RalovarisoaEric ESPA ING 10

RALOVARISOA Eric PROMOTION 2009
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEUR POLYTECHNIQUE
UFR : GENIE INDUSTRIEL
DEPARTEMENT MECANIQUE PRODUCTIQUE
DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE
MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME

D’INGÉNIEUR EN GÉNIE INDUSTRIEL
N° d’ordre ……….
Intitulé
« ETUDE
UDE SUR LES PLASTIQUES RENFORCES
RENFORCE »
Présenté par : RALOVARISOA Eric

Sous la direction de Monsieur : RASOLDIER Olivier
Promotion 2009
Date de soutenance : 08 Avril 2010

Mémoire de fin d’étude

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
DEPARTEMENT MECANIQUE PRODUCTIQUE ET ELECTRIQUE
MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME

D’INGÉNIEUR EN GÉNIE INDUSTRIEL
Présenté par : RALOVARISOA Eric

Membres de jury :
Président : Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro
Rapporteur : Monsieur RASOLDIER Olivier
Examinateur : Monsieur RAKOTONIRIANA René
Madame RATSIMBAZAFY Lantoharisoa
Monsieur ANDRIAMANALINA William
Promotion 2009

SOMMAIRE
REMERCIEMENTS
TABLE DES MATIERES
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES FIGURES
LISTE DES ABREVIATIONS
NOTATIONS ET SYMBOLES
INTRODUCTION
PARTIE I : LES MATIERES PLASTIQUES
Chapitre 1 : Généralités sur les matières plastiques
Chapitre 2 : Production des matières plastiques
Chapitre 3 : Avantages, inconvenients et applications des matières plastiques
PARTIE II : LES PLASTIQUES RENFORCES
Chapitre 1: Introduction
Chapitre 2: Technologie de mise en oeuvre
Chapitre 3: Avantages, inconvénients et applications des plastiques renforcés
Chapitre 4 : Méthodologie de calcul sur les matériaux composites
Chapitre 5 : Théorie classique des stratifiées
PARTIE III : PARTIE ECONOMIQUE
Chapitre1 : Etude d’impact environnemental
Chapitre 2 : Etude économique
CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIES
ANNEXES

REMERCIEMENTS
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude envers tous ceux qui ont, de prés ou de
loin, contribué à l’élaboration de ce mémoire.
Nous citons en particulier:
Notre seigneur tout puissant ;
Monsieur RANDRIANARY Philippe Directeur de l’Ecole Supérieure

Polytechnique d’Antananarivo, qui, par son administration a donné à l’école une belle image;
Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro, enseignant chercheur, chef de

département en Génie Mécanique et Productique, qui, malgré ces lourdes tâches, n’a pas
cessé de nous prodiguer des conseils visant à nous garantir une carrière professionnelle
honorable;
Monsieur RAKOTONIAINA Solofohery, Chef de Département en Génie

électrique, qui a donné le meilleur de lui-même tout au long de notre formation ;
Monsieur RASOLDIER Olivier, maître de conférences, enseignant chercheur à

l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, qui nous a conseillé ce sujet et qui nous a
dirigé tout au long de la réalisation de ce mémoire;
Tous les membres du jury, qui ont bien voulu évaluer notre projet et apporter
des remarques et des suggestions visant à son amélioration;
Tous les enseignants ainsi que les personnels de l’Ecole Supérieure

Polytechnique d’Antananarivo qui nous ont donné le meilleur d’eux mêmes tout au long de
notre formation;
Monsieur Valery Fraise, Directeur Général de l’usine Corima de Madagascar

de m’avoir accepté comme stagiaire au sein de sa société.
Toute la famille et les amis pour leur présence et leur soutien.
Qu’ils trouvent tous ici les respectueux témoignages de ma profonde gratitude

TABLES DES MATIÈRES

PARTIE I : LES MATIERES PLASTIQUES……………………………………………………….2
CHAPITRE 1 : GENERALITE SUR LES MATIERES PLASTIQUES……………………………….2
1.1 ORIGINE………………………………………………………….…………………...2
1.2 CLASSIFICATION……………………………………………….…………………...2
1.3 MOLECULE DE BASE……………………………………………………………….2
1.4 PROPRIETES DES MATIERES PLASTIQUES…………….………………………..3
1.4.1 Propriétés physiques………………………………..….………………………3
1.4.2 Propriétés chimiques……………………………….………………………….4
CHAPITRE 2 : PRODUCTION DES MATIERES PLASTIQUES……………………………………5
2.1 MATIERES PREMIERES……………………………………………………………....5
2.1.1 Les poudres à mouler………………………………………………………….5
2.1.2 Les stratifiés…………………………………………………………..……….5
2.1.3 Les plastiques armées………...……………………………………………..…5
2.1.4 Les résines liquides………..…………………………………..………………6
2.2 LES DEMI-PRODUITS………………………………………………………….……6
2.2 .1 Les extrusions………………………………………………………….………6
2.2.2 Les films, les feuilles et les plaques……...…………………………………....6
2.3 PRODUCTION DES PIECES EN PLASTIQUES……………………………….……6
2.3.1 Moulage…………………………………………………………………..……6
2.3.2 L’usinage…………………………………………...…………………….……6
2.3.3 Modes d’assemblage ……………………………………………………….....8
CHAPITRE 3 : INTERET DES MATIERES PLASTIQUES………………………………………....10
3.1 Avantages et Inconvenient des matières plastiques………………………………..…10
3.2 Domaines d’applications des matières plastiques…………………………………….10
PARTIE II : LES PLASTIQUES RENFORCES…..………………………………………………11
CHAPITRE 1 : INTRODUCTION……………………………………………………………...……..11
1.1 DEFINITION…………………………………………………………………..……..11
1.2 PRINCIPE DE CONSTRUCTION …………………………………………………..11
1.3 LES COMPOSANTS ET SES ROLES………………………………………………11
1.3.1 Le renfort…………………………………………………………………..…12
1.3.2 La matrice…………………………………………………………………….15
1.3.3 Les différents charges…………………………………………...……………17
CHAPITRE 2 : TECHNOLOGIE DE MISE EN ŒUVRE…………………………………...……….18
2.1 PROCEDES MANUELS……………………………………………….…………….18
2.1.1 Moulage au contact……………………………………………….………….18

