La Maintenance électrique

(Conseil à suivre attentivement)

C’est bien connu de tous qu’il faut mieux prévenir que guérir: ce dicton est aussi
valable pour l’installation électrique domestique.

Voici quelques conseils pour la maintenance électrique préventive de votre

installation électrique:

Avant de procéder à une quelconque intervention: Munissez-vous d’outils isolés

(tournevis isolé d’électricien et pince isolée et bien d’autres…).

Coupez le courant au niveau du disjoncteur de branchement ou d’abonné.

Vérifiez toujours l’absence de tension à l’endroit où vous allez travailler même si

vous aviez déjà couper.

Ces précautions sont valables à tous les niveaux de la maintenance électrique.

C’est au niveau du tableau électrique, qu’il faudra porter toute l’attention:

Le tableau électrique étant le cerveau de l’installation, c’est souvent au niveau du

coffret général que les pannes apparaissent. La maintenant électrique préventive
permettra dans un premier temps d’éviter les pannes, limiter les dégâts.

Serrages des tous les points de connexions dans le tableau électrique: C’est le
problème numéro 1.

Le mauvais serrage est responsable de pannes électriques ou encore parfois plus

grave des incendie.

Mais comment se fait-il que les vis des disjoncteurs ou interrupteurs différentiels
se desserrent? C’est à cause des micro-vibrations causées par le passage du
courant alternatif. En amont et en aval des protections électriques. Il s’agit de
contrôler que les fils électriques sont bien tenus dans les bornes des interrupteurs
différentiels et des disjoncteurs divisionnaires. Il faut également vérifier que les
peignes horizontaux soient bien serrés dans les logements des disjoncteurs.

Il suffit de procéder à un contrôle du serrage de chaque borne: Vous allez

identifier rapidement si la connexion n’est pas franche, les vis doivent être bien
serrées et il ne doit pas avoir de jeu.
Apres 25 ans d’utilisation, chaque installation doit subir une vérification générale
selon les normes NFC 15-100 de la commission électrotechnique internationale
par un organe spécialisé ou des techniciens qualifiés.

I. CONSIDERATIONS GENERALES.
A. Concepts de base de la maintenance
Les concepts de base et les métriques utilisées en sureté de fonctionnement sont
indispensables pour optimiser les stratégies de maintenance. Dans cet objectif, les
principales définitions de la norme NF EN 1 3306 font l’objet d’un rappel.

La maintenance est un ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management durant le cycle de vie d’un bien destinées à le maintenir ou à le rétablir
dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

La norme européenne NF EN 1 3306 définit la fiabilité R(t) comme «l’aptitude d’un

bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données durant un intervalle
de temps donné». Suivant cette même norme, un bien désigne au sens large tout
élément, le composant, le sous-système, l’unité fonctionnelle, l’équipement ou système
qui peut être considéré individuellement. Certaines notions ne sont valables que pour
des biens réparables qui peuvent après une défaillance et dans des conditions données
être rétablis dans un état dans lesquels ils peuvent accomplir une fonction requise. La
fonction requise est la fonction que doit accomplir le bien pour pleinement remplir la
tâche qui lui est assignée. Considérons l’instant T d’occurrence de la défaillance (dans
le cas où l’unité de mesure est le temps); cette variable aléatoire permet de définir la
notion de fiabilité qui s’interprète comme la probabilité...

Il existe plusieurs types de maintenance électrique dans les industriels ou dans des
habitations. Comme nous pouvons citer:

- La maintenance corrective;
- La maintenance préventive.

L’actualité nous rappelle que le risque zéro n'existe pas pour les activités industrielles,
la survenue d’accidents étant le résultat de l’occurrence de défaillances humaines ou
matérielles. Des méthodes et outil sont été développés pour évaluer les risques et tenter
de minimiser les conséquences de catastrophe quand elles se produisent. La sûreté de
fonctionnement a pour finalité de maîtriser d’un côté, les défaillances des systèmes
technologiques et de l’autre côté les défaillances humaines pour éviter des
conséquences sur la sécurité des personnes, les biens matériels, la productivité et
l'environnement.

