UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVO

ÉCOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur des mines

ÉTUDE DE PRÉFAISABILITÉ DE

L’EXPLOITATION D’UNE CARRIÈRE

DE GRANITE DANS LA RÉGION

D’AMBATOMIRAHAVAVY

Présenté par:
RAVELOJAONA FANOMEZANTSOA HERITIANA

Date de soutenance : 25 Mars 2005

Promotion 2004
 UNIVERSITÉ D’ANTANANARIVO
ÉCOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur des

mines

ÉTUDE DE PRÉFAISABILITÉ DE L’EXPLOITATION

D’UNE CARRIÈRE DE GRANITE DANS LA RÉGION

D’AMBATOMIRAHAVAVY

Présenté par:
RAVELOJAONA FANOMEZANTSOA HERITIANA

Membres du jury : MM.

Président :
Professeur RASOLOMANANA Eddy
Enseignant à l’Ecole Supérieure Polytechnique
Rapporteur :
Professeur RANDRIANJA Roger
Chef de Département Mines à l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
Examinateurs :
RAFARALAHY, Enseignant à l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antanarivo
FABIEN Remi Roger, Enseignant à l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antanarivo

Date de soutenance : 25 Mars 2005

Promotion 2004
 REMERCIEMENTS

Nous tenons à exprimer notre vive et sincère gratitude à tous ceux qui, de près ou de loin,
ont bien voulu, par leur précieuse collaboration, contribuer à l’élaboration de ce mémoire :
-Monsieur le Pr. RANDRIANOELINA Benjamin, Directeur de l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo.
-Monsieur le Pr. RASOLOMANANA Eddy Harilala, Enseignant à la filière Mines et qui a bien
voulu accepter de présider la séance de soutenance de ce mémoire.
-Monsieur le Pr. RANDRIANJA Roger, Chef de Département Mines à l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo pour ses initiatives, ses directives pour mener au mieux la formation
digne de vrais ingénieurs et qui a bien voulu accepter la responsabilité d’être le patron de ce
mémoire..
Nos remerciements s’adressent aussi :
-aux membres de jury pour l’honneur qu’ils nous ont accordé de faire partie jury de ce mémoire au
milieu de leurs lourdes responsabilités.
-aux professeurs qui nous ont fait part de leurs connaissances et expériences durant nos études.
Enfin nos remerciements chaleureux vont particulièrement à :
-nos parents, pour tous les sacrifices consentis, tous les efforts et les conseils. Vos patiences nos
ont permis d’arriver à ce stade.
-tous nos collègues et amis qui nous ont offert leur contribution.
SOMMAIRE
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des abréviations
INTRODUCTION
PARTIE I- PRÉSENTATION DE LA CARRIÈRE

I.DÉFINITION……………………………………………………………………………….. 1
II.SITUATION DE LA CARRIÈRE…………………………………………………………..1
II.1.Situation administrative………………………………………………………. 1
II.2.Situation géographique……………………………………………………….. 1
II.3.Accès à la carrière……………………………………………………………..2
III.CLIMATOLOGIE……………………………………………………………………….... 3
IV.CONTEXTE GÉOLOGIQUE…………………………………………………….............. 5
IV.1.Géologie générale………………………………………………………….....5
IV.2.Structure géologique du gisement…………………………………………… 5
V.3.Morphologie du gisement……………………………………………………. 6
V.ÉVALUATION DE LA RÉSERVE……………………………………………………….. 6
VI.CARACTERISTIQUES DU GISEMENT…………………………………....................... 9
VI.1.Indice de continuité………………………………………………….............. 9
VI.2.Résistance à la compression……………………………………………..….. 9
VI.3.Essais Los-Angeles et Micro Deval…………………………………………10
VI.4.Autres caractéristiques………………………………………………………10

PARTIE II - ETUDE DE MARCHE

I.INTRODUCTION…………………………………………………………………………. 11
II.OPPORTUNITES SUR LA MISE EN EXPLOITATION DU GISEMENT………………11
III.ÉVOLUTION DU MARCHE…………………………………………………………… 11
III.1.Etude de la prévision………………………………………………………….12
III.1.1.Calcul de a et b ….………………………………………………. 13
III.1.2.Calcul de coefficient de corrélation…………………………………14
III.1.3.Intervalle de prévision………………………………………………15
III.2.Récapitulatifs des applications numériques………………………………….15
IV.INTERPRÉTATION SUR LA CONSOMMATION…………………………………….. 16

PARTIE III - PROJET D'EXPLOITATION

I.INTRODUCTION…………………………………………………………………..............17
II.RYTHME DE TRAVAIL…………………………………………………………………. 17
III.PROGRAMME D'EXTRACTION………………………………………………………. 17
IV.OPÉRATION MINIÈRE…………………………………………………………………19
IV.1.Travaux préliminaires………………………………………………………..19
IV.2.Abattage………………………………………………………………………22
IV.2.1.Foration des trous……………………………………………………22
IV.2.1.1.Les différentes techniques de foration…………………….22
IV.2.1.2.Choix des matériels de foration……………………………23
IV.2.1.3.Equipements de foration…………………………………..24
IV.2.2.Le Tir………………………………………………………………. 25
 IV.2.2.1.Définition et choix de l'explosif……………………………25
IV.2.2.2.Calcul de la banquette maximale…………………..............26
IV.2.2.3.Calcul de l'espacement maximal………………………….. 26
IV.2.2.4.Calcul de a et b par la méthode d'OPPENAU…………….. 27
IV.2.2.5.Calcul des charges………………………………………… 29
IV.2.2.6.Chargement des trous………………………………………33
IV.2.2.7.Calcul de production de chantier d'abattage……………….35
a . Plan de tir…………………………………………………. 38
b . Mise à feu………………………………………………… 38
c . Récapitulation…………………………………………….. 40
IV.3.Opérations annexes …………………………………………………………41
IV.3.1.Débitage…………………………………………………………….41
IV.3.2.Production de moellons……………………………………………. 41
IV.4.Chargement et transport…………………………………………………… 41
IV.4.1.Choix de l’engin de chargement……………………………………41
IV.4.2.Choix des engins de transport…………………………………….. 42
IV.4.2.1.Durée d’un cycle………………………………………….. 42
IV.4.2.2.Engin de transport……………………………………….... 43
V.TRAVAUXANNEXES…………………………………………………………………….43

PARTIE IV - FRAGMENTATION DES ROCHES

I.LES PRINCIPAUX APPAREILS DE TRAITEMENT…………………………………… 45

II.CHOIX DES APPAREILS DE FRAGMENTATION……………………………………. 45
II.1.Choix du type de concasseur primaire………………………………………. 45
II.2.Broyeur……………………………………………………………………… 48
III.MATERIEL DE CLASSEMENT…………………………………………………………48
III.1.Crible vibrant à balourd……………………………………………………. 49
III.2.Crible vibrant à excentricité…………………………………………………49
III.3.Capacité de criblage…………………………………………………………49
III.4.Rendement de criblage………………………………………………………50
IV.MATERIELS DE LIAISON………………………………………………………………50
V.FLOW-SHEET……………………………………………………………………………. 51
VI.STOCKAGE………………………………………………………………………………52
VI.1.Methode de stockage des produits finis……………………………………. 52
VI.2.Engins utilisés……………………………………………………………….52

PARTIE V-ANALYSES D'IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX

I.IDENTIFICATIONS DES IMPACTS POTENTIELS…………………………………….. 53

II.MESURES D'ATTENUATIONS…………………………………………………………. 55
III.REMISE EN ETAT DU SITE……………………………………………………………. 56
 PARTIE VI - EVALUATION ECONOMIQUE

I.LES INVESTISSEMENTS………………………………………………………………… 57
I.1.Les investissements fixes…………………………………………………….. 58
I.2.Investissement en fond de roulement………………………………………… 61
II.ASPECT FINANCIER……………………………………………………………………. 64
III.CRITERES DE RENTABILITES…………………………………………………………71
IV.ACTUALISATION………………………………………………………………………. 73

CONCLUSION
Bibliographie
Annexes
Liste des tableaux

Tableau n°1: Moyenne de précipitations mensuelles

Tableau n°2 : Normales des températures extrêmes (en°C et 1/10)
Tableau n°3 : Evolution de la consommation annuelle du ciment et du granulat
Tableau n°4 : Caractéristiques granulométriques des produits
Tableau n° 5 : Identification des impacts potentiels
Tableau n°6 : Mesures d’atténuation des impacts
Tableau n°7 : Répartition des investissements en monnaie locale ou/ et devise
Tableau n°8 : Investissement en construction
Tableau n°9 : Investissement en matériels roulants
Tableau n° 10 : Investissement en équipements pour la carrière
Tableau n°11 : Investissement en équipement pour l’unité de concassage
Tableau n°12 : Investissement divers
Tableau n°13 : Salaire du personnel
Tableau n° 14 : Dépense annuelle des divers matières consommables
Tableau n°15 : Dépense annuelle des pièces de rechanges et fournitures d’entretien
Tableau n° 16: Dépense annuelle des consommables
Tableau n° 17 : Récapitulation du fonds de roulement
Tableau n° 18 : Tableau des investissements
Tableau n° 19 : Emprunt local
Tableau n° 20 : Emprunt extérieur
Tableau n°21 : Amortissements
Tableau n°22 : Tableau de comptes d’exploitation prévisionnels
Tableau n°23 : Calcul de VAN

Liste des figures

Figure n°1 : Carte de localisation

Figure n°2 : Carte géologique
Figure n°3 : Carte topographique
Figure n°4: Droite prévisionnelle d’évolution de la consommation du granulat à
…………… Antananarivo
Figure n° 5 : évolution de la séquence d’exploitation en profil
Figure n°6 : Schéma général du procédé de production
Figure n°7 : Infrastructure et carreaux de la carrière
Figure n°8 : Figure indiquant la méthode de choix du matériel de foration
Figure n°9 : Disposition générale de la maille de forage
Figure n°10 : Répartition générale des explosifs dans un trou
Figure n°11 : Disposition générale d’un trou
Figure n°12 : Graphe PERT n°1
Figure n°13: Diagramme de Gantt n°1
Figure n°14: Graphe PERT n° 2
Figure n°15: Diagramme de Gantt n°2
Figure n°16 : Plan du tir
Figure n° 17 : Vérification du circuit de tir
Figure n°18: Mise à feu
Figure n° 19 : Choix du concasseur
Figure n°20: Flow sheet
Figure n°21: Droite du VAN (i)
Liste des abréviations :

Ar : Ariary
BTP : Bâtiment et Travaux Public
CV : Cheval Vapeur
EXCAM : Exploitation des Carrières de Madagascar
ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
KVA : kilo Volt-Ampère
LNTPB : Laboratoire National des Travaux Publics et Bâtiments
MA : Millions d’Années
PK : Point Kilométrique
3P : Partenariat Public Privé
PERT : Program Evaluation and Review Techning
RN : Route nationale
VAN : Valeur ajoute nette
 INTRODUCTION

Une nouvelle politique économique de l'Etat consiste à encourager les

Etablissements Publics à établir des partenariats avec les entreprises privées. Ce
partenariat est appelé Partenariat Publique Privé (3P).

Dans le domaine de l'Enseignement Supérieur, cette politique permet entre autres

aux universités et centres de recherche publics de trouver d'autres ressources financières
que celles allouées par l'Etat. En retour, l'entreprise partenaire peut bénéficier des
conseils techniques du Département concerné.

C'est dans cet esprit que le Département Mines de l'Ecole Supérieure

Polytechnique d'Antananarivo et la Société EXCAM " Exploitation des Carrières de
Madagascar" ont établi un accord de partenariat.

La demande en matière de matériaux de construction ne cesse d'augmenter et la

Société EXCAM projette d'ouvrir une nouvelle carrière d'exploitation de granite dans la
région d'Ambatomirahavavy. Dans le cadre du partenariat, le Département Mines assure
l’étude technique du projet d'exploitation. Cette étude est matérialisée par le présent
mémoire intitulé "Etude de préfaisabilité de l'exploitation d'une carrière de granite
dans la région d'Ambatomirahavavy".

Ce mémoire traite toutes les étapes indispensables pour aboutir à une exploitation
rationnelle. Il est divisé en six parties :

Dans la première partie, on présentera la carrière et ses caractéristiques techniques;

Dans la seconde partie, on abordera l'étude du marché local ;

Dans la troisième partie, on présentera les différentes étapes du projet

d’exploitation ;

Dans la quatrième partie, on déterminera le choix des différents appareils à mettre

en œuvre pour la fragmentation du matériau ;

Dans la cinquième partie, on étudiera les impacts du projet sur l’environnement;

On terminera avec l’évaluation économique du projet dans la sixième partie.

 PARTIE I – PRÉSENTATION DE LA CARRIÈRE

I. DÉFINITION
Selon le code minier Malagasy en vigueur, (loi N° 99-022 portant code minier du
30 juillet 1999).
« Carrière » : tous gîtes de substances de carrière ;
« Substances de carrière » : toutes substances minérales destinées à la production de
granulats (moellons, pavés, pierres plates, graviers, gravillons et sables) et de produits
d’amendement de terres locales pour la culture (y compris les tourbières, mais à
l'exception des phosphates, nitrates et sels alcalins) ; les substances de carrière sont
exploitées à ciel ouvert ou en souterrain ;
« Substances minérales » : toutes substances naturelles inorganiques, amorphes ou
cristallines, solides, liquides ou gazeux, situées en surface ou en profondeur, ou sous les
eaux.

II. SITUATION DE LA CARRIÈRE

II.1. Situation administrative
La carrière est située dans le Fokontany Miakotsorano – Commune Rurale
d’ Ambatomirahavavy – sous préfecture d’Arivonimamo- Région d’Itasy et– Faritany
d’Antananarivo.
Le Fokontany de Miakotsorano a environ 524 habitants et une superficie de 4 km2
soit une densité de population de 131 habitants/km2 .

II.2. Situation géographique

Elle est implantée sur la partie Est du Fokontany Miakotsorano et à l’Ouest du
village d’ Ambohibohangy.
Une plaine alluvionnaire s’étend sur la partie Nord de la carrière, elle est entourée à
l’Est et à l’Ouest par de larges vallées.
La carrière est située géographiquement aux coordonnées :
(X = 500,132 ; Y = 797,294)

1
 II.3. Accès à la carrière
L’accès se fait par une route secondaire de 2,2 km environ en prenant la bifurcation
à droite entre le P.K. 17 et P.K. 18 de la route nationale RN1.

Figure n°1 : Carte de localisation

III. CLIMATOLOGIE
La région d’AMBATOMIRAHAVAVY est soumise au climat des régions centrales
de l’île avec alternance d’une saison sèche ; Avril-Octobre et d’une saison de pluie le
reste de l’année.
La pluviométrie moyenne annuelle est de 1365 mm. L’alternance saisonnière est
encore bien marquée : 1185 mm en saison de pluie et 180 mm en saison sèche. (Tableau
n° 1).
La température moyenne annuelle est de 22°C, avec un maximum de 24°C en
décembre et un minimum de 8°C en Août (Tableau n° 2).
Ces données de précipitation etde température ne sont pas sans impact sur les
conditions de travail, notamment pour une exploitation à ciel ouvert où les travaux
subiront directement les effets des intempéries.

Figure n°1 : Carte de localisation

2
IV.CLIMATOLOGIE
La région d’Ambatomirahavavy est soumise au climat des régions centrales de l’île
avec alternance d’une saison sèche ;Avril-Octobre et d’une saison de pluie le reste de
l’année.
La pluviométrie moyenne annuelle est de 1365mm.Lalternance saisonnière est
encore bien marquée : 1185mm en saison de pluie et 180mm en saison sèche.(Tableau
n°1).
La température moyenne annuelle est de 22°C, avec un maximum de 24°C en
décembre et un minimum de 8°C en Août (Tableau n°2).
Ces données de précipitation et de température ne sont pas sans impact sur les
conditions de travail, notamment pour une exploitation à ciel ouvert où les travaux
subiront directement les effets des intempéries.

3
 Tableau1: Moyenne de précipitations mensuelles 1961-1990

Mois Jan Fev Mar Avr Mai Juin Juil Aoùt Sep Oct Nov dec
Pluies 270,4 256,9 183,1 50,5 20,1 7,2 11,1 15 9,5 66,6 170,8 304,1
Nombres
De jours 18 17 17 9 6 6 8 9 4 8 14 20
Max de
24 h 174 98,7 128 56,5 42,6 31,8 23,5 33,1 33,4 52,4 115,2 105,4
Date
max 24h 28/82 06/84 12/75 13/86 22/66 01/63 13/78 23/66 11/71 08/76 12/78 20/66

Tableau 2 : Normales des températures extrêmes (en°C et 1/10) période 1961- 1990

Mois Jan Fev Mar Avr Mai Juin Juil Aoùt Sep Oct Nov dec
TN 14 ,9 15,0 14,7 13,7 11,8 9,5 9,1 8,9 9,8 11,5 13,1 14,3
Normales TX 24,4 24,6 24,2 23,5 21,5 19,2 18,2 18,7 21,4 23,9 24,6 24,7
(TN+TX)/2 19,7 19,8 19,4 18,6 16,6 14,4 13,7 13,8 15,6 17,7 18,9 19,5
TNA 10,5/64 10,3/62 10 ,1/66 06,1/78 05 ,7/79 03,1/72 0 2,7/66 04,0/68 02,9/62 05,0/68 08 ,0/68 09,0/66
Absolues TXA 29 ,2/78 29 ,2/69 33 ,0/87 29,1/90 28,0/72 26 ,0/66 24 ,0/66 26,4/9 29,0/78 20,6/67 30,8/68 30 ,5/72

Source : Direction de la météorologie et de l’hydrologie Ampandrianomby

Antananarivo (Sept 2004)

4
V.CONTEXTE GÉOLOGIQUE [5]
IV.1. Géologie régionale
La région étudiée correspond à une zone gneissique, rattachée dans le cadre de la
stratigraphie malagasy au système du graphite. Les séries gneissiques du vieux socle ont
été largement migmatisées et granitisées lors du cycle majeur de 550 MA et sont
partiellement recouvertes par les coulées volcaniques récentes de l’Ankaratra, et les
épanchements basiques du petit volcan du Vontovorona. Il n’a pratiquement pas été
rencontré de roches intrusives. Quant aux systèmes filoniens, hormis les filons
granitiques de types Ambatomiranty, ils sont peu développés. Les formations alluviales
sont peu étendues. Nous nous trouverons donc dans une zone qui, si la pétrographie de
détail montre une grande diversité, une grande monotonie se révèle du point de vue
géologique (conférer à la figure n°2).
Il parait utile, de donner, pour fixer les idées, quelques indications
géochronologiques récentes :
-la série gneissique du système du graphite est antérieure à 2600 MA (chiffre
donné par la monazite d’Antsirabe et les biotites de la région de Tamatave) ;
-le granite Ambatomiranty d’Ambatoroaka à Antananarivo est daté de
1050 MA ;
-la charnokite de l’institut Pasteur à Antananarivo : 820MA ;
-les granites migmatitiques : 550 MA, d’après une mesure faite au Tampoketsa
d’Ankazobe, à 100 km au Nord de Antananarivo.

