M25 Dépannage Compresseurs Moteurs Pneumatiques EM-GE-EM

ROYAUME DU MAROC
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

OFPPT DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
DEPANNAGE DES
MODULE N 25 : COMPRESSEURS ET DES
MOTEURS PNEUMATIQUES
SECTEUR : ELECTROTECHNIQUE
SPECIALITE : ELECTROMECANIQUE
NIVEAU : QUALIFICATION
ANNEE 2010
Résumé de Théorie et
Module 25 : Dépannage des compresseurs et
Guide de travaux
pratiques des moteurs pneumatiques
Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Pantazica Livia CDC Génie DRIF

Electrique
Révision linguistique
-
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Validation
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-
OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 1

Guide de travaux
SOMMAIRE
PRESENTATION DU MODULE.......................................................................................... 7
RESUME THEORIQUE ...................................................................................................... 8

1. INTRODUCTION A LA TECHNOLOGIE DU PNEUMATIQUE ............................................... 9
2. PRODUCTION DE L’AIR COMPRIME................................................................................. 10
2.1. Avantages et inconvénients de l’utilisation d’air comprimé............................................. 10
2.2. Caractéristiques de l’air comprimé................................................................................. 10
3. COMPRESSEURS D’AIR .................................................................................................... 12
3.1. Définition ....................................................................................................................... 12
3.2. Caractéristiques des compresseurs pneumatiques........................................................ 13
3.3. Types de compresseurs ................................................................................................ 17
3.4. Pompes à vide............................................................................................................... 26
4. MOTEURS PNEUMATIQUES.............................................................................................. 29
4.1. Caractéristiques de fonctionnement des moteurs pneumatiques ................................... 29
4.2. Principaux types de moteurs pneumatiques ....................................................................................34
5. MAINTENANCE DES COMPRESSEURS ET DES MOTEURS PNEUMATIQUES .............. 37
5.1. Recommandations sur les interventions de maintenance .............................................. 37
5.2. Maintenance d’un réseau d’air comprimé ...................................................................... 38
5.3. Maintenance d’unité de traitement de l’air (FRL) ...........................................................................39
5.4. Maintenance des moteurs pneumatiques ...................................................................... 40
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES ................................................................................. 41

TP1 – Ajustement du cycle de travail d’un compresseur ................................................... 42
TP2 – Identification des composants d’une installation complète de compression ............ 44
TP3 – Démontage partiel d’un compresseur à pistons ...................................................... 45
TP4 – Vérification en fonctionnement d’un compresseur à palettes et à pistons ............... 47
TP5 – Démontage d’un moteur pneumatique à palettes ................................................... 50
TP6 – Vérification en fonctionnement d’un moteur pneumatique à palettes ...................... 52
EVALUATION DE FIN DE MODULE ................................................................................ 55

BIBLIOGRAPHIE .............................................................................................................. 58

Guide de travaux
MODULE 25 : DÉPANNAGE DE COMPRESSEURS ET DE

Code : EM 25 Durée : 45 h
OBJECTIF OPERATIONNEL
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit

dépanner des compresseurs et des moteurs pneumatiques
selon les conditions, les critères et les précisions qui suivent.
PRESENTATION
L’objectif de ce module de compétence spécifique est de faire acquérir les connaissances

relatives à l’identification de divers moteurs, pompes à vide, compresseurs et des
accessoires, à la pose d’un diagnostic ainsi qu’à la recherche d’une solution. Il vise donc à
rendre le stagiaire apte à dépanner des compresseurs et des moteurs pneumatiques.
CONTEXTE DE REALISATION
• A l’aide :
- de directives, de plans et de tableaux;
- de manuels techniques;
- de l’outillage et de l’équipement appropriés;
- des instruments de mesure.
• A partir :
- de directives;
- À partir d’une panne provoquée sur un compresseur ou sur un moteur
fonctionnel.
REFERENCES
- Notes de cours

Guide de travaux
PRECISION ET PREALABLES ELEMENTS DE CONTENU
A. Avant d’identifier ’équipement et

analyser son état réel, le stagiaire
doit :
1. Reconnaître les éléments constructifs - Rôle d’un compresseur pneumatique

et les accessoires d’un compresseur - Caractéristiques des compresseurs
pneumatique et expliquer le principe pneumatiques
de fonctionnement - Principaux types des compresseurs
pneumatiques
• volumétriques (à pistons, à palettes,à
vis, à anneau liquide, à lobes etc)
• dynamiques
- Eléments constructifs des compresseurs
- Accessoires :
• filtres
• séchoirs
• lubrificateurs
2. Reconnaître les éléments constructifs - Description du moteur
d’un moteur pneumatique et - Particularité des moteurs pneumatiques
expliquer le principe de - Principaux types de moteur pneumatique
fonctionnement - Eléments constructifs des moteurs
pneumatiques
- Schéma de puissance des moteurs
pneumatiques
B. Avant de poser un diagnostique, le
stagiaire doit :
3. Comparer la valeur des paramètres - Utilisation des spécifications du fabricant

avec les spécifications du fabricant - Interprétation des tableaux, d’abaques et
courbes de rendement
4. Déceler les pannes par la vue, l’ouïe, - Surchauffe, mauvaise ventilation
l’odorat et le toucher - Vibration excessive
- Mauvais alignement
5. Reconnaître les défectuosités des - Compresseurs :
compresseurs et des moteurs • défectuosités de :
pneumatiques o régulateur d’aspiration
o moteur électrique
o séparateur d’huile
- Localisation des défectuosités
- Détermination des causes
- Corrections suggérées

Guide de travaux
C. Avant de réparer ou remplacer les

pièces défectueuses, le stagiaire
doit :
6. Effectuer des opérations d’usinage - Usinage des coussinets

manuel - Usinage de supports
- Usinage de gardes de sécurité
7. Sélectionner les pièces de - Identification des pièces

remplacement - Compréhension des fiches techniques
- Recherche, dans les catalogues de
fabricants, de composants de
remplacement
8. Appliquer des méthodes d'alignement
conventionnel - Référence au module « Alignement
conventionnel »
- Réglage des capteurs
- Technique de démontage et de montage
des composants
D. Avant d’ajuster et calibrer les
paramètres de fonctionnement, le
stagiaire doit :
9. Décrire les méthodes d’ajustement et - Moteur pneumatique :

de calibration des paramètres de • vitesse
fonctionnement. - Compresseur :
• alignement
• pression, sous pression :
o soupape de sécurité
o manostat.
• tension des courroies
- Utiliser des manuels de service
- Procédure de calibration des paramètres
standards :
• compresseurs :
o pression de service
o débit
o niveau sonore
• moteurs pneumatiques :
o pression de service
o débit
E. Avant de vérifier le fonctionnement
des dispositifs de sécurité, le
stagiaire doit :
10. Reconnaître les dispositifs de sécurité - Compresseur :

des compresseurs
• pression :

Guide de travaux
o soupape de sécurité
• moteur électrique :
o relais de surcharge
o relais thermique
- Mise en marche pour une période de temps
permettant d’inférer que le système est
fonctionnel
- Vérification des entrées et des sorties du
circuit
- Reproduction des conditions normales
d’opération
- Équipement fonctionnel et sécuritaire
F. Avant de vérifier le fonctionnement

de la pompe ou du moteur, le
stagiaire doit :
11. Décrire la procédure de vérification - Vérification du moteur ou compresseur :

• non bloqué mécaniquement donc
fonctionnement sans danger
- Vérification de :
• pression d’utilisation
• débit
• puissance
- Utilisation des sens pour détecter des
problèmes :
• bruits
• vibrations
- Essai à la pression d’utilisation
- Essai de débit
- Essai de procédure
G. Avant de consigner les
interventions, le stagiaire doit :
12. Utiliser la terminologie appropriée - Termes techniques :

• mouvements
• opérations
• symptômes
- Relevé de toutes les données pertinentes
telles :
• identification de l’équipement
• localisation
• symptômes
• type d’intervention
• pièces utilisées
• temps mis à effectuer le travail
• identification des intervenants, etc.

Guide de travaux
Présentation du Module
« Dépannage des compresseurs et des moteurs pneumatiques »

est un module de deuxième année de formation qui permet aux
stagiaires de la spécialité « Électromécanique » de se familiariser avec
les règles de base de dépannage des compresseurs et des moteurs
pneumatiques. L’objectif de ce dernier est de compléter les
connaissances en circuits pneumatiques en traitant plus profondément
les questions de la construction, des caractéristiques et de la
maintenance des compresseurs et des moteurs pneumatiques. Les
stagiaires sont placés dans une situation pratique où ils peuvent
analyser les circuits, faire des mesures nécessaires et réparer les
défaillances à l’aide des outils appropriés.