2.1.2 Moulage par projection simultanée……………………………………….….19

2.1.3 Moulage sous vide……………………………………………………………20
2.2 PROCEDES DE TRANSFORMATION PAR MOULAGE A PRESSE…………….21
2.2.1 Moulage par injection basse pression de résine RTM…………………..……21
2.2.2 Moulage à la presse froid ‘voie humide’ basse pression……………….…….22
2.3 PROCEDES D’INJECTION PAR REACTION : RRIM-SRIM……………………..23
2.3.1 Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres broyées RRIM ..…23
2.3.2 Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres longues SRIM…...24
2.3.3 Moulage par injection compound BMC……………………………………...25
2.3.4 Moulage par compression de mat préimprégné……………………………...26
2.4 PROCEDE DE FABRICATION DE FORME DE REVOLUTION………………....27
2.4.1 Moulage par enroulement filamentaire…………………………………..…..27
2.4.2 Moulage par centrifugation……………………………………………..……28
2.5 PROCEDE DE TRANSFORMATION EN CONTINU………………………...……29
2.5.1 Moulage par pultrusion………………………………………………………29
2.5.2 Imprégnation en continu…………………………………………….……….30
CHAPITRE 3 : AVANTAGES , INCOVENNIENTS ET DOMAINES D’APPLICATIONS…….…31
3.1 Domaine d’application des composites……………………………….………………31
3.2 Avantages des matériaux composites……………………………...…………………32
3.3 Inconvenients des matériaux composites…………………………..…..……………..32
CHAPITRE 4 : CONCEPTION DE PIECES EN MATERIAUX COMPOSITES……………………33
4.1 DEFINITION…………………………………………………………..……………..33
4.1.1 Les matières homogènes……………………………………………………..33
4.1.2 Les matières hétérogènes…………………………………………………….33
4.1.3 Les matières isotropes………………………………………………………..33
4.1.4 Les matières anisotrope……...………………………………………...……..33
4.2 STRUCTURE DES MATERIAUX COMPOSITES…………………………………33
4.2.1 Monocouche………………………………………………………………….33
4.2.2 Stratifiés…………………………………………………………………...…33
4.2.3 Sandwich……………………………………………………………………..34
4.3 REGLE DE BASE DES CALCULS POUR LES COMPOSITES………………...…35
4.4 ELEMENTS MATHEMATIQUE DE BASE ………………………………………..35
4.4.1 Le repère…………………………………………………………...………....35
4.4.2 Description des contraintes …………………………………….……………36
4.4.3 Description des déformations…………………………………………..…….37
4.4.4 Relation contrainte et déformation………………………………………...…38
4.4.5 Détermination des matrices des souplesses…………………………………..38

4.4.6 Relations fondamentales de la dynamique…………………………………...40

4.4.7 Equation de compatibilité…………………………………………………….40
4.5 APPROCHE DES CALCULS DES COMPOSITES ………….……………………..41
4.5.1 Homogénéisation simplifiée ou modèle à borne………………………….….41
4.5.2 Approche d’Hashin………………………………………………………..…42
4.5.3 Approche d’Halpin- Tsai……………………………………………………..42
4.5.4 Appoche de Tsai-Pagano……………………………………………………..42
4.5.5 Approche d’halpin-Kardos…………………………………………………...43
CHAPITRE 5 : THEORIE CLASSIQUE DES STRATIFIEES………………………………………44
5.1 COMPORTEMENT………………………………………………………………..…44
5.1.1 Comportement en membrane………………………………………………...44
5.1.2 Comportement en flexion…………………………………………………….45
5.1.3 Prise en compte des effets hygrothermiques………………………………....47
5.1.4 Modélisation à l’échelle des plaques………………………………………....47
5.2 RUPTURES DES COMPOSITES………………………………………………...….47
5.2.1 Le critère de Tsai-Hill…………………………………………………..……47
5.2.2 Le critère Tsai-Wu……………………………………………………...……48
5.2.3 Le critère de la contrainte maximale ……………………………………...…48
5.2.4 Le critère de la déformation maximale……………………………………....48
5.2.5 Le critère mixte……………………………………………………………....48
5.2.6 Le critère de Hashin………………………………………………………….48
5.2.7 Principaux causes des ruptures………………………………………………….50
5.3 CONCEPTION DES PIECES COMPOSITES……………………………………….51
5.3.1 Règles de conception des pièces composites………………………………...51
5.3.2 Préparation avant le moulage ou du drapage………………………………...51
5.3.3 Usinage des pièces composites plastiques………………………………..….52
5.3.4 Exemple de réalisation d’une pièce composite soumis à la traction…………54
5.3.5 Poutre stratifiée travaillant en flexion………………………………………..56
PARTIE III : CONSIDERATION ECONOMIQUE ET IMPACT ENVIRONNEMENTAL….58
CHAPITRE 1 : ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL………………………………………58
1.1 Recyclage des matieres plastiques et des plastiques renforces…………………….…59
1.2 Processus de recyclage des plastiques ou des plastiques renforcés…………………..59
1.3 L’augmentation des bacs à ordures…………………………………………………...59
1.4 L’usage de solvant de nettoyage et port des accessoires……………………………...60
CHAPITRE 2 : CONSIDERATION ECONOMIQUE………………………………………………..61

LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 1 : PROPRIETES GENERALES DES CHARGES POUR LES PLASTIQUES……………….5
TABLEAU 2 : OPERATION DE TOURNAGE DES PLASTIQUES COURANTS…………………………7
TABLEAU 3 : SOLLICITATIONS ET EFFORTS NON NULS CORRESPONDANTS…………………..37
TABLEAU 4 : PRIX MOYENS DES COMPOSITES PAR SECTEURS D’ACTIVITE…………………..59
TABLEAU 5 : PRIX MOYENS DES MATIERES PREMIERES…………………………….......................59
TABLEAU 6 : LISTE DES CARACTERISTIQUES DES DIFFERENTS RESERVOIRS………………..60
TABLEAU 7 : CARACTERISTIQUES DES MATIERES PLASTIQUES…………………………………...i
TABLEAU 8 : MATIERES PREMIERES DES PLASTIQUES RENFORCES………………………….…iii
TABLEAU 9 : CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES RENFORTS……………………………...….v
TABLEAU 10 : VALEUR A LA LIMITE DE QUELQUES RENFORTS…………………………………...v
TABLEAU 11 : COMPARAISON DES DIFFERENTS ARCHITECTURES DES RENFORTS……….…vi
TABLEAU 12 : CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES MATRICES TD……………………...…..vii
TABLEAU 13 : CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES MATRICES TP………………………….vii
TABLEAU 14 : COMPARAISON DES MATRICES TP ET TD…………………………………………...viii
TABLEAU 15 : PRINCIPALES FONCTIONS DES DIFFERENTES CHARGES…………………………...ix

LISTE DES FIGURES
FIGURE 1 : FIBRE DE VERRE FILAMENT ET TISSU……………………………………………13

FIGURE 2 : FIBRE DE CARBONE FILAMENT ET NAPPE -45°………………………………….13
FIGURE 3 : FIBRE DE KEVLAR EN FILAMENT ET EN TISSU………………………………….14
FIGURE 4 : SCHEMAS RESPECTIFS D’UNE UD, TAFFETAS, SERGE 2/2, SATIN…………….15
FIGURE 5: SCHEMA DU PROCEDE ET D’ UN APPLICATION DE CE MOULAGE…………....18
FIGURE 6 : SCHEMA DU PROCEDE ET D’UN APPLICATION (VOILE)……………………....19
FIGURE 7: SCHEMA DU PROCEDE ET APPLICATION (COQUE DE BATEAU)……………....20
FIGURE 8: MOULAGE PAR INJECTION ET UNE AILE AVANT DE CAMION……………..…21
FIGURE 9: SCHEMA DU PROCEDE……………………………………………………………..…23
FIGURE 10 : SCHEMA DU PROCEDE ET D’UN APPLICATION (PARE A CHOC)………….…24
FIGURE 11: SCHEMA SIMPLIFIE DU MOULAGE A PRESSE BMC………………………….…25
FIGURE 12: SCHEMA SIMPLIFIE DU MOULAGE A PRESSE SMC……………………………..26
FIGURE 13: SCHEMA DU MOULAGE PAR ENROULEMENT FILAMENTAIRE ET
APPLICATION……………………………………………………………………………….27
FIGURE 14 : SCHEMA DU PRINCIPE DE LA CENTRIFUGATION…………………………...…28
FIGURE 15 : SCHEMA DU PRINCIPE DE LA PULTRUSION………………………………...…..29
FIGURE 16 : SCHEMA D’UNE MONOCOUCHE……………………………………………..……33
FIGURE 17 : SCHEMA D’UN STRATIFIE…………………………………………………………34
FIGURE 18 : SCHEMA D’UN SANDWICH……………………………………………………..…..34
FIGURE 19 : REPRESENTATION DES CONTRAINTES DANS L’ESPACE……………………..36
FIGURE 20 : DESCRIPTION DES EFFORTS ET DES MOMENTS………………………………..45
FIGURE 21 : RUPTURE AU NIVEAU DE LA MATRICE………………………………………….49
FIGURE 22 : RUPTURE DE LA FIBRE……………………………………………………………...49
FIGURE 23: RUPTURE ENTRE FIBRE/MATRICE……………………………………………..….50
FIGURE 24 : OPERATION DE CONTOURNAGE ET DETOURAGE……………………………..52
FIGURE 25 : OPERATION DE FRAISAGE…………………………………………………………52
FIGURE 26 : OPERATION DE PERÇAGE…………………………………………………………..53
FIGURE 27: SCHEMA D’UNE PIECE COMPOSITE SOUMIS A LA TRACTION……………….54
FIGURE 28 : SCHEMA D’UNE POUTRE EN FLEXION………………………………….………..56
FIGURE 29 : DIAGRAMME DE L’EFFORT TRANCHANT……………………………………….56
FIGURE 30 : DIAGRAMME DU MOMENT FLECHISSANT……………………………...……….56
FIGURE 31: SCHEMAS DES DIFFERENTES TYPES DE RESERVOIRE………………….…….62

LISTE DES ABREVIATIONS

FRP Fiber Reinforced Plastics
KRP Kevlar Reinforced Plastics
GRP Glass Reinforced Plastics
CFRP Carbon Fiber Reinforced Plastics
HP Haute Performance
GD Grande Diffusion
HM Haut Module
HT Haute Tension
BM Bas Module
RTM Resins Transfert Molding
BMC Bulk Molding Compound
SMC Sheet Molding Compound
PAN Polyactylonitrile
PP Polypropylène
PPO Polyphénylène oxydé
PPS Polysulfure de phénylène
PA Polyamide
PES Polyéther-sulfone
PEI Polyéther-imide
PEEK Polyéther-éther-cétone
PVC Polychlorure de Vinyle
TD Thermodurcissable
TP Thermoplastique
PM Polymérisation
PD Polycondensation
PCD Polycristal de diamant
PU Polyuréthane
CO2 Gaz carbonique

