chimiques dangereux (benzène, chlorure de
vinyle)
9. Mesures d ’applications
Contrôle de toxicité
Moyens les plus couramment
utilisés
• Papier réactif (acétate de plomb
pour détecter l’H2S)
• Tubes Draeger (précision de 10 à
20 %). Détection de : oxyde de
carbone, benzène, hydrogène
sulfuré, anhydride sulfureux,
acide chlorhydrique, …
• Analyses de laboratoire
Fiches de Données de Sécurité
1. L'identification du produit chimique et de la personne, physique
ou morale, responsable de la mise sur le marché
2. Les informations sur les composants, notamment
leur concentration ou leur gamme déconcentration
nécessaires à l'appréciation des risques
3. L'identification des dangers
4. La description des premiers secours à porter
en cas d'urgence
5. Les mesures de lutte contre l'incendie

6. Les mesures à prendre en cas de dispersion accidentelle
7. Les précautions de stockage, d'emploi et de manipulation
8. Les procédures de contrôle de l'exposition des travailleurs et les
caractéristiques des équipements de protection individuelles adéquats
9. Les propriétés physico‐chimiques
10. La stabilité du produit et sa réactivité
11. Les informations toxicologiques
12. Les informations éco toxicologiques
13. Des informations sur les possibilités d'élimination des déchets
14. Les informations relatives au transport
15. Les informations réglementaires relatives en particulier au
classement et à l'étiquetage du produit
16. Toutes autres informations disponibles pouvant contribuer à la
sécurité ou à la santé des travailleurs

Inflammabilité ‐ Prévention
EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention
Inflammabilité
EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 3
Mécanisme de combustion
Sous quelles conditions un combustible s ’enflamme‐t‐il ?
 Présence simultanée :
• du combustible
• du comburant (oxygène de l’air)
• d’une source d’ignition
 L’oxygène de l ’air est le principal comburant (21 % dans l’air)

Produits inflammables
Quels sont les états des produits dangereux (combustibles) ?
Ces matériaux brûlent‐ils dans l’état cité ?
Non  Solide : Bois, PVC, métaux, ..
Non Liquide : Essence, GO, méthanol, acétone, xylène, …
Oui  Gaz : GPL, hydrogène, H2S, CO, ... Seules
les émissions
gazeuses brûlent
Y a‐t‐il une restriction à la règle ci‐dessus ?
 Les solides finement divisés (poussières) : soufre, polyéthylène, Ils se
sodium, aluminium, magnésium, plomb, céréales, farine, … comportent
comme
les gaz
 Les liquides finement divisés (brouillards) : fuels, GO, huiles, ...
Limites d’inflammabilité
Autre condition à respecter pour qu'un combustible s ’enflamme :
 Les vapeurs combustibles et l’air doivent être dans des
proportions convenables (limites d ’inflammabilité) : © 2015 ‐ IFP Training

Point éclair
A quelle température un combustible liquide émet‐il des vapeurs inflammables ?
 Point éclair : température à laquelle le liquide émet suffisamment de vapeurs
pour permettre une courte inflammation en présence d ’une flamme. Les
vapeurs s ’enflamment et s’éteignent aussitôt.
 Point de feu : température à laquelle les vapeurs sont émises en quantité
suffisante pour alimenter la combustion.
 Point d’auto‐inflammation : température à laquelle les vapeurs s ’enflamment

spontanément.
• 1 : les vapeurs
sont en trop grande proportion
• 2 : le mélange air/combustible
est en proportions convenables
• 3 : les vapeurs de combustible ne
sont pas en concentration suffisante
Mesure du point éclair

Auto inflammation
Quelques températures d ’auto‐inflammation
TEMPÉRATURE D'AUTO‐
COMBUSTIBLES
INFLAMMATION °C
Oxyde de carbone 610
Hydrogène 585
Hydrogène sulfuré 260
Méthane 535
Éthylène 450
Éthane 515
Propane 465
Butane 405
Essence 400
Kérosène 255
Gazole 335
Fuel‐oil 250‐280
Huile 250‐300
Bitume 250‐400
Mécanisme de l’explosion
Quand les vapeurs émises sont dans les proportions idéales :
• la réaction amorcée en un point du mélange gazeux par une source
d ’inflammation libère de l ’énergie sous forme de chaleur
• si la chaleur libérée est suffisante, la combustion se propage de proche en
proche
• les gaz chauds produits provoquent de hautes températures et pressions :
 Réaction explosive
L’inflammation peut prendre la forme :
• d’une déflagration : onde de pression en avant du front de flamme de
quelques dizaines de m/s avec une surpression de 4 à 10 bars
• d’une détonation : le front de flamme est lié à une onde de choc se
propageant à environ 1000 m/s avec une surpression de 20 à 30 bar

Effets sur l’organisme humain
Surpressions néfastes à l’homme :
 20 hPa ou mbar, seuils des effets délimitant la zone des effets
indirects par bris de vitre sur l'homme
 50 hPa ou mbar, seuils des effets irréversibles délimitant la « zone
des dangers significatifs pour la vie humaine »
 140 hPa ou mbar, seuil des effets létaux délimitant la «zone des
dangers graves pour la vie humaine» mentionnée à l'article L.
515‐16 du code de l'environnement
 200 hPa ou mbar, seuil des effets létaux significatifs délimitant la
« zone des dangers très graves pour la vie humaine» mentionnée
à l'article L. 515‐16 du code de l'environnement
Limites d’inflammabilité
Exemples de limites d’inflammabilité :

Mécanisme de la combustion
En résumé pour qu’une atmosphère soit explosive, il faut :
Combustibles solides
Combustibles solides :
 De nombreux combustibles solides minéraux et organiques peuvent
s’enflammer s’ils forment avec l’air un nuage de poussière.
Une source d’inflammation induit sur les particules des réactions
exothermiques :
• une oxydation de surface
• une pyrolyse accompagnée d’émission de gaz formant une atmosphère
explosive autour de chaque particule
 Comme pour les gaz, il existe pour chaque produit une concentration minimale
de poussières :
• poussières de soufre : concentration mini = 35 g/m3 dans l’air
• poussières de polyéthylène, polypropylène : concentration mini = 20 g/m3
dans l’air
 Les concentrations maximales d’explosion sont moins définies que les LSE des
gaz (environ 1 à 3 kg/m3)

Explosimètre : Principe de fonctionnement
L’explosimètre permet de vérifier que l’atmosphère analysée est en dessous de la
LIE d’un corps de référence (exemple : isobutane, mélange butane‐pentane)
Le principe de fonctionnement consiste à provoquer la combustion ou l’oxydation
des gaz sur un filament de platine enrobé d’un catalyseur

 Le mode opératoire dépend du type d ’appareil et il importe de

respecter certaines règles :
• vérifier la charge des piles

• vérifier l’étanchéité parfaite de tout le circuit d ’aspiration
• vérifier le zéro de l ’appareil et la sensibilité
• vérifier que l’appareil a été étalonné avec le gaz inflammable
correspondant au contrôle en cours
• ne pas prolonger la mise sous tension du filament
 La mesure n’est pas significative si :

• présence de composés sulfurés, de chlore, de silicone …
• présence d’eau ou d ’autres liquides même sous forme de brouillards
• présence de gaz inertes (CO2, N2, Argon, …)
• atmosphère chaude (60 à 65 °C maxi) ou froide (< ‐10 °C)
• présence d’une atmosphère sous oxygénée (18 % mini)
• utilisation d’un flexible trop long non relié électriquement à la
capacité (la présence de charges électrostatiques peut fausser la
mesure)
 En pratique, tout travail doit être différé si l’indication de

l’explosimètre n ’est pas nulle

Différents types d’appareils
Appareils portatifs :
Balises portables :

Appareils à poste fixe :

Les sources d’inflammation
Un apport d ’énergie même très faible peut déclencher une
combustion dans une ATmosphère EXplosive
Produits Énergie minimale
d'inflammation
Acétylène 0,017
Butane 0,25 Énergies (en mJ)
Éthane 0,25 minimales
d ’inflammation dans l ’air
Ethylene 0,07
Hydrogène 0,017
Méthane 0,3
Soufre 15
Polyethylene 30
Quelles sont les sources d ’inflammation possibles ?
 L ’apport d ’énergie peut être du à :
• une flamme
• une élévation de température
• une étincelle
• la foudre
• un moteur à explosion
• des composés pyrophoriques
• …

 Une flamme :
• soudure
• découpage chalumeau
 Une élévation de température :

• le mélange est amené à sa température d’auto‐inflammation. Le produit
s’enflamme spontanément sans présence de flamme ou d’étincelle.
• L’élévation de température peut être due à :
− des appareils chauds (fours, échangeurs, tuyauteries, …)
− des points chauds (sciage mécanique, matériel électrique, …)
− des échauffements anormaux (frottements, grippages, d’organes de machines,
palier garniture, …)
− des réactions chimiques exothermiques
En cours de process, certains produits peuvent être à une température
supérieure au point d ’auto‐inflammation. Toute fuite induit un feu.
 Une étincelle :
• chocs ou frottements métal sur métal ou sur béton (tronçonnage à la
meule, embout de flexible, …)
Les étincelles sont
provoquées par
arrachement de
particules portées à
haute température
(> 1000°C)

 Une étincelle :
• postes de soudage électriques
• matériel électrique autre que celui dit de « sécurité »
• électricité statique (opérations de chargement / déchargement,
échantillonnage)
Vidage d ’un sac
contenant un
produit en vrac
Passage d ’un liquide
dans une
canalisation
Électricité statique
Impacts de
Passage d ’une particules sur la
bande transporteuse parois d ’un
sur une poulie de séparateur
renvoi
Déplacement d ’une
personne sur le sol

Électricité statique
Projection à travers
une buse
Nettoyage d ’un
récipient
Décharge étincelle
Les composés pyrophoriques
 Ils s’oxydent très rapidement
avec l’oxygène de l’air
dégageant suffisamment de
chaleur pour s’enflammer
• le sulfure de fer (semblable
aux particules de rouille et
résultant de l’action de l’H2S
sur les métaux ferreux)
• les catalyseurs

Prévention des risques
Prévention contre les risques d’incendie
 En particulier pendant la réalisation de travaux, il est nécessaire
de prendre des précautions pour prévenir le risque d ’incendie.
 Supprimer l’un des 3 éléments du triangle du feu :
• supprimer ou contrôler le mélange air / combustible
• supprimer les sources d’inflammation

Supprimer ou contrôler le mélange air / combustible
 Supprimer les mélange air / combustible :

• avant tout travail à feu, faire une mesure d’atmosphère
• pendant un travail à feu, si besoin faire des mesures d’atmosphères
(appareil portable ou balise)
 Pour rendre non inflammable un mélange gazeux, on peut :

• diminuer la concentration de gaz ou vapeur jusqu’à être < LIE
(dégazage, inertage, ventilation, …)
• diluer le combustible dans un jet d’eau pulvérisée ou de vapeur
• éviter la mise en contact entre le combustible et l’air (écran de
mousse, eau pulvérisée, …)
Supprimer les sources d’inflammation
Supprimer :
 La flamme :
• Pas d’allumettes ou briquets dans les zones à risque
 La foudre :
• Systèmes d ’étouffement à l’azote ou à la vapeur sur les soupapes et les
évents
 Les points chauds créés par le travail :

• Les moteurs thermiques. Quand la réglementation ne l’interdit pas, seuls les
moteurs diesel peuvent être utilisés en atmosphère explosive.
Ces moteurs doivent être des moteurs Diesel de sureté conformes aux
réglementations en vigueur

 Supprimer les étincelles :

• chocs d ’outils (utilisation d ’outils en bronze)
Attention, l’utilisation des outils en bronze ne supprime pas tout danger ;
l’humidification peut éviter la formation d’étincelles
• frottements d’une machine tournante : prévoir des protecteurs
d’accouplement anti‐étincelle
• prises de masse de groupes électriques (soudure à l’arc)
Attention, il est interdit de connecter une prise de masse sur :
une tuyauterie
un appareil contenant des combustibles, des produits chimiques
• l’établissement ou la rupture de circuits électriques
• la mise en contact accidentelle de conducteurs sous tension
Attention, ne pas faire passer de câble au‐dessus
des tuyauteries
des réservoirs, etc.
• l’électricité statique
Attention aux dérives ! Les
armoires doivent être
fermées.

Mises à la terre
 Pour éliminer l’ensemble des charge et
rendre l’ensemble de l’installation neutre,
il est nécessaire de réaliser une mise à la
terre efficace.
 La mise à la terre est considérée comme
efficace si la résistance entre la terre et
l’installation est <1000  . Dans la pratique
les résistances sont < 20 
 Elle protège aussi de la foudre et des
courants de circulation (vagabonds)
Liaisons équipotentielles
 Les liaisons équipotentielles concernent :

• les capacités
• les tuyauteries (entre brides)
• les flexibles
• les courroies d’entraînement de machines (rendues conductrices par

incorporation de fils métalliques ou utilisation de caoutchouc
conducteur)

• les opérations de chargement et déchargement
Les camions citernes se chargent par frottement dans l ’air. Il est important de les
« décharger électriquement » avant toute opération de chargement/déchargement.
 Les liaisons équipotentielles
concernent :
• les chargements ou soutirages de fûts
• les pistolets de sablage et les pistolets
à peinture (pendant les travaux de
peinture, les solvant à peinture
génèrent des vapeurs inflammables)
 Il est interdit d’entrer dans des locaux
ou appareils ou s’effectuent des
travaux de peinture et d ’utiliser de
l’outillage pouvant provoquer des
étincelles.

• les lances d’eau et de vapeur, les lances de lavage HP, les aérateurs
utilisés lors des travaux sur capacités ouvertes.
Attention: L’endroit où
s’effectue le branchement
d’équipotentialité doit être précisé
dans le Permis de Travail
Composés pyrophoriques
Supprimer les composés pyrophoriques : sulfures de fer
• Réaliser un lavage chimique acide et faire barboter les gaz émis dans
une solution de soude pour neutraliser l ’H2S.
OU
• Effectuer un lavage à l’eau avant ouverture de la capacité

et maintenir toujours humide
• Le stockage des déchets doit être réalisé dans des fûts remplis d’eau
(à enfouir ou à incinérer) dans la mesure ou le produit n’est pas
sensible à l’eau.
Sinon, travailler sous azote

Zones classées ATEX
(zones dangereuses)
 Zones classées
• Zone 0 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse est
présente en permanence ou pendant de longues périodes
• Zone 1 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse est

susceptible de se former en fonctionnement normal
• Zone 2 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse n'est

pas susceptible de se former en fonctionnement normal
• Zones hors danger : la probabilité d'apparition de gaz ou de vapeurs

inflammables est négligeable

 Délimitation des zones

• La délimitation des zones à risques d'explosion répond à un double
objectif :
− Limiter l'étendue de ces zones à risques
− Mettre en place un matériel électrique adapté
 Remarques
• Les tuyauteries soudées ne comportant ni bride, ni connexion, ni
raccord, ne sont pas considérées comme des sources de dégagement
à l'origine d'une zone 2
• Une enceinte sous pression peut être à l'origine d'une zone 1 ou
d'une zone 2 très étendue
Zones classées
 Dispositions à prendre pour les matériels électriques
• Zone 0 : Sécurité intrinsèque catégorie « i »
• Zone 1 : Matériel « de sûreté » + coupure
sur détection gaz à 25% LIE
• Zone 2 : Matériel « de sûreté » si étincelle
ou surface chaude sinon matériel étanche

Phénomène de BLEVE
EP 20366_b_F_ppt_00 ‐ Phénomène de BLEVE
Définition du BLEVE
Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion

Explosion par vaporisation instantanée d’un liquide bouillant
 Type d’explosion qui se produit à la rupture d’un équipement contenant un
liquide dont la Tension de Vapeur est très supérieure à la pression
atmosphérique
 Suite à une dépressurisation rapide, une ébullition extrêmement violente et
une vaporisation quasi instantanée d’une partie du liquide produisent une
onde de pression semblable à une explosion
 Donc, ce phénomène peut se produire avec tous les liquides à ébullition sous
pression
 On associe parfois le phénomène de BLEVE avec les accidents de stockage
concernant les gaz liquéfiés et inflammables avec les conséquences suivantes :
• onde de pression
• boule de feu
EP 20366_b_F_ppt_00 ‐ Phénomène de BLEVE 2
Déroulement du BLEVE : Incendie ‐ Montée en pression
 Fuite sur le sphère ou un équipement voisin

 Nuage de gaz combustible et inflammation sur un point d’ignition
 Feu sous la capacité
 Montée en température et montée en pression suivant la courbe d’équilibre
liquide/vapeur (propane dans exemple décrit)
 La pression atteint le début d’ouverture des soupapes (16 bars)
 Le gaz qui s’échappe s’enflamme ou ne s’enflamme pas
 Le débit de chaleur de l’incendie apporte la chaleur latente de vaporisation au liquide
dont une partie se vaporise et est évacuée aux soupapes
 La pression atteint au maximum 110% de la pression d’ouverture (environ 17,5 bars)
 La température du métal mouillé par le liquide reste à peu près constante (environ 55°C)
 Baisse du niveau liquide due à la vaporisation
Déroulement du BLEVE ‐ Perte de résistance ‐ Rupture
 La température du métal non mouillé augmente rapidement
(rayonnement des flammes au sol ou à la soupape)
Déroulement du BLEVE ‐ Perte de résistance ‐ Rupture
 La limite élastique et la résistance à la rupture du métal diminue. Après

20 mn, formation de boursouflures par étirement du métal puis
éclatement de la boursouflure et rupture du réservoir (projection de
missiles jusqu'à 1200 m dans certains cas)
Déroulement du BLEVE ‐ « Explosion » ‐ Boule de feu
 Soudaine décompression jusqu’à la pression atmosphérique entraînant :

• Des ondes surpression
• La brusque vaporisation du propane liquide (environ 1/3) sous forme
d ’aérosol qui s ’enflamme et provoque une boule de feu
 La chaleur de vaporisation est apportée par les flammes
 La boule de feu croit rapidement, s’élève dans les airs puis se fragmente et
s’éteint après consommation du combustible
 La radiation de la boule de feu (250 à 300 kW/m2) fournit suffisamment

d’énergie pour enflammer tout combustible ordinaire et causer des brûlures
mortelles aux personnes
 Il y a aussi avec la rupture projections de fragments appelés « missiles »
Déroulement du BLEVE
Assessment of BLEVE effects
 EXEMPLES DE DIAMETRE DE LA BOULE DE FEU

• Diamètre de la boule de feu du BLEVE : D
− Pour une sphère de propane de 3000 m3 remplie à 60 %: D= 560 m
− Pour un wagon de butane de 90 m3 butane rempli à 85 %: D= 220 m
 EXEMPLES DE DUREE DE LA BOULE DE FEU

• Durée de la boule de feu dans le cas ci‐dessus : t
− sphère : 15s
− wagon : 30s
 EXEMPLES D’EFFETS THERMIQUES ( plus important que effet de surpression )

• Distance correspondant aux effets létaux significatifs (SLEL = 5% mortalité
suite brûlures):
− sphère 585 m et wagon 220m
• Distance correspondant aux effets létaux (LEL = 1% mortality due to burns):
• Distance correspondant aux effets irréversibles(IEL):

Seuils de référence en France
Seuil des effets sur
I N T E N S I T E l'homme
Thermiques Toxiques Surpression
LETAUX 8kW/m2
SIGNIFICATIFS ou CL 5% 200 mbar
(SELS) (1 800 kW/m2)4/3. s
5kW/m2 140 mbar
LETAUX (SEL) ou CL 1%
(1 000 kW/m2)4/3. s
3kW/m2
IRRÉVERSIBLES
ou SEI 50 mbar
(SEI)
(600 kW/m2)4/3. s
INDIRECTS
20 mbar
(bris de vitres)
Prévention – Précaution contre le BLEVE
Prévention ‐ Protection  Organes de sécurité complémentaires

technologique (clapets Whessoe, …)
 Respect des règlements (calcul,  Injection d’eau dans l’équipement

matériaux, épreuves, distances
de sécurité, …)  Ligne de purge d’eau en pente calorifugée,
tracée avec robinets adéquats
 Réduction de la pression
d ’ouverture des soupapes  Vanne de dépressurisation
 Cuvette de rétention en pente
avec réceptacle et générateur
de mousse
 Limitation du nombre de
piquages en phase liquide
 Instrumentation suffisante
 Protection thermique : calorifuge, ignifuge, talutage
 Ruissellement d’eau
 Pulvérisation d’un brouillard d ’eau
 Arrosage complémentaire : lance monitor
 Rideaux d’eau
 Détecteurs de gaz et d’incendie
Prévention & Précautions opératoires

 Formation du personnel
• Connaissance du phénomène de BLEVE
• Exercices simulés et exercices réels sur fuite et sur incendie
• Attitude à adopter en cas d’incident mineur ou grave
 Respect des consignes opératoires : manœuvre de purge, prise

d’échantillon, procédure pour éviter un suremplissage
 Vérifications périodiques (organes de sécurité et protection

incendie)
 ...
Risques liés au comportement des
fluides
EP 20286_b_F_ppt_01 ‐ Dangers liés au comportement des fluides
Capacité pleine de gaz
 Les molécules d’un gaz se déplacent librement et sont soumises à une agitation
incessante et désordonnée
 L’agitation des molécules provoque de multiples chocs contre les parois créant la
pression
 Cette pression exercée dépend du nombre de chocs par unité de surface (Pression =
Force / Surface). Elle est fonction :
• du nombre de molécules de gaz
• de la surface offerte aux chocs
• de l’agitation des molécules qui augmente
avec la température
 Exercice : P=10 bar; température= 10°c; Que devient P si la température passe à 40°c ?
EP 20286_b_F_ppt_01 ‐ Dangers liés au comportement des fluides 2
Capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur
 Quand dans un équipement quelconque, non relié à l’atmosphère, il y a

coexistence et contact de deux phases liquide et vapeur à la même
température et à le même pression, on dit que les deux phases sont à
l’équilibre liquide‐vapeur
Corps pur :
 La présence simultanée de deux phases suppose que le produit est à l’équilibre

liquide‐vapeur à la pression précisée sur la courbe de tension des vapeur du
corps pur
Sur la courbe il y a coexistence des deux phases liquide et vapeur.
P = TV 20C3 =8,2 atm
La condition d’équilibre liquide‐vapeur étant réalisée (il y a coexistence des deux
phases) la pression P régnant dans la sphère est la tension de vapeur du propane
à 20 °C, que l ’on note
Mélange
 Dans le cas d’un mélange, la pression
régnant dans le ballon est la tension de
vapeur du liquide
 Une augmentation de température ou une
diminution de pression provoque la
vaporisation partielle du liquide : il est à
son point de bulle
 Une diminution de température ou une
augmentation de pression provoque la
condensation partielle des vapeurs : elles
sont au point de rosée
Conséquences d’un apport ou d ’un retrait
de chaleur à un corps
Capacité pleine de gaz
Un feu se déclare sous un ballon d’alimentation de
Exercices brûleurs contenant uniquement du gaz.
La température monte à 300°C.
Que se passe‐t‐il au niveau de la pression P ?
PV/T = Constante ==> 5/293 = P/573
P = 9,8 bar
P s ’exprime en bar abs T s ’exprime en °K
Pression
La pression varie comme la température absolue du gaz (en °K).
Les risques encourus sont faibles
Un feu se déclare sous un ballon d’alimentation de
Exercices
brûleurs contenant du butane (une phase liquide et une
phase vapeur).
La température monte à 90°C.
Que se passe‐t‐il au niveau de la pression P ?
La pression monte à environ 11 bar relatifs
Pression
r
eu
ap
/V
de
q ui
Li
Tant qu’il subsiste un ciel gazeux, la pression augmente avec l’élévation de
température conformément à la courbe de TV du gaz.
Les risques encourus restent peu important tant qu’il subsiste un ciel gazeux.
Courbes de tension de vapeur
Utilisation des courbes de tension de vapeur
Quelques exemples
~ 7 Propane ~ 16
~ 1 Butane ~ 4
~ 7,5 Ammoniac ~ 19
Capacité pleine de liquide
Tout liquide tend à se dilater quand la température augmente ; il y a une expansion
thermique.
Elle peut entraîner des surpressions considérables capable de rompre tous les
équipements non protégés.
ide
Pression
r
Liqu
eu
ap
Dans le cas d’un ballon en acier plein d’eau à /V
de
20°C, une montée en température de 30°C ui
q
Li
entraîne une pression de l’ordre de 180 bars, soit
en moyenne 6 bars/°C
Ne jamais remplir complètement une capacité de GPL
 Élévation de pression approximative en
fonction de l’élévation de température
dans un récipient de gaz liquéfié.
 Tant qu’il y a un ciel gazeux au dessus du
liquide , la pression monte lentement
suivant la courbe de TV.
Dès que le liquide occupe toute la
capacité (par sa dilatation), la pression
augmente brutalement.
 Ces risques peuvent apparaître dans les capacités isolées (sphères, camions‐
citernes, wagons‐citernes, bouteilles d ’échantillon, …)
 Ne jamais remplir complètement une capacité ; laisser un ciel gazeux
Règle : laisser un ciel gazeux de 3% à 50°c
 La température maximale de référence pour les conditions normales de

stockage en France est de 50°C.
 Elle est prise à 40°C si l’équipement est muni d’un pare‐soleil
 La règle couramment utilisée est de laisser un ciel gazeux au moins égal à 3 %

du volume total du récipient quand le liquide est à 50°C.
Attention aux capacités et tuyauteries isolées
 Précautions
• Surveiller les niveaux : dans les sphères en particulier (le volume
n ’est pas proportionnel au niveau)
• Attention aux capacités laissées pleines après les épreuves
hydrauliques
• Attention aux tuyauteries isolées. L’expansion thermique peut
entrainer des ruptures de joints ou même de la tuyauterie
 Laisser une vanne décollée
vers la capacité
 si des soupapes d’expansion
thermique sont prévues,
veiller à ce qu’elles ne soient
pas isolées
Ne jamais faire circuler le fluide chaud dans un échangeur
quand le coté fluide froid est isolé
Cas d’un échangeur pendant arrêt, démarrage ou test:
Montage possible de soupapes d’expansion

thermique sur les échangeurs, spécialement
sur les refroidisseurs à eau, afin d’éviter les
erreurs potentielles d’opération.
Sinon, utilisation de pancartes avec

instructions à lire.
Ne jamais faire circuler le fluide chaud

quand le coté fluide froid est isolé
Soupapes d’expansion thermique
Apport de chaleur avec changement d ’état
 La vaporisation du liquide s’accompagne

• d’une consommation d’énergie (chaleur latente)
• d’une augmentation très importante de volume
 Dans le cas de l’eau, à 100°C et pression atmosphérique

• 1 litre d’eau donne 1600 litres de vapeur
• Une telle vaporisation peut entraîner une surpression immédiate
très importante avec destruction de matériel (destruction des
internes et même éclatement de la capacité)
Apport de chaleur : Froth‐over
La rupture d’un serpentin dans un bac peut créer un débordement
par moussage (Froth‐over) :
Apport de chaleur : Boil‐over
 Lors d’un feu dans un réservoir de produit chauffé on peut observer

• une émulsion de surface et un débordement du à la présence de l ’eau
d’arrosage ou de la mousse (Slop‐over)
• une émulsion dans la masse (Boil‐over) provoquée par le produit, qui en
brûlant, crée une onde de chaleur qui provoque l’ébullition de l ’eau libre au
fond du bac © 2010 ‐ IFP Training
Précautions
 Contrôler la présence d’eau dans les coulages vers les bacs de stockage
 Purger en point bas les tuyauteries et les capacités
 Éliminer toutes traces d’eau après les épreuves
 Vérifier l’absence d ’eau dans les réservoirs de vidange (fûts, tonnes de
vidange, …)
 Vérifier le bon fonctionnement des purgeurs sur les lignes de vapeur
 Ne pas utiliser de vapeur dans les serpentins de réchauffage de
réservoirs de stockages de produits au‐dessus de 80‐90°C
Retrait de chaleur : risque de mise sous vide
 Le retrait de chaleur a des conséquences inverses :

• diminution de la température du corps sans changement d’état physique
mais entraînant une contraction
• Changement d ’état physique, ce qui signifie :
− condensation pour une vapeur
− solidification pour un liquide
• Dans les deux cas il y a risque de mise sous vide de la capacité
 Les accidents les plus fréquents sur des équipements isolés se

produisent lors de refroidissements (pluie, gel, …)
• par condensation de la vapeur d’eau lors de manœuvres de dégazage ou
désaération
• par condensation de la vapeur d’eau contenue dans l’air (bacs de

stockage, silos, …)
• pendant le transport de produits chauds
Retrait de chaleur : risque de mise sous vide
 Précautions à prendre :
• mettre les évents et les purges à l’air libre (si pas de risque de créer un
problème d’atmosphère explosive)
• maintenir une légère surpression
− addition d’un corps pur léger (ex : propane dans le butane)
− injection de gaz inerte
− gaz de chauffe
• vérifier le bon fonctionnement des soupapes de respiration
• Selon la température, certains corps ont une tension vapeur inférieure à la
pression atmosphérique : par temps froid, il peut être nécessaire de
pressuriser les capacités
Vaporisation d’un liquide par détente : risque de givrage
 Lors d’une vaporisation par baisse de pression dans une vanne, il n’y a
pratiquement pas d’échange thermique avec le milieu ambiant. La chaleur
latente de vaporisation est prise dans le liquide lui‐même. La baisse de
température en présence d’humidité amène un givrage. Un blocage peut
apparaître par la formation de glace ou d ’hydrates.
 Lors dune prise d’échantillon de gaz

liquéfiés pour permettre en cas
d'incidents que chaque vanne soit
manœuvrable :
• ouvrir dans l'ordre, les vannes 1 et 2
• lorsque la prise est terminée, fermer
la vanne 2, puis la vanne 1 et
décomprimer en ouvrant la vanne 3
 Ceci est bien entendu aussi valable

pour une purge de gaz liquéfié.
Vaporisation d’un liquide par détente : risque de givrage
Formation d’hydrates
Hydrates
 Ce sont des structures cristallines se formant entre l’eau et des hydrocarbures
dans certaines conditions.
Ils se forment avec les hydrocarbures suivants :
• méthane
• éthane
• propane
• butane
 et aussi avec :
• le gaz carbonique CO2
• l’hydrogène sulfuré H2S
 Ce sont des solides de couleur blanche pouvant revêtir différents aspects
(neige, givre, cristaux, …)
Formation d’hydrates
Domaine de formation des
hydrates
Le propane commercial du fait de
la présence d’éthane forme
facilement des hydrates
Idem pour le propylène
En cas de bouchage d’une
tuyauterie, l’adhérence aux parois
et la dureté du bloc d ’hydrates est
telle qu’aucun moyen mécanique
normal de débouchage ne peut
être mis en œuvre
Pour l’éviter, la teneur en eau du
propane doit être <0,01% à 15°C
Coups de bélier
Description du phénomène
 C’est une brusque variation de pression due à une brusque variation de débit.
 Cette surpression se déplace sous forme d ’une onde à la vitesse du son dans le
liquide (environ 1km/s) jusqu’à ce qu’elle rencontre un obstacle et reparte
dans l’autre sens.
 La valeur de la surpression est fonction de la vitesse de fermeture de la vanne.
Coups de bélier : effets et prévention
Effets du coup de bélier et prévention :

Le coup de bélier peut être à l’origine de ruptures d ’éléments de tuyauterie ou de
pièces mécaniques : joints, corps de pompe, boulonnerie de brides, clapets, …
Comment l’éviter ?
 Éviter les variations rapides
de débit
• démarrer les pompes centrifuges
vanne de refoulement fermée
• arrêter la pompe après fermeture de
la vanne
• ouvrir et fermer les vannes
progressivement
• avoir de la robinetterie sans jeu
• remplir lentement les canalisations
vides
Coups de bélier : effets et prévention
Pour se prémunir contre les coups de bélier, des équipements de

protection peuvent être prévus : bouteilles à membrane de type Olaer,
clapets …
Dangers de surpression
Soupapes et disques de rupture
EP 20287_b_F_ppt_02 ‐ Dangers de surpression ‐ Soupapes et disques de rupture
Réglementation
appareils à pression
EP 20287_b_F_ppt_02 ‐ Dangers de surpression ‐ Soupapes et disques de rupture 2

Équipements sous pression
 Sont soumis à l’appellation et à la réglementation des

équipements sous pression les récipients, tuyauteries, accessoires
ayant:
• Une pression maximale en service(PS) ≥ 0,5 bar
• Un PS*V≥100 bar*l pour les fluide du groupe 1
 Un ensemble sous pression est constitué de plusieurs

équipements sous pression assemblés par un fabricant pour
constituer un tout intégré et fonctionnel

 Les caractéristiques et le design des équipements et ensembles sous pression
sont déterminés à partir d’une étude de procédé initiale qui englobe
obligatoirement une étude des risques.
 Les critères pris en compte pour le classement sont:
• La nature des fluides (gaz, liquide, vapeur)
• Le type de dangerosité qu’ils présentent
− Groupe 1 : explosifs, extrêmement inflammables, inflammables, très toxiques,
toxiques, comburants
− Groupe 2: tous les fluides non classés au groupe 1
• PS : pression maximale admissible en service (en bar)
• PE : pression d’épreuve initiale (1.5*PS)
• TS : température minimale/maximale admissibles
• V : volume interne (en litre)

• DN : dimension nominale

Nécessité :
 Pour le/les fabricants et distributeurs d’équipements sous

pression de soumettre les appareils à une procédure d’évaluation
de la conformité
 Pour les exploitants :

• de définir des plans d’inspection périodiques
• de prévoir les modes et périodes de requalification (ré‐épreuves)
• de définir les modalités d’intervention pour travaux et/ou
modifications
• de définir les conditions d’exploitation en service normal

Dérives redoutées pour les équipements sous pression
 Incursion dans le domaine plastique des matériaux(métaux) avec déformation

permanente due aux pressions ou températures excédant les PS ou TS
initialement envisagées
 Corrosion des matériaux
 Remplacement d’équipements, accessoires… par des équipements différents
de ceux initialement prévus et qualifiés
 Modification procédés sans étude de risque préalable
 Perte des documents nécessaires à la gestion des équipements sous pression
 Application incomplète ou aléatoire des plans d’inspection et programmes de

requalification

Risques encourus
 Équipements à pression de gaz : Il faut craindre pour ces appareils

les projections d’éclats provenant de la rupture de l’enceinte ou
de la défaillance de parties fragilisées, mais aussi les fuites de gaz
qui peuvent conduire à des intoxications ou /et explosions
 Équipements à pression de liquides : les risques initiaux sont

évidemment les blessures par jets de liquides et par effets de
fouettement des canalisations et flexibles…
Équipements de protection
Soupapes et disques de rupture

Soupape de sureté conventionnelle
Soupape équilibrée à soufflet
Soufflet protège le ressort et
l’ensemble mobile, élimine
l’effet de la contre‐pression

Soupape pilotée
 Elle est conçue pour répondre aux performances
suivantes :
• atteindre sa pleine ouverture dès la pression de début
d'ouverture
• se refermer de façon parfaitement étanche avec une chute
de pression minimale à la refermeture (blow down)
Disques de rupture
 Le disque de rupture présente les avantages

suivants
• étanchéité totale (si le disque n'est pas poreux ou
percé)
• encombrement réduit
• faible inertie
• insensibilité à la corrosion (si le matériau est choisi
convenablement)
• géométrie efficace contre l'obstruction
• pression d'éclatement précise en fonction des
tolérances de fabrication (généralement ±5%)

