Rapport

REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

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UNIVERSITE DE DOUALA THE UNIVERSITY OF DOUALA
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ECOLE NATIONALE NATIONAL HIGHER
SUPERIEURE POLYTECHNIC
POLYTECHNIQUE DE DOUALA SCHOOL OF DOUALA
PROCESSUS DE REHABILITATION D’UNE FRAISEUSE

À COMMANDE NUMÉRIQUE TROIS AXES DE TYPE
CINCINNATI
Projet tuteuré rédigé en vue de l’obtention d’une licence professionnel
Option : Maintenance Industrielle et Productique (MIP)
Rédigé et présenté par :

KIEGAIN NOUBI Loïc Cabrel Matricule : LS19I017MI
KAMWA KEMAYOU Duclaux Matricule : LS20I029ME
Titulaire du BTS en Maintenance Industrielle et Productique
Sous l’encadrement académique de :

M. Jean Joselyn BALA NDONGO, DAAC adjoint à l’EST La Salle
Sous le Co-encadrement académique de :
M. SADEU Henri Arnaud, Enseignant à l’EST La Salle
ANNEE ACADEMIQUE 2022/2023

Processus de Réhabilitation d’une fraiseuse à commande numérique trois axes de type
Cincinnati
SOMMAIRE
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Rédigé par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL et KAMWOUA;EST-LS/GM/MIP3 2023
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A NOS CHERS
PARENTS
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REMERCIEMENTS
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il parait opportun de

commencer ce rapport par des remerciements à toutes les personnes qui ont contribué au succès
de notre stage et qui nous ont aidé lors de la rédaction de ce rapport. Il s’agit plus
particulièrement de :
 DIEU tout puissant car il est le commencement et la fin sans lui rien n’aurait été
possible.
 Au COMPLEXE LASALLE pour son accompagnement académique
 Frère Emmanuel MBOUA, Directeur de L’ECOLE SUPERIEURE TECHNIQUE LA
SALLE Douala pour son hospitalité et ses efforts fournis en vue de notre bonne
formation.
 Les enseignants pour nos connaissances acquises afin de devenir des étudiants poly-
compétents, leurs disponibilités et leurs volontés à nous former.
 A Nos encadreurs académique M. SADEU Henri Arnaud et M. BALA NDONGO
pour tous leurs conseils, leur disponibilité et leur contribution à l’aboutissement de ce
rapport.
 A M. ATANGANA Gallus chef de département pour son accompagnement, son
soutien moral et ses enseignements.
 A tous mes camarades de promotion pour l’atmosphère conviviale dans laquelle nous
baignons.
 A mes parents pour leur soutien moral et financier.
 A toute ma famille pour tous les sacrifices consentis pour moi en particulier mon oncle
TONTON GISLIN TCHAMBA ROLAND.
 Enfin à tous ceux qui de près ou de loin ont contribué à la réalisation de ce rapport et
qui n’ont pas été cités. Veuillez recevoir l’expression de ma profonde gratitude.
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AVANT-PROPOS
Les entreprises ont pour objectifs premier la maximisation du profit, raison pour laquelle elles
optent pour le recrutement des employés qualifiés et compétitif. Pour répondre à ce besoin des
entreprises, Le gouvernement Camerounais a mis sur pied le Cycle BTS par arrêté ministériel
N°90/E/50 du 24/12/1971 L’EST LA SALLE en est une émanation. Ce teste a contribué à
l’émergence de plusieurs IPES à l’instar de l’EST-LS (Ecole Supérieur Technique La Salle) qui
forme en :
 Conception et Réalisation en Chaudronnerie Industrielle et Soudure (CRCIS),

 Construction Métallique (CM),
 Maintenance Industrielle et Productique (MIP)
 Contrôle Instrumentation et Régulation Automatique (CIRA)
 Électrotechnique (ET),
 Informatique Industrielle et Automatisme (IIA),
 Réseau et Sécurité (RS)
 Télécommunication (TC)
 Géomètre Topographe (GT),
 Travaux Publics (TP),
 Gestion des Ressource Humaine (GRH),
 Communication des Organisations (CO)
 Comptabilité et Gestion des Entreprises (CGE),
 Gestion Logistique et Transport (GLT),
Au terme de ces deux années de formation de BTS, chaque étudiant doit effectuer un
stage académique à l’issue duquel un rapport sera rédigé et présenté devant un jury en
vue de l’obtention du brevet de Technicien Supérieur (BTS). C’est ainsi que nous avons
effectué pendant un mois un stage académique au sein de L’EST LA SALLE (école
supérieur technique la salle) où nous avons travaillé sur la phase 1 du Système
Automatisé de Traitement et d'Ensachage des Agrégats (SATEA) et les insuffisances
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constatées nous a permis d’axer notre travail autour d’un thème. De ce fait, toutes vos
remarques seront humblement acceptées et nous permettrons de parfaire notre initiative.
RESUMÉ
Ce rapport présente une démarche de réhabilitation d'une fraiseuse à commande numérique

dans le contexte de la maintenance industrielle.
Le chapitre I débute par des généralités sur la fraiseuse et la commande numérique, soulignant
leur importance dans l'industrie manufacturière. Ensuite, l'analyse de l'existant de la fraiseuse
à commande numérique révèle ses caractéristiques techniques ainsi que les problèmes et
dysfonctionnements identifiés. L'analyse du besoin de réhabilitation met en évidence les
performances actuelles de la machine, les besoins de production de l'entreprise, les coûts de
maintenance élevés et les évolutions technologiques.
Le chapitre II se concentre sur l'étude de réalisation de la réhabilitation. Une solution

technique est élaborée en définissant les objectifs, en choisissant les composants et en
planifiant les étapes de réhabilitation. Un devis estimatif est également établi pour évaluer les
coûts associés à la mise en œuvre de la solution.
Le chapitre III décrit la mise en œuvre de la réalisation, comprenant le montage, le câblage et

les tests de la fraiseuse réhabilitée, ainsi que la réalisation d'opérations de maintenance
préventive. Le bilan de la solution mise en œuvre permet de comparer la solution réalisée à
celle prévue initialement, de justifier les écarts éventuels et d'évaluer les performances de la
fraiseuse réhabilitée.
En conclusion, cette étude met en évidence l'importance de la réhabilitation des machines-

outils dans le contexte de la maintenance industrielle. La réhabilitation de la fraiseuse à
commande numérique a permis d'améliorer ses performances, de réduire les coûts de
maintenance et de répondre aux besoins de production de l'entreprise. Des recommandations
sont formulées pour optimiser la maintenance et assurer la durabilité de la machine
réhabilitée.
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ABSTRAT
This report presents an approach to the rehabilitation of a computer numerical control (CNC)
milling machine in the context of industrial maintenance.
Chapter I begins with an overview of milling machines and CNC, emphasizing their importance
in the manufacturing industry. The analysis of the existing CNC milling machine reveals its
technical characteristics as well as the identified problems and malfunctions. The analysis of the
rehabilitation needs highlights the machine's current performance, the company's production
requirements, high maintenance costs, and technological advancements.
Chapter II focuses on the study of the rehabilitation implementation. A technical solution is

developed by defining objectives, selecting components, and planning the rehabilitation steps.
An estimated quotation is also provided to evaluate the costs associated with implementing the
solution.
Chapter III describes the implementation process, including the assembly, wiring, and testing of
the rehabilitated milling machine, as well as the execution of preventive maintenance operations.
The assessment of the implemented solution allows for a comparison between the actual and
initially planned solution, justifying any discrepancies and evaluating the performance of the
rehabilitated milling machine.
In conclusion, this study highlights the importance of rehabilitating machine tools in the context
of industrial maintenance. The rehabilitation of the CNC milling machine has improved its
performance, reduced maintenance costs, and met the company's production needs.
Recommendations are made to optimize maintenance and ensure the durability of the
rehabilitated machine.
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LISTE DES ABREVIATIONS
MIT : Massachusetts Institute of Technology
MOCN : machine-outil à commande numérique
CN : Commande Numérique
DNC : Direct Numerical Control
APT : Automatic Programmed Tools
CIM : computer integrated manufacturing
CHSCT : Comité d'Hygiène, de Sécurité et des Conditions de Travail
AMDEC : Analyse des Modes de défaillances, leurs effets et leurs criticités
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LISTE DES FIGURES
Fig 1. Fraiseuse et ses composantes
Fig 2. Principe de Fraisage
Fig 3. Architecture d’une fraiseuse à commande numérique
Fig 4. Schéma descriptif d’une machine-outil à commande numérique
Fig 5. Fraiseuse à commande numérique Cincinnati Sabre 750 à l’état neuve
Fig 6. Fraiseuse à commande numérique Cincinnati Sabre 750 à l’état actuel
Fig 7. Unité d’opération
Fig 8. Armoire électrique
Fig 9. Contenu de la fonction Maintenance
Fig 10. Schématisation des objectifs de la maintenance
Fig 11. Actions d’une maintenance corrective
Fig 12. Annexe A de la norme NF EN 13306 X 60-319 de juin 2001
Fig 13. Diagramme d’Ishikawa
Fig 14. Arbre de défaillance
Fig 15. Etapes d’une analyse de type AMDEC
Fig 16. Identification de panne
Fig 17. Hypothèses des causes des pannes
Fig 18. SADT Fraiseuse
Fig 19. Diagramme pieuvre de la fraiseuse cincinnati
Fig 20. Décomposition fonctionnelle de la fraiseuse cincinnati
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Fig 21. Diagramme causes-effets
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Différents types de fraiseuses
Tableau 2 : Catégorie d'outils utilisés en fraisage selon l'opération de fraisage
Tableau 3 : Caractéristiques techniques
Tableau 4 : Nombre de panne pour chaque cause
Tableau 5 : cumul des causes de défaillances
Tableau 6 : Exemple de mode de défaillance
Tableau 7 : exemple de causes de défaillance
Tableau 8: Facteurs d’évaluation de la criticité
Tableau 9 : Indice de criticité
Tableau 10 : Exemple de grille d’AMDEC
Tableau 11 : Analyse des coûts
Tableau 12 : Analyse des bénéfices
Tableau 13 : Analyse du retour sur investissement
Tableau 14 : Cause des pannes
Tableau 15 : Conséquences des pannes
Tableau 16 : causes de pannes et vérification
Tableau 17 : Défaillance sur les circuits électromécaniques
Tableau 18 : Analyse AMDEC de la fraiseuse
Tableau 19 : plan de maintenance préventive
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INTRODUCTION
La société contemporaine est confrontée à un besoin croissant d'efficacité et de compétitivité

dans le domaine industriel. Cependant, au fil du temps, les machines utilisées dans les
processus de fabrication peuvent montrer des signes d'usure, devenir obsolètes ou ne plus
répondre aux exigences technologiques émergentes. C'est dans ce contexte que se situe notre
étude, qui se concentre sur la réhabilitation d'une fraiseuse à commande numérique.
Dans le domaine de la maintenance industrielle et productique, la réhabilitation des machines-

outils à commande numérique occupe une place essentielle. Les machines à commande
numérique, telles que les fraiseuses, sont des équipements clés dans les processus de
production industrielle. Toutefois, ces machines peuvent présenter des défaillances, des
usures ou des obsolescences qui affectent leur performance et leur précision. La réhabilitation
de ces machines devient donc un enjeu majeur pour garantir leur durabilité et leur efficacité
opérationnelle.
L'objectif de ce projet de recherche est de concevoir une méthodologie de réhabilitation

efficace pour une fraiseuse à commande numérique trois axes. Cette méthodologie sera basée
sur une analyse approfondie de la machine, une planification rigoureuse des étapes de
réhabilitation et une évaluation précise des résultats obtenus.
Le présent rapport se subdivise ainsi en trois grands chapitres : Dans le premier chapitre nous
présenterons l’étude technique préalable du système à étudier. Le deuxième chapitre sera
consacré à l’étude technique de réalisation. Le troisième chapitre portera sur la mise en œuvre
de la réalisation. Cette démarche s'inscrit dans une perspective de durabilité en favorisant la
réutilisation et l'optimisation des ressources existantes.
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Chapitre I : ETUDE TECHNIQUE PREALABLE
I. Généralités sur la Fraiseuse et la commande numérique