IV.2.Structure géologique du gisement [5]

Le gisement est formé de migmatite granitoïde, résultats d’une granitisation de la
série des migmatites. Les roches sont granitiques à mesure que l’apport en quartz et
microcline (ou orthose) s’intensifie.
Macroscopiquement, les roches sont généralement leucocrates, avec un alignement
discontinu des minéraux colorés, indiquant sur le terrain une schistosité encore nette,
mais qui n’a pas la régularité d’une schistosité gneissique ou rubanée.
Les roches renferment : quartz, microcline, perthitique, plagioclase de type
oligoclase, biotite seule ou associée à la hornblende vert, grenat, apatite, zircon et
accessoirement saphène et orthite.

5
 IV.3. Morphologie du gisement
Le gisement se présente sous forme d’un massif rocheux dont la direction est
sensiblement Est-Ouest et le pendage pratiquement vertical .Le front est ouvert à l’Est.

VI. ÉVALUATION DE LA RÉSERVE

Après analyse de la carte topographique et des observations sur terrain et en
utilisant le logiciel Mapinfo, on a trouvé comme réserve probable du gisement une
quantité équivaux à 7 553 327 m3 (obtenue en mesurant à partir d’un logiciel Mapinfo les
surfaces délimitées par des courbes de niveau) et les mesures ont été faites entre les
niveaux 1002,5 et 1102,5. (conférer à l’annexe 10)
A cet effet, après la reconnaissance sur terrain, une opération de décapage de
hauteur moyenne de 2m de stérile est nécessaire, la réserve possible est donc de l’ordre
de 7000 000 m3 (après arrondissement).

6
Figure n°2 : Carte géologique de la région d’Arivonimamo
7
 • •
1002,5 1001,6
• Vers Ambatomirahavavy
•

Vers Miakotsorano 1000,2

• •
1000,2
1000,9
•
1007,9 • 1000,5
1007,2 •
1015,5
•
• • •
• 1018,7 1016,0
Eucalyptus • 1008,7
•
1007,2
•
1006,9
1000,0• 1000,9
1017,0
1024;3
•
•
1023,5
• • Vers Ambohibohangy
•
1023,5
•
1010 • •
1023,8 1030,4 1028,2 1014,3
•
Riziere •
1024,0 1002,5
et
•
1042,3
• 1033,9
•
1027,2 • •
•
1043,8
•
1036,7 1042,0 Ruines
Tamboho rava Culture 1038,8 • •
20 1039,4 1048,0
• 1014,7
•
10 • 1033,3
1052,6
•
• •
•
1048,9 1054,7 1062,6 •
1020,2
1027,5
• •
30 1053,6 1067,4 1071,2
10
•
•
•
• 1075,8
0 • • 1074,8 1020,5
104
•
1043,9 • 1067,8 •
• 1066,8 1030,7
1057,9 1082,2 1084,9
1040,2 Epp
0 • •
• 1078,7 Ambohibohangy
05 • 1088,9 1092,2 10
1 • 1098,6

10 70
1073,8 1094,6 30

1060
104

10 80
NORD 1049,9 • 0
60 1095,1

10 90
10 50
10 •
1104,5
70
•
1102,5

1100
10 1104,2
1088,3
80 •

11
10
10 • 1093,7 9 •
1117,3

00

111
1079,3 0

11

0
10
•
1095,6 1006,9
•
1100,4 Zone de Reb oisement

Eau et Forêt

Légende:
0 30 60

Métres

Route Orangerie Culture etRiziere

Zone de sécurité

Courbe de niv eau Forêt Rocher

1092,3 Côté
Fossé
Piquet et limite

Figure n°3 : Carte topographique du gisement de granite d’Ambohibohangy

Dans le commune rurale d’Ambatomirahavavy
VII.CARACTERISTIQUES DU GISEMENT
Pour résoudre un problème d’exploitation et de traitements des matériaux de
carrière, il est nécessaire en premier lieu de connaître les caractéristiques de la roche.
Elles permettent de déterminer la méthode et les matériels convenables. Les mesures et
calculs effectués en laboratoire ont donné les résultats qui suivent.

VI.1. Indice de continuité

En fonction de la présence des discontinuités (pores ou fissures) traversant la
matrice continue de la roche, les propriétés élastiques et en particulier la célérité des
ondes de compression dans la roche vont être différentes de celle de la matrice.
L’indice de continuité est donné par le rapport de V à Ve, exprimé en pourcentage.
V
IC = 100
Ve
Avec
V : Vitesse de propagation réelle dans la roche exprimée en m/s.
V = 3200 m/s.
Ve : Vitesse de propagation absolue des ondes de compression dans la matrice de la
roche exprimée en m/s.
A partir du type pétrographique auquel appartient la roche, on peut approcher la valeur de
Ve à 6500 m/s pour une roche métamorphique.

3200
D’où IC = 100. = 49%
6500

VI.2. Résistance à la compression

Elle est déterminée au Laboratoire National des Travaux Publics et Bâtiments
(L.N.T.P.B).
Pour l’essai de compression, l’éprouvette de roche cylindrique d’élancement
H = 2. D est placée entre les deux plateaux parallèles d’une presse et soumise à une
contrainte de compression uniaxiale.
L’effort de la rupture étant FMAX , la résistance à la compression simple est :
FMAX
Rc =
S
Avec ;
S : surface de contact entre plateau-éprouvette

9
Application numerique:
FMAX = 220 KN = 22435 kgf = 22,4 t
S= 25 cm2 = 25 10-4 m2
22,4
RC = −4
= 8960 t m 2
25.10
D’où
Rc = 9000 t / m2

VI.3.Essais Los-Angeles et Micro-Deval

L’essai Los-Angeles permet de juger la résistance à la fragmentation de la matrice
de la roche.
Le Los-Angeles représente alors une caractéristique intrinsèque des matériaux.
On appelle coefficient Los-Angeles, la proportion exprimée en pourcentage
d’éléments inférieurs à 1,6 mm produits sous les chocs des boulets dans un broyeur.
Tandis que l’essai Micro-Deval, mesure la resistance à l’usure par frottement des
granulats et leur sensibilité à l’eau.
Les produits résultant de l’usure sont en général très fins, et leur proportion
passant au tamis de 1,6mm représente le coefficient Micro-Deval.
Les principes des essais sont donnés à l’annexe 2
On trouve lors des essais effectués au L.N.T.P.B. :
-coefficient Los-Angeles pour la classe granulaire 25/50 égal à 38% ;
-coefficient Micro-Deval pour la classe granulaire 10 /14 égal à :
à sec 17,06% ;
humide 22%.

VI.4. Autres caractéristiques

- densité apparente : 2,64
- poids spécifique : 2,68 g/ cm3
- porosité : 1,5 %
- compacité : 98,5 %
-degré de fissuration : 48,6 %

10
 PARTIE II- ÉTUDE DE MARCHÉ

I. INTRODUCTION
Les responsables de l’entreprise EXCAM (Exploitation des carrières de
Madagascar) et le Département Mines de l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo ont besoin d’un cadre de référence afin de pouvoir mener à bien la
réalisation de leur politique d’exploitation. On procède alors à ce que l’on entend par
’’ étude de marché ‘’. Qui est l‘ensemble de méthodes d’analyses permettant de connaître
et de comprendre le milieu dans lequel vit l’entreprise et de prévoir son évolution afin de
rectifier la politique de production.

II. OPPORTUNITES SUR LA MISE EN EXPLOITATION

DU GISEMENT
Le gisement nous semble :
-quantitativement et qualitativement une roche de bonne qualité ;
-homogène (peu altéré) et offre une certaine facilité d’exploitation de part sa
situation (la carrière se trouve à moins de 50 km du centre urbain qui abrite une forte
concentration de consommateurs potentiels) et de la faible épaisseur du recouvrement
stérile.

III. ÉVOLUTION DU MARCHE [16]

Les pierres concassées sont largement utilisées dans la construction routière et
mélangée à du sable dans la fabrication de béton routière, de blocs de béton et de
structure plus importantes. A Madagascar, plus particulièrement dans la région
d’Antananarivo, on peut dire que la demande dépasse l’offre, mais vu l’absence des
données statistiques de base en la matière, il est difficile de quantifier le marché avec
précision. Par contre, la proportion de granulats utilisés dans le béton peut être évaluée à
partir de la consommation de ciment d’une région, chaque tonne de ciment étant
mélangée à près de trois tonnes de graviers ou de gravillons et trois autres de sable. En
effet, lors de la journée d’information organisée par le responsable commercial d’Holcim
au mois de novembre 2004 dernier, il a été établi que la consommation de ciment à
Madagascar est de l’ordre de 25 kilogrammes par an par habitant. A propos de l’évolution
du marché, le responsable d’Holcim estime que d’ici 5ans, une nette augmentation de la
consommation sera observée. Les prévisions font état de 1 000 000 000 tonnes de ciment.
Pour l’instant, pour 2004, le marché intérieur a englouti prés de 500 000 tonnes. En
rapportant cette consommation au niveau de 2003 qui était de 424 000 tonnes on se dit
plus que confiant quant à l’évolution positive de la demande. La région centre, englobant

11
Antananarivo, Antsirabe et Mahajanga, représente environ 50% de la vente annuelle
tandis que le Nord fait 37% et le Sud 15% seulement. Ainsi si on prend à 20% la vente
globale de la consommation du ciment pour la fabrication du béton à Antananarivo, on
peut établir le tableau suivant :

Consommation annuelle de Consommation

Année ciment en tonne annuelle du granulat
en tonne
(sans considérer le
sable)
Madagascar Antananarivo Antananarivo
1994 110 320 22 064 66 192
1995 124 154 24 830 74 490
1996 74 825 14 965 44 895
1997 75 321 15 065 45 195
1998 138 472 27 695 83 085
1999 175 300 35 060 105 180
2000 190 550 38 110 114 330
2001 205 060 41 012 123 036
2002 105 470 21 094 63 282
2003 424 000 84 800 254 400
2004 500 000 100 000 300 000

Tableau n°3 : Evolution de la consommation annuelle du ciment et du granulat

(Source : Institut National de Statistique)

III.1. Etude de la prévision

On peut apprécier la courbe de tendance de la consommation du granulat dans la
région d’Antananarivo.
Le modèle structurel de la courbe est de la forme :
c = a.t + b + ε
Où
c : la quantité du granulat à consommer ;
t : année de consommation ;
a ,b : sont des coefficients à estimer ;

12
 ε : variation aléatoire Gaussienne d’espérance mathématique nulle.
Le modèle ajusté est exprimé par :
cˆ = aˆ.t + bˆ
ˆ
Ave aˆ , b, cˆ sont les estimateurs respectifs sans biais convergents de a ,b,c.

III.1.1.Calcul de â et b̂ ___
Les estimateurs â et b̂ , sont calculés par la méthode des moindres carrées, ils sont
donnés par les formules suivantes :

aˆ =
∑ (c − c ).(t − t )
i i

∑ (t − t )
2
i

et d’après l’équation c = aˆ.t + bˆ ; on peut tirer b̂ égal à :

bˆ = −aˆ.t + c
où c ,t sont les moyennes arithmétiques respectives de ci et ti .
c = 115 800 t = 1999
Pour faciliter le calcul, il est nécessaire de dresser le tableau suivant

ci (ci − c ) (ti − t ) (ti − t )2 (ci − c )2 (t − t )(c − c )

i i

66 192 -49 608 -5 25 2 460 953 664 248 040

74 490 -41 310 -4 16 1 706 516 100 165 240
44 895 -70 905 -3 9 5 027 519 025 212 715
45 195 -70 603 -2 4 4 984 783 609 141 206
83 085 -32 715 -1 1 1 070 271 225 32 715
105 180 -10 620 0 0 112 784 400 0
114 330 -1 470 1 1 2 160 900 -1 470
123 036 7 236 2 4 52 359 696 14 472
63 282 -52 518 3 3 2 758 140 324 -157 554
245 400 129 600 4 16 16 796 160 000 518 400
300 000 184 200 5 5 33 929 640 000 921 000
total 84 68 901 288 943 2 094 764

13
On aura ainsi :
2094764
aˆ = = 24937,67
84
bˆ = 115800 − 1999 x 24937,67 = −49734602,33
cˆ = 24937,67t − 49734602,33

III.1.2. Calcul du coefficient de corrélation : ρo

Elle permet de juger de la qualité d’ajustement. Pour que l’ajustement soit
acceptable il faut que ρo soit voisin de 1. Mais dans la pratique on juge l’ajustement
correct lorsque І ρo І ≥ 0,85.
ρo est linéaire entre les deux variables ci et ti , tel que :

Co var iance(ci , t i )
ρo =
Varci . Vart i

ρO =
∑ (c − c )(. t − t )
i i

∑ (c − c ) .∑ (t − t )
2 2
i i

On peut exprimer ρo en fonction de

∑ (t − t )
2
i
ρo = aˆ.
∑ (c − c )i
2

Application numérique :
84
ρo = 24937,67.
68901288943
ρo = 0,87
Test de coefficient de corrélation :
En considérant un risque α = 0,05, on lit sur la table de Student-Fisher à T-2 degré de
liberté.
tα
tα= 2 ρo = = 0,55 avec n : nombre d’année =11
2
n − 2 + tα
On constate que ρo > ρα . Cela indique que le coefficient de corrélation est significatif au
risque α = 0,05. L’ajustement est donc valable.

14
 III.1.3. Intervalle de prévision

La valeur de ĉ2010 (avec 2010 année de l’horizon) appartient à l’intervalle de

prévision [M ; N] symétrique et centré telle que la probabilité d’erreur de prévision est
égal à 0,05.
Avec
M = cˆ2010 − tα .σ (Z 2010 )
N = cˆ 2010 + tα .σ (Z 2010 )
Z2010 étant l’erreur de prévision et σ(Z2010) l’écart type de Z2010 , l’espérance
mathématique de Z2010 étant nulle.
La variance de Z2010 est :

) = 1 − ρo
2

V (∑
n−2
(∑ c 2
− n.c 2 )
où n : nombre d’année
V(∑) est la variance inconnue des résidus.
⎡⎛ 1 ⎞ (t2010 − t )2 ⎤
V (Z 2010 ) = V (∑ )⎢⎜1 + ⎟ + 2 2 ⎥
⎣⎢⎝ n ⎠ ∑ ci − n.t ⎦⎥

et ρ (Z 2010 ) = V (Z 2010 )

III.1.4. Récapitulatif des applications numériques

ρ0 ρα
cˆ = aˆt + bˆ ĉ2010 V(∑) V(Z2010) ρ(Z2010) M et N

M=301 260,57
0,87 0,55 cˆ = 24937,67 − 49734602,3 390114,37 1806588935,1 1970824293,9 44393,9 N=478902,17

Tableau n°4 : Récapitulatif des applications numériques

On en déduit qu’il y a 95 chances sur 100 que la quantité consommée à
Antananarivo pour l’année 2010 soit comprise entre 478902,17 tonnes et 301 260,57
tonnes.

15
 Figure n°4 : Droite prévisionnelle d’évolution de la consommation du granulat à Antananarivo

III.2. INTERPRÉTATION SUR LA CONSOMMATION

D’après l’estimation précédente, on ne considère que le granulat associé au béton ,
mais il y a aussi du granulat destiné aux autres applications comme le revêtement routier
et du ciment associé au sable . Ainsi, dans le cadre de l’étude de marché, la prévision en
2010 de la consommation du granulat à Antananarivo s’élève de 400 000 tonnes. De ce
fait, il est logique d’augmenter la quantité produite, mais le problème se pose aussi sur la
distribution de ce produit. Par conséquent on propose deux solutions :
-Vente gré à gré destiné aux petits consommateurs, le privé qui construit seul son
habitat et les travaux publics (poteaux d’éclairage, bordure en béton, écoulement des
eaux pluviales, les bétons près à l’emploi etc. …).
-Vente avec contrat aux gros consommateurs de concassés tels que les
entrepreneurs routiers (enrobés, mais aussi l’empierrement), les entreprises de
constructions des gros bâtiments et infrastructures divers, les fabricants de blocs en
béton, de préfabriqués de toutes sortes (buses …).

16
 PARTIE III - PROJET D’EXPLOITATION

I. INTRODUCTION
Les techniques d’exploitation mises en œuvre sont aussi nombreuses que variées.
L’exploitation d’un gisement nécessite la connaissance de leur forme géométrique, de
leur orientation et de la direction de leur extension. Ces caractères permettent de définir
la méthode d’exploitation à utiliser. De plus, chacune des opérations à réaliser doit être
bien intègre dans la maille de l’ensemble des travaux d’exploitation. Ainsi, la
connaissance préalable de la taille du gisement détermine la dimension des matériels à
utiliser aux opérations d’abattage, concassage, transport. Pour une réserve relativement
faible, il est rentable d’utiliser des petits matériels de courte durée alors que pour un
gisement important, il est autorisable d’utiliser des matériels et équipements de
dimension impressionnante. Le nombre de chacune de ces équipements dépend de la
capacité de la production.