Disques de rupture
• disque fendu ou rainuré de façon à contrôler

la pression de rupture
• membrane d’étanchéité amont en plastique
ou en métal pour isoler et protéger le disque
du fluide
• membrane d’étanchéité aval pour protéger
de la corrosion atmosphérique ou d’une
contamination
• support anti‐vide s'il y a risque de
dépression en amont
Soupapes de respiration pour bacs à toit fixe
 Les bacs de stockage contenant :

• des produits de tension de vapeur non négligeables
• des produits cryogéniques
 Sont équipés de soupapes de respiration pour éviter les pertes de

remplissage et par evaporation.
Pression de levée (mbar) Type de produits
Type de toit
Surpression Dépression stockés
Conique +5 ‐25 Peu volatils
Bombé + 25 ‐5 Volatils

Soupapes de respiration pour bacs à toit fixe
Équipements de protection
individuelle
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI
Protections contre les risques
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 2
Protections contre les risques
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 3
Chaussures de sécurité
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 4
Gants de protection
 Gants de protection contre les produits
chimiques et les micro organismes :
critères de pénétration et de
perméabilité (EN 374)
 Gants de protection contre les risques
mécaniques : résistance à l'abrasion, à
la coupure par lame, à la déchirure, à la
perforation, à la coupure par impact.
Niveau de résistance pour réduire les
charges d'électricité statique (EN388)
 Gants de protection contre les risques
thermiques : résistance à
l'inflammabilité, à la chaleur de contact,
de convection, rayonnante, à des
projections de métal en fusion (EN407)
 Gants de protection contre le froid :
résistance au froid de convection et de
contact, perméabilité à l'eau (EN511)
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 5
Casque de sécurité
 La date de fabrication est inscrite
sur le casque; la durée de vie est
définie par le constructeur.
 Le casque est constitué :
• d'une calotte protégeant des
chocs extérieurs
• d'une coiffe interne en bon état :
cette coiffe est destinée à
absorber la plus grande partie de
l'énergie transmise en cas de choc
• d’une jugulaire dont le port est
obligatoire, au minimum :
− pour les travaux en hauteur
− par grand vent

− Lors d'interventions risquant de
générer la chute du casque
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 6
Autres EPIs
 Vêtements de travail
 Lunettes de sécurité 
 Protections auditives 
 Protections respiratoires 
• Masques de fuite
• Masques anti‐poussières
• Masques à cartouches 
• Appareils Respiratoires Isolants
(ARI) non‐autonomes 
• Appareils Respiratoires Isolants
autonomes
 Protections antichute
 Détecteurs portables
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 7
Obligations générales des employeurs
(Directive Européenne)
 Dans le cadre de ses responsabilités, l’employeur doit prendre les mesures nécessaires
pour la sécurité et la santé des travailleurs, en incluant la prévention des risques au
travail, l’information et le training ainsi que l’organisation nécessaire et les moyens.
 L’employeur doit être réactif au besoin d’ajuster ces mesures pour tenir compte des
changements de circonstances et avoir comme but d’’améliorer les situations
existantes.
 L’employeur doit mettre en place les mesures selon les principes généraux de
prévention qui suivent :
• (a) éviter les risques;
• (b) évaluer les risques qui ne peuvent être évités :
• (c) combattre les risques à la source;
• (d) adapter le travail à l’individu, spécialement aux niveaux de la conception de l’emplacement
de travail, du choix des équipements de travail et du choix des méthodes de travail et
production, avec particulièrement en vue, l’élimination du travail monotone et à un rythme
prédéterminé et la réduction de leurs effets sur la santé.
• (e) tenir compte des progrès techniques;
• (f) remplacer le dangereux par du non dangereux ou du moins dangereux;
• (g) développer une politique de prévention générale cohérente qui couvre la technique,
l’organisation du travail, les conditions de travail, les relations sociales et l’influence des
facteurs relatifs à l’environnement de travail;
• (h) donner la priorité aux mesures de protection collectives par rapport aux mesures de
protection individuelles;
•
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI
(i) fournir les instructions appropriées aux travailleurs 8
Sécurité en opérations
Mise à disposition ‐ Remise en service : principes généraux
Utilités (fluides auxiliaires)
Vidanges ‐ Purges ‐ Dépressurisations ; drains ; torches ; procédures de vidange
Condamnation ‐ Isolement des équipements
Dégazage ‐ Inertage ‐ Neutralisation
Mise en service
EP 20979_c_F_ppt_00 – Sécurité en Opérations
Besoin de procédures pendant arrêts‐redémarrages
 Potentiel de risques plus élevé pendant arrêts‐redémarrages
 Sécurité du personnel et du matériel, hygiène industrielle et protection de

l’environnement restent des préoccupations majeures pendant ces phases
particulières d’exploitation
IL EST IMPORTANT DE :
 De garder en service le matériel de lutte contre l’incendie et le matériel de

détection fixe
 De s’assurer que les circuits de purge et de vidange sont opérationnels
 De garder en service les protections collectives

 De déconnecter ou d’isoler tout ce qui est inutile à l’ensemble de ces

opérations
EP 20979_c_F_ppt_00 – Sécurité en Opérations 2
Résumé mise à disposition équipement
 Être qualifié et connaître précisément la nature de l'intervention (visite, type de

travaux,...) nécessitant la mise à disposition
 Anticiper l'impact sur le procédé et/ou sur l'environnement
 Identifier la zone géographique
 Préparer le planning des travaux, la logistique, les organigrammes
 Préparer la procédure d'arrêt
 Établir un plan de prévention pour l'opération si nécessaire
 Préparer l'arrêt sur le terrain : balisage, échafaudages, branchement des flexibles
MISE A DISPOSITION utilité, identification des brides à jointer/déjointer,...
 Arrêter l'équipement
 Consigner l'équipement :
• Éliminer les produits
• "Assainir"
• Poser les isolements "procédé" en batteries limites d'unité ou d'atelier
• Poser les isolements "travaux" (au plus près des capacités)
• Consigner électriquement et mécaniquement les parties mobiles de l'équipement
• Inerter si travaux à chaud uniquement, et ventiler si pénétration
• Procéder aux analyses d'atmosphère
 Délivrer les autorisations de pénétrer et de travaux
Résumé remise en service équipement
 Surveiller les travaux
TRAVAUX  Réceptionner les travaux, état du chantier
 Remettre en conformité (fermeture des purges et évents, remise en

place des brides pleines et bouchons)
 Enlever les isolements "travaux" et "procédés"
 Désaérer si nécessaire
 Décondamner électriquement et mécaniquement
REMISE EN SERVICE
 Effectuer les tests d'étanchéité
 Conditionner les installations (passivation,...)
 Redémarrer
 Vérifier la bonne marche
Utilités
(fluides auxiliaires)
Différents types de fluides auxiliaires
 Les fluides auxiliaires ou utilités sont souvent nécessaires
 Ces fluides sont typiquement :

• Les gaz inertes : azote, hélium, gaz carbonique
• L’eau liquide : eau industrielle, eau déminéralisée, eau potable, eau
de rivière
• La vapeur d ’eau : disponible à diverses pressions
• Les gaz combustibles : fuel gaz
• L’air : air instrument, air service
• Les solvants : rinçages
• Produits chimiques divers : acides, bases, ...
Différents raccords pour utilités
Conformité des « prises utilités » : chaque fluide doit être facilement

repérable et avec des raccords différents pour éviter les erreurs
Exemple de prises « utilités » recommandées
Azote : Risques et précautions
 Création d ’une atmosphère dépourvue d ’oxygène : avoir toujours à l ’esprit

que l ’azote peut être en excès dans toute capacité
• Effectuer des mesures de teneur en oxygène avant toute pénétration dans
une capacité
• Avant de pénétrer dans une capacité, déconnecter les tuyauteries d ’arrivée
d ’azote
• Isoler les tuyauteries d ’azote en batterie limite (travaux sur l ’ensemble de
l ’unité)
• Signaler à l ’attention du personnel les réservoirs inertés à l ’azote et mettre
en place des instructions d’accès
Azote : Risques et précautions
 Risque de brûlure par le froid
 Risque pour la tenue mécanique des équipements :

• L’azote est disponible en bouteilles à 200 bar
• Si connexion sur un équipement :

− Vérifier la pression de calcul
− Vérifier que la soupape est opérationnelle
− Intercaler un détendeur
• Dans le cas d ’utilisation pour geler une portion de tuyauterie, il y a risque
d’entraîner des ruptures fragiles
Gaz inerte : Risques et précautions
 Le gaz inerte est souvent utilisé sur les bateaux
 Risque de sous‐oxygénation à cause de l’azote et de toxicité à cause du CO

• Avant d’entrer : ventiler, vérifier teneurs en O2 et CO
 Risque explosivité si oxygène en excès

• Contrôler la combustion (Analyseurs 02 et CO)
Eau liquide : Risques et précautions
Vaporisation :
Précautions
 Ne pas utiliser si la température

de l ’équipement est supérieure
à la température d’ébullition à la
pression d’utilisation
 Éviter d ’introduire un produit

trop chaud dans une capacité
contenant de l’eau (même en
très faible quantité)
 Émulsion‐moussage :
• L’eau en contact avec certains
liquides peut se vaporiser en créant
une émission de mousse foisonnante © 2015 ‐ IFP Training
 Le gel :
• L’eau est la seule substance connue
qui augmente de volume en se
solidifiant, entraînant des
surpressions.
 Les hydrates :
• L’eau peut former avec les gaz
liquéfiés, des hydrates solides à des
températures > 0°C
 Masse de l’eau : attention si pas prévu
au niveau de la conception
 Réaction avec les acides et les bases :
• Ne pas mélanger brusquement
• Ne pas introduire d’eau dans l’acide
ou la base mais faire l’inverse
 Brûlure par eau chaude (si >55°c)
 Accroissement des charges
électrostatiques
 Dissolution et désorption de l’air
Vapeur d’eau : Risques et précautions
 Risque de condensation :
• Après une vaporisation, une
condensation trop rapide
sans entrée d ’air ou d ’un
autre gaz pour compenser
peut provoquer une mise
sous‐vide et un écrasement
 Précautions :
• Avoir du gaz inerte disponible
pour l’appoint
• Utiliser temporairement des
manomètres sous‐vide
Vapeur d’eau : Risques et précautions
 Risque « Coup de bélier » : la présence de condensats dans les lignes vapeur

trop rapidement mises en service ou rarement utilisées entraine des à‐coups
de pression et éventuellement des ruptures
• Avant d’utiliser une ligne de vapeur :

− Éliminer les condensats présents
− Mettre en service lentement pour réchauffer
 Risque de vaporisation du produit si T° ébullition < T° vapeur

 Risque d ’émulsion
 Brûlures et dégradations due à T° élevée
Génération d’électricité statique : risque d’explosion si la vapeur est envoyée à


vitesse élevée dans un environnement inflammable
Air : Risques et précautions
 Risque de création de mélanges explosifs

• Ne jamais introduire d’air dans un équipement ayant contenu des
produits combustibles avant qu’ils n’aient été complètement
éliminés
 Inflammation possible
• Composés pyrophoriques si pas maintenus humides
 Risque dû à l’énergie emmagasinée

• Ne pas diriger un jet vers une personne
• Ne pas faire de test en pression à l’air mais à l’eau
Gaz combustible et Solvants : Risques et précautions
 Risque de création de mélanges explosifs

• Éliminer l’air présent dans une capacité avant d ’introduire un gaz
combustible
 Risque de mise sous‐vide :

• Vérifier que l’absorption
est négligeable
 Solvants : risque de vaporisation brutale

• Ne pas injecter si la température de l ’équipement est trop élevée
Vidanges – Purges – Dépressurisations
Principaux réseaux
Réseaux de purges récupérées
Risques importants de réaction chimique, d’explosion, de vaporisation
 Chaque réseau est spécifique à un produit ou une qualité de produit
Ne jamais :
• envoyer un autre produit
(incompatible)
• admettre de l ’air
équilibrage
 Les produits sont récupérés dans un ballon enterré ou une fosse de neutralisation et
pompés vers une destination spécialisée :
• Traitement des eaux

• Réinjectés dans le process
• Pompage par tonne de vidange et évacuée comme déchets
Réseaux de torche
La torche est un dispositif de

sécurité destiné à :
‐ Convertir des vapeurs
inflammables, toxiques ou
corrosives en composés
pas ou peu dangereux pour
l ’environnement
‐ Évacuer les surpressions
accidentelles lors de
l’exploitation
‐ Évacuer les dégazages
volontaires
Ne jamais isoler une unité en
marche de son réseau de
torche
Une indisponibilité du réseau de torche induit que les unités correspondantes sont à l ’arrêt
Cas de torche acide : métallurgie, arête‐flamme si autorisé, gaz de balayage…
Réseaux de torche : Risques et précautions
 La dilution des gaz par de l’azote peut :

• Éteindre la torche
• Baisser le pouvoir calorifique du gaz dans le cas d’une recompression
Il faut limiter les envois d ’azote en grande quantité vers la torche et

veiller à la pérennité de la flamme
 La présence de vapeur peut générer :

• Des condensations et mises sous vide
• Des températures excessives
Il faut limiter les envois de vapeur vers la torche
 Pour ne pas créer un mélange explosif, l’introduction d’air est

formellement interdite
 L’envoi de grande quantités de liquides peut entraîner le

remplissage du ballon séparateur et être la cause :
• D’une montée en pression du réseau
• D’entraînement de liquide à l ’aspiration du compresseur
• D’entraînement de liquide vers le nez de torche (débordements …)
Il faut limiter les envois de liquide dans le réseau

 L’envoi de gaz liquéfié en grande quantité peut créer une baisse
importante de température entraînant :
• Le gel de l ’eau dans le séparateur
• La rupture fragile des équipements
Vaporiser impérativement les gaz liquéfiés avant leur envoi dans le

réseau
Les torches
Torches hautes – Caractéristiques
 Torches hautes
• Meilleur choix d’un point de vue sécurité car minimise l’intensité de
radiation and maximise la dispersion (si extinction de la flamme)
• Alternative préférée pour les installations situées à proximité des
zones urbanisées et à trafic élevé
• Obligatoire pour les gaz toxiques

• Désavantages:
− Mise sous vide possible avec l’effet cheminée (gaz plus léger que l’air)
− Coût: cheminée et structure support, installation
− Environnement et "image": fumée, bruit (sonique), éclairement
• Installations Offshore
− Evaluation des risques pour comparer et choisir s’il faut une torche de
type ‘remote‘ou directement sur la plateforme
Torche haute – Onshore
Torche haute – Offshore sur plateforme
Torche basse – Caractéristiques
 Torches basses
• A considérer SEULEMENT quand les torches hautes ne sont pas

autorisées (problèmes de réglementation locale avec l’éclairement,
les radiations ou le bruit)
• A clôturer
• Principaux désavantages :
− Très mauvaise dispersion (cas d’extinction flamme)
− Débit limité à environ 100 000 kg/hr (A noter que l’opération en
parallèle avec une torche haute est difficile à contrôler et n’est pas
fiable)
Torches basses
Évents – Caractéristiques
 Events Process (torches froides)

• Alternative aux torches hautes sur satellites ‘remote’ quand les
REJETS sont peu FREQUENTS (par exemple en cas de dépressurisation
d’urgence)
• Désavantages
− Gaz dispersé entraînant la création d’un nuage inflammable (en tenir
compte coté zones de vol hélicoptères)
− Volumes cumulés de gaz rejetés à l’atmosphère si utilisé en continu ou
de manière fréquente (contribue à accroître le problème des gaz à effet
de serre)
• Limites (guidelines)
− MW < 60 et H2S < 0.5%
− Vitesse de sortie > 150 m/s (dispersion)
− Rejet cumulé < 8.5 106 Sm3/an
Système de torche ‐ Caractéristiques
 Un système de torches est composé de :

• Un ensemble d’organe de dépressurisation (soupapes de sécurité,
disques de ruptures vannes de décompression BDV vannes
automatiques de contrôle de la pression
• Un réseau de collecte principal et un ou des collecteurs secondaires
• Un ballon séparateur des différentes phases (eau, hydrocarbures
liquides et gazeux)
• Un dispositif d’étanchéité pour prévenir toute entrée d’air dans le
système (gaz de purge, garde hydraulique)
• Un fût de torche au sommet duquel est placé un nez de torche
• Un réseau de gaz pilote alimentant en permanence les pilotes placés
à proximité du nez de torche
• Un système d’allumage de ces pilotes
Les drains
Fonctions des drains
 La fonction des systèmes de

drains est de collecter les
purges intermittentes des
unités de production en toute
sécurité et dans le respect de
l’environnement
 Sécurité
• Minimiser les rejets
• Minimiser le risque
inflammabilité
• Éviter l’aggravation en cas
de feu sur l’installation
 Environnement
• Minimiser les rejets
directs sans traitements

appropriés
Définitions et utilisation des drains
 Drains ouverts  Drains fermés

• Drains atmosphériques • Drains intégres (conduites en dur)
• Collecte les rejets liquides de surface • Collecte les liquides dangereux
• Entrée en contact permanent avec • Autorisé
l’atmosphère − Equipement hors ligne : drains de
maintenance
• Autorisé − Equipement en ligne : drains
− Housekeeping: nettoyages d’opérations (non recommandé)
installations
− Opération normale : égouttures, • Obligatoire
échantillonnage, maintenance − Equipement sous pression
− Evénements rares : tempêtes, lutte − Toxiques
incendie − HC liquides très volatils
− Accidents: fuites majeures venant du
process, des utilités
• Non Autorisé
− Toxiques
− HC liquides très volatils
Dangers et points clefs des drains
 Dangers potentiels avec les systèmes de drainage (mauvaise

conception ou mauvaise opération)
• Ségrégation inadéquate
− Contamination entre différents réseaux
− Changements rapides de phase dans les installations GNL
• Formation d’atmosphère explosive près d’une source d’inflammabilité
 Points clefs du système de drainage

• Architecture du réseau pour éviter la contamination entre réseaux
• Mise en place de séparations (gardes hydrauliques...) pour éviter la
propagation des feux et la migration des gaz
• Présence d’effluents stagnants :
− Evacuation par gravité (gradient conduites)

− Pas de poches en points bas autres que siphons
Drains… installation Onshore
HAZARDOUS AREAS HAZARDOUS AREAS NON HAZARDOUS NON HAZARDOUS AREAS

Hydrocarbon processing Liquid hydrocarbon AREAS Clean areas e.g.
storage Away from oil and Office, undeveloped
gas processes areas, greenbelt
Vapour
Oil
Oil and Gas Process
Water Oil or
Wellhead Condensate
Storage
Workshop
Warehouse Office area
Paved Tank bottom
Skid base plates Drip trays areas
Cellar Bund
OD I CD OD I PW OD II OD I OD II OD II OD I OD III
PW PRODUCTION (Reservoir) WATER PRODUCED WATER TREATMENT
CD CLOSED DRAINS TO LP PROCESS (or o/w drains treatment), VIA FLASH DRUM (Closed Drain Drum)
OD OPEN DRAINS
OD I : PERMANENTLY OIL CONTAMINATED WATER OILY WATER DRAINS TREATMENT PUBLIC WATER
OD II : ACCIDENTALLY OIL CONTAMINATED WATER OBSERVATION BASIN PUBLIC WATER
OD III : OIL FREE WATER Direct discharge to PUBLIC WATER
Drains… installation minimum Offshore
OFFSHORE MINIMUM INSTALLATION DRAINS SCHEMATIC
HAZARDOUS DECKS NON-HAZARDOUS DECKS
Zones CLEAN WATER

DRAINS
OD3
dangereuses Zones
VENT TO non dangereuses
ATMOSPHERE
TEST VENTS TO
SEPARATOR ATMOSPHERE
OD1 FLAME
MAIN ARRESTER
DECK
DRIP PAN DECK
OD2
FLAME
ARRESTER
SLOPE
CD CLOSED DRAINS
DRIP PANS SLOPE
Ségrégation CLOSED DRAIN

OVER
FLOW
OPEN DRAIN
Ouvert / Fermé CELLAR DECK

DRUM DRUM
OVER
FLOW Arête‐flammes
200mm
200mm
200mm
200mm
MIN
MIN
MIN
MIN
FROM DECK
DRAINS
B OAT B OAT
LANDING LANDING
B ELOW
Récupération CELLAR DECK
NOTES :
Par bateau
1 - DRAIN HEADER OUTLETS PERMANENTLY

SUB MERGED IN WATER.
2 - THE SKIMMING PUMP IS OPTIONAL.

IF PROVIDED,MINIMUM DIFFERENTIAL HEIGHT SEA
B ETWEEN HEADER DRAIN OUTLET AND PUMP
SUCTION IS 2M. NOTE 1
NOTE 2
DISPOSAL
TUB E
Procédures de vidange
Principes généraux des procédures de vidange
 Évacuer au maximum les liquides par les circuits d’exploitation
 La procédure de vidange dépend de la nature du liquide

• Les produits chauds doivent refroidir tout en gardant une fluidité
correcte
• Un rinçage avec un solvant permet d ’évacuer correctement les
produits lourds, visqueux ou cristallisants, …
• La pression résiduelle de la capacité peut être suffisante pour
pousser le produit
• La vidange peut se faire par gravité
 Dans tous les cas éviter la mise sous vide

Vidange par pompe procédé
 Vidange jusqu’à « désamorçage »
Un opérateur doit surveiller la pompe pour éviter qu’elle ne

tourne à vide
Chasse à l’eau liquide
 Méthode généralement utilisée pour la vidange de liquide plus

légers que l’eau
Vidange par gravité
La méthode concerne les produits
non inflammables et les produits
inflammables peu volatils
 Ouvrir les évents
 Vérifier purges et bras morts
 Opérer sur produit à
température ambiante
 Régler le débit de purge en
fonction des possibilités
d ’entrées d’air
Gaz liquéfiés
 Évacuation du liquide en utilisant la
tension de vapeur ou une pompe
• La TV reste pratiquement constante
• Après évacuation du liquide,
décomprimer le gaz
Méthode peu risquée à privilégier
 Vidange par dépressurisation de la phase
gaz et vaporisation.
• Vaporisation continue
• Refroidissement de l’appareil
(hydrates, fragilisation des aciers)
• Baisse de la tension vapeur
• Difficulté de poursuivre l ’opération
Interdiction de vidanger une capacité
par vaporisation d ’un gaz liquéfié
Condamnation – Isolement des
équipements
Condamnation des équipements statiques ‐ Platinage
 Tout équipement démonté sur la capacité
sera remplacé par une bride pleine ou un
bouchon :
• Appareil d’instrumentation
• Manchette, …
 Dans le cas d’une capacité, les obturateurs
sont posés en général au plus près
de l’appareil, sauf :
• Si les travaux nécessité la dépose d’une
partie de la capacité (dôme d’un ballon,
tête d’échangeur, …)
• S’il existe des impossibilités
mécaniques (écartement des brides
difficile, …) ou d’accessibilité.
Étiquettes de signalisation
 Visibilité ‐ Repérage sur le terrain

• La présence effective de l'obturateur sur place doit être évidente :
− Marque à la peinture
− Plaque de signalisation, étiquette, macaron, …
Plan de platinage
 Accessibilité
• L'accessibilité aux obturateurs doit être maintenue jusqu’à la fin des
travaux (échafaudages, …)
 Identification
• La pose et dépose des obturateurs s ’effectue suivant un plan de
platinage établi par le Service Production
• Le plan de platinage doit être :
− Systématiquement tenu à jour
− Disponible en salle de contrôle
− Co‐signé par l'intervenant qui à posé l'obturateur et le Service
Exploitation
 Chaque site industriel a son modèle mais le principe d'utilisation

reste le même
Isolement Process & Isolement Travaux
 Isolement Process :
• Obturateurs calculés pour tenir la
pression maximale du fluide à isoler.
Peuvent être utilisés pour des
épreuves
• Généralement de couleur rouge
• Pas nécessairement situés prés de la
capacité
 Isolement Travaux :
• Obturateurs non soumis à la pression
maximale du fluide à isoler.
• Certains peuvent être utilisés pour
des épreuves réglementaires
• Généralement de couleur jaune ou
blanche
• Situés au plus prés de la capacité
Obturateur métallique
Plaque de métal avec une queue (queue

de poêle), introduite entre deux brides
avec un joint de chaque coté.
Un exemple de platine est

le joint plein de type
"Duchêne", principalement
utilisé pour dégazer ou
dépressuriser un
équipement ou encore
injecter des utilités.
Obturateurs réversibles
Les joints à lunettes sont :

• installés en permanence
• placés entre deux brides
Joints ‘Hamer’ et ‘Onis’
Joints ONIS plus fiables :

fonctionnement basé sur le
principe d'une came, agissant
sur un parallélogramme, qui
écarte et resserre deux brides
Pose et dépose des platinages
 S’assurer que l’équipement est isolé, dépressurisé, vidangé, sans danger

(permettre d'écarter les brides en sécurité)
 Pour limiter le temps d’opération faire graisser ou remplacer la boulonnerie

avant…
 Faire appel à du personnel habilité avec port des équipements de protection

appropriés
 Prévoir des moyens d'évacuation
 Faire resserrer immédiatement en cas de fuite
 Mettre en place une récupération des égouttures ou fuites
 Prévoir du matériel de lutte incendie, des produits neutralisants en cas
d'épandage
Ballons obturateurs gonflables
Constitués de vessies souples gonflées
à l'air ou à l'azote
La pression de gonflage dépend
essentiellement de la dimension du
ballon
La contre pression admissible en
amont doit toujours être inférieure à
1 bar © 2015 ‐ IFP Training
Bouchon obturateur mécanique
 L'étanchéité est assurée par compression d'un anneau de caoutchouc entre

deux flasques métalliques
 Ils peuvent se transformer en missiles en cas de surpression importante. Ils

sont munis d'une tige creuse pour :
• décomprimer ou dégazer vers un lieu sur
• balayer éventuellement par un gaz inerte
• constituer une garde d'eau
Obturateurs « Stopple »
 Ils sont mis en place par un

piquage adapté :
• laissés à demeure et munis d’un
robinet‐vanne d’isolement ou d’un
bouchon (ex : réseau de torche)
• créés pour la circonstance
(soudage et perçage en charge)
Regard douanier
 Deux vannes cadenassées en série avec un robinet de purge

intermédiaire pour évacuer les fuites éventuelles et maintenir la
pression atmosphérique
 Il faut s ’assurer que le robinet de purge ne soit pas bouché
(attention aux produits qui figent, polymérisent, …)
Garde d'eau
Une garde d'eau maintenue en amont d'un robinet cadenassé fermé

est un isolement convenable
Obturation cryogénique (gel)
 Gel de la tuyauterie et son contenu avec de l'azote liquide (‐196°C)

• une boite métallique est remplie de copeaux métalliques pour assurer la
conductivité thermique
• l'azote liquide est injecté en partie basse
• la chaleur de vaporisation est fournie par le tube et son contenu qui se
solidifie
• Risques de :
− brûlure par le
froid
− rupture fragile
de la tuyauterie
• Une procédure exceptionnelle qui doit être préparée et approuvée par le service
inspection
Consignations d’organes mécaniques
Consignation des appareils électriques
 Consignation : Tout travail sur un appareil électrique ou un équipement en

relation avec un appareil électrique nécessite la consignation de l'ensemble
des appareillages électriques
 La consignation électrique comprend 4 étapes :

• La séparation (débrochage, ouverture d’un disjoncteur ou sectionneur, …)
• La condamnation des organes de séparation (cadenas, verrouillage,
signalisation)
• La vérification de l’absence de tension (test de démarrage)
• La purge (mise à la terre)
 La consignation électrique doit être tracée par écrit
 La consignation électrique doit être réalisée par une personne habilitée
 Condamnation ‐ Verrouillage :
Différentes méthodes existent
• Un cadenas par intervenant
• Un cadenas posé par l'électricien et la clé reste prisonnière d'une pince

multi‐cadenas ; chaque cadenas peut avoir une couleur différente
correspondant à un groupe d’intervenants
COULEUR SERVICE
Bleu Électricité
Blanc Instrumentation
Mécanique machines
Vert
tournantes
Mécanique équipement
Rouge
statique
Jaune Production
Noire Inspection
Consignation des sources radioactives fixes
 La consignation consiste à :
• Occulter (en tournant un obturateur barillet)
• Verrouiller le barillet en position fermée
• Déposer le conteneur si travail dans la
capacité
• Contrôler le rayonnement émis à l'aide d’un
radiamètre
Dégazage ‐ Inertage
Neutralisation
Dégazage par effet piston
 Dans le cas d’une canalisation avec peu d ’accidents, une injection

continue de gaz inerte agit par effet piston
Dégazage par cycles compression ‐ Détente
 Série de cycles
compression‐détente
avec un gaz inerte
utilisée dans le cas
où la forme de
l’équipement ne
permet pas un
« balayage » efficace
Dégazage par cycles compression – Détente
Combien de cycles ?
n nombre de cycles nécessaires
C C0 concentration initiale de gaz à éliminer en % vol
Log o
 Le nombre de cycles nécessaire est n C (souvent égale à 100%)
Pc C concentration finale du gaz résiduel en % vol
donné par la formule suivante Log Pc pression de compression en bar abs
PD PD pression de détente en bar abs
Exemple :
C0 100
= = 200
C 0,5
PC 6
=
PD 1
n = 3
Dégazage à l’eau
 En général combiné avec la vidange
 Remplissage par le fond ou ligne

prévue à cet effet jusqu’à écoulement
aux purges, points morts, évents
 Peut être réalisé par séquences :

remplissage, vidange, remplissage …
 Principalement employé pour les

équipements ayant contenu des gaz
liquéfiés ou des produits solubles
dans l ’eau
Attention au risque de mise sous vide à la
vidange
Dégazage par ventilation naturelle ou forcée
 Le dégazage est réalisé par dilution et concerne essentiellement les bacs de

stockage :
 Malgré les précautions :

• Humidification des dépôts pyrophoriques
• Liaisons équipotentielles entre appareils de ventilation et robe du bac
Le risque d’inflammation est important
et les rejets se font à l’atmosphère
 La procédure est fonction
du produit stocké
Neutralisation
Certains produits doivent d’abord être neutralisés puis éliminés

par lavage :
 Ex : les équipements contenant de l’acide car l’acier ressue même

après plusieurs heures
• neutralisation à l ’eau alcaline
• lavage à l ’eau
• séchage à l ’air sec
 Ex : les équipements contenant des composés pyrophoriques

• lavage chimique acide
• barbotage des gaz dans une solution de soude pour absorber l’H2S
formé
Contrôles
À ce stade, un premier contrôle à un évent ou une purge pour

vérifier l’efficacité du dégazage ou de la neutralisation :
 On utilise :
• les tubes réactifs (gaz toxiques, gaz combustibles)
• des appareils d’analyses spécifiques
• des analyses laboratoire
• le papier pH
• l’explosimètre (% LIE en présence d ’oxygène)
• le catharomètre (% volume de gaz combustible en l’absence
d’oxygène)
Mise en service
Différentes phases de la remise en service
La mise en service doit être parfaitement programmée, coordonnée et exécutée.
Deux phases
principales :
• la préparation
• la mise en produit ou
mise en service

Risques liés aux travaux
RPCI ‐ SE OPE 03447_A_F ‐ Rév. 2
Sommaire
1. Manutention – Levage
2. Travaux en hauteur
3. Travaux à chaud
4. Travaux en atmosphère confinée
5. Travaux de fouilles
6. Nettoyage HP
7. Travaux électriques (ou utilisant du matériel électrique)
8. Rayonnements ionisants
9. Protections collectives et individuelles

10. Le bruit
RPCI ‐ SE OPE 03447_A_F ‐ Rév. 2 2
1 – Manutention ‐ Levage
 RISQUES :
• chocs dus aux engins et objets
(sur personnel et matériel),
• électrisation (proximité de
lignes électriques),
• chute d ’objets en cours de
levage,
• renversement des engins de
levage et manutention.
1 – Manutention ‐ Levage
 PRÉCAUTIONS :
• Matériels de levage et manutention :
− conformité, certificat de visite par un
organisme agréé, carnet d ’entretien.
• Personnel :
− autorisation de conduite délivrée par
l ’employeur (aptitude médicale,
CACES, connaissance des lieux et
consignes du site)
• Chantier :
− organisation équipe
− « plan de levage »
− balisage de la zone
− coupure de rue
− vitesse du vent
− permis spécifiques (circuler, feu, …)
2 – Travaux en hauteur
 RISQUES :
• chute d’objets
• chute de personnes
 PRÉCAUTIONS (cf. annexe 1 : Extraits du

code du travail articles R.4323‐58 à R.4323‐90) :
• Matériels :
 Échelles : en bon état, installées de
façon sûre, utilisées correctement,
pour travaux de courte durée, non
répétitifs et à risque faible
 Échafaudages : cahier des charges,
montage (et modification) sous la seule
responsabilité de l’échafaudeur garant
de sa solidité, réception par
l’utilisateur, panneau de conformité,
utilisation correcte, examens,
vérifications
 PEMP : (Plateforme Élévatrice Mobile
de Personnes) démarche similaire aux
engins de levage et manutention
(matériel, conducteur)

 PRÉCAUTIONS (cf. annexe 1 :
Extraits du code du travail articles R.4323‐58
à R.4323‐90) :
• Personnes :
 Protections contre les chutes
de hauteur : harnais avec ou
sans système antichute, point
d ’ancrage, notice de
l’employeur. (Nota : pas de
travail isolé avec un harnais) . Article R4323-69
Définition des précautions et - Les échafaudages ne peuvent être montés, démontés ou sensiblement
modifiés que sous la direction d'une personne compétente et par des
modalités techniques pour les travailleurs qui ont reçu une formation adéquate et spécifique aux opérations
envisagées.
travaux avec cordes Le contenu de cette formation est précisé aux articles R. 4141-13 et R. 4141-17.
Il comporte, notamment :
 Autres protections 1° La compréhension du plan de montage, de démontage ou de transformation

de l'échafaudage ;
2° La sécurité lors du montage, du démontage ou de la transformation de
individuelles : casque, masque l'échafaudage ;
3° Les mesures de prévention des risques de chute de personnes ou d'objets ;
d ’évacuation… 4° Les mesures de sécurité en cas de changement des conditions
météorologiques qui pourrait être préjudiciable aux personnes en affectant la
 Formations échafaudeurs et sécurité de l'échafaudage ;
5° Les conditions en matière d'efforts de structure admissibles ;
utilisation échafaudages 6° Tout autre risque que les opérations de montage, de démontage et de
transformation précitées peuvent comporter. Cette formation est renouvelée
dans les conditions prévues à l'article R. 4323-3.
 PRÉCAUTIONS (cf. annexe 1 : Extraits

du code du travail articles R.4323‐58 à R.4323‐
90) :
• Chantier :
 Balisage © 2015 ‐ IFP Training

3 – Travaux à chaud
 RISQUES :
• brûlures, incendie, explosion,
• projection de particules
incandescentes,
• lumière arc, émission de
fumées toxiques,
• électrisation.
3 – Travaux à chaud
 PRÉCAUTIONS :
• Protections individuelles appropriées :
− lunettes à coques, écran facial, casque,
tablier, gants à manchette, ..
• Protections collectives appropriées :
− balisage, écran, bâche ignifugée,
extincteur, aérateur,…
• Permis de feu :
− prise d ’atmosphère,
− pas de purge ou prise d ’échantillon à
proximité,
− obturation évents et égouts,
− prise en compte de l ’environnement
de travail.
• Matériel :
− poste générateur à la terre, câbles de
liaison en parfait état, bouteilles sur
chariot, ...
4 – Travaux en atmosphère confinée
 RISQUES :
• anoxie, intoxication,
• explosion,
• électrisation,
• chocs et contusions,
• accès difficile, chute,
• ambiance chaude,
• risques liés à la co‐activité,….
4 – Travaux en atmosphère confinée
 PRÉCAUTIONS :
• isolement complet de la capacité,
• consignation des mécanismes
intérieurs, appareils électriques,
sources radioactives,
• dégazage, inertage, ventilation,
• Permis de pénétrer, avec prise
d’atmosphère: oxygène,
explosivité, produits toxiques,
• éclairage très basse tension,
• surveillant extérieur
« compétent »,
• Mise à la terre de la capacité,
• signalisation par panneaux aux
accès,
• protections individuelles adaptées.
5 – Travaux de fouilles
 RISQUES :
• Rencontre de tuyauteries, ou
de câbles électriques enterrés
• Éboulement si l’étayage est
insuffisant,
• Présence de gaz ou de liquides
toxiques, inflammables, ou
asphyxiants,
• Chutes dans les tranchées.
5 – Travaux de fouilles
 PRÉCAUTIONS :
• Permis de fouille,
• Si > 1,3m de profondeur, mise en
place blindage, étrésillons ou
étais,
• Tranchée, fouilles = travaux en
espace confiné,
• Placer les déblais à plus de 40cm
(Berne),
• Concernant les engins, faire
prendre les précautions
nécessaires compte tenu des
manœuvres entreprises (distance
suffisante entre roues des engins
et bords de fouilles, pistes
réservées et balisées, …).