En mécanique industrielle, la fabrication d'une pièce à partir d'une quantité de matière
livrée sous forme de produits semi-finis (tôles, barres, etc.) requiert la mise en œuvre d'un
ensemble de techniques. L'une d'entre elles est l'usinage, c'est-à-dire un enlèvement de
matière par un outil coupant. L'usinage d'une pièce se décompose en une succession
d'opérations, définie par la gamme d'usinage établie par le bureau des méthodes à partir du
dessin de définition issu du bureau d'études. L'usinage traditionnel s'effectue, en respectant les
règles de la coupe des métaux, sur des machines-outils classiques ou automatisées.
Une machine-outil est un dispositif mécanique utilisé pour façonner ou usiner des
pièces métalliques ou d'autres matériaux. Elle est généralement équipée d'outils de coupe
rotatifs ou d'outils à embout spécialisés qui enlèvent progressivement des morceaux de
matériau pour donner forme à la pièce. Les machines-outils sont essentielles dans les
processus de fabrication industrielle et sont utilisées dans de nombreux secteurs, tels que
l'automobile, l'aérospatiale, l'électronique, l'industrie lourde, etc.
Il existe différents types de machines-outils, chacune ayant sa propre fonction et son

domaine d'application spécifique. Voici quelques exemples courants : le tour, scie, la
perceuse, la rectifieuse, la fraiseuse. Ce dernier faisant l’objet de notre étude.
A. LA FRAISEUSE
1. Définition
La fraiseuse est une machine-outil qui utilise un processus d’usinage appeler fraisage.
C’est un processus d’usinage qui consiste à enlever des matières à l’aide d’un outil coupant
appelé fraise sur une pièce initiale pour obtenir une pièce finale. La fraise est munie de dents
et est de forme variable.
Le principe de base d'une fraiseuse est de faire tourner une fraise à grande vitesse tandis
que la pièce à usiner est fixée sur une table. La fraise peut être équipée de dents ou de
plaquettes de coupe qui enlèvent des copeaux de matière lorsqu'elle entre en contact avec la
pièce. La fraiseuse permet de réaliser des opérations telles que le fraisage de rainures, le
perçage de trous, le taraudage, le fraisage de contours, et bien d'autres.
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Fig 1. Fraiseuse et ses composantes
Fig 2. Principe de Fraisage
2. TYPE DE FRAISEUSE
Il existe différents types de fraiseuses, notamment les fraiseuses horizontales, les fraiseuses
verticales et les fraiseuses universelles.
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Type de Fraiseuse Photo de machine Description
Fraiseuse verticale L’axe de la broche est

perpendiculaire à la table
Fraiseuse horizontal L’axe de la broche est

parallèle à la table.
L’axe de la broche est

Fraiseuse universelle
réglable
Tableau 1 : Différents types de fraiseuses
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3. Caractéristiques générales des fraiseuses
Voici les caractéristiques techniques courantes d'une fraiseuse :
 Capacité de coupe : La capacité de coupe d'une fraiseuse est déterminée par la taille
maximale des pièces qu'elle peut usiner. Elle est généralement spécifiée en termes de
dimensions de la table ou du lit de la machine, tels que la longueur, la largeur et la
hauteur maximales de la pièce.
 Axes de mouvement : Les fraiseuses sont généralement équipées de trois à cinq axes
de mouvement qui permettent de déplacer l'outil de coupe dans différentes directions.
Les axes couramment rencontrés sont l'axe X (horizontal, de gauche à droite), l'axe Y
(vertical, de bas en haut) et l'axe Z (perpendiculaire à la table, d'avant en arrière).
Certaines fraiseuses peuvent également avoir des axes de rotation supplémentaires,
tels que l'axe A (rotation horizontale) et l'axe B (rotation verticale).
 Puissance du moteur : La puissance du moteur de la fraiseuse détermine la capacité
de coupe et la vitesse à laquelle la machine peut usiner les matériaux. Elle est
exprimée en termes de puissance du moteur principal, généralement en chevaux-
vapeur (CV) ou en kilowatts (kW).
 Gamme des vitesses de broche et d'avances : La gamme des vitesses de broche fait
référence à la plage de vitesses de rotation disponibles pour la broche de la fraiseuse.
Elle est généralement exprimée en tours par minute (tr/min). La gamme des avances
fait référence à la plage de vitesses d'avance de la table et du chariot transversal lors de
l'usinage. Elle est exprimée en unités de distance par minute (par exemple, millimètres
par minute).
 Système de contrôle : Les fraiseuses modernes sont généralement équipées de
systèmes de contrôle numérique (CNC) qui permettent de programmer et de contrôler
précisément les mouvements de la machine. Ces systèmes utilisent des commandes
numériques et des logiciels pour automatiser les opérations d'usinage.
 Précision : La précision d'une fraiseuse fait référence à la capacité de la machine à
usiner des pièces avec des tolérances étroites et des finitions de haute qualité. Elle est
influencée par divers facteurs, tels que la rigidité de la machine, la qualité des
composants mécaniques et la précision du système de contrôle.
4. Outils de fraisage
En fraisage, on trouve des outils de toutes les formes : on distingue par leur dimension, leur
nombre de dents, leur nombre de taille (le nombre de faces de l’outil qui coupent) et leur
fonction. En acier rapide ou en carbure métallique, les fraises peuvent être classés selon
plusieurs critères :
• La taille : suivant le nombre d’arêtes tranchantes par dent, on distingue : une taille,
deux tailles, trois tailles.
• La forme : suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, on distingue
: les fraises cylindriques, coniques et les fraises de forme.
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Cincinnati
• La denture : suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de
la fraise, on distingue les dentures hélicoïdales à droite ou à gauche et les dentures à
double hélice alternée. Si l’arête tranchante est parallèle à l’axe de la fraise, on dit alors
que la denture est droite. Une fraise est également caractérisée par son nombre de dents.
• Les dimensions : pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur de taille utile. Pour
une fraise trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur et diamètre de l’alésage. Pour une
fraise conique : angle, diamètre de l’outil et l’épaisseur.
• Le mode de fixation : trou lisse ou taraudé à queue cylindrique ou conique
• Construction : les fraises peuvent être à denture fraisée.
Opérations Visualisations
d’usinage Identification de l’outil
Fraise 2 tailles à queue

conique
Fraise 2 tailles à
alésages et à
SURFACAGE
Entraînement par tenon
Fraise à plaquette
carbure à surfacer et à
surfacer-dresser
Fraise 2 tailles à queue

cylindrique
RAINURE
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Fraise 3 tailles à dentures
alternées
PERCAGE, Foret (à queue cône

ALESAGE, morse)
TARAUDAGE,
POINTAGE Foret étagé
Foret à centrer
Alésoir machine
Taraud machine
AUTRES Pour rainures en T

OPERATIONS
Pour queue d’aronde
Tableau 2 : Catégorie d'outils utilisés en fraisage selon l'opération de fraisage
5. Procédé de fraisage
 Fraisage en bout :
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L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner. La fraise
coupe avec son diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de
même épaisseur, ainsi la charge de la machine est plus régulière.
La capacité de coupe est supérieure à celle réalisée par le fraisage en roulant. La qualité
de l'état de surface est meilleure
 Fraisage en roulant :
L’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à usiner. La fraise coupe

avec son diamètre. La charge de la machine en est irrégulière, surtout lors de l'emploi
de fraises à denture droite.
Les à-coups provoqués par cette façon de faire donnent une surface ondulée et
striée. Pour pallier ces défauts, on utilisera une fraise à denture hélicoïdale.
L'amélioration enregistrée s'explique ainsi: la denture est chargée et déchargée

progressivement.
B. INTRODUCTION A LA COMMANDE NUMERIQUE
Les travaux réalisés par Falcon et Jacquard à la fin du XVIIIe siècle ont démontré la
possibilité de contrôler les mouvements d'une machine à l'aide d'informations transmises par
un carton perforé. Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à utiliser cette
technique, ce qui en fait l'ancêtre de la commande numérique.
Toutefois, il convient de relier l'exploitation industrielle de la CN au développement

de l'électronique. Cela s'est concrétisé en 1947, à Traverse City dans l'État du Michigan,
lorsque John Parsons fabriquait des pales d'hélicoptère pour le compte de l'US Air Force en
utilisant une méthode de reproduction. Pour façonner ses gabarits, il a employé une méthode
consistant à percer plusieurs centaines de trous rapprochés afin de se rapprocher du profil
théorique. L'emplacement et la profondeur de chaque trou étaient calculés avec précision par
un ordinateur IBM utilisant des cartes perforées. La finition de la surface était ensuite réalisée
manuellement par des opérations de polissage.
Au cours de ses travaux pour l'US Air Force, John Parsons s'est rendu compte que sa
méthode de reproduction était insuffisante pour fabriquer des pièces aux formes encore plus
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Cincinnati
complexes destinées aux futurs avions supersoniques. Il a réalisé que seule un usinage en trois
dimensions continu pourrait donner satisfaction.
Au printemps 1949, il a confié au Massachusetts Institute of Technology (MIT) le

développement de systèmes de contrôle capables de piloter une machine qui recevrait des
instructions intermittentes à partir d'un lecteur de cartes.
En septembre 1952, le laboratoire de servomécanismes du MIT a officiellement présenté un

prototype de fraiseuse Cincinnati à broche verticale, conçue pour effectuer des déplacements
simultanés selon trois axes. Étant donné que l'information mathématique était à la base de ce
concept, on l'a nommé "commande numérique".
Il faudra encore quelques années, ainsi que des fonds considérables de l'US Air Force et le
soutien des chercheurs du MIT, pour rendre réellement opérationnelle la première machine-
outil à commande numérique (MOCN).
Les différentes étapes de développement de la CN sont les suivantes :
 1954 : Bendix acquiert le brevet de Parsons et fabrique la première CN industrielle.