II. RYTHME DE TRAVAIL

Le travail est organisé en un seul poste de 8heures, de 8 heures à midi et de
14 heures à 18 heures. Entre midi et 14 heures, pendant la pause déjeuner l’équipe des
mécaniciens procède à l’entretien journalier des machines .
Tous les travaux doivent être réaliser dans le cadre du respect du l’environnement.
Le but c’est de minimiser l’impact négatif sur le milieu humain et celle du milieu naturel.

III.PROGRAMME D’EXTRACTION
Les différentes séquences d’exploitation de la carrière de granite et les cubatures de
minerai en m3. sont présentées comme suit :
Ouest Est
Altitude
en m
n
n+1
n+2
1050
n+3
n+4 7 1030
8 4
n+5
≈45 9 5 2 1010
n+6 10 6 3 1
m
30 20 10 0
Figure n° 5 : évolution de la séquence d’exploitation vue en profil

17
1,2,3,4,5,……..,n,n+1,n+2,n+3,n+4 montrent la séquence d’exploitation, c'est-à-dire
qu’on doit abattre en première lieu la tranche 1 puis la tranche 2 et ainsi de suite jusqu'à
la tranche n+6 .
Cette évolution suit le programme ci-dessous :
Les stériles vont à la verse.
Année 1 :
Production des produits de carrière (80% de la production en année de croisière c'est-à-
dire en troisième année) : 27 000 m3.
Des stériles : faible
Année 2 :
Production des produits de carrière (90% de la production en année de croisière c'est-à-
dire en troisième année) : 30 400 m3.
Des stériles : très faibles
Année 3 à année 10 :
Production des produits de carrière : 33 810 m3. (Conférer à l’annexe n°5)
Des stériles : très faibles

18
IV. OPÉRATION MINIÈRE
Par définition, l’opération minière est une succession d’actions ou d’activités qu’il
faut exécuter dans un ordre plus ou moins défini pour réaliser un travail ou des travaux
donnés. Dans tous les travaux miniers, il y a toujours des successions d’opérations
comme l’abattage, le transport, le concassage, le stockage et le vente.
Découverture

Préparation des gradins de forages

Abattage et fragmentation des blocs à 400mm

Chargement des blocs et transport vers le poste de concassage

Concassage du minerai

Criblage
Concassés
surdimensionnés

Concassés commerciaux

Stockage en silo

Chargement pour vente

Figure n°6: Schéma général du procédé de production

IV.1. Travaux préliminaires

Il s’agit d’une part, des travaux de découverture c'est-à-dire l’enlèvement préalable
de la végétation, du sol superficiel et d’autre part, de la construction de pistes et des
infrastructures :
Ces travaux préliminaires consistent essentiellement à la :
Construction de la route de liaison entre la plate forme des concasseurs et le
point de niveau 1020.
Longueur : 400 m Largeur : 7m

19
 Construction de la route d’accès aux gradins d’exploitation qui est destinée
à la circulation des engins de transport, d’une largeur minimale de 7 m et de
pente de dix pour cent (10%) au maximum.
Longueur : 200m Largeur : 7m
Nettoyage de la zone exploitée : la végétation étant moins importante, il
s’agit d’un travail assez limité.
Trois engins sont prévus pour cela :
-un compacteur ;
-un tractopelle 438D ;
-un camion servant à transporter les stériles et les matériaux afin d’entretenir les
pistes.

20
Figure n°7 : Plan de masse

21
 IV.2. Abattage
L’abattage est une opération selon laquelle des blocs de roches sont détachés du
massif à l’aide d’explosifs. Dans notre cas, le flan Est du massif n’est pas recouvert de
stérile, ce qui facilite l’ouverture de la carrière de ce côté. Cela veut dire que la
meilleure direction de la progression de l’abattage se fera d’Est en Ouest. La chaîne
d’extraction sera :
- foration des trous de mine ;
- tir ;
- opérations annexes.

IV.2.1. Foration des trous

C’est l’opération de base de l’abattage de la roche. Elle consiste à faire des trous de
mine destinés à contenir les charges d’explosif.

IV.2.1.1. Les différentes techniques de foration [7]

La réalisation des trous dans les exploitations à ciel ouvert peut être exécutée de
trois façons différentes :

- La foration percutante :
Deux types d’appareils peuvent être choisis pour cela :
Premièrement : Marteau pneumatique ou hydraulique avec la percussion du piston sur
l’emmanchement (hors du trou).
L’utilisation de cette méthode est largement développée en carrière. Elle s’adapte
parfaitement aux besoins des exploitants et présente une souplesse d’emploi intéressant.
La capacité d’abattage a été accrue avec la foration hydraulique et quelques 2 500 000
tonnes peuvent être traitées actuellement par un seul équipement hydraulique. Cette
solution demande un gisement homogène et des hauteurs de front ne dépassant pas de
20m.
Deuxièmement : Marteau pneumatique ou hydraulique avec la percussion du piston sur
le taillant (fond du trou)
Le marteau pneumatique fonctionne à l’air comprimé. Elle s’applique tout
particulièrement aux gisements hétérogènes et fracturés ainsi qu’aux trous de grandes
profondeurs et rectilignes. Même si sa vitesse de pénétration est nettement inférieure à
celle du marteau hydraulique, on préfère l’utiliser dans les diamètres de trou supérieurs à
100mm. Son application est limitée en travaux publics, elle est surtout employée dans
les grandes mines ou carrière. La gamme de matériel est étendue et comporte des

22
machines adaptées à chaque diamètre de foration avec des compresseurs tractés ou
embarqués, cabine, chargeurs, de barre…

- La foration rotative (ou rotary coupant)

Cette méthode de foration est couramment utilisée et mise en œuvre par les foreuses
traditionnellement connues sur le marché. Ces techniques s’appliquent dans les gisements
de roches tendres, et mi-dures et non abrasives.

- Le forage rotary (ou rotary broyant)

C’est une méthode généralement réservée à la réalisation de trous de grand diamètre
supérieur à 230 mm. Elle présente l’avantage de pouvoir être utilisé dans n’importe quel
type de roches (tendre à extrême dure). Elle est également la méthode la plus
économique.

IV.2.1.2. Choix des matériels de foration [7]

La sélection d’un équipement de foration dépend de plusieurs critères
interdépendants :
- la production recherchée ;
- les caractéristiques du gisement ;
- le milieu environnemental ;
- La méthode d’exploitation.
La production recherchée
D’après le programme d’exploitation, la production moyenne devrait être de 33810
3
m / an (conférer à l’annexe 5).
Les caractéristiques du gisement
Le gisement est peut altéré. Les roches sont massives et dures.

23
 Marteau hors du trou
Roches dures

Marteau fond
du trou
Rotary broyant
Roche tendres
Rotary coupant

Diamètre de
foration en
mm 22 23 38 41 51 64 76 89 127 152 250 300 381

Marteau à main Foration pour production à grande échelle

Application

Production moyenne Production importante

Figure n°8 : choix du matériel de foration

Le milieu environnemental
La sélection du matériel devrait limiter les vibration, bruit, poussière. Ainsi, dans la
marge de la production moyenne, le diamètre de foration correspondant est égal à 64 mm
et on doit bien calculer la charge d’explosif par trou utilisée.
La méthode d’exploitation
On choisit le mode d’exploitation à ciel ouvert en utilisant la méthode d’abattage par
gradins. La hauteur du gradin est de 9m correspondant au diamètre du trou de mine
choisi.

IV.2.1.3. Equipements de foration [19]

En tenant compte des différentes contraintes techniques et économiques citées
précédemment que présentent le gisement, l’équipement de foration le plus rentable sera
le marteau pneumatique avec la percussion du piston sur l’emmanchement (hors du trou )
monté sur chenille de type ATLAS-COPCO ROC 203 PC.
Il fonctionne à l’air comprimé alimenté par un compresseur mobile de type
ATLAS-COPCO XAHS 236 MD.

24
 IV.2.2. Le Tir
L’objectif du tir est d’obtenir, au coût minimum, l’abattage de blocs faciles à
charger dans l’ouverture du concasseur.

IV.2.2.1. Définition et choix de l’explosif [7]

L’explosif est tout corps ou composés chimiques susceptibles de subir sous l’effet
d’une excitation appropriée une transformation très rapide. Il est très exothermique et
dégage une grande quantité de gaz (de l’ordre de 1m 3 /kg) et d’énergie en un laps de
temps très court (de l’ordre de 6 MJ/kg). Quand on tire dans un espace confiné, cette
énergie est transférée au massif par des ondes de chocs et par la détente des gaz. Les
ondes se déplacent dans le massif à la vitesse du son en pochant le trou et en créant des
fissures. Elles se réfléchissent sur la surface libre. Les gaz produits à haute pression
(1000 à 25000 MPa) se détendent dans les fissures qu’ils agrandissent ; ils fracturent les
massifs en blocs, qu’ils projettent. La répartition des deux formes d’énergie transférées
dépend du comportement des terrains, des caractéristiques de l’explosif. Alors pour
choisir rationnellement le type d’explosif capable d’abattre le rocheux, il faut établir une
adéquation roche-explosif tel que :
Impédance de l’explosif Ie
Z= Impédance de la roche = I
R

Ie = Vitesse de détonation x masse volumique de l’explosif

IR = Célérité des ondes mesurées x masse volumique de la roche en place
Si la valeur de Z est telle que : 0,3 ≤ Z ≤ 1, nous pouvons dire que l’explosif utilisé
convient très bien.

Utilisation des dynamites Gomme Emulstar

Ces dynamites présentent les caractéristiques suivantes :
Vitesse de détonation de 4500 à 5000 m/s
Masse volumique 1,3 kg/dm3
D’où
4500 x 1,3 < Ie < 5000 x 1,3
IR= 3200 x 2,68
Alors les valeurs de z sont comprises entre 0,68 et 0,75, ce qui justifie leur utilisation
pour créer des fissurations et pour dégager le fond, on peut dire que cet explosif a une
énergie de choc relativement élevée (énergie de détonation est largement supérieur à
l’énergie d’explosion).

25
 Utilisation du Nitrate fuel
Il présente des caractéristiques suivantes :
Vitesse de détonation de 3400 à 4200 m/s
Masse volumique 0,9 kg/dm3
D’où
3400 x 0,9 < Ie < 4200 x 0,9
IR = 3200 x 2,68
Alors les valeurs de z sont comprises entre 0,36 et 0,44, ce qui justifie leur utilisation
comme charge de colonne. C’est un explosif moins puissant à énergie de gaz
prépondérante pour agrandir les fissurations (énergie d’explosion est largement supérieur
à l’énergie de détonation).

IV.2.2.2. Calcul de la banquette maximale

Pour déterminer la valeur maximale de la banquette qui correspond à la dimension
acceptable d’admission du concasseur primaire, on utilise la formule de LANGEFORS :
bmax
tmax =
4à5
Avec bmax = distance maximale entre la première rangée et le front ou entre
deux rangées successives.
tmax = taille du plus gros bloc à concasser.
Or, pour éviter l’obstruction du concasseur primaire, l’alimentation en blocs tout venant
doit avoir une dimension inférieure à 10% de la dimension minimale d’admission du
concasseur. Alors on a :
- ouverture du concasseur (800 x 510) mm
- tmax = 510 – 51 = 459 mm
- bmax = 0,459 x (4 à 5) = 1,8 à 2,3m
On prend comme banquette maximale égale à 1,8m

IV.2.2.3. Calcul de l’espacement maximal [7]

Dans la pratique, la relation qui permet de déterminer la condition optimale de
rupture et de fragmentation est donnée par la formule:
c = 1,3 x b
cmax = 1,3 x bmax
= 1,3 x 1,8
cmax = 2,34m

26
Le schéma de tir a donc une maille maximale de dimension (2m x 1,8m). Or, pour trouver
la maille (c x b) on utilise la méthode d’OPPENAU qui donne des valeurs plus précises.
IV.2.2.4. Calcul de a et b par la méthode d’OPPENAU
Pour déterminer les charges à introduire dans le trou de mine, on doit déterminer la
banquette ‘b’ et l’espacement ‘c’.
1èr rangée
2ieme rangée

c
H E
b

G F

K J

Plate forme

Figure n° 9 : Disposition générale de la maille de forage

OPPENAU a proposé la formule suivante pour un trou incliné :

α. c. (d / cosθ)+β. b. c. cosθ = 2,4. m. Δ. γ. d1. v. Ф2 (1)
Avec
α = Résistance de la roche à la traction exprimée en (t/m2)
α est sensiblement égal à 1/20 de la résistance à la compression
c = Entraxe ou espacement du trou en (m)
d = Hauteur du front en (m)
θ = L’angle d’inclinaison du trou par rapport à la verticale. Pratiquement,
on prend θ=18 pour avoir une bonne fragmentation et pour faciliter la foration
β = Résistance de la roche au cisaillement en (t/m2)
β est sensiblement égal à 1/10 de la résistance à la compression
b = Epaisseur de la banquette en (m)
m = Coefficient de puissance de l’explosif égal à CUP/100
Δ = Densité de chargement en (kg/m3)
γ = Coefficient de pression ou de rendement en fonction de l’épaisseur

27
 d1= Longueur total de la colonne d’explosif en (m)
V
v = Coefficient de vitesse avec v =
4000
Où V est la vitesse de détonation de l’explosif
Ф = Diamètre du trou en (mm)
L’explosion fournit un effort qui doit vaincre :
- La résistance à la traction α se rapportant à la surface (H E G F)
- La résistance au cisaillement β relative à la surface (G F K J)
La longueur totale de la colonne d’explosif d1 est égale à la somme de la longueur de la
charge de colonne d2 destiné à faire sauter le front sauf le pied et celle de la charge de
pied (de fond) d3 destiner à briser le pied.
d1= d2 + d3
Ainsi on peut donc écrire d’après l’équation (1)
α .c.( d / cos θ ) = 2,4.m.Δ.γ .d 2 .v.φ 2 (2) effet de traction
β .b.c. cosθ = 2,4.m.Δ.γ .d3.v.φ 2 (3) effet de cisaillement
De l’équation (3), on tire la valeur de ’c’
β .b. cosθ .c
Δ=
2,4.m.γ .d 3 .v.φ 2
or d3=2.s et s=0,3.b alors d3=0,6.b (s: surforation)
1,44.m.Δ.γ .v.φ 2 c
alors c= et b=
β . cosθ 1,3
En utilisant seulement le nitrate fuel
Δ= 0,9kg /dm3
γ = 0, 5
m = 1,2
V 3700
v= = = 0,96
4000 4000
γ = 0, 5
9000
β= =900t/m2
10
Pratiquement θ=18°et cos θ=0,95
d’où
1, 44 x1, 2 x 0 ,9 x 0 ,5 x 0 ,96 x ( 64 ) 2
c= = 3,57 m =cnitrate fuel
900 x 0 ,95

28
 c
b= = 2,74m = bnitrate fuel
1,3
De la même manière mais avec l’Emulstar, nous obtenons :
π .φexp
2
.10.ρ exp . f
4 φexp
2
.ρ exp . f
Δ= =
π .φ .10
2
φ2
4
avec f : coefficient de foisonnement de l’explosif égal à 1,07
5000
v= = 1,12
4000
1, 44 x1,18 x 0,84 x 0,5 x1,12 x ( 64 ) 2
d’où c = = 3,82 m = cemulstar
900 x 095
b = 2,94m=bemulstar

On a constaté que : cnitrate fuel ≈ cemulstar et bnitrate fuel ≈ bemulstar cela veut dire que
l’utilisation simultanée de ces deux explosifs est valable. De plus ces deux valeurs
théoriques de la banquette et de l’entraxe sont respectivement supérieures aux bmax et
cmax . En effet, en analysant les formules (2) et (3) précédentes, le travail de l’explosif
dans un trou ne fait que détacher du massif rocheux un volume (b x c x d) de roche.
Alors qu’il est aussi essentiel de considérer la fragmentation de ce volume détaché. La
fragmentation est proportionnelle aux fissurations crées par les ondes de contraintes
réfléchies aux surfaces libres (surface de dégagement). Donc pour avoir un maximum de
fissuration nous pouvons réduire la valeur théorique de ‘b’ et celle de ‘c’ de telle sorte
qu’il existe une part d’énergie destinée directement à la fracturation des gros blocs Il faut
noter que le calcul de la charge est effectué à partir des valeurs de b et c calculées
théoriquement. Le choix de ces valeurs réduites dépend totalement des circonstances en
place mais nous pouvons prendre par défaut cr=2m et br=1,8m.On trouve ce même
technique dans les autres carrières comme dans les entreprises COLAS et SMTC et
SMATP [ 7 ]

IV.2.2.5. Calcul des charges

De l’équation (2) et (3) nous pouvons calculer d3 (hauteur de la charge de fond) et d2
(hauteur de la charge de colonne) telles que :
β .b. cosθ .c
d3 =
2,4.m.γ .Δ.v.φ 2

29
 α .d .c
d2 =
2,4.m.γ .Δ.v.φ 2 . cosθ
Avec d = hauteur à arracher par l’effort de traction.
d = hauteur du trou foré – hauteur de la charge de fond
d = L – d3
Trou incliné de 9m et de diamètre=64m
En utilisant seulement du nitrate fuel
-Calcul de d3
900 x3,57 x 2;74 x0,95
d3 = = 1,64m
2,4 x1,2 x0,5 x0,9 x0,96 x(64) 2

Or, l’effet de cisaillement fourni par cette charge ne suffit pas pour arracher
totalement le fond, par conséquent, il nous faut un effort de traction supplémentaire autre
que celui dû à la charge de fond.
Soit δd3 cette hauteur de charge :
α .d3 .c
en supposant que d3’=d3+ δd3 ≈ d3 alors δd3 =
2,4.m.γ .Δ.v.φ 2 . cosθ
Application numérique :
450 x1,64 x3,57
δd 3 = = 0,54m
2,4 x1,2 x 0,5 x 0,9 x 0,96 x (64) 2 x 0,95
Alors la hauteur totale de la charge de pied sera égale à: d3 + δd3 = d3’
d3’ =1,64 + 0,54 = 2,18m
-Calcul de d2
Il nous reste à arracher à la traction la hauteur d telle que :
d = 9 – 2,18 = 6,82m
450 x6,82 x3,57
d2 =
2,4 x1,2 x0,5 x0,9 x0,96 x(64) 2 x0,95
d2 = 2,27m
d’où
d1 = d2 + d3’
d1 = 4,45m

Le poids du mètre linéaire du nitrate fuel pour un trou de 64mm est égal à 2,9 kg/m.
Par conséquent, la charge totale de hauteur égale à 4,45m correspond à p=13kg de nitrate
fuel.