NOTATIONS ET SYMBOLES
I : Notations Romaines
[A] Matrice de rigidité en membrane
[B] Matrice de rigidité en flexion/torsion
[D] Matrice de couplage membrane/flexion-torsion
[C] Matrice de rigidité
E Module d’élasticité
F Résultantes des forces
G Module de cisaillement
H Humidité
[I] Matrice unite d’ordre 3
L Longueur de la fibre
[S] Matrice de souplesse
[T] Matrice de tenseur de contrainte
T Effort tranchant
P Matrice de passage
t Température
M Moment
Mi Moment suivant la direction i
N Effort normal
Vf Fraction volumique de la fibre
Vm Fraction volumique de la matrice
Ef Module d’élasticité de la fibre
Em Module d’élasticité de la matrice
Gf Module de cisaillement de la fibre

Gm Module de cisaillement de la matrice
d Densité

II : Notations grècques
Σ Contrainte
σij Contrainte suivant la direction ij
ε Déformation
εij Déformation suivant la direction ij
υ Coefficient de Poisson
η Coefficient d’influence
µ Coefficient de CHENTSOV
ρ Masse volumique
α Coefficient de dilatation thermique
λ Opérateur de contrainte
θ angle de repérage
∂ Dérivée partielle par rapport à une variable
III : Symboles spéciaux
∫ Opérateur intégrale
∑ Sommation

INTRODUCTION
Tous les matériaux de construction évoluent rapidement pour faire face à une demande
de plus en plus exigeante. Parmi ces matériaux figurent les plastiques renforcés qui rivalisent
avec les aciers. On les trouve dans de nombreux objets dans tous les secteurs dont l’aviation,
l’automobile, les bateaux, la médecine, le sport, le batiment et autres.
Les plastiques renforcés sont connu mais restent du domaine de l’artisanat sauf pour
quelques usines en régime franc. Et c’est la justification de cette étude pour comprendre la
situation technologique et analyser les opportunités pour que ces matériaux soient plus
vulgarisés à Madagascar.
Cet ouvrage aborde le secteur du plastique renforcé en partant des matières premières,
en passant par les procédés de mise en œuvre, en insistant sur les avantages et inconvénients
et les méthodes de conception des pièces et en conclusion en analysant les impacts
économiques et environnementaux.
1 Mémoire de fin d’étude

PARTIE I : LES MATIÈRES PLASTIQUES
Chapitre 1 : GENERALITES SUR LES MATIERES PLASTIQUES
1.1 ORIGINE
99% des plastiques utilisés actuellement dans le monde sont fabriqués à partir de pétrole. Plus
exactement à partir du naphta, appelé aussi essence lourde, obtenu lors du raffinage du pétrole et de
sa séparation par distillation fractionnée en différents produits, des plus légers (GPL), aux plus lourds
(les bitumes). Cette essence lourde subit un traitement par la chaleur, le vapocraquage, qui en
présence de vapeur d’eau casse les hydrocarbures lourds du naphta qui deviennent des molécules plus
légères ne contenant que quelques atomes de carbone. Ces molécules légères utilisées pour la
fabrication des plastiques sont principalement des alcènes (oléfines) et des hydrocarbures
aromatiques (cycliques) insaturés.
1.2 CLASSIFICATION
soies, gommes,
laques
plastiques
naturelles
caoutchouc
colophanes
thermodurcissable,
plastiques sémi-
Matières plastiques thermoplaste,
synthétiques
élastomère
FRP KRP
plastiques
renforcés
GRP CRFP
1.3 LES MOLECULES DE BASE

A part les plastiques naturelles, on distingue aussi les plastiques de polymérisation et les
plastiques de polycondensation.
1.3.1 Constitution des plastiques de polymérisation
La plupart des plastiques de polymérisation dérive des composés vinyliques de formule

générale : CH2 = CH-X avec X : radical variable
Exemple : si le radical est du chlore, on obtient du chlorure de vinyle.

Le degré de polymérisation désigne le nombre de motifs monomères présents dans une

molécule, pouvant atteindre 1600 à 2000. La température, la pression, la nature et la quantité du
catalyseur ont une influence sur le degré de polymérisation. Les réactions de polymérisation sont des
réactions en chaîne dans laquelle on distingue trois phases :
• Phase d’activation : apparition des molécules sous l’action d’un catalyseur ou à la
lumière. C’est une phase lente par rapport aux autres phases.
• Phase de propagation : c’est la formation des macromolécules par addition successive
des molécules monomères.
• Phase d’interruption : on interrompt la réaction à l’aide de la désactivation par
dédoublement ou de la désactivation par transfert d’un atome d’hydrogène d’une molécule à l’autre.
1.3.2 Constitution des plastiques de polycondensation
La condensation est l’union de deux molécules avec élimination de l’eau. Ainsi, on a la

relation suivante :
Acide + Alcool → Ester + eau
Il y a deux manières de condenser les molécules : la polycondensation à partir d’un seul corps
aboutissant à des composés monodimensionnels et à des polycondensations à partir de deux corps
donnant naissance à des corps bidimensionnels. Les macromolécules tridimensionnelles sont
obtenues si l’une des molécules comporte trois groupements fonctionnels.
1.4 PROPRIETES DES MATIERES PLASTIQUES

Les propriétés des matières plastiques dépendent de la nature chimique du motif, du degré de
polymérisation ou de polycondensation et aussi de l’adjuvant.
1.4.1 Propriétés physiques
• Masse volumique : elle varie, en générale, de 1 à 1.7 kg/cm3 mais augmente

progressivement suivant le degré de polymérisation ou de condensation ;
• Couleur : suivant la quantité de l‘adjuvant ajoutée à la matière ;
• Propriétés électriques : bons isolants électriques avec des propriétés statiques
dépendant des solutions antistatiques éventuelles ;
• Propriétés thermiques : bons isolants thermiques en général ;
• Solubilité : selon leur nature, la matière plastique peut être soluble dans certains
solvants. Cette solubilité décroit quand le degré de polymérisation ou de polycondensation
augmente ;

• Propriétés mécaniques : principalement la résistance à la traction, à la compression, et

à la flexion, l’allongement à la rupture. On peut ajouter à la liste la plasticité et l’élasticité.
1.4.2 Propriétés chimiques
Ces propriétés chimiques sont très variables par rapport aux différents produits chimiques.