Guide de travaux
Module 25 : DEPANNAGE DES

COMPRESSEURS ET DES MOTEURS
PNEUMATIQUES
E
RESUME THEORIQUE

Guide de travaux
1. INTRODUCTION A LA TECHNOLOGIE DU PNEUMATIQUE
La pneumatique joue un rôle important dans l’automatisation d’un grand nombre de

machines et de procédés industriels. Elle est complémentaire d’autres formes
d’énergie telles que l’électricité, la mécanique et l’hydraulique.
Depuis une dizaine d’années, le « tout pneumatique », c’est-à-dire commande et
puissance assurées par l’air comprimé, cède le pas à l’électro-pneumatique.
Aujourd’hui, les deux technologies s’associent pour cumuler leurs avantages dans le
domaine de la commande et de la puissance.
Tous les systèmes automatisés répondent, en général, à la même structure

(fig. 1-1) :
• Une ou plusieurs sources d’énergie selon le type des actionneurs et de la
commande ;
• Une partie opérative : ce secteur relie les actionneurs aux divers éléments
mécaniques pour effectuer des actions suivant une logique organisée (un
cahier des charges) ;
• Une partie commande : cette partie contrôle le déroulement du cycle. Elle
fournit les signaux de commande de type électrique ou pneumatique vers les
pré-actionneurs ;
• Un pupitre (organe de dialogue) : cet élément regroupe les boutons et les
voyants qui assurent la mise en marche, les arrêts d’urgence et autre
commandes du système.
Fig. 1-1

Guide de travaux
2. PRODUCTION DE L’AIR COMPRIME
Dans les systèmes pneumatiques, l’air comprimé est utilisé comme source d’énergie.
De production facile, il présente un certain nombre d’avantage. A la base, il est
disponible partout et en quantité illimitée.
L’air comprimé utilisé dans les systèmes pneumatiques est au départ de l’air à la
pression atmosphérique porté artificiellement par des compresseurs à une pression
élevée appelée pression d’utilisation. Dans les systèmes pneumatiques, la pression
d’utilisation se situe entre 3 et 10 bars.
2.1. Avantages et inconvénients de l’utilisation d’air comprimé
2.1.1. Avantages de cette source d’énergie
L’air comprimé se transporte facilement dans des conduits bon marché. Il est propre
et les composants fonctionnant sous cette énergie sont peu coûteux. Il est possible
également d’obtenir des vitesses et des cadences élevées. Il est également
insensible aux variations de la température. Enfin les échappements d’air ne sont
que peu polluants.
2.1.2. Inconvénients
Malgré de nombreux avantages, l’automatisation par l’air comprimé présente certains

inconvénients qu’il faut prendre en considération. Cette source d’énergie, exige un
excellent conditionnement (filtration). Aucune impureté, aucune poussière ne doit
pénétrer dans le système. Il est difficile d’obtenir des vitesses régulières du fait de la
forte compressibilité de l’air. Les forces développées restent relativement faibles.
L’air des échappements est bruyant. Ce phénomène désagréable se trouve en partie
résolu grâce à l’utilisation de silencieux.
Remarques concernant la sécurité : L’air comprimé peut être mortel. En aucun

cas, il ne doit être utilisé pour souffler sur une personne, plus particulièrement à
proximité des yeux ou des oreilles. Toute tendance à agir de cette sorte sera
sévèrement réprimée ! Une pression inférieure à 0,6 bar suffit à l’air pour pénétrer à
travers la peau et former des bulles d’air dans le sang. Ces bulles d’air peuvent
remonter vers le cœur et provoquer une issue fatale.
2.2. Caractéristiques de l’air comprimé
L’air comprimé est le fluide de base utilisé dans les circuits pneumatiques et pour le
bon fonctionnement de ceux-ci il doit posséder les caractéristiques suivantes :
• Il doit être filtré.
• La pression doit être la plus régulière possible, sans oscillations importantes.
En général, les variations de la pression se répercutent sur la réponse des
appareils.

Guide de travaux
• Il doit avoir une faible teneur d’eau. L’eau oxyde les tuyauteries et les
éléments en acier. L’eau entrave le bon fonctionnement des éléments
mobiles (tiroirs et cylindres).
• Pour un appareil d’instrumentation, l’air doit être sec.
• L’air doit être lubrifié lorsque l’application recherchée le nécessite. Dans ce
cas, l’huile de graissage ou de lubrification doit être minérale. La viscosité
normalisée de l’huile doit être comprise entre 20 et 40 centistockes.
• La pression maximale d’utilisation de l’air pneumatique ne doit pas excéder
10 bar. La pression normale d’utilisation de l’air pneumatique doit être
comprise entre 6 et 8 bar (87 et 116 psi).
• La température de l’air comprimé doit être de 20°C environ.
La qualité de l’air comprimé selon la norme Pneurop 6611/1984 fait référence à sa

pureté, c’est-à-dire à l’absence de solides recueillis par l’aspiration, d’huile excessive
provenant du graissage, d’eau provenant du point de rosée (fig. 2-1)
Fig. 2-1

Guide de travaux
3. COMPRESSEURS D’AIR
3.1. Définition
Le compresseur est le générateur de fluide (air comprimé) qui alimente le réseau

d’utilisation. La pression fournie doit être la plus uniforme possible et l’air d’excellente
qualité. Les conditions suivantes doivent être réunies :
• Air propre, filtré, dépourvu d’impuretés ;
• Humidité minimale, l’air devant être le plus sec possible ;
• Dimension appropriée du groupe compresseur afin d’éviter toute
irrégularité au niveau des appareils d’utilisation ;
• Pureté de l’air quand à sa composition chimique.
Fig. 3-1
La fig. 3-1 représente un équipement compresseur d’air qui est composé

généralement des éléments suivants :
1 – Point de prise d’air, 2 – Filtration de l’air aspiré, 3 – Groupe motocompresseur
4 – Equipement réfrigérant, 5 – Clapet anti-retour, 6 – Récipient accumulateur
d’air, 7 – Purgeur manuel destiné à évacuer l’air condensé
8 – Vanne de sécurité régulatrice de pression
9 – Matériel de filtration, manomètre indicateur de pression, lubrificateur
10 – Pressostat (pression maximale et minimale). Lorsque le pressostat détecte
une pression minimale, le moteur se met en marche et enclenche en même
temps le compresseur. Lorsque la pression maximale est atteinte, le moteur
s’arrête.
11 – Vanne d’isolement
12 et 13 – Tuyauterie vers l’utilisation. L’air comprimé qui se dirige vers
l’utilisation aura le degré d’humidité que peuvent supporter les appareils dans
l’utilisation.

Guide de travaux
On obtient ainsi :
• soit un air normal, avec un degré d’humidité acceptable,
• soit un air chargé, le plus courant,
• soit un air frais, utilisé pour l’instrumentation.
3.2. Caractéristiques des compresseurs pneumatiques
Il existe une grande diversité de compresseurs. Ils se distinguent les uns des autres
par l’agencement et le mouvement de leurs pièces mobiles internes. Malgré ces
distinctions, tous jouent essentiellement le même rôle, celui de produire de l’air
comprimé à la pression souhaitée.
Pour cette raison, quel que soit le type de compresseur utilisé, ses principales
caractéristiques de fonctionnement sont le débit, la pression, la puissance
mécanique nécessaire pour entraîner le mouvement de ses pièces mobiles internes
ainsi que le type de régulation de son débit.
3.2.1 Débit
Le débit (qv) est défini comme étant le volume d’air comprimé fourni par un
compresseur par unité de temps. Dans le système métrique, les unités utilisées pour
exprimer le débit sont les mètres cubes par minutes (m3/min).
Le débit d’un compresseur dépend de deux facteurs : la cylindrée (C) et la vitesse de

rotation (n) du compresseur.
La cylindrée (C) d’un compresseur représente le volume d’air déplacé par le

mouvement des pièces mobiles internes du compresseur. La cylindrée est toujours
mentionnée en fonction d’une rotation complète (360°) de l’arbre d’accouplement du
compresseur. En tournant, cet arbre entraîne le déplacement des pièces mobiles
internes du compresseur, ce qui génère une admission, puis une compression de
l’air et un débit d’air comprimé (refoulement) (fig. 3-2).
Le second facteur qui influence le débit

d’un compresseur est la vitesse de
rotation de l’arbre d’accouplement du
compresseur. Cette vitesse (n) est
exprimée en tours par minute (tr/min).
On calcule le débit d’un compresseur à

l’aide de l’équation suivante :
Fig. 3-2
qv = C . n
3
où : qv : débit en m /min
C : cylindrée en m3/tr n : vitesse de rotation en tr/min

Guide de travaux
Donc le débit est directement proportionnel à la cylindrée et à la vitesse de rotation

du compresseur.
Le débit réel en air comprimé d’un compresseur est toujours inférieur au débit
théorique. Cela s’explique par la présence de fuites d’air inévitables entre les pièces
mobiles internes du compresseur lors de la compression. Le débit réel dépend du
type de construction du compresseur et du rendement volumétrique de ce dernier.
Le rendement volumétrique d’un compresseur est le rapport, en pourcentage, du

débit réel sur le débit théorique. L’équation du rendement volumétrique (ηv) est la
suivante :
débit réel
ηv = .100%
débit théorique
Exercice :
Un fabricant de compresseur annonce que son nouveau modèle de compresseur
fournit un débit théorique de 12,7 m3/min à 6,9 bar. Quel sera le débit réel de ce
compresseur si le rendement volumétrique est de 85% ?
Solution :
Débit réel = ηv . Débit théorique = 0,85 . 12,7 = 10,795 m3/min
3.2.2 Pression
La pression à laquelle un compresseur peut fournir l’air comprimé dépend

essentiellement de la construction de ce dernier. Certains types de compresseur
peuvent fournir l’air comprimé jusqu’à des pressions de l’ordre de 25 bar (2500 kPa).
Dans la plupart des applications industrielles, la pression nécessaire pour alimenter
les différents équipements pneumatiques se situe aux alentours de 690 kPa (6,9
bar).
3.2.3 Puissance
Fig. 3-3
Afin de pouvoir se déplacer et ainsi comprimer l’air, les pièces mobiles internes d’un
compresseur doivent être mises en mouvement par une source motrice. Plus le débit
Guide de travaux
et la pression d’air refoulé par un compresseur sont élevés, plus la source motrice
doit fournir une grande puissance. Le type de source motrice généralement utilisé est
un moteur électrique (fig. 3-3). On peut également rencontrer des compresseurs qui
sont actionnés par un moteur à combustion (fig. 3-4). Le lien entre le moteur
électrique et le compresseur s’effectue par l’intermédiaire d’une courroie. Cette
courroie relie, d’une part, une poulie menée fixée sur l’arbre d’accouplement du
compresseur et, d’autre part, une poulie menante fixée sur l’arbre d’accouplement du
moteur électrique.
Fig. 3-4
La puissance mécanique nécessaire pour entraîner un compresseur varie
généralement entre 746 W (1 CV) et 746000 W (1000 CV). Un compresseur
pneumatique transforme la puissance mécanique fournie par une source motrice en
un débit d’air comprimé sous une certaine pression.
3.2.4 Régulation du débit
Le graphique de la fig. 3-5 représente la consommation statistique en air comprimé

d’une usine sur une période de 24 heures. On constate que la consommation varie
énormément. La moyenne se situe à environ 65% du débit maximal que le
compresseur peut fournir. Afin d’adapter le débit d’air du compresseur aux
fluctuations de la consommation on prévoit une régulation adéquate.
Fig. 3-5
Guide de travaux
Il existe plusieurs modes de régulation du débit :
Fig. 3-6
• Interruption de l’aspiration : lorsque la pression du côté du refoulement

devient égale à la pression d’ajustement du contacteur électrique à pression,
celui-ci s’enclenche (fig. 3-6). Le distributeur est actionné et l’admission du
compresseur est interrompue. Il commence à fonctionner en circuit fermé
isolé du circuit extérieur par un clapet anti-retour. Lorsque la pression du
côté du refoulement diminue à cause de la consommation, le contacteur
interrompt l’alimentation du distributeur. Le compresseur commence à
fournir de l’air comprimé.
• Ouverture de la soupape d’aspiration : ce mode est valable seulement pour
les compresseurs confinant successivement des volumes d’air dans un
espace fermé (fig. 3-7a). Le principe de régulation consiste à maintenir la
soupape d’admission ouverte (fig. 3-7b).
a) b)
Fig. 3-7