30
En utilisant seulement l’Emulstar
En opérant de la même façon que précédemment :
d3 = 1,75m
δd3 =0,58m
d3’ = 2,33m
d2 = 1,85m
d1 = 4,187m
p=10,7kg ≈ 10 cartouches + ½ cartouche
Par conséquent, dans 7 trous consécutifs nous pouvons consommer 13 x 5 =65 kg de
Nitrate fuel et 10,5 x 2 = 21 cartouches de 1kg d’Emulstar.
Répartition de l’explosif dans le trou
Avec
d1= 4,45m
d3’ = 2,18m correspond à 48% du volume de la charge totale
d2 = 2,27m correspond à 52% du volume de la charge totale
Dans un trou il y a
13 x5 10,5 x 2
MN = = 9,285kg de nitrate fuel et MG = = 3kg d’emulstar
7 7
MN MG 9,285 3
Avec un volume total VE = + = + = 12,624dm 3
ρN ρG 0,9 1,3
Si Vd3 ‘’ est le volume occupé par la charge de pied et Vd2’’ le volume occupé par la
charge de colonne alors VE = Vd3 ‘’ + Vd2’’
12,624 x 48
Avec Vd3'' = = 6,059dm3
100
12,624 x52
Vd 2'' = = 6,564dm3
100
De plus :
π .φ 2 .d 3''
Vd 3'' = VG (d 3'' ) + V N (d 3'' ) = (4)
4
Avec
VG( d3’’) :volume de 2kg d’emulstar dans la charge de fond
VN( d3’’) : volume du nitrate fuel dans la charge de fond
d3’’ : longueur réelle de la charge de fond
Vd3'' .4 6,059 x 4
d =''
3 = = 18,83dm
π .φ 2 πx(0,64) 2

31
et
π .φ 2 .d 2''
Vd 2'' = VG (d 2'' ) + VN (d 2'' ) =
4
Avec
VG( d2’’) : volume de 1kg d’emulstar dans le charge du colonne
VN( d2’’) : volume du nitrate fuel dans le charge du colonne
d2’’ : longueur réelle de la charge du colonne
Vd 2'' .4 6,564 x 4
d 2'' = = = 20,40dm
π .φ 2 πx(0,64) 2
De (4) on obtient donc :
VN( d3’’) = Vd3 ‘’ - VG (d3 ‘’)
πx (0,5) 2 x8
VN ( d 3'' ) = 6,059 − = 4,48dm 3
4
Alors la masse de nitrate fuel de la charge de fond est :
MN( d3’’) = VN( d3’’) . ρN = 4,03 kg
Alors la masse de la charge de colonne est MN(d2’’) = 6,36 kg
La longueur du bourrage terminal est égale à bt = br = 1,8m
Le bourrage intermédiaire est de hauteur : bI
Il faut que bI ≤1/3 br et si 6 est le nombre de ces bourrages on obtient:
9 − d3'' − bt − d 2''
bI =
6
9 − 1,83 − 1,8 − 2,04
bI = = 0,555m
6

32
 1,8 m : bourrage terminal (bt)

0,34m

0,555 m 5,37m : charge de colonne avec 6,36kg de Nitrate fuel

Et 1 cartouche d’Emulstar

1,83m : charge de fond avec 4,03kg de Nitrate fuel

Et 2 cartouches d’Emulstar

Figure n°10 : Répartition générale des explosifs dans un trou

IV.2.2.6. Chargement des trous

Le chargement d’un trou de mine consiste à l’introduction des explosifs dans le trou.
Le travail de chargement se fait par le mineur ou bourreur, après avoir terminer toutes les
vérifications.

Introduction de l’explosif dans le trou

Le cordeau et la gomme sont raccordés en forme de nœud. Ensuite on les introduit
au fond du trou. Ainsi, on coupe le cordeau de façon que l’autre extrémité dépasse
l’orifice du trou d’au moins 20cm pour pouvoir recevoir le détonateur électrique. Le
cordeau doit parcourir toute la longueur du trou. On introduit les explosifs une à une tout
en respectant le plan de charge. Tout en tenant (ou en remuant) le cordeau pour qu’il soit
rigide. D’une façon générale, le bourrage final doit être égal à la banquette. Les
matériaux de bourrage doivent être fins, non combustibles et ne jamais contenir de
fragments qui pourraient détériorer le cordeau. On utilise couramment les gravillons 3/8.

33
 Le bourrage, qui consiste à obturer le trou de mine est nécessaire pour assurer un bon
travail de l’explosif et d’éviter surtout l’échappement du gaz à haute pression.
Pour assurer une bonne propagation de l’explosif, il est interdit de laisser un espace
entre les explosifs. Alors la première doit atteindre bien le fond du trou et les suivantes
sont bien en contact les unes des autres.
Dans notre cas, on pratique le bourrage intermédiaire pour maîtriser le calibrage du
bloc prêt pour le concasseur, ainsi que de réduire la charge pour qu’il n’existe pas trop de
débris des blocs.

Sable
0/3

Détonateur

Bourrage

Charge de colonne:
Cordeau Force de compression
Détonan sous l’effet soufflant
t du nitrate fuel

Charge de fond:
Force de cisaillement sous
l’effet brisant de
l’Emulstar

Surforation

Figure n°11 : Disposition générale d’un trou

34
 IV.2.2.7.Calcul de la production du chantier d’abattage [15]
D’après le programme d’exploitation, on doit exploiter en moyenne 115 m3 / jours
(conférer à l’annexe 5) de roche en place. En connaissant la vitesse de foration du
marteau perforateur et le volume de roche abattue par trou de 9m et de diamètre 64mm,
on peut déterminer le nombre de trous à forer par jour.
Vitesse de foration 18m/h
Volume de la roche abattue par trou 29,1m3 (IV.2.2.7.à la page 40)
Un cycle d’abattage durera 5 jours avec 4 jours pour la foration des trous et un jour
pour le tir. Ainsi pour avoir un meilleur rendement, nous devons abattre 1610m3 de roche
en place à chaque volée de tir.
Nombre de trous à forer par jour :
1610
≈ 14 trous / jour soit 126 m /jour la longueur totale forée.
4 x 29,1
Avec la vitesse de foration de 18m/h, la durée de foration correspondante est
d’environ 7heures.
La production moyenne de 115m3 / jour de la roche en place s’obtiendra en réglant
l’espace temps entre deux cycles consécutifs. D’où la valeur de cet espace temps est de :
1610
− 5 = 9 jours
115

Cyclogramme du chantier d’abattage

En utilisant la méthode PERT, le problème d’ordonnancement de toutes les
opérations au chantier d’abattage se passe comme suit :
Tache A : installation des matériels ou entrée en service = 45 min
Tache B : marquage des trous + foration = 6heures 45min
Tache C : désinstallation et parcage des matériels ou sortie en service =30min
Tache D : préparation du tir : nettoyage et chargement des trous + connexion
du circuit = 6heures
Tache E : tir : vérification du circuit de tir + mise à feu proprement dite = 15min
Tache F: reconnaissance après tir = 30min

35
 Du 1er jour jusqu’au 4iéme jour
Des successions entre les tâches conduisent à la représentation graphique suivante :

1 45 min 2 6 h 45 min 3 30 min 4

A 45 45
B 7h 7h
C 8h 8h
0 0 min min 30mi 30 min

Figure n°12 : Graphe PERT n°1

D’où le diagramme de Gantt :
6h 7h 8h 9h 10h 11h 12h 13h 14h
Temps (heure)

Tache A

Tache B

Tache C
Figure n°13 : Diagramme de Gantt n°1

Tache

Figure n°13 : Diagramme de Gantt n°1

36
 Au 5iéme jour

6
4
2
8h 8h
7h 7h
45 min 45 min
30 min

45 min 6h 15 min 30 min C

A D E F
1
3 5

0 0
6h 6h 7h 7h
45 min 45 min 30 min 30 min

Figure n°14: Graphe PERT n° 2

D’où le diagramme de Gantt :

6h 7h 8h 9h 10h 11h 12h 13h 14h

Temps
(heure)
Tache A

Tache D

Tache E

Tache F

Tache C

Tache
Figure n°15 : Diagramme de Gantt n°2

37
 a. Plan du tir
L’utilisation de l’explosif exige la mise au point d’un plan de tir dressé à l’avance
qui contient :
Le nombre total du détonateur utilisé (ceci est égal au nombre de trou à
charger).
Pour une foration de 14 trous par jours, le nombre total des trous pour une volée de tir est
égal à 14 x 4 = 56
Le nombre de détonateurs pour chaque numéro.
L’emplacement de ces détonateurs selon leur numéro.
PLAN DE TIR

13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

2m
Légende x-----x-----x
1,8m

x x

Détonateur N° 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Nombres : 2 3 4 4 4 5 4 4 4 4 4 4 4 4 2 1

Figure n°16 : Plan de tir

b. Mise à feu
On choisit la mise à feu avec un cordeau détonant (cordeau maître) équipé de relais
de détonation, amorcé au détonateur électrique microretard par trou.
Les détonateurs reliés par un circuit en série sont connectés à la ligne de tir branchée
elle-même sur les bornes de l’exploseur. Avant de déclencher l’explosion, il faut
s’assurer de la bonne exécution des raccords des détonateurs entre eux et avec la ligne de
tir. Ainsi, on mesure la résistance électrique du circuit à l’aide d’un ohmmètre.

38
 Soit R la résistance totale et avec R1 et R2 respectivement la résistance de la ligne de
tir et la résistance d’un détonateur et n le nombre de mines.
On a :
R = R1 + ( R2 x n )
Application numérique. :
on a R1= 0,5 Ω
R2= 1,02 Ω
n = 56
donc : R = 0,5 + (1,02 x 56 ) = 57,62 Ω

Détonateur

Ohmmètre

Figure n° 17 : Vérification du circuit de tir

Le boutefeu devra aussi observer strictement les règles de sécurité suivantes :

- S’assurer qu’aucun matériel, explosif ou artifice, n’est resté à proximité du tir ;
- S’assurer que tous les travailleurs se sont bien mis à l’abri (hors d’atteinte des
projections) jusqu’à la réception d’un signal convenu ;
- Annoncer à l’aide de sirène (ou sifflet) le début et la fin du tir. Enfin si tout est en
règle ; on relie le circuit électrique du détonateur raccordé avec la ligne de tir à
l’exploseur. Ainsi le boutefeu dans son abri éloigné du circuit électrique du détonateur
tourne la poignée de l’exploseur jusqu’à l’obtention de la tension nécessaire pour
amorcer l’explosif avec :

E = 1,5 . R . I

1 ,5 : coefficient de sécurité
R : la résistance totale
I : l’intensité nécessaire pour l’explosion ≥ 6 Ampères (A)

39
Application numérique :

E = 1,5 x 57,62 x 11,57 ≈ 1000 V (Volt)

Détonateur
Vers l’exploseur à manivelle

Figure n°18: Mise à feu

c. Récapitulation
Le volume réel de la roche abattue par trou est :
d 3'' 1,83
(9 − ) x 2 x1,8 = (9 − ) x 2 x1,8 = 29,1m3
2 2
avec la charge d’explosif calculée, la consommation de nitrate fuel et d’Emulstar par m3
de roche à abattre (en place) sera :
M N (d 3'' ) + M N (d 2'' ) M G (d 3'' ) + M G (d 2'' ) 4,03 + 6,36 2 + 1
+ = +
29,1 29,1 29,1 29,1
égal à (0,35 kg de nitrate fuel + 0,103kg d’Emulstar) par m3 de roche en place
Tels que :
MN( d3’’) : masse de nitrate fuel de la charge de fond;
MN(d2’’): masse de nitrate fuel de la charge de colonne;
MG(d3’’): masse d’Emulstar de la charge de fond;
MG(d2’’): masse d’Emulstar de la charge de colonne.

Ainsi pour une année, la consommation en explosif est :

avec
Nombre de jours de travail : 294
Le nombre de tir par an est : 294/14 =21 tirs
Alors que pour un tir on dépense 500m de cordeau et 56 détonateurs
Ce qui nous fait : (14000m de cordeau et 1568 détonateurs)/ an
et avec 1610 x 21 = 33810m3 de roche en place abattu
On obtient :
(11833,5kg de nitrate fuel + 3482;5 kg d’Emulstar)/ an

40
 IV.3.Opérations annexes
Apres l’analyse des résultats obtenus à la suite d’un tir, certains blocs de roches
sont prêts pour le concassage de diamètre ≤ 400mm. Les gros blocs nécessitent d’autres
opérations :
-le débitage;
-la transformation en moellon.

IV.3.1. Débitage
On étale les gros blocs et on les brise à l’aide d’un Brise Roche Hydraulique de type
ATLAS – COPCO 4000 joules ayant un poids de 3300 kg.

IV.3.2. Production de moellons

Les moellons sont utilisés pour revêtement de talus, chaussées et pour maçonnerie.
Pour la production de moellons, on utilise les techniques artisanales. Le moellon est de
forme parallélépipédique et de dimension de 20 x 20 x 20 cm. On utilise des matériels
classiques comme la barre à mine, la forge, la masse, le maillet ainsi que la massette. Un
ouvrier produit environ 60 moellons par jour.

IV.4. Chargement et transport

Le choix définitif des engins de chargement et de transport ne pourra être fait
qu’après une étude comparative détaillée de différents modèles. Cette méthode est basée
sur le projet d’exploitation final.

IV.4.1. Choix de l’engin de chargement

Le choix du type de chargement est plus délicat, en effet on doit déterminer :
- la durée du cycle de travail ;
- le rendement requis par cycle ;
- la taille adéquate du godet ;
- les caractéristiques de l’engin.
On entend par cycle de travail : le chargement, le déversement, les changements
de sens de marche, le cycle complet de manoeuvre du godet et un trajet aller-
retour minimum. Mais le temps du cycle réel tient encore compte du type de
matériaux, des caractéristiques du tas et des facteurs divers d’où tr=temps du cycle
réel.
Le rendement requis par cycle : Rr

Volume de la roche abattue par heure [m3/h]

Rr= ------------------------------------------------------------------- [m3/cycle]
Nombre du cycles effectués par heure [cycles/h]

41
 Rendement requis par cycle [m3/cycle]
La taille adéquate du godet =-----------------------------------------------------
Rendement volumétrique par cycle [cycle-1]

Avec un rendement volumétrique compris entre

80 – 85 pour la roche bien fragmentée ;
75 -80 pour la roche moyennement fragmentée ;
60 -65 pour la roche mal fragmenté.
Dans le cadre de la présente étude de préfaisabilité. Il a été prévu d’employer un
engin pouvant réaliser la production journalière de 35 tonnes/heure de roche abattue en
alimentation. On utilise une pelle hydraulique 235 CNE. C’est un engin monté sur
chenille avec un godet travaillant en rétro. Elle sert principalement pour le chargement du
camion. Elle peut également assurer le triage, le dégagement du gros bloc et le décapage
des morts terrains ; ainsi que la séparation du bloc de la masse rocheuse abattue sur le
front.

IV.4.2. Choix des engins de transport

-le choix de l’engin dépend généralement :
-de la durée du cycle du camion ;
-de la charge utile du camion ;
-du rythme de concassage à l’alimentation.

IV.4.2.1. Durée d’un cycle

Le cycle du camion c’est le tour effectué par un camion pendant un voyage. La
durée d’un cycle varie en fonction du trajet parcouru. Un cycle comprend donc :
-temps d’attente moyen : ta ;
-durée moyenne de chargement : tch ;
-durée moyenne de transport : ttr ;
-durée moyenne de déchargement : tde ;
-durée moyenne de retour (vide) : tr .
La durée moyenne du cycle est (pour un camion) t= ta + tch + ttr + tde + tr
Détermination du nombre de camion (N)
t
N ≤ --- ≤ N+1
tch
t = temps d’un cycle d’un camion
tch = temps de chargement

42
 IV.4.2.2. Engin de transport
Les camions sont les plus aptes au transport. On doit disposer de deux camions ;
un camion en marche et un autre en stand by : arrêt volontaire et renforcement en cas
d’insuffisance d’approvisionnement des premiers camions mis en route. En effet, si on
admet qu’un camion effectue en moyenne cinq voyages par heure et que pour chaque
voyage il transporte 15tonnes. Alors, il suffit d’utiliser un camion en ligne pour assurer
une cadence de 35tonnes/heure, même si la pelle travaille pendant 4heures par jour.

V. TRAVAUX ANNEXES
Les pistes seront revêtues avec des matériaux calibrés. L’entretien se fait à l’aide
de :
-Un compacteur ;
-Un camion arroseur de 30 m3.

43
 PARTIE IV – FRAGMENTATION DES ROCHES

Après être chargées dans un camion, les roches sont transportées vers l’unité de
concassage. En principe, cette opération consiste à fragmenter mécaniquement les roches
en différentes granulométries grâce à l’application des contraintes mécaniques externes.
Nature Dimension (mm)
Tout venant 0/31,5
Gravillons 10/14
Gravillon nettes 3/10
Sable 0/3

Tableau n°5 : Caractéristiques granulométriques des produits

Le système de concassage comporte généralement les opérations suivantes :

Le pré-concassage primaire qui réduit les plus gros galets en matériaux et qui sont
réinjectés dans la chaîne de traitement. Il permet l’élimination des matériaux hors
calibrage pouvant nuire au circuit de concassage. Avant le passage du tout-venant
dans le concasseur primaire, cette opération doit être impérativement faite. Les
matériels concernés peuvent être constitués par des grilles à maille bien définie ou
par des scalpers vibrants entraînés par un moteur électrique.
Le concassage secondaire dont le produit n’est pas encore utilisable.
Le broyage tertiaire qui donne des granulats durs et abrasifs (gravillons, sables..).
Il permet la réduction des matériaux ayant une dimension M jusqu’à une
dimension m. Par définition, le rapport M/n est le taux de réduction dépendant
essentiellement du circuit de communition.
Les matériels concernés peuvent être alimentés soit :
-par un système de déversement direct,
-par un ensemble de matériels pouvant comporter une trémie d’alimentation et
une bande transporteuse.
Le criblage permet la classification des produits broyés et concassés.
Dans notre cas, le matériel concerné, dans cette classification, est un crible vibrant
à étages. Les passants peuvent être transportés respectivement vers leur trémie ou
déverses dans leur zone de stockage.
Le stockage des produits finis étant l’étape finale permettant de regrouper les
produits ayant les mêmes calibrages.