Chapitre 2 : PRODUCTION DES MATIERES PLASTIQUES
2.1 MATIERES PREMIERES
2.1.1 Les poudres à mouler
On additionne aux résines premières des produits divers destinés à améliorer la quantité des
matières plastiques :
• Les charges : le choix de la charge dépend de la propriété recherchée.
Tableau 1 : Propriétés des charges des matières plastiques
Propriétés recherchés Charges utilisées

Mécaniques Farine de bois, déchets textiles
Résistance au choc Déchets textiles
Résistance à la chaleur Poudre d’ardoise, mica,silice
Dureté Silice, poudre de coquille ou de noyau
Résistance électrique élevée Poudre d’ardoise, mica
• Les plastifiants : permettent d’accroître la plasticité, la souplesse, et la
résistance au choc ;
• Les colorants : améliorent la couleur des résines tout en conservant les
transparences nécessaires ;
• Les catalyseurs : peuvent être initiateurs ou inhibiteurs d’une réaction de
polymérisation ou de polycondensation. Ce sont des métaux, des sels métalliques, des oxydes et les
rayons ;
• Les stabilisateurs, au cours de la mise en œuvre des matières plastiques,
empêchent les altérations surtout du PVC ;
• Les lubrifiants : sont utilisés pour faciliter le démoulage. En général, ce sont
des corps gras comme le stéarate de zinc.
2.1.2 Les stratifiés
Les stratifiées sont fabriquées à partir des résines et des matériaux en feuille de papier ou du
tissus. Ils sont utilisés en électrotechnique, en électronique, dans la mécanique et la construction
navale et dans la production des céramiques.

2.1.3 Les plastiques armés
Ce sont des plastiques comportant une armature résistante dans la matrice résineuse. Ils sont
souvent utilisés dans les industries du bâtiment, dans la fabrication de tôles planes ou ondulées.
2.1.4 Les résines liquides
Moulées sans pression, ils se durcissent sous l’action des catalyseurs et/ou de la chaleur. On
utilise souvent les plexiglas et du polymétacrylate de méthyle.
2.2 LES DEMI-

DEMI-PRODUITS
Ce sont des produits intermédiaires entre les matières plastiques et les produits finis. Ils
doivent être usinés pour donner des objets finis. On a deux sortes de demi-produits :
2.2.1 Les extrusions : sont des produits longs par rapport à leur section droite. Ils sont
fabriqués à l’aide d’une extrudeuse ou boudineuse.
2.2.2 Les films, les feuilles et les plaques : sont des produits fins.
2.3 PRODUCTION DES PIECES EN PLASTIQUE
2.3.1 Le moulage :
C’est un procédé mécanique qui permet de donner une forme à la matière plastique. Il existe
quatre (4) type de moulage :
• Le moulage par compression
Utilisé surtout sur les matières thermodurcissables, on verse la poudre à mouler et la pastille
séchée préalablement, et on soumet de la chaleur et une forte pression dans le moule durant un temps
suffisant pour durcir les résines. En tenant compte de la température, la pression et le temps de
moulage.
• Le moulage transfert
On chauffe la poudre à mouler dans une cavité, et on presse la résine ramollie par un piston à
travers un canal dans une moule fermée et chauffée. La plastification de la matière est totale d’où son
utilisation dans la fabrication des pièces compliquées.
• Le moulage par coulée
On l’effectue sans pression, convenable aux résines à faible viscosité à une température
modérée.
• Le moulage par injection
Il convient aux matières thermoplastiques. On injecte la résine en fusion dans le moule, et on
la maintient à une température peu élevée.

2.3.2 L’usinage
En général, c’est une méthode pour obtenir la forme désirée par enlèvement de matière. On
distingue :
• L’usinage à froid
Le découpage et le sciage : on utilise la cisaille à main (faible épaisseur) ou une scie
(épaisseur importante) pour découper des plaques.
Le perçage : on évite l’échauffement et le ramollissement de la pièce lors de
l’opération :
- Vitesse pas trop élevée,
- Refroidissement par air ou par solutions aqueuses,
- Evacuation des copeaux,
- Relever les forêts de temps en temps,
- maintien de la pièce à percer.
Le taraudage : est difficile à réaliser, on prefère l’insertion d’une pièce
métallique taraudée lors du moulage.
Le tournage : même principe et outils que les métaux. On évite alors l’échauffement de
la pièce, l’écaillage, la craquelure.
Tableau 2 : Opération de tournage pour les plastiques courants :
Nom de la matière Profondeur de passe [mm] Avance [mm/tour] Vitesse [m/min]

PVC 0.8 – 1.1 0.3 500- 800
Polystyrène 0.2 0.04 60 – 80
Polymétacrylate de méthyle 0.2 0.05 100 - 150
Le fraisage : même précautions à prendre que le tournage et identique au fraisage des

métaux.
• L’usinage à chaud :
utilisé pour les matières thermoplastes nécessitant un réchauffage préalable.
L’estampage : c’est la méthode pour découper les matières, on utilise souvent une
presse.
L’emboutissage : c’est une méthode de formage ou de moulage par déformation du
flan.