Guide de travaux
• Etranglement de l’aspiration : ce mode consiste à régler le débit du

compresseur à l’aide d’une valve de régulation installée sur le circuits
d’admission du compresseur.
• Fonctionnement intermittent : la régulation d’un compresseur par
fonctionnement intermittent consiste à faire travailler un compresseur à 100%
de sa capacité, puis à l’arrêter (fig. 3-8). Lorsque la pression du côté du
refoulement devient égale à la pression d’ajustement du contacteur électrique
à pression, l’alimentation du moteur électrique est interrompue et le
compresseur s’arrête. Lorsque la demande en air comprimé augmente, la
pression au refoulement diminue et le moteur et le compresseur se mettent en
marche.
Fig. 3-8
3.3. Types de compresseurs
Les compresseurs peuvent être classés en deux catégories :

• Compresseurs volumétriques : sur ces compresseurs, la compression est
obtenue par réduction de l’espace contenant l’air aspiré. Il existe des
compresseurs à vis, à engrenages et à palettes. Parmi les compresseurs à
piston, on trouve les compresseurs à un étage (petits compresseurs à
rendement régulier) et à deux étages (grands compresseurs de rendement
supérieur qui nécessitent une réfrigération).
• Compresseurs dynamiques : dans ce type de compresseur la compression
est obtenue par transformation de la vitesse de l’air aspiré en pression.
3.3.1 Compresseurs volumétriques
Les compresseurs volumétriques augmentent la pression de l’air en emprisonnant

successivement des volumes d’air dans un espace fermé, puis en réduisant cet
espace. Les compresseurs qui utilisent ce principe de fonctionnement sont les
compresseurs à pistons, à palettes, à vis, à anneau liquide et à lobes.
a) Compresseurs à pistons
Le compresseurs à pistons est le plus utilisé parmi les différents types de
compresseur. Il est offert en plusieurs modèles et en différentes dimensions.

Guide de travaux
Le fonctionnement est effectué en deux phases : d’admission (fig. 3-9a) et de

compression (fig. 3-9b). Dès que le compresseur est mis en marche, le piston est
animé d’un mouvement alternatif dû à la bielle qui le relie à l’arbre d’accouplement du
compresseur. Lorsque le piston descend dans sa chambre, il crée un vide partiel
dans la partie supérieure de celle-ci. L’air extérieur sous la pression atmosphérique
ouvre la soupape d’admission et maintien la soupape de refoulement fermée. Dès
que le point mort du bas est dépassé le piston remonte en diminuant le volume
disponible pour l’air, la soupape d’admission se ferme empêchant l’air de s’échapper
vers l’atmosphère et la pression continue d’augmenter. La soupape d’échappement
est alors écartée de son siège et l’air comprimé refoule dans le réservoir. Après que
le piston ait atteint le point mort du haut, le cycle recommence.
a) b)
Fig. 3-9
Les compresseurs qui possèdent un seul

étage de compression sont appelés
monoétagés (fig. 3-10). La pression au
refoulement d’un compresseur à piston
monoétagé est de plus ou moins 10
bars. Par ailleurs, pour atteindre des
pressions plus élevées, plusieurs pistons
sont montés en série. Ces compresseurs
à plusieurs pistons sont appelés
multiétagés.
Fig. 3-10

Guide de travaux
La première phase (admission) du premier étage d’un compresseur à pistons

multiétagé est identique à celle déjà vue. Pendant que cette première phase se
déroule, le piston du deuxième étage comprime et refoule l’air de sa chambre vers le
réservoir en lui communicant la compression finale (fig. 3-11a). Lorsque la seconde
phase (compression) du premier étage commence, le second étage est prêt à
recevoir l’air comprimé du premier étage. L’air admis dans le second étage a déjà
subi une compression partielle de la part du premier étage (fig. 3-11b). On prévoit un
refroidisseur intermédiaire entre les étages.
a)
b)
Fig. 3-11
Les compresseurs à pistons multiétagés (fig. 3-12) peuvent comporter trois étages et
plus. Dans ces cas, la pression au refoulement peut atteindre jusqu’à 200 bars. Le
débit d’un compresseur multiétagé équivaut à la cylindrée du premier étage
multipliée par la vitesse de rotation. Le compresseur ne peut refouler plus d’air qu’il
ne peut en aspirer.
Fig. 3-12

Guide de travaux
La lubrification des pistons des compresseurs monoétagés et multiétagés est

effectuée soit par barbotage pour les petits compresseurs, soit par un système de
lubrification forcée utilisant une pompe dans le cas des gros compresseurs. L’huile
contenue dans le carter du compresseur sert également à refroidir les pistons et à
lubrifier les roulements supportant l’arbre du compresseur.
La lubrification des pistons d’un compresseur entraîne la présence de fines particules

d’huile dans l’air comprimé. Certaines applications industrielles ne peuvent
absolument pas permettre la présence de ces particules dans l’air comprimé. C’est le
cas notamment des industries oeuvrant dans le domaine de l’alimentation, des
produits pharmaceutiques, chimiques, électroniques, ainsi dans les hôpitaux. Pour
répondre à cette exigence, il existe des compresseurs à pistons secs. Les segments
des pistons sont élaborés de téflon et ne nécessitent pas de lubrification. L’huile
contenue dans le carter sert seulement à lubrifier et refroidir les roulements et elle est
bien isolée.
3.3.2 Compresseurs à palettes
Ce type de compresseur est caractérisé par son faible encombrement et son faible
niveau sonore. La pression maximale que peut générer un compresseur à palettes
se situe aux environ de 10 bars.
Un compresseur à palettes est constitué d’un rotor contenant des palettes mobiles
(fig. 3-13). Le rotor et les palettes tournent de manière excentrique dans un stator. La
force centrifuge maintient les palettes contre la paroi du stator. L’air est aspiré entre
le rotor, le stator et deux palettes consécutives, à l’endroit où le volume entre ces
trois éléments augmente. L’excentricité du rotor par rapport au stator réduit de plus
en plus ce volume, ce qui augmente la pression de l’air jusqu’à l’orifice de sortie.
Fig. 3-13

Guide de travaux
Entre le rotor et le stator on injecte de l’huile afin de refroidir le compresseur,

d’augmenter l’étanchéité entre les palettes et le stator, et d’assurer une lubrification
adéquate des pièces en mouvement. L’huile est ensuite séparée de l’air au moyen
d’un séparateur air / huile à la sortie du compresseur.
3.3.3 Compresseurs à vis
Ce compresseur comprend deux vis hélicoïdales qui s’engrènent de manière à

emprisonner l’air entre leur denture et l’intérieur du carter (fig. 3-14a). Au fur et à
mesure que l’air passe d’un bout à l’autre du carter, le volume disponible pour l’air
diminue, entraînant ainsi sa compression (fig. 3-14b). Puis, à l’autre extrémité du
carter, l’air comprimé est refoulé à l’endroit où les deux vis se désengrènent
(fig. 3-14c).
a)
b) c)
Fig. 3-14
L’étanchéité entre la vis et le carter est généralement assurée par une circulation
d’huile qui, dans ce cas, assure également le refroidissement et la lubrification du
compresseur (fig. 3-15). L’huile est séparée de l’air comprimé au moyen d’un
séparateur air / huile qui se trouve à la sortie du compresseur. Certains
compresseurs à vis sont bisétagés avec refroidissement intermédiaire.
Certains compresseurs à vis sont non lubrifiés (secs). Leurs vis sont recouvertes de
téflon. Les compresseurs à vis peuvent fournir une pression au refoulement pouvant
atteindre 13 bars.

Guide de travaux
Fig. 3-15
3.3.4 Compresseurs à anneau liquide
Dans un compresseur à anneau liquide (fig. 3-16), un rotor à palettes fixes tourne
sans contact à l’intérieur d’un stator. Le rotor est excentré par rapport au stator,
tandis qu’un liquide (généralement de l’eau) est introduit à l’intérieur du stator.
Lorsque le rotor est mis en mouvement par sa source motrice, il entraîne le liquide
qui forme un anneau, lequel suit le contour du stator. Les chambres ainsi formées
augmentent et diminuent de volume à cause de l’excentricité du rotor.

