Partie 1 : les matériaux de

construction

1
CHOISIR LES PIERRES NATURELLES DANS LA CONSTRUCTION SELON
LEUR DESTINATION :
-LES PIERRES NATURELLES :
I - GENERALITES :
1-Définition :
Les pierres naturelles sont extraites de carrières réparties un peu partout dans le
monde. Il est encore très fréquent qu’elles soient taillées à la main. C’est donc un
produit d’une authenticité rare…
Ce sont de matière minérale dure et homogène, en général utilisable comme matériau
de construction.
2-Classification des pierres :
Les différents types de pierres sont identifiables en fonction de la provenance,
de la texture, mais aussi du processus géologique. Il existe donc des milliers de pierres
naturelles.
On peut toutefois les classer en trois grandes familles suivant leur origine :
2-1- Roches ignées :
Les roches ignées ou éruptives résultent des refroidissements du magma injecté
dans les fissures de l'écorce terrestre. Certaines de ces intrusions sont restées en
profondeur, d'autres ont crevé la surface pour former des volcans. Suivant leur
composition et leur vitesse de refroidissement, ces roches ont donnés lieu aux
principaux types de texture.
 Texture granitique (granit) : Ce type de roche se présente sous forme
de gros cristaux dus à leur vitesse de refroidissement extrêmement
lente.
 Texture porphyrique (porphyre) : La vitesse de refroidissement est
moins lente que celle des granits, ce porphyre est présenté par de gros
cristaux entourés d'une pâte microcristalline.
 Texture vitreuse (laves et ponces) : Sont obtenues par une vitesse de
refroidissement très rapide, de ce fait la cristallisation n'a pas pu se
faire.
2-2- Roches sédimentaires :
Ces roches proviennent principalement de la destruction mécanique des roches
ignées et du dépôt d'organismes calcaires tant animaux que végétaux au fond de la
mer.
Exemple : Le calcaire, le schiste.
2-3- Roches métamorphiques:
Ont pour origine des roches préexistantes transformées par un phénomène
interne forte pression ou température élevée.
Exemple :
⏞
Tet /ou P

Calcaire Marbre

2
 Argile Ardoise

II- EXIGENCES GENERALES IMPOSEES :

L'utilisation des roches doit répondre aux exigences suivantes :
 Homogénéité de constitution.
 Résistance à la compression.
 Résistance à l'attaque des agents atmosphériques.
 Résistance à l'absorption de l'eau.
 Ouvrabilité c.à.d. la facilité de mise en œuvres de ces pierres.

1- ROCHES IGNEES :

EXEMPLE Le granit Le porphyre Le basalte

− Grande résistance − Compact et dur - Très dur et très
à la compression avec des petits et compact.
− Très lourd (poids grands cristaux - Résistant aux agents
spécifique entre 2 , 64 dispersés. atmosphériques.
et 3 , 05 kg /dm ³) − Résiste à l'usure et - Très difficile à
CARACTÉRISTIQUES

− Très bonne aux agents travailler.

résistance aux agents atmosphériques. - Poids spécifique de
atmosphériques. − Difficile à 2 , 88 à 3 kg /dm ³.
− Se laisse travailler. - De couleur variante
difficilement − Plus lourd que le de gris sombre au bleu-
travailler. granit. noir.
− Existe en de − Couleur
nombreuses couleurs généralement grisâtre.
(gris, bleu, noir,
rouge,…).

3
 Généralement utilisé convient très bien Pratiquement pas
pour les parements comme pierraille utilisé dans la
de façades, les (Petites pierres et construction à cause de
escaliers et les éclats de roche) pour sa grande dureté.
perrons (degré béton et aussi comme Cependant, le basalte
UTILISATIONS

extérieur ou pierre à paver de lave est moins dur,

ensemble de (Désigne tout scié en plaques et
marches extérieures revêtement des sols, utilisé pour les
à un bâtiment, surtout extérieurs). marches d'escalier.
donnant accès à un
palier sur lequel
ouvrent une ou
plusieurs portes
d'entrée).
PHOTOS

2-ROCHES SEDIMENTAIRES :
Exemple Le calcaire Le schiste Le grès

4
 Principalement − Très dur et compact. − Absorption d'eau : de 4
Caractéristiques
constitué de carbonate − Doux au toucher. à 5 % en poids.
de calcium et partagé − Résistant aux agents − Résistant aux agents
en deux sortes atmosphériques. atmosphériques.
principales : − Existe en de − Résistance moyenne à
a− Pierres blanches. nombreuses couleurs : la compression.
− Calcaire très sableux gris, bleu-noir, vert,
(de 15 à 40 % de sable). violet, rouge-brun.
− Bonne résistance à la − A structure stratifiée.
compression.
− Altération rapide de
la couleur.
− Résistance assez
faible aux agents
atmosphériques.
− Absorption d'eau de 2
à 30 % en poids.
b- Pierre bleues :
existent en plusieurs
sortes.
− Résistance à la
compression allant de
1200 à 1700 kg /cm².
− Absorption d'eau de
0 , 3 à 1 ,5 %.
− Résistance à l'usure
(devient lisse à l'usure).
− Section de rupture
lisse avec des cristaux
brillants.
− Peut être facilement
travaillé.

5
 a- Moellons et Moellons de construction, maçonnerie extérieure,
parements. les déchets de schiste pavage (désigne tout
b- Pour les travaux de servent à la fabrication de revêtement des sols).
Utilisations

façade, soubassements, briques et de blocs de

plinthes, seuils de construction.
portes et de fenêtres,
encadrements et appuis
de fenêtre.
Photos

3- ROCHES METAMORPHIQUES :
Exemple Quartzite Marbre
formé par cristallisation de grès formé par cristallisation de calcaire
− Très dur. − Peut être poli
− Surface rugueuse et résistante à − Dureté et résistante aux agents
Caractéristiques

l'usure. atmosphériques.
− Stable aux influences − Changement de couleur peut se
atmosphériques. produire sous l'influence de
− Couleur variante du gris au bleu l'atmosphère et de lumière.
clair.

beaucoup utilisé pour des sols et principalement pour les travaux

des escaliers, aussi pour parements d'intérieur tels les parements
Utilisations

de façade. d'escalier et de sol, appuis de

fenêtre, lambris (couverture pour les
éléments verticaux), ...

6
 Photos

III - EXPLOITATION DE LA PIERRE NATURELLE :

La pierre naturelle extraite de carrières, cette extraction peut se faire par tirage
d'explosifs.
1- Tirage d'explosifs :
De nombreux trous profonds et étroits sont forés dans la roche. Au fond de ces
trous, on dispose l'explosif (TNT ), relié par des fils ou par des mèches à un
déclencheur, pour la mise à feu.
Ce procédé ne convient qu'à l'extraction des moellons à utiliser bruts ou tout-venant, et
destinés :
 À la construction de maçonneries grossières :
 À l'enrochement.
 Au concassage et à la fabrication des ciments.
2- Travail de la pierre :
Les grands blocs extraits sont ensuite débités par clivage ou par sciage à l'aide
des scies groupées sur un même châssis (armure) ou de la scie à disque (le disque est
recouvert de poussière de diamant). La pierre naturelle peut alors être taillée en
fonction de sa nature et de son emploi. C'est ainsi qu'un bloc de pierre peut être
travaillé à la boucharde (Outil de martelage de la pierre), à la gradin (Ciseau de tailleur
de pierre),....etc.
La surface de la pierre peut également être ravalée (Ensemble des opérations de
finition des maçonneries en pierre de taille), égrisée (traitement avec une meule).
3- Forme commerciale de la pierre naturelle :
En général, la pierre naturelle est sciée en gros blocs, soit à la carrière soit à
l'atelier ; elle est sciée en plaques ou tranches, principalement dans les épaisseurs de 2,
3 et 4 cm pour les pierres à polir ; de 5 , 6 , 8 , 10 ,12 , 15 , 16 ,18 , 20 , 22 ,25 , 28 et 30 pour les
pierres à tailler. Dans les commerces, le m ³ est utilisé comme unité pour les pierres de
construction et le m2 pour le nombre et les pierres polies.