La sûreté de fonctionnement est une des préoccupations majeures des responsables de

l’exploitation de systèmes industriels complexes pour répondre aux exigences
opérationnelles et réglementaires. La sûreté de fonctionnement est une discipline
scientifique multidisciplinaire à part entière et évolue en permanence pour intégrer les
nouveaux outils et exigences en matière notamment de maintenance et de maîtrise des
risques technologiques. C’est enjeux font l’objet de la deuxième section.

Ce qui est qualifiées souvent comme la science des défaillances, les études de sûreté de
fonctionnement reposent sur des définitions précises des fonctions, les missions les
défaillances sont développées dans la troisième section. En parallèle, les
décompositions hiérarchiques fonctionnelles et matérielles des processus industriels
qui permettent de préciser les niveaux d’analyse sont précisées dans la quatrième
section. L’instant d’occurrence d’une défaillance se produisant de façon aléatoire, des
rappels sur les probabilités et les principales lois de défaillance sont détaillées dans la
cinquième section. La sixième section est principalement dédiée aux définitions qui
constituent les bases de la sûreté de fonctionnement: la fiabilité, la maintenabilité, la
disponibilité et la sécurité.

Le retour d’expérience sur les causes racines des incidents et accidents faisant ressortir
que plus de 60% d’entre elles sont imputables aux erreurs humaines; la septième
section fournit une description des méthodes d’évaluation de la fiabilité humaine. La
rentabilité économique d’une installation industrielle pendant la durée de son cycle de
vie et de la conception à son démantèlement dépend en partie de la sûreté de
fonctionnement. La huitième section précise son rôle dans les évaluations des coûts
globaux de possession et de cycle de vie; ces coûts dépendent très fortement des choix
retenus lors de la phase de conception de l’installation industrielle. La neuvième
section fournit les bases des méthodes de maintenance intégrée à la conception et du
soutien logistique intégré.

Actuellement, les conséquences des défaillances sur la santé des personnes, les biens et
l’environnement sont les préoccupations majeures des responsables d’exploitation qui
sont soumis à des réglementations de plus en plus contraignantes. La dixième section
présente les enjeux et les méthodologies pour la maîtrise des risques technologiques en
y précisant également la terminologie. Elle précise le rôle des moyens de prévention à
mettre en place pour obtenir un niveau de risque acceptable en se basant sur le modèle
«swiss cheese» de Reason.

Une attention particulière est portée au cas particulier des systèmes instrumentés de
sécurité. La conclusion insiste sur la nécessité d’une assimilation parfaite des concepts
liés à la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité pour entreprendre avec
succès, une étude en sûreté de fonctionnement. Les progrès réalisés depuis le début des
années 2000 en intelligence artificielle ouvrent de nouvelles perspectives en sûreté de
fonctionnement, notamment pour la prédiction des défaillances avec les nouveaux
outils développés CBM (condition based monitoring, PHM (prognostics and health
management) et RUL (remaining useful life).

B. LES DIFFERENTS NIVEAUX DE MAINTENANCES

1. Les niveaux de maintenance 1.

Les premiers niveaux des réglages simples ne nécessitant pas le démontage ou

l’ouverture de l’équipement. Le deuxième est le dépannage par échange standard,
d’où des éléments prévus à cet effet et l’opération mineure de maintenance préventive.

Différents niveaux de maintenance 3 et 4 sont le diagnostic de pannes de tous les

travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la
rénovation et de la reconstruction. Cinquième, tous les travaux de rénovation, de
reconstruction ou de réparation importante, confiés à un atelier central de maintenance
ou à une entreprise prestataire de services.

2. Le niveau de maintenance 2,
Il s'agit de dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et
d'opérations mineures de maintenance préventive. Exemples: Contrôle du bon
fonctionnement d'un four de traitements thermiques, le remplacement d'une
électrovanne sur un système de serrage de pièce. Ces interventions de deuxième niveau
peuvent être réalisées par un technicien ou l'exploitant du bien dans la mesure où ils
ont reçus une formation pour les exécuter en toute sécurité.