Guide de travaux
Fig. 3-16
Lorsque les chambres augmentent de volume, un vide partiel y est créé. L’air est
alors admis à l’intérieur de ces chambres par un orifice d’admission fixe (fig. 3-17a).
Par la suite, la diminution du volume de ces chambres se traduit par la compression
de l’air (fig. 3-17b). Finalement, l’air comprimé est acheminé par l’intermédiaire de
l’orifice de refoulement fixe vers le refoulement extérieur de la pompe (fig. 3-17c),
puis le cycle recommence. La gamme de pression de ce type de compresseur varie
entre 1 bar et 7 bars.
a)
b) c)
Fig. 3-17

Guide de travaux
3.3.5 Compresseurs à lobes
Le compresseur à lobes comprend deux rotors symétriques en forme de « 8 »

(fig. 3-18). Les rotors du compresseur à lobes tournent en sens inverse l’un par
rapport à l’autre, à l’intérieur du stator. La rotation des rotors crée alternativement
des chambres de grand et de petit volume de telle façon que l’air aspiré dans la
grande chambre est comprimé dans la petite. La pression au refoulement de ce type
de compresseur est faible (0,2 à 1 bar), ce qui limite l’utilisation des compresseurs à
lobes aux faibles pressions ou au rôle de pompe à vide.
Fig. 3-18
3.3.6 Compresseurs dynamiques
Les compresseurs dynamiques sont aussi connus sous le nom de compresseurs

cinématiques ou turbocompresseurs. Ils fonctionnent selon le principe de la
dynamique des fluides, c’est-à-dire que la pression est créée par la vélocité de l’air.
Les deux principaux types de compresseurs dynamiques sont le compresseur
centrifuge et le compresseur axial.
3.3.7 Compresseurs centrifuges
Dans un compresseur centrifuge,

l’air est aspiré dans le centre du
rotor, puis il est entraîné le long
des aubes où il atteint une vitesse
radiale très élevée (fig. 3-19).
L’air est ensuite dirigé dans un
diffuseur qui a pour fonction de
transformer l’énergie cinétique de
l’air en une énergie potentielle
(compression).
Fig. 3-19

Guide de travaux
Les compresseurs centrifuges peuvent être multiétagés. Dans ce cas, plusieurs

rotors sont montés en série sur un même arbre. Le diffuseur du premier rotor
alimente le centre du second rotor et ainsi de suite.
Les compresseurs centrifuges peuvent fournir des pressions de l’ordre de 40 bars et

des débits excessivement élevés (170000 m3/h).
3.3.8 Compresseurs à débit axial
Dans un compresseur dynamique axial, l’air est dirigé parallèlement à l’axe de

rotation, ceci grâce à la disposition d’ailettes fixes entre les ailettes rotatives
(fig. 3-20).
De plus, les ailettes fixes donnent à

l’air l’angle nécessaire à son
admission à l’étage suivant.
La pression augmente avant que

l’air n’atteigne un second rotor qui
lui communique un surcroît de
vitesse. Les étages successifs du
compresseur font ainsi augmenter
la pression de l’air jusqu’à sa
valeur finale (fig.3-21).
Fig. 3-20
Fig. 3-21

Guide de travaux
3.4. Pompes à vide
Les pompes à vide ont pour fonction de créer une dépression ou un vide, c'est-à-dire
une pression de valeur inférieure à celle de la pression atmosphérique. Une
dépression permet, par exemple, d'aspirer des gaz, de maintenir en place des pièces
grâce à la succion ou encore de réaliser le moulage de pièces en plastique. Dans les
usines de pâte et papier, les pompes à vide permettent d'assécher la pâte ou le
papier. Les pompes à vide sont également utilisées dans les usines de produits
chimiques et dans les hôpitaux.
3.4.1. Principe de fonctionnement
La pression atmosphérique au niveau de la mer est de 101,325 kPa. Lorsqu'une

pression inférieure à la pression atmosphérique est créée, on dit alors qu'il y a
dépression ou vide. Dans le système métrique, les unités utilisées pour exprimer une
dépression sont les millimètres de mercure (mm Hg). Plus le nombre de millimètres
ou de pouces de mercure est élevé, plus la dépression est élevée. Le vide (ou
dépression) maximal qu'on peut créer à l'aide d'une pompe à vide est généralement
de 94,8 kPa.
Le fonctionnement d'une pompe à vide est similaire à celui d'un compresseur.

Lorsqu'on utilise un compresseur, c'est l'air comprimé refoulé par celui-ci qui est
utilisé pour actionner de l'outillage ou de la machinerie pneumatique. Dans le cas
d'une pompe à vide, c'est le côté de l'admission de la pompe qui est utilisé puisqu'à
cet orifice, le déplacement des pièces mobiles internes entraînées par la source
motrice de la pompe crée une dépression et une aspiration. La fig. 3-22 montre un
schéma du principe de fonctionnement d'un circuit d'une pompe à vide.
Fig. 3-22
Le côté de l'admission est donc utilisé, par exemple, pour aspirer des gaz ou
maintenir en place des pièces mobiles grâce à la dépression qui existe du côté du
refoulement de la pompe. Un manomètre à vide sert à indiquer la valeur de la
dépression, tandis qu'un clapet antiretour isole la zone de dépression de l'orifice
d'admission.

Guide de travaux
3.4.2. Types de pompes à vide
Les principaux types de pompe à vide offerts sur le marché sont les suivants :
- pompes à vide à palettes ;
- pompes à vide à vis ;
- pompes à vide à pistons ;
- pompes à vide à anneau liquide ;
- pompes à vide à lobes ;
- pompes à vide centrifuge.
Les pompes à vide sont constituées des mêmes pièces mobiles internes que celles
des compresseurs portant le même nom. Par exemple, une pompe à vide à palettes
est constituée, tout comme un compresseur à palettes, d'un rotor contenant des
palettes qui tournent de manière excentrique à l'intérieur d'un stator.
La principale modification se situe au niveau du rapport de compression. Le rapport

de compression est le rapport de la pression absolue au refoulement sur la pression
absolue à l'admission. Par exemple, un compresseur qui fournit de l'air comprimé à
une pression de 6,9 bar (690 kPa) a le rapport de compression suivant :
Pr ession absolue au refoulement 690 kPa +101,3 kPa
Rapport de compression = = = 7,8
Pr ession absolue à l ' admission 0 +101,3 kPa
Pr ession manométrique + Pr ession atmosphérique (au refoulement )
Rapport de compression =
Pr ession manométrique + Pr ession atmosphérique (à l ' admission)
Le haut rapport de compression des compresseurs n'est pas nécessaire pour une
pompe à vide puisque le rôle de cette dernière n'est pas de fournir de l'air sous
pression, mais plutôt de créer un vide et d'aspirer l'air à son admission. Le rapport de
compression d'une pompe à vide est donc plus faible que celui d'un compresseur.
Ceci nécessite une source motrice de puissance moindre pour entraîner ses pièces
mobiles internes à la même vitesse que celles d'un compresseur de même
dimension.
Le principal mode de régulation utilisé dans les pompes à vide consiste à isoler
l'aspiration à l'aide d'une soupape pilotée qui bloque plus ou moins l'admission en
fonction de la valeur de la dépression désirée. L'ajustement de cette soupape
s'effectue automatiquement. On rencontre également dans les pompes à vide à pis-
tons, montées directement sur un réservoir à l'intérieur duquel le vide est créé, un
mode de régulation par fonctionnement intermittent.
3.4.3. Sélection des pompes à vide
Avant d'effectuer le choix définitif d'une pompe à vide, plusieurs facteurs sont à
prendre en considération afin d'éviter une erreur qui pourrait être lourde de
conséquences. On doit toujours cerner très clairement les besoins et le rôle que
devra jouer la pompe à vide, puis s'assurer que la pompe sélectionnée respecte ces
exigences à 100 %.

Guide de travaux
Voici les différents critères à prendre en considération lors de la sélection d'une

pompe à vide :
- Dépression : L'un des premiers critères de sélection d'une pompe à vide est le
niveau du vide (ou dépression) requis. Plus le niveau de dépression sera élevé, plus
la force générée par la pression atmosphérique qui tend à combler ce vide sera
élevée. Cette notion a un très grand intérêt dans plusieurs applications. C'est le cas,
par exemple, du moulage de pièces en plastique (fig. 3-23) où l'on doit s'assurer que
la force, due à la pression atmosphérique qui cherche à combler le vide créé par la
pompe, sera suffisante pour assurer un moulage adéquat. Le niveau de vide (ou de
dépression) maximal qu'on peut atteindre avec le type de pompe à vide se situe aux
alentours de 94,8 kPa.
- Débit : Lorsqu'une pompe à vide est utilisée pour aspirer des gaz, le débit ou la
capacité d’aspiration de la pompe à vide joue alors un rôle de premier plan. Tout
dépend nécessairement du volume de gaz à aspirer. On doit cependant porter une
attention particulière à la nature du gaz à aspirer. Certains gaz peuvent dégrader les
parties mobiles internes de la pompe à vide. C'est pourquoi certains fabricants offrent
ces parties mobiles en différents métaux tels l’acier inoxydable, l’aluminium ou le
titanium.
- Puissance : La puissance nécessaire pour entraîner une pompe à vide est
directement proportionnelle à la cylindrée ou au débit d’air aspiré de cette dernière.
Avant d’effectuer le choix définitif d’une pompe à vide, on doit prendre en

considération certains autres critères tels que :
- Le prix d’achat ;
- L’encombrement ;
- L’utilisation prévue ;
- Le type de gaz entraîné par la pompe à vide ;
- Le niveau sonore (bruit) ;
- La fiabilité ;
- La disponibilité des pièces de rechange ;
- Les délais de livraison ;
- La documentation technique proposée.

Guide de travaux
4. MOTEURS PNEUMATIQUES
Les moteurs pneumatiques sont fréquemment utilisés pour actionner des outils, des
palans et toutes sortes d'appareils pneumatiques. L'utilisation la plus courante est
sans doute celle servant à actionner des outils rotatifs. Les moteurs pneumatiques
sont utilisés en raison de leur faible encombrement, de leur poids réduit, de leur force
motrice régulière et de leur entretien minime. Il peut travailler dans des lieux chauds,
humides ou corrosifs. Son emploi en milieu explosif offre une sécurité maximale.
4.1. Caractéristiques de fonctionnement des moteurs pneumatiques
Il existe plusieurs types de moteur pneumatique. Ils diffèrent les uns des autres par
leurs dimensions ainsi que par la quantité et la nature de leurs pièces mobiles
internes. Malgré ces distinctions, les moteurs pneumatiques remplissent le même
rôle, soit celui de transmettre un mouvement de rotation à une charge. Pour cette
raison, les caractéristiques qui régissent leur fonctionnement sont les mêmes.
4.1.1. Couple
Le couple est la capacité d'une force à générer un mouvement de rotation. Il n'est

pas nécessaire qu'il y ait un mouvement de rotation pour qu'un couple existe.
Toutefois, si le couple est suffisamment élevé pour vaincre la friction et la résistance
de la charge à entraîner, un mouvement de rotation est alors produit.
Dans le système métrique, les unités utilisées pour exprimer le couple sont les
newtons-mètres (N.m).
Le couple d'un moteur pneumatique varie en fonction de la vitesse de rotation et de

la pression d'alimentation de ce dernier. À pression constante, le couple d'un moteur
pneumatique est inversement proportionnel à la vitesse de rotation. Le graphique de
la fig. 4-1 représente une courbe caractéristique du couple en fonction de la vitesse
de rotation.
Fig. 4-1En examinant ce graphique, on remarque que sous une pression constante
de 4,2 bar et à une vitesse de 2500 tr/min, le couple fourni par le moteur est de 1,5