Le soufflage : appliquées aux thermoplastes pour fabriquer des produits creux.
2.3.3 Modes d’assemblage et décoration des pièces
On peut assembler les matières plastiques par:

• Liaisons mécaniques : vis, boulons-écrous, agrafes, rivets,…
• Collage
Cette opération nécessite des adhésifs adaptés à la nature des matériaux à assembler
suivant les règles suivantes :
bien nettoyer la surface à l’aide de solvants si nécessaire ;
Bien dresser les surfaces c’est-à-dire les rendre planes ;
Appliquer une couche mince de colle ;
Opérer sous atmosphère non humide.
• Le soudage
On distingue trois sortes de soudage :
Le soudage électrique : avec des appareils à haute fréquence pouvant atteindre le
point de ramollissement des thermoplastiques.
Le soudage par impulsion : on applique sous pression une résistance électrique sur
les parties à souder.
Le soudage au chalumeau : la baguette à utiliser doit être de même nature que la
matière à souder.
La décoration de la matière plastique se fait par :
• Gravure et marquage :
Effectués en enlevant la matière au burin ou à la fraise ou par un poinçon.
• Impression : se fait à l’aide des trois procédés suivants :

Procédé offset : On représente le dessin à imprimer sur un rouleau ou sur une pièce
en caoutchouc
Procédé à l’encre de soie : On tend sur un cadre un tissu de soie dont les mailles ne
représentent pas le dessin. Ensuite, le cadre étant appliqué sur la surface à décorer à l’aide d’une
raclette. Puis, on le fait passer à travers les mailles restées libres qui viennent se déposer sur la
surface à imprimer. L’encre utilisé doit adapté à la matière plastique.

Métallisation :
On dépose une couche métallique sur la surface de la matière. On le fait par électrolyse avec
dépôt préalable de graphitespour rendre la surface conductrice.

Chapitre 3:: INTERETS DES MATIERES PLASTIQUES
3.1 AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES MATIERES PLASTIQUES
•Peu coûteux, facilement modelés ou moulés

•Légers, ayant une excellente isolation thermique
•Facile à nettoyer, relativement durable
Avantages •Economie d'énergie et stockage de données
•lutte contre le changement climatique
•Préservation de la santé,
•polluante, nécessite des agents de nettoyage

Incovenients •sensible à la température, inflammable
3.2 DOMAINES D’APPLICATIONS DES MATIERES PLASTIQUES

•conduites hydrauliques ou tuyaux
•chassis des fenêtres
Génie Civil •articles mobiliers
•cloisons
•sacs, bagages
•appareils électriques et électroniques
Industriel •plaque électronique
•articles ménagérs
•protection des produits

Agriculture •conservation d'eau
•emballage
•seringues jetables
•poches de sang, valves cardiaques
Médical •appareils orthopédiques et prothèses
•boîte à comprimés
•ballons et autres
•chaussures de sport
Sport •raquettes de tennis
•filets
• voitures
transports •trains
•avions

PARTIE II : LES PLASTIQUES RENFORCES
Chapitre 1: INTRODUCTION
1.1 DEFINITION
Ce sont des plastiques dont la solidité est très supérieure à celle de la résine de base en raison
de la présence d’éléments de remplissage à très haute ténacité dans le mélange. Les éléments de
remplissage sont généralement des fibres, des toiles ou des mats composés de fibres.
On appelle maintenant de façon courante "matériaux composites" des arrangements de fibres,
les renforts qui sont noyés dans une matrice dont la résistance mécanique est beaucoup plus faible.
Les grandes familles de matières composites sont :
LES COMPOSITES HAUTE PERFORMANCE (HP)
LES COMPOSITES GRANDE DIFFUSION (GD)
Principaux composants :
Les GD : sont à base de fibres de verre (A99% des renforts utilisés) et de résines polyester
( A 95% des résines thermodurcissable). Ils représentent 95% des composites utilisés et sont en
général des plastiques armés ou renforcés avec un taux de renfort avoisinant les 30%.
Les HP : principalement utilisés dans l'aéronautique sont d'un coût élevé. Les renforts sont
plutôt des fibres longues. Le taux de renfort est supérieur à 50%, ce qui influent sur le coût. Les
propriétés mécaniques (résistance mécanique et rigidité) sont largement supérieures à celles des
métaux, contrairement aux GD.
1.2 PRINCIPE DE CONSTRUCTION

On construit la structure des composites à la demande :
- la nature, la texture et la forme du renfort
- le taux de renforcement
- la nature de la résine et des charges ou additifs
- la qualité de l'interface renfort-matrice
- la géométrie de la pièce à réaliser
- le procédé de mise en œuvre utilisé
On cherchera toujours à orienter au mieux les renforts en fonction des efforts auxquels la
structure est soumise.

1.3 LES COMPOSANTS ET SES ROLES

Un matériau composite est composé de deux (2) éléments fondamentaux dans lesquels on y
ajoute les charges et les additifs :
1.3.1 Le renfort :
• Définition
C’est l’élément qui constitue l’armature de la matière. Les renforts, en général, sont des
fibres organiques ou inorganiques.
• Forme du renfort
les renforts se présentent sous deux formes qu’ils soient en :
Des filaments décomposés en fil de base et en mèches puis en demi-produits

comme la verranne, les rovings, la silionne….ou
Des semi-produits comme les mats, les rubans, les taffetas, satin, uni ou
bidirectionnelle, les gaines et les préformés.
• Diagramme de catégories des renforts
Polyester
Organique
Aramide
Renfort Métalliques Verre

Minéraux
Céramiques carbone
Inorganique
Bois Bore
Végétaux
Coton
Papier

• Les matériaux de renforcement

Fibre de verre
Elle constitue le renfort essentiel des composites de grande diffusion. Elle est obtenue à partir
du sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux, magnésie, oxyde de bore). On distingue
trois types de fibres :
· E : pour les composites de grande diffusion et les applications courantes ;
· R : pour les composites hautes performances ;
· D : pour la fabrication de circuits imprimés (propriétés diélectriques).
Figure 1 : fibre de verre filament et tissu
Fibre de carbone
C'est la fibre la plus utilisée dans les applications hautes performances. Elle est
obtenue par carbonisation de la fibre de PAN (Polyactylonitrile). Selon la température de
combustion, on distingue deux types de fibres :
· fibres haute résistance (HR) : pour une combustion de 1000 à 1500 °C ;
· fibres haut module (HM) : pour une température de combustion de 1800 à
2000 °C.
Figure 2 : Fibre de carbone filament et nappe -45°

