Questionnaire N°19 sur la sécurité des machines

Approche suivant la norme EN 954-1

1. Quel est le but de la sécurité machine ?

Le but de la sécurité machine est de réduire les causes d’accident du travail (qui posent des
problèmes de santé bien sûr, mais aussi économiques), et/ou réduire la portée des accidents qui
pourraient survenir.

2. Quelle est la démarche afin d’assurer une sécurité efficace ?

3. Quelles sont les étapes importantes à suivre afin d’apprécier les risques ?

4. Citez la norme qui régit le traitement des capteurs de sécurité et des AU.

EN 418 : Equipement d’arrêt d’urgence

(Fonction destinée à parer les risques, est déclenchée par une action humaine).
Exigences de sécurité : - la fonction d’AU doit être disponible à tout moment (donc logique câblée)
- l’arrêt d’urgence doit fonctionner selon le principe de l’action positive
(défini dans la EN 292)
- l’AU peut être de catégorie 0 ou 1
5. Comment estime-t-on un risque ?

On les estime grâce à ce graphique :

6. Combien de catégorie existe-il ? (expliquez brièvement les différences).

7. Quel est le mode le plus sécurisant pour un capteur de sécurité ?

Le mode positif présente une meilleure sécurité du fait que l’ouverture des contacts est assurée en
cas de défaillance interne du composant. En revanche, l’usure de certains constituants peut
conduire à une situation dangereuse, mais les conséquences du vieillissement peuvent être évitées
par des opérations de maintenance

8. Quel est le mode le plus sécurisant pour deux capteurs de sécurité ?

9. En quoi consiste la méthode de la redondance (avantage et inconvénients)

Les méthodes : la redondance

La redondance consiste à doubler la sécurité : la défaillance d’un organe est alors compensée par le
bon fonctionnement d’un autre (on suppose bien sûr qu’ils ne peuvent être défaillants
simultanément…)
 Redondance homogène : la redondance est de même nature que le circuit initial. Par exemple,
doubler les contacts NF des circuits d’AU Redondance hétérogène : la redondance est de nature
différente du circuit initial. Par exemple, le deuxième circuit d’AU est connecté à un API. Il y a donc
une sécurité câblée associée à une sécurité logicielle.

Redondance passive : lorsque la redondance n’est mise en fonction qu’après la mise en défaut du
circuit initial. Par exemple, c’est le cas des groupes Normal / Secours : le groupe de secours est
démarré si l’alimentation normale est mise en défaut.

Redondance active : Lorsque tous les circuits de sécurité sont en fonction en même temps. Par
exemple, c’est le cas du doublage en série des circuits d’AU. Pour l’exemple précédent, la
redondance serait active si le groupe électrogène était en fonction en permanence.

De manière générale, une redondance active améliore la sécurité, une redondance passive ne
permet d’améliorer que la disponibilité du système.

10. En quoi consiste la méthode de l’autocontrôle (avantage et inconvénients)

Les méthodes : l’auto contrôle

Cela consiste à vérifier automatiquement le fonctionnement de chacun des organes qui changent
d’état à chaque cycle de fonctionnement. Par conséquent, on peut interdire le cycle suivant en cas
de défaut.

L’auto contrôle des deux relais de sécurité redondants doit les maintenir dans une position de
sécurité (au repos) dès qu’une défaillance apparaît, et ne pas autoriser le réarmement du système.

L’auto contrôle se fait en surveillant plusieurs contacts d’un même relais. Il est donc indispensable
que celui-ci soit à contacts mécaniquement liés.
 11. Quelle est selon vous la méthode la plus efficace et quel est l’équipement
répondant à cette méthode.