6 ‐ Nettoyage HP
 RISQUES :
• Blessures par perforation ou
déchirures dues au jet de
liquide sous pression,
• Blessures par coup de fouet du
flexible,
• Étincelles => inflammation
potentielle
• Risque co‐activité : Bruit,
projections, …
6 ‐ Nettoyage HP
 PRÉCAUTIONS :
• Travail par équipe de 3 (personnel
autorisé et formé),
• Matériel en bon état, équipé de
systèmes de sécurité réglementaires,
et soumis à vérifications périodiques,
• Balisage d’un périmètre de sécurité,
• Protections individuelles adaptées
(combinaison imperméable, bottes
antidérapantes, visières,..).

7 ‐ Travaux électriques (ou utilisant du matériel électrique)
 RISQUES :
• Pour le milieu :
− Étincelles => Risque Incendie explosion si
zone ATEX (cf. explication marquage pour zones gaz
en annexe 2)
• Pour l’être humain :
− Électrisation / Électrocution
− Les effets du courant électrique dépendent de
l’intensité qui traverse le corps et du temps de
passage :
» 1 à 3mA : seuil de perception pratiquement
sans danger.
» 10mA à 15mA : Seuil de danger (picotements
puis difficulté de lâcher, risques de chutes,
répulsion)
» 25 à 30mA : tétanisation des muscles du thorax,
risque d’asphyxie.
» ≥ 50mA seuil mortel : fibrillation du cœur, puis
arrêt des battements.
7 ‐ Travaux électriques (ou utilisant du matériel électrique)
 PRÉCAUTIONS :
• Si risque d’atmosphère explosive => matériel εx II 2 G EEx e II T4
électrique agréé (Antidéflagrant, sécurité
Marquage ATEX Marquage Mode de protection
intrinsèque…),
• Matériel électrique adapté au milieu => indice
de protection (IP54, IP55…),
• Matériel de chantier conforme, protégé (ex
disjoncteur différentiel 30mA), et vérifié. (Nota :
Matériel de chantier à utiliser dans une enceinte
conductrice = Très basse tension),
• Vérifier les « mise à la terre », ne pas toucher
aux câbles nus, ne se brancher qu’aux endroits
prescrits,
• Habilitation électrique spécifique pour pénétrer
dans une station électrique, pour intervenir sur
un équipement sous tension (enlèvement
fusible…),
• Consignation électrique,
• Permis de feu (si ouverture d’un boîtier
électrique en zone ATEX).
8 – Rayonnements ionisants
 RISQUES :
• Deux types d’exposition distincts :
− Irradiation (Rayons X, Gamma)
− Contamination (Rayons α, β)
• brûlures, irradiation,
• leucémies, cancers
• doses admissibles: 20mSv par an
pour les travailleurs DATR (soumis
à surveillance médicale
particulière) et 1mSv par an pour le
public.
8 – Rayonnements ionisants
 PRÉCAUTIONS :
• protection collective : balisage et
signalisation des zones limitées,
contrôlées à accès réglementé ou
interdites suivant le cas.
• manipulateur :
− aptitude médicale,
− CAMARI délivré pour 9 ans,
− autorisation de détention de source
− déclaration d’utilisation hors
établissement,
− consignes de sécurité établies par la
personne compétente de
l ’établissement, permis de travail,
− film dosimétrique ; stylo dosimètre,
− détecteur sonore de rayonnements,
• avertisseur sonore pour alerter toute
personne étrangère à l ’opération.

9 – Protections collectives et individuelles
RAPPELS (Code du Travail) :
‘’ . La protection collective est à privilégier par rapport à la protection individuelle… ‘’
‘’ . Se protéger est une obligation. ‘’
‘’ . Ne pas porter ses équipements de protection, et ne pas utiliser les matériels de prévention est
une faute grave. ‘’
 Protections collectives :
• Balisage: type, installation, retrait...
• Signalisation (arrêté du 4 novembre
1993) sous la responsabilité du chef
d ’établissement : définition du type,
du nombre, des emplacements des
panneaux, formation, respect des
mesures.
• Couleurs conventionnelles des
circuits.
9 – Protections collectives et individuelles
 Protections individuelles :
Les EPI sont fournis gratuitement par le chef
d ’établissement qui :
•assure leur bon fonctionnement et leur état
hygiénique satisfaisant, ainsi que les vérifications
périodiques nécessaires,
•informe les travailleurs des risques contre lesquels
les EPI les protègent, de leurs conditions
d ’utilisation, des consignes de leur mise à
disposition,
•forme les travailleurs à leur utilisation par un
entraînement au port des EPI,
•doit prendre les mesures nécessaires pour que ces
équipements soient effectivement utilisés et
maintenus en bon état de fonctionnement
NB : les appareils pour la détection et la signalisation
de risques et facteurs de nuisance ne sont pas
considérés comme EPI (équipements de protection
individuelle)

10 – Le bruit
 Composition du mécanisme
auditif :
• L’oreille externe (pavillon et
conduit auditif),
• L’oreille moyenne (tympan,
chaîne d’osselets, fenêtre ovale),
• L’oreille interne (canaux semi
circulaires : organe de l’équilibre,
cochlée : organe de l’audition.
10 – Le bruit
 Effets du bruit sur le système auditif :

• Les cellules ciliées sollicitées trop longtemps par des bruits intenses se fatiguent,
puis perdent progressivement leur faculté de récupération. (Une heure est
nécessaire aux cellules ciliées pour récupérer une exposition de 30 minutes à
85 dB(A).
• Les cellules ciliées dédiées aux sons aigus sont les premières touchées.
• Comme les cellules nerveuses,
les cellules ciliées ne peuvent
se renouveler, et sont donc
détruites de manière irréversible.

10 – Le bruit
Réglementation
(CT : Quatrième partie, Livre IV, Titre III
80 dB(A) 135 dB(C )
• Identification des travailleurs
• Protecteurs individuels fournis
• Formation des travailleurs exposés
• Examens médicaux
85 dB(A ) 137 dB(C )
• Programme de réduction du bruit
• Protecteurs individuels obligatoirement portés
• Signalisation appropriée
• Plan de prévention écrit
Valeurs limites d’exposition (tenant compte des PICB) :
• Quotidienne = 87 dB(A)
• Pression acoustique de crête = 140dB(C)
Exposition Pression
sonore • Programme de réduction à la source acoustique
quotidienne • Programme de mesures d’organisation du travail de crête
• Interdiction éventuelle de pénétrer ou d’approcher

Permis de travail
EP 20294_b_F_ppt_00 ‐ Permis et autorisations de travail
Objectifs des permis & autorisations de travail
 En règle générale, aucun intervenant (maintenance, entreprise

extérieure, visiteur,…) n ’est autorisé :
• à pénétrer ou circuler sur une installation
• à travailler sur un équipement
sans avoir reçu l’autorisation de l ’exploitant
 L’objectif est d’assurer la sécurité de l’intervenant par :

• l’analyse en commun des risques liés à l’installation, à
l’environnement et au travail à effectuer
• la mise en place des moyens adéquats de prévention et protection
 Le permis est un document écrit qui répertorie les risques liés à

chaque phase d’activité et les précautions à prendre
EP 20294_b_F_ppt_00 ‐ Permis et autorisations de travail 2
Analyse et prévention des risques
 Les risques sont généralement de 4 ordres :

• Risques liés aux produits et équipements
− Produits (inflammabilité, toxicité, corrosivité ...)
− Procédés et conditions (pression, température)
− Souces énergie (moteur, agitateur...)
• Risques liés à l’environnement de travail
− Intervention sur unité en service
− Conditions climatiques
− Accès difficiles
• Risques liés aux opérations ou travaux à effectuer
• Risques liés à la co‐activité (interférences avec les autres)
Responsabilités générales
 La prévention des risques procédés, environnement, co‐activité est de la

responsabilité de l’exploitant qui détient seul toutes les informations les
concernant
 L’exploitant doit s’assurer que :
• la mise à disposition est bien réalisée
• les machines sont biens consignées
• les équipements en fonctionnement dans l’environnement de travail
n’entraînent pas de risques ou que des mesures ont été prises (bâches,
arrosage, éloignement, arrêt, …)
• les différents travaux réalisés simultanément n’interfèrent pas entre eux ou
que des mesures ont été prises (écran, balisage , ordre de priorités, balises
de détection, …)
 La prévention des risques méthodologie de travail est de la responsabilité du
Département maintenance spécialiste des techniques et procédures
d’intervention
Aspects réglementaires
 La réglementation impose :
• Avant toute opération :

− une inspection commune préalable du lieu de travail
− la détermination des phases ou activités dangereuses de l ’opération
− l’analyse en commun des risques
− l’établissement d’un document écrit (plan de prévention, permis ou
autorisation de travail)
− l’information du personnel concerné
• Pendant l’opération :
− la mise en application sur le terrain des mesures prescrites
− des inspections (audits) et réunions périodiques si nécessaires
Permis de base : Permis de travail à froid
 Travail à froid : toute opération effectuée sans création d’une

augmentation de température, d’étincelles, de flammes ... qui
serait capable d’enflammer des produits ou mélanges
inflammables © 2015 ‐ IFP Training
Permis de travail à chaud
 Travail à chaud : toute opération dégageant une énergie

suffisante pour allumer des produits inflammables
• soudage à l’arc ou au chalumeau
• meulage, découpage, tronçonnage
• sablage
• emploi de résistances chauffantes
• emploi de matériel électrique ou
de moteurs thermiques non agréés
pour atmosphère explosive (ATEX)
Les permis complémentaires
 En plus du permis de base il y a les permis complémentaires comme :

• permis de circuler
• permis de fouille
• permis d’ouverture
• permis de pénétrer
• permis électrique
• permis de piquage en charge
• permis de levage
• permis de lavage chimique
• permis de pompage par tonne de vidange
• permis de contrôle gamma graphique
• ...
Contenu du permis de travail ‐ Avantages
 Le permis de travail est un document de base qui autorise une

‘opération’. Il formalise :
• La description de l’activité et de ses dangers (nature et lieu du
travail, nature des risques)
• Les moyens de prévention et protection
• L’engagement des parties signataires
• Les instructions pour les intervenants contractés
LE PERMIS EST UN OUTIL DE SUPPORT DE PLANIFICATION QUI PRECISE POUR

CHAQUE PERSONNE IMPLIQUEE LES RISQUES ET LES MESURES DE PROTECTION
A METTRE EN PLACE.
LE PERMIS EST UN OUTIL DE PREVENTION, SUIVI ET REPORTING D’UN TRAVAIL
DONNÉ.
Limites de validité du permis
 Un permis est limité

• À la seule opération prévue pour laquelle les risques ont été évalués :
− Dans un lieu de travail défini
− Sur un équipement défini et isolé
− Pour un contracteur défini détenteur du permis
• À une durée prévue pour s’assurer du bon suivi de l’information
nécessaire : donc un permis doit être revalidé à des fréquences définies :
− Validité pour un jour
− Validité jusqu’au changement de quart
− Validité en dehors des horaires habituels de travail
UN PERMIS PAR CONTRACTEUR ET PAR OPÉRATION
 Un permis peut être annulé ou suspendu

• Si les conditions de sécurité changent sur le lieu de travail
• Si les instructions et règles mentionnées dans le permis ne sont pas suivies
Les permis doivent être disponibles sur site
 Aucun travail ne peut commencer sans permis valide
 Les permis doivent être disponibles sur site pendant toute la

durée des opérations
 Les travailleurs doivent connaître ce qui est indiqué dans le

permis de travail (information fournie par le superviseur qui a signé le
permis)
Responsabilités des parties signataires
Responsabilités du Département Maintenance
 Demander le travail (généralement)
 Remplir la partie descriptive de l’opération à effectuer
 Détailler les risques spécifiques de l’intervention et les règles de

sécurité correspondantes à appliquer
 Assurer la responsabilité des points techniques relatifs à la bonne

réalisation du travail y compris informations et restrictions
mentionnées sur le permis
Responsabilités du Département Sécurité (SHE)
 Assister et conseiller sur les moyens de prévention à mettre en place
 Garantir que les procédures sont suivies
 Améliorer et corriger les situations de travail observées qui ne sont pas

satisfaisantes sur le plan sécurité
 Réaliser certaines actions particulières à la demande des départements

Exploitation ou Maintenance (contrôles d’atmosphère, mesures ...) et en faire
le reporting sur le permis. Le département Sécurité est responsable de ces
contrôles
 Signer ou non le permis selon les organisations
Responsabilités du Département Exploitation : Le dernier à autoriser le travail
 En tant que “Propriétaire" de l’installation et responsable de cette installation,

ce département décide en dernier si l’intervention est possible en fonction :
• Du process en cours et des disponibilités
• Des conditions de réalisation de la mise à disposition
• De la mise en place des règles de sécurité
La personne qui signe, endosse la responsabilité en tant que délégataire de la

direction dans son domaine de compétence..
 Le Département Exploitation
• Connaît les risques associés à l’installation et doit :
− s’assurer que les recommandations sécurité sont suivies pendant toute la durée
du travail
− Arrêter le travail si ce n’est pas le cas ou en cas d’urgence
Contracteur : détenteur du permis

 Détenteur du permis :
• Représentant légal de la direction du contracteur
• Connaît les risques spécifiques à son métier
• Atteste sa compréhension des obligations indiquées sur le permis et
s’engage à les faire suivre.
 Avant le début de l’intervention sur site, le détenteur du permis doit

informer tous les employés sous sa responsabilité sur :
• les risques et dangers décrits dans le permis
• les mesures préventives à prendre
• les zones dangereuses et leur repérage pour les identifier
• La localisation et le mode d’emploi des équipements de protection collectifs
et individuels (y compris douche‐oeil,exctincteurs ....)
• Les moyens d’évacuation et procédures (point de rassemblement ...)
Le permis de travail : champ d’application et formulaires
 Le permis de travail est une procédure qui s’applique à tous les travaux autres
que les travaux de routine exécutés selon consignes opératoires. Le permis de
travail s’applique à une tâche précise, clairement définie, sur un appareillage
qui se trouve dans un état déterminé.
 La procédure de Permis de Travail utilise des formulaires dédiés, qui

formalisent :
• La description précise du travail
• Les dangers identifiés dans le domaine HSE
• Les mesures de précaution et d’intervention jugées nécessaires et le contrôle de leur
mise en œuvre
• Les références de tous les documents pertinents
• La signature du personnel impliqué dans la préparation
• La (re)validation lors de chaque relève des équipes
• La mise à disposition de l’équipe intervenante avant le début du travail

• Les mesures nécessaires pour une bonne réception du travail
• La clôture officielle du Permis de Travail
Systèmes de management sécurité
Systèmes de management sécurité
Gestion des changements
Passation de consignes & situations degradées
EP 20981_b_F_ppt_01 ‐ Systèmes de Mangement Sécurité
SYSTÈME DE MANAGEMENT
DE LA SÉCURITÉ
EP 20981_b_F_ppt_01 ‐ Systèmes de Mangement Sécurité 3
Eléments d’un Système de Management
Exercice :
 Lister les éléments à inclure dans un Système de

Management de la Sécurité
Pour opérer en toute sécurité, il faut :
 Comprendre et gérer l’activité de manière responsable
 Évaluer et gérer les risques
 Construire des installations/équipements en utilisant des

standards éprouvés et un contrôle qualité
 Bien connaître l’existant et se conformer aux réglementations
 Utiliser les bonnes personnes, correctement formées et évaluées
 Suivre de bonnes procédures, agir en sécurité dans un bon

environnement et seulement où cela est permis
• Protéger notre environnement et le faire en toute légalité
• S’assurer du suivi de l’intégrité par des inspections et une gestion des
dispositifs critiques
Pour opérer en toute sécurité, il faut :
 Identifier les changements importants
 Sélectionner les contracteurs, suivre leur performance et gérer les

interfaces
 Essayer de comprendre les incidents en utilisant des méthodes

d’investigation et ce afin d’éviter un incident majeur
 Réaliser que nos voisins sont des clients et qu’ils sont concernés
par nos activités. Savoir comment traiter les défaillances
d’intégrité en urgence
 Avoir un process d’évaluation pour vérifier l’efficacité du système

de management
Eléments d’un Système de Management : Exemple
1. Responsabilité, leadership, 6. Opérations et maintenance
engagement de la hiérarchie
7. Gestion des changements
2. Évaluation et Gestion des
Risques 8. Gestion des Services Tiers
3. Design et construction des 9. Investigation et Analyse des
installations Incidents
4. Information et documentation 10.Relations avec l’extérieur et
Plans d’Urgence
5. Personnel et formation
11.Évaluation et Amélioration
des systèmes
Safety management items generally rated
Structure générale d’un système de management SHE
Mise en œuvre et
fonctionnement
ENGAGEMENT ET
RESPONSABILITÉ : • Gestion du personnel
• Politique de prévention des • Gestion des risques SUIVI ET ÉVALUATION
risques et des accidents • Maîtrise des procédés DU SYSTÈME :
• Organisation et • Gestion des modifications • Contrôle permanent
responsabilités de • Maîtrise des entreprises indicateurs‐cibles et objectifs
l'encadrement et du extérieures • Audit et Évaluation de
personnel • Gestion des accidents l'efficacité du système
• Communication • Gestion des plans d'urgence • Revue de Direction
• Maîtrise de la documentation
Amélioration
Définition des objectifs et
Amélioration
planification
Maîtrise des Procédés comprend : procédures opératoires, de maintenance, d’inspection; gestion des travaux; gestion des
déchets et pollutions; gestion des limites opératoires; identification, maintenance, et suivi des équipements critiques pour la
sécurité.
Exemple MAESTRO
Un autre exemple
Gestion des changements
Risques liés aux modifications
De nombreuses modifications, temporaires ou définitives, sont effectuées au cours du

cycle de vie d’une installation.
 MODIFICATION = AJOUT, SUPPRESSION OU CHANGEMENT (autre que remplacement à
l’identique):
• de tout ou partie de matériel
• d’une procédure
• d’une condition de service hors du domaine opératoire
• d’un produit
• d’une stratégie de conduite sur SNCC, d’un logiciel
• d’une organisation
• de personnel
 CES MODIFICATIONS PEUVENT :

• introduire des risques nouveaux liés aux modifications elles‐mêmes
• fausser les évaluations de risques préalablement établies
• rendre caduques les mesures de sécurité de l’installation initiale

Le personnel à l’origine de la modification ne regarde que l’effet positif et oublie les effets cachés ou induits.
Gestion des modifications
 POUR ÉVITER LES EFFETS PERVERS DES MODIFICATIONS NON ÉTUDIÉES, UNE
PROCÉDURE STRICTE DOIT ÊTRE MISE EN PLACE POUR :
• convaincre le personnel
• interdire toute modification, quel qu’en soit le montant, sans autorisation
formelle par les spécialistes concernés
• mettre en place une procédure étanche, pour étudier rapidement les
modifications proposées
 LA PROCÉDURE DE MAÎTRISE DES MODIFICATIONS COMPORTE LES PHASES
SUIVANTES :
• description et justification de la modification envisagée
• évaluation des conséquences de la modification (méthodes d’identification
des risques : HAZOP ou autres)
• approbation ou refus de la modification par les services fabrication,
procédés, technique, maintenance, SHE, …
• réalisation et contrôle de la réalisation de la modification
• enregistrement de la documentation technique
Fiche de gestion des modifications
ÉLÉMENTS PROCÉDÉ/EXPLOITATION
 En dehors de l’objectif visé, cette modification peut elle avoir des répercussions sur :
• les conditions opératoires en amont ou en aval (paramètres de régulation,
d’instrumentation, seuils d’alarmes, etc.) ?
• les conditions d’arrêt ou de démarrage ou de mise en sécurité ?
• la composition du produit en aval ou en amont (phase, % des constituants, pH, etc.) ?
• les propriétés physiques du produit en amont ou en aval (T, P, débit, viscosité, etc.) ?
• la signalisation, le repérage du matériel ?
 Les conséquences possibles sont‐elles plus importantes en cas :
• de panne de tout ou partie des éléments impliqués par la modification ?
• d’augmentation, de réduction, d’instabilité, d’inversion du débit d’entrée ou de sortie
du produit (bouchage de ligne, d’un filtre, d’une purge)
• de montée ou de chute de pression, de température, de pH, de concentration, etc. ?
 Cette modification nécessite‐t‐elle l’utilisation d’un nouveau produit (conditionnement,

stockage, précautions d’usage, incidence sur le matériel) ?
MATÉRIELS / MAINTENANCE
 À terme, la tenue mécanique (vibrations, supportage) ou métallurgique du matériel
(variation de T, de P, risque de condensation, de corrosivité, etc.) peut‐elle changer ?
 Doit‐on réévaluer la criticité du matériel modifié ?
 Faut‐il prévoir ou modifier le programme de maintenance préventive du matériel ainsi
modifié (contrôles techniques,essais systématiques, etc.) ?
 Le design reste‐t‐il conforme aux documents techniques généraux, sinon en a‐t‐on
l’expérience ?
SÉCURITÉ / ENVIRONNEMENT
 En dehors de l’objectif visé, la modification affecte‐t‐elle :
• la protection des équipements contre les surpressions, les dépressions ?
• l’accessibilité, la visibilité, la protection du personnel ?
• le traitement des rejets ?
• les dispositifs de purge (disposition, conformité) ?
RÉGLEMENTATION
 Cette modification oblige‐t‐elle au respect d’exigences supplémentaires en

matière de réglementation officielle (Ministère, CRAM, Inspection du travail,
etc.) ?
MAITRISE DOCUMENTAIRE
 Cette modification implique‐t‐elle une révision

• des consignes, procédures d’exploitation ?
• des manuels opératoires ?
• des schémas ou plans d’exploitation ?
• le programme d’analyse laboratoire, le Plan Contrôle Qualité ?
REVUE PAR TOUS LES SERVICES CONCERNÉS POUR APPROBATION OU REJET; ÉTUDE DE
RISQUE PLUS FORMELLE SI NÉCESSAIRE
Passation de consignes
& situations dégradées
Passation de consignes
 Les équipes se relayant en différents postes jour/nuit ou

rotation/repos doivent donner une situation des installations au
moment où elles changent de poste
 Différents cahiers de consignes sont tenus en salle de contrôle et

dans le bureau du superviseur :
• Connaissance situation process
• Connaissance opérations en cours
• Connaissances inhibitions
• Connaissance consignations
• Connaissance situations dégradées
Connaissance des situations dégradées et des inhibitions et
consignations
 Situations dégradées
• Si le niveau de risque est augmenté par rapport à la situation

normale la situation doit être gérée en tant que ‘dégradée’
conformément aux principes suivants :
− Situation identifiée et signalée formellement à la direction
− Risques induits identifiés et analysés

− Mesures de réduction de ces risques définies
− Mise en application, et contrôles
− Liste des ‘situations dégradées’ mise à jour sur site et tenue à
disposition du personnel concerné
Connaissance des situations dégradées et des inhibitions et
consignations
 Situations dégradées
• Le registre des situations dégradées doit être visible et connu de tout

personnel concerné et doit contenir :
− Date d’observation
− Identification du système / équipement concerné
− Descriptif de la situation
− Niveau de priorité
− Descriptif des mesures compensatoires
− Définition des mesures correctives
− Attribution de la responsabilité du suivi de la situation
− Date de retour à la normale

Responsabilités
EP ‐ 24291_a_F_ppt_01 ‐ Responsabilités
 Selon la loi française, quelles sont les trois conditions à remplir

pour pouvoir être tenu responsable de quelque chose ?
1. Être compétent
2. Avoir l’autorité
3. Avoir les moyens

EP ‐ 24291_a_F_ppt_01 ‐ Responsabilités 2

Être compétent
 Qui est le “sachant”?
 Qui connaît le mieux les procédures ?
 Quand vous déléguez, vous avez obligation de vous assurer de la

compétence de la personne à qui vous déléguez. En cas de
problème, si cette personne n’a pas la compétence, c’est vous qui
serez tenu pour responsable
Avoir l’Autorité
 Qui a l’autorité ?
 Qui peut donner des ordres aux employés ?
 Qui sera obéi ?
 Qui peut agir si quelque chose n’est pas fait correctement ?


Avoir les moyens
 Qui peut punir ou encourager, promouvoir, licencier…?
 Qui a un budget pour faire le travail, acheter du matériel, payer

les salaires, donner des primes…?
 Qui est informé des différentes tâches à accomplir ?
Si une seule de ces trois conditions n’est pas
remplie, d’un point de vue légal, vous ne pouvez
pas être tenu pour responsable

Audit de sécurité
24269_a_F_ppt_00 Audit de sécurité
Audit de sécurité
 Audit de sécurité ‐ Introduction
 Outil privilégié de management de la sécurité
 Conduite d’un audit de sécurité
 Techniques pour une observation efficace
 Techniques de communication
 Conclusion
24269_a_F_ppt_00 Audit de sécurité 2
Audit de sécurité – Introduction
Audit de sécurité introduction
 Cette formation
• s’intègre dans votre démarche de management de la sécurité
• complète votre savoir faire : techniques d’observation et de
communication
POUR CONDUIRE DE MANIÈRE EFFICACE DES AUDITS DE SÉCURITÉ
 Dont l’objectif est :

• l’amélioration du niveau de sécurité du site
EN CONSACRANT L’IMPORTANCE DE L’ASPECT HUMAIN
Audit de sécurité introduction
 Vérification
• action de contrôler quelque chose pour s’assurer de sa conformité,
de sa légalité, etc.
 Observation
• examiner attentivement, considérer avec attention, regarder avec
attention pour contrôler
 Visite
• action de se rendre dans un lieu pour examiner, vérifier
 Audit
• procédure de contrôle de la gestion d’une entreprise et de
l’exécution de ses objectifs & activités
Quel que soit le terme employé, il s’agit d’une contribution POSITIVE
et non PUNITIVE à la démarche de management de la sécurité
Outil privilégié de management de la
sécurité
Outil privilégié de management de la sécurité
 La démarche sécurité
POLITIQUE SÉCURITÉ
Lignes directrices pour affirmer une volonté de préserver la sécurité des personnes
avec une demande d’engagement à tous les niveaux de l’entreprise
OBJECTIFS
Volonté d’améliorer les résultats sécurité
MOYENS
Mise en œuvre d’une organisation (responsabilités, formation, …), de
techniques (procédures, installations, …)
Il est de la responsabilité de chacun, à tout niveau,
de contribuer à la mise en œuvre de la démarche sécurité
 Moyens mis en œuvre

• Du matériel
− conforme à la réglementation, adapté au service demandé, utilisé
correctement, performant
• Des procédures
− communiquées, bien expliquées, bien comprises, bien appliquées,
révisées si nécessaire
• Une équipe d’hommes
− des professionnels
− des spécialistes
− une organisation
− dans un contexte social et culturel et en présence d ’un environnement
économique
• Des outils et techniques
− analyses préliminaires des risques (plan de prévention, autorisation de
travail, analyse des risques de tâches, …)
− réunions périodiques
− inspection planifiées
− audits de sécurité
 Résultats et moyens d’action
RAPPORT, ANALYSE
+
ACTIONS CORRECTIVES
+
ACTIONS PRÉVENTIVES
=
PARTAGE
D’EXPÉRIENCE
AUDITS DE SECURITE
VISITES PLANIFIÉES
VÉRIFICATIONS DE CHANTIER
=
ACTE DE PRÉVENTION
 Objectif et intérêt des audits sécurité

Acte dangereux : Situation dangereuse :
Action liée au État de fait lié au résultat
comportement humain d’un acte dangereux
Accident ou maladie
professionnelle
Observation potentiels Observation
de l’individu en situation de la situation dangereuse
d’acte dangereux mais pas de l’individu
à l’origine de cette situation
Dialogue Étude / recherche
avec l’individu Réaction de la cause
• Mesure corrective immédiate
• Mesure préventive
pour éviter la répétition
• L’audit de sécurité permet
• d’évaluer le niveau de sécurité par rapport à nos exigences
Observer • de repérer les secteurs à risques en n’oubliant pas les secteurs retirés
• de vérifier s’il n’y pas de dérive dans le temps
• d’identifier les points positifs, les actes et situations dangereux
• de développer la prise de conscience en concentrant l’attention sur la sécurité
• de corriger immédiatement et/ou à plus long terme les situations dangereuses
• de rechercher la meilleure façon de faire, de ré‐analyser avec objectivité une
situation
Communiquer
• de se rendre compte de la compréhension et de l’application de la politique sécurité
• de réaffirmer les règles que l’on veut voir appliquer
Pour réduire les accidents et maladies professionnelles
en éliminant les actes et situations dangereuses
Conduite d’un audit de sécurité
Partenaires de l’audit
Détail des étapes
Les partenaires de l’audit
 L'auditeur
• personnel du site : membre de l’équipe sécurité, qualité, opérateur,
personnel maintenance
• il connaît :
− l’installation, le procédé
− les règles du site
− les techniques utilisées par l’intervenant
− les opérations en cours
− les équipements utilisés
 Le responsable de l’activité auditée

• personnel intervenant : le chef d’équipe, le responsable du chantier
 Le personnel exécutant
• personnes observées et avec qui l'auditeur va communiquer
Détail des étapes
 Préparation
• choix du secteur à auditer
− installation, chantier
− intervention particulière (levage,  graphie, …)
• choix du domaine à auditer
− réactions des intervenants
− équipement de protection individuelle et/ou collective
− position des intervenants
− ordre et propreté
− outils, équipements
− règles de sécurité, procédures de travail
• Lieu et heure de réalisation
− acte décidé, préparé
• Bilan sur les actions décidées lors du précédent audit
− suivi nécessaire à la crédibilité de l’acte d’audit de sécurité
Détail des étapes
 La visite
• sur le terrain, en salle de contrôle, l'auditeur
− porte ses équipements de protection individuels
− respecte les règles du site : code de la route, information en salle de
contrôle, port du badge...
 ÊTRE EXEMPLAIRE
• observation / communication (45’ environ), l’observation

− doit porter sur les actes et situations dangereux
− ne doit pas se limiter uniquement à relever des points d’ordre et propreté,
des points matériels
 OBSERVER L’HOMME DANS SON ENVIRONNEMENT
− collecter des informations auprès des personnes observées
− rechercher des solutions en suggérant, en sollicitant les personnes
observées
• réagir par des mesures correctives immédiates

− avant que la situation ou l’acte dangereux ne se transforme en accident

 ARRÊTER UN TRAVAIL EN CAS DE DANGER GRAVE OU IMMINENT
Détail des étapes
 Après ‐ visite
• revue des résultats et décisions des actions à mener
− par l'auditeur et le responsable du secteur (chef d’équipe, responsable de
l’installation, chef opérateur)
− pour que les actes et situations dangereuses ne se renouvellent pas
• rédaction du rapport d’ audit
− par l'auditeur qui conserve une copie pour vérifier le suivi des actions lors d’un
prochain audit
• diffusion du rapport au service Sécurité pour
− évaluer certaines tendances (port des EPI, respect des règles, ordre et propreté, …)
− identifier les anomalies répétitives demandant une action particulière (défaut de
balisage pendant un levage, défaut de mise à la terre, …)
− déceler l’efficacité des hiérarchies dans la mise en œuvre de la politique sécurité
− relever le niveau d’exigence sécurité, lorsque le niveau préalablement défini a été
atteint
• communication des résultats
− baromètre sécurité du site  outil factuel de management de la sécurité
− contribution à l ’évaluation des fournisseurs
• plan d’action et suivi
− mesures préventives pour éviter la répétition d’actes ou situations observées
− partage de l’information entre les différents secteurs du site
Techniques pour une observation
efficace
Techniques d’observation
Domaine d’observation
Techniques pour une observation efficace
Techniques d’observation
 Observer efficacement c’est :
• prendre le temps
• être sélectif pour ne pas se disperser
• savoir ce que l’on va observer Et avec le
• avoir l’esprit curieux sourire ! !
• se garder de la routine
• ne pas se contenter d’impressions
générales, être factuel
• repérer les points positifs et les points
discutables
• noter les observations
• pratiquer régulièrement
• pratiquer méthodiquement
• avoir une attitude critique pendant
l’observation
• rester positif et souriant
Que se passerait‐il si l’imprévu survenait ?