3. Le niveau de maintenance 3.

Il s'agit d'identification et de diagnostic de pannes suivis éventuellement: d'échanges

de constituants de réparations mécaniques mineures de réglage et d’étalonnage général
des mesureurs, Exemples: le remplacement d'une bobine de contacteur défectueuse à
la suite d'une surtension, le démontage d'un manomètre donnant des indications
erronées, ré étalonnage sur un banc de contrôle, remontage sur la machine, le
remplacement d'une clavette cisaillée nécessitant l'ajustage de la nouvelle clavette, les
interventions de troisième niveau peuvent être réalisées par un technicien spécialisé
directement sur le site ou dans un atelier de maintenance.

4. Le niveau de maintenance 4.

Il s'agit de tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à

l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Exemples: Révision générale d'un
compresseur; le démontage, la réparation, le remontage, le réglage d'un treuil de
levage, le remplacement du coffret d'équipement électrique de démarrage d'une
machine-outil.

Ces interventions de quatrième niveau peuvent être réalisées par une équipe disposant
d'un encadrement technique très spécialisé et de moyens importants bien adaptés à la
nature de l'intervention.

5. Le niveau de maintenance 5.

Il s'agit de tous les travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation

importante, confiés à un atelier central de maintenance ou à une entreprise extérieure
prestataire de services. Exemples: Conception d'une machine neuve à partir d'une
ancienne, le remplacement d'un matériel ancien par un matériel nouveau. Le personnel
de maintenance en charge de ces travaux doit posséder des compétences
technologiques multiples (l’électricité, la mécanique, le pneumatique, l’automatique,)
et doit connaître les règles de gestion d'un projet technique.

6. La maintenance corrective.

Lorsqu’un équipement est défaillant, deux sous-catégories de maintenance peuvent

être mises-en œuvre: - La maintenance palliative et La maintenance curative.

Maintenance palliative, il consiste le dépannage provisoire de l’équipement

permettant de perturber le moins possible l’activité de l’entreprise. Cette solution
restant fragile, elle doit être suivie assez rapidement d’une maintenance curative.

Maintenance curative, il convient à la réparation du dysfonctionnement et remise du

système dans son état initial de fonctionnement.

7. La maintenance préventive.

Il comprend: - la maintenance systématique, la maintenance conditionnelle et la

maintenance prévisionnelle.

a) Maintenance systématique, il exécute à des intervalles de temps préétablis ou

selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
Exemple : remplacement d’un élément matériel tous les 3 ans quel que soit son état de
fonctionnement.

Les objectifs de la Maintenance préventive sont les suivants: augmenter la durée de vie
des matériels, diminuer la probabilité des défaillances en service, diminuer le temps
d’arrêt en cas de révision ou de panne, éviter les consommations anormales d’énergie,
améliorer les conditions de travail du personnel de production, diminuer le budget de
maintenance et supprimer les causes d’accidents graves.

Ce type de maintenance s'adresse à des préférences aux équipements:

- dont la défaillance menacerait la sécurité des biens et des personnes,

- dont la défaillance entraînerait des coûts élevés,
- dont l'arrêt ou le redémarrage est long,
- qui sont soumis à des obligations réglementaires.

b) Maintenance conditionnelle, elle intervient lorsque les systèmes de surveillance

du matériel détectent une anomalie. Ce type de maintenance suppose que l’entreprise
dispose d’indicateurs spécifiques de suivi de l’état des équipements. Elle est
subordonnée au franchissement d'un seuil prédéterminé significatif de l'état de
dégradation du bien. Le franchissement du seuil peut être mis en évidence par
l'information donnée par un capteur ou par tout autre moyen. Exemple: Sur une presse
hydraulique le déclenchement d'un indicateur de colmatage entraîne le remplacement
ou le nettoyage du filtre encrassé, un indicateur de tendance montre un fléchissement
dans l’état du Système.

Techniques

L’efficacité d’une maintenance conditionnelle est subordonnée à l’efficacité et à la

fiabilité des paramètres de mesure qui le caractérise. Elle sera donc réservée aux
matériels dont l’éventuel défaut est facilement détectable et mesurables.

Economiques

Le choix du type de maintenance devra toujours résulter d’un compromis financier et

technique qui est la recherche de plus de fiabilité possible au plus juste cout. Dans ce
cas il va falloir quantifier en permanence les charges de la maintenance et n’appliquer
la maintenance conditionnelle que si l`inéquation suivante est respectée:

c) Maintenance prévisionnelle, tout élément manifeste des signes visibles ou non,

de dégradation qui en annonce la défaillance. Des appareils permettent de mesurer
cette dégradation qui peut être une variation de température, de vibration, de pression,
de dimension, de position, de bruit etc. Ces dégradations peuvent donc être d’ordre
physique, chimique, comportemental, électrique ou autre.