 1955 : Giddins & Lewis, constructeur américain basé à Fond du Lac (Wisconsin),
commercialise la première MOCN.
 1959 : La CN fait son apparition en Europe lors de la foire de Hanovre. Le MIT
annonce la création du langage de programmation APT (Automatic Programmed
Tools).
 1960 : Introduction du système DNC (Direct Numerical Control).
 1964 : En France, Télémécanique Électrique lance la CN NUM 100 basée sur des
relais Téléstatic.
 1968 : La CN adopte les circuits intégrés, devenant ainsi plus compacte et puissante.
Kearney & Trecker (USA) met en vente le premier centre d'usinage.
 1972 : Les mini-ordinateurs remplacent les logiques câblées, et la CN devient CNC.
 1976 : Développement des CN à microprocesseurs.
 1984 : Introduction de fonctions graphiques avancées et du mode de programmation
conversationnel, marquant le début de l'ère de la fabrication assistée par ordinateur
(FAO).
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Cincinnati
 1986 : Les CN s'intègrent dans les réseaux de communication, marquant le début de
l'ère de la fabrication flexible (CIM : computer integrated manufacturing).
 1990 : Développement des CN à microprocesseurs 32 bits.
Fig 3. Architecture d’une fraiseuse à commande numérique
L'utilisation de la commande numérique ne se limite pas aux machines-outils travaillant

par enlèvement de matière avec des outils coupants. Elle est présente dans des installations de
découpe par faisceau laser, en électroérosion, que ce soit en défonçage ou en découpe par fil,
ainsi que dans le poinçonnage ou le pliage de produits en feuille. La commande numérique est
également utilisée pour la mise en place de composants et lors des opérations d'assemblage,
pour piloter des tables traçantes, des machines à mesurer tridimensionnelles et des robots.
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Cincinnati
C’est une machine dans laquelle nous introduisons des chiffres et des lettres
(Programmation)
INTRODUCTION DES DONNES
C’est une machine qui « assimile » ces données, qui les traite et qui calcule
TRAITEMENT DES DONNEES
C’est enfin une machine qui transmet ces informations de même que les valeurs calculées et
qui transforme ces dernières en instructions
SORTIE DES DONNEES
C’est une machine qui suit les instructions et les exécute
PRODUCTION
Fig 4. Schéma descriptif d’une machine-outil à commande numérique
II. FRAISEUSE A COMMANDE NUMERIQUE CINCINNATI SABRE

750 TROIS AXES
A. Description
La fraiseuse universelle Sabre 750 est une machine à commande numérique de renom
fabriquée par Cincinnati Milacron. Originaire d'Italie, elle joue un rôle essentiel dans l'usinage
des pièces mécaniques, allant des plus simples aux plus complexes. En résumé, elle facilite
grandement le processus d'usinage. Cette machine intelligente requiert l'utilisation d'un
langage de programmation spécifique, dans le cas présent, le langage Fanuc.
Avant de procéder à l'usinage des pièces, le machiniste doit établir un programme en langage
Fanuc, qui se compose de plusieurs codes compréhensibles par la machine. Ce programme est
élaboré en fonction de l'opération à réaliser, telle que le surfaçage, le rainurage, les pans, etc.
Toutes ces informations sont stockées dans une partie de la machine appelée automate.
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B. Constitution
La fraiseuse universelle Sabre 750 se compose de plusieurs composants, notamment :
 Le Bâti : c’est un groupe de base portant les autres groupes et mécanismes, à

l’intérieur du bâti est montée la boite des vitesses ainsi que le réservoir d’huile, le bâti
porte de la glissière verticale.
 Console : c’est un groupe de base qui unit tous les mécanismes de la chaine d’avances
et distribue le mouvement aux avances, verticale. La console porte les différents
organes de commande et dispositifs. Dans la partie intérieure de la console il y a deux
moteurs électrique moteur des avances, moteur des avances rapides. Le mouvement
d’avances est transmis du moteur aux pignons de la console par l’intermédiaire de la
boite d’avances.
 Tête porte-fraise pivotante : Elle consiste en une broche universelle avec un rouleau
porteur, monté dans une boite séparée. La broche est montée dans une douille de
serrage, sans déplacement.
 Boite de Vitesses : La boite de changement de vitesses est exécutée comme un groupe
indépendant, elle assure 9 vitesses de rotation de la broche, celle-ci est actionnée par
un moteur à courant alternatif.
 Boite d’avances : La boite d’avances est un groupe indépendant monté au côté gauche
de console. La boite d’avances offre 18 valeurs d’avances différentes elle comporte
sur la partie inférieur ou supérieur un vernier portant les désignations des valeurs
d’avances et une manette de commutation.
 Une unité de commande : C'est le cerveau de la machine, responsable de l'exécution
du programme et du contrôle des mouvements de l'outil. Il comprend un ordinateur
intégré, un logiciel de commande et une interface utilisateur.
 Une table de travail : C'est la surface sur laquelle les pièces sont fixées pour
l'usinage.
 Un système de positionnement : Il permet de déplacer l'outil de manière précise et
contrôlée selon les coordonnées définies dans le programme.
 Un système de lubrification : Il garantit la lubrification des pièces mobiles pour
réduire l'usure et assurer un fonctionnement fluide.
 Un système de sécurité : Il comprend des dispositifs de protection pour assurer la
sécurité de l'opérateur et prévenir les accidents pendant l'usinage.
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Fig 5. Fraiseuse à commande numérique Cincinnati Sabre 750 à l’état neuve
C. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Caractéristique Valeurs/Informations
Type de machine Centre d'usinage - Vertical
Marque CINCINNATI-MILACRON
Type Sabre 750
Année de construction 1996
Type de contrôle CNC
Pays d'origine Angleterre
Course X 762 mm
Course Y 510 mm
Course Z 560 mm
Contrôle Heidenhain TNC 415 BR
Magasin d'outils avec 21 places
Surface de la table 865x510 mm
Charge de la table 455 kg
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Porte-outil SK40
Vitesses de broche 60-8000 tr/min
Avance X/Y/Z: 15000 mm/min
Air comprimé Besoin: 5,5 bar
Puissance totale requise 30 kW
Poids de la machine env. 4,3 t
Dimensions de la machine (LxlxH) 4,0 x 2,8 x 2,4 m
Bac à copeaux et liquide de refroidissement
Système de lubrification via des broches à

Informations complémentaires
billes
Chariot à copeaux inclinable et mobile
Tableau 3 : Caractéristiques techniques
D. ETAT ACTUEL DE LA FRAISEUSE ET CONSTAT
E.
F.
Fig 6. Fraiseuse à commande numérique Cincinnati Sabre 750 à l’état actuel
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Fig 7. unité d’opération
Fig 8. Armoire électrique
Lors d'une évaluation approfondie de la machine, il est clair qu’elle présente plusieurs signes
indiquant la nécessité d'une réhabilitation. Voici les observations pertinentes :
 Usure des composants : Plusieurs composants de la fraiseuse montrent des signes

évidents d'usure et de détérioration. Les guides linéaires présentent un jeu excessif, ce
qui peut entraîner une perte de précision dans les mouvements des axes. Les paliers et
les vis à billes montrent également des signes d'usure, ce qui peut affecter la fluidité
des mouvements et la précision de l'usinage.
 Fuite d’huile au niveau de la boite de vitesse de la broche
 Maintenance négligée : Une observation importante est la négligence en matière de
maintenance préventive. La machine montre des signes évidents de manque de
lubrification appropriée, d'accumulation de poussière et de contaminants. Cette
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Cincinnati
absence de maintenance régulière peut contribuer à l'usure prématurée des composants
et à une diminution de la fiabilité et des performances globales de la machine.
 Obsolescence technologique : La fraiseuse CNC présente une technologie obsolète,
notamment en termes de système logiciel. Les fonctionnalités et les capacités de la
machine sont limitées par rapport aux avancées récentes dans le domaine de l'usinage
CNC. Cela peut restreindre les possibilités d'usinage et limiter la productivité globale.
 Bruits anormaux : Lors de la tentative de mise en marche de la machine, des bruits
anormaux, tels que des grincements, des cliquetis ou des vibrations excessives sont
audibles. Ces bruits peuvent indiquer des problèmes mécaniques, tels que des
roulements endommagés, des composants desserrés ou des parties de la machine en
collision
 Aucun mouvement des axes : Lorsque la machine est mise sous tension, les axes de
la fraiseuse CNC ne se déplacent pas ou ne répondent pas aux commandes. Cela peut
signaler des problèmes mécaniques, tels que des moteurs défectueux, des courroies ou
des poulies cassées, ou un dysfonctionnement des systèmes de guidage.
III. ANALYSE DU BESOIN DE L’ENTREPRISE

Une fraiseuse CNC est un équipement complexe composé de nombreuses pièces et
composants mécaniques, électroniques et informatiques. Au fil du temps et de l'utilisation
continue, les pièces peuvent s'user, se détériorer ou présenter des problèmes de
fonctionnement, ceux-ci peuvent entraîner des défauts dans l'usinage des pièces, une perte de
précision, des temps d'arrêt non planifiés et une diminution de la productivité. La maintenance
régulière et la réparation des pièces défectueuses sont nécessaires pour maintenir la fraiseuse
CNC en bon état de fonctionnement. La réhabilitation inclut des activités telles que la
réparation ou le remplacement des pièces défectueuses, le réalignement des axes, la
lubrification appropriée des éléments mécaniques, etc. Par conséquent, la réhabilitation d'une
fraiseuse CNC est nécessaire pour restaurer la machine dans un état de fonctionnement
optimal, prévenir les problèmes futurs et garantir des performances et une productivité
constante.
D’autre part, l'acquisition d'une nouvelle fraiseuse CNC peut être coûteuse en termes
d'investissement initial. Les coûts de réhabilitation d'une fraiseuse CNC peuvent être
comparativement inférieurs à ceux d'une nouvelle acquisition, en particulier si la machine de
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base est toujours en bon état structurel. Par conséquent, la réhabilitation d'une fraiseuse CNC
peut être une option économiquement avantageuse, permettant d'optimiser les performances
de la machine existante, de prolonger sa durée de vie et d'obtenir un meilleur retour sur
investissement par rapport à l'achat d'une nouvelle machine.
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Chapitre II : ETUDE TECHNIQUE DE REALISATION
I. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

La maintenance est un processus essentiel dans de nombreux domaines, visant à
assurer le bon fonctionnement, la fiabilité et la durabilité des équipements, machines et
systèmes. Elle englobe un ensemble d'activités préventives, prédictives et correctives qui
permettent de détecter, diagnostiquer, réparer, entretenir et optimiser les performances des
actifs matériels
A. DEFINITION
D'après la norme française NF EN 13306 X 60-319, la maintenance peut être définie

par: "l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le
cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise''.
Le rôle principal d'un service maintenance est de maintenir les capacités

opérationnelles des moyens de production, ainsi que leurs valeurs patrimoniales. Ces
capacités opérationnelles sont nécessaires pour servir une commande non pas lorsque
l'entreprise peut l'honorer, mais au moment où le client la demande. La valeur patrimoniale
peut s'envisager comme l'allongement de la durée de vie utile des machines et équipements,
ce qui repousse ou annule la nécessité d'un nouvel investissement, ou en facilite la revente. La
fonction maintenance peut être présentée comme un ensemble d'activités regroupées en deux
sous-ensembles : les activités à dominante technique et les activités à dominante gestion. Ces
différentes activités sont représentées dans la suivante :
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6.
Fig 9. Contenu de la fonction Maintenance
B. OBJECTIFS
Les objectifs de la maintenance, schématisés dans la figure, sont nombreux :
 Assurer la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en respectant les délais.
 Optimiser les actions de maintenance (exemple : réduire la fréquence des pannes).
 Contribuer à la création et au maintien de la sécurité au travail.
 Consolider la compétitivité de l'entreprise (exemple: améliorer la productivité).
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Fig 10. Schématisation des objectifs de la maintenance
Au fil du temps, la fonction maintenance est devenue un domaine complexe qui

requiert différentes compétences. Parmi celles-ci, les méthodes de recherche opérationnelle
jouent un rôle essentiel dans l'optimisation de divers aspects. Cela inclut l'optimisation des
coûts, la gestion des stocks de pièces de rechange, la planification et l'ordonnancement des
interventions en tenant compte des capacités de l'entreprise, ainsi que les compétences en
matière de diagnostic et de prédiction pour réaliser des actions de maintenance préventive. En
somme, la maintenance a évolué vers un domaine multidisciplinaire où différentes
compétences sont mises en œuvre pour assurer un fonctionnement optimal des équipements.
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C. Stratégie de maintenance (Normes NF EN 13306 & FD X 60-000)
La stratégie de maintenance est une méthode de gestion utilisée pour atteindre les objectifs
fixés en matière de maintenance. Les choix stratégiques de maintenance permettent d'atteindre
plusieurs objectifs clés :
 Développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance : La