-LES GRANULATS OU MATIERES D'AGREGATION

I - GENERALITES :

7
 Les granulats constituent une matière première indispensable au bâtiment et au
génie civil, sans laquelle la réalisation des ouvrages serait aujourd’hui impossible dans
l’état actuel des techniques de construction. Ils forment notamment le squelette des
bétons hydrauliques, l’ossature des couches de chaussées, et de leur qualité dépend en
grande partie celle des logements, des ouvrages d’art et des routes.
1 - Définition :
On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables graviers ou cailloux, qui
entrent dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris entre 0 , 02
et 125 mm dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant de recyclage. Ces
matériaux sont quelquefois appelés « agrégats ».
Les granulats sont des matériaux granulaires de dimensions n’excédent pas
125 mm, ils sont désignés par leur plus petite et plus grande dimensions d et D ,
l’intervalle d / D étant appelé classe granulaire.
Trois grandes familles de granulats sont ainsi définies :
 Les sables, où d=0 et 2 ≤ D ≤ 6 , 3 mm
 Les gravillons, où d ≥1 mm et 2 ≤ D ≤ 90 mm
 Les graves, où d=0 et 2 ≤ D ≤ 90 mm
Les fines constituent la fraction granulaire passant au travers du tamis de 0,063 mm .
2-Types des granulats :
Classification des granulats :
On peut classer les granulats selon trois références :
1- Selon la nature minéralogique :
 Roches magmatiques.
 Roches sédimentaires.
 Roches métamorphiques.
2- Selon la forme des grains :
Elle est soit naturelle, soit artificielle.
La forme naturelle est en général roulée. Ces granulats proviennent des mers,
dunes ; rivières, carrières, etc…
La forme artificielle est issue du concassage de roches dures (roches mères).
Généralement, les principales ressources des granulats peuvent être naturelles,
artificiels ou recyclés.
 Les granulats naturels : sont des grains minéraux qui proviennent de roches
massives ou meubles n’ayant subi aucune transformation autre que
mécanique.
 Les granulats artificiels : sont des grains minéraux qui résultent d’un procédé
industriel comprenant des transformations thermiques ou autres.
 Les granulats recyclés : sont obtenus par traitement d’une matière
inorganique précédemment utilisée dans la construction.
a) Les granulats roulés : granulats naturels – granulats alluvionnaires :
Ils sont issus de la désagrégation naturelle (exemple glissement du terrain,
érosion) puis transporté (agent éolien ou aquatique). Ils peuvent être utilisés comme
granulats en béton, cependant les granulats marins doivent être bien lavés à cause de
sels minéraux.
8
b) Les granulats artificiels
Selon la densité, nous avons plusieurs catégories :
-Les granulats lourds: destinés à la confection des bétons pouvant protéger une
radiation atomique
-Les granulats réfractaires: utilisés pour la préparation de béton résistant aux
hautes températures qui proviennent des roches réfractaires, sont de sous produits
industriels obtenus à partir de la cuisson de 1300 ° d’une argile riche en alumine
exemple laitier granulés des hauts fourneaux.
-Les granulats légers: ils sont utilisés pour la préparation de béton ayant une
bonne résistance thermique.
-Les granulats courants concassés: ce sont des granulats issus de concassage.
3-Contrôle des qualités des granulats :
Qualité des granulats :
La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais de laboratoire :
1. Module de finesse d’un granulat :
1
Le module de finesse d’un granulat est égal au 100 de la somme des refus, exprimé en
pourcentage sur les différents tamis de la série suivante :
0 , 16 – 0,315 – 0 , 63 – 1 ,25 – 2 ,5 – 5 – 10 – 20 – 40 – et 80 mm .
Le module de finesse étant presque exclusivement vérifié sur les sables, les tamis
concernés sont : 0 , 16 – 0,315 – 0 , 63 – 1 ,25 – 2 ,5 – 5 mm
Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une
caractéristique importante.
Il faut retenir :
 Plus le granulat est fin, plus le module de finesse est petit.
 Plus le granulat est gros, plus le module de finesse est grand.

Exemple :
Si un sable a les pourcentages de refus suivants dans les tamis correspondants ci-
dessous :

D du tamis 0 , 16 0,315 0 , 63 1 , 25 2,5 5

en mm

Refus en % 93 % 81 % 57 % 27 % 8% 0%

Donc selon les données, on a la somme des refus est : 266

1
Le module de finesse M f = 100 ×266=2 , 66
C’est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les sables. Un bon
sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2 , 2 à 2 , 8. Au dessous ; le sable
a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du
dosage en eau. Au dessus le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité.
9
4-Classification des granulats selon la dimension des grains :
La classification des granulats se fait à l’aide d’une série de tamis, on parle de
l’essai qui s’appelle l’analyse granulométrique.

TABLEAU DE CLASSEMENT

Dimension de la maille
APPELLATION
des tamis en mm
Gros 50 à 80

Pierres cassées et cailloux Moyens 31 ,5 à 50

Petits 20 à 31 ,5

Gros 12 ,5 à 20

Gravillons Moyens 8 à 12 ,5

Fins 5à8

Gros 1 , 25 à 5

Sables Moyens 0 , 31 à 1 , 25

Fins 0 , 08 à 0 , 31

Fins, farines et fillers Inférieur à 0 , 08

5- Essai : Analyse granulométrique :

L'analyse granulométrique permet de déterminer et d’observer les différents
diamètres de grains qui constituent un granulat. Pour cela l’analyse consiste à séparer
et classer à l’aide de tamis ces grains selon leur diamètre. Les grains ainsi isolés
peuvent être pesés pour déterminer la proportion de chacun dans le granulat. La
représentation graphique de l'analyse permet d'observer et d'exploiter ces informations
très simplement.
L'intérêt de la courbe granulométrique est de pouvoir juger :
 Si le granulat est régulier (courbe continue) ou irrégulier
(courbe discontinue).
 Des dimensions extrêmes de d et D .
 Du pourcentage d'éléments fins dans le sable.
*Matériel utilisé :
Pour cette analyse granulométrique on utilise une série de tamis normalisée définie par
leurs ouvertures de mailles en mm.

Modul 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
es

10
Tamis 0 , 08 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,400 0,500 0,630 0,800

Modul 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
es

Tamis 1 , 00 1 , 25 1 , 60 2 , 00 2 , 50 3 , 15 4 , 00 5 , 00 6 , 30 8 10

Modul 42 43 44 45 46 47 48 49 50
es

Tamis 12 ,5 16 20 25 31 ,5 40 50 63 80

Tamis

Matériel utilisé

11
 6 - Extraction – traitement – fabrication des granulats :

 Extraction :
Les matériaux de construction (pierreux naturels) sont utilisés :
 En blocs de grosseur et de tailles variables pour la confection des
maçonneries.
 En petits éléments pour les bétons et les matériaux routiers.
 En éléments fins, pour les mortiers.
L’extraction se fait dans les carrières. On distingue :
 Carrières à ciel ouvert.
 Carrières souterraines.
Carrières à ciel ouvert :
L’exploitation en terrain meuble se fait soit manuellement, soit mécaniquement.
 L’exploitation manuelle s’effectue avec les outils suivants : Pelle, Pioche, Pics,
etc…
 L’exploitation mécanique s’effectue avec les engins de terrassements : pelle
mécanique, excavateurs, chargeurs mobiles, bulldozer, scrapers, etc…
Carrières souterraines :
En travaux publics on fait de moins en moins recours à l’exploitation des carrières
souterraines. On peut être amené à exploiter une carrière souterraine si aucun gisement
en surface n’existe dans la région.
 Traitement :
a) Concassage :
Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles
doivent satisfaire les matériaux constitutifs des mortiers et bétons
modernes font que l’on est amené très souvent à faire subir aux produits
directs de la carrière des opérations de broyage, concassage et criblage
pour les amener à la grosseur désirée. On distingue 3 degrés de
concassage :
 Le concassage primaire : les moellons bruts (50 à 30 cm) sont
transformés en grosses pierres cassées de 10 à 6 cm de Ø ,
(Concasseur à mâchoires).
 Le concassage secondaire : les graviers pierres de 10à 6 cm
sont transformées en graviers de 3 à 1 cm de Ø . (Concasseur
giratoire ou pendulaire).
 Le concassage tertiaire : les graviers de 3 à 1 cm sont
transformés en sable de 5 mm de diamètre maximal
(concasseur à cylindre).
b) Criblage :
12
 La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque
concassage au moyen de grilles ou tamis oscillants ou tournants
(trommels).
Les opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et
de lavage.