Guide de travaux
N.m. Lorsque la vitesse de rotation du moteur est réduite à 1000 tr/min à la suite
d'une augmentation de la charge à entraîner, le couple augmente et atteint la valeur
approximative de 2,12 N.m, et ce, sous une même pression de 4,2 bar.
La vitesse de rotation d'un moteur pneumatique diminue lorsque la charge à

entraîner augmente. Au même moment, le couple augmente afin de compenser
l'augmentation de la charge à entraîner, et ce, sous une pression constante. Le
couple fourni par un moteur pneumatique continue à augmenter jusqu'à ce que la
charge à entraîner soit suffisamment élevée pour empêcher l'arbre du moteur de
tourner. Une caractéristique intéressante des moteurs pneumatiques réside dans le
fait qu'ils peuvent supporter une perte de vitesse jusqu' à un blocage complet de
l'arbre d’accouplement, sans que cela n'entraîne de dommage au moteur.
Fig. 4-2
Afin d'éviter qu'un moteur pneumatique ne subisse une trop grande baisse de sa
vitesse de rotation en fonction de l'augmentation de la charge à entraîner, on l'équipe
d'un réducteur de vitesse de rapport de démultiplication. L'installation d'un réducteur
de vitesse occasionne l'augmentation de l'inclinaison de la courbe du couple en
fonction de la vitesse de rotation (fig. 4-2).
En examinant ce graphique, on remarque que la courbe «B» est beaucoup plus

inclinée que la courbe «A». En effet, le moteur pneumatique équipé d'un réducteur
de vitesse subira une diminution beaucoup plus faible de sa vitesse de rotation
comparativement à celle que subit un moteur pneumatique sans réducteur de
vitesse, et ce, pour une même augmentation du couple à fournir. Les rapports de

Guide de travaux
démultiplication fréquemment utilisés sont de l'ordre de 5 à 1, 10 à 1, 15 à 1,20 à

1,40 à 1 et 60 à 1. L'utilisation d'un rapport de démultiplication occasionne la
diminution de la vitesse de rotation maximale disponible à la sortie du moteur.
Le couple d'un moteur pneumatique est directement proportionnel à la pression de

l'air comprimé qui l'alimente. Autrement dit, plus la détente de l'air comprimé entre
les deux orifices du moteur est élevée, plus le couple sera élevé (fig. 4-3).
Fig. 4-3
En examinant ces graphiques, on remarque qu'à une même vitesse de rotation, par
exemple 1000 tr/min, le couple augmente en fonction de la pression d’alimentation.
La pression normale de fonctionnement d'un moteur pneumatique est de 6 bar. Il est
néanmoins possible d'utiliser ces moteurs sous des pressions comprises entre 1,4
bar et 7 bar. Le réglage de la pression à l'admission d'un moteur pneumatique est
obtenu à l'aide d'un régulateur de pression faisant partie d'une unité de
conditionnement (FRL).
4.1.2. Vitesse de rotation
La vitesse d'un moteur pneumatique varie, selon le type du moteur, de quelques

tours par minute à plusieurs milliers de tours par minute. La vitesse de rotation d'un
moteur ainsi que la pression d'alimentation ont un effet direct sur la consommation
en air comprimé (fig. 4-4).
Fig. 4-4
En examinant le graphique, on remarque que sous une même pression
d'alimentation, la consommation en air comprimé augmente en fonction de la vitesse

Guide de travaux
de rotation. De plus, on note que si l'on passe d'un niveau de pression à un autre de
niveau supérieur, la consommation en air comprimé croît.
La vitesse de rotation d'un moteur pneumatique peut être réglée de manière précise
par étranglement de l'alimentation en air comprimé. Une vanne de réglage
commandée à distance est particulièrement utile lorsque les moteurs sont installés
dans des endroits dangereux ou éloignés du poste de travail de l'opérateur.
La vitesse maximale d'un moteur pneumatique est obtenue lorsqu'il n'y a aucune
charge à entraîner. Cette vitesse porte également le nom de vitesse à vide.
4.1.3. Puissance mécanique
La puissance mécanique (ou puissance de sortie) d'un moteur pneumatique est

fournie par le produit du couple par la vitesse de rotation :
T .n T .n
P= =
60
.1000 9550
2π
Où : P : puissance mécanique, kW
T : couple, N.m
N : vitesse de rotation, tr/min
La courbe de la puissance mécanique pour une pression constante est en forme de

parabole (fig. 4-5). L'augmentation de la pression d'alimentation crée une
augmentation de la puissance mécanique d'un moteur, puisque la pression a un effet
direct sur le couple.
Fig. 4-5
4.1.4. Caractéristiques générales
Les moteurs pneumatiques sont des machines compactes et légères. Ils supportent
les surcharges jusqu'à l'arrêt complet de leur arbre d'accouplement et peuvent
fonctionner dans des atmosphères chaudes, corrosives ou humides. De plus, ils
permettent un réglage facile du couple ainsi que de la vitesse de rotation et, par le
fait même, de la puissance mécanique disponible.

Guide de travaux
Il existe plusieurs types de moteur pneumatique : moteur à engrenage, moteur à

palettes, moteurs à pistons et les turbomoteurs. A chaque type de moteur
correspondent une nature et un agencement particulier des pièces mobiles internes,
mais le principe reste le même et les caractéristiques aussi (fig. 4-6).
Fig. 4-6
Les moteurs pneumatiques existent en deux versions : moteurs non réversibles et

moteurs réversibles. Pour la deuxième version, les caractéristiques sont identiques
dans les deux sens de rotation.
Sur la fig. 4-7 est présenté le schéma de puissance des différents types de moteurs
pneumatiques.
Fig. 4-7
Guide de travaux
4.2. Principaux types de moteurs pneumatiques
Les plus utilisés de moteurs pneumatiques sont les moteurs à palettes et à pistons.
4.2.1. Moteur à engrenage
Un moteur pneumatique à engrenage est constitué de deux roues dentées qui

s’engrènent l’une dans l’autre à l’intérieur du carter du moteur. L’une des roues est
solidaire de l’arbre d’accouplement du moteur. Le mouvement de rotation des roues
dentées et de l’arbre d’accouplement du moteur est engendré par la pression
qu’exerce l’air comprimé sur les flancs de la denture des deux roues.
Les moteurs pneumatiques à engrenage permettent d’atteindre une puissance

mécanique variante entre 746 W et 14,9 kW. La vitesse de rotation se situe entre
1500 et 2000 tr/min, tandis que le couple est plutôt faible.
4.2.2. Moteur à palettes
Ce type de moteur fournit une force motrice régulière et sans vibration. (fig. 4-8). Le
moteur est raccordé au réseau d’air comprimé. Il est constitué principalement par un
carter muni de deux flasques. Un rotor équipé de palettes est monté
excentriquement ; son guidage est assuré par une série de roulements à billes
montés dans les flasques avant et arrière.
Fig. 4-8
L’air comprimé pénètre dans le moteur par l’orifice P et arrive dans le cylindre où se
trouve le rotor (7). Sous l’effet de la pression de l’air comprimé sur les palettes, le
rotor tourne (le circuit de l’air dans le moteur est représenté par une série de flèches
noires).

Guide de travaux
Dans le compartiment moteur (fig. 4-9) délimité par le cylindre et les flasques, le
diamètre du rotor étant plus petit que celui du cylindre, il se crée un espace libre. Des
palettes mobiles, placées dans les fentes, divisent l’espace libre en chambre de
compression de volumes différents. Par l’intermédiaire de la force centrifuge, les
palettes, quand le moteur fonctionne, sont appliquées contre la paroi du cylindre, ce
qui rend chaque chambre étanche.
Fig. 4-9
4.2.3. Moteur à pistons
Les moteurs à pistons sont utilisés lorsqu’une application industrielle nécessite un

couple variant de moyen à fort. La puissance mécanique peut atteindre 18,7 kW et
leur vitesse de rotation en fonctionnement se situe entre 600 et 1500 tr/min. on
distingue deux principaux types de moteurs à pistons :
Fig. 4-10
- moteurs à pistons axiaux : Ils sont constitués de pistons qui sont disposés
axialement par rapport à l’arbre d’accouplement du moteur (fig. 4-10). L’air
comprimé entraîne les pistons dans un mouvement de va-et-vient qui est
transformé en un mouvement de rotation par l’entremise d’un plateau incliné.
Ces moteurs possèdent un nombre de cylindres variant de 4 à 6 cylindres. Ils
sont recommandés dans les cas d’utilisation où l’on demande un couple au
démarrage important.
- moteurs à pistons radiaux : Les moteurs à pistons radiaux sont constitués de
pistons qui sont disposés radialement par rapport à l'arbre d'accouplement du
moteur. L'air comprimé est dirigé à travers une rainure pratiquée sur l'arbre du
moteur à un piston (fig. 4-11). Le piston sort de son alésage et entraîne la
Guide de travaux
rotation de l'arbre du moteur par l'intermédiaire d'une bielle. La rotation de

l'arbre entraîne le déplacement de la rainure qui alimente ainsi le piston suivant
en air comprimé, et le cycle se poursuit. On utilise également les moteurs à
pistons radiaux avec réducteur de vitesse afin de les adapter aux conditions de
vitesse et de couple désirées.
Fig. 4-11
- Turbomoteurs : Les turbomoteurs sont constitués de plusieurs rotors sur

lesquels sont disposées des ailettes. L'ensemble des rotors est appelé turbine.
La détente de l'air comprimé au travers la turbine entraîne l'arbre du moteur à
des vitesses de rotation très élevées. Par exemple, une fraiseuse manuelle
utilisée par un dentiste peut tourner jusqu'à 50000 tr/min. La figure représente
des schémas du principe de fonctionnement des turbomoteurs axial (fig. 4-12a)
et radial (fig. 4-12b).
a) b)
Fig. 4-12