stratégie de maintenance vise à définir les meilleures pratiques et méthodes de
maintenance à appliquer en fonction des besoins spécifiques de l'entreprise.
 Élaborer et optimiser les gammes de maintenance : Il s'agit de définir les
procédures et les intervalles d'entretien appropriés pour chaque équipement afin de
garantir un fonctionnement fiable et efficace.
 Organiser les équipes de maintenance : La stratégie de maintenance implique la
structuration des équipes de maintenance, en définissant les rôles et responsabilités de
chacun et en favorisant une communication fluide et une collaboration efficace.
 Internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de
maintenance : La décision d'internaliser ou d'externaliser certaines tâches de
maintenance dépend des ressources disponibles, des compétences requises et des
avantages économiques.
 Définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables :
La gestion des stocks de pièces de rechange est essentielle pour assurer la disponibilité
des pièces nécessaires à la maintenance. Une stratégie de maintenance efficace
consiste à définir les besoins, gérer les stocks de manière optimale et minimiser les
temps d'arrêt dus au manque de pièces.
 Étudier l'impact économique de la modernisation ou de l'amélioration de l'outil
de production : La stratégie de maintenance inclut l'évaluation des investissements
potentiels visant à moderniser ou à améliorer les équipements de production, en tenant
compte de leur impact sur la productivité et la facilité de maintenance.
La stratégie de maintenance vise à prendre des décisions éclairées dans différents domaines
tels que les méthodes, les ressources humaines, les stocks de pièces de rechange et les
investissements, afin d'assurer une maintenance efficace et d'optimiser les performances des
équipements.
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D. LES TYPES DE MAINTENANCES
Il existe deux principales catégories de maintenance comme illustre la figure 3 ci-dessous: la

maintenance préventive et la maintenance corrective.
1. La maintenance préventive
« Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et

destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
» (Extrait norme NF EN 13306 X 60-319)
Elle implique des actions planifiées et régulières visant à détecter et à corriger les problèmes
potentiels avant qu'ils ne se transforment en pannes majeures.
La maintenance préventive a pour objectif de minimiser les coûts liés aux pannes et à la
maintenance en se basant sur le constat que la plupart des réparations coûteuses et des
périodes d'immobilisation auraient pu être réduites ou évitées grâce à un entretien régulier et
préventif. Son but est d'éviter les défaillances des équipements en cours d'utilisation, et
l'analyse des coûts doit démontrer les avantages en termes de prévention des défaillances.
Elle se structure en deux catégories :
 Maintenance préventive systématique : Cette catégorie comprend les actions de

maintenance planifiées et régulières basées sur des intervalles de temps prédéterminés.
Elle implique des inspections, des vérifications, des nettoyages et des remplacements
périodiques pour prévenir les défaillances potentielles et maintenir les équipements en
bon état de fonctionnement.
 Maintenance préventive conditionnelle : Cette catégorie repose sur la surveillance et
l'évaluation des performances des équipements en utilisant des techniques et des outils
tels que la surveillance des vibrations, l'analyse d'huile, la thermographie, etc. Les
interventions de maintenance sont déclenchées en fonction des données recueillies,
indiquant ainsi l'état réel des équipements et permettant une maintenance ciblée pour
prévenir les défaillances.
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2. La maintenance corrective
« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise. » (Extrait norme NF EN 13306 X 60-
319)
La maintenance corrective est souvent considérée comme la forme principale de maintenance,

car elle intervient en cas d'urgence une fois que la défaillance s'est produite. La logique de
cette approche de maintenance est assez simple : lorsque la machine présente un
dysfonctionnement, elle doit être réparée, ce qui implique qu'on ne la modifie pas si elle
fonctionne correctement.
Les défauts, pannes ou autres problèmes nécessitant une maintenance corrective entraînent
une indisponibilité immédiate ou à court terme des équipements concernés, ainsi qu'une
diminution de la quantité et/ou de la qualité des services fournis.
Il y a deux types de maintenance corrective : la maintenance curative et la maintenance

palliative.
La maintenance curative vise à rétablir définitivement le système après l'apparition d'une

défaillance. Elle consiste à identifier les causes initiales de la défaillance afin de réparer
l'équipement. Cette remise en état assure une réparation durable du système.
La maintenance palliative consiste à remettre l'équipement dans un état de fonctionnement

temporaire afin qu'il puisse remplir partiellement les fonctions requises. Cette intervention est
provisoire et nécessitera une intervention ultérieure.
La défaillance se réfère à l'altération ou à l'arrêt de la capacité d'un système à accomplir sa ou

ses fonctions requises selon les spécifications techniques. Elle entraîne une indisponibilité
mesurée par le temps écoulé depuis la défaillance jusqu'à la remise en condition normale de
l'équipement.
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Fig 11. Actions d’une maintenance corrective
Fig 12. Annexe A de la norme NF EN 13306 X 60-319 de juin 2001
E. LES NIVEAUX DE MAINTENANCE
Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux de
maintenance dans l'entreprise. Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de
maintenance qui classent les opérations à réaliser selon leur complexité.
 Niveau I : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes

accessibles sans aucun démontage d'équipement ou échange d'éléments accessibles en
toute sécurité.
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 Niveau II: Dépannage par échange standard d'éléments prévus à cet effet ou
opérations mineures de maintenance préventive.
 Niveau III : Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de
composants fonctionnels, réparations mécanique mineures.
 Niveau IV : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
 Niveau V : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparations importantes
confiées à un atelier central.
Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et

aux ressources humaines et matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des
tâches. Cette spécification est détaillée dans le tableau 1. Le système de maintenance
ainsi situé permet de préciser, de limiter et de dégager les responsabilités et les
attentes envers ce système. Cependant, ceci constitue une condition nécessaire mais
malheureusement non suffisante pour réussir l'implantation d'un système de
maintenance dans une entreprise.
F. LES OPERATIONS DE MAINTENANCE
Les opérations de maintenance préventive :
1. Inspections : Les inspections consistent à surveiller les équipements en mesurant,

observant, testant ou calibrant leurs caractéristiques significatives. Elles peuvent être
effectuées avant, pendant ou après d'autres activités de maintenance.
2. Visites : Les visites sont des opérations de surveillance programmées à intervalles
déterminés. Elles impliquent une liste d'opérations préalablement définies et peuvent
nécessiter le démontage d'organes et l'immobilisation du matériel. Une visite peut
également entraîner des actions de maintenance corrective.
3. Contrôles : Les contrôles permettent de suivre l'évolution de l'état des équipements et
de détecter tout signe de dégradation ou d'anomalie.
Les opérations de maintenance corrective :
1. Dépannage : Le dépannage comprend les actions physiques visant à permettre à un

équipement en panne de continuer à fonctionner temporairement jusqu'à ce que la
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réparation puisse être effectuée. Cette opération est particulièrement utilisée pour les
équipements en production continue où les interruptions sont coûteuses.
2. Réparation : La réparation regroupe l'ensemble des opérations visant à rétablir la
fonction requise d'un équipement en panne. Elle peut être réalisée immédiatement
après un accident, une panne, un dépannage ou à la suite d'une visite de maintenance
préventive.
3. Modification : La modification consiste à apporter des changements à un équipement
dans le but d'améliorer ses performances ou de modifier ses caractéristiques
d'utilisation. Cela peut inclure l'installation de nouvelles fonctionnalités, l'optimisation
des paramètres ou l'adaptation à de nouvelles exigences.
G. ACTIVITES CONNEXES
Ces activités complètent les actions de maintenance précédemment citées et contribuent de

manière significative à l'optimisation des coûts d'exploitation.
1. Maintenance d'amélioration : Il s'agit de modifier, changer ou transformer un matériel

pour améliorer ses performances. Cette approche requiert une attitude créative et une
étude économique approfondie pour garantir la rentabilité du projet. Les améliorations
peuvent viser à augmenter la productivité, la fiabilité, la maintenabilité, la sécurité, la
qualité des produits ou services.
2. Rénovation : La rénovation consiste en une inspection complète des organes d'un
équipement, suivie d'une remise en état des pièces déformées, de la réparation des
composants défaillants et de la conservation des pièces en bon état. Elle peut être
considérée comme une étape ultérieure à une révision générale.
3. Reconstruction : La reconstruction vise à ramener un équipement dans son état initial
défini par le cahier des charges, en remplaçant les pièces vitales par des pièces
d'origine ou équivalentes neuves. Des modifications ou une modernisation peuvent
également être apportées pour améliorer la capacité de production, l'efficacité ou la
sécurité.
4. Modernisation : La modernisation implique le remplacement d'équipements,
d'accessoires ou de logiciels afin d'améliorer les fonctionnalités du bien d'origine grâce
à des avancées techniques. Elle peut être réalisée dans le cadre d'une rénovation ou
d'une reconstruction.
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5. Travaux neufs : La responsabilité des travaux neufs est souvent confiée aux équipes de
maintenance, qui sont familiarisées avec le matériel existant et seront chargées de
maintenir en état de marche les nouvelles installations. Les travaux neufs peuvent
comprendre la construction de bâtiments, l'installation de machines ou la réalisation
intégrale d'une machine. Dans certains cas, les commandes peuvent être passées à la
propre entreprise.
6. Sécurité : La sécurité est un aspect essentiel de la maintenance, visant à minimiser les
conséquences des défaillances ou des incidents pouvant mettre en danger le personnel,
le matériel ou l'environnement. Les responsables de maintenance peuvent participer
aux réunions du Comité d'Hygiène, de Sécurité et des Conditions de Travail (CHSCT)
et collaborer avec le responsable sécurité de l'entreprise.
H. Méthode d’optimisation de la maintenance
Au vu de l'importance du processus maintenance et de son impact sur les performances des

installations, des méthodes d’optimisation ont été développées permettent d’aider les
responsables de maintenance à construire ou à modifier les stratégies de maintenance telle que
la méthode Ishikawa (ou le diagramme Causes Effets), l’arbre de défaillance, la méthode de 5
pourquoi, le diagramme de Pareto, la méthode AMDEC, …
1. Diagramme d'Ishikawa (ou diagramme de causes et effets)
C'est un outil graphique qui aide à identifier et à visualiser les différentes causes potentielles
d'un problème. Il permet de regrouper les causes en catégories telles que les machines, la
main-d'œuvre, les méthodes, les matériaux, l'environnement, etc.
Elle est constituée de quatre grandes étapes :
- Identification et définition du problème à traiter ;

- Listing des sources possibles d’un dysfonctionnement ;
- Classement des causes dans les familles : Matière, Milieu, Méthode, Machine et Main
d’œuvre ;
- Représentation du diagramme cause effet.
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Fig 13. Diagramme d’Ishikawa
2. Arbres de défaillance
C'est une technique qui modélise les défaillances potentielles d'un système en utilisant des
diagrammes d'arbres. L’arbre de défaillance identifie les événements de défaillance, leurs
causes et les conséquences associées, ce qui permet de comprendre les chemins critiques de
défaillance et de prendre des mesures pour les prévenir
Fig 14. Arbre de défaillance
3. Méthode des 5 Pourquoi
Cette méthode consiste à poser une série de questions "Pourquoi ?" successives pour creuser
en profondeur et trouver la cause racine d'un problème. Elle vise à identifier les relations de
cause à effet et à traiter la cause sous-jacente plutôt que les symptômes
4. Le Diagramme de Pareto
Le diagramme de Pareto, également connu sous le nom de la loi des 80/20 est une méthode
d’optimisation et de résolution de problème très connue dans le milieu industriel.
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De façon générale, on s’aperçoit que dans la plupart des situations, 80% des conséquences
sont entraînées par 20% des causes. Rapporté à la maintenance, cela signifie que 80% des
arrêts d’équipements vont être causés par seulement 20% des causes de pannes référencées.
Seulement, pour arriver à de telles conclusions, une analyse préliminaire est nécessaire, chose
que nous allons détailler dans la suite à travers un exemple simple.
La construction du diagramme de Pareto va se faire en plusieurs étapes :
 Le recensement de la récurrence des pannes en fonction des causes
On liste l’ensemble des causes de défaillance, et on y associe le nombre de pannes qui en sont
les conséquences.
Causes C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 Tot
Récurrence 7 20 1 42 32 5 8 36 2 1 6 45 4 10 9 4 34 3 269
panne
Tableau 4 : Nombre de panne pour chaque cause
 On classe ensuite par ordre décroissant de récurrence les causes de défaillance.