Complément

Approche suivant les normes EN ISO 13849-1 et EN 62061

En vous aidant de la documentation OMRON :

12. Quelles informations n’étaient pas prises en compte avec la EN 954-1 ?

EN ISO 13849-1 va au-delà de l'approche qualitative de EN 954-1 pour inclure une évaluation quantitative
des fonctions de sécurité. Des niveaux de performance « PL » sont utilisés à cette fin, sur la base des
catégories.
En vous aidant de la documentation SICK :

13. Quelles sont dorénavant les 6 étapes pour obtenir une machine sûre ?
(Faites un commentaire pour chaque étape)

- Le processus d'appréciation des risques

Appréciation des risques
- Fonctions de la machine
- Identification des dangers
- Estimation et évaluation des risques
- Documentation
- Appréciation des risques avec Safexpert

- Principe d'utilisation et de maintenance

- Équipement électrique
- Arrêt
Conception sûre - Compatibilité électromagnétique (CEM)
- Technologie des fluides
- Utilisation en atmosphère explosive

- Définir les fonctions de sécurité

- Définir le niveau de sécurité exigé
- Niveau de sécurité
- Concevoir la fonction de sécurité
Mesures techniques de - Élaboration d’une stratégie de sécurité
protection - Sélection des moyens de protection
- Positionnement/Dimensionnement des moyens de protection
- Intégration des dispositifs de protection dans le système de commande
- Présentation de la gamme Sécurité
- Vérifier la fonction de sécurité
- Valider toutes les fonctions de sécurité

Information des utilisateurs

sur les risques résiduels

- Documentation avec Safexpert®

Validation globale de la
machine
En vous aidant de la documentation SCHNEIDER

14. Faites un résumé de la détermination du niveau SIL requis.

La détermination du niveau de SIL repose sur deux méthodes :

- La tolérance aux anomalies du matériel (HFT) : Elle concerne l’architecture. Par
exemple, deux capteurs montés en série auront une meilleure tolérance aux pannes qu’avec
un seul. Si un contact reste collé, le deuxième assurera l’ouverture
- La probabilité de défaillance des fonctions aux sollicitations (PFH OU
PFD) : Cette exigence quantitative est basée sur des calculs probabilistes reflétant le
comportement du SIS en cas de défaillance de ses composants.

15. Faites un résumé de la détermination du niveau PL requis.

La norme s’appuie sur le graphique de risque pour obtenir le niveau de performance PL
(Performance Level) requis. Les paramètres à prendre en compte sont :

En vous aidant de la documentation ALLEN BRADLEY

16. Citez et expliquez les différentes catégories d’arrêts.

La catégorie 0 assure la coupure immédiate de l’alimentation des actionneurs de la machine. On

considère que ceci est un arrêt incontrôlé. Une fois l’alimentation coupée, toute action de freinage
nécessitant du courant électrique ne fonctionnera pas. Cet arrêt permet aux moteurs de continuer
à tourner jusqu’à arrêt absolu après une période relativement longue. Dans d’autres cas, les
matériaux tomberont de la machine car ses mécanismes électriques de maintien des matériaux ne
seront plus alimentés. L’arrêt mécanique, qui ne nécessite pas d’alimentation électrique, peut aussi
être utilisé avec un arrêt de catégorie 0. L’arrêt de catégorie 0 a la priorité sur les arrêts de
catégorie 1 ou de catégorie 2.
 La catégorie 1 est un arrêt contrôlé avec maintien de l’alimentation sur les actionneurs de la
machine pour pouvoir en assurer l’arrêt. L’alimentation est ensuite coupée au niveau des
actionneurs une fois que l’arrêt est effectif. Cette catégorie d’arrêt permet d’arrêter rapidement un
mouvement dangereux grâce à un freinage électrique, et ensuite de couper l’alimentation des
actionneurs.
La catégorie 2 est un arrêt contrôlé avec maintien de l’alimentation sur les actionneurs de la
machine. Un dispositif d’arrêt de production normal est considéré comme un arrêt de catégorie 2.

17. analysez chaque schéma représentant les 5 catégories (P 69, 74, 76, 78, 79 et
86).

Catégorie B
Catégorie 1

Catégorie 2
Catégorie 3

Catégorie 4