44
I. LES PRINCIPAUX APPAREILS DE TRAITEMENT
L’usine de traitement est divisée en deux unités principales :
Unité primaire :
Cette unité est composée principalement de :
Trémie d’alimentation;
Convoyeurs à bandes;
Concasseur à mâchoire;
Broyeur.
Unité secondaire :
Cette unité est composée principalement de :
Broyeur;
Bandes transporteuses.

II.CHOIX DES APPAREILS DE FRAGMENTATION

Avant de faire le choix des appareils de fragmentation, il est nécessaire de préciser
que :
-La granulométrie des produits (voir tableau n°4) ;
-La production horaire totale est de 35t/h ;
-La durée poste de travail est de 8 heures par jour.

II.1. Choix du type de concasseur primaire

Les éléments qui interviennent dans le choix du type de concasseur sont :
-la qualité de la roche à traiter telle que la nature pétrographique, les caractéristiques
mécaniques telles que la résistance en compression simple et l’abrasivité ;
-la dimension des blocs de roches après abattage ;
-l’engin de chargement et la dimension maximale du bloc pouvant arriver à la
concasseur primaire ;
-le tonnage à traiter ;
-le rapport de réduction des appareils qui est relativement limité pour obtenir un bon
fonctionnement industriel.
Ainsi en tenant compte de ces éléments suscités, on a fait le choix entre le
concasseur à mâchoires et le concasseur giratoire, dont un diagramme est donné pour
déterminer le domaine d’application de chaque type de concasseur.
Pour une alimentation de blocs de dimension maximale 400mm on a :

45
 Débit traité
Réglage à :
Concasseur Concasseur
à à
mâchoires mâchoires

1/4 ouverture d’admission 60 t/h 210 t/h

1/8 ouverture d’admission 25 t/h 86 t/h

C’est le concasseur à mâchoires qui convient à notre projet et ses caractéristiques sont
déterminées ultérieurement.
Plus précisément, on utilisera un concasseur à mâchoires à simple effet adapté pour
les roches peu abrasives, mi-dure de résistance à la compression inférieure à 2500 kg/cm2
.De plus son coût est de 2 fois moins cher que celui du concasseur à double effet.

46
 2000
1800
alimentation en

1600
reglage 1/4 ouverture
1400 admission
millimètre

1200 reglage 1/3 ouverture

admission
1000 A reglage 1/4 ouverture
800 admission
600 reglage 1/8 ouverture
B admission
400
200 Choix des concasseurs

0 A : Concasseur à
mâchoires
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
B : Concasseur giratoire
tonnes par heure

Figure n°19 : Choix du concasseur

47
Détermination des caractéristiques fonctionnelles de l’appareil
Le choix d’un concasseur à mâchoires est déterminé par ses caractéristiques
fonctionnelles qui sont les dimensions de l’ouverture d’entrée.
En effet, la taille du concasseur à installer dépend de la production pour un réglage
d’ouverture de sortie donnée. On peut préconiser la dimension des gros blocs admis en
alimentation.
A partir de la formule de TAGGART , on peut calculer la longueur de l’ouverture
d’entrée qui convient à la production estimée.

P= 0,084 . E . S

Où
P=production totale en t/h
E=longueur de l’ouverture d’entrée exprimée en cm
S=longueur maximale de l’ouverture de sortie exprimée en cm
Application numérique :

P= 35t/h S=10cm
35
E= = 41,66cm
0,084 x10
E = 417 mm
Après ce calcul, on considérera que cette valeur correspond à l’ouverture minimale
du concasseur. En effet, pour la bonne marche de l’unité primaire et en consultant les
catalogues, on adopte un concasseur dont l’ouverture d’entrée sera égale à 800 x 510 mm
qui correspond à un rapport de réduction 1/4.

II.2. Broyeur
Pour le concassage secondaire et tertiaire, on utilise le broyeur à cône qui est le plus
couramment utilisé, en raison de leur simplicité et de leur robustesse.
Il est constitué d’un pilon conique oscillant dans une cuve plus large également conique.
L’angle des cônes est tel que le passage se rétrécit vers le bas. Le pilon est formé
d’une enveloppe métallique qui tourne librement sur une broche. L’axe est actionné dans
sa partie inférieure par un palier excentrique. Un mouvement différentiel provoquant
l’attrition ne peut se produire que si des agrégats sont bloqués simultanément en haut et
en bas du passage, à cause de la différence de rayons en ces points.
Le broyeur conique est un type de concasseur giratoire à angle encore plus ouvert,
ce qui permet la production de granulat encore plus fin. La forme de la tête utilisée

48
détermine la dimension du produit (allant du plus fin au plus grossier) et l’ouverture
maximale d’alimentation.

III. MATÉRIELS DE CLASSEMENT

Les produits concassés avant d’être soumis à une opération ultérieure, doivent subir
un classement dimensionnel.
Ainsi les matériels utilisés sont généralement les cribles vibrants qui peuvent être à
balourd ou à excentrique.

III.1. Crible vibrant à balourd

C’est la force centrifuge provoquée par la rotation de l’arbre et de ses balourds qui
fait vibrer la caisse.
Le vibrateur : c’est un arbre muni de poids excentré monté par l’intermédiaire de
deux paliers sur l’auge du crible, il est placé au centre de gravité du système donne une
trajectoire circulaire en tout point de la classe vibrante. Le déplacement de ce vibrateur
par rapport au centre de gravité amène une déformation elliptique de la trajectoire.

III.2. Crible vibrant à excentrique

Ce crible est entraîné par un arbre excentrique qui tourne dans deux paliers fixes
reposant sur le socle de la machine.
Il décrit un mouvement circulaire à son centre. Ce mouvement peut varier dans le plan
vertical aux extrémités où il repose sur le ressort.
Ces deux types de cribles sont généralement inclinés de 10 à 20° selon le cas
d’utilisation.

III.3. Capacité de criblage

D’après la formule de TESTUT, la capacité d’un crible est exprimée par :
qS 0 , 8
T = 1,4. a
y
Avec
T : capacité t/h/m2 du surface de crible ;
qs : masse spécifique du produit ;
y : pourcentage des grains de dimension critique ;
a : largeur de maille en mm.

49
 Expérimentalement, la taille de ces particules de dimension critique se situe dans
une plage comprise entre 70 et 100% de la dimension de maille (d’après
TRELLEBORG).
Dans nôtre cas, on choisit les cribles à balourds car leur domaine d’utilisation
s’étend du côté des grosses granulométries. De plus ils présentent des avantages par leur
construction plus simple.

III.4. Rendement de criblage

C’est le pourcentage PE des produits finis de l’alimentation passant à travers du
crible.
100.( a − r )
PE = (m − 1).
a.(100 − r )
Avec
m : l’ouverture de maille du crible (supposé à maille carrée)
a , r : les proportions respectives, exprimées en %, des grains de dimensions
inférieures à m dans l’alimentation et le refus

IV. MATÉRIELS DE LIAISON

On utilise le convoyeur à bande d’une part pour la liaison entre le concasseur
primaire et le crible et d’autre part pour le recyclage des produits.
En consultant les catalogues, on a pris des largeur standard égales à :
-500mm ;
-650mm ;
-800mm.
La longueur est déterminée selon la distance entre les deux appareils (concasseur
primaire – crible vibrant).

50
 V. FLOW-SHEET
Pour ce projet, on propose un mode de traitement imposant un certain nombre de
matériels enchaînés, travaillant d’une façon continue et complémentaire aboutissant à une
production optimale.

I I : Trémie d’alimentation
0 / 400 II : Alimentateur vibrant
III : Scalper
IV : Concasseur
II V : Broyeur
VI : Crible vibrant ayant chacun son
III ouverture de tamis
30/400

I
0/100

0/100 0/85
V
0/30 31,5
31,5/85 VI 20

10

0/31,5

0/10
10/31,5

14
0/31,5 10/31,5 14/31,5
0/31,5 10

10/14 5

3,15

3/10

0/3

Figure n°20 : Flow sheet

51
 En effet, le tout-venant, déjà brisé et présentant au maximum une dimension de
l’ordre de 400mm, est déversé dans une trémie d’alimentation de 20m3 à l’aide d’un
camion venant du lieu d’abattage à raison de 35t/h . Il est, ensuite, versé dans un
alimentateur vibrant qui alimente à son tour le scalper vibrant ; puis évacué vers le
concasseur. A ce niveau, le tout-venant est réduit à 0/100mm. Les produits concassés sont
repris par un transporteur à courroie et sont envoyés vers le broyeur. Ils sont ensuite
criblés et séparés en trois classes granulaires :
La classe 31,5 mm destinée à être recyclée ;
La classe 10/31,5 mm, broyée une seconde fois dans le deuxième broyeur du unité
secondaire ;
Celle de 0/10 mm, évacuée dans le second crible de l’unité secondaire.
La classe 10/31,5 mm, en sortant du second broyeur, est ensuite envoyée vers le second
crible de l’unité secondaire et va être séparée en quatre classes granulaires suivantes :
La classe plus de 14 mm sera recyclée ;
La classe 10/14 mm va être directement mise en stock ;
Celles de 5/10 mm et de 3/5mm vont être mises dans un même aire de stockage ;
Et celle de 0/3 mm va être également mise en stock..
L’électricité est fournie par un groupe électrogène de 650 KVA CAT 3412 pour
alimenter les concasseurs primaires et secondaires.

VI.STOCKAGE
VI.1. Méthode de stockage des produits finis
La partie inférieure du criblage est en pente pour provoquer le mouvement libre
d’évacuation des solides vers le silo. Ce dernier est le lieu où on stocke provisoirement
les produits finis. Chaque silo a une capacité de 70 m3 chacun.
Les gravillons sont classés suivant leur granulométrie dans le silo et que le tout venant et
le stérile sont mis à part. On n’attend pas que le silo soit comblé pour dégager les
produits finis. On le dégage au fur et à mesure que le passant du criblage augmente, et
avant que le concassage commence à travailler, le silo doit être vidé.
La chargeuse 950 G série II CAT est choisie pour le dégagement des produits finis
placés dans le silo. Après ce dégagement celle-ci place ces produits sur une surface à coté
du silo. Ce sont des stockages en tas à l’air libre.

VI.2. Engins utilisés

L’engin qui travaille dans le lieu de stockage est la chargeuse 950 G série II CAT.
La chargeuse assure deux rôles principaux dont le dégagement des produits finis dans le
silo d’une part et le chargement dans le camion de la clientèle d’une autre part.

52
 PARTIE V- ANALYSES D’IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX
.
Les exploitations de granulat sont perçues comme sources de nuisances pour
l’environnement. Le nouveau code minier Malagasy fixe notamment les conditions dans
lesquelles une étude (ou une notice) d’impact doit être réalisée.
Une étude d’impact environnemental doit comprendre les cinq parties suivantes :
L’analyse de l’état initial ;
L’analyse des effets sur l’environnement ;
Les raisons pour lesquelles le projet a été retenu ;
Les mesures envisagées pour prévenir, supprimer, réduire, et si possible
compenser les conséquences dommageables ;
Les mesures pour la remise en état du site.
Mais dans nôtre cas, on effectue une étude très sommaire. Elle a été menée dans le but de
donner un aperçu de ce qui doit être fait dans ce domaine.

I. IDENTIFICATION DES IMPACTS POTENTIELS

Cette identification se fait par confrontation des composantes du milieu récepteur
aux éléments de chaque phase du projet.
Elle est résumée par le tableau suivant :

53
 ELEMENTS ENVIRONNEMENTAUX
MILIEU MILIEU HUMAIN
BIOPHYSIQUE
Hydrologie Géologie Climatologie Utilisation
du sol
A B C D E F G H
A CONSTRUCTION
C
T
I 1- Etudes et aménagement M
V Aménagements préliminaire
I des sites 2- Déboisement FA F
T A
E 3- Installation de chantiers M M X F
S A
4- Excavation, forage et M FA M FO
D creusage
U Infrastructures
et 1-Transport et circulation FO X
P équipements 2-Bâtiments et M X
R équipements
O 3-Disposition des déchets F0 F0
J
E
T EXPLOITATION ET ENTRETIEN
1-Procédés et traitement FO X
2-Transport et chargement FO X
3-Mode d’abattage FO X

Tableau n° 6 : Identification des impacts potentiels

Impact négatif
FA : Faible
M : Moyenne
FO : Forte

X : Impact positif

A : Ruissellement / infiltration
B : Forme et relief
C : Nature des dépôts
D : Qualité de l’air
E : Bruits
F : Qualité de vie (santé hygiène)
G : Activités économiques
H : Espace forestiers

54
II. MESURES D’ATTENUATION
Cette étape consiste à présenter les actions ou les mesures appropriées pour prévenir,
supprimer ou réduire les impacts négatifs ou bien accroître les bénéfices des impacts
positifs sur l’environnement. Les mesures proposées ont été définies à la suite de la
détermination des répercussions potentielles du projet. Elles ont été élaborées en tenant
compte de l’objectif à atteindre et voici un tableau illustrant ses mesures.

COMPOSANTES MESURE D’ATTÉNUATION EXEMPLE

DU MILIEU
MILIEU PHYSIQUE
L’air -Minimiser les émissions de poussières - Arrosage des pistes
-Réduire les émissions de polluants - Utilisation de carburants
moins polluants
L’eau -Ne pas contaminer les eaux -Bonne gestion des déchets
Les sols -Minimiser les impacts sur le paysage - Restauration des milieux
perturbés
La flore -Reboisement

MILIEU SOCIAL -Favoriser un environnement sonore - Matériels équipés d’un

acceptable dans les environs des zones de antibruit
travaux
-Minimiser les émissions atmosphériques -Arrosage fréquent des
pistes
-Rendre sécuritaire les aires de travaux -Embauche d’agent de
sécurité
-Favoriser le maintien de l’eau potable en - Gestion des déchets
quantité et en qualité
-Favoriser le développement économique - Embauche locale
Les activités de la région
économiques -Minimiser les impacts sur les activités - Maintien des ressources
agricoles en eau en quantité et en
qualité

Tableau n°7 : Mesures d’atténuation des impacts

55
III. REMISE EN ÉTAT DU SITE
Les solutions suivantes ont été proposées pour l’affectation du site après
exploitation :
Fosse à laisser à vide :
Contrôle de stabilité de talus ;
Vérification de l’angle ou pente de talus correspondant aux conditions nécessaires
pour leur réutilisation ;
Protection des talus contre l’érosion : gazonnement, reboisement.
Fosse à remblayer :
Remblai compact ;
Remodelage ;
Remblayage ;
Reboisement.
Possibilité de réaménagement du site :
L’aptitude de la carrière à l’aménagement dépend de divers facteurs :
Position géographique ;
Présence d’eau ;
Géométrie de la fosse.
La dissimulation :
La réintégration paysagère des stocks dans l’environnement : modelage des terrains et
apport de terre.
L’élimination :
Utilisation de matériaux grossiers pour la stabilisation des pistes, la contribution
des digues et écrans ;
Comblement des excavations en surface (zone érodée) ;
Démontage de l’installation.

56
 PARTIE VI - ÉVALUATION ÉCONOMIQUE

I. LES INVESTISSEMENTS
Ils comprennent :
-Les investissement fixes : terrain, construction, travail de génie civil, équipements
et matériels ;
-Le capital ou l’actif circulant constitué par le fonds de roulement.
Ainsi pour l’évaluation des matériels et des charges diverses nécessaires à la réalisation
de ce projet, nous adopterons la répartition suivante. Les investissements sont constitués
de coût en monnaie locale d’une part et de coût en devise d’autre part.