II - Graviers :
1-Définition :
Le gravier est un agrégat pierreux d'origine naturelle et dont la dimension des
grains est généralement comprise entre 5 et 20 mm ; le gravier provient soit des rivières,
soit de l'extraction de carrière de gravier. Le gravier de rivière est essentiellement
composé de grains arrondis provenant des roches tombées dans la rivière et étant
entraînées par le courant.
2 - Qualités exigées :
Le gravier doit répondre aux exigences suivantes :
 Il ne doit pas contenir d'impuretés (Désigne toute matière étrangère) : Le gravier
provenant du dragage des rivières est en général pur, sur chantier, il faut prévoir
un lieu de décharge propre, prés de la bétonnière.
 Le grain doit être suffisamment dur et résistant : la résistance à la compression
du gravier pour bétonnage doit être au moins égale à celle du ciment employé
après durcissement de ce dernier; un moyen de contrôle simple peut se faire :
 Un gravier de 0 , 5 cm à 1 cm, placé entre deux plaquettes d'acier de 5 mm
d'épaisseur, doit pouvoir résister à une pression statique de 16 kg .
 Un gravier de 1 cm à 2 cm de ∅ doit résister à une pression de 26 kg .
 Des graviers de plus de 2 cm de ∅ doit résister au moins à une pression
de 34 kg.
 Le gravier doit pouvoir résister aux intempéries : si le gravier est poreux, il
pourra absorber de l’eau.
 La dimension des grains doit être adaptée au travail : le gravier de
rivière provenant du dragage peut contenir des grains de dimensions
variables. Et pour obtenir du gravier avec des grains de même
dimension, il est donc nécessaire de le tamiser.
 Quelquefois une couleur définie est exigée : pour certains emplois, où
le gravier restera visible, il est exigé une couleur résistante à la lumière
et aux intempéries.
III - Pierrailles de pierres naturelles :
1- Définition :
La pierraille est un agrégat composé de pierres naturelles concassées et le
concassage se fait par d'énormes concasseurs, prés des carrières, qui broient les roches
naturels, et les grands dispositifs de tamisage tiennent les différentes dimensions de
grains.
2- Qualités exigées :
La pierraille doit satisfaire aux exigences suivantes :

13
 ∗Elle ne peut pas contenir d'impuretés : la pierraille livrée sur chantier doit se
décharger dans un lieu propre, au sol dur, près de la bétonnière où il n'y a ni plantes, ni
terre.
∗Le grains doivent être suffisamment durs : le même essai de l'écrasement peut
être appliqué à la pierraille, de plus la pierraille de porphyre résiste plus que celle du
calcaire concassé.
∗La pierraille doit pouvoir résister aux intempéries : il faut éviter l'emploie de la
pierraille poreuse car elle ne répond pas à cette exigence.
∗La dimension des grains doit être adaptée au travail : la pierraille est donc
tamisée afin d'être livrée en calibre normalisés de 2/8 ; 8/22 ; 22/40, 40/63 ; 63/80 ;
même en subdivision de2/4 ; 4/8 ; 8/16 ; 16/22 et en calibres spéciaux de 8/12 et 12/16.
Elle peut aussi s'obtenir en "tout - venant" ce qui veut dire non triée.
∗La forme des grains doit se situer dans certaines limites :
Il ne peut y avoir trop de pierres longues ou plates dans la pierraille car ces dernières
sont trop fragiles quand elles sont soumises à un effort de compression. Pour obtenir
du béton qui répond à des exigences sévères de compression, il faut employer de la
pierraille ayant été concassé plusieurs fois pour que les grains soient plus cubiques.
3- Utilisation :
La pierraille s'utilise surtout pour la fabrication du béton et du béton armé mais aussi
lors de la construction de routes et comme ballast sous les voies de chemin de fer.
IV - Briquaillon :
1- Définition :
Le briquaillon s'obtient en général de la démolition ou d'une mauvaise cuisson de
briques, cette démolition peut se faire par des concasseurs ou au marteau.
2- Qualités exigées :
Le briquaillon concassé doit répondre aux exigences suivantes :
 La matière doit être suffisamment dure.
 Les grains doivent être purs et sans corps étrangers.
 Les grains ne peuvent dépasser environ 5 cm : le briquaillon concassé
mécaniquement répond généralement à cette exigence, par contre, celui
concassé à la main doit être soigneusement trié.
3- Utilisation :
Le briquaillon s'emploie lors de la fabrication du béton damé (béton non armé)
nécessaire aux fondations massives, fondations de murs ainsi que lors de la fabrication
du béton de remplissage.
V - Sables naturels :
1- Définition :
C'est un produit provenant de la désagrégation naturelle d’une roche minérale. La
dimension des grains peut varier de 0 , 15 à 4 , 76 mm ; si le grain est plus petit que 0 , 6 mm
on parle de "sable fin" ; s'il atteint presque 1 , 2mm "sable moyen" et s'il atteint enfin
presque4 , 76 mm, c'est le "gros sable" ; ce dernier ayant des grains de plus de 2 mm
ressemble à du gravier fin, appelé alors "sable graveleux".
2- Les différents types de sable :
 Sable de rivière ou sable fluvial, il est constitué de grains durs et arrondis
ayant tous les calibres, il est très pur (lavé par l'eau).
14
  Dans les sablonnières, d'où il faut l'extraire, ce sable s'appelle "sable de
carrière", contenant des particules d'argile et des restes organiques.
 En mer, ce sable s'appelle "sable de mer", il provient des roches sous-
marines; il est préférable de rincer ce sable à l'eau douce car il contient
des sels qui peuvent occasionner des efflorescences (Formation d'un dépôt
cristallin blanchâtre à la surface des enduits hydrauliques, des briques, des
pierres).
 Dans les montagnes, le sable s'appelle "sable de feuilles", il a été emporté
par le vent et s'est déposé. Le grain de ce sable est très fin et de dimension
régulière, ce qui donne lieu à un grand pourcentage de vides par
conséquent, il ne pourra être utilisé qu'avec un mélange d'autres sortes de
sable.
3- Qualités exigées :
Le sable doit répondre aux exigences suivantes :
 Il ne peut pas contenir d'impuretés : par exemple l'argile, les éléments
végétaux. Le pourcentage d'impuretés ne peut excéder 3 %.
 La dimension et la composition des grains doivent être adaptées au
travail : le sable est d'autant meilleur qu'il est composé de grains de
dimension différentes ; les grains moyens bouchent les vides entre les plus
gros et les très fins bouchent entre les moyens, on obtient ainsi une bonne
consistance, et on prescrit les modules de finesse suivants :
 Sable pour béton pour constructions : entre 3 , 40 et 1 , 40
 Sable pour béton de fondations : entre 3 , 40 et 0 , 90
 Sable pour mortier de maçonnerie : entre 1 ,70 et 0 , 90
 Sable pour mortier de carrelage : entre 1 ,70 et 0 , 90
 Sable pour plafonnage : entre 3 , 40 et 0 , 90
 Sable pour couche de fondation pour dallage : entre 2 , 50 et 0 , 90
5 - Utilisation :
Il s'employé lors la préparation des mortiers, du béton et du béton armé. Lors de la
préparation du béton, il améliore la facilité de travail ; de plus le sable est l'élément
économique du mortier et du béton.
VI - Sables artificiels :
Le sable artificiel s'obtient en concassant mécaniquement de la pierre naturelle, il est
constitué de grains n'ayant aucune cohésion. La dimension des grains peut varier de
0 , 15 à 4 , 7 mm et, comme le sable naturel, le sable artificiel peut être fin, moyen ou gros
suivant la dimension des grains.
2 - Qualités exigées et utilisation :
Les qualités exigées sont les mêmes que pour le sable naturel.
VII - Bims :
La bims ou la pierre ponce est une roche volcanique séchée, la dimension du grain
varie de 0 à 20 mm; de plus il a un grand pouvoir d'isolation thermique.
VIII - Perlite :
La perlite est une roche volcanique concassée qui a subi un traitement thermique
(échauffement). Ce traitement dilate la roche en prenant la forme de grains creux
remplis d'air allégé et non humide et dont l'extérieur est en verre. C'est un matériau
15
ayant une grande isolation thermique. La perlite s'ajoute au béton léger (planchers et
toits plats) et entre dans la composition de certains mortiers de plâtre préparés et de
plaques isolantes.
IX - Argile expansée :
L'argile expansée est constituée de grains d'argile qui on été cuits dans un four rotatif
grâce à une température augmentant rapidement. C'est un matériau se présentant sous
forme de grains creux, légers et ayant de bonnes caractéristiques thermiques isolantes.
L'argile expansée s'ajoute au béton thermique isolant.