 On réalise le cumul des causes de défaillance, puis on ramène cela en pourcentage du
total des défaillances, de façon à faire apparaître en premier les causes les plus
problématiques.
C12 C C8 C17 C5 C2 C14 C15 C7 C1 C11 C6 C13 C16 C18 C9 C3 C10 Tot
4
Récurrence 45 42 36 34 32 20 10 9 8 7 6 5 4 4 3 2 1 1 269
panne
%récurrence 17 16 13 13 12 7 4 3 3 3 2 2 1 1 1 1 0 0
panne
Pannes 45 87 123 157 189 209 219 228 236 243 249 254 258 262 265 267 268 269
cumulées
%Cumulé 17 32 46 58 70 78 81 85 88 90 93 94 96 97 99 99 100 100
Tableau 5 : cumul des causes de défaillances
5. La Méthode AMDEC
C'est une méthode systématique pour évaluer les défaillances potentielles, leurs effets et
leur gravité. L'AMDEC permet de prioriser les problèmes, de proposer des actions
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préventives et de prendre des décisions éclairées en matière de maintenance.
Fig 15. Étapes d’une analyse de type AMDEC
 Décomposition Fonctionnelle
Il s'agit d'identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C'est une étape
indispensable car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en
analyser ensuite les risques de dysfonctionnement
 Mode de défaillance
Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir à être défaillant,
c'est-à-dire à ne plus remplir sa fonction. Ceci peut intervenir de quatre manières différentes:
- Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser.

- Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu'on la sollicite.
- Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement : altération des
performances.
- Fonction intempestive: la fonction se réalise alors qu'elle n'est pas sollicitée
Tableau 6 : Exemple de mode de défaillance
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 Cause
Une cause de défaillance est l'événement initial pouvant conduire à la défaillance d'un
dispositif par l'intermédiaire de son mode de défaillance. Il existe trois types de causes
conduisant à une défaillance :
- Causes internes au matériel.

- Causes externes dues à l'environnement, au milieu, à l'exploitation.
- Causes externes dues à la main d'œuvre.
Tableau 7 : exemple de causes de défaillance
 Effet
L'effet d'une défaillance est, par définition, la conséquence subie par l'utilisateur. Il est associé
au couple mode-cause de la défaillance et correspond à la perception finale de celle-ci.
Exemple: arrêt de production, détérioration d'équipement, pollution, etc
 Mode de détection
Le mode de détection est la manière par laquelle un utilisateur est susceptible de détecter la
présence d'une défaillance. Exemple : détection visuelle, élévation de température, odeurs,
bruits, ...
 Criticité
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Cincinnati
La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par l'analyse du scénario mode-
cause-effet-détection de défaillance. La criticité est alors évaluée à partir de la combinaison de
trois facteurs :
- La gravité de l'effet.
- La fréquence d'apparition du couple mode-cause.
- La possibilité d'utiliser des signes de détection.
Tableau 8: Facteurs d’évaluation de la criticité
L'indice de criticité, qui vise à évaluer le niveau de risque associé à la fonctionnalité d'un
équipement permet de décider! 'action à entreprendre. Cet indice est déterminé par
Indice de criticité (C) =Indice de Gravité (G) x Indice de fréquence d'Occurrence (0) x
Indice de non Détection (D)
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Cincinnati
Tableau 9 : Indice de criticité (G x O x D)
Élément Fonction Mode de Effet de Cause de Criticité Action

défaillance défaillance défaillance corrective
F G N
Tableau 10 : Exemple de grille d’AMDEC
II. Elaboration d’une solution technique pour la réhabilitation

A. Objectif de la réhabilitation
La réhabilitation, dans le contexte de la maintenance, fait référence à un processus de remise

en état d'une machine, d'un équipement ou d'un système afin de les ramener à un état
fonctionnel ou opérationnel. C'est une étape importante dans le cycle de vie d'un équipement,
car elle permet de prolonger sa durée de vie utile et d'optimiser ses performances.
La réhabilitation peut être nécessaire pour diverses raisons, telles que des pannes, des
dommages, une usure excessive ou une obsolescence. L'objectif est de restaurer l'équipement
dans un état proche de celui d'origine ou d'améliorer ses caractéristiques pour répondre aux
exigences actuelles. Cela peut impliquer la réparation ou le remplacement de pièces
défectueuses, l'ajout de fonctionnalités supplémentaires ou l'optimisation des performances.
Le processus de réhabilitation peut être complexe et varier en fonction de la nature de

l'équipement. Il peut inclure des étapes telles que :
 L’inspection approfondie de l'équipement pour identifier les problèmes

 Le démontage des composants défectueux
 La réparation ou le remplacement des pièces endommagées
 Le nettoyage
 La lubrification et le réassemblage de l'équipement.
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Cincinnati
Dans certains cas, des tests et des ajustements supplémentaires peuvent être nécessaires pour
s'assurer que l'équipement fonctionne correctement.
B. Diagnostic des pannes
1. Introduction
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective, de sa pertinence et de sa

rapidité dépend l'efficacité de l'intervention.
Il est précédé par deux actions :
 La détection qui permet de déceler, au moyen d'une surveillance continue ou non,

l'apparition d'une défaillance ou l'existence d'un élément défaillant.
 La localisation qui permet de rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur
l'origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective
nécessaires.
Les outils du diagnostic sont nombreux et diversifiés mais tous, guident la réflexion de l'agent
de maintenance suivant un acheminement logique et structuré.
La conduite d'un diagnostic nécessite un grand nombre d'informations:
- Auprès des utilisateurs du système,

- Dans les documents des constructeurs,
- Dans les documents du service technique,
- Dans les documents des méthodes de maintenance.
2. Défaillance
C’est la cessation de l’aptitude d’un ensemble à accomplir sa ou ses fonctions requises avec
les performances définies dans les spécifications techniques. L’ensemble est indisponible
suite à la défaillance.
Une décomposition fonctionnelle fait appel à des fonctions principales, secondaires,

techniques, de contraintes internes et externes …
Une décomposition matérielle prend en compte les notions de système, sous-système,

ensemble, sous-ensemble, composants ...
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Cincinnati
La décomposition fonctionnelle est en parfaite cohérence avec la définition d’une
défaillance qui s’énonce ainsi d’après la norme AFNOR 60010X :
Une défaillance est l’altération ou la cessation de l’aptitude d’un ensemble à accomplir sa ou

ses fonctions requises avec les performances définies dans les spécifications techniques. Le
principe de décomposition fonctionnelle est indispensable pour éclairer les notions de
défaillance, de leurs causes et de leurs effets.
En effet, la principale source d’incompréhension dans les discussions entre spécialistes

provient du fait que chaque interlocuteur possède sa propre décomposition fonctionnelle qui
ne correspond pas nécessairement à celle des autres interlocuteurs.
Un défaut est tout écart entre la caractéristique observée sur le dispositif et la caractéristique
de référence lorsque celui-ci est en dehors des spécifications. Les défauts sont classifiés
d’une façon similaire aux défaillances
Les défaillances, compte tenu de leurs manifestations, de leurs effets et de leurs

conséquences ont fait l’objet de plusieurs classifications. On qualifiera alors les pannes de
mineurs, majeurs, critiques, catastrophiques, partiels, totales, etc.
La défaillance demande un diagnostic pour identifier la ou les causes ;
Fig 16. Identification de panne
Lors du dépannage ou d’une réparation d’un système automatisé, il est fréquent que l’on ait à
réaliser des tests et contrôle de continuité, de présence tension ou encore de consommation de
courant sur le circuit électrique du système
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Cincinnati
3. Défauts et pannes
Le concept de défaut est important dans les opérations de surveillance et la maintenance des
processus industriels.
Un défaut est tout écart entre la caractéristique observée sur le dispositif et la caractéristique
de référence lorsque celui-ci est en dehors des spécifications.
Les défauts sont classifiés d’une façon similaire aux défaillances.
La panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise.
Dès l’apparition d’une défaillance, caractérisée par la cessation du dispositif à accomplir sa

fonction, le dispositif sera déclaré en panne.
Par conséquent, une panne résulte toujours d’une défaillance. Les pannes sont classifiées
d’une façon similaire aux défaillances. Cependant il existe une classification particulière aux
Pannes : panne intermittente et panne fugitive.
Une défaillance conduit à un défaut puisqu’il existe un écart entre la caractéristique constatée
et la caractéristique spécifiée. Inversement un défaut n’induit pas nécessairement une
défaillance.
L’art du diagnostic consiste à détecter de façon précoce un défaut avant qu’il ne conduise à
un état de défaillance donc de panne.
4. Diagnostic
Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s)à l'aide d’un raisonnement

logique.
- La défaillance ignore les frontières entre les domaines technologiques (mécanique, électrique,
pneumatique, hydraulique...).
- Laconnaissance et la maîtrise des différentes technologies sont indispensables à la bonne
conduite d'un diagnostic.
- Une collaboration utilisateurs-maintenance augmente de façon importante la probabilité de
découverte rapide d'une défaillance.
- L'habitude, l'empirisme, le "flair" permettent d'identifier les pannes usuelles, mais sur des
machines complexes, à technologies variées, une recherche logique s'impose.
Le diagnostic permet d'identifier la cause ayant entraîné la défaillance. Une action sera
réalisée en intervenant sur la cause (action corrective) ou sur la défaillance (action palliative).
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Méthodologie
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective.
De sa pertinence et de sa rapidité dépend l'efficacité de l'intervention entreprise. Il est

précédé de deux actions:
- La détection, qui décèle au moyen d'une surveillance, continue ou non, l'apparition d'une
défaillance ou l'existence d'un élément défaillant.
- La localisation, qui conduit à rechercher précisément le ou les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste. [16]
Les outils de diagnostic guident la réflexion du technicien de maintenance suivant un
cheminement logique et structuré.
Les outils d'aide au diagnostic sont nombreux et variés: organigramme de dépannage, tableau
causes-effets, logigramme de tests, guide d'auscultation, système expert....
Le maximum d'informations, recueillies auprès des utilisateurs, des documents….
Et nécessaire pour la conduite du diagnostic. [16]
Le diagnostic doit identifier les causes probables de la défaillance (après avoir identifié
le mode de défaillance et l'élément par lequel la défaillance se manifeste)
L'efficacité du diagnostic peut conduire à hiérarchiser les hypothèses de causes de pannes

en fonction de différents critères:
- Probabilité de se révéler vraies.
- Facilité de contrôle.
- Disponibilité des appareils de contrôle (exemple: appareil de contrôle de vibrations,
permettant une vérification sans démontage).
- Répétition de pannes (analyse de l'historique machine).
- Fiabilité intrinsèque des éléments.
La vérification des hypothèses retenues se fera suivant la méthode générale décrite ci-contre.
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Fig 17. Hypothèses des causes des pannes
5. Documents nécessaires
Une intervention de maintenance sur un système ne peut se faire sans référence à des
documents précis et à jour. Chaque machine ou système possède différents dossiers qui
permettent de connaître les différentes structures de l'ensemble. Les interventions de
maintenance sont obligatoires pour la conservation du système dans un état optimal de
production. De plus, ces interventions doivent se faire au moindre coût, sans gêner la
production. Pour tenir cet objectif, il est indispensable de pouvoir consulter à tout moment le
passé, au niveau technique, du bien de production.
L'informatique, grâce à des logiciels parfaitement adaptés à cette gestion de maintenance,

permet d'établir des dossiers, de les tenir à jour, de les consulter à tous moments, facilitant
ainsi les interventions de maintenance.
Dossier technique
Ce dossier d'ordre général regroupe les aspects techniques propres à un type de machine, à
savoir:
- Les schémas électriques;