Désignation Monnaie locale Devise

-Terrain domanial 100%
-Bâtiment et construction 100%
-Matériels roulants 40% 60%
-Equipements pour la carrière 25% 75%
-Equipement pour l’unité de concassage 25% 75%
-Frais de montage et de transport 100%
-Frais du personnel 100%
-Divers matières consommables 40% 60%
-Pièces de rechanges et fournitures d’entretien 40% 60%
-Consommables 80% 20%
-Divers 90% 10%

Tableau n°8 : Répartition des investissements en monnaie locale et/ou devise

57
 I.1. Les investissements fixes
I.1.1. Terrain domanial
Il est évalué à 5ha et en monnaies locales 50 000 000 Ar.

I.1.2. Investissement en construction

Désignation Coût Nombre Coût total Monnaie Devise

Unitaire en Ar locale en Ar
(Ar)
-Dépôt d’explosif 12 000 000 1 12 000 000 12 000 000
-Dépôt de détonateur 6 000 000 1 6 000 000 6 000 000
-Bureau 6 000 000 1 6 000 000 6 000 000
-Logement de gardien 2 000 000 2 4 000 000 4 000 000
-Atelier mécanique 45 000 000 1 45 000 000 45 000 000
-Garage pour engin 45 000 000 1 45 000 000 45 000 000
-Magasin de stockage 30 000 000 1 30 000 000 30 000 000
- silos 30 000 000 1 30 000 000 30 000 000

-Réservoir d’eau et de 10 000 000 1 +1 10 000 000 10 000 000

gasoil
Sous total 188 000 000 188 000 000
Tableau n°9 : Investissement en construction
(Calculs en annexe 8)
I.1.3. Matériels roulants

Désignation Coût Nombre Coût total Monnaie Devise

Unitaire (Ar) en Ar locale en Ar en Ar
-Camion de 132 000 000 3 296 000 000 118 400 000 177 600 000
15 tonnes
-Voiture 4x4 61 000 000 1 61 000 000 24 400 000 36 600 000
Sous total 357 000 000 142 800 000 214 200 000

Tableau n°10 : Investissement en matériels roulants

(Source : Société Henri fraise)

58
 I.1.4. Equipements pour la carrière

Désignation Coût Nombre Coût total Monnaie Devise

Unitaire (Ar) en Ar locale en Ar en Ar
-Machine à 109 013 000 1 109 013 000 27 253 250 81 759 750
forer
ATLAS
COPCO
Type ROC 203
PC
-Compresseur 121 125 000 1 121 125 000 30 281 250 90 843 750
mobile de
chantier
ATLAS
COPCO type
XAHS 236
MD

-Pelle 442 500 000 1 442 500 000 110 625 000 331 875 000
Hydraulique
235 CNE
-Tractopelle 162 300 000 1 162 300 000 40 575 000 121 725 000
438 D
-Compacteur 402 720 000 1 402 720 000 100 680 000 302 040 000
-Arroseuse 184 000 000 1 184 000 000 46 000 000 138 000 000
-Exploseur 12 000 000 1 12 000 000 3 000 000 9 000 000
-Ohmmètre 5 000 000 1 5 000 000 1 250 000 3 750 000
-Ligne de tir 6 000 000 1 6 000 000 1 500 000 4 500 000
(500)
Sous total 1 444 658000 1 444 658000 361 164 500 1 083 493500

Tableau n° 11 : Investissement en équipements pour la carrière

(Sources : sociétés Henri fraise et Madécasse

59
 I.1.5. Equipement pour l’unité de concassage

Désignation Coût Nombre Coût total Monnaie Devise

Unitaire (Ar) en Ar locale en Ar en Ar
-Unité de 651 450 000 1 651 450 000 162 862 500 488 587 500
concassage
-Matériels
Accessoires
--Groupe 181 200 000 1 181 200 000 45 300 000 135 900 000
Electrogène
--chargeuse 344 800 000 1 344 800 000 86 200 000 258 600 000
950 G
Sous total 1 177 450000 294 362 500 883 087 500
Tableau n°12 : Investissement en équipement pour l’unité de concassage
(Source : Société Henri Fraise)

I.1.6. Frais d’installation et de transport

5%[(1-1-4) + (1-1-5)] = 131 105 400 Ar

I.1.7. Divers
Désignation Coût total (Ar) Monnaie locale Devise
en Ar en Ar
-Equipements de 58 200 000 52 380 000 5 820 000
bureau
-Etude et 120 000 000 108 000 000 12 000 000
encadrement
-frais de 130 000 000 117 000 000 13 000 000
démarrage
308 200 000 277 380 000 30 820 000

Tableau n°13 : Investissement divers

60
 I.2. Investissement en fonds de roulement
I.2.1. Frais du personnel
I.2.1.1. salaire [13]

Tache Nombre Qualification Indice Salaire Salaire

mensuel total annuel
en Ar total en Ar
-Personnel
administratif :
-Directeur général 1 HC 1 200 000 14 400 000
-directeur commercial 1 HC 600 000 7 200 000
et administratif
-directeur 1 HC 600 000 7 200 000
d’exploitation
-Ingénieur 1 HC 500 000 6 000 000
-Chef comptable 1 5B 2160 99 873 1 198 476
-responsable de vente 1 5B 2160 99 873 1 198 476
-secrétaire de
direction 1 4B 1580 73 076 876 912
-Mécaniciens 2 OP1B 1440 133 186 1 598 232
-Conducteurs :
--camion et 4x4 3 OP1B 1440 199 779 2 397 348
--engins 6 OP2B 1835 509 172 6 110 064
-ouvriers 2 OS3 1225 113 288 1 359 456
-Manœuvres 7 M2 1025 331 716 3 980 592
-Gardiens 2 M1 995 92 004 1 104 048

Sous total 4 551 967 54 623 604

Tableau n°14 : Salaire du personnel

(Source : Au prés du Ministère de la fonction public, décret n° 2004-517 du 04 mai 2004)

61
 I.2.1.2. Charges sociales
On a considéré dans les charges sociales, les salaires annuels pour évaluer les frais
de l’OSTIE et du CNAPS tels que :
CNAPS : 54 623 604 x 13% = ---------------- 7 101 068,52 Ar
OSTIE : 54 623 604 x 5% = -----------------2 731 180,2 Ar
------------------------
Sous total = -----------------------------------9 832 248,72 Ar
I.2.1.3. Loyers, logement

Directeur Général = ------------------------------------------400 000 Ar

Directeur commercial et administratif = ------------------260 000 Ar
Directeur d’exploitation = ----------------------------------260 000 Ar
Ingénieur = ----------------------------------------------------200 000 Ar
---------------
Sous total = -----------------------------------------------1 120 000 Ar

I.2.1.4. Frais du personnel FP

FP =(I-2-1-1) + (I-2-1-2) + (I-2-1-3) = 65 575 852,72 Ar
Le frais de personnel annuel est estimé à 65 576 000 Ar.

I.2.2. Coût de fabrication des moellons

On prévoit à 30 Ar le coût de fabrication d’un moellon. Alors pour une production
annuelle de ≈2276m3 (conférer à l’annexe 5) de moellons, de l’ordre de 284500 unités, on
estime leur valeur à 8 535 000 Ar.

62
I.2.3. Consommable de la carrière

Désignation Coût total (Ar) Monnaie locale Devise

en Ar en Ar
-Taillant et tige 37 900 000 15 160 000 22 740 000
-Outils pour la 3 800 000 1 520 000 2 280 000
production de
moellons
-Explosif 87 332 180 34 932 872 52 399 308
-Détonateur et 43 859 200
cordeau détonant 17 543 680 26 315 520

172 891 380 69 156 552 103 734 828

Tableau n° 15 : Dépense annuelle des divers matières consommables

(Sources : Sociétés Henri Fraise et Madécasse)
(Pour les calculs voir annexe 6)

I.2.4.Pièces de rechanges et fournitures d’entretien

On estime qu’elles représentent 5% des investissements en équipement
5%[(1-1-3) + (1-1-4 ) + (1-1-5 )] =148 955 400 Ar

Désignation Coût total (Ar) Monnaie locale Devise

en Ar en Ar
Sous total 148 955 400 59 582 160 89 373 240

Tableau n°16 : Dépense annuelle des pièces de rechanges et fournitures d’entretien

I.2.5. Carburant et lubrifiant

Désignation Coût total (Ar) Monnaie locale Devise
en Ar en Ar
Carburant 508 540 000 406 832 000 101 708 000
Lubrifiant
(3% de 1-1-3 et 108 734 100 86 987 280 21 746 820
1-1-4 et 1-1-5)
Sous total 617 274 100 493 819 280 123 454 820

Tableau n° 17: Dépense annuelle des consommables

63
Récapitulation du fonds de roulement

Désignation Coût total (Ar) Monnaie locale Devise

en Ar en Ar
-Frais du personnel 65 576 000 65 576 000
-Coût de fabrication des 8 535 000 8 535 000
moellons
-Pièces de rechange 148 955 400 59 582 160 89 373 240
-Matières consommables 172 891 380 69 156 552 103 734 828
-Utilités 617 274 100 493 819 280 123 454 820
Sous total 1 013 231 880 696 668 992 316 562 888
Imprévus 5% 50 661 594 34 833 449,6 15 828 144,4
Total 1 063 893 474 731 502 441,6 332 391 032,4

Tableau n° 18 : Récapitulation du fonds de roulement

II. ASPECT FINANCIER

II.1. Tableau des investissements

Désignation Coût total (Ar) Monnaie locale Devise

en Ar en Ar
-Terrain domanial 50 000 000 50 000 000
-Investissement en 188 000 000 188 000 000
construction
-Investissement en 2 979 108 000 798 327 000 2 180 781 000
matériels et équipements
-Frais de montage et de 131 105 400 131 105 400
transports des matériels
-Investissements divers 308 200 000 277 380 000 30 820 000
-Fonds de roulement 1 063 893 474 731 502 441,6 332 391 032,4
Total 4 717 306 874 2 173 314 842,6 2 543 992 032,4

Tableau n° 19 : Tableau des investissements

Apres arrondissement, les investissements nécessaires sont :
-en monnaie locale L =2 173 314 842,6Ar
-en devise D =2 543 992 032,4Ar
L’investissement total I =4 717 306 874Ar

64
 II.2. Source de financement
II.2.1. Capital social: C s
C s= 1/3 L
C s= 724 438 280,5Ar

II.2.2. Emprunt local: EL

EL= 2/3 L + 85% D
Echéance : 5ans
Taux d’intérêt : 22%
Différé : 3ans
EL=1 448 876 561,5 + 2 162 393 227= 3 611 269 788,5Ar
Arrondi à EL=3 611 270 000 Ar

II.2.3. Emprunt extérieur : ED

ED=15%D
Taux d’intérêt : 15%
Echéance : 10ans
Différé : 3ans
ED = 381 598 804,8Ar
Arrondi à ED= 381 599 000Ar

65
II.3. Tableau de remboursement des emprunts
II.3.1. Tableau d’emprunt local (22%)

Année Capital au début Remboursement Ar

en Ar Capital Intérêt Total
-2 3 611 270 000 794 479 400 794 479 400
-1 3 611 270 000 794 479 400 794 479 400
0 3 611 270 000 794 479 400 794 479 400
1 3 611 270 000 722 254 000 794 479 400 1 516 733 400
2 2 889 016 000 722 254 000 635 583 520 1 375 837 520
3 2 166 762 000 722 254 000 476 687 640 1 198 941 640
4 1 444 508 000 722 254 000 317 791 760 1 040 045 760
5 722 254 000 722 254 000 158 895 880 881 149 880
3 611 270 000 4 766 876 400 8 378 146 400

Tableau n° 20 : Emprunt local

II.3.2. Tableau d’emprunt extérieur (15%)

Année Capital au début Remboursement Ar

en Ar
-2 381 599 000
-1 381 599 000
0 381 599 000
1 381 599 000
2 343 439 100
3 305 279 200
4 267 119 300
5 228 959 400
6 190 799 500
7 152 639 600
8 114 479 700
9 76 319 800
10 38 159 900
381 599 000
Capital Intérêt Total
57 239 850 57 239 850
57 239 850 57 239 850
57 239 850 57 239 850
38 159 900 57 239 850 95 399 750
38 159 900 51 515 865 89 675 765
38 159 900 45 791 880 83 951 780
38 159 900 40 067 895 78 227 795
38 159 900 34 343 910 72 503 810
38 159 900 28 619 925 66 779 825
38 159 900 22 895 940 61 055 840
38 159 900 17 171 955 55 331 855
38 159 900 11 447 970 49 607 870
38 159 900 5 723 985 43 883 885
486 538 725 868 137 725

Tableau n° 21 : Emprunt extérieur

66
 II.4. Intérêts intercalaires
Les intérêts intercalaires sont des remboursements que devraient effectuer
l’entreprise avant qu’elle ne produise.
-intérêts intercalaires sur l’emprunt local :
794 479 400 x 3 = 2 383 438 200 Ar
-intérêts intercalaires sur l’emprunt extérieur :
57 239 850 x 3 = 171 719 550 Ar
Après arrondissement, l’intérêt intercalaire = 2 555 158 000 Ar

II.5.Tableau des amortissements

Désignation Durée Coût total Ar Remboursement par an Ar

(ans) 12345 6 7 8 9 10
-Constructions 5 188 000 000 37 600 000
-Matériels 10 2 979 108 000 297 910 800 297 910 800
-Divers 5 308 200 000 61 640 000
-Frais de 5 131 105 400 26 221 080
montage et de
transports des
matériels
-Intérêt 10 2 555 158 000 255 515 800 255 515 800
intercalaires
Total 6 161 571 400 678 887 680 553 426 600

Tableau n°22 : Amortissements

II.6. Détermination du prix de vente prévisionnel

Le prix de revient se calculera en prenant comme référence, l’année de croisière
(c'est-à-dire la troisième année).
PR = Ffo + Ffi + A
Avec
Ffo= frais de fonctionnement

Fonds de roulement
Ffo =-------------------------------
Production
Ffi= frais financiers
Intérêts inter + intérêts EL + intérêts ED
Ffi = ---------------------------------------------------------
- Production
67
 A = Amortissement par tonne de production à l’année considérée
Application numérique :
Production :
A l’alimentation = 35t/h soit 82 320 t / an
Moellons = 7095 t / an
---------------------
89415 t / an

1 063 893 474

Ffo = ---------------------= 11898,37 Ar / t
89415

255 515 800+ 476 687 640+ 45 791 880

Ffi = ----------------------------------------------------------= 8700,94Ar / t
89415

678 887 680

A = -----------------------= 7592,54Ar / t
89415

Prix de revient par tonne :

11898,37 + 8700,94 + 7592,54= 28191,85 Ar / t

Avec une marge bénéficiaire de 15%, le prix de vente par tonne de production est :
Prix de vente / t = PR / t + 0,15 PR / t

Prix de vente par tonne = 32420,62 Ar/ t

II.7. Comptes d’exploitation prévisionnels

Le compte d’exploitation prévisionnel a été établi sur une période de 10 ans. Il y a
lieu de rappeler quelques définitions pour la bonne lecture de ce tableau.
production : - 1ère année = 80%
- 2éme année = 90%
- à partir de la 3éme année = 100%
Ventes (hors tut) à 32421 Ar/ t
consommation intermédiaire = CI
-pièces de rechange 148 955 400 Ar
- matières consommables diverses 172 891 380Ar
-utilités 617 274 100 Ar
-coût de fabrication des moellons 8 535 000 Ar

68
 - autres (travaux, fournitures et services extérieurs : assurance, entretien et
réparation, frais divers de gestion) considéré à 5% du CI soit 49 876 625,26Ar
On a alors CI = 997 532 505,26Ar ≈ 997 533 000Ar
Frais du personnel FP =65 576 000 Ar
Coût d’exploitation CE = CI + FP = 1 063 109 000Ar
Coût de production CP = CE + A avec A : amortissement
Résultat brut d’exploitation RBE = Ventes – CE
Ffi = frais financiers = Intérêts inter + intérêts EL + intérêts ED
Résultat net avant impôts RNAI = RBE - Ffi
Impôts = 35% du RNAI
Résultat net RN = RNAI - mpôts
Cash flow brut = RBE + A
Cash flow net = RN + A

69
 Désignation 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

-Production 71 532 80 473,5 89415 89415 89415 89415 89415 89415 89415 89415

-Ventes hors tut à 32421 Ar/t 2 319 138 972 2 609 031 343,5 2 898 923 715 2 898 923 715 2 898 923 715 2 898 923 715 2 898 923 715 2 898 923 715 2 898 923 715 2 898 923 715

-Consommation intermédiaire 997 533 000 997 533 000 997 533 000 997 533 000 997 533 000 997 533 000 997 533 000 997 533 000 997 533 000 997 533 000

-Frais du personnel 65 576 000 65 576 000 65 576 000 65 576 000 65 576 000 65 576 000 65 576 000 65 576 000 65 576 000 65 576 000

-Coût d’exploitation 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000 1 063 109 000

-Amortissement 678 887 680 678 887 680 678 887 680 678 887 680 678 887 680 553 426 600 553 426 600 553 426 600 553 426 600 553 426 600

-Résultat brut d’exploitation 1 256 029 972 1 545 922 343,5 1 835 814 715 1 835 814 715 1 835 814 715 1 835 814 715 1 835 814 715 1 835 814 715 1 835 814 715 1 835 814 715

-Frais financier 1 107 235 050 942 615 185 777 995 320 613 375 455 448 755 590 284 135 725 278 411 740 272 687 755 266 963 770 261 239 785

-Résultat net avant impôts 148 794 922 603 307 158,5 1 057 819 395 1 222 439 260 1 387 059 125 1 551 678 990 1 557 402 975 1 563 126 960 1 568 850 945 1 574 574 930

-Impôts = 35% du RNAI 52 078 222,7 211 157 505,5 370 236 788,3 427 853 741 485 470 693,8 543 087 646,5 545 091 041,3 547 094 436 549 097 830,8 551 101 225,5
-Résultat net 96 716 699,3 392 149 653 687 582 606,7 794 585 519 901 588 431,2 1 008 591 344 1 012 311 933,7 1 016 032 524 1 019 753 114,2 1 023 473 704,5

-Résultat net cumulé 96 716 699,3 488 866 352,3 1 176 448 959 1 971 034 478 2 872 622 910 3 881 214 254 4 893 526 188 5 909 558 712 6 929 311 827 7 952 785 532

-cash flow brut 1 934 917 652 2 224 810 024 2 514 702 395 2 514 702 395 2 514 702 395 2 389 241 315 2 389 241 315 2 389 241 315 2 389 241 315 2 389 241 315

-Cash flow net 775 604 380 1 071 037 333 1 366 470 287 1 473 473 199 1 580 476 112 1 562 017 944 1 565 738 534 1 569 459 124 1 573 179 715 1 576 900 305

-Cash flow net cumulé 775 604 380 1 846 641 713 3 213 112 000 4 686 585 199 6 267 061 311 7 829 079 255 9 394 817 789 10 964 276 913 12 537 456 628 14 14 356 933

Tableau n°23 : Comptes d’exploitation prévisionnels en Ar

70
III.CRITERES DE RENTABILITÉ (du point de vue entreprise)
Le calcul se fait toujours à l’année de croisière (3éme année)

III.1. Taux de marge

Bénéfice brut
Taux de marge brut = ----------------------
Chiffres d’affaires

1 835 814 715

T m b = ----------------------- = 0,633
2 898 923 715

Donc 63,3 % des recettes sont constitués de bénéfice brut.