 Comment pourrions nous opérer pour que ce travail se fasse dans de

meilleures conditions de sécurité ?
Domaines d’observation
 L’homme dans son environnement de travail

• S’arrêter et observer de loin
• Réaction des travailleurs : repérer les ACTES FUGITIFS, révélateurs
d’actes dangereux possibles
» Arrêt ou abandon du lieu de travail
» Mise en place d’une sécurité (prise de terre, verrouillage, …)
Observer » Modification du travail
» Changement soudain de position
» Ajustement, mise en place d’un équipement de protection individuel
• Règles d’ordre et de propreté : observer l’application des règles de

base du site, les recommandations de l’autorisation de travail
» Les règles sont‐elles appliquées ?
S’interroger
» Le lieu de travail est‐il propre et ordonné ?
• Règles de sécurité et procédures de travail : à partir des règles et

procédures, des exigences du plan de prévention, de l’autorisation
de travail et des permis associer, observer leur application
» les règles sont‐elles appropriées pour le travail en cours : adaptées,
S’interroger revues, améliorées ?
» les règles sont‐elles établies, connues, acceptées, comprises ?
• Outils et équipements : Capacités, machines, équipements

thermiques, … doivent être observés
− quant à leur état
Observer » selon la règle des 5 D : dessus, dessous, dedans, derrière, devant
» en utilisant nos sens : écouter, sentir, toucher
− quant à leur utilisation

» Sont‐ils adaptés au travail en cours?
» Sont‐ils utilisés correctement ?
S’interroger » Sont‐ils en bon état ?
» Y a‐t‐il un emplacement pour les ranger (flexibles, meule, …) ?
 L’homme au travail
• Équipements de protection individuels
− Observer le port des équipements en partant de la tête jusqu’aux
pieds
» Tête Casque, casque anti‐heurts, bonnet de soudeur, jugulaire
» Yeux et visage Lunettes ordinaires (poussière), lunette étanches,
lunettes anti‐choc, lunettes meulage, lunettes soudeurs,
lunettes à coque, écrans, masque soudeur
Observer
» Oreilles Coquilles anti‐bruits, bouchons oreilles
» Mains et bras Gants cuir, gants néoprène, gants à manchette
» Tronc Tablier cuir, vêtements de protection, (veste, pantalon,
bleu), combinaison anti‐acide, harnais
» Pieds et jambes Chaussures de sécurité, bottes, guêtres
− Concernant les équipements de protection individuels, il faut rester en
éveil :
» Sont‐ils adaptés au travail ?
S’interroger » Sont‐ils en bon état ?
» Sont‐ils portés correctement ?
• Équipements de protection collectifs
− Observer les moyens à disposition
Observer » lave‐œil, douche, extincteur, bâche récupératrice d’étincelles, ...
− Concernant les équipements de protection collectifs, il faut rester en

éveil :
» sont‐ils bien positionnés ?
S’interroger » sont‐ils en bon état de marche ?
» sont‐ils adaptés et suffisants ?
• Gestes et postures : observer les attitudes des travailleurs en

s’interrogeant sur le risque de :
» position ou geste mal adapté en soulevant, tirant, poussant, essayant
d’atteindre un objet
» choc contre, se heurter contre quelque chose
Observer en » coincement dans, entre
s’interrogeant » chute de plein pied, d’un niveau à un autre
» brûlure par contact avec un corps à température excessive ou avec
courant électrique
» inhalation, absorption cutanée, ingestion de corps dangereux, toxique
Techniques de communication
Pourquoi et qu’est‐ce que communiquer ?
Communiquer c’est Communiquer ce n’est pas

• mettre en commun • une information autoritaire
• respecter les autres
− écouter activement • un esprit de méfiance
− savoir accepter les silences pour permettre à
l’autre de s’exprimer
• un esprit de clocher
− regarder l’autre
− s’exprimer dans un langage qui aide à la
compréhension
− se mettre à la disposition de l’autre
• consacrer du temps aux autres
• une visite « éclair »
• investir de l’énergie pour comprendre les
autres :
− être curieux des expériences et des idées des • un esprit de suffisance
autres • considérer l’avis des autres
− noter les problèmes et les suggestions comme négligeable
exprimés par les autres
• s’obliger à répondre
• laisser sans réponse
Contact avec la ou les personnes observées
 Introduction
• Briser la glace : dire bonjour
• Préciser pourquoi on est là (audit sécurité)
• Faire état de ce qui est bien, des bonnes pratiques que l’on a observées
 Dialogue
• Faire en sorte que la personne observée
− parle
− découvre par elle‐même l’acte dangereux et ses conséquences possibles
− donne son accord pour travailler en sécurité à l’avenir
− s’engage à appliquer la solution éventuellement retenue
 Départ
• Remercier la ou les personnes
− du temps qu’elles vous ont consacré
− des idées d’améliorations apportées
− leur rappeler qu’elles seront informées des résultats de l’audit
• Dire au revoir
Le dialogue
 Si la personne ne se rend pas compte du risque
OSER DIRE
• Exprimer votre inquiétude devant l’acte dangereux et ses conséquences
pour lui, l’entourage.
• Insister sur les conséquences de l’acte dangereux et non sur l’acte lui‐
même
− de façon directe
− en se tenant aux faits
− sans « fioriture » du genre « ce serait mieux si », « il faudrait que »…
• Décrire brièvement de façon directe mais sans suffisance comment le

travail doit être effectué pour être plus en sécurité
Le choix de poser des questions ou de dire dépend des circonstances.
Dans les deux cas, il ne faudra jamais mettre l’observée en position
d’infériorité
Conclusion
Principes pour la mise en place des audits
Les points clés de l'audit
Conclusion
Conclusion
Principes de mise en place
 Le meilleur résultat auquel on peut s’attendre de la part des observés correspond
au seuil minimum des règles de sécurité du site que vous exigez
 Réaliser vos audits aux heures les plus actives et en priorité dans votre secteur
d’affectation
 Organiser et planifier les audits pour faire en sorte qu’aucune activité ne soit
oubliée sur le site
 Impliquer le personnel opérateur, de maintenance, de laboratoire dans les audits
 Faire de l'audit sécurité un acte de communication, dans un état d’esprit positif
 Établir un formulaire de rapport où apparaissent les points positifs
 Communiquer les résultats consolidés des audits sécurité au travers d’un
baromètre communiqué et commenté à l’encadrement et au personnel
 Assurer un suivi des actions proposées
Dans tous les cas, le résultat de l'audit doit servir
à l’entité auditée pour atteindre ses objectifs en matière de sécurité
L'audit est là pour aider à améliorer les performances sécurité
Conclusion
Les points‐clés
 DÉCIDER de faire un audit sécurité
• définir le thème
• choisir son ou ses partenaires
• décider l’heure, le lieu, …
 OBSERVER avec une liste guide éventuelle
• déceler les actes fugitifs
• déceler les actes et situations dangereux
• connaître les règles et exigences du site
 RÉAGIR en communiquant
• établir le contact avec l’observé
• savoir communiquer
• restaurer les situations et actes dangereux
• questionner, corriger, prévenir
• noter les faits, les propositions
 RENDRE COMPTE
• rédiger un rapport d’audit
• proposer des actions et suivre leur avancement
Conclusion
Une démarche qui dépasse le simple constat
de situation dangereuse et d’acte dangereux
CETTE DÉMARCHE EXIGE
UN ESPRIT UNE VOLONTÉ DES ÉCHANGES

DE REMISE EN CAUSE D’AGIR HUMAINS
CONTRIBUTION À L’AMÉLIORATION
PERMANENTE
DU NIVEAU DE SÉCURITÉ
Les zones dangereuses
EP 20676_a_F_ppt_01 Zones dangereuses
Zones dangereuses
 Une zone dangereuse est une zone dans laquelle une atmosphère explosible
est – ou est susceptible – d’être présente dans des quantités telles qu’elles
nécessitent une prise de précaution particulière lors de la construction et de
l’utilisation de matériel électrique. ou un risque d'explosion est possible
 Une atmosphère explosible est composée d’un mélange de substances

inflammables avec de l’air sous forme de GAZ, VAPEUR OU BROUILLARD dans
des proportions telles qu’elle peut exploser en cas de présence d’une source
d’ÉNERGIE suffisante.
Comburant
Oxygène de l’air
Carburant:
Gaz Énergie:
Brouillards Étincelles
Poussières Surface chaude
Point chaud
EP 20676_a_F_ppt_01 Zones dangereuses 2
Zones dangereuses
Présence d’une zone « ATEX »
 Le terme ATEX correspond à ATmosphère EXplosible. Il a donné

son nom à une directive européenne N° 94/9/CE qui régularise les
caractéristiques de construction des appareils.
 Dans l’immense majorité des cas, l’OXYGÈNE de l’air est le

comburant et les substances inflammables, sous forme de gaz,
vapeurs ou poussières sont le combustible.
 Exemples de substances inflammables :

• Gaz
− Méthane, butane, propane, hydrogène, etc.
• Vapeurs
− Vapeurs d’essence, d‘alcool, d’éthylène, acétone, etc.
• Poussières
− Souffre, sucre, céréales, bois, etc.
Zones dangereuses
Pour être explosif, le mélange ne doit être ni trop riche ni trop

pauvre en substances inflammables
 LES : Limite Supérieure d’Explosivité

• c’est la concentration maximale dans l’air d’un mélange au dessous
de laquelle il peut s’enflammer
 LIE : Limite Inférieure d’Explosivité

• c’est la concentration minimale dans l’air d’un mélange au dessus de
laquelle il peut s’enflammer
 Un mélange dans l’air est dans le domaine d’explosivité si sa

concentration est comprise entre ces deux valeurs:
LIE < Concentration <LSE
Zones dangereuses
 Dans le cas de vapeurs, la température du liquide doit être

suffisante pour émettre des vapeurs inflammables pouvant
former avec l’air le mélange explosif:
T liquide > T Point éclair
 Source d’inflammation:
• Pour provoquer l’explosion, il faut une source d'énergie
suffisamment importante ou température suffisamment élevée:
Source d’énergie > EMI (Énergie Minimale d’Inflammation)
Ou
Température > Température d’auto inflammation
Zones dangereuses
 Exemples de sources d’énergie susceptibles d’enflammer un

mélange :
• D’origine électrique
− Courts circuits – Étincelles, échauffements de matériels , décharges
électrostatiques…
• D’origine mécanique
− Frottements, rupture de conduite..
• D’origine météorologique
− Températures très élevée, impact de foudre…
• Divers
− Propagation d’ondes électromagnétiques, ultrasons, signaux optiques,
laser…
Zones dangereuses
 Les zones dangereuses sont classées en 3 types suivant la

probabilité de présence de mélanges inflammables
• Zone 0 : dans laquelle un mélange inflammable est présent en
permanence ou pendant de longues périodes.
Durée estimée > 1000h / an
• Zone 1 : dans laquelle un mélange inflammable peut se former en

service normal.
Durée estimée 10h < x < 1000h / an
• Zone 2 : dans laquelle un mélange inflammable ne peut se former

qu'accidentellement, ou, si il se produit, n’est présent que pour une
courte période.
Durée estimée < 10h / an
ATEX 94/09/CE ‐ Définition des catégories de matériel
 Groupe I : Mines grisouteuses
 Groupe II : Industries de surface
catégories pour le Groupe II :

• Catégorie 1 : Très haut niveau de protection requis
Utilisable en zone 0, 1, 2
• Catégorie 2 : Haut niveau de protection requis
Utilisable en zone 1, 2
• Catégorie 3 : Protection normale

Utilisable en zone 2
Zones dangereuses
Comment éviter les explosions ?
 Pour éviter l’explosion, il faut agir sur l’un des trois éléments :
• Suppression de l’atmosphère explosive
• Suppression de la source d’inflammation
• Suppression de la possibilité de propagation de l’explosion
 Pour y parvenir, il a fallu concevoir pour des matériels selon des

modes de protections qui agissent sur l’un des trois critères ci‐
dessus
Définition des modes de protection des matériels pour
zones dangereuses
SYMBOLE MODE DE PROTECTION PRINCIPE
Le principe est de maintenir dans l’enveloppe un gaz de
surpression interne
" p " EN 60 079‐2
protection à une pression supérieure à celle de l'atmosphère
environnante
Le matériel électrique est immergé dans l'huile de telle sorte
immersion dans l'huile qu'une atmosphère explosive gazeuse se trouvant au‐dessus du
" o " EN 60079‐6 niveau de l'huile ou à l'extérieur de l'enveloppe ne puisse être
enflammée par ce matériel
Mode de protection dans lequel les pièces qui pourraient
enflammer une atmosphère explosive par des étincelles ou par
encapsulage
" m " EN 60079‐10
des échauffements, sont enfermées dans un mélange afin que
cette atmosphère explosive ne puisse être enflammée
Mode de protection consistant à appliquer des mesures afin de
se prémunir de l'apparition d'arcs, d'étincelles ou de points
sécurité augmentée
" e " EN 60079‐7

chauds à l'intérieur et sur les parties externes du matériel
électrique qui ne produit pas d'arcs ou d'étincelles en service
normal
Définition des modes de protection des matériels pour
zones dangereuses
SYMBOLE MODE DE PROTECTION PRINCIPE
En fonctionnement normal et dans certaines conditions anormales
spécifiées dans la norme, il ne peut y avoir inflammation d’une
Anti‐étincelles
" n " EN 60079‐15
atmosphère explosive environnante.
nA : non étincelant ‐ nL : énergie limitée
nR : respiration limitée ‐ nC : dispositif scellé
Toute étincelle ou effet thermique est incapable de provoquer
l'inflammation d'un mélange gazeux.
sécurité intrinsèque
Le principe est de limiter la tension et le courant dans les circuits des
EN 60079‐11 Systèmes
niveaux qui ne causent pas d'inflammation.
" i " électriques de sécurité
Ce mode est limité aux dispositifs de faible puissance.
intrinsèque
Selon le nombre de défauts tolérés pour altérer la fonction sécurité
EN 60079‐25
,on distingue 2 catégories :
" ia " = 2 défauts admis ‐ " ib " = 1 défaut admis
Le matériel électrique est placé dans une enveloppe remplie d'une
matière pulvérulente de caractéristiques telles qu’ un arc ou une
remplissage pulvérulent
" q " EN 60079‐5
température élevée se produisant à l'intérieur de l'enveloppe ne
puisse provoquer l'inflammation de l'atmosphère gazeuse
environnante.
L’enveloppe est capable de supporter l'explosion interne d'un
mélange inflammable ayant pénétré à l'intérieur ,sans subir d'avarie
enveloppe antidéflagrante
" d " EN 60079‐1
de structure et sans provoquer l'inflammation de l'atmosphère
explosive environnante composée de d’un mélange gazeux pour
lequel elle est conçue
Classes de température
 Six classes de température ont été définies :
Classe T1 T2 T3 T4 T5 T6
Temp. Maxi 450 300 200 135 100 85

de surface °C
La température marquée du matériel doit toujours être inférieure à la
température d’auto inflammation de l’atmosphère dangereuse ambiante.
Classification des gaz
 La norme ATEX propose également une classification des gaz à

risque d'explosion contre lesquels l'utilisateur peut se protéger en
utilisant un matériel conçu avec un mode de protection adapté.
 Pour les matériels de groupe II, la dangerosité des gaz couverts

par le produit croît de la subdivision IIA, le moins dangereux, à la
subdivision IIC, le plus dangereux.
 Quelques gaz de référence :

• Groupe I : méthane
• Groupe IIA : propane, butane
• Groupe IIB : éthylène, butadiène
• Groupe IIC : hydrogène/acétylène.
Classes de température : quelques valeurs
Exemple de marquage d’un équipement certifié
Marquage de conformité CE Marquage additionnel
0081 II 2 G EEx d IIC T4 Tamb

Marque CE autorisée par le Température ambiante en
Comité européen de service (non requis pour ‐
normalisation 20°C≤ T ≤+40ºC)
Identification de l’organisme notifié .
Code de température par sa
0081 = LCIE
température maxi‐male de
Marque de signifiant que le matériel est surface (135ºC)
utilisé pour la protection contre les
explosions Groupe de gaz : (acétylène
et hydrogène)
Groupe d’équipement: II pour l’industrie de
surface, (I pour les mines)
Categorie de l’équipement: Symbole du mode de protection (ici,
2 autorisé pour Zone 1 or 21 « d » antidéflagrant)
(1 pour Zone 0 or 20, 3 pour Zone 2 or 22)
matériel testé selon la dernière norme
Type d’ambiance: européenne harmonisée, destiné à une
G pour zone gaz (D pour zone poussière) utilisation en atmosphère explosive
La certification IECEx
 Qu'est‐ce que le Schéma de Certification IECEx ?

• IECEx est une certification volontaire. Non obligatoire, elle a pour but de
faciliter la commercialisation, hors et dans l’Union Européenne, de ces
équipements en garantissant le niveau de sécurité indispensable à leur
utilisation
• Le Schéma de Certification IECEx est une méthode de certification mondiale
de conformité des équipements électriques, utilisés en zones à risques
d’explosion, aux normes CEI 60079, 61241 et 61779
 Pourquoi le Schéma de Certification IECEx ?

• Aujourd'hui encore, plusieurs pays ont des normes et des exigences
particulières en matière de certification, entrainant pour les fabricants des
coûts et des délais excessifs avant la commercialisation des produits
• Le Schéma de Certification IECEx a pour but d'harmoniser au niveau mondial
les normes s'appliquant aux équipements utilisés en zones à risque
d'explosion. L'une des missions de la CEI est de définir des normes

d'évaluation et de mise à l'essai des produits qui soient acceptés par
l'ensemble des pays membres
La certification IECEx
 Pourquoi demander une certification IECEx ?
• Avec une certification IECEx, le fabricant apporte la preuve de la conformité
de ses produits aux normes internationales.
• Les certificats délivrés sont recensés dans une base de données mondiale
sur IECEx.com «On Line Certificate».
 Quels sont les pays qui participent au schéma de certification IECEx ?
Comparaison ATEX / IECEx
IECEx
ATEX
certification de
certification de
conformité
conformité
d’équipement
EUROPEENNE & OBLIGATOIRE
Une approche commune visant à garantir la
MONDIALE & VOLONTAIRE Des standards techniques identiques libre commercialisation, sur l’ensemble du
Un système mondial d’évaluation, selon les pour le matériel électrique depuis 2006. territoire de l’Union Européenne, des
normes CEI, de la conformité des produits produits pour ATmosphère Explosible
utilisés en zones à risques d’explosion selon Pour des normes simples, un unique (ATEX)
les normes CEI. ensemble de tests et d’évaluations peut
suffire pour IECEx et ATEX. La directive est devenue une loi en
Une certification nécessaire et suffisante dans application dans chaque pays membre de
de nombreux pays. Un certificat ATEX CE peut se baser sur l’Union Européenne et le respect de sa
un rapport IECEx ExTR. Par contre, la conformité est obligatoire au sein de
Un système simplifié: lorsqu’une certification documentation ATEX ne donne pas l’Union.
locale est requise, l’envoi du Rapport de test droit au certificat IECEX.
(ExTR) à un organisme de certification (ExCB) La certification par un organisme de
permet de simplifier les coûts et délais de Les exigences techniques du système contrôle est obligatoire pour les
procédure qualité du fabricant sont les mêmes. équipements de Cat.1 et M1 et les
A ce jour seuls les équipement électriques équipements électriques de cat.2 et M2.
sont concernés par les normes CEI. Elles sont basées sur la norme EN 13980. Pour les autres matériels, l'auto‐déclaration
ExCB publie un rapport de test et d’évaluation Un IECEx QAR peut servir de base à de conformité est autorisée.
du produit (ExTR) et un Rapport d’Évaluation
l’obtention d’un ATEX QAN. Un certificat d’examen CE et une

de Qualité (QAR). Notification d’Évaluation de Qualité (QAN)
Les certificats de conformité sont créés sont édités par l’organisme de contrôle.
directement sur le site internet de l’IECEX, Le fabricant est seul responsable de la
accessibles de tous déclaration de conformité qui doit
accompagner chaque produit portant le
label CE.
Modes de protection des matériels électriques en fonction
des zones
Zones dangereuse Zone non

Zone 0 Zone 1 Zone 2 dangereuse
d
e n
ib avec sous catégories:
Mode de protection m nA
des matériels ia nC Standard industriel
o nR
électriques
p nL
nZ
q
+ matériels admis en + matériels admis en
zone 0 zone 1
Sélection des matériels électriques
en fonction de leur mode de protection
Zones dangereuses Zone non

Type d’équipement
Alternateurs HT INTERDIT INTERDIT EEx “d” Sous caisson:

IP 23/IK 08
EEx “p”
extérieur: IP 55/IK 08
Standard industriel
Moteurs HT INTERDIT EEx “d” EEx “d” or “de” IP 55/IK 08
(< 1 MW ) (< 1 MW )
EEx “p” EEx “p” Standard industriel
(> 1 MW ) (> 1 MW )
Alternateurs BT INTERDIT INTERDIT EEx “e” Sous caisson:
IP 23/IK 08
EEx “d”
EEx “nA” Standard industriel
Moteurs BT INTERDIT EEx “e” EEx “e” IP 55/IK 08
(2)
EEx “d” EEx “d” or “de” Offshore: EEx “nA”
EEx ‘’de’’ EEx “nA” Onshore: Standard
industriel
Zones dangereuses Zone non

Type d’équipement
Variateurs de INTERDIT Standard industriel

Fréquence (VSD)
EEx “de” ou EEx ‘’p’’ EEx “de” ou EEx ‘’p’’
moteurs HT
(1) (1)
Moteurs BT EEx “de” ou EEx “de” ou
EEx ‘’p’’ EEx ‘’p’’
(1) avec sonde (1) avec sonde
température température
- transformateur INTERDIT Idem
Transformateurs ci
dessous
convertisseur de INTERDIT INTERDIT

fréquence
Transformateurs de INTERDIT INTERDIT EEx “o”. connections: Intérieur: IP 21/IK 08
puissance HT/BT
LV: EEx “e” Extérieur: IP 55
(immergés)
HV: Elastimold
terminals
MCR* : EEx “ib”
Tableau HT INTERDIT INTERDIT INTERDIT Matériel industriel
standard
Tableau BT INTERDIT EEx “d”+ e” EEx “d”+ “e“ IP 55/IK 08
déconseillé
Appareils d’éclairage INTERDIT EEx “de“ EEx “de” Offshore:
Type d’équipement Zones dangereuses Zone non

dangereuse
Zone 0 Zone 1 Zone 2
Tableaux INTERDIT EEx”d” EEx”d” IP 55/IK 08
distribution
d’éclairage, EEx “de” EEx “de”
auxiliaires etc….)
Unité de contrôle et EEx “ia” EEx “m” EEx “m” IP 55/IK 08

monitoring
EEx “e+d” EEx “e+d”
EEx “d” EEx “d”
EEx “ia/ib” EEx “ia/ib”
EEx “p” EEx “p”
Prises de courant INTERDIT INTERDIT EEx “ed” Offshore:
BT process areas: idem
EEx “d” Zone 2
Living quarters:
industrial type
Onshore:
industrial type
Bobines INTERDIT EEx “e” EEx “e” IP 55/IK 08
d’électrovanne
Réchauffeurs INTERDIT EEx “d” EEx “d” IP 55/IK 08

EEx “de”

dangereuse
Démarreur INTERDIT INTERDIT INTERDIT Sous caisson :
électrique (diesel / IP 23/IK 08
turbine)
Junction box INTERDIT EEx “e” EEx “e” Offshore:
zone process: idem
Terminal box Zone 2
quartiers:
industriel standard
Onshore:
industriel standard
Unité de commande INTERDIT EEx “de” EEx “de” Offshore:
à distance zone process: idem
Zone 2
Bouton-poussoir quartiers:
industriel standard
Onshore:
industriel standard
Traçage INTERDIT EEx ”e” EEx ”e” industriel standard
Batteries INTERDIT INTERDIT EEx “e” or IP22/IK08 Protection court-

d’accumulateurs minimum + circuits, enceinte
Protection court- isolée ventilation
circuits, enceinte Naturelle
isolée, ventilation
Naturelle IP22/IK08 minimum

dangereuse
Démarreur INTERDIT INTERDIT INTERDIT Sous caisson :
électrique (diesel / IP 23/IK 08
turbine)
Junction box INTERDIT EEx “e” EEx “e” Offshore:
zone process: idem
Terminal box Zone 2
quartiers:
industriel standard
Onshore:
industriel standard
Unité de commande INTERDIT EEx “de” EEx “de” Offshore:
à distance zone process: idem
Zone 2
Bouton-poussoir quartiers:
industriel standard
Onshore:
industriel standard
Traçage INTERDIT EEx ”e” EEx ”e” industriel standard
Batteries INTERDIT INTERDIT EEx “e” or IP22/IK08 Protection court-

d’accumulateurs minimum + circuits, enceinte
Protection court- isolée ventilation

circuits, enceinte Naturelle
isolée, ventilation
Naturelle IP22/IK08 minimum

Reporting
24270_a_F_ppt_01 Reporting
Que rapporter ?
La base de la prévention des accidents est le
« reporting » rapide et précis des anomalies.
Marc FENYO
ACCIDENT MORTEL
February 2006
INCIDENT INCIDENT
ANOMALIE
NEAR MISS = PRESQUE ACCIDENT
24270_a_F_ppt_01 Reporting 2
Pyramide de Bird
USA 1969
Statistiques réalisées par
M. BIRD basées sur l’étude de 1 1 accident majeur, invalidant ou mortel
1.8 Million accidents 10 10 accidents mineurs
Marc FENYO
Concernant
February 2006
30 30 incidents avec dommages matériels
21 différentes activités
(3x109 heures travaillées) 600 incidents sans dommages ou
ACTES ET CONDITIONS Anomalies / Causes d’incidents
DANGEREUX
DÉFAILLANCES, ERREURS...
Pyramide de Bird
Il faut agir dès la base de la pyramide
1 1 accident majeur, invalidant ou mortel
10
Marc FENYO10 accidents mineurs
February 2006
30 30 incidents avec dommages matériels
600 incidents sans dommages ou
ACTES ET CONDITIONS Anomalies / Facteurs d’incidents

DANGEREUX
DEFAILLANCES, ERREURS...
 La plupart du temps, un accident n’est pas dû à une seule cause,
mais à une accumulation de facteurs d’incidents.
 La correction d’un seul d’entre eux peut éviter l’accident.
Marc FENYO
February 2006
Pourquoi reporter ?
 Pour être capable d’analyser l’incident, afin d’éviter la récurrence.
 Pour éviter que les anomalies deviennent des accidents.
 Pour briser la chaîne des événements.

Marc FENYO
February 2006
Chaine des événements
si
Marc FENYO
February 2006
mais si
PAS D’INCIDENT
Probabilité ‐ Gravité
Nothing happened
Rien n’est arrivé la
dernière fois
last time
… ce doit être sans
Marc FENYO … it must be safe !
danger !
February 2006
Anomalie
Un risque potentiel qui n’a pas encore causé un accident.
Marc FENYO
February 2006
Anomalie
DÉFINITION :
Toute situation indésirable ayant le potentiel
de causer un incident.
Marc FENYO
February 2006
Les Anomalies ne sont pas des incidents
Ce sont des facteurs d’incident
Anomalies / Incidents
Définition:
Les incidents sont généralement causés par une combinaison de
plusieurs anomalies, comme:
Marc FENYO
• Actions ou conditions dangereuses, ou non conformes aux
normes requisesFebruary 2006
• Procédures / pratiques dangereuses, ou non conformes
aux normes requises
• Matériel dangereux ou non conforme aux normes requises
• Conditions environnementales dangereuses ou non
conformes aux normes requises
Outil de management des anomalies
5.3 ANOMALY CARD SYSTEM
Marc FENYO
February 2006
Incident
Tout événement ou chaîne d'événements qui a causé ou pourrait
avoir causé l’une ou l’ensemble des conséquences suivantes:
1) accident mortel Marc FENYO
2) blessure
February 2006
3) dommage sur l’environnement, pollution
4) dommages matériels / perte de production…
Presque accident (near miss)
Un événement où une personne a failli être blessée, ou du
matériel endommagé, mais dont les conséquences ont été
évitées par les circonstances.
Marc FENYO
February 2006
Définition d’un presque accident
Un incident avec des conséquences négligeables,
mais avec un potentiel pour blessure / maladie /
dommages / perte de production / pollution ou une
combinaison de l’ensemble.
Marc FENYO
February 2006
La vrai gravité d’un presque accident est toujours
négligeable, alors que sa gravité potentielle peut
varier de négligeable à catastrophique.
Anomalie
Toute situation ou acte qui a le potentiel de causer
Anomalie un incident.
Presque accident
Un événement avec des conséquences mineures
Presque dans les 5 champs (humain, environnemental,
accident Marc FENYO matériel, production, média), mais dont des

conséquences plus graves ont été évitées par les
circonstances.
February 2006
Incident
Un événement où personne n’a été blessé, mais
Incident dont les conséquences étaient dommages à
l’environnement, et/ou perte de matériel / de
production ou d’image.
Accident
Un événement où quelqu’un a été blessé. (Avec en

Accident plus dans certains cas: dommages à
l’environnement, et/ou perte de matériel / de
production ou d’image.)
Résumé d’avis d’incident (SIN)
S I N
YLNG PROJECT - SUMMARY INCIDENT NOTICE YLNG SIN No.
YLNG INCIDENT REPORT No. COMPILED BY

YLNG OPERATION SITE BAL HAF - Yemen FUNCTION
INCIDENT LOCATION COMPANY
ONSHORE / OFFSHORE TELEPHONE NUMBER
DATE / TIME OF INCIDENT
ATTACHMENTS No
FAX NUMBER
EMAIL ADDRESS
DATE / TIME OF REPORT
Summary Incident Notice
SUMMARY DESCRIPTION
Description
INCIDENT CATEGORY Fatal Accident
First Aid
Lost Time
Accident
Occupational
Environment
Damage
Marc FENYO
Restricted W ork
Material Loss
Incident
Near Miss
Media or Public
Opinion
Medical
Treatment
Catégorie de l’incident
Treatment Injury Case Incident Other(specify)
TYPE OF INCIDENT vehicle air trans fall

February 2006
struck by caught tween exp or burns
(AS PER OGP DEFINITIONS)
drowning electrocution gas release liquid release other
Type de l’ incident
INCIDENT SEVERITY
Real
Human Injury
Potential
Environmental Damage
Real Potential
Material / Production Loss
Real Potential Real
Media / Public
Potential
Gravité
CLASSIFICATIONS
Activity (More than one may be applicable) Activity
CLEANING MARINE
CLIMBING/DESCENDING W ORKING AT HEIGHT OVER 2M
Classification
DIVING OFF DUTY
ELECTRICAL W ORK OFFICE W ORK
ERECT/DISMANTLE SCAFFOLDING OPERATION PLANT/MACHINERY
HANDLING HAZARDOUS MATERIAL USING PORTABLE EQUIPMENT
INSPECTION OR EXAMINATION W ALKING ON SAME LEVEL
LIFTING/HOISTING ACTIVITIES NO ACTIVITY IDENTIFIED
MANUAL LIFTING/HANDLING OTHER (Please specify below)
W ELDING/BURNING/GRINDING
PERSONNEL DETAILS
Name First Name Fatality LT Injury MT Cast FA Case RW Case Unharmed
Name First Name Co / Con / 3P Age Sex Occupation Nationality Other

Détails concernant les
personnes
Causes des incidents
C9
Immediate cause of incident C8
0% C 10
0%
C 1 fall 5 5%
C 2 struck by 2
caught between
C
C
3
4 explosion or burns
Marc FENYO
4
3
C5
0% C7
C 5 electrocution 0
February 2006 11% C 11
C 6 drowning 0
C 7 vehicle incident 4 10%
C 8 air transport incident 0
C6
C 9 gas leak 0 C4
C 10 liquid hydrocarbon leak 1
0% C1
14%
C 11 other 2 23%
Total: 21
C3
C2
19% 10%
YLNG Project Bal Haf Site
5,00
LTIF YLNG
4,66 4,76 TRIR TRIR YLNG
Total Recordable Injury Rate
4,50 LTIF Contrac
OGP TRIR in 2004 = 3,94
TRIR Contract
LTIF Both
4,00 TRIR both
TRIR
Contractors
From September 2005
3,50
3,00
Marc FENYO
2,50 February 2006
2,00
LTIF
Lost Time Injury Frequency
1,72 OGP LTIF in 2004 = 1,09
1,59
1,50
1,16
1,00
LTIF
Contractors
0,50
0,00
janv-06 févr-06 mars-06 avr-06 mai-06 juin-06 juil-06 août-06 sept-06 oct-06 nov-06 déc-06
Σ Fatal Incidents
Fatal Incident Rate (FIR) FIR= ---------------------------------------------------------------
10 8 man-hours worked
Σ Fatalities
Fatal Accident Rate (FAR) FAR= --------------------------------------------------------------
10 8 man-hours worked
Σ (LTI + Fatalities)
Lost Time Injury Frequency Marc FENYO
LTIF = ------------------------------------------------------------
(LTIF) 10 6 man-hours worked
February 2006
Σ Days lost
Severity Rate (SR) SR = ----------------------------------------------------------------
Σ LTI
Σ (Fatalities + LTI + RWDC + MTC)
Total Recordable Injury Rate TRIR = ---------------------------------------------------------
(TRIR) 10 6 man-hours worked
Σ Occupational Illnesses
Total Recordable Occupational TROIR = ------------------------------------------------------------

Illness Rate (TROIR) 10 8 man-hours worked
High Potential Incident HPIF = ΣIncidents + Accidents + NMI with real or potential severity > or equal to 4
Frequency (HPIF) 10 6 man-hours worked
Management des incidents
1
Témoin
5
Mettre en place les
actions correctives
Marc FENYO
February 2006
2
Prendre action
4 immédiate
Analyser et appropriée
définir les 3
actions Reporter
correctives

Initiation à l’arbre des causes
EP ‐ 24271_a_F_ppt_01 ‐ Arbre des causes
Analyse des accidents par la méthode
de l’arbre des causes
EP ‐ 24271_a_F_ppt_01 ‐ Arbre des causes 3
L’accident est
le résultat de la
conjonction de
plusieurs
causes Cette méthode
consiste a
trouver des faits
et non des
fautes
La méthode
est logique,
créative et
basée sur un
travail
d’équipe

1. Collecte de faits concrets &
description de l’évènement
2. Construire l’arbre des
causes
3. Liste & sélection des
actions correctives
4. Mise en place et suivi des
actions correctives
L’arbre dans la forêt
Recueillir les faits
QUI ?
 Le directeur des travaux

• Il connait parfaitement le chantier, les personnes en place, les
dangers & risques inhérents, et les activités en cours
• C’est sa responsabilité de prendre soin de la santé et de la sécurité

du personnel qui est sous son autorité et sa compétence.
Création d’une ambiance de confiance
• Il doit se faire assister par le directeur de travaux de l’entreprise de

construction pour mener à bien cette tâche

COMMENT ?
 Écouter les témoins, un par un
• Informations venues de sources indépendantes
• Il faut éviter de prendre « la moyenne de la résultante des opinions »
 Collecter
• Seulement des faits, sans interprétation ni jugement de valeur (ex.n°2)
• Suivre l’ordre chronologique
• Regarder ce qui est inhabituel
 Écrire un rapport détaillé

• Réunir toutes les informations collectées
• Reconstituer l’événement indésirable
 Établir une liste des faits élémentaires contenus dans ce rapport
• Chaque fait ne retient qu’une et une seule information
QUAND ?
Dès que possible !!
 La mémoire s’estompe assez rapidement
 Habituellement les témoins fabriquent un ordre des événements

d’après les seuls faits dont ils se souviennent (recherchant une
logique globale)
 On se souvient seulement des actions volontaires, et non des

actes spontanés ou réflexes
 Il est nécessaire de rapidement isoler les faits pour pouvoir

reconstruire l’incident

Exercice 1 : compagnie Smith
 Voici une situation qui semble être sans ambigüité, à laquelle on peut être
confronté n’importe quand, dans la vie professionnelle, la vie privée ou dans la rue
John Smith, un entrepreneur, arrive sur le chantier de construction dans « Boston
Street ». Dans la cour, un ouvrier appelle en espagnol, agitant sa main
amicalement et regardant en l’air. Ensuite il retourne dans la pièce et met du plâtre
sur le mur. Près du porche, un jeune homme barbu parle affectueusement à
quelqu’un avec des cheveux longs portant un blue‐jeans
 Tout dans cette histoire est absolument correct et ne peut prêter à aucun doute
 Maintenant lisez le rapport ci‐dessous et voyez si chaque affirmation semble être
• Vraie (V)
• Fausse (F)
• Contestable ou incertaine (?)
 Entourez le résultat qui correspond à votre réponse
L’objectif de cet exercice est de montrer que
• Nos réponses peuvent être modifiées par la manière dont nous interprétons les faits
• La mémoire transforme rapidement
• Nous ne sommes pas toujours capables de distinguer entre faits et interprétations
Exercice 1 : règles du jeu
 Répondez aux questions dans l’ordre numérique
 Ne revenez pas en arrière pour relire les propositions après avoir répondu, ni ne corrigez
une réponse déjà faite
PROPOSITIONS RÉPONSES
1. Smith est un entrepreneur V F ?