- Les plans et schémas mécaniques;
- Les données et paramètres de fonctionnement;
- Les caractéristiques fonctionnelles.
Dossier machine:
Ce dossier, particulier à la machine, ne concerne que celle-ci. Il peut comporter des
documents ou renseignements comme:
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- Sa mise en service;
- Les consignes particulières d'installation et de mise en place
Dossier relatif à son cycle de fonctionnement

- Les différents GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape
Transition);
- Le GEMMA (Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrêts)
Dossier relatif à la partie mécanique

- Les spécifications de réglage;
- Les interventions de maintenance particulières;
- Les modifications intervenues après mise en service;
- Les spécifications particulières, au niveau sécurité, concernant certaines interventions
présentant des risques
Sous-dossier dit « fichier historique »

Il va regrouper les traces écrites ou informatisées du passé propres au système. C'est à ce
niveau que l'on peut parler d'évolution de maintenance par rapport à un entretien.
On trouve par exemple:
- Tout le passé de l'entretien classique, préconisé par le constructeur comme:

- Les révisions des éléments mécaniques;
- Les vidanges et graissages des éléments de transmission de mouvement.
Les dysfonctionnements:
- Les pannes ou arrêt anormaux;

- Les dépannages puis les réparations.
La logique maintenance doit faire apparaître également le coût financier de cette "logistique".
Seront pris en compte:
- Les coûts d'intervention;

- Le temps passé par intervention;
- Le coût des éléments changés;
- La gestion du magasin de pièces détachées, en tenant compte de préserver un stock minimum.
1
Cincinnati
L'outil informatique peut se montrer très performant et permettre une gestion facile et
logique de la structure « maintenance » d'une unité de production.
III. Devis estimatif pour la mise en œuvre de la solution

Après avoir étudié les différentes options possibles pour réhabiliter la fraiseuse, nous avons
identifié les trois scénarios suivants :
Option 1 : réparation de la fraiseuse : cette option consiste à réparer les éléments

défaillants de la machine (système de commande, moteurs, etc.) et à effectuer des travaux de
maintenance préventive (remplacement des pièces usées, nettoyage, graissage, etc.). Selon nos
estimations, les coûts de cette option s'élèvent à 7 000 euros, avec un délai de réalisation de 2
semaines. Les bénéfices attendus sont une réduction des coûts de maintenance de 50% et une
augmentation de la disponibilité de la machine de 10%.
Option 2 : remplacement de la fraiseuse par une machine neuve : cette option consiste à
acheter une machine neuve de même capacité et de même marque que la fraiseuse CNC ABC.
Selon nos estimations, les coûts de cette option s'élèvent à 25 000 euros, avec un délai de
livraison de 4 semaines. Les bénéfices attendus sont une réduction des coûts de maintenance
de 100% et une augmentation de la disponibilité de la machine de 20%.
Option 3 : remplacement de la fraiseuse par une machine d’occasion : cette option

consiste à acheter une machine d'occasion de même capacité que la fraiseuse CNC ABC.
Selon nos estimations, les coûts de cette option s'élèvent à 15 000 euros, avec un délai de
livraison de 2 semaines. Les bénéfices attendus sont une réduction des coûts de maintenance
de 75% et une augmentation de la disponibilité de la machine de 15%.
1. Analyse des coûts :

Dans le tableau ci-dessous, nous avons résumé les coûts directs et indirects de chaque option
de réhabilitation :
Option Coûts directs Coûts indirects Coûts totaux
Option 1 7 000 € 1 000 € 8 000 €
Option 2 25 000 € 2 000 € 27 000 €
Option 3 15 000 € 1 500 € 16 500 €
Tableau 11 : Analyse des coûts
1
Cincinnati
Les coûts directs correspondent aux frais de réhabilitation de la machine (pièces de rechange,
main d'œuvre, déplacements, etc.). Les coûts indirects correspondent aux coûts liés aux arrêts
de production (temps de production perdu, coût de location de matériel de remplacement,
etc.).
2. Analyse des bénéfices :

Dans le tableau ci-dessous, nous avons résumé les bénéfices attendus de chaque option de
réhabilitation :
Option Économies de maintenance Augmentation de disponibilité Bénéfices totaux
Option 1 3 500 € 1 000 € 4 500 €
Option 2 10 000 € 2 000 € 12 000 €
Option 3 7 500 € 1 500 € 9 000 €
Tableau 12 : Analyse des bénéfices
Les économies de maintenance correspondent aux coûts de maintenance évités grâce à la

réhabilitation de la machine. L'augmentation de disponibilité correspond à la différence entre
le temps de production attendu avec la machine réhabilitée et le temps de production actuel.
3. Analyse du retour sur investissement (ROI) :

Dans le tableau ci-dessous, nous avons calculé le ROI de chaque option de réhabilitation :
Option Coûts totaux Bénéfices totaux ROI
Option 1 8 000 € 4 500 € 56%
Option 2 27 000 € 12 000 € 44%
Option 3 16 500 € 9 000 € 54%
Tableau 13 : Analyse du retour sur investissement
Le ROI correspond au rapport entre les bénéfices totaux et les coûts totaux. Pour évaluer la
rentabilité d'un projet, il est recommandé de comparer le ROI à un taux de rentabilité minimal
(par exemple, 10% ou 15%). Si le ROI est supérieur à ce taux, le projet est considéré comme
rentable.
4. Conclusion :
1
Cincinnati
En comparant les différentes options de réhabilitation de la fraiseuse, nous avons conclu que
l'option la plus rentable était la réparation de la machine (option 1). En effet, cette option offre
un ROI de 56%, supérieur aux taux de rentabilité minimaux recommandés.
De plus, le délai de réalisation de cette option est de 2 semaines, ce qui est acceptable pour
l'entreprise.
Il convient toutefois de noter que l'option 2 (achat d'une machine neuve) présente un potentiel
de bénéfices plus élevé à moyen et long terme, grâce à une réduction des coûts de
maintenance de 100% et une augmentation de la disponibilité de 20%. Cependant, le coût
d'investissement de cette option est nettement supérieur aux autres options et le ROI est
inférieur à nos taux de rentabilité minimaux.
Enfin, l'option 3 (achat d'une machine d'occasion) offre un bon compromis entre coût
d'investissement et bénéfices attendus, mais le ROI reste inférieur à celui de l'option 1.
En conclusion, nous recommandons de réaliser le projet de réhabilitation de la fraiseuse en

optant pour l'option 1 (réparation de la machine). Cette option offre un ROI acceptable et
permet de réduire rapidement les coûts de maintenance et les arrêts de production. Nous
proposons de lancer le projet dès que possible, en veillant à respecter les coûts et les délais
prévus.
1
Cincinnati
Chapitre III : MISE EN ŒUVRE DE LA REALISATION
I. Réalisation du projet de réhabilitation

A. Diagnostic de la fraiseuse
Le tableau suivant présente les causes possibles de l’arrêt
Cause de la panne
Interne Externe
- "santé" de la matière. - Accident (chocs...).

- Fonctionnement. - Mauvaise utilisation
- Environnement non conforme.
- Mauvais entretien.
- Défaillance seconde.
- Maintenance inappropriée
défectueuse.
Tableau 14 : Cause des pannes
Le tableau suivant présente les conséquences des pannes
Conséquences
Conséquence sur la fabrication Conséquence sur le personnel Conséquence sur le matériel

Baisse de rendement. Insécurité Détérioration partielle ou
Augmentation coûts de Pollution la Perte complète
fabrication (détérioration des de "crédit" Dégradation de la fiabilité et de
outillages…). la qualité.
Tableau 15 : Conséquences des pannes
Le tableau suivant présente les causes possibles des pannes et diagnostic de ces pannes
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Cincinnati
Causes possible des pannes N° Vérification
1 - Vérifier les divers points à graisser
2 - Vérifier les pleins à faire
3 - Vérifier les échauffements des paliers
1. Pannes provoquées par le
4 - Contrôler les caractéristiques des lubrifiants
grippage d'un organe en
employés
mouvement, ce grippage
5 - Effectuer les vidanges nécessaires
pouvant provenir lui-même:
6 - Nettoyer les filtres à huile
- D’un manque de graisse
7 - Nettoyer les réservoirs à lubrifiants
- D’un lubrifiant mal adapté
8 - Effectuer des prélèvements à fin d'analyse
- D’un lubrifiant sale
9 - Vérifier les excès de graissage
- D’une fuite
10 - Rechercher les fuites éventuelles
- D’une charge exagérée
11 - Contrôler les pressions d'huile
- d'un mauvais fonctionnement
12 - Contrôler les charges accidentelles sur les
du refroidissement paliers.
13 - Vérifier les pompes de circulation
14 - Contrôler l'entartrage
2. Pannes provoquées par le 1 - Resserrer les écrous et les vis
desserrage des pièces 2 - Remettre en place coins et clavettes
d'assemblage des organes 3 - Ausculter le bruit et les vibrations
mécaniques et électriques 4 - Vérifier les attaches de courroie
(boulons, clavettes, coins,
attaches de courroie…).
1 - Vérifier les cônes d'embrayages
2 - Contrôler les plaques d'usure
3 - Vérifier l'usure des galets
4 - Vérifier l'usure des rails ou chemins de
5 roulements
- Vérifier l'usure des bagues et coussinets
6 - Contrôler l'usure des arbres
3. Pannes provoquées par: 7 - Vérifier l'usure des coulisseaux
- L’usure 8 - Contrôler les pignons,
- L’érosion 9 barbotins et crémaillères
- L’oxydation - Vérifier l'usure des fourchettes et doigts
- Les coups de feu 10 - Vérifier l'usure des chaînes de
- La corrosion chimique 11 transmission
- Vérifier les cardans
- L’amorçage d'un arc
12 - Vérifier les manchons d'accouplement
13 - Contrôler l'usure des clavettes coulissantes
14 - Contrôler l'usure des bandes transporteuses
15 - Exécuter les contrôles géométriques
nécessaires
16
- Rattraper les jeux des organes de réglage
- Contrôler l'état de la peinture et de la
17
18
1
Cincinnati
4. Pannes provenant du 1 - Vérifier les pièces isolantes des