Guide de travaux
5. MAINTENANCE DES COMPRESSEURS ET DES MOTEURS

PNEUMATIQUES
L’opération de « maintenance » peut être défini comme étant une suite d’action
organisées, intervenant sur un système et ayant un double objectif :
- Maintenir le bien, par une suite d’actions préventives et planifiées, en état
parfait de fonctionnement ;
- Rétablir un bien, en état de dysfonctionnement, et le replacer en état de
fonctionnement, donc de produire.
5.1. Recommandations sur les interventions de maintenance
Une intervention de maintenance (quelle qu’en soit la nature), ne peut aboutir
favorablement que si certaines règles élémentaires sont respectées.
5.1.1. Préparation de l’intervention
- Etre en possession de l’ordre d’intervention et du « bon de travail ».
- Avoir les documents techniques concernant le système en
dysfonctionnement : dossier technique ; dossier machine et historique.
5.1.2. Préparation des produits, des éléments et des matériels
nécessaires
- Huiles et lubrifiants divers.
- Composants à changer : filtres, joints, visseries, etc.
- Matériels éventuels de manutention.
5.1.3. Organisation du poste de travail
- Isoler la machine par la pose de panneau de consignation et de ruban
normalisé de couleur.
- Cadenasser les mises en marche du mécanisme (placer un cadenas sur les
sectionneurs électriques).
- Vérifier l’absence de pression ou de tension électrique (si nécessaire).
- Préparer éventuellement une plateforme de travail pour recevoir les
éléments à démonter (exemple : réducteurs ou variateurs de vitesse).
- Dégager tous les éléments pouvant poser des problèmes à l’intervention
prévue.
5.1.4. Respect des consignes de sécurité
- Sur le lieu de travail.
- Sur l’intervenant :
• Protection des mains pour la manipulation et l’utilisation : des produits chimiques
et corrosifs, des huiles, des courants électriques.
• Protection des yeux avec : lunettes fermées sur le côté (utilisation des meules et
produits divers), masque de soudage (soudure à l’arc).
- Protection totale : quand le travail et la sécurité l’imposent (milieux et
atmosphères dangereux et toxiques).
Guide de travaux
- Protection des pieds : chaussures de sécurité avec embouts renforcés (pour

tous travaux).
5.1.5. Réalisation de l’intervention
On effectue l’intervention en prenant soin de :
- Respecter les consignes de sécurité ;
- Garder le lieu et le poste de travail propres et organisés ;
- Ne pas poser l’outillage, après l’utilisation en n’importe quel endroit ;
- Si le travail se fait en équipe, toujours regarder le travail du compagnon
avant d’entreprendre une intervention pouvant engendrer des risques (mise
sous tension ou en pression du système) ;
- Eloigner le maximum de personnes quand l’intervention comporte des
risques (exemple : extraction d’un élément à l’aide d’un extracteur
hydraulique).
5.1.6. Remise du système en état de produire
- Retirer du sol les taches d’huile.
- Remettre sous tension ou sous pression le mécanisme après vérifications.
- Retirer toutes marques de consignation.
- Vérifier la conformité du poste de travail.
5.1.7. Préparation du compte-rendu de l’intervention
- Remplir les comptes rendus d’intervention : temps de travail, éléments
mécaniques ou composants utilisés et changés, quantité d’huile utilisée.
5.2. Maintenance d’un réseau d’air comprimé
Le suivi en maintenance d’un réseau d’air comprimé est souvent assuré par le
service de maintenance générale. Deux secteurs sont à surveille :celui de la
production de l’air et celui hors production de l’air.
5.2.1. Secteur production de l’air
- Purger régulièrement la cuve.
- Vérifier les niveaux d’huile du compresseur.
- Vérifier le fonctionnement correct de la soupape de sécurité (cuve).
- Surveiller le degré d’encrassement des filtres ; les changer si nécessaire.
- Rechercher les fuites éventuelles.
5.2.2. Secteur hors production de l’air
- Purger régulièrement les cuves des FRL, placées aux différents endroits de
l’installation (sauf si les purges sont automatiques).
- Changer régulièrement les filtres des FRL.
- Remplir les lubrificateurs.
- Rechercher les fuites éventuelles.

Guide de travaux
Fig. 5-1
5.3. Maintenance d’unité de traitement de l’air (FRL)
Elle est composée d’un filtre, d’un régulateur de la pression et d’un lubrificateur, si
nécessaire (fig. 5-1).
5.3.1. Instructions concernant la maintenance
- Contrôler avant montage la concordance des conditions de fonctionnement :
température, pression, etc. avec les données techniques.
- Les cuves en matière plastique ne sont pas recommandées lorsque l'air
comprimé contient des traces d'huile synthétique. En outre, les cuves
plastiques ne doivent pas entrer en contact avec des produits chimiques
corrosifs (benzène, acétone), que ce soit sous forme liquide ou sous forme
de vapeur. Dans ce cas, utiliser des cuves métalliques.
- Pour le nettoyage, le circuit ne doit plus être sous pression. En cas de chute
ou d'instabilité de pression, il convient de procéder au remplacement des
éléments filtrants.
5.3.2. Exemples de recommandations pour l’huile (d'après R. Bosch)
Utiliser l'huile PN - BOSCH (Réf. I 829 990 046) ou une huile du commerce
correspondant à la norme : HL 25 DIN 51524 ISO VG 32.

Guide de travaux
5.3.3. Dosage à respecter

Pour un débit de 1000 l/min, 1 à 2 gouttes doivent tomber dans le voyant.
5.4. Maintenance des moteurs pneumatiques
Les plus répandus sont les moteurs à palettes. Ils peuvent être montés sur des outils
portatifs ou accouplés à divers réducteurs hélicoïdaux ou à vis sans fin.
5.4.1. Lubrification des moteurs pneumatiques
Pour obtenir une durée de vie importante et des performances maximales, un moteur
pneumatique doit être alimenté par 50 mm3 d’huile par mètre cube d’air consommé.
Trop d’huile nuit au bon fonctionnement, pas assez d’huile aboutit à une usure
accélérée des palettes.
5.4.2. Calcul de la lubrification
Un moteur non réversible tournant à vitesse maximale consomme 14,5 litres d’air par
seconde. En une minute, il consomme : 14,5 . 60 = 870 litres d’air.
870
La lubrification nécessaire est : x 50 = 44 mm3 / min . Avec l’utilisation d’un
1000
lubrificateur à brouillard d’huile, le réglage doit se situer à 3 gouttes d’huile par
minute (1 goutte = 15 mm3).
La viscosité de l’huile de lubrification (moteur Atlas-Copco) doit se situer entre 50 et

300 x 106 m3/s à la température de fonctionnement du moteur.
5.4.3. Défaut de lubrification
Le tableau ci-dessous montre comment un défaut ou une mauvaise lubrification d’un

moteur peut affecter sa durée de vie et sa puissance.
Quantité de lubrifiant Durée de vie utile Puissance de

(mm3 d’huile/ m3) (heures) sortie (%)
50 1000 - 3000 100
10 500 - 1000 100
1 200 - 500 90
0,1 100 - 300 80
0 10 - 30 30
5.4.4. Régulation des moteurs pneumatiques
Les étranglements et les régulateurs de pression sont les deux composants

employés pour modifier la puissance d’un moteur pneumatique. Les étranglements
peuvent être montés sur la conduite d’admission d’air ou sur la conduite
d’échappement d’air.

Guide de travaux
Module 25 : DEPANNAGE DES COMPRESSEURS

ET DES MOTEURS PNEUMATIQUES
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES

Guide de travaux
TP1 – Ajustement du cycle de travail d’un compresseur
1.1. Objectif visé
Apprendre aux stagiaires la procédure d’ajustement du fonctionnement intermittent

d’un compresseur.
1.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 45 min
1.3. Equipements et matière d'œuvre par équipe
- Compresseur à pistons monté directement sur son réservoir ;

- Manomètre ;
- Manuel du fabricant ;
- Coffre à outils.
1.4. Description du TP
Le contacteur à pression détecte l’augmentation de la pression au refoulement d’un

compresseur. Lorsque la pression augmente, le contacteur interrompt l’alimentation
électrique du moteur. L’ajustement de la pression d’enclenchement d’un contacteur à
pression est effectué par le fabricant. Dans certains cas, il faut ajuster cette pression.
Pour ajuster la pression de fonctionnement d’un compresseur il faut passer par les
étapes suivantes :
- S’assurer que la courroie reliant le compresseur à sa source motrice est
recouverte d’un grillage de sécurité ;
- Mettre en marche le compresseur ;
- Noter la pression d’arrêt du compresseur ;
- Ouvrir la soupape de décharge afin d’abaisser la pression à l’intérieur du
réservoir ;
- Noter la pression de démarrage du compresseur ;
- Fermer la soupape de décharge du réservoir ;
- Retirer le couvercle de protection du contacteur à pression ;
Attention ! Il faut prendre soin de ne pas toucher à aucun fil électrique, une fois le
couvercle de protection du contacteur retiré.
- Ajuster la pression d’arrêt du compresseur en vissant et dévissant l’écrou

prévu à cette fin ;
Note ! Certains types de contacteur à pression possèdent également un ajustement

pour la pression différentielle entre le démarrage et l’arrêt du compresseur.
Attention ! Il ne faut pas excéder la pression maximale prescrite par le fabricant.
- Noter la nouvelle pression d’arrêt du compresseur ;

Guide de travaux
- Ouvrir la soupape de décharge afin d’abaisser la pression à l’intérieur du

réservoir ;
- Noter la nouvelle pression de démarrage du compresseur ;
- Replacer le couvercle de protection du contacteur à pression ;
- Arrêter le compresseur ;
- Refermer la soupape de décharge, une fois le réservoir dépressurisé ;
- Commenter les résultats.
1.5. Déroulement du TP
Au cours de l’exercice les stagiaires ajustent le cycle de travail d’un compresseur en

respectant les procédures, les consignes du fabricant et les consignes de sécurité.
Attention ! Il faut porter des lunettes de sécurité tout au long de cet exercice.
- A l’aide du manuel du fabricant déterminer et noter la pression maximale que

peut refouler le compresseur.
- Effectuer les opérations d’ajustage en suivant les étapes désignées ci-dessus.
La pression ajustée doit être équivalente à la pression maximale prescrite.
- Vérifier le fonctionnement du compresseur après l’ajustage.