2. Il n’y a que quatre personnes sur le chantier de construction de Boston Street V F ?
3. L’entrepreneur est sur le chantier de construction dans Boston Street V F ?
4. L’entrepreneur a vu l’ouvrier appeler V F ?
5. L’un des employés de Smith était entrain de plâtrer le mur V F ?
6. Il y avait un ouvrier espagnol dans la cour V F ?
7. L’ouvrier qui appelait dans la cour s’adressait à un collègue à un niveau supérieur V F ?
8. Il appelle pour prévenir ses collègues que l’entrepreneur est arrivé V F ?
9. Après avoir appelé, l’ouvrier se remet à plâtrer le mur de la pièce V F ?
10. L’ouvrier qui appelait dans la cour ne retourna pas dans la pièce V F ?
11. Le plâtrier est entrain de plâtrer le mur de la pièce V F ?
12. L’ouvrier barbu fait une petite pause V F ?
13. L’homme barbu parle tendrement à la femme en blue‐jeans V F ?
 Est‐ce que l’image que vous vous êtes faite de la scène a changé après avoir répondu à OUI NON
ces questions ?

Solution de l’exercice
PROPOSITIONS REPONSES
1. Smith est un entrepreneur V F ?

2. Il n’y a que quatre personnes sur le chantier de construction de Boston Street V F ?
3. L’entrepreneur est sur le chantier de construction dans Boston Street V F ?
4. L’entrepreneur a vu l’ouvrier appeler V F ?
5. L’un des employés de Smith était entrain de plâtrer le mur V F ?
6. Il y avait un ouvrier espagnol dans la cour V F ?
7. L’ouvrier qui appelait dans la cour s’adressait à un collègue à un niveau supérieur V F ?
8. Il appelle pour prévenir ses collègues que l’entrepreneur est arrivé V F ?
9. Après avoir appelé, l’ouvrier se remet à plâtrer le mur de la pièce V F ?
10. L’ouvrier qui appelait dans la cour ne retourna pas dans la pièce V F ?
11. Le plâtrier est entrain de plâtrer le mur de la pièce V F ?
12. L’ouvrier barbu fait une petite pause V F ?
13. L’homme barbu parle tendrement à la femme en blue‐jeans V F ?
 Est‐ce que l’image que vous vous êtes faite de la scène a changé après avoir répondu à
ces questions ?
OUI NON
Exercice 2
 Parmi les affirmations suivantes, soulignez celles qui, à votre avis,

représentent des jugements ou des interprétations plutôt que des faits
1. Non‐usage des protections individuelles disponibles
2. Organisation du travail inadaptée
3. Défaut d’instructions sur les méthodes de travail
4. Omissions dangereuses
5. Inaptitude physique
6. Travail sans précautions adéquates
7. Instructions de travail non respectées
8. Agissant sans prévenir
9. Néglige d’utiliser des protections individuelles
10. Travaille dans une position peu sure
11. Formation professionnelle inadéquate
12. Action dangereuse
13. Neutralise une sécurité
Seulement des faits, pas d’interprétation, pas de jugements !
Solution de l’exercice
 En bleu : les mots ne devant pas être utilisés
1. Non‐usage des protections individuelles disponibles

2. Organisation du travail inadaptée
3. Défaut d’instructions sur les méthodes de travail
4. Omissions dangereuses
5. Inaptitude physique
6. Travail sans précautions adéquates
7. Instructions de travail non respectées
8. Agissant sans prévenir
9. Néglige d’utiliser des protections individuelles
10. Travaille dans une position peu sure
11. Formation professionnelle inadéquate
12. Action dangereuse
13. Neutralise une sécurité
1, 7, 8 et 13 sont des faits (5 est de la compétence du médecin)
2, 3, 4, 6, 9, 10, 11 et 12 sont des jugements / interprétations
Construire l’arbre des causes
Méthodologie
 QUAND ?
• 2 à 3 jours après l’événement, le plus tôt possible afin de
− Mettre en place immédiatement des actions correctives
− Eviter les erreurs dues à la mémoire
Même dans le cas d’une histoire très simple
 OÙ ?
• Au plus près du lieu de l’accident.
 Pour un incident, on peut faire plusieurs arbres des causes, à condition

que l’on ai trouvé toutes les causes et que les axes de prévention soient
identifiés
 Quand 2 causes sont simultanément nécessaires pour provoquer un
incident : regardez ce qui aurait pu empêcher ces deux causes de se
combiner. Une protection comme un casque par exemple. L’absence de

cette barrière de sécurité constitue en soi une cause particulière

Méthodologie
 QUI ?
• L’équipe d’investigation avec le Directeur des Travaux
 COMMENT ?
• De droite à gauche
• Utilisant les symboles appropriés
• Noter que, en cas de conjonction, toutes les causes n’ont pas le
même poids. Eliminer une cause aura un effet sur le risque qui
pourrait être différent d’une autre cause
Méthodologie
Comment ? (1)
 Pour chaque fait, poser les 3 questions suivantes

• « Que fallait‐il ?... pour que se produise l'accident »
• « Était‐ce nécessaire ?... pour que l'événement se produise »
• « Était‐ce suffisant ?... Y a‐t‐il d'autres causes ? »
 Une réponse positive à la 3ème question signifie que tous les

antécédents possibles ont été pris en compte
• À ce stade, il est fortement recommandé d'être créatif, cherchant
plus particulièrement les faits largement acceptés et non listés,
mais plausibles, comme par exemple l'absence d'une barrière de
sécurité, due au type de matériel ou à l'erreur humaine

Méthodologie
Comment ? (2)
 Suivre la méthode de « l'enchainement »

• En utilisant le rapport détaillé et la liste de faits élémentaires,
démarrer du dernier événement indésirable
• Rechercher les antécédents directs de chaque fait
• Retourner en arrière, dans l'ordre chronologique, vers les faits
uniques au‐delà desquels rien ne peut se passer, ou pour lesquels il
n'y a pas d'antécédent plausible ou connu
 Ces simples faits, qui sont le fruit de la recherche des causes

élémentaires et indépendantes, représentent les objectifs de
prévention ou actions correctives
Stratégie de construction
Comment ? (3)
 Construire l'arbre colonne par colonne, antécédent par

antécédent
• Ne pas se précipiter sur des cibles évidentes, et manquer beaucoup
de choses
• Éviter d'oublier des faits, si par exemple certains faits sont liés à
plusieurs autres
 Rayer de la liste des faits les faits, aussitôt qu'ils sont intégrés à
l'arbre des causes
 Contrôler l’arbre de gauche à droite

Exemple de chaine logique : ex. n°3

Entrainement à la méthode : ex. n°4

Document
Types de connections entre faits‐symboles
1. Liens
• B a une seule cause A, qui est nécessaire et A B
suffisante pour que cela se produise
2. Conjonction A
Un événement a plusieurs causes D C
B
• soit indépendantes : A et B sont nécessaires
et suffisants pour que D se produise A
• soit nécessaires simultanément : A et B sont D C
nécessaires simultanément pour que D se B
produise
3. Disjonction A
Plusieurs événements ont la même cause C
• C est nécessaire et suffisant pour produire A B
et (ou) B
Exercice 3
 Exercice A 3
A 2 4
1. Reçoit un appel téléphonique 1
2. N’éteint pas le four B 3 1 2 4
3. Interlocuteur bavard
2
4. Rôti brûlé C 1 4
3
2
 Exercice B A 1
1. Rate le train 4 3
2. La voiture tombe en panne 4 2
3. Arrive en retard à la gare B 1
3
4. Oublie de faire le plein
C 4 2 3 1

Exercice 3 – Solution
 Exercice A 3
A 2 4
1. Reçoit un appel téléphonique 1
2. N’éteint pas le four B 3 1 2 4
3. Interlocuteur bavard 2
4. Rôti brûlé C 1 4
3
2
 Exercice B A 1
1. Rate le train 4 3
2. La voiture tombe en panne 4 2

B 1
3. Arrive en retard à la gare
3
4. Oublie de faire le plein
C 4 2 3 1
Exercice 4
 EXERCICE A  EXERCICE B
1. Sol mouillé 1. Sol mouillé
2. Tombe 2. Véhicule en panne
3. Glisse 3. Le chauffeur glisse
4. Se blesse 4. Le chauffeur marche
 EXERCICE C  EXERCICE D
1. Tranchée profonde 1. Un autre accident
non blindée
2. Pas de signalisation
2. Effondrement du premier
3. Pluie importante accident
4. Un véhicule lourd 3. La foule se
passe près de la
tranchée (juste
rassemble
avant 4. Accident de la
l’effondrement) route

Exercice 4 – Solution
 EXERCICE A  EXERCICE B
1. Sol mouillé 1. Sol mouillé 2 4
2. Tombe 1 3 2 4 2. Véhicule en panne
3. Glisse 3. Le chauffeur glisse 3
4. Se blesse 4. Le chauffeur marche
1
 EXERCICE C  EXERCICE D
1. Tranchée profonde 4 1. Un autre accident
non blindée 2
2. Pas de signalisation
2. Effondrement du premier
3. Pluie importante 1 2 accident 1
4. Un véhicule lourd 3. La foule se
passe près de la 4 3
tranchée (juste 3 rassemble
avant 4. Accident de la
l’effondrement) route
Exercice 5 (1/5)
Chantier de construction
Bureaux
Accès aux bureaux
Bâtiment en
construction
Travaux en façade

Exercice 5 (2/5)
Bureaux
Accès aux bureaux
Bâtiment en
construction
Echafaudage Travaux en façade
Lice
Sous‐lice
Pas de plinthe
Exercice 5 (3/5)
Bureaux
Accès aux bureaux
Dépôts de marchandises
Bâtiment en
diverses construction
Travaux en façade

Exercice 5 (4/5)
Bureaux
Accès aux bureaux
Dépôts de marchandises
Bâtiment en
diverses construction
Travaux en façade
Individu se rendant aux bureaux
Exercice 5 (5/5)
 Une personne extérieure au chantier doit se rendre aux bureaux

 L’accès normal aux bureaux est bloqué par des marchandises
diverses
 La personne décide de passer entre les marchandises et la façade
 Au moment où elle passe, un ouvrier travaillant sur l’échafaudage
laisse échapper son marteau
 Le marteau tombe sur le plancher de l’échafaudage, glisse, et
tombe… sur la tête du visiteur. Celui‐ci ne portant pas de casque
(car venant de l’extérieur), est gravement blessé
1. CONSTRUIRE L’ARBRE DES CAUSES

2. IDENTIFIER LA / LES CAUSE(S) DE L’ACCIDENT

3. DÉFINIR LES ACTIONS CORRECTIVES

Exercice 5
Solution 1/4
Relevé des faits avérés
 L’échafaudage n’est pas conforme : il manque la plinthe du garde‐corps
 Le passage est bloqué par des fournitures
 Le visiteur est entré sans difficulté. Il n’a pas de casque

ARBRE DES CAUSES
Pas de contrôle
de conformité
Pas de plinthe
de
l’échafaudage Marteau tombe
Marteau pas de l’échafaudage
attaché à
l’ouvrier
Pas de
Visiteur passe Marteau blesse
consignes Marchandise
au mauvais
claires stockée sans
endroit
le visiteur à la
concernant le discernement tête
stockage
Accès au Visiteur Visiteur n’a pas
chantier non extérieur au de casque
contrôlé chantier
Exercice 5
Solution 2/4
Contrôle arbre des causes
Pas de contrôle
de conformité
Pas de plinthe
de
de l’échafaudage
Marteau pas
attaché à
l’ouvrier
Pas de
au mauvais
endroit
le visiteur à la
stockage

contrôlé chantier
Si je supprime n’importe quelle boîte, l’accident n’a pas lieu

Exercice 5
Solution 3/4
Causes de l’accident
Pas de contrôle
de conformité
Pas de plinthe
de
de l’échafaudage
Marteau pas
attaché à
 l’ouvrier
Pas de
au mauvais
endroit
le visiteur à la
stockage

contrôlé chantier
Racines de l’arbre des causes = Causes de l’accident
 Il s’agit d’une pratique très peu usitée, sauf par des corps de métiers très spécialisés, comme certains monteurs
d’échafaudages. Les autres corps de métiers considèrent le plus souvent cette pratique comme « accidentogène »
Exercice 5
Solution 4/4
Actions correctives
 Instaurer un contrôle systématique des

Pas de contrôle de
conformité de
échafaudages avant utilisation. (« Scaftag system »
l’échafaudage par exemple)
Pas de consignes  Mettre quelqu’un à la réception des marchandises,

claires concernant avant qu’elles ne soient déchargées
le stockage
Cette personne aura reçu des consignes concernant
la préservation des accès du chantier
Accès au chantier
non contrôlé
 Gardien ou système de fermeture pour empêcher
les intrusions

Facteurs humains
EP 20385_b_F_ppt_01 ‐ Facteurs humains
Forces et faiblesses de l’humain
FORCES FAIBLESSES
 Intelligence  Connaissance Insuffisante ou
inappropriée
 Capacité à :
• analyser  Manque de concentration
• refléchir (habitudes,routine)
• adapter
 Trop de confiance/facilité
• innover
 Maladresse, imprudence
 Experience
 Oubli, négligence
EP 20385_b_F_ppt_01 ‐ Facteurs humains 2
Erreur humaine :
un facteur majeur d’incidents
Example de Causes d’Incidents Upstream
Autre
16%
Météo Erreur Humaine
9% 55%
Equipements
10%
Design
10%
Programme Sécurité Traditionnel –
rapports d’incidents, inspections, plans de
maintenance
10
Programme Sécurité Traditionnel avec
Implication Forte ‐ trainings, orientations,
investigations, rôle des superviseurs,
communications Utilisation de Systèmes de Management en
5 Support ‐ analyses, mesures, prise en compte,
implication, valeurs
Approche Modernisée ‐ observation
3 des comportements, facteurs
humains, culturel...
1
TEMPS – Maturité de l’Approche Sécurité
Filtres de sécurité
Systèmes de Management
Travail sur
Site
Conditions de Travail
Comportement Humain
Incident!
Filtres sécurité – Exemple d’incident
Travail avec
Conditions de Travail
Produits
• Mauvaise protection des yeux
Corrosifs
Comportement Humain
• Pas de port de lunettes
Systèmes de Management
• pas de training sécurité
• pas de procédure écrite
BLESSURE A L’OEIL!
Une question de volonté
 UNE VOLONTÉ :
• d'améliorer les conditions de travail
• de préserver la santé des intervenants
• d'éviter le développement des situations à risques
• d'assurer la protection de l'environnement
• de développer l'esprit critique de chacun face aux différentes
opérations
 NOTRE TRAVAIL N'EST JAMAIS À CE POINT URGENT OU
IMPORTANT QU'ON NE PUISSE LE FAIRE :
• dans le respect de la sécurité, de la santé, de l’environnement
• en professionnel
Mode de fonctionnement et procédures
 Mode de fonctionnement
• Direction qui affirme clairement ses principes, ses objectifs, ses
valeurs
• Répartition des tâches : qui fait quoi, comment on le fait
• Outils : groupes de réflexion SHE, méthodes de résolution de
problèmes, arbre des causes,
 Procédures
• Règles de base, modes opératoires, procédures de maintenance,
procédures en situations dégradées ….
• Ecrites, validées, connues, bien expliquées et bien comprises,
révisées chaque fois que nécessaire
• Valorisent le savoir faire individuel et collectif
Contrôle, suivi et moyens d’identification
AMELIORATION DE LA PERFORMANCE SHE
DECES
ACCIDENTS GRAVES INACCEPTABLE !
(INCAPACITE PERMANENTE) MAIS : ANALYSES, RAPPORTS,
RETOUR D'EXPÉRIENCE
ACCIDENTS AVEC ARRET (AAA)
ACCIDENTS SANS ARRET (ASA) SOINS
MÉDICAUX, PREMIER SOINS
RAPPORTS D'INCIDENTS
ANALYSES (ARBRE DES CAUSES)
ACCDENTS SERIEUX POTENTIELS PARTAGE D'EXPERIENCE
(PRESQUE ACCIDENTS)
AUDITS, VISITES,
ACTES DANGEUREUX VERIFICATIONS DE CHANTIER,
CONDITIONS DANGEREUSES СО‐OBSERVATION
REFLEXION AVANT
IDENTIFICATIONS DES L'ACTION
RISQUES
ANALYSES DES RISQUES
DES TACHES COURANTES
Pyramide d'amélioration de la performance S.H.E.
Recommandations pour comportement individuel
 INTÉGRER L'ASPECT SHE dans toutes les  RÉFLÉCHIR AVANT D'ENTREPRENDRE UNE
tâches ACTION
 PORTER L'ÉQUIPEMENT DE PROTECTION  ÊTRE VIGILANT SUR L'ENVIRONNEMENT DE
INDIVIDUEL adapté et en bon état TRAVAIL
 PRATIQUER LES EXERCICES DE SÉCURITÉ  RESTER EN ÉVEIL FACE À TOUTE ACTION QUI
périodiques SE DÉROULE : si l'imprévu survenait, que se
passerait‐il ?
 RESPECTER LES PROCÉDURES ET REMONTER
TOUTE DIFFICULTÉ D'APPLICATION  NE PAS SOUS‐ESTIMER UNE INFORMATION
 RESPECTER LES SYSTÈMES DE SÉCURITÉ  UTILISER TOUS SES SENS : déceler la situation
qui se dégrade
 RESTER ATTENTIF À TOUTE MODIFICATION
OPÉRATOIRE  SE RENSEIGNER / PRÉVENIR EN CAS DE
DOUTE
 NE PAS EFFECTUER TROP D'OPÉRATIONS EN
MÊME TEMPS  INTERVENIR AUPRÈS D'UNE PERSONNE QUI
NE RESPECTE PAS LES RÈGLES "DE SÉCURITÉ"
ÊTRE EXEMPLAIRE
Définition des facteurs humains et implications
 La notion de FACTEURS HUMAINS consiste à utiliser les
connaissances scientifiques pour améliorer les interfaces entre les
HOMMES, les INSTALLATIONS et les SYSTEMES de MANAGEMENT
dans le milieu du travail
 Implications lorsque les facteurs humains ne sont pas pris en
compte dans le design et les opérations :
• Incidents indirects avec des personnes faisant des erreurs
• Blessures / maladies directement liées au non traitement des
problèmes de ‘facteurs humains’
• Productivité et efficacité réduites
FAIRE DES ERREURS EST HUMAIN; PARDONNER EST UN BON

DESIGN!
Le scope des facteurs humains
Design de l’emplacement de travail : Design équipements :
Agencement physique, configuration Visualisations, écrans,
station de travail, accessibilité dispositifs de régulation,
outils à main
Environnement : Activités physiques :

Bruit, vibrations, éclairage, température, Force, répétition, posture
exposition chimique
Design du Job :
Transfert informations : Emploi du temps, charge de Facteurs personnels :
Etiquettes, instructions, travail, qualifications Stress, age, culture, état
procédures, nécessaires vs qualifications de forme, fatigue,
communications, training de la personne en poste, motivation, taille/force

design des taches
Caractéristiques des installations/systèmes associés
favorisant les erreurs humaines
 Ne correspond pas aux attentes de
l’opérateur
 Nécessite des aptitudes au delà de ce
que peut faire l’opérateur
 Engendre de la fatigue
 Met à disposition de l’opérateur des
installations ou de l’information inadéquate
 Introduit inutilement de la difficulté et du
danger
Suggestions pour réduire les erreurs humaines
 Garder bien présent à l’esprit la notion de facteurs humains.
 Designer l’environnement de travail quotidien de manière ergonomique.
 S’étirer et prendre des pauses régulières pour déstresser son corps.
 Pratiquer les postures de levage appropriées (plier les jambes et garder le dos
droit – ne pas faire de rotation en levant la charge).
 S’assurer que les équipements (vannes, appareils de régulation...) sont
facilement accessibles et ne nécessitent pas de force excessive pour la
manœuvre.
 S’assurer que les systèmes de pilotage des installations sont faciles à lire et ne
contiennent pas trop d’informations.
 S’assurer que les procédures sont claires, disponibles et faciles à suivre.
Actions pour changer les comportements
 ON DEVELOPPE DES COMPORTEMENTS SECURITE OU NON SECURITE selon les
AVANTAGES ou INCONVENIENTS CONSTATES EN AGISSANT DE TELLE OU TELLE
FACON
 POUR ALLER VERS PLUS DE SECURITE, IL FAUT :
• Renforcer et promouvoir les avantages du comportement sécurité
− trainings répétitifs, promotion des règles, infos sur résultats, récompenses…
• Diminuer les désavantages du comportement sécurité
− donner du temps pour la sécurité, faciliter infos, équipements ergonomiques et
confortables…
• Renforcer et promouvoir les désavantages du comportement non sécurité
− sanctions, démos de mécanismes d’accidents…
• Diminuer les avantages du comportement non sécurité
− contrôles, audits, barrières…
Mais ne pas oublier qu’il y a des situations particulières !
“Et bien Monsieur,
c’est une situation très
délicate avec ces
mécanismes de mise à
feu sophistiqués.
La femme de Bob vient
juste de le quitter hier
soir, vous savez, et il
n’a vraiment pas la
tête à ce qu’il fait.”
Fondamentaux du safety engineering
EP ‐ 24503_a_F_ppt_01 ‐ Fondamentaux du safety engineering
Sommaire
 Généralités
• Principaux thèmes
• Définitions
• Ordres de grandeur
 Approche probabiliste (grandes lignes)
 Approche déterministe
• Identification des dangers (HAZID)
• Analyse des conséquences
• Études de danger et d’opérabilité (HAZOP)
 Pratiques de conception
• Approche API RP 14J
• Concept de sécurité
• Revue technique de projet (PTR)
EP ‐ 24503_a_F_ppt_01 ‐ Fondamentaux du safety engineering 2

Généralités : principaux thèmes
 Protection de la vie
• Personnel (COMPAGNIE et ENTREPRENEURS)
• Public
 Protection de l’environnement
 Protection des biens

• Dommages aux INSTALLATIONS
• Dommages à l’environnement (effet domino) et aux infrastructures
publiques
 Continuité de l’activité
→ Image de marque et réputa on de la compagnie
Généralités : définitions
Dangers et risques
 Danger
• Source potentielle de blessure physique ou d’atteinte à la santé des
personnes ou de dommages aux biens ou à l’environnement (guide
ISO 51)
 Risque
• Entité à deux dimensions (P, C) (ISO) caractérisant un événement
redouté par sa probabilité d’occurrence P et la gravité des
conséquences C qui en découlent

Processus de réduction du risque
DÉBUT
 Risque acceptable
• Risque accepté dans un contexte
donné en fonction des valeurs
actuelles de la société (ISO)
• Critères de total EP dans la GS SAF Estimer
041 RISQUE
 Risque résiduel
• Risque subsistant après que des
mesures de prévention ont été prises Réduction RISQUE
(ISO) RISQUE résiduel
 Prévention
• Moyens destinés à réduire la
probabilité d’occurrence d’un
événement dangereux (d’après ISO) Non Risque Oui
acceptable FIN
 Atténuation ?
• Réduction des conséquences d’un
événement dangereux (d’après ISO)
Identification des
dangers
 Réduction du risque Étape 1
Registre des scénarios & Événements
• TRA événements critiques dangereux
• QRA
Étude de risque
Étape 2 préliminaire
Analyse détaillée des Analyse quantitative
scénarios du risque (QRA)
Étape 3 Personnes, environnement Risque individuel
et biens
Évaluation des risques Évaluation du
liés aux scénarios risque individuel
Étape 4
Acceptabilité du risque ?
Itérations Atelier de réduction du risque, analyse Itérations
coût‐bénéfice
Démonstration ALARP
Étape 5 Plan d’action
Registre des risques
Méthode basée sur les scénarios Commun aux deux méthodes Méthode QRA

Analyse des risques Analyse quantitative
technologiques (TRA) des risques (QRA)
 APPROCHE DÉTERMINISTE  APPROCHE PROBABILISTE

• L’autorité compétente décide • Pour tous les DANGERS
de quels DANGERS les identifiés P est estimé à partir
installations doivent être des bases de données
protégées. • Pour tous les scénarios de
Exemple : pour Total, les dangers possibles, la
définitions se trouvent dans la probabilité P du résultat (feu,
GS SAF 253 explosion…) est estimée à
• Quelques scénarios de dangers partir d’arbres d’événements
crédibles et concevables sont • Les conséquences C sont
définis et analysés estimées pour chaque résultat
• Les conséquences de ces dangereux
scénarios sont estimées et • Les risques (P, C) de tous les
comparées aux critères scénarios sont tracés et
acceptables établis par les comparés à une matrice de
codes, normes, lois, GS SAF risques, ou additionnés (dans le
cas de la QRA) et comparés aux
critères de risques acceptables
Approche déterministe
 Analyse des conséquences

• Méthodologie déterministe permettant d’estimer l’ampleur des
conséquences des rejets d’hydrocarbures inflammables et toxiques,
feux et explosions dans les installations de la COMPAGNIE et aux
alentours

Approche probabiliste
 Analyse de risque
• Utilisation systématique des informations disponibles pour
identifier les dangers et estimer le risque (ISO)
 Évaluation des risques

• Procédure basée sur l’analyse de risque permettant de déterminer
si les risques sont acceptables (ISO)
 Appréciation des risques

• Processus global comprenant une analyse de risque et une
évaluation des risques (ISO)
Généralités : ordres de grandeur
RISQUE DE DÉCÈS / AN DOMAINE SOURCE

INTRODUCTION
CAUSES DIVERSES – MOYENNE SUR L’ENSEMBLE DE LA POPULATION
2,58 E‐03 Cancer Bulletin annuel de statistiques 2001
Royaume‐Uni
5,95 E‐05 Toutes formes d’accidents de la route Bulletin annuel de statistiques 2001
Royaume‐Uni
6,62 E‐07 Incidents dus au gaz (feu, explosion ;
intoxication au CO : gaz domestique) HSE 2000
5,35 E‐08 Foudre Office national des statistiques
d’Angleterre et du Pays de Galles 1995‐
1999
2,46 E‐04 Tous types d’accidents et toutes autres Bulletin annuel de statistiques 2001
causes extérieures Royaume‐Uni
1,00 E‐04 Accidents domestiques Angleterre et Pays de Galles 1984/
Henderson 1987
ACCIDENTS INDUSTRIELS
1,09 E‐04 Activités minières Manuel HSE 2001 Royaume‐Uni
5,88 E‐05 Construction Manuel HSE 2001 Royaume‐Uni

3,00 E‐06 Industrie des services Manuel HSE 2001 Royaume‐Uni
PÉRIODE OGP 2008‐2010
4,00 E‐05 Tous lieux, tous personnels, y compris transport à terre / en mer
Approche probabiliste / la méthode QRA
Définitions
 Analyse quantitative des risques

• Approche formelle et systématique permettant d’identifier les
événements potentiellement dangereux et d’estimer la probabilité
d’occurrence et les conséquences sur les personnes,
l’environnement et les biens des accidents se développant à partir
de ces événements
 Principe ALARP
• Principe selon lequel tous les risques doivent être amenés à un
niveau « aussi faible que raisonnablement possible »
Structure QRA globale
ANALYSE DE
RISQUES

 L’APPROCHE DÉTERMINISTE
• Identification des dangers (HAZID)
• Analyse des conséquences
• Études de danger et d’opérabilité (HAZOP)
• Pratiques de conception (API RP 14J)
HAZID
 Définition
• Acronyme pour HAZard IDentification, identification des dangers
• Ensemble de méthodes servant à identifier les dangers potentiels de
l’installation et à sélectionner ceux qui sont pertinents pour le projet et
nécessitent une étude plus poussée
 Quand ?
• Le plus tôt possible, dès que les plans d’implantation, relevés des
conditions environnementales et schémas de circulation des fluides sont
disponibles
• Avec un ingénieur, au stade de l’avant‐projet (mise à jour au cours des
différentes phases du projet)
 Comment ?
• En réunissant une équipe pluridisciplinaire de 6 à 8 personnes autour de la
table
• En pratiquant un brainstorming suivant une check‐list type

HAZID – Avantages et limites
 Avantages  Limites
 Facile à réaliser  Ne fournit pas de solutions
 Favorise la cohésion et  Ne quantifie pas les risques
l’esprit d’équipe
 Minimum de doc. nécessaire  Ne vérifie pas la conformité
 Pas limitée aux dangers aux codes, normes et

procédé pratiques recommandées
 Traite le cycle de vie entier
des installations
 Traite d’activités différentes
et simultanées (construction,
forage, etc.)
Analyse des conséquences
 Définition
• Méthodologie déterministe permettant d’estimer l’ampleur des
conséquences des rejets d’hydrocarbures inflammables et toxiques, feux
et explosions dans les installations de la COMPAGNIE et aux alentours
 Quand ?
• Le plus tôt possible, dès que la description de l’environnement des
installations, plans d’implantation, relevés des conditions
environnementales et schémas de circulation des fluides sont disponibles
• Avec l’ingénieur RESPONSABLE, au stade de l’avant‐projet (mise à jour au
cours des différentes phases du projet)
 Comment ?
• Spécification générale de Total EP GS‐EP‐SAF‐253
• Codes de calcul approuvés (PHAST, FRED, …)
• Première analyse de conséquences réalisée ou supervisée par une équipe

de spécialistes

Analyse des conséquences – Avantages et limites
 GS‐EP‐SAF‐253 limitée aux
 Définit les distances de dangers procédé
sécurité entre unités, par  Événements catastrophiques
rapport à la clôture (zone à (pire cas) à traiter
accès réglementé) et aux séparément (TRA)
zones habitées (zone d’impact)
 Ne fournit pas de solutions
pour limiter l’occurrence des
 Documentation minimale événements initiaux (même
requise si elle limite l’escalade)
 Scénarios prédéterminés
 Globalement même démarche
que pour application de la loi  Proposition de mesures
et (ré)assureurs d’atténuation passives
uniquement (espacement…)
HAZOP
 Définition
• Acronyme pour HAZard and OPerability study, étude de dangers et
d’opérabilité
• Inspection systématique des P&I D pour identifier :
− les dérives possibles par rapport aux conditions normales de fonctionnement
− les conséquences de chaque dérive sur la sécurité et l’opérabilité des installations et
sur la santé et la sécurité du personnel
− les causes des dérives, si nécessaire
 Quand ?
• Pendant l’avant‐projet, dès que les P&ID sont disponibles, avant la PTR1
• Pendant l’ingénierie de base, avant le gel des P&ID, avant la PTR2
• Pendant l’ingénierie de détail, par l’entrepreneur responsable
 Comment ?
• Équipe dédiée de 3 à 5 personnes autour de la table
− indépendante de l’avant‐projet (on ne peut pas être à la fois juge et partie !)
− présidée par le représentant de la compagnie, présence obligatoire de personnel

procédé et opérations
• Dure environ une semaine (HAZOP grossière) ou plusieurs (HAZOP détaillée)

HAZOP – Mots‐clés
MOTS‐CLÉS SIGNIFICATION DÉRIVES TYPIQUES
Négation d’intention Pas d’écoulement
Opération non réalisée
PAS DE ou AUCUN Erreur de l’opérateur
Opération stoppée
Pas de réaction
Augmentation quantitative Débit supérieur au débit nominal
Température élevée
Pression élevée
Trop de masse d’un matériau particulier
PLUS DE ou ÉLEVÉ ou TROP DE Contrainte mécanique augmentée
Charge statique élevée
Vitesse de réaction élevée
Perte de temps de réaction
Diminution quantitative Bas débit
Basse température
MOINS DE ou FAIBLE ou PAS Basse pression (voire pression négative)
ASSEZ DE Faible masse
Vitesse de réaction faible
Temps de réaction faible
Diminution quantitative avec seulement Transfert à mauvaise adresse
une partie des intentions de conception Échec du transfert de tous les composants
EN PARTIE réalisée Objectifs d’une opération pas tous atteints
Réaction à identification erronée
HAZOP – Avantages et limites
 Pratique standard reconnue  Limitée aux dangers procédé
par les tiers
 Ne quantifie pas les risques
 Fait partie du système d’AQ
(on ne peut être à la fois
juge et partie)  N’évalue pas l’ampleur des
 Recommande des solutions conséquences

pratiques pour minimiser
l’occurrence des risques  Limites pratiques de temps
 Vérifie la conformité de la pour réaliser des HAZOP

conception aux codes, détaillées/complètes
normes et pratiques
recommandées

Pratiques de conception
APPROCHE API RP 14J
 Prévention des rejets d’effluents
 Prévention des incendies
 Atténuation des conséquences
 Organisation de l’évacuation et du sauvetage (E.E.R)
Pratiques de conception : ingénierie de sécurité
Arbre des dangers simplifié (API RP 14J)
A – PRÉVENTION DES Oui

REJETS DE FLUIDES EN SÉCURITÉ
Non
B – PRÉVENTION DE Oui TOXICITÉ

L’INFLAMMATION POLLUTION
Non
C – ATTÉNUATION DES Oui FEU ou EXPLOSION confiné

CONSÉQUENCES dans UNE zone feu
D – Non
ÉVACUATION
ET SAUVETAGE EXTENSION à d’AUTRES
zones feu
API RP 14J – Recommended Practice for Design and Hazards Analysis for Offshore Production Facilities

(Pratique recommandée pour la conception et l’analyse des dangers des installations de production en mer)
A – PRÉVENTION DES REJETS D’EFFLUENTS

 Conception mécanique et contrôle qualité
 Systèmes de sécurité de surface
• système d’arrêt (d’urgence) pour couper les sources d’hydrocarbures
• systèmes de protection contre les surpressions
 Contrôle et monitoring de la corrosion

 Protection contre les véhicules mobiles, chutes d’objets, etc.
 Vannes et isolations positives
 Contrôle des rejets d’hydrocarbures normaux
• mise à l’atmosphère/torchage sûrs
• drainage des liquides
B – PRÉVENTION DES INCENDIES

 Conception des équipements électriques et équipements soumis à la
flamme selon codes, contrôle qualité
 Séparation entre sources de combustibles et sources d’inflammation
 Ventilation adéquate et mise en surpression des bâtiments
 Détection des gaz inflammables
• système d’arrêt d’urgence (ESD) pour couper les sources de combustibles
et d’inflammation de l’unité
 Conception sûre des torches, évents et réseaux de drains

 Isolation des surfaces chaudes

C – ATTÉNUATION DES CONSÉQUENCES
 Détection feu

• ESD pour couper les sources de combustibles et d’inflammation des unités
environnantes
• Dépressurisation d’urgence pour libérer les contraintes et réduire les
stocks
 Implantation de l’installation par rapport au vent, pentes, etc.
 Espacement
 Protection passive contre le feu et l’explosion
 Systèmes de protection incendie active
D – Évacuation et sauvetage
 Implantation de l’installation par rapport au vent, logistique
 Détection des gaz toxiques
 Ventilation adéquate et mise en surpression des bâtiments
 Voies d’évacuation et zones de rassemblement
 Équipements de protection individuelle
 Communications
 Moyens d’évacuation diversifiés

 Moyens de recherche et de sauvetage

Hiérarchie des activités de sécurité dans le processus de
gestion des risques
Concept de sécurité
 Il est de la plus haute importance de prendre en compte les

questions HSE aux stades précoces de la conception d’une
installation
 Le concept de sécurité a pour but d’assurer la conception sûre
d’une installation en réduisant le risque de chaque danger
identifié à un niveau raisonnable pour
• la sécurité du personnel
• la protection de l’environnement
• la protection des biens
• la minimisation des risques d’atteinte à l’image de marque de la
compagnie
 Le concept de sécurité décrit les exigences fonctionnelles et les

lignes directrices pour la maîtrise et l’atténuation des dangers

dans les installations (feux, explosions, toxicité, etc.)