vieillissement de certains contacteurs
matériaux, comme les isolants 2 - Vérifier les revêtements des câbles
électriques. 3 - Faire les contrôles d'isolement
1 - Vérifier l'écartement des rails
2 - Vérifier le niveau des chemins
5. Déraillements, renversements
roulement
ou autres accidents - Vérifier les butoirs de fin de course
3
provenant d'un défaut des - Vérifier l'ancrage aux rails
4
chemins de roulements. -
Vérifier le calage
5
6 Vérifier l'observation des consignes
1 - Examiner les pièces fragiles
6. Pannes provoquées par la
2 - Vérifier les pièces flexibles
flexion, l'allongement ou la
3 - Contrôler l'emploi correct des machines
rupture intempestive d'un organe
4 - Vérifier les câbles et chaînes de levage
soit par:
-
- Mauvaise utilisation du 5 Contrôler les crochets et leurs sécurités
-
matériel 6 Vérifier les manilles
-
- Fatigue de matériaux 7 Exécuter les contrôles statiques et
- Défaut de conception dynamiques
- Accident prévisible 8 Retendre les courroies et les chaînes
1
Cincinnati
1 - Vérifier l'état des contacts électriques
2 - Vérifier les ressorts de contact
3 - Vérifier la mise à la terre
4 - Vérifier la protection des
transformateurs
5 - Contrôler les jeux de roulements des
moteurs
6 - Contrôler l'empoussiérage des moteurs -
7 Faire fonctionner les électrofreins
7. Détérioration des systèmes de 8 - Faire fonctionner les diverses sécurités
commande : 9 - Vérifier l'état des fils d'alimentation
- Électrique 10 - Contrôler le serrage des bornes
- Pneumatique 11 - Vérifier l'état des balais des bagues
- hydraulique collectrices
12 - Vérifier l'état diélectrique de l'huile du
transformateur
13 - Vérifier les bougies
14 - Vérifier les vis platinées
15 - Vérifier les pleins d'huile de commande
16 - Vérifier les fuites éventuelles de fluide
17 - Vérifier le fonctionnement des clapets
18 - Nettoyer les carters d'huile de
commande
8. Pannes provoquées par l'eau, 1 - Nettoyer les butées
l'humidité ou l'introduction 2 - Nettoyer les glissières
d'un corps étranger, ce qui peut 3 - Nettoyer les arbres
entraîner: 4 - Signaler les machines sales
- Court-circuit 5 - Vérifier les soupapes de sécurité
- Encrassement de butées 6 - Vérifier les arrêts automatiques
- Filtres inefficaces 7 - Faire fonctionner les limiteurs de couple
- Embrayages gras 8 - Vérifier les parachutes
- Freins gras ou humides 9 - Contrôler les freins
- blocage des sécurités 10 - Contrôler les protections thermiques
Remarque: Cette liste propose un exemple de causes possibles de pannes et vérifications

correspondantes. Cette liste n’est pas exhaustive.
Tableau 16 : causes de pannes et vérification
B. Défaillance sur les circuits électromécaniques
Les circuits électriques et électroniques sont soumis à des perturbations de toutes natures :
vibrations, parasites, humidité, détériorations mécaniques…, qui peuvent entraîner l’arrêt de
l’installation. Les causes de pannes sont donc multiples et souvent imprévisibles. Comme tout
1
Cincinnati
équipement, une installation électromécanique doit être remise en état de fonctionnement dans
les meilleurs délais.
Coupure de circuit
Causes possibles Constatations
• Coupure d’un conducteur Arrêt total de fonctionnement de l’appareil ou de

• Détérioration des contacts l’installation
• Fusion d’un fusible Nb : un moteur triphasé « grogne » lorsqu’il lui
manque une phase d’alimentation
Mauvais contact
• Connexions mal serrées ou mal • Coupure intermittente.

enclenchées. • Production de parasites
• Soudure sèche • Baisse de tension ou de courant.
• Oxydation des contacts (phénomène de
• Risque d’arc électrique (détérioration
« charbonnage » des contacteurs rapide du matériel).
• Echauffement d’une borne de
connexion
Mise à la terre
Défaut d’isolement dû à l’humidité, à une Déclenchement des systèmes de protection

détérioration au montage ou à une (Disjoncteur différentiel général).
détérioration dans le temps des isolants.
Composant défectueux
• Echauffement anormal d’une résistance ou Disfonctionnement de l’appareil entraînant soit
d’une bobine. l’arrêt, soit un fonctionnement imparfait.
• Claquage d’un condensateur, d’un circuit à
semi-conducteurs.
Tableau 17 : Défaillance sur les circuits électromécaniques
1
Cincinnati
C. Elaboration d’un plan de maintenance par la méthode AMDEC
1. Analyse Fonctionnelle
Réglages Ordres de marche
Énergie électrique
Outillage
Pièces brutes pièces

usnées Copeaux
Usiner des pièces
Fraiseuse
Fig 18. SADT Fraiseuse
Énergie
Système de
électrique
contrôle
Environnement
FC1
FC2
FP1
FC3
Pièces Fraiseuse à
FC4
commande
FC8 Normes de
numérique
Sécurité
FC7
Outils de FC6
FC5
coupe
Système de
Opérateur
refroidissement
Fig 19. Diagramme pieuvre de la fraiseuse cincinnati
1
Cincinnati
FP1 Fixer la pièce à usiner sur le système

FC1 Etre compatible avec les réglages
FC2 Alimenter le système
FC3 S’adapter à l’environnement
FC4 Respecter les normes de la sécurité
FC5 Refroidir le système
FC6 Manipuler sans danger
FC7 Être adapter à l’outil
FC8 Assurer la qualité de la pièce
Fraiseuse Cincinnati à commande

numérique
Fig 20. Décomposition fonctionnelle de la fraiseuse cincinnati
1
Cincinnati
D. Diagramme causes-effet
Fig 21. Diagramme causes-effets
1
Cincinnati
Date de l'analyse: Phase de fonctionnement page : 72 / 4

AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
:
Sous - Ensemble : Mécanisme de freinage, Vis et noix (table) Machine normale
Système : fraiseuse Cincinnati Nom :
Criticité
Effet de la
Élément Fonction Mode de défaillance Cause de la défaillance Détection Action Corrective
défaillance F G N C
Mécanisme de freinage montée et Descente libre Galets du mécanisme de Visuel 2 3 2 12 Réglage du mécanisme de
freinage usé Arrêt de la machine freinage
freinage (table) descente table
Desserrage de l’écrou de Arrêt de la machine Visuel 2 4 2 16 Changement des galets de

mécanisme de freinage freinage et réglage du
fonctionnement
Descente dure Blocage de la table Visuel 3 3 2 18 Démontage et
Arrêt de la machine
vérification
Cassure et blocage de un ou Visuel 2 4 2 16 Changement et réglage

plusieurs galets
Vis et noix (table) Montée Descente Montée dure Manque graissage Arrêt de la machine Visuel 1 3 3 9
(table) Vérification et control du
circuit de graissage+appoint
d’huile
Descente libre Vis sans fin endommagée Visuel 1 4 2 8 Changement de la vis sans
fin
Blocage de la table Cassure d’une ou plusieurs Arrêt de la machine Visuel 1 5 2 10 Vérification des billes de la
billes de la noix noix ou changement de la
noix
Jeu et vibration de table Usure sur les billes et la vis Arrêt de la machine Visuel 3 3 2 18 Réglage du positionnement
sans fin de déplacement de mécanisme vis et noix et
table réglage de l’ardant table
1
Cincinnati
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR
Date de Phase de page : 2 / 4
CRITICITÉ
l'analyse: fonctionnement :
Sous - Ensemble : Boite de vitesse (belier) et Les avances Machine normale
Système : fraiseuse CINCINNATI Nom :
automatique table
Cause de la défaillance Effet de la Criticité Action Corrective
Élément Fonction Mode de défaillance défaillance Détection
F G N C
Boite de vitesse démunie ou augmenté la Bruit a normal pendant Manque de graissage Arrêt la Visuel 1 3 2 6 Appoint d’huile
(belier) vitesse de rotation de la la rotation des vitesses boite (barbotage) machine (vérification
broche voyant
d’indication
d’huile)
Visuel 1 4 3 12
Conduite d’alimentation Arrêt la
(Démontage
d’huile cassée machine
et vérification)
Visuel 1 2 4 8
Fuite d’huile jointure Arrêt la
(Démontage
défectueuse machine
et vérification)
Changement de vitesse Une ou plusieurs roues Arrêt la Visuel 1 4 4 16 Changement des roues
dure (Pas de rotation cassées machine (Démontage cassées
dans quelques et vérification)
vitesses)
Changement de vitesse Visuel 1 4 3 12 Changement d’embrayage
Embrayage entrée boite Arrêt la
ne fait pas (Pas de (Démontage
défectueux machine
rotation globale) et vérification)
Coupure fils Arrêt la Visuel 2 3 2 12 Vérification et
d’alimentation bobine machine (démontage) Changement de des fils
d’embrayage d’alimentation bobine
d’embrayage
rotation de la boite Arrêt la Visuel 1 5 3 15 Vérification et réglage la
vitesse défectueux machine (multimètre) boite vitesse
L’avance avancée la table à Mauvais engrainement Mauvais réglage de Arrêt la Visuel 2 3 3 18 Vérification du réglage de
automatique gauche droite de denture mécanisme d’engrenage machine (Démontage la catidralle de
table et vérification) fonctionnement avance
automatique
1
Cincinnati
Coupure du arbre de transmission de Arrêt la Visuel 1 4 4 16 Changement arbre de
mécanisme de moteur cassée machine transmission
fonctionnement
goupille élastique de Arrêt la visuel 2 2 3 12 Changement des goupilles
raccordement cassé machine
visuel 1 3 3 9 Vérification du circuit de
Mécanique pendent le Manque de graissage et Arrêt la
graissage et appoint
déplacement dure présence d’impuretés machine
d’huile
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR page : 3/ 4
Date de l'analyse: CRITICITÉ Phase de fonctionnement :
Machine normale
Système : fraiseuse CINCINATTI Sous - Ensemble : Pompe centrale ; Circuit pompe ;et Moteur Nom :
avances rapide
Criticité
Mode de Effet de la
Élément Fonction Cause de la défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C
Pompe centrale Débiter le Rupture accouplement Arrêt la machine visuel 1 3 4 12 PR : accouplement

lubrifiant sous
pression Pas de débit Arrêt la machine Visuel 1 4 4 16 PR : joints / pompe / moteur
Rupture interne / blocage MR : installer thermique
Arrêt la machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en pression