Guide de travaux
TP2 – Identification des composants d’une installation complète de

compression
2.1. Objectif visé
Apprendre aux stagiaires à identifier les principaux composants d’une installation
complète de compression.
2.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 1 heure.
- Installation complète de compression ;
- Crayon ;
- Gomme ;
- Equipement de sécurité approprié.
Dans une salle où se trouve l’installation complète de compression (dans
l’établissement ou dans une entreprise voisine) se familiariser avec les différentes
parties de l’installation. Une fois sur place, tracer le schéma représentant l’installation
en se rapportant à l’exemple (fig. TP2-1), puis identifier les différents équipements.
Fig. TP2-1
- Tracer le schéma du poste de compression ;
- Identifier les différents composants ;
- Répondre aux questions suivantes :
• Pourquoi faut-il traiter l’air comprimé avant de l’utiliser ?
• Quel est le rôle d’un filtre d’aspiration ?
• Quel type de fluide est généralement utilisé dans un refroidisseur final ?
• Quel est le rôle d’un séparateur d’eau ?
• De quoi est composé une unité de conditionnement appelée « FRL » ?
• Quel est le rôle d’un régulateur de pression ?
Guide de travaux
TP3 – Démontage partiel d’un compresseur à pistons
3.1. Objectif visé
Apprendre aux stagiaires à démonter en toute sécuritaire la tête d’un compresseur à

pistons.
3.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 1 heure 30 minutes.
- Compresseur à pistons à deux étages de compression ;

- Manuel du fabricant (vue éclatée du compresseur) ;
- Coffre à outils avec clé dynamométrique ;
- Micromètre ;
- Pied à coulisse ;
- Jauge télescopique ;
- Chiffons.
Pour démonter les têtes des cylindres du compresseur à deux étages (fig. TP3-1) en
toute sécurité il faut réaliser les étapes suivantes :
- Interrompre l’alimentation électrique du compresseur.
- Cadenasser la boîte d’alimentation électrique du compresseur.
- Fermer le robinet d’isolement entre le réservoir et le circuit pneumatique afin
de prévenir un retour de pression vers le compresseur.
- Ouvrir la soupape de décharge afin de dépressuriser le réservoir.
Attention ! Avant de travailler sur un compresseur qu’on vient à peine d’arrêter, on doit
attendre qu’il refroidisse. En effet, en fonctionnement, certaines surfaces du
compresseur atteignent des températures qui risquent de brûler gravement la peau.
- Retirer le filtre d’aspiration.

- Retirer le refroidisseur intermédiaire entre les deux étages de compresseur.
- Desserrer les vis des têtes des cylindres, sans les retirer.
- Déplacer légèrement les têtes des cylindres afin de s’assurer qu’il n’y a
aucune pression résiduelle dans les cylindres.
- Retirer les vis des têtes des cylindres.
- Retirer les têtes des cylindres.
- Retirer les joints d’étanchéité.
- Retirer les valves d’admission et de refoulement.
- Mesurer le diamètre du cylindre du premier étage (basse pression)à l’aide
d’une jauge télescopique et d’un micromètre.
- Mesurer la course du piston à l’intérieur du cylindre du premier étage à l’aide
du pied à coulisse.

Guide de travaux
- Replacer les valves d’admission et de refoulement.

- Replacer les joints d’étanchéité.
- Replacer les têtes des cylindres.
- Replacer les vis des têtes des cylindres.
- Serrer les vis des têtes des cylindres avec la clé dynamométrique en
respectant le couple de serrage prescrit par le fabricant.
- Replacer le refroidisseur intermédiaire.
- Replacer le filtre d’aspiration.
- Refermer la soupape de décharge du réservoir.
- Ouvrir le robinet d’isolement.
- Décadenasser la boîte d’alimentation électrique.
- Vérifier le fonctionnement du compresseur.
Fig. TP3-1
Au cours de l’exercice les stagiaires font le démontage et le montage des têtes des
cylindres d’un compresseur à deux étages en respectant les procédures, les
consignes du fabricant et les consignes de sécurité.
- Avant la mise en marche du compresseur présenter le travail au formateur ;

- Expliquer le fonctionnement des valves d’admission et de refoulement ;
- Calculer le débit théorique du compresseur pour une certaine vitesse de
rotation.
Attention ! Il faut porter des lunettes de sécurité tout au long de cet exercice.
Note ! Le travail peut être effectuer aussi sur un compresseur monoétagé.

Guide de travaux
TP4 – Vérification en fonctionnement d’un compresseur à palettes et à pistons
4.1. Objectif visé
Apprendre aux stagiaires à vérifier un compresseur en fonctionnement.
4.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 1 heure.
- Compresseurs pneumatiques à palettes

- Compresseurs pneumatiques à pistons
- Fiche de spécifications correspondantes complétée à partir de plaques
signalétiques de compresseur
- Coffre à outils
- Manomètre
- Débitmètre
- Tachymètre
- Raccords pneumatiques
- Tubes pneumatiques
- Equipement de manutention (si nécessaire)
Les caractéristiques de fonctionnement d’un compresseur qui sont mentionnées

dans les manuels des fabricants sont celles d’un compresseur en bon état. Ces
caractéristiques servent donc de référence pour déterminer l’état d’un compresseur.
Le travail pratique apprendra aux stagiaires à réaliser des essais en fonctionnement

de différents types de compresseurs. En comparant les caractéristiques réelles d’un
compresseur avec celles données par le fabricant on peut confirmer son bon ou le
mauvais état.
Attention ! Avant d’effectuer les vérifications suivantes, il faut s’assurer que

l’alimentation électrique du compresseur est interrompue et cadenassée. On ne doit
jamais tenir pour acquis qu’il est sécuritaire de travailler sur un compresseur qui n’est
pas en fonctionnement. En effet, un compresseur peut avoir un mode de régulation
intermittent et redémarrer à tout instant.
Procédure de démarrage
Avant de procéder au démarrage d’un compresseur, afin d’éviter les risques

d’accident ou de bris d’équipement, il faut respecter les mesures suivantes :
- S’assurer qu’il n’y a aucune pression à l’intérieur du réservoir et du
compresseur.

Guide de travaux
- Avoir sous la main la fiche de spécifications complétée du compresseur à

tester.
- S’assurer qu’il n’y a aucun objet mobile ou outil qui se trouve sur le
compresseur ou à proximité de ce dernier.
- Vérifier le niveau d’huile.
- Vérifier le bon état des raccords et des conduits pneumatiques.
- Vérifier le bon état des soupapes de sûreté (en tirant l’anneau ou en
actionnant le levier) (fig. TP4-1a et b).
a)
b)
Fig. TP4-1

Guide de travaux
- S’assurer que les équipements de sécurité qui protègent l’accouplement du

compresseur et de sa source motrice sont bien en place.
Une fois toutes les mesures prises, on peut décadenasser la source de puissance
électrique et démarrer le compresseur. Après le démarrage du compresseur il faut
porter une attention particulière aux vibrations et aux bruits anormaux ainsi que
vérifier la présence de fuites d’huile ou d’air. Si l’on constate une ou plusieurs de ces
conditions anormales, il faut immédiatement arrêter le compresseur, puis corriger la
situation.
Réalisation des essais
La réalisation des essais permet de mesurer les principales caractéristiques de

fonctionnement d’un compresseur ainsi que de vérifier certains éléments de celui-ci.
Les caractéristiques de fonctionnement mesurées lors d’un essai sont :
- la vitesse de rotation du compresseur à l’aide d’un tachymètre ;
- le débit d’air comprimé fourni par le compresseur ;
- la pression de refoulement du compresseur.
Attention ! Il est important de mesurer la vitesse de rotation du compresseur, puisque le

débit fourni par celui-ci dépend directement de cette vitesse.
Les différents points à vérifier durant le fonctionnement d’un compresseur sont :

- le fonctionnement adéquat de son mode de régulation ;
- la présence de fuites d’huile ;
- la présence de fuite d’air.
Une fois les mesures et les vérifications terminées, on peut arrêter le compresseur
en respectant la procédure d’arrêt.
Procédure d’arrêt
Lors d’arrêt d’un compresseur, afin d’éviter les risques d’accident ou de bris
d’équipement, il faut respecter les mesures suivantes :
- Interrompre et cadenasser l’alimentation électrique du compresseur.
- Fermer le robinet d’isolement entre le compresseur et le circuit pneumatique
pour prévenir un retour de pression vers le compresseur.
- Ouvrir la soupape de décharge pour dépressuriser le réservoir.
Au cours de cette démonstration, on :

- réalisera le raccord du compresseur eu débitmètre et au manomètre ;
- effectuera une procédure de démarrage, l’essai en fonctionnement du
compresseur et une procédure d’arrêt complète ;
- comparera les résultats obtenus avec les spécifications du fabricant ;
- conclura au bon ou au mauvais état du compresseur.

Guide de travaux
TP5 – Démontage d’un moteur pneumatique à palettes
5.1. Objectif visé
Apprendre aux stagiaires les divers composants d’un moteur pneumatique à palettes.
5.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 2 heures.
- Moteur pneumatique à palettes ;

- Manuel du fabricant (vue éclatée de la machine) ;
- Table de travail et étau avec mâchoires protectrices ;
- Coffre à outils avec clé dynamométrique ;
- Crayon marqueur ;
- Chiffons ;
- Equipement de manutention (si nécessaire).
Au cours de l’exercice à l’aide de la vue éclatée d’un moteur dans le manuel du

fabricant il faut le démonter et le remonter pour vérifier l’état réel des composants
internes.
Important ! Il faut porter obligatoirement des lunettes de sécurité tout au long de l’exercice.
Marche à suivre :
- Faire la lecture complète des diverses étapes de l’exercice.
- Dans le manuel du fabricant, observer la vue éclatée du moteur afin de
visualiser l’agencement des différents composants (voir exemple sur la fig.
TP5-1).
Fig. TP5-1

Guide de travaux
- Fixer le moteur entre les mâchoires protectrices de l’étau de la table de travail

afin d’avoir accès aux vis du couvercle du moteur.
- A l’aide du crayon marquer des repères de l’agencement des parties du corps
du moteur pour assurer un montage ultérieur adéquat.
- Dévisser les vis du couvercle du moteur.
- Retirer le couvercle du moteur.
- Retirer les pièces internes du moteur.
- Procéder à une inspection visuelle des composants internes.
- Noter les observations dans un tableau selon l’exemple.
Etat
Composants Commentaires
Bon Mauvais
Intérieur du carter
Rotor
Palettes
Ressorts
Couvercle avant
Couvercle arrière
Joints plats
- A l’aide de chiffons nettoyer chacune des pièces.