Concept de sécurité pendant la vie du projet
AVANT‐PROJET PROJET
SOR ING. DE ING. DE DÉTAIL & COMMIS‐

ÉTUDES SIONING DÉMARRAGE
BASE CONSTRUCTION
MODIF. REVUE DEMANDES DE

SOR P&ID DÉROGATIONS
CONCEPT DOSSIER
SÉCURITÉ SÉCURITÉ
SPÉCIFICATIONS
Retour d’expérience 6 mois après démarrage
SPOT : Safety, Process & Operability Technical audit

PRA : Preliminary Risk Analysis
HAZAN : HAZard ANalysis (évaluation des conséquences)
PTR (revue technique de projet)
 Une équipe pluridisciplinaire revoit les principaux documents ou

études préparés par le projet et relatifs à la sécurité et aux
opérations (selon CR‐EP‐EXP‐602) :
• HAZID, analyse des conséquences
• Torchage, mise à l’atmosphère : rayonnement et dispersion
• Concept de sécurité, SOR
• P&ID
• Classification des zones dangereuses
• Détection feu et gaz
• Protection contre la surpression et décharge
• Arrêt d’urgence et dépressurisation d’urgence
• Protection incendie active et passive
• Disposition générale
• Évacuation et sauvetage

Quiz
oui non
Le risque est une source potentielle de blessure physique ou de dommages aux personnes
et à l’environnement
L’approche probabiliste est utilisée au stade initial de tout projet
L’analyse des conséquences a pour but d’estimer l’ampleur des conséquences d’un
événement redouté donné
L’HAZOP a pour but d’évaluer la probabilité d’occurrence des événements procédé

redoutés
L’HAZOP doit être effectuée une fois seulement pendant la phase d’ingénierie de base
À retenir
Points‐clés à retenir
 Le danger est une source potentielle de blessure physique ou de dommages aux
personnes ou à l’environnement
 Le risque est une entité à deux dimensions caractérisée par la probabilité d’occurrence et
l’ampleur des conséquences d’un événement redouté
 Deux approches sont successivement utilisées en ingénierie de sécurité au cours du
développement d’un projet
• l’approche déterministe
• l’approche probabiliste
 L’analyse des conséquences sert à estimer l’ampleur des conséquences des événements
redoutés sélectionnés dans l’HAZID
 L’HAZOP est une inspection systématique des P&ID fondée sur les normes et l’expérience
technique
 Les pratiques de conception de sécurité ont pour but
• de prévenir les rejets d’effluents
• de prévenir l’inflammation
• d’atténuer les conséquences des incidents
• de prévoir des moyens d’évacuation et de sauvetage
 Le concept de sécurité synthétise les exigences fonctionnelles et les lignes directrices

visant à contrôler les dangers d’une installation
 La revue technique de projet est un système d’audits internes qui doit être appliqué
systématiquement à chaque phase d’un projet

Analyse préliminaire des dangers
(PHA)
EP ‐ 24502_a_F_ppt_01 ‐ Analyse préliminaire des dangers (PHA)
Sommaire
 Introduction : dangers et activités
 Hazid : identification des dangers
 Politique écologique : dangers pour l’environnement
 Concept de zone d’impact et de zone à accès réglementé : dangers

pour le personnel et le public
EP ‐ 24502_a_F_ppt_01 ‐ Analyse préliminaire des dangers (PHA) 2

Introduction : maîtrise des dangers majeurs
 Les expériences passées montrent que les développements

technologiques majeurs donnent naissance à des dangers
significatifs et imprévus.
 Les techniques d’analyse des risques ne servent à rien si les

accidents potentiels n’ont pas été initialement identifiés.
 L’identification des dangers est un prérequis pour toute activité

humaine.
Identifier – Qu’est‐ce qui pourrait mal tourner ?
PLUS DE PRESSION ?
MOINS DE FROTTEMENTS ?
EXPMS08004
PLUS D’ANGLE ?

Quelle serait l’ampleur des conséquences ?
EXPMS08005
Nous devons envisager les
conséquences pour le personnel, le
public, l’installation, la production
et notre image de marque, à court
comme à long terme.
À quelle fréquence l’événement se
produira‐t‐il ?
EXPMS08006
Nombre de verres « à risque » x

fréquence de la « garden party »

Comment le prévenir ?
Moyen de prévention 1
EXPMS08007
Comment peut‐on prévenir
l’incident, ou réduire la
probabilité qu’il survienne ?
INTRODUCTION
Le coût est‐il justifié compte tenu du danger ?
EXPMS08008
Comparez le coût de la prévention à

celui de l’accident potentiel.

Que faut‐il faire ?
Expérience
passée
EXPMS08009
Référez‐vous aux codes
et normes de sécurité.
Moyen de prévention 2
PLASTIQUE
PLAQUE DE RETENUE
EXPMS08010
NIVELLEMENT DU SOL
Peut‐on imaginer de meilleures
méthodes de prévention ?
Réduisez la probabilité et/ou les
conséquences.

1. IDENTIFIER 2. CONSÉQUENCES ? 3. FRÉQUENCE ?

PLUS DE PRESSION ?
MOINS DE
FROTTEMENTS ?
PLUS D’ANGLE ?
4. PRÉVENTION 5. RÈGLES ? 6. COÛT ?
7. ANALYSE COÛT/BÉNÉFICE ?
MOYEN DE PRÉVENTION 2
HAZID
 Identification des dangers potentiels (HAZID) au moment de

l’installation et choix de ceux qui sont pertinents pour le projet et
nécessitent une analyse plus poussée.
 L’étude HAZID (HAZard IDentification) a pour objectif général de

focaliser l’attention de l’équipe qui la réalise sur :
• l’impact de l’environnement sur les installations,
• l’impact des installations sur leur environnement,
• les interférences entre les éléments principaux,
• les dangers généraux.

HAZID – Risques majeurs
 La méthode HAZID est un exercice de brainstorming, réalisé

suivant une check‐list standard et se nourrissant des expériences
passées des participants.
 Elle s’occupe principalement des dangers extérieurs aux procédés

et des conséquences associées aux événements redoutés comme
les rejets de procédé.
 Elle s’intéresse à l’ensemble du cycle de vie des installations,

depuis leur construction jusqu’à leur arrêt. Elle s’occupe
également des opérations simultanées (SIMOPS) et/ou co‐
activités.
Check‐lists – Sommaire
 Section 1 : Dangers externes

• Impact des dangers naturels et environnementaux sur l’installation
• Impact de l’installation sur l’environnement naturel
• Impact de l’installation sur l’environnement humain
• Effet des dangers liés à l’activité humaine sur l’installation
• Dangers liés à l’infrastructure supportant les installations
 Section 2 : Dangers liés aux installations

• Dangers des systèmes procédé : impact sur les installations
• Dangers des systèmes utilités : impact sur les installations
• Autres dangers dans les installations
 Section 3 : Dangers pour la santé

• Dangers pour la santé générés par les installations

Suivi – Clôture
I. Les ingénieurs métier responsables de l’étude répondent par écrit aux
actions.
II. À réception des réponses écrites, une réunion de REVUE D’ACTIONS
HAZID est organisée.
III. Pendant la réunion, les mesures correctives proposées ainsi que leurs
niveaux de performance sont évalués.
IV. Un dossier HAZID et un registre des éléments critiques pour la sécurité
à jour sont émis pour servir de référence ultérieure.
 À noter :
• L’étude HAZID et la REVUE D’ACTIONS constitueront le DOSSIER D’ÉTUDE
HAZID qui fera partie du dossier sécurité de l’installation.
• Le DOSSIER D’ÉTUDE HAZID sera revu par la nouvelle équipe projet en
charge à chaque PHASE du projet (ingénierie de base, de détail,
construction, démarrage…)
Exemple de feuille de travail HAZID
Reference document System studied Package Hazard group (HAZID system) Nb:
HAZID report FPSO FPSO External Hazards (impact of natural 1,1
NG50‐6‐BE‐SAF‐TR‐AB‐000‐003‐2C environmental hazards on the plant)
Project
Hazard category Major accident Potential causes Consequences Preventative measures Detection Control measures

phase
(from HAZID)
1,1,1 Climatic Loss of Op Loss of HVAC & High temperature HVAC specification. Temperature 100% redundancy on

extremes. High production solar radiation in E/l rooms Equipment spec. detectors HVAC required
temperature
AKPO FPSO Example
‐ Loss of Op High fare & solar High temperature Adherence to company NA Heat shielding to be

production. radiations on external fare radiation provided on equipment
Personnel injury sensitive specification & exposed personnel
(escape route equipment & escape route up to little
jeopardized) personnel boat. (suitability of E & l
room as shelter) ?
Hurricanes Loss of FPSO IS Meteorological Loss of assets. Meteo forecast Meteostation Towing means &
during towing conditions Personnel at risk on board rerouting procedure
during typhoon
Low Equipment IY Construction yard Schedule impact QA/QC plan. Equipment Site inspection Pressurisation means
temperature damage location specification
Flooding Overflow of deck Op Extreme Polluted water NA NA NA
drainage system/ rainfall/deluge disposed over
pollution board
Swells & wave Loss of Op Loss of liquid level Automatic Process design basis‐
production control in vessels/ shutdown hull design basis

storage tanks
Sand storm Loss of Op Clogging of filters Turbine power Equipment specification NA Suitable sand filters.
production shutdown Filter regular cleaning
Squalis/high Helicopter lS Turbulence at Hazards during Helideck design. Meteocean Helicopter approach
winds accident Su helideck vicinity/ landing & take‐ Helicopter specification station on procedure
Op Hot exhaust plume off & flight trials board
Exemple de feuille de travail HAZID
Reference document System studied Package Hazard group (HAZID system) Nb:
HAZID report FPSO FPSO Facility hazards (process 2,1
NG50‐6‐BE‐SAF‐TR‐AB‐000‐003‐2C system impact on facilities)
Project
Hazard category (from Major accident Potential causes Consequences Preventative measures Detection Control measures
phase
HAZID)
2.1.3 Overpressurisation Rupture of first Op Packing in the sea Fire/explosion Note: 1st stage Normal process HIPPS system on
of the 1st stage stage separators lines & risers personnel injury. separators not suitably sensors production
separator Asset damages pressure rated flowlines
Storage tank Explosion/tank Op Improper pressure Fire/explosion/ PV breaker on each tank Pressure Operating
overpressurisation deformation control personnel injury/ pressure control system sensors on hull instruction.
Asset damage management Operation
system qualification
2.1.7 Start‐up/shutdown Hydrates Op Long duration Production Thermal insulation of Temperature Dead all injection in
pressurisation formation in production losses loops sensors the loops
sequence loops & blockage shutdown (on one
or more loops)
S.C.E. Safety Critical Element Project phase : E: Engineering Owners: SPS package
P.S. Performance Standard M: Manufacturing UFR package
I: Installation  IY on Yard FPSO package
IS: on Side Drilling
C: Commissioning/hook up Reservoir
Su: Start‐up Operation
Op: Operation
D: Drilling
Dangers pour l’environnement
 Les compagnies opératrices s’efforcent de réduire l’impact environnemental

des activités à venir à chaque étape du projet : conception, construction,
exploitation et abandon
 Ils y parviennent :
• En mettant en place « la meilleure technologie disponible » en phase de
conception, et l’approche « zéro rejet nocif » ;
• En respectant les réglementations, les normes et les spécifications internes ;
• En améliorant constamment les performances avec des objectifs et des
engagements réalistes ;
• En prévenant les pollutions accidentelles et en les confinant ;
• En recherchant une reconnaissance externe avec la certification ISO 14001.
 Exemple de politique :
• Politique et principes environnementaux de TOTAL EP, Directive EP.01
HSE 05 – RESPECT DE L'ENVIRONNEMENT
• Préoccupation permanente à tous les niveaux de l’EP
• Mise en œuvre de mesures pour limiter et maîtriser les impacts des activités
menées

Règles de protection de l’environnement
 Standards de la compagnie
 Respect strict de toutes les exigences réglementaires applicables du pays hôte
 Spécifications générales
 Normes de la Banque mondiale, si nécessaire.
QUELQUES EXEMPLES :
 Air → SCÉNARIO DE RÉFÉRENCE
• Réduire les émissions atmosphériques (GES, NOx, SO2…)
• Pas de torchage ni de mise à l’atmosphère continus pendant les activités normales
• Technologie à faible émission de NOx (objectif pour les turbines à gaz < 75 mg/m3)
 Eau / Effluents rejetés
• Minimiser la consommation d’eau douce prélevée dans l’environnement
• Réinjection des eaux de production (scénario de référence) ou traitement selon des
standards très élevés. Teneur en HC :
Offshore : < 30 mg/l*
Zones côtières et à terre : < 10 mg/l*
(*sauf si des exigences réglementaires plus contraignantes doivent être respectées)
 Gestion des déchets
• Séparation, ramassage, étiquetage, stockage, transport et recyclage/valorisation ou
élimination dans des installations approuvées
Protection de l’environnement
 Gestion environnementale du projet. Trois outils essentiels :
• EBS (état initial environnemental) : analyse de l’état initial du site (état de
référence pour contrôles et comparaisons ultérieurs)
• EIA (étude d’impact environnemental) : description détaillée des impacts
des activités prévues sur le site et mesures d’atténuation pour réduire ces
impacts à un niveau aussi bas que possible
• EMP (plan de management environnemental) : outil essentiel dédié à la
préservation de l’environnement pendant les phases de construction et
d’exploitation (comprend les plans anti‐pollution, de gestion des déchets,
de gestion des produits chimiques, de gestion de la biodiversité, le
monitoring…)
 Autres analyses des risques environnementaux et/ou outils de

modélisation :
• DREAM : analyse des risques pour les rejets opérationnels (rejets aqueux,
produits chimiques)
• Divers modèles 3D d’intervention et de lutte anti‐pollution

• Divers modèles de dispersion dans l’atmosphère

Concept de zone d’impact et de zone à accès réglementé
Dangers pour le personnel et le public
 Zone d'accès réglementé : personnel de l’installation

• Cette zone se situe dans le périmètre de l’installation et, de ce fait,
est sous le contrôle de la compagnie. Elle est exposée en
permanence aux opérations normales de l’installation ou
exceptionnellement aux conséquences d’une situation d’urgence
causée par une défaillance majeure.
 Zone d’impact : public

• Cette zone s’étend au‐delà du périmètre de l’installation. Elle est
donc exposée en permanence aux opérations normales de
l’installation ou exceptionnellement aux conséquences d’une
situation d’urgence causée par une catastrophe majeure, mais dans
une certaine mesure.
Concept de zone d’impact et de zone à accès réglementé
Dangers pour le personnel et le public
 Critères de rayonnement acceptables pour les torches pour le

dimensionnement des zones d’impact et à accès réglementé (GS‐
EP‐SAF‐262)
Torchage d'urgence Torchage maximum continu
2 2
kVWm BTU/hr/Sqft kW/m BTU/hr/Sqft
Zone d'impact 2,0 630 1,6 500
Zone à accès réglementé 4,7 1500 3,2 1000
Zone interdite d'accès 9,5 3000
Personnel permanent 4,7 1500 2,0 630
Flore 6,3 2000 4,7 1500
Faune 4,7 1500 2,0 630

Structure en poutre 15,8 5000 9,5 3000
Ballon de torche 6,3 2000 4,7 1500
Réseau de torche 9,5 3000 4,7 1500

Petit quiz
oui non
L’analyse préliminaire des dangers ne s’intéresse qu’aux impacts des activités sur le
personnel.
L’étude HAZID est dédiée à l’identification des dangers spécifiques aux procédés.
Les dangers pour l’environnement ne sont pas pris en compte dans l’étude HAZID.
Les zones à accès réglementé tiennent compte des conséquences acceptables des dangers
pour le personnel de l’installation.
L’identification des dangers doit être réalisée à la fin de l’étape d’ingénierie de détail.
Que faut‐il retenir ?
Points‐clés à retenir
 L’identification des dangers est un prérequis pour toute activité humaine

 L’étude HAZID est la pierre angulaire de toute activité d’ingénierie de la sécurité
 Les 7 étapes d’une étude HAZID sont :
• Dangers (identification)
• Conséquences
• Fréquence
• Mesures de prévention
• Règles
• Coût
• Mesure correctives retenues
 L’étude HAZID doit être effectuée au tout début du projet et revue à chaque
phase (avant‐projet, ingénierie de base, ingénierie de détail…)
 La protection de l’environnement est une partie importante de l’étude HAZID
 Les zones à accès réglementé sont liées à des dangers dont les conséquences
sont acceptables pour le personnel de l’installation

 Les zones d’impact sont liées à des dangers dont les conséquences sont
acceptables pour le public et l’environnement.

Études de danger et d'opérabilité
EP ‐ 24504_a_F_ppt_01 ‐ Etudes de danger et d'opérabilité
Sommaire
 Introduction
 HAZOP : Étude de danger et d'opérabilité
 Petit exercice
EP ‐ 24504_a_F_ppt_01 ‐ Etudes de danger et d'opérabilité 2

Introduction : étude HAZOP
 La méthode d’étude de danger et d’opérabilité, en anglais HAZOP

(HAZard & Operability), a été développée par ICI dans les années
1960 et son utilisation et son développement sont encouragés par
la Chemical Industries Association (CIA).
 Elles est le plus souvent utilisée pour les nouvelles installations,

mais cette méthode est aussi souvent appliquée aux installations
existantes et aux modifications d’installations.
 Son objectif premier est d’identifier et d’évaluer les dangers dans

un procédé ou une opération planifié.
Principales caractéristiques
 L’étude HAZOP est une analyse structurée d’un système, d’un

procédé ou d’une opération effectuée par une équipe
pluridisciplinaire.
 À la fois systématique et rigoureuse, elle vise également à être

ouverte et créative.
 Elle y parvient en utilisant un ensemble de mots clés associés à

des paramètres système pour chercher des dérives crédibles par
rapport à l’intention de conception.
 C’est une bonne pratique pour élaborer une intention de

conception claire, liée aux P&ID utilisés, à laquelle on pourra se
référer pendant la recherche de dérives.

Nœuds P&ID
 Les nœuds ou étapes de l’étude doivent aussi être définis par le

responsable de l’étude afin que l’étude progresse de manière
systématique, avec l’installation à étudier divisée en nœuds
pertinents.
 Chaque nœud nécessite une intention de conception...
 L’éventail d’états de fonctionnement doit aussi être défini –

opérations normales, démarrage, arrêt, situations d’urgence…
Données / documents requis
 Au minimum, les éléments suivants doivent être disponibles :

• P&ID
• Schéma de circulation des fluides (PFD), schéma de circulation des
utilités (UFD)
• Bilan matière et énergie
• Conditions opérationnelles
• Philosophie / méthodes / logigrammes d’opération et de contrôle
• Spécifications des équipements et instruments
• Réglages des systèmes de décharge
• Réglages des systèmes d’alarme et de déclenchement
• …

Membres de l’équipe HAZOP
FONCTION AUTRE FONCTION RÔLE

POSSIBLE
Responsable de Ou président Personne expérimentée en HAZOP mais qui n'est pas
l'étude directement impliquée dans la conception, pour
s'assurer que la méthode est suivie à la lettre.
Rapporteur Ou secrétaire ou sténodactylo Pour s'assurer que les problèmes sont documentés et
que les recommandations sont communiquées.
Concepteur Ou représentant de l'équipe Pour expliquer tous les détails de la conception ou
qui a conçu le procédé pour fournir des informations complémentaires.
Utilisateur Ou représentant des Pour étudier le système du point de vue de son
utilisateurs utilisation et évaluer son opérabilité et déterminer les
effets des dérives
Spécialiste Personne possédant les connaissances techniques
appropriées
Spécialiste de la Personne concernée par la maintenance du procédé
maintenance (le cas
échéant)
 Les principaux paramètres opérationnels étudiés sont :

• Pression Facteurs humains
• Température Vibration / Cavitation
• Débit Séparation
• Niveau Maintenance / Préservation
• Contrôle Séquence
• Perte des utilités Matériels inadaptés
 Les principaux MOTS CLÉS utilisés, avec leur signification sont :
• AUCUN ou PAS
aucune des intentions de conception n’est réalisée
• PLUS augmentation quantitative d’un paramètre
• MOINS diminution quantitative d’un paramètre
• AINSI QUE une activité supplémentaire survient
• EN PARTIE seule une partie de l’intention de conception est réalisée
• INVERSE l’opposé de l’intention de conception ou de l’intention
opérationnelle
• AUTRE une autre activité est réalisée
• D’OÙ ou VERS OÙ peut circuler ou être transféré, depuis ou vers

 États de fonctionnement envisagés :
• Démarrage / Arrêt / Fonctionnement normal
Mots clés HAZOP
MOTS CLÉS SIGNIFICATION DÉRIVE TYPIQUE

Pas d’écoulement
Opération non réalisée
PAS DE ou AUCUN Négation d’intention Erreur de l’opérateur
Opération stoppée
Pas de réaction
Débit supérieur au débit nominal
Température élevée
Pression élevée
PLUS DE ou ÉLEVÉ ou Trop de masse d’un matériau particulier
Augmentation quantitative
TROP DE Contrainte mécanique augmentée
Charge statique élevée
Vitesse de réaction élevée
Perte de temps de réaction
Bas débit
Basse température
MOINS DE ou FAIBLE Basse pression (voire pression négative)
Diminution quantitative
ou PAS ASSEZ DE Faible masse
Vitesse de réaction faible
Temps de réaction faible
Transfert à mauvaise adresse
Diminution quantitative avec
Échec du transfert de tous les composants
EN PARTIE seulement une partie des intentions
Objectifs d’une opération pas tous atteints
du concepteur réalisée
Réaction à identification erronée
Utilisation des mots clés / dérives
 Une dérive est qualifiée de crédible si elle est physiquement possible,

par exemple : PAS d’écoulement / PLUS de pression / PLUS de
température…
 Les dérives telles que PAS de température n’ont pas de signification
appréciable et ne sont donc pas envisagés.
 L’équipe s’attache à étudier les dérives pouvant mener à des dangers
potentiels pour la sécurité ou l’environnement, ou causer des
problèmes opérationnels ou de qualité.
 Quand des causes de dérives sont identifiées, l’équipe évalue leurs
conséquences potentielles en s’appuyant sur son expérience et son
jugement.
 Si les protections existantes ne sont pas considérées comme adaptées,
l’équipe recommande une action ou demande une étude plus

approfondie du problème.

Utilisation des mots clés / dérives
 Les défaillances ci‐dessous peuvent mener à une surpression ;

elles doivent donc être prises en compte pendant l’étude HAZOP :
• Sortie obstruée / fuite / ouverture intempestive de la vanne
d’entrée due à une forte pression / dysfonctionnement du clapet de
retenue
• Perte de refroidissement / coupure d’alimentation / perte d’agent
de refroidissement / défaillance mécanique des ventilateurs…
• Feu / apport de chaleur excessif / procédé instable
• Défaillance d’utilité et/ou perte de contrôle (air, instrument,
alimentation...)
• Remise en pression incontrôlée
• Défaillance de tubulures de réchauffeur / coups de bélier
transitoires / vannes à fermeture rapide
• Écoulement à bouchons
Formulaire HAZOP
o Paramètre de
N Mot clé Dérive Cause Conséquence Protection Action Classe
fonctionnement
4

HAZOP : séparateur diphasique
GAZ
LIQUIDE
Paramètre de
Mot clé Dérive Cause Conséquence Protection Action Classe
fonctionnement
GAZ
LIQUIDE
Paramètre de
Mot clé Dérive Cause Conséquence Protection Action Classe
fonctionnement
Fuite de gaz vers
Interface de LT ou LV1 mis Le LSLL active Vérifier l'intégrité des équipements
MOINS DE NIVEAU les équipements 1
niveau bas en défaut la SDV1 aval. Soupape de sécurité (PSV)
avals
Entraînement de Le LSHH
Interface de Vérifier l'intégrité des équipements
PLUS DE NIVEAU "idem" liquide dans les active la 2
niveau haut de gaz aval ?
conduites de gaz SDV2

 Émettre un rapport écrit comprenant les fiches de travail HAZOP
 Les recommandations de classe 1 doivent être appliquées ou une

demande de dérogation formelle écrite devra être adressée à
l’équipe HAZOP accompagnée des justifications nécessaires
No dessin no Paramètre Mot clé Cause Conséquence Protection Recommandations Classe
1 AO32‐6‐400‐330‐00‐00‐DA‐248 REV.3 DÉBIT PLUS DE Augmentation du water cut dans les Augmentation du BSW (Le dessaleur était la dernière Optimiser la production des puits pour envoyer les fluides à 2

fluides du puits plus mauvaise de l'huile envoyée au option de séparation) water cut élevé ou supérieur vers le train A.
séparation dans 1er étage de stockage Équipe opérationnelle pour s'assurer que la maintenance du
séparation et séparation de l'unité réservoir de stockage n'est pas prévue aux mêmes dates que la
de déshydratation dérivation du dessalinateur
2 AO32‐6‐400‐320‐00‐00‐DA‐244 REV.3 MOINS DE Chute de pression dans la conduite Réduction du débit de La conception de la dérivation Aucune autre action n'est nécessaire 5

de dérivation due à la taille réduite production est conforme aux exigences de
de la conduite (14") la GS‐EP‐ECP‐103 ; les valeurs
de vitesse et de pression
restent dans les limites définies
3 AO32‐6‐400‐320‐00‐00‐DA‐244 REV.3 Vannes à commande manuelle Haut niveau au 2e étage Des opérateurs formés et Ingénierie pour s'assurer que les nouvelles vannes sont 2

+ récemment installées (14") pas du séparateur compétents cadenassées en position ouverte (LO) ;
AO32‐6‐400‐340‐00‐00‐DA‐247 REV.3 entièrement ouvertes aboutissant au arrêt Procédure opérationnelle pour s'occuper de cette modification
complet de la et préparer les équipes opérationnelles
production du train B
4 AO32‐6‐400‐320‐00‐00‐DA‐244 REV.3 TURBULENCE Pas de dessaleur dans le procédé Émulsion se formant EXP pour déterminer si une émulsion peut se former et le cas 2

pour stabiliser le débit dans le réservoir de échéant décider de la marche à suivre (comme
stockage augmenter/diminuer les teneurs en désémulsifiant selon le cas).
Évaluer également l'effet potentiel sur les débitmètres
5 NIVEAU PLUS DE Au 2e étage du séparateur ‐ comme Comme ci‐dessus en 3 Comme ci‐dessus en 3 et 4/19 Comme ci‐dessus en 3 et 4 2

ci‐dessus en 3 et 4 et 4
6 Ecoulement de l'eau de lavage par Augmentation du temps Néant Équipes opérationnelles pour préparer une procédure 2
gravité vers les réservoirs de de séparation requis d'optimisation de l'injection d'eau de lavage
stockage*
7 AO32‐6‐400‐320‐00‐00‐DA‐244 REV.3 PRESSION PLUS DE Nouvelle vanne 14" fermée pendant Augmentation de la La classe de PS de la conduite Aucune autre action n'est nécessaire 5

ET/OU la marche normale pression dans la de dérivation est prévue pour
AO32‐6‐400‐340‐00‐00‐DA‐247 REV.3 conduite de dérivation fo la pression maximum (B03)
8 AO32‐6‐400‐320‐00‐00‐DA‐244 REV.3 Dilatationthermique sur la conduite Défaillance de la Néant Procédure opérationnelle à préparer pour l'utilisation des 2

+ de dérivation quand elle n'est pas conduite de dérivation installations de dérivation afin d'inclure les exigences assurant
AO32‐6‐400‐340‐00‐00‐DA‐247 REV.3 utilisée et qu'elle renferme un que la conduite de dérivation est purgée quand elle n'est pas
volume d'HC piégé et isolé utilisée (équipe opérationnelle)
Limites
 Des difficultés peuvent apparaître à cause de termes de référence

inadaptés ou d’une mauvaise définition du périmètre de l’étude
 Cet outil n’est pas infaillible… l’expertise et l’expérience de

l’équipe sont vitaux pour garantir la qualité et l’exhaustivité de
l’étude
 L’exactitude et la richesse des informations à disposition de

l’équipe ainsi que la conduite de l’étude elle‐même conditionnent
sa réussite
 Cette étude ne doit pas devenir une réunion de « revue de

conception ». L’analyse d’un problème identifié peut nécessiter
une étude approfondie qui se fera hors du cadre de la réunion

Petit exercice…
 Lire et comprendre les schémas P&ID remis

 Désigner un chef d’équipe
 Décrire la finalité opérationnelle (intention de conception) du
nœud de l’étude
 Utiliser les listes de mots clés et de paramètres, définir des
dérives crédibles
 Les appliquer aux P&ID
 Dresser la liste des causes et conséquences potentielles
 Identifier toutes les moyens de protection
 Formuler des recommandations

Étude des dangers majeurs – Approche
basée sur les scénarios
EP 20063_a_A_ppt_04 ‐ Identification of Major Hazards
Sommaire
 Généralités
 Scénario d’accident
 Matrices des risques et principe alarp
 Mesures/éléments critiques du point de vue de la sécurité
 Effets des mesures/éléments critiques du point de vue de la sécurité :

exemple
EP 20063_a_A_ppt_04 ‐ Identification of Major Hazards 2
Potentiel de dangerosité
 Le potentiel de dangerosité est une propriété intrinsèque d’un système
 Le potentiel de dangerosité désigne les dommages pouvant potentiellement être causés aux
personnes, à l’environnement et/ou aux installations
 Le potentiel de dangerosité peut avoir des conséquences indésirables (accident) quand il n’est pas
contenu et que les rejets dans l’environnement sont faits de façon incontrôlée
 Le potentiel de dangerosité est généralement maîtrisé par la mise en œuvre de contrôles

d’ingénierie (conception, matériel, instrumentation…) et de contrôles opérationnels (procédures
de fonctionnement, maintenance, inspection…)
 Exemples de potentiels de dangerosité :

• Gros stocks de substances inflammables ou toxiques
• Énergie emmagasinée
• Rayonnement thermique (ex. à la fois planifié [torche] et imprévu [feu torche])
• Pression
• …
Scénario d’accident (définition générale) 1/2
 Scénario d’accident = séquence d’événements menant au rejet incontrôlé dans

l’environnement des éléments potentiellement dangereux contenus dans un système, avec
des conséquences indésirables
 Les événements déclencheurs de beaucoup de scénarios d’accidents convergent vers un

« événement redouté » commun qui peut avoir un certain nombre de conséquences
indésirables différentes
 Les événements déclencheurs de scénarios d’accidents sont identifiés grâce à des techniques
de brainstorming structurées (HAZID)
 Les scénarios d’accidents ayant le même « événement redouté » sont souvent représentés
par un diagramme nœud‐papillon (voir schéma ci‐dessous)
POTENTIEL DE DANGEROSITÉ
Conséquence
Conséquence
Barrières de Événement Barrières de
prévention redouté protection
Conséquence
Conséquence
Scénario d’accident (définition générale) 2/2
 « L’événement redouté » est en général un rejet de substance toxique ou inflammable ou un

déchargement d’énergie.
 Chaque chemin du nœud‐papillon, à partir d’un événement déclencheur particulier (ou

cause) jusqu’à l’événement redouté central et de cet événement jusqu’à sa conséquence
particulière, représente un scénario d’accident.
Conséquence
Conséquence
Événement Barrières de
Barrières de
redouté protection
prévention
Conséquence
Conséquence
Scénario d’accident
Exemple : de l’événement déclencheur à l’événement redouté
Défaut de conception
(matériau de construction)
Basse température
(partie cassante)
Facteurs externes
(rayonnement thermique,
explosion…)
Mauvaise manipulation
(erreur de l’opérateur)
GPL
Défaillance mécanique
(vanne, joint, bride…)
Événement redouté : fuite
Surpression
CHARAD (toutes les causes) Fréquence (1/an)
Trop‐plein Fuite de 25 mm 3,60E‐06
Fuite de 50 mm 1,67E‐06
Fuite de 100 mm 1,31E‐06
Fuite > de 150 mm 4,98E‐07
Impact externe
(missiles, collision…)
Exemple : de l’événement redouté jusqu’à ses conséquencs
Aucun effet
Aucun effet
Feu de nappe
GPL Feu de nappe
Feu torche
Feu torche
Événement redouté :
fuite majeure Inflammation
instantanée
Inflammation instantanée
Mesures/éléments critiques du point de vue de la sécurité ‐ Principes
 Le sigle anglais BLEVE pour « boiling liquid expanding vapour explosion » désigne
la vaporisation explosive d'un liquide porté à ébullition. C’est un type d’explosion
qui se produit quand une capacité contenant un liquide sous pression se rompt.
Ces explosions peuvent être extrêmement dangereuses.
 Le BLEVE est le résultat d’une rupture d’une capacité contenant un liquide bien au‐
dessus de sa température d'ébullition à pression atmosphérique. La substance est
en partie stockée sous forme liquide, avec une vapeur gazeuse au‐dessus du
liquide remplissant le reste du conteneur.
 Si la capacité se rompt (par exemple, en raison de la corrosion ou sous l’effet de la

pression) la vapeur peut s’échapper rapidement, abaissant de ce fait la pression
dans le conteneur. Cette soudaine chute de pression dans le conteneur peut
provoquer une ébullition violente du liquide qui libérera rapidement de grosses
quantités de vapeur. La pression de cette vapeur peut alors être extrêmement

élevée, provoquant une forte vague de surpression (une explosion) qui pourrait
complètement détruire la capacité de stockage et projeter des fragments dans les
environs.
CAUSES
…….…
BARRIÈRES DE PRÉVENTION
………
BARRIÈRES DE PROTECTION
……….
CONSÉQUENCES
…..…
Matrice de classement des risques
Probabilité de réalisation des scénarios (fréquence)
10‐1
Occasionnel
10‐2
(prioritaire)
Peu fréquent
10‐3
Rare (tolérable si
10‐4
ALARP)
Extrêmement rare
10‐5
(acceptable)
Rarissime
10‐6
Modéré Sérieux Majeur Catastrophique Désastreux
Gravité des conséquences
 Le principe ALARP, de l’anglais As Low As Reasonably Practicable (aussi faible que

raisonnablement possible), fournit un moyen pour estimer la tolérabilité du risque.
En substance, il conduit à considérer un risque comme tolérable si le coût de la
réduction de ce risque dépasse le bénéfice obtenu.
 Le terme HSE « ALARP », utilisé au départ dans le Health and Safety at Work Act au
Royaume‐Uni, a par la suite été remplacé à la Cour de justice européenne par le
terme « SFAIRP », de l’anglais So Far As Is Reasonably Practicable (dans la mesure
de ce qui est raisonnablement possible).
Principe ALARP
Critère de tolérabilité
du risque
Coût
Intolérable Disproportionné
Options de conception
Risque
Éléments critiques du point de vue de la sécurité
Mesures de sécurité et mesures critiques : définition
Gravité Pollution Dommages corporels Assets
Dépassement d’une norme de rejet exigeant Sur site : pas de dommage irréversible, blessure déclarée sans

Modéré déclaration mais sans conséquences pour arrêt de travail, traitement médical < 200 K€
l’environnement. Hors site : pas d’effet
Sur site : dommages irréversibles : accident avec arrêt de

Sérieux Pollution modérée limitée sur site travail 200 K€ ‐ 2 M€
Hors site : effets réversibles
Sur site : décès d’une personne et/ou plusieurs invalidités

Pollution significative externe au site.
Majeur permanentes 2 M€ ‐10 m
Évacuation de personnes
Hors site : effets irréversibles
Sur site : décès de plusieurs personnes

Pollution importante avec conséquences
Catastrophique Hors site : décès d’une personne – plusieurs dommages 10 M€ ‐100€
environnementales durables hors site
corporels
Pollution majeure et durable hors site Sur site : nombreux décès