Fibre d'aramide
La fibre d'aramide, appelée aussi Kevlar est issue de la chimie des polyamides aromatiques. Il
existe deux (2) types de fibres d'aramide de rigidités différentes :
- la fibre basse module : utilisée pour les câbles et les gilets pare-balles
- la fibre haute module : employée dans le renforcement pour les composites hautes
performances.
Figure 3 : Fibre de kevlar en filament et en tissu
Fibre de bore
Fibre de haut module et insensible à l'oxydation à hautes températures, elle est obtenue par
dépôt en phase gazeuse sur un substrat en tungstène
Fibre de silice (ou de quartz)
Elle est produite comme le verre, par fusion, et est essentiellement utilisée pour sa haute
tenue chimique et thermique dans les tuyères de moteur de fusée.
Fibre de polyéthylène de haut module
Elle présente une très bonne résistance à la traction mais une mauvaise mouillabilité. Pour
des structures peu sollicitées, on peut encore utiliser des fibres synthétiques courantes de polyamide
ou polyester.
• Rôles des renforts
Elles apportent de la solidité au matériau composite et assurent la tenue mécanique de la
matière (résistance à la traction, flexion et rigidité, responsable des propriétés mécaniques du
matériau)
• Architecture des renforts
Les structures composites sont anisotropes. La plupart des renforts travaillent bien en traction,
mais offrent de moins bonnes performances en compression et cisaillement. Il est donc impératif de
jouer sur la texture et la géométrie des renforts pour créer une architecture adaptée.

Il existe différentes géométries et textures de renforts :

· Les unidirectionnels (UD) : Dans une nappe UD, les fibres sont assemblées parallèlement
les unes par rapport aux autres à l'aide d'une trame très légère. Le taux de déséquilibre est grand. Les
tissus se composent de fils de chaîne et de trame perpendiculaires entres eux. Le mode
d'entrecroisement ou armure les caractérise.
· Toile ou taffetas : Chaque fil de chaîne passe dessus puis dessous de chaque fil de trame, et
réciproquement. Le tissus présente une bonne planéité et une relative rigidité, mais est peu
déformable pour la mise en œuvre.
· Serge : Chaque fil de chaîne flotte au dessus de plusieurs (n) fils de trame et chaque fil de
trame flotte au dessus de (m) fils de chaîne. Il avait une armure de plus grande souplesse que le
taffetas ayant une bonne densité de fils. Ci-contre, un sergé 2/2
· Satin : Chaque fil de chaîne flotte au dessus de plusieurs (n-1) fils de trame et
réciproquement. Ces tissus ont des aspects différents de chaque côté. Ces tissus sont assez souples et
adaptés à la mise en forme de pièces à surfaces complexes. Ce type de tissus présente une forte masse
spécifique. Comme un tissu est difficilement déformable sur une surface gauche, on réalise
également pour des utilisations spécifiques de l’armure bi ou tridimensionnelle.
Figure 4 : Schémas respectifs d’une UD, taffetas, sergé 2/2, satin
1.3.2 La matrice :
• Définition
C’est l’élément qui lie les fibres renforts. Elle peut être d’origine métallique, céramique, ou
polymère. Les matrices sont souvent des résines liquides mais parfois aussi solides.
• Les éléments pour la matrice
Les matrices thermodurcissables
Les matrices thermoplastiques
Les polymères utilisés sont essentiellement des thermoplastiques techniques qui présentent à
l'état vierge de bonnes caractéristiques mécaniques. Un renforcement de fibres courtes leur confère

une tenue thermique et mécanique améliorée et, une bonne stabilité dimensionnelle. Ce sont des
matrices possédant tous une tenue en température supérieure à 100°C et sont auto-extinguibles :
Les matrices réfractaires : Elles ont une excellente résistance mécanique mais
les procédés sont difficile à mettre au point d’où une limitation de leurs usages.
Les matrices métalliques : Elles ont une rigidité et une résistance

mécanique très élevées, un bon comportement à haute température et une densité élevée.
Malgré ces caractéristiques, sa mise en œuvre reste toujours difficile. ( Al : fibres longues, Al-Li
fibres courtes)
• Diagramme simplifié des différents types de matrice
Thermodurcissables
Organiques Thermoplastes
Elastomères
Matrices
Métalliques borures
Minérales
Céramiques carbures
nitrures
• Rôles de la matrice
Apporte la tenue chimique de la structure et donne la forme désirée au produit.
Enrobe et lie les fibres entre elles.
Transmet les efforts aux fibres et les répartit.
Sépare les fibres les unes des autres.
Protège les fibres contre des agressions extérieures.
Permet d’obtenir de nombreuses formes.

1.3.3 Les différentes charges
• Définition
On désigne sous le nom général de charge toute substance inerte, minérale ou végétale qui,
ajoutée à un polymère de base, permet de modifier de manière sensible les propriétés mécaniques,
électriques ou thermiques, d’améliorer l’aspect de surface ou bien, simplement, de réduire le prix de
revient du matériau transformé.
A l'inverse des matières thermoplastiques, les matières thermodurcissables ont toujours
contenu des charges de nature et de forme variée, à des taux souvent élevés pouvant atteindre 60 %
en masse.
• Choix de la charge
Pour un polymère donné, le choix d’une charge est déterminé en fonction des modifications
recherchées pour l’objet fini. Ces charges devront d’abord satisfaire à un certain nombre
d’exigences :
Compatibilité avec la résine de base
Mouillabilité et uniformité de qualité et de granulométrie
Faible action abrasive et bas prix de revient
• Diagramme des différentes charges
Farine de bois
charges organiques Fibres végétales
amidon
Craies Carbonate Silices

Charges minérales ,Talcs
Argiles
Poudres et microsphères
Charges Oxydes et hydrate Alumine et Trihydrate
métalliques d'aluminium
Céramiques
Poudres Billes
Le verre
Microsphère
Le carbone Noir de carbone