Utiliser convenablement les matériaux artificiels :

PIERRES ARTIFICIELLES
I-Généralités
Ce sont des matériaux mis en forme par l’homme qui, soit après cuisson, soit après
prise d’un liant, ont une dureté et une résistance à la compression du même ordre que
celle des roches.
On distingue :
 Les pierres artificielles cuites telles les briques, les tuiles, les tuyaux,... etc.
 les pierres artificielles non cuites comme le béton, le ciment, etc.
II - Les briques :
1- définition
Ce sont des éléments de construction formés avec de l’argile obtenue par cuisson et
destinés à l’exécution de la maçonnerie.
2- propriétés.
 L’argile utilisée doit avoir une composition homogène qui nécessite un
malaxage intense.
 L’argile humide doit avoir une plasticité parfaite pour permettre le malaxage et
la mise en forme.
 L’argile doit sécher sans se fissurer et sans se déformer.
 L’argile ne doit pas contenir des matières étrangères pour ne pas présenter des
défauts après cuisson.
 L’argile contient une eau qui après séchage et cuisson disparaît et donne lieu à
un rétrécissement de volume, pour corriger ceci les dimensions doivent être plus
grande que doit avoir la brique après séchage.
3- Fabrication :
A- Le Moulage à la main :
Le travail se fait sur un banc de moulage, les moules utilisés sont en bois dont les
dimensions sont majorées de 10 % pour compenser le retrait, une fois les moules sont
remplis ils sont arasés avec une règle. Après démoulage la brique est mise dans une
installation de séchage.
B-Moulage mécanique :
Ce procédé se fait avec des dispositifs mécaniques destinés à cette opération.
C-Séchage à l’air libre :

16
les briques formées sont stockées sous un hangar, placées légèrement en oblique et
distantes de la largeur d’un doigt, le séchage se fait progressivement de la surface
jusqu’au noyau, et pour bien aboutir à cela, les briques doivent rester en stade de trois
à quatre semaines moins de cette période, les briques sont mal séchées à l'intérieur et
soumises à la cuisson, elles risquent de se déformer et de se fissurer.
Le bon séchage peut être reconnu par couleur de la brique. En effet, le séchage peut
être accéléré ou ralentit par les conditions atmosphériques.
Séchage artificiel : il s’effectue dans des chambres ou tunnels chauffés à l’air ou à la
vapeur dans un temps de 60 minutes à 48 heures suivant les briqueteries. La chaleur
fait dilater les pores de l’argile ce qui facilite l’évaporation de l’eau encore présente
dans les briques.
D-Cuisson :
La cuisson s’effectue dans des fours tunnels de section environ 93 m et d’une longueur
variante de 60 à 120 m.
Au centre du four, il y a une source de chaleur qui produit une température d’environ
1400 °C . A la sortie du tunnel, de l’air froid est soufflé pour refroidir les briques cuites,
les gaz usés se dirigent de la source de chaleur vers la cheminée qui se trouve à
l’entrées du four. Dans le tunnel, les briques passent successivement dans la zone de
séchage, dans la zone de cuisson où se trouve la source de chaleur et dans la zone de
refroidissement.
4- Différentes sortes de briques.
Les briques peuvent être classées suivant :
 Leur format.
 Leur méthode de fabrication : façonnées à la main ou à la machine.
 Leur degré de dureté : la dureté dépend de la nature.
 Leur degré de l’argile suivant les régions.
 Leur degré d’étanchéité.
 La configuration de leur section : briques pleines, ou creuses.
 Leur forme extérieure.
 Certaines qualités spéciales.
A- briques pleines perforées et creuses :
Lors de la fabrication, les briques peuvent être pourvues de trous qui ont comme but :
 De laisser sécher mieux et rapidement les briques.
 Fabrication d'éléments plus grands, sans augmenter le poids.
 Économie dans les matières premières et le poids du transport.
 Amélioration de l'adhérence du mortier à la brique.
 Amélioration de l’isolation thermique et l’isolation contre l’humidité.
La distinction entre les briques pleines et perforées est donnée pour le degré des vides
se trouvant dans la brique.
% vides Poids volumique en
Kg/m3

Pleine jusqu’à 15 1800

Perforée 15 à 25 1600
17
 25 à 40
1400

Creuse 40 à 60 1100
plus de 60 800

B- Briques légères :
Elles sont obtenues en ajoutant à l’argile une matière inflammable (charbon,
polystyrène) qui disparaît sous forme de gaz au moment de cuisson. Ainsi leurs poids
est léger et sont probablement employées pour les cloisons légères.
C- Briques réfractaires :
Elles sont obtenues en mélangeant des matériaux argileux déjà cuits avec du quartzite
de la terre alumineuse, l’ensemble doit être de nouveau cuit. Ces briques résistent aux
t ° élevées pour les employer aux revêtements des fours et les conduites de fumée.
Dimensions des formats courants : 216 x 107 x 53 (mm)
250 x 125 x 65 (mm)
220 x 110 x 20 (mm)
D- Propriétés et qualités des briques :
- Résistance à la compression :
La résistance à la compression de la brique est exigée de 80 kg /cm ² tandis que celle de
la maçonnerie est de 10 kg /cm² grâce à la présence des joints.
- Porosité :
La brique est un matériau poreux, ce qui diminue souvent la résistance à la
compression, cette porosité est mesurée comme suit : D’abord sécher la brique, la
tremper dans l’eau pour se remplir. La différence de poids entre la brique sèche et la
brique trempée donne le poids de l’eau absorbée ; ce poids divisé par le poids original
et multiplié par 100 donne la porosité ou le pourcentage d'absorption d’eau, ce
pourcentage est souvent limité à 15 % au maximum.
Ou P %=(PH −Ps /Ps) x 100
-Efflorescence :
Elle apparaît sous forme des blanche à la surface de la maçonnerie, et peut être causée
par :
 Des sels présents dans la brique.
 Des sels présents dans le liant.
 Des sels provenant du sable entrant dans le dosage du mortier.
III- Les Hourdis
1- définition :
Les briques pour hourdis sont des éléments d’argile cuite, ou d’un mélange de
granulats agglomérés par un liant (ciment).Employées pour la fabrication des
planchers.
2- Avantage :
 Allégement de la construction.
 Suppression de coffrage.
 Rapidité de la mise en œuvre.
18
  Économie de matière.
 Bonne isolation thermique et Acoustique.
 Absence de fissuration.
IV- Les tuyaux :
Ces tuyaux sont pressés à la machine et cuits à haute température, pendant la cuisson,
on met du chlorure de sodium (sel de cuisine) sur le feu et par volatilisation se dissout
en chlore et sodium, ce dernier couvre les parois des tuyaux et forme ainsi une couche
qui les rend étanches et résistants aux attaques chimiques. Ces tuyaux conviennent
bien pour les égouts (canalisations d’évacuation des eaux usées), et présentent des
longueurs variantes de 0 , 75 m à 1 m avec des diamètres intérieurs courantes entre 8 ; 10 ;
12 ,5 et 15 cm.
V- Les tuiles :
Ce sont des éléments rectangulaires et minces en argile cuite, employés pour la
couverture des toitures.
La fabrication des tuiles est semblable à celle des briques mais l’argile employée doit
être plus propre afin d'éviter toute déformation pendant le séchage et la cuisson.
LES LIANTS
I- Définition :
Matière qui a pour propriété (éventuellement après hydratation) de passer de l'état
liquide ou plastique à l'état solide, pour lier, c'est-à-dire assembler par “collage” des
matériaux inertes : sables, cailloux, granulats divers, fibres, bois, métaux, matières
plastiques, etc.
On distingue deux grandes catégories de liants :
a- les liants hydrauliques :
Liants qui font prise lorsqu'ils sont mis au contact de l'eau et qui peuvent durcir sous
l'eau: ce sont les ciments et les chaux hydrauliques. Les liants à maçonner (L.M.)
désignent des mortiers prêts à gâcher, de résistance moyenne ; on les utilise pour les
travaux courants de briquetage et d'enduits, ainsi que pour la fabrication d'agglomérés,
de dalles de ciment et de bétons de faible résistance.
Les liants hydrauliques, leurs constituants et essais de résistance font l'objet des
normes de la série NF P 15.
b- les liants aériens :
Liants qui durcissent lorsqu'ils sont exposés à l'air.
II- Les ciments :
Ciment :
Le dictionnaire de la langue française défini le ciment comme suit :
1. Matière pulvérulente formant avec l'eau une pâte plastique liante, capable
d'agglomérer, en durcissant, des substances variées. (Le ciment Portland artificiel, le
plus usuel, est obtenu en cuisant à haute température un mélange, homogénéisé et
dosé, de calcaire et d'argile, et en broyant finement avec du gypse le clinker ainsi
obtenu. Le ciment est l'un des constituants de base des bétons.)
2. Toute substance interposée entre deux corps durs pour les lier.
- Au figuré, littéraire. Lien, moyen d'union. Le ciment d'une amitié.
3. GÉOLOGIE : Matière qui soude entre eux les éléments d'une roche.
Technologiquement :
19
Liant minéral en poudre à base de calcaire et d'argile qui, mélangé avec de l'eau, fait
prise et permet d'agglomérer entre eux des sables et des granulats pour constituer de
véritables roches artificielles, les bétons et mortiers.
C'est un liant hydraulique, c'est-à-dire qui durcit sous l'action de l'eau.
Principe et caractéristiques.
Le ciment est utilisé pour la fabrication de : mortier, béton, béton armé, béton
préfabriqué, d’ouvrages en béton érigés et surface, sous terre, et sous l’eau.
Un ciment est caractérisé :
 Par sa vitesse de début de prise: c'est la durée, à 20 ° C , entre le gâchage
(hydratation du ciment) et le moment où la pâte s'affermit assez pour que
l'aiguille de Vicat ne puisse plus atteindre le fond du mélange ;
 Par sa résistance, mesurée en compression après 28 jours, en Mpa (méga
pascals) ; cette mesure sert à définir la classe des ciments : 35, 45 , 55, HP (hautes
performances). Les normes fixent aussi des mesures intermédiaires de dureté,
après 2 ou 7 jours ;
 Par son retrait (ou parfois son expansion) au cours des 28 jours de durcissement,
généralement inférieur à 1 mm/mètre ;
 Par ses ajouts et constituants annexes (fillers, gypse, chlorures, magnésie,
soufre...).
 Le ciment est obtenu par la cuisson, dans les fours rotatifs, jusqu’à un début de
fusion, qui s’appelle clinkérisation, d’un mélange broyé, dosé et homogénéisé de
calcaire et d’argile.