Bénéfice net
Taux de marge net = ----------------------
Chiffres d’affaires

687 582 606,7

T m n= ---------------------- = 0,237
2 898 923 715

Donc 23,7 % des recettes sont constitués de bénéfice net

III.2. Taux de rentabilité de l’investissement total

Bénéfice brut
Taux de rentabilité brut = -----------------------------------
Investissement total

1 835 814 715

T r b = ----------------------------------- = 0,389
4 717 306 874
Un investissement de 100 Ar dégage de bénéfice brut de 39 Ar

Bénéfice net
Taux de rentabilité net = -----------------------------------
Investissement total

71
 687 582 606,7
T r n = ----------------------------------- = 0,1457
4 717 306 874
Un investissement de 100 Ar dégage 14,6 Ar de bénéfice net.

III.3. Délai de récupération : Dr

Il s’agit de la période qui s’écoulera avant que l’entreprise ne récupère ses
investissements. Les recettes et les dépenses seront ainsi équilibrées.

Investissement total – (prix du terrain + fond de roulement)

Dr = ----------------------------------------------------------------------------
Cash flow net
4 717 306 874 – 50 000 000 – 1 063 893 474
Dr = ----------------------------------------------------------------- = 2,63
1 366 470 287

Dr = 2 ans et 8 mois

III.4.Calcul du point mort ou seuil de rentabilité

III.4.1. Définition
Le point mort ou seuil de rentabilité correspond à la capacité minimale selon
laquelle l’entreprise couvre leur frais sans bénéfice ni perte. Il peut être exprimé, soit en
volume monétaire, soit en pourcentage de la capacité. Le point mort exprimé en %
constitue un paramètre de gestion.
Ainsi, sa détermination nécessite la distinction entre les charges fixes et les charges
variables.
-charges fixes : Cf
Ce sont les charges que l’entreprise doit supporter même si elle ne produit pas.
Cf = A + Autres (5% CI)
= 678 887 680 + 49 876 625,26 ≈ 728 765 000Ar

-charges variables Cv
Ce sont des charges liées directement à la production. Elles dépendent de degré
d’utilisation de l’intensité et du rendement de l’emploi du capacité et moyen disponible.
Cv= FP + Utilités + matières consommables diverses + coût de fabrication
des moellons + pièces de rechange
Cv= 1 013 231 880 Ar

72
 III.4.2. Exprimé en pourcentage de capacité

Charges fixes totales

P m = -----------------------------------------------------------------------------
Chiffres d’affaires – charges variables totales

728 765 000

P m = --------------------------------------------- = 0,38
2 898 923 715- 1 013 231 880

P m = 38% < 70% alors le projet est jugée rentable

III.4.3. Exprimé en volume monétaire

Charges fixes totales

Vo = ---------------------------------------
Taux de marge brut

728 765 000

Vo = -------------------------- = 1 151 287 520 Ar
0,633

Vo = 1 151 287 520 Ar

IV.Actualisation
L’évaluation du projet doit tenir compte du facteur temps, car l’investissement ne
porte ses résultats qu’au bout d’un certain temps.
L’actualisation est donc nécessaire pour comparer les avantages, soit ramener au
temps initial, soit ramener au temps futur.
T
Bt
Ba = ∑
t = 0 (1 + i )
t

IV.1. Bénéfice actualisé : B

Bt = bénéfice à l’instant t
I = taux d’actualisation

1
(1 + i)t Coefficient d’actualisation de l’avantage Bt ramené à l’avantage initial Bo.

73
 IV.2. Taux de rendement interne
Le taux de rendement interne (TRI) est la valeur du taux d’actualisation i pour
laquelle les recettes et les dépenses actualisées sont égale.
t =T
Bt t =T
( R − D)
∑
t =0 (1 + r ) t
= ∑
t =0 (1 + r ) t
=0

Calcul du TRI algébriquement :

Pour avoir algébriquement, le TRI, on calcule deux valeurs actualisées VAN1,
VAN2, avec 2 taux d’actualisions i1 et i2 vérifiant : i1 + i2 ≤ 5%.
Pour le calcul, prenons i1 = 20% et i2 = 23 %.
Algébriquement, le TRI se calcule comme suit :

A
VAN1
B
VAN2

0 C D r

Figure n°21: Droite du VAN (i)

74
Année Cash flow net en Ar Coëfficiënt Bénefice actualisé Coëfficiënt Benefice actualisé
d’actualisation en Ar d’actualisation en Ar

1 1
----------- -----------
( 1 + i )t ( 1 + i )t

pour i1 =20% pour i1 =23%

1 775 604 380 0,833 646 078 448,54 0,813 630 566 360,94
2 1 071 037 333 0,694 743 299 909,102 0,661 707 955 677,113
3 1 366 470 287 0,579 791 186 296,173 0,537 733 794 544,119
4 1 473 473 199 0,482 710 214 081,918 0,437 643907787,963
5 1 580 476 112 0,402 635 351 397,024 0,355 561 069 019,76
6 1 562 017 944 0,335 523 276 011,24 0,289 451 423 185,816
7 1 565 738 534 0,279 436 841 050,986 0,235 367 948 555,49
8 1 569 459 124 0,232 364 114 516,768 0,191 299 766 692,684
9 1 573 179 715 0,194 305 196 864,71 0,155 243 842 855,825
10 1 576 900 305 0,161 253 880 949,105 0,126 198 689 438,43

5 409 439 525,566 4 838 964 118,14

Tableau n°24: calcul de VAN 1 et VAN 2

75
 En considérant la figure n°14, les triangles ACr et BDr sont semblables, on peut
écrire :

Cr AC VAN1
—— = —— = ————
Dr BD VAN2

Cr = CO + Or OC = i1
Et avec
Dr = DO + Or OD = i2

VAN1 Or - OC Or - i1
——— = ———— = —————
VAN2 Or - OD Or - i2

TRI = r = ( VAN 1 . i2 – VAN 2 . i1 ) / ( VAN 1 – VAN 2 )

Application numérique :
r = 0,4844 , soit r = 48,44 %

76
 CONCLUSION

Les nouvelles orientations politiques économiques adoptées par l’Etat Malagasy

assurant les partenariats entre les Etablissements Publics et les entreprises privées sur la
valorisation de la ressource minière pourraient favoriser l’essor de l’économie nationale.
Ainsi, le présent mémoire met en évidence un certain nombre de traits particuliers de
l’exploitation du granite, à savoir :
-l’opportunité de marché ;
-l’intégrité de l’étude environnementale dans le projet d’exploitation ;
-le critère économique assez élevé causé par la dévaluation récente de la monnaie
Malagasy.
La connaissance des caractéristiques de la roche nous a permis d’apprécier la
qualité du gisement et de définir les types d’explosifs à utiliser. Malgré l’insuffisance des
données statistiques recueillies, on peut affirmer la pertinence du marché des produits
concassés du fait de l’emplacement de la carrière près des grands consommateurs. De
plus, le levé topographique effectué nous a permis d’estimer la réserve possible à 7 000
000 m3. Tous ceux-ci conduisent aux choix du type de matériels et équipements à
adopter.
L’enquête réalisée auprès des responsables administratifs de la région concernée
assure l’opportunité de l’établissement du projet en tenant compte du respect de
l’environnement.
De tous ces effets, on arrive à présenter un coût d’investissement assez élevé qui
se répercute au prix de vente prévisionnel. Néanmoins, on a déduit d’après calcul un
délai de récupération acceptable.
Enfin, étant donné la volonté de l’exploitant et celle de l’Etat Malagasy, on espère
un avenir meilleur dans le domaine de l’exploitation des matériaux de constructions ainsi
que dans l’exploitation minière.
 BIBLIOGRAPHIE

[ 1 ] R LANCHON , DESFORGES, cours de laboratoire : Granulats, Bétons , Sols, 1993

[ 2 ] Y BERTON ; P LEBERRE,guide de prospection des matériaux de carrière,1980
[ 3 ] B BOUSSAGEON ; F BOUSSAGEON ,exploitation de la carrière, 1996
[ 4 ] ONUDI , CDIEA ,manuel pour l’évaluation des projets industriels, 1986
[ 5 ] G DELUBAC – RAKOTOARISON – RAKOTONANAHARY,étude géologique et
prospection des feuilles Miarinarivo-Arivonimamo au 1/100 000, 1964
[ 6 ] RANDRIANJA Roger,cours de minéralurgie, 2002
[ 7 ] RASOLOMANANA Eddy ,cours de l’explosif et de Géophysique, 2002
[ 8 ] RAKOTOMANANA Dominique,cours de géologie de Madagascar, 2002
[ 9 ] ROBUSTIN ,cours du matériau d’abattage, 2002
[10] ANDRIANJARASOA filemona, cours d’environnements miniers, 2004
[11] RAKOTONINDRAINY Henri, cours d’évaluation économique, 2004
[12] RAZAFIMAHEFA Heritiana, exploitation et production rationnelle de granulats
pour des application en BTP et Génie Civile, mémoire de fin d’étude promotion, 1999
[13] RAMIANDRASOA Aina Harimanana, étude de préfaisabilité de l’exploitation
d’une carrière de granite sans utilisation des explosifs, Mémoire de fin d’étude
promotion, 2002
[14] RASOAMIARAMANANA L, RAKOTO R, étude de facticité d’un projet
d’installation de carrière au PK 126 Manakambahiny Ouest MLA., mémoire de fin
d’étude promotion, 1988
[15] FARASOA V, exploitation minière du granite et production des granulats en vue
d’utilisation en BTP, rapport de stage dans l’entreprise COLAS , 2003
[16] http://www . lagazette-dgi. com en 2004
[17] Encarta 2004
[18] Encyclopédie Universels 1998
[19] http://www.google.com
[20] Code minier Malagasy. Loi N° 99-022 du 30 juillet 1999
 ANNEXE 1

LES DIFFÉRENTS TYPES DE GRANITE MALAGASY

Les recherches effectuées par le service Géologique de

Madagascar ont permis de distinguer les zones importantes suivantes :
-Les granites en lames de la région Sud – Ouest Ambatolampy ;
-Les granites filoniens du Fisakana, liés à des fractures et dus à
une ;
-recristallisation du gneiss et des migmatites du socle ;
-Le complexe granitique d’Ambatofinandrahana, proche d’une
migmatite oeillée ;
-Le massif d’Andringitra comprenant une zone syénitique
importante ;
-Le granite d’Antongila, riche en quartz, microcline et amphibole,
à structure entaclastique voisine de celle des granites intrusifs, très
rares à Madagascar.
 ANNEXE 2
LES CARACTERISTIQUES DE GRANULATS (ESSAIS EN
LABORATOIRE)

1- Los Angeles :
1-1Définition :
L’essai Los Angeles est défini comme la mesure de la résistance à
la fragmentation par choc des éléments d’un échantillon granulaire.

1-1Principe de l’essai :
L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieure à
1,6 mm (tamis maillés carrée MODULE AFNOR N° 33), produite en
soumettant les matériaux aux chocs de boulets normalisés dans la
machine Los Angeles.
Le matériau
Soumis à l’essai est choisi parmi les classes granulaires
suivantes :
Tamis à mailles carrées MODULE AFNOR N°
4 /6,3 37/39
6,3/10 39/41
10/14 41/Y
14/25 Y/45
16/31,5 43/46
25/50 45/48

avec
Y : tamis MODULE AFNOR inexistant. Il s’agit de tamis à
mailles14mm. Toutefois les proportions suivantes doivent être
respectées :
-La classe granulaire 10/25 doit contenir 60% de 10/16
-La classe granulaire 16/31,5 doit contenir 40% de 16/25
-La classe granulaire 25/50 doit contenir 60% de 25/40
Pour le pesage, il y a lieu de peser d’abord les sous classes granulaires
(10/16 ;16/31,5 ; 25/50).
La masse de la charge de boulets varie suivant les classes granulaires
choisies.
Si :
M : masse du matériau soumis à l’essai
m : masse des éléments inférieure à 1,6mm produite au cours de
l’essai.
La résistance à la fragmentation par choc s’exprime par la quantité :
L.A = 100 . m/M
 1-3 Matériaux soumis à l’essai :
La quantité de matériaux remise au laboratoire pour effectuer
l’essai doit avoir au moins une masse de 1500g environ. La prise de
l’échantillon doit suivre le mode opératoire :
Préparation d’un échantillon pour essais.

1-3-4 Prise de l’échantillon :

Si l’échantillon reçu est en bloc brut, il sera concassé au
laboratoire. La préparation de la prise d’essai à partir de l’échantillon à
étudier s’effectue de la même façon suivante :
-tamiser la prise d’échantillon à sec sur chacun des tamis de la
classe granulaire choisie ;
-laver la fraction recueillie sous un jet d’eau jusqu’à ce que l’eau
qui coule soit claire, ensuite sécher à l’étuve à 105°C jusqu’à
l’obtention de la masse constante. La masse M de l’échantillon pour
essai est de
4998g ≤ M ≤5002g.

1-3-5 Exécution de l’essai :

Introduire avec précaution la charge de boulet correspondant à la
classe granulaire choisie puis la prise d’essai.

1-3-6 Expression des résultats :

Le coefficient L.A est par définition le rapport 100 . m / 5000 où
m est la masse sèche en gramme du tamisat à 1,6 mm après essai . Le
résultat est arrondi à l’unité la plus proche.

2- L’essai d’usure MICRO DEVAL

2-1 – Domaine d’application
L’essai M.D s’applique aux granulats d’origine naturelle ou
artificielle, utilisés en particulier dans le domaine du BTP.

2-2 – Principes de l’essai

L’essai consiste à mesurer la résistance à l’usure par frottement entre
les granulats et une charge abrasive dans un cylindre en rotation, dans
des conditions bien définies.
La prise d’essai est constituée par des granulats de l’une des
classes granulaires 4/6,3 ; 6,3/10 ; 10/14mm, est placée avec une charge
constituée de billes d’acier de 10mm de diamètre dans un cylindre
métallique.
La rotation du cylindre autour de son axe disposé horizontalement
entraîne une usure par frottement des granulats et des billes, et la
formation d’une certaine quantité d’éléments de dimensions inférieures
à 1,6mm.
Le pourcentage en poids de ces éléments fins produits au cours de
l’essai représente le coefficient d’usure Micro Deval.
Par définition, cette quantité sans dimension est appelée suivant la
methode utilisée :
- coefficient Micro Deval à sec (MDS) ;
- coefficient Micro Deval en présence d’eau (MDE)

2-3 Matériaux soumis à l’essai

L’échantillon reçu au laboratoire en bloc brut ou en granulat devra
avoir une masse d’au moins 2Kg.
Si l’échantillon est en bloc brut, il sera concassé au laboratoire.
L’échantillon soumis à l’essai sera préparé suivant le mode opératoire :
Pour effectuer un essai à sec ou en présence d’eau, l’échantillon sera
tamisé suivant la classe granulaire choisie, lavé et séché à l’étuve à
105°C±5°Cjusqu’à l’obtention d’une masse constante.

2-4 expression des résultats

Par définition, le coefficient Micro Deval M.D est :
M.D 100 . m/500
Avec m : masse sèche de la fraction du matériau passant après essai au
tamis de 1,6mm, soit 500-m’
D’où
M.D = 100 . . m/500 = 100 . (500-m’)/5

N.B : masse granulaire :

4/6,3 500g±2g
6,3/10500g±2g
10/14500g±2g
 ANNEXE 3
UTILISATION PRATIQUE DES PRODUITS FINIS :
SABLE 0/3 – 0/5 – 3/8 Techniques routières :
Rue et voies pavées
Parpaing
Buses, chaussées
GRAVILLON 5/15 – 15/25 – 25/20 Techniques routières :
– 15/40 Rue et voies pavées
Chaussées,dalles,assainissement

MOELLON Taillée – Brut Bâtiment, pont, ouvrages :

Fondation, soubassement.
Mur de soutènement, de
sécurité (bordure)
Elévation
Génie rural :
Aménagement en eau
TOUT Rues et voies pavées
VENANT
STÉRILE Remblayage
CAILLASSE Dallage, remblayage
 ANNEXE 4

1- BÉTON
Béton, matériau de construction reconstituant artificiellement la
roche, composé de granulats, de sable, de ciment, d’eau et
éventuellement d’adjuvants pour en modifier les propriétés. C’est le
matériau de construction le plus utilisé au monde, que ce soit en
bâtiment ou en travaux publics.

1 m 3 de béton ordinaire contient 350 kg de ciment, 420l, ou 590kg,

de sable 0/5, 820 l, ou 1 180 kg, de gravier 5/15 et 15/25, et de 210 l
d’eau, y compris celle contenue dans les granulats s’ils sont humides.

1-1 Ciment
La teneur en ciment dépend de la résistance souhaitée. Pour les
bétons de remplissage, peu sollicités, le dosage est de 150 kg/m 3 . Pour
toutes les pièces constituant la structure des bâtiments, en béton armé
ou précontraints, le béton contient généralement 350 kg/m 3 de ciment.
Pour les mortiers, mélanges de sable, de ciment et d’eau, la teneur
atteint en moyenne 450 kg/m 3 . Enfin, les coulis, utilisés en injection
dans des forages, ne comprennent que du ciment et de l’eau. Ils servent
à boucher les microfailles et les fractures d’un terrain, par exemple
autour d’un barrage avant son édification.

1-2 Granulats
Les granulats utilisés sont des graviers issus de carrières, blocs de
roche concassés et broyés, ou des granulats roulés, extraits du lit des
rivières. La taille des granulats varie en fonction de celle du coffrage,
de la densité d’acier pour les éléments en béton armé, et du type de
béton recherché. La taille des granulats est indiquée par deux chiffres,
la plus grande dimension des éléments les plus petits et celle des
éléments les plus grands. Par exemple, un gravier 5/15 est composé de
particules dont le diamètre varie entre 5 et 15 mm. Pour les bétons
employés en bâtiment, les granulats les plus courants sont des graviers
5/15 et 15/25. Pour des travaux de génie civil, où les pièces sont plus
massives, les graviers sont plus gros, jusqu’à 150 mm de diamètre dans
le cas des barrages. Il s’agit alors de béton cyclopéen.

1-3 Sable
Les grains de sable, de même origine que les granulats, ont un
diamètre inférieur à
2 mm. Cette roche sédimentaire doit être propre et sans poussières
argileuses. Il existe un béton, le mortier de ciment, contenant
uniquement du sable, du ciment et de l’eau. Il sert principalement en
maçonnerie pour lier les briques ou les parpaings, et pour dresser les
enduits sur les murs.