Désastreux 100 M€
et/ou perte importante de vies aquatiques Hors site : plusieurs décès dans de grandes zones habitées
Mesures critiques du point de Mesures de sécurité
vue de la sécurité
Catégorie II
Catégorie I
 TOUTES les mesures de sécurité sont importantes et doivent être maintenues et

testées à intervalles de temps réguliers.
 Des milliers d’éléments de sécurité peuvent être identifiés sur les sites industriels
et chacun d’eux peut jouer un rôle pour éviter les pertes.
 Des centaines d’éléments de sécurité importants pour éviter un accident mortel

peuvent être identifiés sur les sites industriels.
 Les éléments de sécurité peuvent jouer un rôle pour éviter les événements
catastrophiques ou désastreux.
 Il est difficile de gérer efficacement (essais et maintenance périodiques) des

centaines / milliers d’éléments de sécurité : nous devons concentrer nos efforts et
identifier les éléments de sécurité prioritaires.
Mesures de sécurité et mesures critiques du point de vue de la
sécurité : lesquelles appliquer ?
 Les mesures (critiques) de sécurité sont des éléments comme les procédures, équipements,
l’instrumentation ou tout autre asset vital ou critique pour la stratégie de prévention des
pertes sur un site industriel.
 Les mesures (critiques) de sécurité interrompent la propagation ou diminuent les

probabilités de propagation d’un événement déclencheur (cause de l’accident) vers ses
conséquences redoutées (accident majeur).
 Plusieurs mesures (critiques) de sécurité peuvent être prises pour réduire le risque d’un
scénario d’accident spécifique.
 Les systèmes de sécurité instrumentés (SIS) et les opérations critiques du point de vue de la
sécurité sont des exemples types de mesures (critiques) de sécurité.
Mesures de sécurité et mesures critiques du point de vue de la
sécurité : lesquelles appliquer ?
 Les mesures (critiques) de sécurité peuvent être des systèmes actifs ou passifs.
 Les mesures critiques du point de vue de la sécurité sont les dernières lignes de défense.
 Les systèmes automatisés avec une fonction de prévention spécifique des pertes sont les
dernières lignes de défense.
 Les dernières lignes de défense ne peuvent pas être des tâches ou des procédures critiques
manuelles.
 Pour chaque mesure/élément critique du point de vue de la sécurité il y aura un

CRITÈRE/STANDARD DE PERFORMANCE à atteindre et maintenir tout au long du cycle de vie
de l’installation.
Mesures critiques du point de vue de la sécurité (categorie I).
Laquelle?
8. Réaction du public à une situation critique
Conséquence n
Conséquence 2
Conséquence 1
Conséquence 3
7. Mesures prises par l’installation
dans une situation critique
6. Mesures d’atténuation des effets (rideau d’eau,
Barrières de
Mesures critiques du point de
protection
plan d’implantation du site, structures renforcées…)
vue de la sécurité (Cat. I)
Événement
redouté
5. Protections physiques (systèmes de décharge…)
Barrières de
4. SIS à déclenchement automatique
prévention
3. Alarmes ou tâches / procédures critiques avec
supervision de l’opérateur et intervention manuelle
2. Contrôles de base et alarmes de procédé avec
intervention de l’opérateur
1. Sécurité du procédé inhérente à sa conception
Effets des mesures critiques du point de vue de la sécurité : exemple
1/4
Scénario : explosion de gaz due à une fuite majeure de la vanne de
régulation de la conduite d’alimentation 6" depuis la sphère
GPL
Gravité des conséquences : catastrophique
Mesure critique du point de vue de la sécurité : système ESD automatisé classé SIL2 (PFD = 10E‐2)
Fréquence des fuites majeures de la vanne de régulation : 1,25E‐4/an pour une fuite de 1"
* PFD = Probabilité de défaillance à la sollicitation
Sphère GPL
Solveur logique
Détection de gaz
Système d’arrêt
Vanne de régulation
d’urgence (ESD)
2/4
En cas de défaillance du système ESD : formation d’un gros nuage de vapeur inflammable avec un
impact potentiel catastrophique en cas d’inflammation*
En cas de bon fonctionnement du système ESD : formation d’un petit nuage de vapeur inflammable avec un
impact limité en cas d’inflammation*
Sphère GPL
Résolveur logique
Détection de gaz
* Hypothèse : probabilité d’inflammation = 1 Système d’arrêt
Vanne de régulation
d’urgence (ESD)
3/4
Occasionnel
Likely
Peu fréquent
Unlikely
Rareunlikely
Very  Réussite du système ESD

Échec du système ESD
Extrêmement rare
Extremely
unlikely
Remote
Rarissime

Modéré
Moderate Sérieux
Serious Majeur
Major Catastrophique Disastrous
Catastrophic Désastreux
4/4
 Les effets des mesures critiques du point de vue de la sécurité peuvent également
être visualisés à l’aide d’une analyse par arbre d’événements (ETA ) :
Système ESD SIL2
PFD = 1E‐2
Likely
Réussite Unlikely
0,99 Rejet limité
1,24E‐04/an
Very unlikely
Extremely

unlikely
Remote
Moderate Serious Major Catastrophic Disastrous
Fuite majeure de la sphère
1,25E‐4/an
Likely
Unlikely
Very unlikely
Extremely
 Likely
unlikely
Échec Unlikely
Remote
0,01 Rejet majeur
Disastrous Very unlikely
Moderate Serious Major Catastrophic
1,25E‐06/an Extremely
unlikely
Remote

Moderate Serious Major Catastrophic Disastrous
Résumé
Il est important de constater que le système ESD participe plus à la maîtrise d’un
événement qu’à sa prévention…
 Résumé
• L’identification les accidents majeurs et de leurs conséquences potentielles est critique
pour assurer le bon choix des « barrières » préventives ou d’atténuation, à commencer
par la conception de base de l’installation.
• Les limites des barrières préventives ou d’atténuation sont des questions critiques qu’il
faut envisager au niveau de la conception. Ces limites peuvent être invisibles en
conditions normales de fonctionnement mais critiques dans un scénario d’accident où
elles sont mises à l’épreuve. La définition de critères de performance appropriés doit
assurer une conception robuste capable de résister aux événements accidentels tels que
les feux ou explosions dus à une surpression.
• Les barrières peuvent également être défaillantes, en totalité ou en partie, par exemple si
leur détérioration est passée inaperçue en raison d’inspections, essais ou maintenance
insuffisants.
• Le risque de perte est maintenu à un niveau acceptable par la mise en place de couches
de barrières de protection, indépendantes les unes des autres (dans l’idéal).

EP ‐ 24506_a_F_ppt_01 ‐ Analyse des conséquences
 Choix du plan d’implantation
 Méthodologie d’analyse des conséquences
 Études de cas
 Modélisation des conséquences
 Spécificités des zones de feu

EP ‐ 24506_a_F_ppt_01 ‐ Analyse des conséquences 2

Choix du plan d’implantation
Même si aujourd’hui un évènement a une faible probabilité
d’occurrence, il pourrait tout de même survenir demain…
Objectifs principaux :
 Choix d’un PLAN D’IMPLANTATION pour la :
• Protection du personnel et du public
• Protection de l’installation et de l’environnement
 Optimisation du PLAN DE DISPOSITION GÉNÉRALE DE

L’INSTALLATION
• Atténuation des conséquences d’un incendie
Cependant, si le risque zéro n’existe pas, le risque peut être

considérablement réduit par la mise en place de moyens pratiques
d’atténuation.
Principes du cloisonnement
Cloisonnement d’une installation à mettre en œuvre en quatre étapes :
Étape 1 Séparer les différents groupes d’équipements ou d’unités
(procédé / utilités / quartiers vie…)
Répartir les groupes d’équipements compatibles dans des zones
feu indépendantes
Étape 2 Éviter l’escalade d’un évènement d’une zone feu à une autre
(“effet domino”)
Mettre en place des distances de sécurité entre chaque zone feu
Étape 3 Séparer les sources d’inflammation d’une zone de sources de
rejets inflammables
Étape 4 Définir des limites de l’installation (zone à accès réglementé)
Évaluer l’impact de l’installation au‐delà de la zone à accès
réglementé (zone d’impact)

LIVRABLES : plan d’implantation = acceptabilité pour le public et
l’environnement
Plan de disposition générale = séparation des zones feu pour la
protection des installations
PUBLIC (accès réservé PUBLIC (présence non PUBLIC (sans

au personnel) permanente) restriction d’accès)
DISTANCE
IMPACT ZONE
FEU
LIMITE ZONE
ACCÈS
RÉGLEMENTÉ
LIMITE ZONE
D’IMPACT
LIMITE ZONE FEU
Objectifs du zonage
PERSONNES INSTALLATION
Séparer les zones à forte occupation Éviter l’escalade vers d’autres zones.
ZONES des sources de danger. Séparer les stocks dangereux.
FEU Faciliter une intervention d’urgence.
Interdit eau public. La Compagnie contrôle toutes les activités.

Présence de personnel Toutes les sources d’inflammation peuvent être
ZONE à ACCÈS
contrôlée par la société. éteintes si nécessaire.
RÉGLEMENTÉ
Zone clôturée.
Le danger ne doit pas provoquer Plan d’urgence en accord avec les autorités
d’effets irréversibles sur la santé. compétentes.
ZONE Pas d’installations publiques
D’IMPACT permanentes (pas d’écoles,
d’hôpitaux, etc.).

Méthodologie d’analyse des conséquences
Analyse des conséquences ‐ Document de référence
Les diapos précédentes concernent plus particulièrement les installations à
terre, où les mesures d’évitement, de prévention, de contrôle et
d’atténuation référencées précédemment peuvent généralement être
appliquées…
 API R.P. 14J : Recommended Practice for Design and Hazards Analysis
for Offshore Production Facilities (Pratique recommandée pour la
conception et l’analyse des dangers des installations de production en
mer)
 CONTRAINTES :
• La séparation en respectant des distances de sécurité n’est pas toujours
possible (généralement sur les plates‐formes offshore ou les FPSO)
• Des moyens physiques de séparation peuvent être mis en place si
nécessaire
Moyens physiques de séparation :
murs pare‐feu et pare‐éclats sur FPSO

Moyens physiques de séparation :
ignifugation des sphères de GPL
Études de cas
DONC, POURQUOI FAISONS‐NOUS CELA ?…
ÉTUDE DE QUELQUES ACCIDENTS MARQUANTS

Études de cas
1966 : FEYZIN – France

FEU DE NUAGE DE GAZ (FLASH FIRE)
 Causes :
• Fuite sur une sphère de stockage de propane, un nuage de vapeur d’1 m
de haut environ se dirige vers la route
• Source d’inflammation : certainement le moteur d’une voiture (explosion
de nuage de gaz)
• La sphère est cernée par le feu, la soupape de sûreté (PRV) s’ouvre et la
vapeur qui s’échappe s’enflamme
 Conséquences :
• Flash fire, BLEVE de la sphère et incendie consécutif sur les sphères
voisines
• 5 sphères et 2 autres capacités sous pression explosent, 3 sont
endommagées
• 15 à 18 morts (les chiffres diffèrent selon les sources), environ 80 blessés
• Dommages mineurs sur les bâtiments dans un rayon de 400 m
Études de cas
FEYZIN, FRANCE : LE SITE…

Village de
Feyzin à 400 m
Quelques dommages
Voie ferrée
OPÉRATION DE PURGE ‐ VANNES
Autoroute
BLOQUÉES EN POSITION OUVERTE
Réservoirs de GPL
Réservoirs de fuel Réservoirs d’essence
Disposition générale du site de stockage de Feyzin

Études de cas
FEYZIN, FRANCE : L’ACCIDENT…
Études de cas
FEYZIN, FRANCE : L’ACCIDENT…

Études de cas
1984 : CIUDAD DE MEXICO (Terminal GPL de PEMEX)

PLUSIEURS BLEVES DANS UNE UNITÉ DE STOCKAGE DE GPL
 Causes :
• Rupture de la canalisation de 8” d’une sphère, nuage de gaz formé après
une fuite de 5 à 10 minutes et déclenchement d’un incendie
• Inflammation : torche au sol utilisée pour brûler l’excédent de gaz
 Conséquences :
• Incendie , BLEVE des sphères et d’autres capacités
• 500 morts, 7000 blessés. Décès directs dans un rayon de 300 m
• Série de BLEVE sur 4 sphères et 15 citernes cylindriques
• 12 des citernes ayant explosé retrouvées à plus de 100 m, l’une d’elles à
1200 m !
• Terminal complètement détruit
Études de cas
CIUDAD DE MEXICO : ZONE D’IMPACT
FUITE DE GPL
Zones fortement
FOSSE DE endommagées
BRÛLAGE
POSITION DES PRINCIPAUX
FRAGMENTS DE SPHÈRE
Zone résidentielle

Études de cas
CIUDAD DE MEXICO : APRÈS…
Études de cas

Études de cas
Études de cas
 Quelques enseignements :
• Définition d’installations à risque majeur
• Implantation de grands stockages de GPL
• Détection de gaz et isolation d’urgence
• …
• Planification pour situations d’urgence
• Lutte anti‐incendie dans les situations de BLEVE
L’accident de la ville de Mexico représente la plus grande série de

BLEVE majeurs de l’histoire et fournit de nombreuses informations
sur ces accidents.

Modélisation des conséquences
Sommaire (des diapos suivantes sur l’analyse des conséquences)
 Scénarios de risque / défaillance
 Définition des critères utilisés pour la modélisation des

conséquences
 Principes du cloisonnement des installations
Modélisation des conséquences ‐ Scénarios de
risque/défaillance ‐ Catégories de scénarios
ÉVÉNEMENT CRÉDIBLE
DÉFAILLANCE MAJEURE
DÉFAILLANCE CATASTROPHIQUE
 En fonction de l’ampleur des conséquences (sur les personnes, les

installations, la production, l’environnement, l’image de marque
de la société)
 Note : à ne pas confondre avec les scénarios de risques majeurs

pris en compte dans l’appréciation des risques technologiques
avec gravités catastrophiques et désastreuses

Modélisation des conséquences : catégories de scénarios
pour la modélisation des fuites
ZONES FEU ZONES À ACCÈS RÉGLEMENTÉ ET ZONES
D’IMPACT
ÉVÉNEMENT CRÉDIBLE DÉFAILLANCE MAJEURE
Fuite de 20 minutes dans tous les cas 20 % du diamètre de la canalisation limité à

Débit de fuite initial de 10 minutes une orifice de fuite minimum de 20 mm et
maximum de 150 mm
Débit de fuite moyen ou volume de fuite en
fonction du temps
Modélisation spécifique des conséquences : scénarios à
prendre en compte
Gaz non enflammé/ nuage de vapeur
(INFLAMMABLE ET TOXIQUE)
BLEVE et débordement (boil‐over)
Conditions Explosion de nuage de gaz (VCE) sur l’unité
accidentelles
Feu de nappe
Explosion de bac à toit fixe
Feu torche
Vaporisation de GPL
Conditions
Fonctionnement normal de la torche
opératoires Extinction de la torche
Évent procédé (enflammé et non enflammé)

Modélisation des conséquences : exemples de scénarios
typiques de feu
FEU DE NAPPE FEU TORCHE LIBRE
(Hauteur de flamme = 1,5
à 2,5 x diam. de nappe)
COMBUSTION ALLUMAGE
FLASH FIRE BLEVE
(déflagration lente) (Liquide)
Note : sans tenir compte des ESD/EDP ou des moyens de lutte contre l’incendie
Modélisation des conséquences : exemple de scénario de
« bleve »

« feu de bac »
« feu torche »

Modélisation des conséquences : critères d’évaluation des
impacts
La modélisation permet de définir les contours des zones
d’impacts..
 Concentrations de gaz inflammables
• Simulation d’un scénario de rejet de gaz / liquide / diphasique
(dispersion à la LII)
 Concentrations de gaz toxique (H2S, SO2, CO2…)
• Simulation d’un scénario de rejet de gaz / liquide / diphasique
 Niveaux de rayonnement
• Simulation de scénarios de feu torche gaz, de feu torche / feu
de nappe / BLEVE liquide / diphasique
 Surpressions d’explosion
• Simulation de scénarios d’explosion de nuage de vapeur gaz /
liquide / diphasique
Elle permet de calculer la limite réelle des effets physiques et
donc de définir les distances de sécurité
Modélisation des conséquences : concentration de gaz
inflammable : définition des valeurs limites
 Unités de mesure : %  Limite Inférieure

(concentration) d’Inflammabilité (LII) :
• Concentration de gaz
 Valeurs limites : minimum (par volume,
Produit LII LSI exprimée en pourcentage)
Essence 1,4 7,6 dans un mélange gaz‐air qui
Kérosène 0,7 6,0 va former un mélange
Propane 2,1 9,5 inflammable (API, NFPA).
Hydrogène 4,0 74,2
Méthane 5,0 15,0
Naphta 0,9 6,7  Limite Supérieure
Butane 1,8 8,4
Benzène 1,4 8,0
d’Inflammabilité (LSI) :
• Concentration de gaz
maximum au‐dessus de
Critères utilisés pour la
Modélisation de la laquelle il n’y a pas de risque
conception : zone à accès
dispersion
réglementé et zone feu d’inflammabilité,
TEMPORAIREMENT.

Modélisation des conséquences :
définition des valeurs limites de toxicité
 Unités de mesure : concentration en % ou ppm (volume)
 Valeurs limites : (Valeurs Limites d’Exposition (VLE) ou Threshold Limit
Values (TLV))
• Valeur Moyenne d’Exposition (VME ou TLV‐TWA) : exposition permanente
du personnel à un gaz toxique (8 heures par jour ou 40 heures par
semaine)
• Valeur Limite de Courte Durée (VLCD ou TLV‐STEL) : exposition de courte
durée du personnel à un gaz toxique (moins de 15 minutes, pas plus de 4
fois par jour)
• Immédiatement dangereux pour la vie et la santé (IDSH) : valeur de
concentration d’une substance chimique dans l’air à laquelle une personne
peut être exposée pendant 30 minutes sans effets irréversibles pour la
santé (NIOSH et OSHA)
• Concentration mortelle (LCx) : concentration atmosphérique qui pour une
durée d’exposition donnée entraînera le décès de x % de la population
exposée. La durée d’exposition associée est généralement indiquée , par
ex. LC1%(30) signifie 1 % de mortalité après une exposition de 30 minutes.
H2S (ppm) SO2 (ppm) LC1% (H2S) : Valeur limite de concentration
VME ou TLV‐ 10 5 létale
TWA
VLCD ou TLV‐ 5 2 Durée rejet / 1 5 10 30
STEL exposition (min.)
IDLH 100 10
Concentration (ppm) 1518 873 688 472
toxicité : critères utilisés pour la conception
 Modélisation de la dispersion– Valeurs limites générales utilisées

pour la conception :
CONCENTRATION DE GAZ PRINCIPALE PRÉOCCUPATION
Immédiatement dangereuses pour la vie et la santé
Zone d’impact (nuage de vapeur / gaz, extinction de la torche)
Public
Mortelle : LC1% (nuage de vapeur / gaz,
extinction de la torche)
VME : 2 ppm de SO2 (torchage continu maxi.)
Zone à accès réglementé VLCD : 5 ppm de SO2 (torchage d’urgence)
Personnel
VME (évents de dégazage)
Zone feu Sans objet (inhérent à l’équipement) Équipement


rayonnement : critères utilisés pour la conception
Y compris le
Modélisation du rayonnement rayonnement
solaire
 Unités de mesure : flux thermique en BTU/ft²/h (ou kW/m²)
 Valeurs limites typiques utilisées pour la conception :

FLUX DE RAYONNEMENT PRINCIPALE
(BTU/ft2/h) PRÉOCCUPATION
3,2 kW/m² (feu)
1,6 ou 2 kW/m² (torchage continu
Zone d’impact Public
maxi./torchage d’urgence)
4,7 KW/m² (feu)
Zone à accès 3,2 or 4,7 KW/m² (torchage continu
Personnel
réglementé maxi./torchage d’urgence)
Zone feu 9,5 kW/m² (feu) Bâtiments techniques, procédé
Nota :
15,8 kW/m² : rayonnement maximum autorisé pour les ESDV
1000 BTU/ft2/h = 3,15 kW/m2
Rayonnements torches (y compris rayonnement solaire)
Zone d’impact
Zone à accès réglementé
Zone stérile
CAPACITÉ SOUS PRESSION
TORCHE
PROCÉDÉ
BUREAUX – QUARTIERS VIE
MCF: Torchage Continu Maximum
EF: Torchage d’Urgence
630 btu/ft2/h = 2 kW/m2; 1 000 btu/ft2/h = 3,2 kW/m2; 1 500 btu/ft2/h = 4,7 kW/m2; 3 000 btu/ft2/h = 9,5 kW/m2

Effets d’une explosion
Surpression Dommages au
mbarg Dommages aux équipements
personnel
Bris de glaces, dommages mineurs aux structures des
10 à 70 Aucun
maisons.
Fissures sur les murs en béton, écrasement de panneaux

70 à 150 Aucun
en tôle ou aluminium ondulés.
Effondrement partiel de murs en briques ou en béton,
Douleur aux
150 à 250 déformation de structures légères en acier, démolition de
oreilles
bâtiments en panneaux d’acier.
Éclatement des Rupture de bacs de stockage, destruction totale de
250 à 500
tympans maisons, renversement de wagons de train chargés.
Destruction totale de murs en béton armé, effondrement
Éclatement des total de murs de briques, dommages majeurs aux
500 à 1000
poumons charpentes métalliques, déplacement et fort
endommagement de machines‐outils lourdes.
5000 Décès
Explosion : critères utilisés pour la conception
 Unités de mesure : mbar (surpression)
 Valeurs limites typiques recherchées :

PRINCIPALE
SURPRESSION (mbar)
PRÉOCCUPATION
Zone d’impact 50 Public
Zone à accès
140 Bâtiments et personnel
réglementé
Bâtiments techniques,
200
Zone feu procédé, etc.
300
ESDV
 Note :
• Zone à accès réglementé : scénario : 100 % de l’unité remplie de gaz
stœchiométrique
• Zone feu : scénario : 50 % de l’unité remplie de gaz

stœchiométrique

En résumé
RÉSUMÉ
Méthodologie d’analyse des Conséquences
Modélisation de : IMPLANTATION
Étude HAZID ‐ Dispersion
‐ Feu Distances de
‐ Explosion sécurité
Identification Modélisation Barrières de sécurité

des scénarios des sources physiques
‐ Concentrations
‐ Niveaux de rayonnement
‐ Surpressions
Débit de rejet
État
thermodynamique
En résumé – Spécificités des zones feu
 Contenu des zones feu

• Équipements de même type : concept de compatibilité
conformément à la pratique recommandée API‐RP‐14J
• Une même zone feu peut contenir plusieurs unités
• Une unité doit appartenir à une seule zone feu
• Présence d’ESDV impérative à la limite de la zone feu
 Principales unités à séparer dans différentes zones feu

• Stockages d’hydrocarbures liquides/liquéfiés
• Unités procédé/utilités
• Têtes de puits
• Bâtiments non techniques (quartiers vie, bureaux, etc.)

En résumé – Spécificités des zones feu
 Systèmes déluges
• Système déluge pour refroidir les équipements afin d’éviter un
«effet domino» et minimiser les dommages aux installations
• Un système déluge par zone feu
• Volume d’eau incendie calculé pour la zone feu la plus exigeante
 Systèmes d’arrêt d’urgence

• Séparation de chaque zone feu par une vanne ESD judicieusement
positionnée
• L’ESD d’une zone feu (ESD1) doit isoler le procédé de cette zone
• Chaque zone feu doit avoir des équipements de dépressurisation
dédiés
Séparations typiques des zones feu à terre
SÉPARATION PAR TRAINS :
Zone feu Stockage Zone feu train 1 Zone feu Quartier Vie
QV.
Atelier Direction du vent
Magasin
Note : moyens de lutte incendie Zone feu train 2 Zone feu Utilité

conçu pour protéger un bac (ou
une rétention) + les bacs voisins
UTILITÉS
Note : peut être regroupée
avec la zone feu procédé sur
DÉCOUPAGE PAR UNITÉ : les petites installations
Zone feu stockage Zone feu Compression Zone feu Séparation Zone feu Quartier Vie
QV
QV.
ATELIER Atelier Direction
Magasin
ENTREPÔT
Note : moyens de lutte incendie Zone feu Utilité

UTILITÉS
les petites installations
Séparations typiques des zones feu en mer
Complexe de plateformes
Zone feu Quartier vie Zone feu Procédés Zone feu Têtes de puits
Direction du vent PROCÉDÉS TÊTE DE PUITS
UTILITÉS
Zone feu Têtes de puits
Zone feu Utilités
Plateforme intégrée
TÊTE DE PUITS
Zone feu Quartier Vie Zone feu Procédés/Utilités
Direction du vent
QV UTILITÉS PROCÉDÉS
Mur pare‐éclats/pare‐feu
BLEVE
Exemple
BLEVE
560 m Zone feu
310 m
LII Zone à accès réglementé
210 m
Zone d’impact
Feu torche 200 m 330 m
120 m
45 m
100 m
1 500 BTU
LII 3 000 BTU 50 mbar
C3
210 m
PROCÉDÉ
LII
HUILE
TORCHE
150 m 280 m
1 500 BTU
630 BTU

Limites et contraintes de la méthode
Attention…
 Il n’y a pas de garantie absolue que les scénarios pris en compte avec
cette méthode soient représentatifs d’une situation réelle.
 Les distances de sécurité sont dans certains cas difficiles à mettre en
place :
• Plates‐formes offshore, FPSO, extension d’installations existantes, etc.
• Les difficultés peuvent également résulter des contraintes
environnementales, de l’espace disponible, etc.
 Cependant, lorsque la séparation au moyen des distances de sécurité
n’est pas réalisable, des moyens physiques de protection doivent être
envisagés comme alternative :
• Protection incendie passive, murs de cloisonnement (pare‐feu, pare‐
éclats)
• Écrans anti‐rayonnements
• Stockage souterrain
• Etc.

Revue de plan d’implantation et
méthodologie
EP ‐ 24505_a_F_ppt_01 ‐ Revue de plan d'implantation et méthodologie
Cloisonnement
 Généralités
• La division de l’installation en unités procédés ou utilités doit être

compatible avec sa division en zones feu et une unité ne doit
impérativement appartenir qu’à une seule zone feu.
EP ‐ 24505_a_F_ppt_01 ‐ Revue de plan d'implantation et méthodologie 2

Cloisonnement
 Groupes d’équipements
• D’après la norme API‐RP‐14J les unités doivent être classées en 9
catégories différentes appelées « Groupes d’équipements » et
présentant un niveau de risque homogène.
Groupe Type Équipements principaux Danger
T1 Tête de puits Têtes de puits, duses, manifolds, collecteurs Source de combustible
T2 Procédé non Manifold et collecteurs, séparateurs, station essence, Source de combustible
soumis à la échangeurs de chaleur, systèmes de traitement de l’eau,
flamme pompes, compresseurs, unités LACT
T3 Stockage d’HC Bacs de stockage, réservoirs collecteurs, réservoirs de Source de combustible
traitement des eaux de production
T4 Procédé soumis à Équipement soumis à la flamme, réchauffeurs de conduites, Source d’inflammation
la flamme rebouilleurs de TEG
T5 Machines Générateurs, équipements de levage électriques, Source d’inflammation
compresseurs d’air, moteurs, turbines
T6 Bâtiments Quartiers vie, zones et bâtiments de maintenance, réseau Source d’inflammation
d’évacuation des eaux usées, unité d’osmose inverse
T7 Pipelines et risers Risers, lanceurs de racleurs, gares à racleurs Source de combustible
T8 Évents Source de combustible
T9 Torches Source d’inflammation
Cloisonnement
 Division en unités
Nombre d’unités
• Le nombre d’unités dans une zone feu doit être aussi limité que
possible afin de minimiser le nombre de vannes d’isolation et la
complexité du système d’arrêt.
• Le regroupement d’équipements en unités , et donc le nombre
d’unités, doit aussi intégrer les exigences relatives aux opérations
de construction et de production simultanées pendant la phase de
commissioning.
• Si une installation se compose de deux séparateurs fonctionnant en
parallèle et de deux compresseurs fonctionnant aussi en parallèle,
deux configurations peuvent être envisagées :
− Les deux compresseurs dans une seule unité de compression et les
deux séparateurs dans une seule unité de séparation.
− Deux trains de traitement identiques composés chacun d’un
séparateur et d’un compresseur (cette seconde solution est plus

conseillée si la construction doit cohabiter sur une longue période avec
la production en raison d’une mise en production anticipée)

Exemple de cloisonnement
 Compatibilité entre unités dans une même zone feu

• Le tableau de compatibilité des unités ci‐dessous donne les
compatibilités entre différents groupes d’équipements.
• Deux unités appartenant aux groupes d’équipements indiqués
comme n’étant pas compatibles devront être situées dans deux
zones feu différentes.
COMPATIBILITÉ DES UNITÉS T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 TB T9
T1 Tête de puits O
Procédé non soumis à
T2 N (1) O
la flamme
T3 Stockage d’HC (11) N (9) N (2) O (3) .
Procédé soumis à la
T4 O (4) O (4) N O
flamme
T5 Machines N (9) O N O O
T6 Bâtiments N N (5) N (5) N (5) N O
T7 Pipelines et risers O O N (6) N N N O
T8 Évents (10) O O O (7) N N N O O (7)
T9 Torches N. N (8) N N N N N (7) N O
Exemple de cloisonnement
COMPATIBILITÉ DES UNITÉS T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 TB T9
T1 Tête de puits O
Procédé non soumis à la
T2 N (1) O
flamme
T3 Stockage d’HC (11) N (9) N (2) O (3) .
T4 Procédé soumis à la flamme O (4) O (4) N O
T5 Machines N (9) O N O O
T6 Bâtiments N N (5) N (5) N (5) N O
T7 Pipelines et risers O O N (6) N N N O
T8 Évents (10) O O O (7) N N N O O (7)
T9 Torches N. N (8) N N N N N (7) N O
Note 1 : incompatible d’une manière générale, sauf unités de procédé non soumises à la flamme reliées à des unités de tête
de puits, par ex. : séparateur de test.
Note 2 : incompatible d’une manière générale, sauf (i) unités de procédé non soumises à la flamme reliées à une unité de
stockage, par ex. une station de pompage pour le transfert des hydrocarbures et (ii) petites unités de stockage de
propane (moins de 50 m3) utilisées dans les unités de refroidissement et à condition qu’elles soient convenablement
protégées (distance supplémentaire + merlon).
Note 3 : hydrocarbures liquides compatibles avec hydrocarbures liquides, hydrocarbures liquéfiés compatibles avec
hydrocarbures liquéfiés, mais hydrocarbures liquides incompatibles avec hydrocarbures liquéfiés .
Note 4 : incompatibles selon la norme API RP 14 J mais peuvent être considérées comme compatibles si elles sont
suffisamment espacées.
Note 5 : bâtiments incompatibles avec tout autre type d’unité sauf bâtiments techniques abritant des procédés (dangereux ou
pas) ou des utilités (y compris les locaux techniques).
Note 6 : incompatible d’une manière générale mais on tolère que des conduites (à l’exception des risers, manifolds, gares à
racleurs…) traversent des unités de stockage ou le périmètre de la torche si elles sont sans brides et convenablement
protégées contre les explosions (unités de stockage) et les rayonnements (unités de stockage et torche).
Note 7 : compatible s’il n’y a pas d’impact sur le personnel en cas de présence de gaz toxique.
Note 8 : incompatibles selon la norme API RP 14 J mais la pratique tolère que le ballon de torche et ses équipements associés
(ex. pompes à condensats, skid gaz de purge/de gaz pilote…) soient dans la même zone feu que la torche si le matériel
et le personnel sont convenablement protégés.
Note 9 : sauf pour les puits avec unité de pompage.
Note 10 : évents froids seulement. Les évents de dégazage sont compatibles avec toutes les autres catégories.
Note 11 : cette catégorie comprend à la fois le stockage des hydrocarbures liquides et des hydrocarbures liquéfiés
Cloisonnement
Aménagement de l’unité
 Une fois que l’installation a été divisée en zones feu et que les
équipements ont été regroupés en unités, les unités doivent être
positionnées en prenant bien en compte les environs, les facteurs
environnementaux, la logistique et les exigences de sécurité, en
particulier :
• Le trafic terrestre, maritime et aérien
• La sécurité et le contrôle des accès
• Les opérations de levage et de manutention
• Les espaces libres réservés autour des équipements
• Le vent, la houle et les courants marins
• Les accès pour la lutte anti‐incendie active : évacuation d’urgence et
sauvetage
Séparations typiques des zones feu à terre
SÉPARATION PAR TRAINS :
Zone feu Stockage Zone feu train 1 Zone feu Quartier Vie
QV.
Atelier Direction du vent
Magasin
Note : moyens de lutte incendie Zone feu train 2 Zone feu Utilité

UTILITÉS
DÉCOUPAGE PAR UNITÉ : les petites installations
Zone feu stockage Zone feu Compression Zone feu Séparation Zone feu Quartier Vie
QV
QV.
ATELIER Atelier Direction
Magasin
ENTREPÔT
Note : moyens de lutte incendie Zone feu Utilité

UTILITÉS
les petites installations
Séparations typiques des zones feu en mer
Complexe de plateformes
Zone feu Quartier vie Zone feu Procédés Zone feu Têtes de puits
Direction du vent PROCÉDÉS TÊTE DE PUITS
UTILITÉS
Zone feu Têtes de puits
Zone feu Utilités
Plateforme intégrée
TÊTE DE PUITS
Zone feu Quartier Vie Zone feu Procédés/Utilités
Direction du vent
QV UTILITÉS PROCÉDÉS
Mur pare‐éclats/pare‐feu
Espacement entre les zones feu
Méthodologie
 Trois outils de base sont disponibles pour déterminer la distance

de sécurité minimales entre les différentes zones feu à la fois sur
les installations à terre et sur les plateformes en mer :
• Des tableaux de distances doivent être utilisés aux étapes d’étude
préliminaire et de faisabilité pour établir un plan d’implantation
préliminaire.
• La méthodologie d’analyse des conséquences doit être appliquée à
l’étape d’avant‐projet
• Une analyse quantitative des risques (QRA) doit être réalisée à la
fin de l’étape d’ingénierie de base (préliminaire) ou au début de
l’ingénierie de détail, avant que la configuration de l’installation ne
soit arrêtée, pour les gros projets ou si la réglementation locale

applicable l’impose.