Méthodes de fabrication : La plus ancienne est la voie humide, que les cimentiers
abandonnent pour des raisons de coût énergétique : elle consiste à hydrater les
matériaux de carrière concassés pour constituer une pâte, le cru, qui est ensuite affinée
par broyage, puis soigneusement dosée et homogénéisée avant cuisson au four.
La méthode généralisée est la voie sèche, plus simple et moins coûteuse : les matériaux
de carrière concassés sont broyés et séchés avant d'être dosés et homogénéisés.
Les principales phases de fabrication du ciment sont :
a. préparation du cru.
b. traitement du mélange.
c. cuisson du mélange.
d. broyage du clinker.
Traitement du mélange : Il existe quatre procédés différents pour une raison
d’économie d’énergie calorifiques.
Procédé par voie sèche – est le procédé le plus moderne. Dans ce cas la matière
première est préparée sans ajouter d’eau, depuis le concassage jusqu’à la cuisson. La
matière, préhomégénéisée, est traitée dans des broyeurs dans lesquels elle est en même
temps séchée par un courant d’air chaud. Elle est parfaitement homogénéisée dans des
cuves par insufflation d’air comprimé, puis stockée en silos. Maintenant la poudre est
prête pour la cuisson et les cimentiers l’appellent « farine ».
Procédé par voie semi-sèche – c’est le procédé connu avant la voie sèche. Il consiste à
ajouter une faible quantité d’eau, avant son introduction dans le four.

20
Procédé par voie semi humide – c’est une amélioration de la voie humide, toujours
pour économiser l’énergie.
Procédé par voie humide – c’est la méthode la plus ancienne. On additionné d’eau
jusqu’à 30-35 % et le mélange est traité dans des broyeurs qui le transforment en pâte.
Pompés dans les cuves, cette pâte est dosée et homogénéisée par agitation mécanique,
combinée à un soufflage d’air comprimé.
Stockées dans des basins, où un brassage continu maintient son homogénéisation, la
pâte est prête pour la cuisson.
Cuisson du mélange : Le mélange, soit poudre, soit pâte, est cuit dans le four de
cimenterie, qui est le principal élément d’une usine de ciment. Là bas, il subit ses
transformations pour aboutir à la formation du clinker. La matière circule à contre sens
des gaz de combustion, et elle est soumise à une augmentation progressive de la
température, qui provoque ses transformations et atteint environ 1500°C dans la
dernière section du four – qui s’appelle zone de cuisson et où se produit la
clinkérisation.
Le four est un cylindre métallique, dont la longueur varie de 50 à 200 m, Il est
légèrement incliné vers l’avant et il est animé d’un lent mouvement de rotation ( 1 à
2 tours/minute ), qui permet la progression de la matière, introduite par la partie haute,
vers la partie basse, ou se trouve le brûleur, alimenté au charbon, au fuel ou au gaz.
Broyage du clinker : A la sortie du four, le clinker, dont la température est supérieure à
1000 °C , est refroidi par un violent courant d’air sur une grille mobile, puis stocké.
On procédé alors au broyage du clinker. Pour ça, le mélange cuit, additionné ou non à
des constituants secondaires et gypse, destinée à régulariser la prise pour obtenir le
prouit fini, le ciment qui se présente sous la forme d’une poudre extrêmement fine

21
  Ciments avec constituants secondaires :
Les ciments avec constituants secondaires renferment en plus du clinker et du gypse
des produits laitiers, cendres volantes, pouzzolanes à raison de 10 à 20 % environ.
 Le laitier de haut fourneau: il est un sous-produits de la fabrication de la fonte
élaborée dans les hauts fourneaux. Ce sont les résidus de la décomposition du
minerai de fer. Le laitier à de nombreuses utilisations en génie civil. Celui
destiné à la cimenterie subit à la sortie des hauts fourneaux une opération de
trempe d’où il ressort sous forme de granulats de 1 à 5 mm de diamètre. Il est
ensuite séché avant d’être broyé avec du clinker. L’opération de trempe consiste
à immerger brusquement le matériau chauffé dans de l’eau.

22
  Les cendres volantes: elles sont des résidus de combustion de charbon dans les
centrales thermiques et recueillis dans les dépoussiéreurs. Les cendres volantes
se présentent sous forme de petits grains de 1 à 200 μ de diamètre.
 Les pouzzolanes naturelles: elles sont des roches d’origine volcanique
principalement. Elles contiennent des éléments chimiques du clinker à l’état
naturel appelé propriétés pouzzolaniques.
 Pouzzolanes artificielles: certains matériaux tels que les argiles et les schistes
peuvent après chauffage jusqu’à une certaine température développer des
propriétés analogues aux pouzzolanes naturelles. On les appelle pouzzolanes
artificielles.
 Les Fillers: roches calcaires ou siliceuses broyées à une finesse élevée (grain de
diamètre inférieurs à 50 μ: on parle parfois de même de « fumée de silice » pour
certains Fillers). Les fillers en général améliorent considérablement la
résistance.
Fabrication des autres liants hydrauliques: il existe d’autres types de liants qui
différent du C . P . A . la différence se trouve soit par les éléments naturels servant à leur
fabrication, soit par leur mode de cuisson, soit par la variation en % des différents
constituants au moment du broyage.
 Classification des liants hydrauliques:
Dans la plupart des pays africains francophones et à défaut de normes propres, la
classification utilisée est la classification française.
Il existe deux classifications:
 L’ancienne classification (CPA 45, CPJ 35, …).
 La nouvelle classification (CEM I 32 , 5, CEM II 42 ,5 ,…)
La nouvelle classification est en fait l’expression d’une intégration des productions
françaises de ciment au contexte Européen, ainsi qu’une amélioration des
performances des ciments. La classification CEM est en vigueur depuis 1996.
L’ancienne classification est en œuvres en France depuis 1979.
En Afrique Francophone, l’ancienne classification (se référant aux normes NF P 15-
300 et 301) reste jusqu’à présent la référence pour la classification des ciments. Nous
ne parlerons donc que d’elle.
Les liants normalisés sont donc conformes aux normes AFNOR P 15-300 et 301 de
janvier 1979. La norme distingue les ciments d’après:
 Leur classe de résistance.
 Leur composition.

23
Les types de ciments importés au Mali, sont les suivantes :
 CPJ 35∧CPJ 45 – ciment portland composés.
 CM 25 – ciment à maçonner.
 CPA – ciment portland artificiel avec constituant secondaire.
 CPAC – ciment portland artificiel avec constituant la cendre volante.
 CPAL – ciment portland artificiel avec constituant laitier.
 CPAZ – ciment portland artificiel avec constituant pouzzolane.

Les différents types de ciment

Les principaux types de ciments (dans la classe45 ) sont :

le ciment Portland pur C . P . A . contenant au moins 65 % de clinker, le reste

le ciment Portland Composé C . P . J . étant du laitier, des cendres, de la pouzzolane
ou du " filler "
le ciment de hauts fourneaux C . H . F contenant entre 60 et 75 % de laitier
le ciment au laitier et aux C . L .C qui contient de 25 à 60 % de clinker
cendres
le ciment de laitier au C. L.K contenant au moins 80 % de laitier
clinker

 Le CPA contenant au moins 97 % de clinker (et donc moins de 3 % de filler).