1-4 Eau
L’eau doit être propre ; c’est généralement de l’eau potable. Si
elle contient des chlorures, une réaction chimique a lieu et modifie la
prise du ciment. Le béton perd alors ses qualités de résistance. La
consistance du béton, et donc sa facilité de mise en œuvre dans les
coffrages, dépendent de la quantité d’eau. Plus un béton est liquide,
plus il est facile à travailler. Mais un tel matériau présente une plus
faible résistance une fois sec. Il est donc nécessaire de définir la teneur
en eau selon l’usage du béton, et d’obtenir le juste équilibre pour que le
matériau soit résistant et néanmoins maniable. En général, le béton mis
en œuvre est plutôt sec, mais il est vibré au coulage pour lui permettre
de remplir correctement le coffrage, et pour expulser l’air emprisonné
lors du malaxage.

1-5 Adjuvants
Lors du malaxage, on ajoute parfois des adjuvants au béton qui
permettent de modifier les propriétés du matériau. Il est ainsi possible
de rendre des bétons étanches, pour construire des ouvrages souterrains
ou des piscines ; on peut retarder ou accélérer le temps de prise du
ciment dans le béton. Des adjuvants sont également utilisés à des fins
architecturales. Par exemple, au cours du malaxage, on peut ajouter des
pigments aux bétons ou aux mortiers. Des durcisseurs de surfaces, des
particules de quartz sont incorporés pour obtenir des dalles en béton
supportant des charges roulantes importantes, en usine par exemple. Le
béton peut être rendu poreux et fortement perméable, pour des
applications en lit filtrant, ou sous les chaussées de route, pour
empêcher l’eau de pluie de stagner sur les voies de circulation. Pour
obtenir des massifs de béton lourd, utilisés comme lest, on peut
incorporer des particules d’acier. Le béton obtenu peut avoir une
densité allant jusqu’à 4 t/m 3 , alors que la masse volumique d’un béton
courant non armé est de 2,4 t/m 3 , selon la nature des composants. Le
béton comprenant des particules de plomb contribue à stopper les
rayonnements ; on l’emploie en milieu nucléaire. Le béton lourd
possède également de très bonnes propriétés d’isolation phonique.
 ANNEXE 5
CALCUL DE LA PRODUCTION ANNUELLE DES PRODUITS DU
CARRIÈRE
Si on prend à 294 le nombre de jours de travail par an et un poste
de 8heures par jours :
-la production annuelle dans l’unité de concassage est :
Sachant que la production prévu dans l’unité de concassage est de 35
tonnes par heures
AN :
294 x 35 x 8 = 82328 tonnes soit 82328 /2 ,64= 31180m 3 avec 2,64 la
densité apparente de la roche.
-la production annuelle du moellon est :
Sachant que la société emploi 16 ouvriers par jours et chaque ouvrier
peut produire 60 moellons par jours et la dimension moyenne d’un
moellon est de 20x20x20 cm.
AN :
0,2 x 0,2 x 0,2 x 60 x 16 x 294= 2258m 3
D’òu la production annuelle des produits du carrière atteint à
31180+2258 =33438 m 3 et en tenant compte un certaine perte du produit
ce chiffre s’élève à ≈33810 m 3
Ainsi, la production moyenne au chantier d’abattage est de
33810/ 294 =115 m 3 /jours.
 ANNEXE 6
CALCUL DES CONSOMMABLES

Calcul de la consommation d’explosif C E X :

P N F : poids de Nitrate fuel consommé pour une année = 11833,5 kg
P E : poids d’Emulstar consommé pour une année = 3482,5 kg

11 000 x 11 833,5 + 88 000 x 3482,5

CEX = ---------------------------------------------------- = 87 332 180 Ar
5

Calcul du coût des accessoires au tir : C A

L C : Longueur du cordeau 12g consommé pour une année =14000m
N D : Nombre de détonateurs consommés pour une année = 1568 U

10 400 x 14000 + 47 000 x 1568

CA = ---------------------------------------------- = 43 859 200 Ar
5
Calcul de la consommation du carburant : C C
C M :Consommation moyenne par heure de gasoil pour tous les
appareils motorisées = 22l/h
N A : nombre d’appareil = 9
N H : nombre d’heure de fonctionnement des appareils pour une
année : 8 x 294 = 2352 heures
P G : Prix d’un litre de gasoil = 1560 Ar
C U : coefficient d’utilisation moyenne estimé à 70 %
Application numérique :
C C : 22 x 9 x 2352 x 1560 = 508 540 000 Ar

Calcul de la consommation du taillant et du tube : C T B

L t :durée de vie moyenne d’un taillant = 1200 m
L B : durée de vie moyenne d’un tube = 600 m
P t : prix d’un taillant = 1 912 500 Ar
P B : prix d’un tube = 1 173 000 Ar
L : longueur total du trou foré pour une année = 6 x 56 x 21 =
10584 m
L L
CTB = ------ . Pt + ------. PB
Lt LB

C T B = 37 559 970 Ar ≈ 38 000 000 Ar

 ANNEXE 7
CARACTERISTIQUES DES EQUIPEMENTS DE FORATION

1- Machine à forer ATLAS COPCO TYPE ROC 203 PC

• Dimensions:
Poids (kg) 2400
Lenght (introduisez pos du transport) mm 5430
Largeur mm 2100
Hauteur mm 1560
• Tramming
Vitesse de la traction Km/h 2,5
Force de la traction Kn 18,8
Traquez l'oscillation+ ou - 12°
Colline capacité 30° grimpeuse
• Alimentation
Nourrissez KN 8 à force
Nourrissez m/s 0,3 à taux
Longueur du voyage mm 3810
Nourrissez le balancement + ou - 45°
Aérez la consommation (l/s à 6bar) 6
• Unités de la rotation
BBR 4
Gamme de trou mm 48 - 115
Aérez la consommation (l/s à 30 tr/min) 40
Moment de rotation de la rotation (maximum)900
COLLECTEUR DUT
DTC 60E
Aérez la consommation (l/s à 7 barre) 25

2- Compresseur mobile de chantier ATLAS COPCO type XAHS 236

MD
• Compresseur :
Pression de service effective (bars) 12
Débit réel à l’air libre (L /S- 14,1 m 3 / min) 235
Niveau sonore [dB(A)] 101
Pression sonore [dB(A)] 76
Capacité d’huile (l) 13
Monte sur remorque routière fixe avec dispositif de
freinage
• Moteur
Mercedes Benz TYPE OM 904 LA
Cylindres 4
Vitesse à pleine charge (tr/mn) 2200
Puissance (KW) 124
Capacité du réservoir (l) 254
 Consommation carburant (l/h) 28,35
• Dimensions
Longueur (mm) 4604
Largeur (mm) 1950
Hauteur (mm) 1974
Poids prêt à fonctionner (kg) 2900
Poids à vide (kg) 2500
 ANNEXE 8

MODE DE CALCUL D’INVESTISSEMENT EN CONSTRUCTION

1- Bâtiment administratif (en maçonnerie)

Bureau du directeur généra l9m 2
Bureau du chef comptable, responsable de vente et secrétaire de
2
direction 20m
Bureau de l’ingénieur, direction commercial et administratif, directeur
d’exploitation 20m 2
Le coût de m 2 habitable est de 122 500 Ar, le bâtiment coûte alors
6 000 000 Ar

2- Logement de gardien :
1-2x 16 m 2 = 32 m 2 , le coût s’élevé à 4 000 000 Ar

3- Dépôt d’explosif : (en béton armé)

6 m 2 x 2 000 000 = 12 000 000 Ar

4- Dépôt de détonateur : (en béton armé)

3m 2 x 2 000 000 = 6 000 000 Ar

5- Atelier mécanique :
100 m 2 x 450 000 = 45 000 000 Ar

6- Garage pour engin :

100 m 2 x 450 000 = 45 000 000 Ar

7- Magasin de stockage :
65 m 2 x 450 000 = 30 000 000 Ar

8- Réservoir d’eau et de gasoil :

25 m 3 x 400 000 = 10 000 000 Ar

9- silos :
70 m 3 x 4 x 105 000 = 30 000 000 Ar
 ANNEXE 9

DESCRIPTION DES PRINCIPAUX APPAREIL DE TRAITEMENT

BROYAGE – CRIBLAGE – MANUTENTION ( MENTSO)

UNITÉ PRIMAIRE
1- Trémie d’alimentation
-20m 3
-
poids : 9197 kg
-blindage acier e= 24-10mm
2- Alimentateur vibrant B 1052 – 2v
-largeur : 1000 mm
-longueur : 5 343 mm
-arbre BLX10 avec moteur électrique
-puissance : 15 kw
-poids : 7221 kg
3- Scalpeur vibrant TK 1000x1500 mm 2v
-avec moteur électrique
-barreaux divergents pour coupure à mm
-puissance :5,6 kw
-poids :1700 kg
4- Transporteur à courroie Nordbelt
-puissance :5,5 kw
-poids : 4 460 kg
-stockage des stériles
-longueur :15m
-largeur : 650mm
-inclinaison : 18°
-granulo max : 30mm
-débit :25t/h
5- Concasseur C80
-ouverture d’alimentation : 800 x 510 mm
-mâchoires réversibles en deux parties
-puissance du moteur électrique bobine à bagues :
-poids du concasseur :
6- Transporteur à courroie Nordbelt
Reprise sous C80
-puissance :18,5kw
-poids : 5 985 kg
-longueur :21m
-largeur : 800mm
-inclinaison : 16°
-granulo max : 400mm
-débit :30t/h
 7-Poste d’alimentation de type Tampon de 20m 3
-Un ensemble poste d’alimentation de 3,5m x 3,5m posé sur dalle béton
ayant une capacité de 20m 3 ,inclinant un ensemble de support et
manchette d’alimentateur.
-poids :5764 kg
-rehausse pour chargeur
-blindages épaisseur de 6mm
-grille de protection
8- Alimentateur vibrant EME de type 42U
-puissance :1,8 kw
-poids :721 kg
-dimensions du couloir : 800x1250mm (32x50 inch)
-manchettes et supports

9- Transporteur à courroie Nordbelt

Alimentation HP 200
-poids : 5 816kg
-longueur :18m
-largeur : 800mm
-inclinaison : 16°
-granulo max : 100mm
-débit :35t/h
10-Broyeur à cône Nordbelt série HP200
-puissance : 21,5 kw
-poids : 18409 kg
C’est un équipement :
-Bâti moulé avec butée, arbre fixé et blindages.
-Anneau de réglage et anneau de blocage, blocage par vérins .
hydrauliques.
-Excentrique avec bague intérieure, butée, couronne dentée
et blindage.
-Contre arbre, pignon, bagues et boîtier de contre arbre.
11- Transporteur à courroie Nordbelt
Alimentation CVB 1540 III étages
-puissance :18,5kw
-poids : 6 251 kg
-longueur :25m
-largeur : 650mm
-inclinaison : 19°
-granulo max : 85mm
-débit :30t/h
 12- Crible CVB 1540 III étages
-puissance :15 kw
-poids :16 937 kg
-largeur : 1500 mm
-longueur :4000 mm
-nombre d’étages :3
-surface d’un étage : 6m 3
1 è r étage : coupure 31,5 mm avec toiles métalliques tendues
2 è m e étage : coupure 20 mm avec toiles métalliques tendues
3 è m e étage : coupure 10 mm avec toiles métalliques tendues
13- Transporteur à courroie Nordbelt
Recyclage + 31,5
-puissance :5,5kw
-poids : 4 250 kg
-longueur :20m
-largeur : 500mm
-inclinaison : 15°
-granulo max : 85mm
-débit :20t/h
14- Transporteur à courroie Nordbelt
Reprise des 0/31,5 sous CVB
-puissance :5,5kw
-poids : 3 170 kg
-longueur :10m
-largeur : 500mm
-inclinaison : 20°
-granulo max : 31,5mm
-débit :25t/h

15- Transporteur à courroie Nordbelt

Alimentation trémie en 10/31,5
-puissance :5,5kw
-poids : 3 579 kg
-longueur :16m
-largeur : 500mm
-inclinaison : 19°
-granulo max : 31,5mm
-débit :30t/h

UNITÉ SECONDAIRE :
1- Poste d’alimentation de type tampon de 20m 3 .
-Un ensemble poste d’alimentation de 3,5m x 3,5m posé sur dalle béton
ayant une capacité de 20m 3 ,inclinant un ensemble de support et
manchette d’alimentateur.
-poids :5764 kg
-rehausse pour chargeur
-blindages épaisseur de 6mm
-grille de protection
2- Alimentateur vibrant EME de type 33U
-dimensions du couloir : 630 x 1500 mm ( 25 x 60 inch )
-puissance :1,8 kw
-poids :534 kg
-manchettes et supports
3- Transporteur à courroie Nordbelt
Alimentation HP 200 en 10/31,5
-puissance : 5,5 kw
-poids : 4 436kg
-longueur :14m
-largeur : 650mm
-inclinaison : 19°
-granulo max : 31,5mm
-débit :30t/h
4-Broyeur à cône Nordbelt série HP200
-puissance : 21,5 kw
-poids : 18 409 kg
C’est un équipement :
-Bâti moulé avec butée, arbre fixé et blindages.
-Anneau de réglage et anneau de blocage, blocage par vérins .
hydrauliques.
-Excentrique avec bague intérieure, butée, couronne dentée
et blindage.
-Contre arbre, pignon, bagues et boîtier de contre arbre.
5- Transporteur à courroie Nordbelt
Reprise sous HP 200
-poids : 4 109 kg
-longueur :12m
-largeur : 650mm
-inclinaison : 17°
-granulo max : 31,5mm
-débit :30t/h
6- Tôlerie By-Pass
-poids : 663 kg
-stockage 0/31,5
-alimentation CVB 2050 IV
7- Transporteur à courroie Nordbelt
Stockage 0/31,5
-puissance : 9 kw
-poids : 5 375kg
-longueur :20m
-largeur : 650mm
-inclinaison : 20°
-granulo max : 31,5mm
-débit :5t/h
8- Transporteur à courroie Nordbelt
Alimentaion CVB 2050 IV
-puissance : 18,5 kw
-poids : 6 731kg
-longueur :28m
-largeur : 650mm
-inclinaison : 20°
-granulo max : 31,5mm
-débit :30t/h
9-Crible CVB 2050 IV étages
-puissance :22 kw
-poids :24 794 kg
-largeur : 2000 mm
-longueur :5000 mm
-nombre d’étages :4
-surface d’un étage : 10m 3
1 è r étage : coupure 14 mm avec toiles métalliques tendues
2 è m e étage : coupure 10 mm avec toiles métalliques tendues
3 è m e étage : coupure 5 mm avec toiles métalliques tendues
4 è m e étage : coupure 3,15 mm avec plus-value INOX tendu anti-
colmatant
10- Transporteur à courroie Nordbelt
Alimentaion trémie en 14/31,5
-puissance : 5,5 kw
-poids : 3 579kg
-longueur :16m
-largeur : 500mm
-inclinaison : 19°
-granulo max : 31,5mm
-débit :5t/h
11- Transporteur à courroie Nordbelt
Stockage 10/14
-puissance : 5,5 kw
-poids : 4 229kg
-longueur :20m
-largeur : 500mm
-inclinaison : 18°
-granulo max : 25mm
-débit :10t/h
12- Transporteur à courroie Nordbelt
Stockage 3/10
-puissance : 5,5 kw
-poids : 4 229kg
-longueur :20m
-largeur : 500mm
-inclinaison : 18°
-granulo max : 25mm
-débit :5t /h
13- Transporteur à courroie Nordbelt
Stockage 0/3
-puissance : 5,5 kw
-poids : 5 552kg
-longueur :20m
-largeur : 6500mm
-inclinaison : 20°
-granulo max : 5mm
-débit :10t/h
 ANNEXE 10
DESCRIPTION DE LA MÉTHODE DE CALCUL DE LA RÉSERVE

S i + S i +1
Le volume obtenu est la somme ∑ 2 .d
avec :

S i , S i + 1 sont deux surfaces respectivement délimitées par deux

courbes de niveaux successifs
d :distance entre ces deux courbes de niveaux successifs
Tel que
S i = surface mesuré sur MapPoint x rapport de réduction
Rapport de réduction : valeur d’une surface mesuré sur une carte
topographique réelle divisé par la valeur de ce même surface sur ce
même carte topographique mais scanné mesuré a partir d’un logitiel
MapPoint .
Noms : RAVELOJAONA
Prénoms : Fanomezantsoa Heritiana
Date de naissance : 07 Novembre 1977
Sexe : Masculin
Adresse: Lot IVK 28 Ankadifotsy Antanifotsy Antananarivo 101 (MADAGASCAR)
Tel : 033 14 750 01
Titre du livre : Etude de préfaisabilité de l’exploitation d’une carrière de granite dans la
région d’Ambatomirahavavy

RÉSUMÉ

L’exploitation à ciel ouvert en utilisant l’explosif présente encore un meilleur rendement

tant sur le point de vue technique qu’économique néanmoins il faut être toujours vigilant
sur le plan environnemental au cours de l’exploitation. Ainsi le choix des différents
équipements et matériels mis en œuvre dépend la taille et les caractéristiques physiques
du gisement, la capacité de production évoluent en fonction de l’étude de marché et des
contraintes environnementales.
Le gisement étudié présente une roche de bonne qualité et en quantité apparemment
illimitée et qui offre une certaine facilité d’exploitation. Comme la carrière se trouve à
proximité d’une importante agglomération, l’aspect environnemental a été abordé. Le
coût d’investissement calculé est assez élevé mais on peut dire que l’exploitation de cette
carrière présente une rentabilité acceptable.

Rapporteur : Professeur RANDRIANJA Roger, Chef de Département Mines à l’Ecole

Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
Pagination : 76 pages
Nombre des tableaux : 24
Nombre des figures : 21
Mots-clés : migmatite granitoïde, carrière, exploitation, foration, explosif, tir, concassage,
granulats, ciment, moellon.