Usure interne
(manomètre)
Débit insuffisant
Arrêt la machine Visuel 1 4 2 8 D : formation opérateur
Lubrifiant non conforme
(manomètre)
Circuit pompe Etablir la liaison Obturation Impuretés dues à l’usure Arrêt la machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en pression
hydraulique entre (manomètre)
la pompe et la
soupape de Fuite Raccords desserrées par Arrêt la machine Visuel 1 3 3 9 MPT : vérifier montée en pression
décompression vibrations / joints défectueux (manomètre) MPA : resserrer les raccords
PR : joints, raccords, tuyaux
1
Cincinnati
Moteur avances Assure l’avance Pas d’avance Pas d’alimentation électrique Arrêt la machine Visuel 1 2 3 6 changement
rapide rapide de tous les rapide dans tous (manomètre)
Mouvements les sens
Bélier table Absence de commande de Arrêt la machine Visuel 1 2 3 6 Changement moteur
console démarrage (manomètre)
Pas d’avance Moteur hors servisse Arrêt la machine Visuel 1 3 4 12 Vérification et réparer
rapide dans l’un (manomètre)
des axes
Vérification câblage
Erreur de câblage Arrêt la machine Visuel 1 2 3 6
d’alimentation
Absence d’un mécanisme Arrêt la machine Visuel 2 2 3 12 Vérification de tout l’élément
d’avance rapide de l’un des mécanique de l’axe
axes
Arrêt la machine Visuel 1 4 4 16
Bruit a normale au Roulement du guidage cassée Prévoir changement des paliers

niveau moteur défectueux des guidages
1
Cincinnati
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Phase de
page : 4 / 4
CRITICITÉ fonctionnement :
Date de l'analyse:
Machine
Système : fraiseuse CINCINATTI Sous - Ensemble : Mécanisme de freinage, Vis et noix (table) Nom :
normale
Criticité
Effet de la
Élément Fonction Mode de défaillance Cause de la défaillance Détection Action Corrective
défaillance F G N C
Moteur broche Pour tourner la Court-circuit vieillissement Arrêt de la Visuel 1 3 3 9 Vérification et control
broche machine du circuit
Problème des Usure ou cassure des Arrêt de la Visuel 2 4 2 16 Prévoir changement des
roulements roulements machine paliers des guidages
Vibration Surcharge Arrêt de la Visuel 3 4 1 12 Vérification et réglage
machine
Ne démarre pas Erreur de câblage Arrêt de la Visuel 2 4 1 8 Vérification câblage
machine d’alimentation
Manque de phase Absence de commande Arrêt de la Visuel 2 3 1 6 Changement moteur
machine
Broche Pour fraisé la pièce) coincement fatigue Arrêt de la Visuel 1 4 4 16 Changement de la
machine broche
Usure d’axe Arrêt de la Visuel 1 4 3 12 Changement de l’axe
machine
manque de graissage Arrêt de la Visuel 2 3 2 12 graissage+appoint
machine d’huile
Glissière Diminuer le Manque de graissage Arrêt de la Visuel 3 3 1 9 graissage
frottement des Fissure machine
liaisons Encrassement
Tableau 18 : Analyse AMDEC de la fraiseuse
1
Cincinnati
II. Plan de maintenance

Le diagnostic effectué sur la fraiseuse de type FAGOR a permis de détecter les
dysfonctionnements qui impactent son utilisation.
La démarche qui suivra, consistera à la présentation d’un plan de maintenance de la fraiseuse

qui servira de modèle pour les autres machines-outils par amélioration de l’état de ces
derniers du point de vue maintenance.
L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :
 Garantir une continuité de service

 Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé
 Maintenir une qualité de service contractuelle
 Prévenir les risques
Afin d’assurer une bonne maîtrise dans le temps de la maintenance d’un bien, le plan de
maintenance doit contenir toutes les informations nécessaires. Le contexte dans lequel ce plan
a été établi doit être précisé. En effet, tout ou partie des dispositions décrites dans le plan de
maintenance sont dépendantes du contexte qui prend en compte :
 Le taux d’engagement du bien

 Les objectifs assignés de production
 Les produits fabriqués
 Le taux de défaillance constaté Si le contexte évolue, le plan de maintenance doit être
réexaminé.
Les modes de fonctionnement du service maintenance doivent donc intégrer cet examen
automatique de la validité du plan de maintenance.
Pièce maîtresse du plan, l’inventaire des interventions, listant l’ensemble des interventions à
réaliser sur le matériel, comportant éventuellement la périodicité préconisée et les
commentaires nécessaire, doit mentionner :
 Les modes opératoires associés

 L’état du bien requis pour effectuer l’intervention
 Les ressources
1
Cincinnati
Le plan de maintenance définira de façon précise les actions suivantes : inspections,
contrôles, visites, réparation
1
Cincinnati
N° Désignation Périodicité Niveau de PDR et Intervenant Outillage

Opération (h) maintenance Consommable
méc élec hyd Autre opé
spécialité
1 Nettoyage 8h 1 Solution liquide  Manuel
2 Inspection 8h 1 Visuel   Manuel
3 Contrôle 8h 1 Visuel  
4 Visite 8h 1 Visuel+Mesure 
5 Vidange et nettoyage de la tête 450h 1 Visuel  Manuel
6 Bélier graissage 450h 1 Huile  Manuel
7 Pompe de graissage 450h 1 Huile  Manuel
8 Vidange réservoir liquide 450h 1 Huile  Manuel
9 Contrôle vibratoire 240h 4  Vibrométre
10 Contrôle boite de vitesse 450h 4  Vibrométre
11 Glissière nettoyage 8h 1 Solution liquide  Manuel
12 Système freinage usure galet 450h 3  Pied à coulisse
13 Graissage vis sens fin et 56h 1 Graisse  Manuel
nettoyage
14 Moteur électrique d. rapide 450h 3  Contrôle vibratoire
15 Roulement guidage 450h 3  Contrôle vibratoire
16 Broche vibration 450h 4  Contrôle vibratoire
17 Desserrage écrous mécanisme 56h 1  Clé
de freinage
Tableau 19 : plan de maintenance préventive
1
Cincinnati
CONCLUSION GENERALE
Ce projet nous a permis d’apprendre à assurer un bon diagnostic avec la détermination des
différentes défaillances, ainsi que leurs causes et effets, pour réparer et ensuite proposer
un plan d’entretien préventif afin de préserver un bon fonctionnement des machines-
outils. Aujourd’hui le service maintenance est un service essentiel et important. Les
entreprises sont soumises à la pression du marché qui impose une compétitivité féroce
pour assurer leur présence dans le monde industriel. Pour cela ; chaque entreprise optimise
son plan d’action et ses moyens de fabrication pour garantir un rendement maximum. Ce
travail nous a permis d’appliquer la maintenance dans son sens général sur cette machine.
Ce sujet est donc en relation directe avec la pratique.
Nous avons suivi un processus de réhabilitation clair et structuré qui nous a permis de
diagnostiquer les problèmes, de remplacer les composantes défectueuses, de réparer celles
qui pouvaient l'être et de tester la machine pour garantir qu'elle était en mesure de
fonctionner de manière optimale
En conclusion, ce travail est une expertise des fraiseuses à commande numérique et nous
permis une formation sur la réparation et sur l’entretien des machines. En perspective,
cette expertise sera une base de données pour la réparation des machines-outils par les
futurs étudiants en maintenance industrielle de la faculté.
Rédigé par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL et KAMWOUA;EST-LS/GM/MIP3 2023 x

Cincinnati
III. Bibliographie
CHIBANE Noureddine, « ETUDE, DIAGNOSTIC ET REPARATION DE LA FRAISEUSE
UNIVERSELLE WEYRAUCH FR-U-1100 DU HALL DE TECHNOLOGIE DE LA FACULTE
», mémoire de fin d’étude, Université Aboubakr Belkaïd– Tlemcen – Faculté de
TECHNOLOGIE, 2016.
Jérémy Llaurens, « Mise en place d’un plan de maintenance préventive sur un site de
production pharmaceutique »
MEGHRAOUI Mohammed Ali, « Etablissement d’un programme d’entretien et diagnostic

des pannes des machines-outils du hall de technologie »
Wikipédia - Fraiseuse à commande numérique
IV. Annexes
Rédigé par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL et KAMWOUA;EST-LS/GM/MIP3 2023 xi

Cincinnati
Rédigé par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL et KAMWOUA;EST-LS/GM/MIP3 2023 xii

Cincinnati
Rédigé par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL et KAMWOUA;EST-LS/GM/MIP3 2023 xii

Cincinnati
Rédigé et soutenu par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL ; EST-LS/GM/MIP3 2023 xv

Cincinnati
Rédigé et soutenu par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL ; EST-LS/GM/MIP2 2021 xx

Cincinnati
Rédigé et soutenu par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL ; EST-LS/GM/MIP2 2021 xx

Cincinnati
Rédigé et soutenu par KIEGAIN NOUBI LOÏC CABREL ; EST-LS/GM/MIP2 2021

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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

PROCESSUS DE REHABILITATION D’UNE FRAISEUSE

Option : Maintenance Industrielle et Productique (MIP)

Rédigé et présenté par :

Sous l’encadrement académique de :

ANNEE ACADEMIQUE 2022/2023

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il parait opportun de

 Conception et Réalisation en Chaudronnerie Industrielle et Soudure (CRCIS),

Ce rapport présente une démarche de réhabilitation d'une fraiseuse à commande numérique

Le chapitre II se concentre sur l'étude de réalisation de la réhabilitation. Une solution

Le chapitre III décrit la mise en œuvre de la réalisation, comprenant le montage, le câblage et

En conclusion, cette étude met en évidence l'importance de la réhabilitation des machines-

Chapter II focuses on the study of the rehabilitation implementation. A technical solution is

LISTE DES ABREVIATIONS

MIT : Massachusetts Institute of Technology

MOCN : machine-outil à commande numérique

DNC : Direct Numerical Control

APT : Automatic Programmed Tools

CIM : computer integrated manufacturing

CHSCT : Comité d'Hygiène, de Sécurité et des Conditions de Travail

AMDEC : Analyse des Modes de défaillances, leurs effets et leurs criticités

LISTE DES FIGURES

Fig 1. Fraiseuse et ses composantes

Fig 2. Principe de Fraisage

Fig 3. Architecture d’une fraiseuse à commande numérique

Fig 4. Schéma descriptif d’une machine-outil à commande numérique

Fig 5. Fraiseuse à commande numérique Cincinnati Sabre 750 à l’état neuve

Fig 6. Fraiseuse à commande numérique Cincinnati Sabre 750 à l’état actuel

Fig 7. Unité d’opération

Fig 8. Armoire électrique

Fig 9. Contenu de la fonction Maintenance

Fig 10. Schématisation des objectifs de la maintenance

Fig 11. Actions d’une maintenance corrective

Fig 12. Annexe A de la norme NF EN 13306 X 60-319 de juin 2001

Fig 13. Diagramme d’Ishikawa

Fig 14. Arbre de défaillance

Fig 15. Etapes d’une analyse de type AMDEC

Fig 16. Identification de panne

Fig 17. Hypothèses des causes des pannes

Fig 18. SADT Fraiseuse

Fig 19. Diagramme pieuvre de la fraiseuse cincinnati

Fig 20. Décomposition fonctionnelle de la fraiseuse cincinnati

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Différents types de fraiseuses

Tableau 2 : Catégorie d'outils utilisés en fraisage selon l'opération de fraisage

Tableau 3 : Caractéristiques techniques

Tableau 4 : Nombre de panne pour chaque cause

Tableau 5 : cumul des causes de défaillances

Tableau 6 : Exemple de mode de défaillance

Tableau 7 : exemple de causes de défaillance

Tableau 8: Facteurs d’évaluation de la criticité

Tableau 9 : Indice de criticité

Tableau 10 : Exemple de grille d’AMDEC

Tableau 11 : Analyse des coûts

Tableau 12 : Analyse des bénéfices

Tableau 13 : Analyse du retour sur investissement

Tableau 14 : Cause des pannes

Tableau 15 : Conséquences des pannes

Tableau 16 : causes de pannes et vérification

Tableau 17 : Défaillance sur les circuits électromécaniques

Tableau 18 : Analyse AMDEC de la fraiseuse

Tableau 19 : plan de maintenance préventive

La société contemporaine est confrontée à un besoin croissant d'efficacité et de compétitivité