 Le CPJ contenant au moins 65 % de clinker (j pour ajout : laitier, cendre,
pouzzolane, filler).
 LeCLC contenant de 25 à 60 % de clinker et de 20 à 45 % de cendres ou de laitier
(Ciment au laitier et aux Cendres).
 Le CHF contenant de 40 à 75 % de laitier.
 Le CLK contenant plus de 80 % de laitier.
4. Utilisation des ciments :
 CPJ 35 :
Peut être utilisé en maçonnerie, en béton courant (non armé ou armé).
Fondation, poutre de petite portée, poteau. Mais il faut dire qu’en fait son
domaine d’emploi privilégié est les enduits, mortier et chape. Ce n’est pas
un ciment de structure.
Le CPJ 35 peut être aussi utilisé pour les blocs préfabriqués en mortier ou
en béton non armé. Ex : agglomérés, hourdis (corps creux). Le CPJ 35 peut
être utilisé pour la stabilisation des sols (grave ciment). Il peut être
également utilisé pour les travaux en grande masse peu sollicité en
traction. Ex : barrage.

24
  CPA 45 :
Pour BA sollicité (poteau, poutre, dalle) ; c’est le ciment de structure
courant :
o Béton armé.
o Béton précontraint.
o Dallage industriel.
o Béton routier.
o Ouvrage de génie civil.
 CPA 55 R :
BA très fortement sollicité (ossature porteuse) et avec prise rapide :
o BA avec décoffrage rapide.
o Éléments préfabriqués en BA (poutre, poutrelle, pré-dalles).
o Béton précontraint.
Les CHF et CLK sont surtout destinés aux fondations, aux travaux souterrains, milieux
agressif, travaux en grande masse, travaux d’injection.
Les autres ciments. On peut citer :
 Les ciments alumineux (ciment réfractaire à 40 % d’alumine), résistant aux
milieux agressifs ; attention dégage en séchant une très grande quantité de
chaleur ; prise normale mais durcissement très rapide ; de couleur gris très
foncé ; recommandé en milieu froid ; ciment difficile à utiliser.
 Ciment prompt prise très rapide ; prend en quelque minutes, utilisé pour le
scellement et réparation, ou encore en à la projection (par voie sèche, pour
construction de tunnel, talus de soutènement, ect…)
 Ciment blanc (souvent CPA 55 et R)
 Ciment prise mer
 Ciment pour eaux sulfatées
 Ciment expansif ou encore à retrait compensé
 Ciment réfractaire (résiste jusqu’à2000 ℃), attention au choix des granulats pour
les bétons fabriqués avec ces ciments (eux aussi devant être nécessairement
réfractaire), ce sont en générale des ciments alumineux (forte teneur en alumine,
de 50 à 80 % ).

A noter :
 La norme NF P 15−010 de 1985 est le guide d’utilisation des ciments
normalisés selon les ouvrages. En pratique pour tout ouvrage
particulier consulter le fabricant.

Les ciments sont également classés en fonction de leur résistance à la compression,

calculée lors de la destruction, sous presses, d’éprouvettes de mortier de ciment âgées
de 28 jours. Il existe quatre classes majeures : 35, 45 , 55, ainsi qu’une classe HP, pour
25
les ciments à hautes performances. Le ciment de classe 35 est utilisé en maçonnerie
légère, ou pour des bétons ne supportant pas de trop fortes contraintes. Le ciment de
classe 45 est le plus utilisé dans les constructions en béton armé, pour réaliser des
structures de bâtiment. Les ciments de classe 55 et HP servent principalement pour les
gros travaux de génie civil, pour des pièces en béton devant supporter de très fortes
contraintes.
Les recherches actuelles, menées par les cimentiers et les entreprises de travaux,
permettent la mise au point de ciments dits à très haute performance, utilisés lorsque
des résistances très importantes sont requises quelques heures seulement après le
coulage du béton.

 Prise et durcissement :
Lorsqu’on réalise une gâchée d’une pâte de ciment, de mortier ou béton, on constate
après un certain temps un raidissement du produit : c’est le début de prise.
Ce raidissement s’accentue jusqu’à ce que le produit obtienne une résistance
appréciable en fin de prise.

Les réactions qui se passent dès le début du gâchage et qui se poursuivent dans le
temps sont complexes. Il se produit une micro-cristallisation. La multiplication de ces
cristaux dans le temps explique l’augmentation de résistance mécanique.
Les temps de début de prise peuvent varier de quelques minutes (ciment prompt) à
quelques heurs (CPA ). Le temps de début de prise se caractérise :
 Par une augmentation assez brusque de la cohésion, du seuil de
cisaillement.
 Par une élévation de la température.
Ensuite la courbe d’évolution des résistances est continue dans le temps. Le
durcissement total (résistance maximale) peut durer plusieurs années. On repère le
début de cette courbe pat la résistance à la fin de prise (repère technologique).
Le début de prise est normalisé : essai sur pâte pure de consistance normale à l’aide de
l’aiguille de VICAT de 1 mm ² de section et de 300 g. Un essai préalable permet de
déterminer la teneur en eau nécessaire à l’essai, compte tenu du fait que la teneur en
eau fait évoluer le temps de prise (valeur souvent comprise entre 24 et 26 % → à la
quantité d’eau juste nécessaire pour l’hydratation du ciment). Le début de prise est
l’instant où l’aiguille n’arrive plus au fond de la coupelle.
La fin de prise n’est pas normalisée : c’est l’instant où l’aiguille ne laisse plus de trace
à la surface de la pâte.
26
Le temps de prise à 20 ℃ pour les ciments courants normalisés est compris :
 Entre 2 h 30 et 4 h 30 pour le début de prise.
 Entre 4 h 30 et 7 h 30 pour la fin de prise.
Mes ciments normalisés doivent avoir une vitesse de début de prise supérieure à :
 1 h pour les classes 55 et HP.
 1 h 30pour les classes inférieures (35 et 45 ).
Le temps de prise pour les mortiers et bétons augmente avec :
 L’ajout de de constituant secondaire.
 L’éventement du ciment.
 Plus le ciment est broyé finement plus la prise est rapide ; c’est ce qui
différencie principalement un CPA 45 et un CPA 45 R par exemple.
 L’eau : quantité, qualité.
 Sable (propreté).
 Adjuvants : accélérateurs et retardateurs.
 Humidité de l’air (prise un peu plus lente dans l’eau).
 Température (prise très retardée par temps froid).

III- Les chaux :

Liant obtenu par calcination du calcaire ; les chaux se divisent en deux catégories :
chaux aériennes (aussi appelé chaux éteinte) qui fait prise sous l’action du gaz
carbonique de l’aire. Et chaux hydrauliques qui fait prise sous l’action de l’eau.
1-Catégories de chaux :
On distingue trois catégories de chaux, la chaux hydraulique, la chaux grasse ou
aérienne et la chaux maigre. La chaux maigre ne s'emploie qu’en agriculture comme
engrais.
a- La chaux hydraulique :
S’obtient par cuisson de calcaire ayant une grande teneur d’argile variant de 5 à 22% et
qui contient de l’alumine silicique.
La chaux hydraulique c’est de la chaux durcissant plus rapidement sous l’eau sans être
au contact de l’air.
La chaux hydraulique se divise en 4 catégories d'après la durée de la prise :

% d’argile durée de
Catégorie
dans le calcaire la prise

Chaux faiblement 5 à 8% 16 à 30 h
hydraulique

Chaux moyennement 8 à 15% 10 à 15 h

hydraulique

27
 Chaux normalement 15 à 19% 5à9h
hydraulique

Chaux éminemment 19 à 22% 2à4h

hydraulique

L’utilisation de chaux hydrauliques est intéressante pour tous les travaux de

maçonnerie courante : Fondations, mortiers de joints et d’enduits, etc.
L’emploi avec les ciments sous forme de mortiers bâtards donne des enduits
généralement moins sujets à la fissuration et plus imperméables.
b- La chaux grasse ou aérienne :
S'obtient par la cuisson de calcaire carbonique. L’acide carbonique s’élimine à la
cuisson et la roche cuite est de la chaux presque pure (90% d’oxyde de calcium).
Elle n’est pas hydraulique, elle ne durcit qu’on contact de l’acide carbonique contenu
dans l’air.
La chaux grasse est très appropriée comme enduit intérieur.
Avant d’utiliser la chaux grasse, il faut la laisser d’éteindre au minimum pendant trois
semaines.
Forme commerciale : La chaux grasse est encore souvent livrée en roche afin d’être
éteinte sur le chantier ; elle éteinte et vendue sous forme de poudre en sacs
mentionnant chaux grasse ainsi que la marque de fabrique.
C- comparaison :