Exemples de distances de sécurité entre zones feu
Rappel : ce tableau ne donne pas les distances de sécurité minimales entre les équipements ou unités d’une même zone
feu, c’est un tableau de distances entre zones feu. Note : toutes les distances sont exprimées en mètres.
PUITS STO.GPL STO.HUILE PROCÉDÉS BÂTIMENTS TORCHES
11 12 13 21 22 31 32 41 42 43 51 52 53 61 62
PUITS
11 Puits éruptifs et activés en gas‐lift 45
12 Puits non éruptifs 45 15
13 Puits de prod./d’injection d’eau 30 15 7.5
STOCKAGE GPL (pas enterré)
21 Stockage GPL < 120 m3 150 100 100 45
22 Stockage GPL > 120 m3 300 # # 45 100
STOCKAGE HUILE
31 Stockage du brut** < 10 000 m3 100 100 45 100 # 45
32 Stockage du brut** > 10 000 m3 200 100 100 100 # 100 150
PROCÉDÉS
41 Procédé risque élevé * 150 100 60 100 # 60 100 45
42 Procédé risque faible ²² 100 100 60 60 # 60 100 45 30
Utilités (y compris génération
43 100 45 45 45°° # 45 100 45 30° 30
électrique)
BÂTIMENTS
51 Quartiers vie ² 200 150 60 100 # 60 100 150 100 45 7.5
52 Bureaux et postes de secours + 150 100 60 100 # 60 100 150 100 45 7.5 7.5
53 Ateliers et magasins 100 100 45 60 # 45 60 120 100 45 15 15 15
TORCHES
61 Torches élevées verticales 150 100 100 100 # 100 100 100 100 60 120 100 100 60
Torches horizontales et fosses de
62 150 100 100 100 # 100 120 120 100 100 150 120 # 100 100
brûlage**
Note * : unités de compression avec un débit > 500 000 Sm3/j ou toute unité de procédé où la pression est supérieure à 70 barg ou qui traite des gaz toxiques.
Note ² : si un incinérateur de déchets est fourni, il sera classé dans la catégorie « quartier vie ».
Note + : les points de rassemblement incluent tous les lieux de rassemblement pour l’évacuation d’urgence et le sauvetage, la salle de commande d’urgence et les locaux abritant les pompes incendie.
Note ** : distances de sécurité à prendre à partir du bord la zone de rétention.
Note # : pas de distance de sécurité par défaut fournie ; dans tous les cas il faudra réaliser une analyse des conséquences pour calculer les distances
Note ²² : y compris les réchauffeurs (soumis à la flamme) et le système centralisé de traitement du gaz combustible.
Note 0 : ajouter 15 mètres pour les gros réchauffeurs à huile chaude.
Note 00 : ajouter 15 mètres pour la distance de sécurité par rapport au poste de chargement/déchargement.
Particularités des bâtiments
 Les différents locaux d’une installation peuvent être classés séparément

en locaux techniques, salles de contrôle, laboratoires (et autres locaux
contenant des sources de combustible), ateliers et magasins, bureaux et
quartiers vie.
 L’emplacement des locaux d’une installation doit être choisi très
attentivement et justifié par une analyse des conséquences spécifique.
Par exemple…
 Locaux techniques
• On peut considérer que les locaux techniques ne sont pas occupés en
permanence et que leur occupation est strictement limitée aux quelques
personnes autorisées effectuant des activités contrôlées. Ils contiennent
des sources d’inflammation mais pas de source de combustible. Ils doivent
donc être situés dans une zone non dangereuse ou constituer en soi une
zone non dangereuse (ventilation / pressurisation avec arrivée d’air par
système HVAC en zone non dangereuse et sas) située le plus loin possible
des procédés ou des équipements dont ils s’occupent.

Bâtiments
 Salles de commande
• Il y a toujours quelqu’un dans les salles de contrôle même si leur
occupation normale est strictement limitée à quelques personnes
autorisées effectuant des activités contrôlées.
• Les salles de commande doivent être situées dans une zone non
dangereuse avec leur propre système de pressurisation (arrivée d’air et
sas HVAC ) mais ne doivent pas nécessairement être éloignées des
procédés dont elles s’occupent. En mer, elles forment en général une zone
spécifique dans les quartiers vie selon les critères suivants :
Près des unités procédés Dans les quartiers vie
Avantages : Avantages :
‐Meilleurs temps de réponse des opérateurs ‐Une seule salle de commande
‐Meilleure implication du personnel de production dans ‐Meilleur regroupement du personnel clé opérations
les interventions de maintenance critiques ‐Meilleure protection du personnel
‐Supervision plus étroite
Inconvénients : Inconvénients :
‐Nécessite une protection contre le feu et l’explosion ‐Plus d’opérateurs à l’extérieur
‐Plusieurs salles de commande peuvent être nécessaires ‐Temps de réponse des opérateurs plus long
‐Personnel plus exposé ‐Supervision moins étroite pendant les interventions de
‐Éloignée des points de rassemblement

maintenance critiques
Bâtiments
 Laboratoires
• Les laboratoires doivent être situés aussi loin que possible des
principales sources de combustible, sauf les laboratoires avec une
fonction spécifique (ex. bâtiment abritant les analyseurs) qui
peuvent être dans le voisinage immédiat des unités dont ils
s’occupent à condition qu’ils ne soient pas utilisés pour d’autres
tâches (ventilation et protection contre l’incendie et les explosions
adéquates requises).
 Ateliers et magasins
• Les ateliers et les magasins ne sont pas occupés en permanence
mais ce sont des lieux où, ou autour desquels, diverses activités
dangereuses non contrôlées peuvent se dérouler (circulation,
travail à chaud…).
• À terre, les ateliers et les magasins doivent être situés dans la zone
des services généraux. En mer, ils doivent autant que possible être
situés dans la zone des utilités.

Bâtiments
 Bureaux
• Les bureaux doivent être situés à l’écart et à une distance suffisante

des zones dangereuses afin de ne pas menacer la vie du personnel
en cas d’incident majeur (explosion et incendie qui en résulterait).
• Les bureaux des installation à terre sont normalement situés dans
la zone des services généraux.
• Les bureaux des installation en mer sont normalement situés à
l’intérieur des quartiers vie.
Bâtiments
 Quartiers vie
• Les quartiers vie sont occupés en permanence et peuvent présenter des
dangers particuliers notamment certaines sources de combustible et
d’inflammation, comme les cuisines, la buanderie, les chaudières, le
stockage temporaire des déchets…
• En raison de leur fort taux d’occupation, les quartiers vie doivent être
installés dans la zone la plus sûre de l’installation, à une distance
suffisante des zones dangereuses afin de ne pas menacer la vie du
personnel en cas d’explosion (et d’incendie consécutif) de l’installation ou
des unités de traitement.
• À terre, les quartiers vie doivent être situés à l’extérieur de la zone d’accès
contrôlé.
• En mer, ils seront idéalement installés sur une plateforme spécifique sans
procédé, stockage, têtes de puits et/ou équipements majeurs d’utilité.
Chaque fois que cette exigence ne pourra être remplie, les quartiers vie
seront équipés avec des moyens d’évacuation et de protection anti‐

incendie et anti‐explosion adaptés .

Cas particuliers
 Plateformes intégrées
• Le concept des plateformes offshore intégrées induit des problèmes
d’implantation spécifiques du fait de leur encombrement ; des différents
groupes d’équipements, incompatibles mais devant cohabiter à proximité ; et,
parfois, de leur position par rapport au vent dominant.
SECTEUR D’APPROCHE DU
BATEAU
ZONE DE
DÉBARQUEMENT
Zone feu des procédés / utilités Zone feu bâtiments
Zone utilités non dangereuse
Secteur d’approche
Zone à risque faible
Zone à risque élevé
Machines et sources des hélicoptères 210°
(zone tampon)
d’inflammation
Arrivées d’air QUARTIERS VIE
SALLE DE
COMMANDE
radio
Salle
Réchauffeur BUREAUX
soumis à la
RISERS flamme Mur pare‐
Structure avec
éclats/pare‐feu
protection anti‐
incendie passive
TORCHE ÉLEVÉE
Cas particuliers
 Installations temporaires
• Le plan de disposition générale doit prévoir les installations

temporaires comme un camp pour le personnel construction, les
hébergements temporaires, l’alimentation électrique ou autres
utilités temporaires, les premiers systèmes de production…
• Ces installations font partie du projet ; elles doivent être identifiées
séparément et représentées sur tous les plans d’implantations et
élévations.
• Pour les installations entièrement nouvelles, une attention

particulière sera portée à toutes les mesures susceptibles d’assurer
que tous les standards de sécurité sont respectés pendant la
période où les activités de construction et de production se

déroulent simultanément.

Cas particuliers
 Extensions futures
• Le plan de disposition générale doit prévoir les extensions futures

envisagées.
• Notamment mais sans s’y limiter : puits supplémentaires,

augmentation de capacité de traitement d’eau, systèmes de
récupération secondaire ou tertiaire, trains de procédés
supplémentaires… qui devront figurer sur tous les plans
d’implantation et élévations.
• Il devra aussi inclure un camp de construction avec un accès

sécurisé associé.
Exemple particulier –
Plan de disposition générale offshore
(FPSO)
Plan de disposition générale du FPSO
Procédés et pompes d’export Torche
Habitations Utilités
Modèle complet du FPSO AKPO – Vue de tribord
Modèle complet du FPSO AKPO – Vue de dessus

Plan de disposition générale – Conçu pour la sécurité
Distance et mur de séparation des utilités et habitations
nord
Habitations Utilités et génération électrique
Vue générale de la zone utilités et procédés du FPSO
Séparation entre utilités et procédés
Modules utilités – Vue de tribord
Modules procédés – Vue de tribord

Modules du FPSO
Vue générale 3D du FPSO AKPO

Vues de côté 3D du FPSO
Modules S1‐P1
Module S1 – Vue depuis la proue
Module P1 – Vue depuis la proue
Injection d’eau et traitement futur de l’eau de mer Refroidissement de l’eau

Modules S2‐P2
Module S2 – Vue depuis la proue Module P2 – Vue depuis la proue
Utilités (recycleur d’air, groupe mousse, groupe générateur gaz inerte) Traitement de l’eau de mer et injection d’eau
Modules S3‐P3
Module S3 – Vue depuis la proue
Génération électrique à tribord (groupe turbogénérateur) Génération électrique à bâbord (groupe turbogénérateur)

Modules S4‐P4
Modules S4 et P4 – Vue depuis la proue Manifold de production et de test, gare de racleurs,
Séparateur de test, 1er étage de séparation
Modules S5‐P5
Modules S5 et P5 – Vue depuis la proue
P5 : 2e et 3e étages de séparation, S5 : 4e étage de
séparation et électro‐deshydratation

Modules S6‐P6
Modules S6 et P6 – Vue depuis la proue
Régénération du glycol, déshydratation et circuit de gaz
combustible, injection de gaz et comptage de l’huile
Modules S7‐P7
Modules S7 et P7 – Vue depuis la proue Injection de gaz et comptage de l’huile, gaz d’export, trains

de compression A et B et comptage
Module P8
Pompes d’export
Dangers et zones feu du FPSO
Classification des zones dangereuses
Pont principal et pont mezzanine
BÂBORD BÂBORD
BÂBORD
PONT MEZZANINE
PONT PRINCIPAL
BÂBORD
TRIBORD
TRIBORD
PONT MEZZANINE
TRIBORD
ZONE 1 – ZONE DANGEREUSE
GROUPE DE GAZ IIA1 CLASSE DE T. T3
ZONE 2 – ZONE DANGEREUSE
GROUPE DE GAZ IIA1 CLASSE DE T. T3
ZONE NON DANGEREUSE
Plan de disposition générale des zones feu
Utilités du pont inférieur
LIMITE DE LA ZONE FEU
NAVIRE RAVITAILLEUR LIMITE DE LA SOUS‐ZONE FEU
NUMÉRO DE LA ZONE FEU
VOIR SCHÉMA N°
POUR LA SUITE, VOIR SCHÉMA N°
BUANDERIE
ATELIERS
LEVAGE
CARGAISON
NAVIRE RAVITAILLEUR
Niveau 3 abritant les machines
LIMITE DE LA ZONE FEU
LIMITE DE LA SOUS‐ZONE FEU
NUMÉRO DE LA ZONE FEU
CE SCHÉMA N’EST VALABLE QUE
VUE DU PLAN À POUR LE PLAN DE DISPOSITION
NIVEAU GNÉRALE DES ZONES FEU

Niveau 1 quartiers vie
Zone feu/déluge – Pont principal et pont mezzanine
BÂBORD BÂBORD
PONT PRINCIPAL
QV
TRIBORD
TRIBORD

Chemins d’évacuation du FPSO
PONT MEZZANINE
BÂBORD
BÂBORD
PONT PRINCIPAL
QV
TRIBORD TRIBORD
Chemin d’évacuation principal Chemin d’évacuation secondaire

CHEMIN D’ÉVACUATION PRINCIPAL
DEPUIS LE PONT MEZZANINE
CHEMIN D’ÉVACUATION PRINCIPAL
DEPUIS LE PONT INFÉRIEUR

Systèmes instrumentés de sécurité
EP ‐ 24508_a_F_ppt_01 ‐ Systèmes instrumentés de sécurité
Sommaire
 Aperçu général
• Objet
• Les différents systèmes instrumentés de sécurité
• Objectifs de performance
• Architecture type des systèmes de sécurité
 Les principaux systèmes

• HIPS
• ESD
• F&G
• USS
EP ‐ 24508_a_F_ppt_01 ‐ Systèmes instrumentés de sécurité 2

Objet
 Réduire le potentiel d’escalade à partir d’un événement redouté :

• Limiter la perte de confinement (ESDV, SDV)
• Éliminer les sources d’inflammation (consignation électrique)
• Réduire les stocks inflammables (dépressurisation
d’urgence)
 Agir rapidement et sans intervention d’opérateur pendant la

séquence
 ATTENTION
• Les systèmes de sécurité n’éliminent pas tous les dangers (points
chauds…)
• La séquence des systèmes de sécurité doit être intrinsèquement
sûre et conduire à un état final sûr et stable
• Certains cas particuliers (mode de fonctionnement dégradé ou
opérations simultanées) ne peuvent pas toujours être couverts par
les systèmes de sécurité
Les différents systèmes de sécurité
 Système de contrôle procédé (PCS)  Principe des couches de protection

• dispositifs de contrôle‐commande et
multiples
alarmes associées
 Système d’arrêt procédé (PSS) USS
• déclenchements et actions d’arrêt
associées ESD / F&G
 Système de protection haute intégrité

(HIPS) PSV (HIPS)
• fiabilité élevée – pas de protection

mécanique PSS
 Système d’arrêt d’urgence (ESD) ALARMES

• actions d’arrêt d’urgence
SYSTÈME DE CONTRÔLE‐
 Système feu & gaz (F&G) COMMANDE
• détection/action feu & gaz + liaison
avec le système d’arrêt d’urgence PROCÉDÉ
 Système de sécurité ultime (USS)

• backup des actions d’arrêt d’urgence
essentielles

Objectifs de performance des systèmes de sécurité
 Les systèmes de sécurité sont activés à la sollicitation

 FIABILITÉ
COMMENT AMÉLIORER LA SÉCURITÉ DES SYSTÈMES ACTIVÉS À LA
SOLLICITATION ? (UN SEUL COMPOSANT)
* PFD = f( ,T)
* PFD = Probabilité de défaillance à la sollicitation
• Sélectionner le composant présentant un taux de défaillance faible
 (par an)
• Réduire l’intervalle de test T (par an)
 DISPONIBILITÉ
• Une grande disponibilité est requise. Une redondance peut être
envisagée
• En cas de non‐disponibilité, une mesure compensatoire équivalente
doit être prévue.
Effet de l’intervalle de test sur la fiabilité du système
Effet de l’intervalle de test sur la fiabilité du système
Non‐disponibilité
instantanée
Temps

Fiabilité / Niveau d’intégrité de sécurité (CEI 61508)
Fiabilité / Niveau d’intégrité de sécurité (SIL)
FIABILITÉ
Niveau d’intégrité de Probabilité moyenne de défaillance à la
sécurité (SIL) sollicitation
4 10‐5 à 10‐4
3 10‐4 à 10‐3
2 10‐3 à 10‐2
1 10‐2 à 10‐1
Fiabilité – Applicabilité
 Le SIL couvre toute la boucle
• ÉLÉMENT PRIMAIRE (capteur)
• Le SOLVEUR LOGIQUE (cartes E/S + AUTOMATE PROGRAMMABLE

(PLC) + ALIMENTATION)
• ÉLÉMENT FINAL (vanne)
E/S E/S
SOLVEUR LOGIQUE
PSHH SDV

Fiabilité – Configuration type des capteurs
ÉLÉMENT
CAPTEURS SOLVEUR
FINAL
(PSHH…) LOGIQUE
(SDV…)
(PLC)
Niveau d’intégrité Architecture Type
SIL 1 1oo1
SIL 2 1oo2 ou 2oo3
SIL 3 1oo3
SIL 4 Exigences particulières (voir CEI 61508)
Fiabilité – Configuration type des éléments finaux
Élément final 1oo1
(alternatif)
Élément final 2oo2 Élément final 1oo3

Fiabilité – Exigence SIL
 Solveur logique PSS : SIL 2
 Solveurs logiques F&G, ESD : SIL 3

• Certification requise pour le matériel, le logiciel système, mais pas
pour l’applicatif
 Boucles spécifiques ESD : SIL 2 ou 3 éventuellement requis
 HIPS : pas de valeur prédéfinie, une analyse du risque est

nécessaire
Disponibilité
 Aucun critère n’est imposé toutefois :

• Le manque de disponibilité se traduit par des pertes de production
• Des défaillances fréquentes induisent des risques (transitoires,
séquence de redémarrage)
• Une exigence de disponibilité (trop) élevée se traduit par une
certaine complexité et un coût
 Valeurs recommandées :
• Disponibilité de la boucle complète comprise entre 99 % et 99,9 %
• Disponibilité du solveur comprise entre 99,9 % et 99,99 %
 Attention
• Des valeurs de disponibilité élevées ne présentent aucun intérêt si
les systèmes de sécurité sont trop difficiles à réparer (représentant
du fournisseur ou technicien hautement qualifié)

• La possibilité de réparer en ligne est fortement recommandée

Objectifs de performance – Outils disponibles
OUTIL EFFET
Vote 1ooN augmente la fiabilité
MooN limite les déclenchements intempestifs
Redondance Augmente le MTBF (temps moyen entre pannes)
Diversification Diminue les défaillances de mode commun
Test Augmente la fréquence des tests et diminue la probabilité
de défaillance à la sollicitation
Réparation en ligne Augmente considérablement le MTBF (disponibilité)
Couverture des fautes Diminue la probabilité de défaillance à la sollicitation
Tolérance aux fautes Augmente le MTBF et la fiabilité
Indépendance Augmente le MTBF et réduit le risque d’erreurs de
l’opérateur
ଵ ఒ
*PFD = x ߣ= taux de défaillance/an
ଶ ் T = intervalle de test par an
ଵ
MTBF + = temps moyen entre deux défaillances
ఒ
Architecture des systèmes – Recommandations
 SÉPARATION DES SYSTÈMES PCS, PSS, ESD, F&G : pour l’indépendance

et la diversification
• Piquages, capteurs, transmetteurs
• Transmission
• Vannes, contacteurs, etc.
 1 automate programmable (PLC) pour le PCS et le PSS : pour la

redondance et l’indépendance
• Séparation des cartes E/S, racks et processeurs
• SIL 2
 1 PLC pour l’ESD, 1 PLC pour le F&G : pour l’indépendance et la

redondance
• SIL 3
 USS : pour la diversification

• Solid state

Sécurité des systèmes, architecture type
PSD ESD
ESD0 ESD1 F&G déclencheurs
DéclencheursPKGE PB PB
CHAMP
(1)
1
Actions
T T Actions liaisons
(3)
Données (3)
solveurs
PCS 2 PSS USS ESD Données
F&G logiques
Solid state SIL 3 SIL 3
SIL 2 (5) (5)
(4) liaisons
Organes PKGE Moteurs PKGE ESDV ESDV ESDV Disjoncteurs Lutte HVAC
terminaux SDV BDV BDV BDV anti‐incendie
FIELD UPS Réseau Grands moteurs éléments finaux
électrique Réseau électrique
PKGE (2)
Contrôle procédé Arrêt procédé Sécurité ultime Arrêt d’urgence Feu & Gas
Nota : Seules les liaisons pour action sont représentées Légende : PKGE Groupes
(1) Détecteurs de fumée quartiers vie + bureaux adressables SIL Niveau d’intégrité de sécurité
(2) Arrêt groupe équipements soumis à la flamme
Liaison câblée
(3) Temporisateur haute fiabilité
Liaison série
(4) Deux bus de données (double redondance) constituent une alternative acceptable
(5) Liaisons PSS/ESD/F&G uniquement pour les données sont 1 Bus de données simple
du type série (deux/trois bus de données : double/triple redondance) 2 Bus de données double
Système principal : HIPS
Système de protection à haute intégrité
 Système de protection à haute intégrité (High Integrity Protection

System, HIPS)
• Systèmes instrumentés d’intégrité suffisante (équipés
d’instruments diversifiés et/ou redondants de grande fiabilité)
conçus de sorte que la probabilité de dépassement des paramètres
de calcul soit inférieure à une valeur définie à la sollicitation
(typiquement SIL 2 à 4)
 La grande majorité des HIPS sont des systèmes instrumentés de

protection contre la surpression (Instrumented Pressure
Protection Systems, IPPS)
• IPPS dédié exclusivement à la protection contre la surpression

Système principal : HIPS
 But des HIPS

• Remplacer les PSV
• Un HIPS (ou IPPS) est constitué de composants dédiés à la détection
des surpressions et à l’isolation à l’aide de SDV/ ESDV
• Les composants des HIPS seront indépendants des systèmes PCS,
PSD et ESD à l’exception des SDV et ESDV utilisables à la fois pour
les HIPS et les ESD (ou PSD)
 Conception classique (API‐RP‐14C)

• 2 barrières de sécurité indépendantes
− Première barrière : PSS (PSHH + SDV)
− Seconde barrière : soupape de sûreté (PSV)
Système principal : sans HIPS
1ère barrière
(instrumentation) 2ème barrière
Scénario de défaillance : (mécanique)
la soupape d’étranglement PSS
ne s’ouvre pas
PSHH PSV plein passage
Soupape
SDV d’étranglement Gaz
topside
ESDV riser
Conduite
sous‐marine
Liquide
Pression de calcul : 450 barg Pression de calcul : 80 barg
Puits

Système principal : avec HIPS
1ère barrière
2ème barrière (instrumentation)
(instrumentation)
PSS
Logique
HIPS
Soupape
d’étranglement PSHH
topside
SDV Gaz
PSHH PSHH PSHH
ESDV riser
Conduite
sous‐marine
Liquide
Pression de calcul : 450 barg Pression de calcul : 80 Barg
Puits
Système principal HIPS – Exemple type
 Installation HIPS (typique)  Étude de fiabilité
DÉFAILLANCE HIPS
6.84 E‐04
5.48E ‐06
CCF de CCF de
CCF de défaill.
pressostat HIPS humaine
6.3E ‐04 4.4E ‐05 1E ‐05
Défaill. HIPS 1 Défaill . IPPS 2
5.8E ‐03 5.8E ‐03
Restaur. Restaur.
Défaill. syst. op. Défaill. syst. op.
SDV 1 impossible SDV 2 impossible
HIPS après test HIPS après test
4.4E ‐04 1.0E ‐04 4.4E ‐04 1.0E ‐04
3.97E ‐05 3.97E ‐05
Défaill. Défaill. Défaill. Défaill.

pressostat pressostat pressostat pressostat
6.3E ‐03 6.3E ‐03 6.3E ‐03 6.3E ‐03

Exemple de HIPS sur procédé Girassol
Depuis collecteur
d’admission
DS301 Séparateur DS351
1er étage
EC301 A/B
DS302 Séparateur
2ème étage IG450 et
IG401 & DA 450
Vers traitement de DA 450
l’eau IG402 & DA 401
ou DA450
Vers traitement de DS303 Séparateur
l’eau 3ème étage
Barrières de sécurité pour Hard HIPS sur Girassol
Séparateur Séparateur
1er étage ROSA
DS301 •LSLL3006 •LSLL3506

DS351
Eau Huile Huile Eau
SDV
SDV SDV LV1/2 LV1/2 SDV SDV
3506
SDV 3007 3002 3005 3508 3508 3507
3008 SDV
•PSHH3028 3505
SDV •LSHH3026
3003 EC301 DS302 Déclenchement phase 2
Séparateur
2ème étage
IG401 / DA 401
DS303
Hard HIPS SDV SDV LV1/2
Soft HIPS 3037 3021 3025

Intégration des hard & soft HIPS
ESD2
Sécurité des hard HIPS

Système principal HIPS – Avantages et inconvénients
 L’utilisation d’un HIPS est envisagée lorsqu’aucune autre solution

n’est possible
 AVANTAGES
• Respectueux de l’environnement  aucune émission à
l’atmosphère
 INCONVÉNIENTS
• Risques difficiles à maîtriser
− Les calculs de fiabilité ne peuvent pas prendre en compte tous les
facteurs ( c.à.d. facteurs humains & erreurs de construction)
− Doivent être suivis de près de la phase de projet au démarrage des
installations
• Exigences d’essai et de maintenance draconiennes pour l’équipe
exploitation
Système d’arrêt d’urgence – Logigramme ESD
• Est obligatoire pour toutes les installations, pour servir de référence

aux opérateurs
 Une matrice causes‐effets est également nécessaire pour les

essais et la maintenance des instruments
 4 niveaux d’arrêt (SD) sont généralement requis
 Chaque niveau d’arrêt doit disposer d’une sécurité intrinsèque

correspondant à un état sûr et stable des installations

Définitions des niveaux ESD et SD – Suivant GS‐EP‐SAF‐261
 ESD‐0 : arrêt complet de l’installation (dans une zone à accès

réglementé)
• niveau d’arrêt d’urgence le plus élevé, destiné à mettre en sécurité
une installation avant évacuation
• initié manuellement une fois la décision prise par le RSES ou l’OIM
de faire évacuer l’installation
 ESD‐1 : arrêt d’urgence en zone feu

• ex. : arrêt complet d’une zone feu dû à une détection de gaz
confirmée
 SD‐2 : arrêt d’une unité (dans une zone feu)

• ex. : arrêt de l’unité de compression des gaz
 SD‐3 : arrêt des équipements (dans une unité)
• ex. : arrêt de la pompe
Mise en œuvre des niveaux ESC et (E)SD
Notes
(1) Arrivées du système feu et gaz, voir matrice
causes‐effets
(2) Purge du gaz à la torche, obligatoire
uniquement sur les installations où du ESD 0 : coupure de l’alimentation électrique principale de l’installation
personnel n’est pas présent en permanence
(3) Onduleurs (UPS) des systèmes ESD/F&G,
obligatoires uniquement sur les installations
où du personnel n’est pas présent en Voir rapport
permanence
(4) Annulé
(5) Perte inévitable d’une utilité indispensable Basse
Purge du
au procédé, ex. : l’alimentation principale Tension
gaz
(6) Déclencheurs du procédé, ex. : PSHH, LSHH UPS
BP
(7) Certaines ESDV peuvent être fermées en cas
de déclenchement de l’ESD 2
(8) Une ESDV de pipeline est également
fermée sur déclenchement du PSLL
LSHH PSLL air
ballon de instr.
BP torche
ESD 2
Puits
Si les puits
sont hors
Ouverture Fermeture Fermeture Coupure de Arrêt des zone feu
des BDV des ESDV des l’alimentation gros
Fermeture Arrêt des au périmètre ESDV de gaz électrique moteurs
des SDV moteurs de l’installation combustible principale
Procédé Utilités
LOGIGRAMME ESD – plate‐forme PROCÉDÉ EN MER (zone feu unique)
Matrice causes‐effets
Effets
La pompe Deluge Arrêt Émission
Alarme ESD1 incendie activé HVAC CO2 ESD2 ESD3
Causes s’amorce
FD x x x x x
GD x x x x
SD x x x x
H2SD x
ESD‐0 : arrêt complet de l’installation
 EXIGENCE
• Ce niveau d’arrêt d’urgence est obligatoire en mer (et recommandé à
terre)
 CAUSES
• Activation manuelle (BP)
 ACTIONS
• ESD‐1 de toutes les zones feu
− Arrêt complet de toutes les zones feu.
Pas d’arrêt des pompes à incendie diesel si elles ont déjà démarré
− Dépressurisation d’urgence de toutes les zones feu (obligatoire en mer,
optionnelle à terre)
− Mise hors tension complète de l’installation, y compris les systèmes
alimentés par batterie
• Excepté aides à la navigation, éclairage de secours, systèmes de
télécommunication de secours, système de sonorisation de sécurité
• Fermer les vannes de sécurité de fond (DHSV) des puits de production

• Moyens d’évacuation de l’installation si nécessaire

ESD‐1 : arrêt des zones feu individuelles
 CAUSES
• ESD‐0
• Détection gaz
• Détection incendie (dans zones procédé / de traitement des HC)
• Basse tension batteries onduleurs
 ACTIONS
• Arrêt complet de la zone feu : fermeture de toutes les ESDV
• Dépressurisation d’urgence de la zone feu (obligatoire en mer,
optionnelle à terre)
• ESD‐1‐F active les moyens de lutte anti‐incendie dans la zone feu
• ESD‐1‐G ferme les sources d’inflammation dans la zone feu, excepté
les systèmes de contrôle‐commande et les équipements de secours
adaptés aux zones dangereuses de type 1
ESD‐2 : arrêt d’une unité
 CAUSES
• ESD‐1
• Défauts de procédé majeurs
• Contact de niveau très haut (LSHH) du ballon séparateur de torche
• Pressostat de niveau très bas (PSLL) d’air d’instrumentation
• Pressostat de niveau très bas (PSLL) de gaz combustible si utilisé pour
empêcher l’entrée d’air dans la torche
• Perte de l’alimentation électrique normale
 ACTIONS
• Arrêt de tous les équipements de traitement et de production d’HC, unités
utilités ou de transfert
• Fermeture des SDV associées
• Arrêt des moteurs associés
• Arrêt de certains équipements associés non HC (ex. traitement chimique)
• Si nécessaire, dépressurisation d’urgence manuelle

ESD‐3 : arrêt des équipements (utilité)
 CAUSES
• ESD‐1 de la zone feu
• ESD‐2 de l’unité
• Activation manuelle (BP/pupitre local)
• Détection feu ou gaz dans enceintes groupes (c.à.d. turbines à gaz
ou moteurs à gaz)
• Déclenchement d’équipements (si non commandés par le groupe)
 ACTIONS
• Arrêt du groupe (c.à.d. compresseur)
• Arrêt des équipements électriques/soumis à la flamme associés
• Fermeture des SDV
Causes d’arrêt – Résumé
CAUSES NIVEAU D’ARRÊT
Bouton‐poussoir ESD‐0 ESD‐1 SD‐2 SD‐3
ESD‐0 (action directe) ESD‐1
PSLL des pipelines vers installation ESD‐1
Détection gaz confirmée ESD‐1
Détection feu dans zone procédé ESD‐1
Basse tension batterie onduleur ESD‐1
ESD‐1 (action directe) ESD‐2
Défaut procédé concerné ESD‐2
Perte de confinement ESD‐2
LSHH ballon de torche, PSLL air instrument. ESD‐2
Basse pression gaz combustible ESD‐2
SD‐2 (action directe) SD‐3
Défaillance équipement SD‐3
Détection feu dans groupe SD‐3
Détection gaz dans groupe SD‐3
Dépressurisation d’urgence
 Réduire de façon significative

le volume de gaz impliqué
dans l’incendie (par ex. feu
torche).
 Éviter la rupture mécanique

des capacités en feu en
réduisant la contrainte
 Limiter le volume d’HC en cas

de fuite
Exigence en cas de dépressurisation d’urgence
 Équipements ou pipelines isolés exposés simultanément à l’incendie et

Gaz inflammable & hydrocarbure P > 7 barg et
biphasique PVgas > 100 bars.m3
Hydrocarbure liquéfié (réfrigéré M gaz ou M liq. > 2 tonnes de
ou sous pression) C3/C4
 Stocks toxiques : si nécessaire pour assurer la sécurité du personnel et

du public
 Réduction de la pression cible :
• 7 barg ou 50 % de la pression de calcul (en tenant compte de l’incidence de
la chaleur dégagée par l’incendie) en retenant la valeur la plus
contraignante (API RP: 521)
 Temps de dépressurisation :
• 15 minutes en situation de base (si épaisseur de paroi > 1 inch, sinon

moins)
• 8 minutes pour capacités renfermant du gaz liquéfié (risque de BLEVE)

Principes de dépressurisation d’urgence (EDP)
 Déclenchement de l’EDP
• En mer : automatique en cas d’ESD1
• À terre : manuelle ou automatique, toujours en cas d’ESD1
 Interruption de l’EDP
• Normalement, l’EDP se poursuit jusqu’à ce que la pression
atmosphérique soit atteinte et que les BDV soient réinitialisées
localement
• Une interruption à distance de l’EDP peut toutefois être envisagée :
− En appuyant sur un BP dans la salle de contrôle pour chaque zone feu
− En fermant à distance toutes les BDV de la zone feu
− Ces actions ne stoppent pas les autres séquences d’ESD : fermeture
des ESDV, arrêt des moteurs, coupure électrique, lutte anti‐incendie
active, etc.
Logique du système feu et gaz
Détection Action
ESD‐1 + activation des moyens anti‐
DÉTECTION DE FEU incendie
• Extérieur ESD‐2 + activation des moyens anti‐
• Enceintes machines incendie + arrêt des systèmes HVAC +
fermeture des volets coupe‐feu
DÉTECTION DE FUMÉES Arrêt des systèmes HVAC + fermeture
• Intérieur bâtiments des volets coupe‐feu + émission d’agent
• Intérieur locaux techniques d’extinction (le cas échéant)
DÉTECTION DE GAZ
ESD 1 + consignation électrique
INFLAMMABLES ESD 2 + consignation électrique +
• Extérieur fermeture des volets coupe‐feu
• Enceintes machines
DÉTECTION DE GAZ TOXIQUES Alarme uniquement

Système de sécurité ultime (USS)
Principes
 BUT
• Disposer d’un moyen très fiable de fermeture des ESDV et
d’ouverture des BDV
• Éviter les modes communs de défaillance des dispositifs
électroniques et du logiciel de contrôle
 COMMENT
• A l’aide d’un système filaire simple non programmable
• En utilisant les mêmes boutons‐poussoirs pour l’USS et l’ESD
• En mettant hors tension les commandes hydrauliques,
pneumatiques 24 V CC appropriées
 PAS OBLIGATOIRE
• Sur des installations simples (plates‐formes têtes de puits), ou s’il
peut être démontré que les exigences SIL sont remplies uniquement
par les seuls systèmes ESD & F&G.

Architecture type
Mêmes
poussoirs pour
ESD et USS
Solid state
Légende : SIL Niveau d’intégrité de sécurité
Liaison filaire
T Temporisation
Une seule électrovanne
24 VCC, 48 VCC,
commune pour USS et
230 VCA ESD
Électrovanne
24 V CC

16 PRO - EXP1 - S8 - G3 - Cours 23-28 Mai

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FORMATION

MATÉRIELS / TECHNIQUES ORGANISATIONNELS "HUMAINS“

INITIÉS DÈS LA CONCEPTION DESTINÉES À FORMER, GUIDER ÉLÉMENTS ESSENTIELS PAR LES

ADAPTÉS AU SERVICE DEMANDÉ L'ACTION, ET À DÉVELOPPER LA CONNAISSANCES ET LE

Medical Treatment Cases (MTC)

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 2

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 3

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 4

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 5

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 6

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 7

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 10

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EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 12

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 4

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 5

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 6

 Point d’auto‐inflammation : température à laquelle les vapeurs s ’enflamment

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 7

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 8

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 10

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 11

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 12

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 14

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 16

 Le mode opératoire dépend du type d ’appareil et il importe de

• vérifier la charge des piles

 La mesure n’est pas significative si :

 En pratique, tout travail doit être différé si l’indication de

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 18

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 20

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 22

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 24

 Une élévation de température :

En cours de process, certains produits peuvent être à une température

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 25

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 26

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 27

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 28

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 30

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 32

 Supprimer les mélange air / combustible :

 Pour rendre non inflammable un mélange gazeux, on peut :

 Les points chauds créés par le travail :

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 34

 Supprimer les étincelles :

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EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 36

 Les liaisons équipotentielles concernent :

• les courroies d’entraînement de machines (rendues conductrices par

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 38

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 39

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 40

Supprimer les composés pyrophoriques : sulfures de fer

• Effectuer un lavage à l’eau avant ouverture de la capacité

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 42

• Zone 1 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse est

• Zone 2 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse n'est

• Zones hors danger : la probabilité d'apparition de gaz ou de vapeurs

EP 21446_a_F_ppt_01 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 44

 Délimitation des zones