- Remonter les pièces internes du moteur.
- Faire vérifier le travail par le formateur.
- Remplacer le couvercle du moteur en respectant les marques faites au
crayon.
- Visser les vis du couvercle en respectant le couple de serrage prescrit par le
fabricant.
- A l’aide de chiffons obstruer les orifices d’admission et de refoulement pour
prévenir l’introduction de corps étrangers dans le moteur.
• Expliquer le fonctionnement du moteur à palettes qu’il faut démonter.

• Démonter le moteur selon la marche à suivre.
• Inscrire les remarques sur l’état général des pièces internes du moteur dans le
tableau selon l’exemple.
• Remonter le moteur et vérifier le travail.

Guide de travaux
TP6 – Vérification en fonctionnement d’un moteur pneumatique à palettes
6.1. Objectif visé
Apprendre aux stagiaires les principes d’application des moyens de vérification en

fonctionnement d’un moteur pneumatique à palettes.
6.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 1 heure 30 minutes.
- Banc d’essai pneumatique (source d’air comprimé) ;

- Moteur pneumatique à palettes ;
- Fiche de spécification complétée pendant l’exercice TP5 ;
- Coffre à outils ;
- Conduits et raccords pneumatiques ;
- Chiffons.
Les caractéristiques de fonctionnement d’un moteur pneumatique qui sont

mentionnées dans le manuel du fabricant sont celles d’un moteur en bon état. Ces
caractéristiques servent de référence pour déterminer l’état d’un moteur.
Les essais en fonctionnement d’un moteur pneumatique sont relativement simples à

effectuer (fig. TP6-1).
Fig. TP6-1
Un régulateur de pression, qui fait partie d’une unité de conditionnement (FRL), sert
à contrôler la quantité d’air comprimé qui sera dirigé vers l’admission du moteur. Le
débitmètre installé fait connaître la quantité d’air comprimé consommé par le moteur
en litres par minutes. Le plus prêt possible de l’admission du moteur est installé le
manomètre qui mesure la pression de l’air à l’admission. L’arbre d’accouplement du

Guide de travaux
moteur est relié à un dynamomètre. Ce dernier permet de réduire la vitesse de

rotation du moteur et indique le couple fourni par le moteur sous différentes
conditions de charge.
Attention ! Si le moteur pneumatique est équipé d’un silencieux, on doit le retirer avant les
essais. Les caractéristiques de fonctionnement, sauf exceptions, sont mentionnées par le
fabricant sans silencieux.
Procédure de démarrage
Avant de réaliser un essai de fonctionnement d’un moteur pneumatique, il faut

observer les mesures suivantes :
- Avoir sous la main la fiche de spécifications du moteur à tester. Sur cette fiche
sont notés les vitesse, pression et couple maximaux à respecter. Elle indique
également l’orifice d’admission en fonction du sens de rotation du moteur.
- S’assurer que les raccords et les conduits pneumatiques sont solidement
fixés.
- S’assurer que le moteur sera mis en marche sous une condition de charge
nulle.
Une fois toutes ces mesures respectées, on peut procéder à l’alimentation du moteur
en air comprimé.
Réalisation des essais
La réalisation des essais consiste à ralentir la rotation du moteur pneumatique à

l’aide du dynamomètre pour ainsi reproduire le chargement du moteur. Le couple
fourni par le moteur est alors indiqué par le dynamomètre. Le régulateur permet
d’ajuster la pression à l’admission du moteur et de faire varier le couple et la vitesse
du moteur.
Procédure d’arrêt
Avant de procéder à l’arrêt du moteur pneumatique, il faut enlever la charge sur le

moteur à l’aide du dynamomètre. Par la suite, on interrompt l’alimentation en air
comprimé.
Marche à suivre
- Effectuer le montage du moteur à palettes sur le banc pneumatique.

- Raccorder l’arbre d’accouplement du moteur au dynamomètre.
- Raccorder les conduits selon le schéma de la fig. TP6-1.
- S’assurer que le moteur sera mis en marche sous des conditions de charge
nulle ou minimale.
- Effectuer les essais à des vitesses et à des pressions différentes en se
reportant à celles inscrites sur la fiche de spécifications du moteur.
- Inscrire les résultats (couple en fonction de différentes pressions et vitesses
de rotation) dans le tableau suivant :
Guide de travaux
Pression Pression Pression Pression
T(N.m) T(N.m) T(N.m) T(N.m)

Débit
n(tr/min) n(tr/min) n(tr/min) n(tr/min)

Débit

Débit

Débit
- Effectuer une procédure d’arrêt.

- Faire vérifier le travail par le formateur.
- Comparer les résultats avec les données de la fiche de spécifications.
- Déterminer l’état du moteur (bon ou mauvais°.

Guide de travaux
Module 26 : DEPANNAGE DES

COMPRESSEURS ET DES MOTEURS
PNEUMATIQUES
EVALUATION DE FIN DE MODULE

Guide de travaux
O.F.P.P.T.
EFP
MODULE 25 : DEPANNAGE DES COMPRESSEURS ET DES

FICHE DE TRAVAIL
Stagiaire : _____________________________________ Code :
Formateur : ______________________________________________________
Durée : 3 heures
(Exemple)
1. Questions :
- Avantages et inconvénients de l’utilisation de l’air comprimé.
- Citer les types de compresseurs les plus utilisés.
- Vitesse de rotation d’un moteur pneumatique – explications.
- Maintenance d’unité de traitement de l’air comprimé (FRL).
2. Réaliser le circuit et vérifier le fonctionnement d’un compresseur à

pistons.

Guide de travaux
O.F.P.P.T.
E.F.P.
Filière : EM Examen de fin de module

Niveau : Qualification
FICHE D’EVALUATION
Stagiaire : …………………………………………………….
N° Description Barème Note

1 Questions 12
2 Réalisation du circuit et explications 10
3 Vérification de fonctionnement du 18
compresseur à pistons
TOTAL 40
COMMISSION:
1.
2.

Guide de travaux
BIBLIOGRAPHIE
Ouvrage Auteur Edition

Pneumatique industrielle J.-M. Bleux Nathan, 2001
(Connaissance de base)
Aide-mémoire José Roldan Viloria Dunod, 2002
Pneumatique industrielle
Compresseurs et moteurs Grégoire Asselin CEMEQ, 2003
pneumatiques

M25 Dépannage Compresseurs Moteurs Pneumatiques EM-GE-EM

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ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

Document élaboré par :

Nom et prénom EFP DR

Pantazica Livia CDC Génie DRIF

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 1

RESUME THEORIQUE ...................................................................................................... 8

GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES ................................................................................. 41

EVALUATION DE FIN DE MODULE ................................................................................ 55

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 2

MODULE 25 : DÉPANNAGE DE COMPRESSEURS ET DE

Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit

L’objectif de ce module de compétence spécifique est de faire acquérir les connaissances

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 3

PRECISION ET PREALABLES ELEMENTS DE CONTENU

A. Avant d’identifier ’équipement et

1. Reconnaître les éléments constructifs - Rôle d’un compresseur pneumatique

3. Comparer la valeur des paramètres - Utilisation des spécifications du fabricant

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 4

C. Avant de réparer ou remplacer les

6. Effectuer des opérations d’usinage - Usinage des coussinets

7. Sélectionner les pièces de - Identification des pièces

9. Décrire les méthodes d’ajustement et - Moteur pneumatique :

10. Reconnaître les dispositifs de sécurité - Compresseur :

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 5

F. Avant de vérifier le fonctionnement

11. Décrire la procédure de vérification - Vérification du moteur ou compresseur :

12. Utiliser la terminologie appropriée - Termes techniques :

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 6

« Dépannage des compresseurs et des moteurs pneumatiques »

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 7

Module 25 : DEPANNAGE DES

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 8

1. INTRODUCTION A LA TECHNOLOGIE DU PNEUMATIQUE

La pneumatique joue un rôle important dans l’automatisation d’un grand nombre de

Tous les systèmes automatisés répondent, en général, à la même structure

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 9

2. PRODUCTION DE L’AIR COMPRIME

2.1. Avantages et inconvénients de l’utilisation d’air comprimé

2.1.1. Avantages de cette source d’énergie

Malgré de nombreux avantages, l’automatisation par l’air comprimé présente certains

Remarques concernant la sécurité : L’air comprimé peut être mortel. En aucun

2.2. Caractéristiques de l’air comprimé

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 10

La qualité de l’air comprimé selon la norme Pneurop 6611/1984 fait référence à sa

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 11

Le compresseur est le générateur de fluide (air comprimé) qui alimente le réseau

La fig. 3-1 représente un équipement compresseur d’air qui est composé

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 12

3.2. Caractéristiques des compresseurs pneumatiques

Le débit d’un compresseur dépend de deux facteurs : la cylindrée (C) et la vitesse de

La cylindrée (C) d’un compresseur représente le volume d’air déplacé par le

Le second facteur qui influence le débit

On calcule le débit d’un compresseur à

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 13

Donc le débit est directement proportionnel à la cylindrée et à la vitesse de rotation

Le rendement volumétrique d’un compresseur est le rapport, en pourcentage, du

La pression à laquelle un compresseur peut fournir l’air comprimé dépend

3.2.4 Régulation du débit

Le graphique de la fig. 3-5 représente la consommation statistique en air comprimé

Il existe plusieurs modes de régulation du débit :

• Interruption de l’aspiration : lorsque la pression du côté du refoulement

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 16