Si argile
- Chaux hydraulique
- Sacs de papier (en poudre)
- Extinction en usine
- Conservée à l’abri de l’eau
- Utilisée pour mortiers, enduits
Si calcium
- chaux grasse
- Sacs de papier (en poudre)
- Extinction en usine
- Conservée à l’abri de l’eau
- Utilisée pour mortiers, enduits

IV- Les plâtre :

Matière obtenue par calcination du gypse qui se mélange à l'eau et donne une pâte
blanche qui se solidifie en séchant.
Le plâtre est utilisé pour le revêtement des murs intérieurs, des plafonds, des cloisons,
ainsi que dans la fabrication d’éléments préfabriqués.
En général c’est un produit obtenu en échauffant le gypse, et d’âpres la température de
l'échauffement on obtient des plâtres semi-hydratés et les plâtres anhydratés.
1-Plâtres semi-hydratés :
S'obtiennent en échauffant du sulfate de calcaire de 125 jusqu’à 180° et en le broyant
ensuite finement.
La poudre blanche ainsi obtenu et grasse au toucher et colle aux doigts c’est un liant
qui durci très vide lorsqu’il est additionné d’eau.
28
Ils sont livrés en sacs de papier ou de plastique ou en barils métalliques.
Ce matériau doit être conservé en un endroit très sec. Si non il s’engommage
rapidement.
Utilisation : Le plâtre semi-hydraté s’ajoute au mortier afin d'accélérer le
durcissement, d’avoir un aspect blanc et de réduire le retrait.
2-Les plâtres anhydratés (ou anhydrites) :
S’obtiennent par la cuisson de gypse à des températures atteignant 1000 à 1100 °C, ces
plâtres additionnés d’eau deviennent durs et résistent aux intempéries leur
durcissement est légèrement plus lent que celui du plâtre semi-hydraté.
Le plâtre anhydrite se vend en sac de papier de 50 kg.

UTILISER CONVENABLEMENT LES MATERIAUX ARTIFICIELS NON

CUITS

*LES MORTIERS
I- GENERALITES :
Les mortiers sont obtenus par mélange homogène d'une matière inerte : le sable, avec
une matière active : le liant, le tout gâché avec certaine quantité d'eau. De la proportion
des composants dépendent en grande partie la qualité et la résistance du mortier mise
en œuvre. Le rapport quantité de liant sur quantité de mortier prend le nom de
"dosage" ; celui-ci permet de classer les mortiers en plusieurs catégories :
1- Mortier normal :
C'est un mortier qui contient en volume une partie de liant pour trois parties de sable
normal. Avec ces proportions le liant remplit les vide du sable, c'est à dire que 1m³ de
sable plus 1/3 de m³ de liant ne fournit qu'un m3 de mortier.
1m³ de sable + 1/3 liant (m³) = 1m³ de mortier.
2- Mortier maigre :
1m³ de sable + liant ≤ 1m³ de mortier.
3- Mortier gras :
(Volume de mortier) / (Volume de sable) ≥ 1
II - LES DOSAGES :
1- Dosage en volume :
Ce dosage est utilisé lorsqu'il s'agit d'un mortier de chaux grasse (exemple : 1 volume
de chaux pour deux volumes de sable) ou encore dans le cas de fabrication de mortier
en petites quantités.
L'unité de mesure peut être le seau (trois seaux de sable pour un seau de ciment).
Pour les ciments à prise rapide, le dosage est souvent volumique.
2- Dosage en poids :
Il s'agit en principe du poids du liant inclus dans un mètre cube de mortier fini.
III - LES COMPOSANTES DES MORTIERS :
Les mortiers sont composés de sable, de liant et d'eau, certains mortiers dits "bâtards"
sont le résultat d'un mélange de sable avec deux liants, le plus souvent chaux et ciment,
ou deux ciments différents.
1- Le sable :
Un sable est convenable lorsque la grosseur des grains est comprise entre 0,5 et 2 mm ;
29
Le rôle du sable dans un mortier est :
 diviser la masse du liant pour permettre la prise (liant aérien).
 abaisser le prix de revient du mortier.
 diminuer le retrait et ses conséquences (les fissurations).
2 - L'eau :
Le choix de l'eau de gâchage a aussi une grande importance, son rôle est important
puisqu'il consiste à provoquer la prise du liant mélangé au sable.
a - Qualités :
Elle doit être aussi pure que possible. On peut employer sans danger l'eau potable. De
toutes façons, elle ne doit pas contenir de matière organiques, ni de déchets industriels
de toutes natures.
b - Quantité :
La quantité d'eau de gâchage est variable elle dépend :
 De la granulométrie du sable employé et de son degré d'humidité.
 Du dosage du mortier.
 Du travail à exécuter.
 De la nature du mortier mise en œuvre.
 De la température.
Il n'est pas possible de déterminer avec exactitude la quantité d'eau nécessaire à la
fabrication d'un mortier ; il ne faut pas dépasser la quantité nécessaire à l'obtention
d'une pâte plastique après un bon malaxage.
IV - CARACTERISTIQUES ET PROPRIETES DES MORTIERS :
1°/ Résistance à l'écrasement :
Elle dépend du liant employé, du dosage, des qualités des composants.
2°/ L'adhérence au matériau mis en œuvre :
C’est la liaison du mortier avec des autres matériaux.
3°/ Imperméabilité :
Elle est fonction du liant employé et du dosage. L'imperméabilité d'un mortier dépend
de la capacité du sable employé et du dosage du liant, il est parfois nécessaire
d'adjoindre des produits imperméabilisants appelés hydrofuges.
4°/ Retrait :
Pendant leur prise, puis leur durcissement, les mortiers de ciment subissent un certain
raccourcissement de leurs dimensions c'est ce qu'on appelle le retrait.
L'importance du retrait est en rapport avec :
 ∗Le dosage.
 ∗La quantité d'eau de gâchage : Celle-ci joue un très grand rôle dans la qualité
d'un mortier.
 ∗La qualité du liant : Un super ciment fait un retrait plus important qu'un liant
dont la résistance mécanique est de 160 à 250 bars.
 La fabrication du mortier : Celui-ci doit être mélangé de façon parfaite afin
d'obtenir une pâte homogène.
 Les précautions après la mise en œuvre.
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V - FABRICATION DES MORTIERS :
1- Fabrication à la main :
Il faut tout d'abord, avec la pelle, mélanger à sec le sable et liant aussi parfaitement que
possible et former ensuite au milieu du mélange une cuvette qui recevra l'eau de
gâchage. La masse est humectée progressivement puis malaxée.
Cependant il faut savoir :
 Que le mélange à sec doit être fait soigneusement pour que le liant soit
parfaitement réparti dans toute la masse.
 Que l'eau doit être versée en plusieurs fois, parce qu'il est facile d'ajouter un
peu d'eau alors qu'on ne peut pas en enlever.
2- Fabrication mécanique :
La fabrication des mortiers se fait à l'aide des engins appelés bétonnières. Avec
certains modèles, le mélange doit être fait à sec, puis le gâchage, elle est beaucoup plus
rapide et moins pénible qu'à la main.
*LES ADJUVANTS :
I - Définition :
Produit chimique que l'on incorpore en faible proportion dans les bétons et mortiers,
afin de modifier, d'améliorer ou de compléter certaines de leurs caractéristiques.
II - Catégories et rôle des adjuvants :
1 - Rôle des adjuvants :
 améliorer la maniabilité ou la consistance.
 réduire la teneur en eau.
 améliorer la durabilité.
 accélérer la prise et le durcissement.
 améliorer l'imperméabilité.
 améliorer la résistance aux frottements
 réduire le retrait de la pâte.
 produire une expansion (augmentation du volume).
 améliorer l'adhésivité d'un nouveau béton sur un ancien.
 diminuer la chaleur d'hydratation.
 améliorer la résistance aux attaques chimiques.
 produire une teinte ou une couleur.
2 - Les différentes catégories d'adjuvants :
 Adjuvants agissant sur le délai de prise et de durcissement :
o -les accélérateurs : qui raccourcissent le délai entre l'hydratation des liants et
leur prise ; ce sont soit des chlorures (de calcium, de sodium), soit certains
alcalis (soude, potasse, ammoniac) ou leurs sels (sulfate de potasse ou de soude).
Les dosages indiqués par les fabricants doivent être strictement respectés.
o -les retardateurs : ils agissent en sens inverse, allongeant le délai entre
l'hydratation des particules d'un liant et le début de sa prise. Également
incorporés à très faible dose, ce sont soit des hydrates de carbone (sucres,