La maintenance prévisionnelle est subordonnée à l'analyse de l'évolution surveillée de

paramètres significatifs de dégradation du bien permettant de retarder et de planifier
les interventions. Encore appelée maintenance prédictive, mais ce terme n'est pas
normalisé. Par exemples: La mesure périodique du niveau vibratoire d'une machine
permet de programmer des activités de maintenance lorsque ce niveau augmente puis
dépasse une valeur prédéterminée, l'intensité à vide absorbée par un transformateur de
puissance traduit l'état de d'isolement diélectrique des enroulements et à partir d'une
valeur donnée, il déclenche la révision générale du transformateur. Le taux de
particules métalliques dans l’huile d’un mécanisme est caractéristique de son usure, la
couleur d’une image thermographique d’une armoire électrique caractérise les points
chauds (mauvais serrages, fatigue d’un appareil, mauvais contact.). La maintenance
préventive prévisionnelle peut s'appliquer à tous les matériels. Son efficacité est
grandement accrue par l'utilisation de l'outil informatique, mais elle est en général
couteuse. Un niveau de maintenance se définit par rapport à la nature de l'intervention,
à la qualification de l'intervenant aux moyens mis en œuvre.
MAINTENANCE
CORRECTIVE PREVENTIVE
SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE
Effectuée après
Effectuée à l’intervalle régulier de façon
la panne Effectuée en fonction de l’état du matériel
systématique

Algorithme du choix du type de maintenance

Le cout de panne est-il
La panne a-t-elle Non Oui Maintenance Corrective
acceptable ?
une incidence sur
Non
la production ou
Est-il possible d’utiliser des
sur la sécurité ? Oui Non Maintenance Systématique
techniques de surveillance ?
Oui
L’utilisation de ces techniques Non Maintenance Systématique
est-elle rentable ? Oui Maintenance Conditionnelle

Synoptique récapitulatif
Type Corrective Systématique Conditionnelle
Conditions Fonctionnement jusqu’à Basée sur l’estimation de la Intervention conditionnée par
d’intervention la rupture durée de vie moyenne du la dérive d’un paramètre
 composant significatif
Analyse de l’évolution des
Les outils utilises ne Ajuster les échéanciers en
Aide au paramètres de fonctionnement
servent qu’à déterminer fonction des états d’usure
diagnostic et le diagnostic sur l’origine
la cause de la panne constates
du défaut
Machines doublées, Graissage, petites pièces et Machines stratégiques, a
Applications panne acceptable et impossibilité d’obtenir des problèmes et risque panne
imprévisible mesures fiables dangereuse
Détection de défaut, analyse
Durée de vie
Rupture Remplacement de tendance et réparation
d’un organe
programmée
Optimise les couts des
matériels au plus près de la
coute cher en perte de
rupture et augmente la
Couts production et en Coute cher en matériel
productivité par la
sécurité
programmation des arrêts
nécessaires

C. LE CYCLE DE VIE D’UN EQUIPEMENT

Les phases du cycle de vie d’un équipement.

Le cycle de vie d’un équipement est un outil fondamental à connaître pour monter une
stratégie de prévoyance pour maximiser la longévité de celui-ci déjà installée ou en
court d’utilisation. Mais quelles sont les phases du cycle de vie d’un équipement? Et
pourquoi l’analyser ?

Le cycle de vie d’un équipement est l’ensemble de toutes les phases qu’il traverse, de
sa conception jusqu’à son extraction du marché. Il comporte 6 étapes:

- 2 avant la création: l’idée et le développement,

- 1 après la fabrication: le lancement.

Il est habituellement représenté sous forme de courbe ce qui permet de comparer le

volume d’avant, maintenant et après.

Les étapes préalables

Les deux premières phases interviennent avant la mise en vente de l’offre. La

première est appelée «Idée». Elle vise à établir le concept et la typologie du bien

Prof Tankoy Abel

Docteur ingénieur spécialiste en génie électrique
Professeur agrégé a ISPT Kinshasa/Gombé