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 glucose, amidon, cellulose), soit divers acides ou sels d'acides, ou encore l'oxyde
de zinc, ou des phosphates alcalins.
 Adjuvants agissant sur la plasticité et la compacité :
o –les plastifiants : produits sous forme pulvérulente, qui améliorent l'ouvrabilité
et la maniabilité des matériaux : ce sont la bentonite, la chaux grasse, les fillers
calcaires (calcaire broyé), les pouzzolanes, les cendres volantes. En général, ils
jouent aussi le rôle de rétenteurs d'eau, limitant ainsi les risques de dessiccation
prématurée des mélanges.
o -les fluidifiants : dits réducteurs d'eau, produits qui permettent d'abaisser, à
ouvrabilité égale, le taux d'eau de gâchage de 10 à 15%, et donc d'améliorer les
qualités mécaniques en diminuant le retrait: incorporés à cette eau de gâchage à
raison de moins de 1% du poids de ciment, ils facilitent le mouillage des
particules de liant, empêchent leur floculation en grumeaux, et jouent un rôle de
lubrifiant dans les mélanges : ce sont surtout des savons de résines ou détergents
de synthèse.
o -les entraîneurs d'air : liquides qui ont pour effet de créer d'innombrables
petites bulles d'air qui améliorent la plasticité par réduction des frottements; par
ailleurs, ces microbulles d'air constituent autant de petites chambres de
compression en cas de gel : les entraîneurs d'air ont donc aussi un rôle antigélif.
Ce sont en général des sulfonâtes, ou des savons alcalins d'acides gras.
 Adjuvants améliorant la résistance aux agents externes :
o -les antigels (ou pare-gel) : qui protègent le matériau contre les effets du gel
jusqu'au durcissement (interruption de la prise et du durcissement, et éclatement
par gonflement). On utilise souvent le chlorure de calcium, ou l'aluminate de
sodium, jouant le rôle d'accélérateur, en les associant avec un entraîneur d'air.
o -les antigélifs : à ne pas confondre avec les antigels, ont pour rôle de protéger
les bétons durcis contre les effets du gel : les antigélifs les plus courants sont les
entraîneurs d'air.
 Adjuvant améliorant l’imperméabilité :
o -les hydrofuges : destinés à améliorer l'étanchéité des bétons et mortiers en
réduisant les possibilités de pénétration capillaire de l'eau.
3- Dosage et efficacité des adjuvants :
La majorité des adjuvants pour béton viennent sous forme liquidé, cela permet une
meilleure dispersion d’adjuvant à travers le mélange et, par le fait même, une meilleure
homogénéité du béton.
La façon de doser les adjuvants est généralement fonction de la nature de ceux-ci, les
adjuvants minéraux employé en poudre sont dosés par masse, on exprime .alors le
dosage en kilogramme d'adjuvants par mètre entre de béton à produire. On dose les
adjuvants liquides par volume et on exprime habituellement le dosage en millimètres
par 100 kilogrammes de ciment. Les fabricants d’adjuvants fournissent pour leur
produit les dosages recommandés.
*BETON ET BETON ARME :
I- Propriétés générales des bétons :

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Roche artificielle composée de granulats agglomérés par un liant (en général un
ciment).
Le béton permet de réaliser, par moulage, toutes sortes de pièces et de volumes qui,
après durcissement, présentent une bonne cohésion et une résistance élevée, surtout en
compression.
Le béton diffère des mortiers par le fait qu'il contient des graviers, et non pas
seulement un liant et des sables.
1- Ouvrabilité :
L'ouvrabilité caractérise l'aptitude d'un béton à remplir les coffrages et à enrober les
armatures convenablement et facilement.
Le fait d'ajouter de l'eau devrait toujours être compensé par un rajout de ciment si l'on
ne veut pas diminuer la résistance. Il faut donc savoir mesurer cette ouvrabilité.
La méthode du Cône d'Abrams, est à la portée de tous les utilisateurs pour vérifier
l'ouvrabilité des livraisons de béton prêt à l'emploi.
2- Mesure de la plasticité au cône d'Abrams :
En générale il s’agit à caractériser par une valeur numérique la plus ou moins grande
facilité de mise en œuvre des bétons. Cette ouvrabilité du béton dépond de :
 la quantité d’eau.
 la grosseur des grains des granulats.
L’essai d’affaissement NF P 18−451 : La présente norme à comme but de définir un
essai des bétons frais dit : <Essai d’affaissement> ou <Essai de cône d’ABRAMS>.
*Domaine d’application :
En générale cet essai s’applique aux bétons dont les granulats ont un diamètre ne
dépasse pas 25mm.
*Principe :
-monter le béton dans les conditions déterminées.
-enlever le moule, le béton s’affaisse.
-mesurer l’affaissement ∆H.

*Appareillage :
-Le moule :
+diamètre du cercle de la base sup. est : 100 ± 5mm.
+diamètre du cercle de la base inf. est : 200 ± 5mm.
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 +hauteur : 300 ± 1mm.
Il est construit de manière à être indéformable : la paroi intérieure est non absorbante,
non réactive aux liants, lisse et sans aspérités, le matériau utilisé est la tôle d’acier ép.
≥ 15mm.
Le moule doit être muni :
+aux 2/3 à la hauteur a partir de la base, de deux poignées.
+à la partie inférieure de dispositif de fixation ou d’appui permettant
d’être bloqué sur la surface d’appui.
-La tige de piquage :
Une tige en acier de diamètre 16mm, et de longueur 600mm.
-L’entonnoir :
Éventuellement pour introduire le béton.
-La plaque de base :
On l’appelle aussi surface d’appui de l’ensemble. Elle doit être plane, horizontale,
rigide, et non absorbante.
Elle ne doit pas recevoir de chocs ou de vibration pendant l’essai.
-Portique de mesurage :
Cette portique est constituée de deux montants verticaux distants d’environ 300mm
relies la partie sup. sur laquelle coulisse une règle de lecture fixée par un vis.
*Résultats :
- 0 à 3cm : béton très ferme.
- 3 à 6cm : béton ferme.
- 6 à 9cm : béton normal (ou plastique).
- 9 à 13cm : béton mou.
-Plus de 13cm : béton très mou.
II - Diverses sortes de bétons :
1 – Béton ordinaire :
Un béton ne recevant que des efforts assez faibles ou agissant par son poids propre. On
peut rattacher à cette catégorie les bétons dits "maigres" visant :
− Le simple remplissage de volumes.
− La mise en état de propreté d'un fond de fouille peu résistant, de manière à
permettre la circulation des ouvriers exécutant par exemple le montage des armatures
du béton armé de fondation.
2 – Béton armé :
Ce béton doit s'adapter à diverses conditions :
A - Dimensions du granulat :
Les dimensions des pièces en béton armé sont en général faibles et la présence
d'armatures nécessite que le calibre du gravillon ne dépasse pas le quart de la plus
petite dimension de la pièce.
B - Distance entre coffrage et armature :
La distance minimale à respecter entre le coffrage et une armature doit être au moins
égale au diamètre de celle-ci.
En outre, cette distance ne doit pas être inférieure.
− 10 mm dans les locaux non exposés aux intempéries.
− 20 mm pour les parements exposés aux intempéries.
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 − 40 mm pour les parements exposés aux intempéries et brouillards.
C - Résistance à la compression :
On sait que le principe du béton armé consiste à utiliser au mieux les qualités
mécaniques respectives du béton et de l'acier : ce dernier résiste bien aux efforts de
traction (partie inférieure des poutres posées sur deux appuis et soumises à une
flexion) alors que le béton, qui possède une bonne résistance à l'écrasement, supporte
les efforts de compression à la partie supérieure de la poutre. La résistance à
l'écrasement du béton est importante.
Le dosage normal du béton armé et 350 kg de ciment par m3 de béton. La plasticité
mesurée au Cône d'Abrams peut varier de 6 cm pour des pièces d'assez fortes
dimensions et peu ferraillées à 15 cm pour des pièces minces ou très ferraillées dans
lesquelles la pénétration du béton est difficile et suivant la méthode de mise en place.
3 – Béton pour dallage :
Le dosage à utiliser est de l'ordre de 300 kg de ciment CPJ45 ou avec 800 litres de
gravillons 5/20 et 450 litres de sable. La quantité d'eau doit être juste suffisante pour
que le damage puisse être effectué sans reflux latéral du béton et avec obtention d'une
surface fermé. (Soit un affaissement au Cône d'Abrams de 5 cm environ).

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