Chapitre 2: TECHNOLOGIE DE MISE EN ŒUVRE
2.1 PROCEDES MANUELS
2.1.1 Moulage au contact
• Principe
Procédé manuel pour la réalisation de pièces à partir de résines thermodurcissables, à
température ambiante et sans pression. Les renforts sont déposés sur le moule et imprégnés de résine
liquide, accélérée et catalysée, pour être mis en forme progressivement au moyen d'ébulleurs et de
pinceaux.
• Cas d'utilisation
- Procédé pour des petites séries : de 1 à 1000 pièces / an
- Pièces de grandes à très grandes dimensions - Revêtement sur supports divers et in situ
• Diagramme du procédé de moulage au contact
déposer le
renfort
Sécher le moule mise en forme Durcissement Démoulage
imprégnés de
résine
• Matériel
- Moule : simple coque en composite, éventuellement en plusieurs éléments assemblés
- Outillages à main : ciseaux, pinceaux, ébulleurs, tranchets, pistolet à peinture ou
• Energie
- Electricité : éclairage, ventilation, chauffage - Air comprimé : motorisation outillage
Imprégnés de
resine
Figure 5: Schéma du procédé et d’ un application de ce moulage (coque d’une bateau)

2.1.2 Moulage par projection simultanée
• Principe
Procédé manuel ou robotisé permettant la réalisation de pièces à partir de résines
thermodurcissables à température ambiante et sans pression
Les fils coupés et la résine sont projetés sur la surface du moule puis compactés et ébullés à
l'aide de rouleaux et d'ébulleurs. La résine préaccélérée est catalysée en continu lors de sa projection.
- Production de pièces de moyennes à grandes dimensions
- Recherche de réduction des coûts par rapport au contact, - Petite et moyenne série
• Diagramme du procédé de moulage par projection simultanée
projeter le projection
presser catalysatio
sécher le renfort sur de la durcisse
avec du n de la démoulage
moule la surface résine ment
rouleau résine
du moule ébulleur
• Matériel
- Moules en composites (simple coque) - Machine de projection (mélange interne ou externe)
- Dispositif de ventilation, extraction des vapeurs de styrène - Petit outillage de stratification à la
main
• Energie
- Electricité : éclairage, ventilation, chauffage - Air comprimé : motorisation outillage,
Figure 6 : Schéma du procédé et d’un application (voile)

2.1.3 Moulage sous vide
• Principe
Le moulage sous vide s'effectue entre moule et contre-moule rigide, semi-rigide ou souple
suivant les caractéristiques des pièces. Le renfort (mat, tissu, préforme) est placé à l'intérieur du
moule ; la résine catalysée est versée sur le renfort. On utilise la pression qui s'exerce sur le moule
lors de la mise sous vide pour répartir la résine et imprégner le renfort.
- Production en petites séries de pièces nécessitant deux faces lisses
- Amélioration des conditions de travail et d'hygiène (réduction des émanations de styrène)
• Diagramme du procédé de moulage sous vide :
Moule et
Dépose du Injection de mise en
contre moule cuisson démoulage
renfort résine pression
rigide,
• Matérie
- Moules et contre-moules en composites ou pellicules souples, pompes à vide avec réservoir tampon
• Energie
-Electricité, air comprimé souhaitable (démoulage)
Figure 7: Schéma du procédé et application (coque de bateau)

2.2 PROCEDES DE TRANSFORMATION PAR MOULAGE A PRESSE
2.2.1 Moulage par injection basse pression de résine - RTM
• Principe
Le moulage par injection de résine liquide RTM (Résine Transfert Molding) s'effectue
entremoule et contre-moule rigides. Le renfort (mats, préforme, éventuellement tissus) est disposé
dans l'entrefer du moule. Une fois celui-ci solidement fermé, la résine, accélérée et catalysée, est
injectée sous faible pression (1.5 à 4 bars) à travers le renfort jusqu'au remplissage complet de
l'empreinte. Après durcissement de la résine, le moule est ouvert et la pièce démoulée.
Cas d'utilisation
- Procédé pour moyennes séries : 1000 - 10000 pièces/an
- Pièces demandant une reproductibilité d'épaisseur, joint d'étanchéité
• Diagramme de ce procédé
Moule et
Déposer le
contre fermeture injection remplissage ouverture
renfort ou du moule résine du moule
cuisson
du moule
démoulage
moule préforme
rigide
• Matériel
- Moule et contre-moule en composite rigides et résistants avec système de fermeture rapide.
Variante métallo-composites et métalliques, appareillage d'injection de résine : pot sous pression ou
système à pompes doseuses et appareillage de manutention des moules (ouverture/fermeture)
• Energie
- Electricité, air comprimé
Pompe doseuse Résine fluide

Presse contre
moules et serrage
Joint
Moule
Structure
Mat+resine
Figure 8: Schéma simplifié de moulage par injection et le préforme d’une aile avant de camion

2.2.2 Moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression
• Principe
Le moulage se fait à l'aide d'une presse à compression entre moule et contre-moule rigides en
composite, initialement sans apport thermique extérieur. Moule ouvert, le renfort (mat) est posé sur la
partie inférieure du moule et la résine, dotée d'un système catalytique très réactif, est versé en vrac
sur le renfort. La fermeture du moule sous pression (2 à 4 bars) entraîne la répartition de la résine
dans l'empreinte et l'imprégnation du renfort. Le durcissement de la résine est accéléré
progressivement par l'élévation de température du moule due à l'exo thermie de la réaction, ce qui
permet un démoulage rapide.
- Production en moyenne séries (500 à 5000 unités)
• Diagramme du procédé de moulage voie humide
Dépose du injection de
Moule +
renfort dans résines + chauffage
contre fermeture mise en
la partie catalyseur du moule Démoulage
moule du moule pression
inférieur du sur le (cuisson)
(Rigide)
moule renfort
• Matériel
- Presse compression basse pression (3 bar utiles) à vitesses de fermeture réglables
- Moule et contre-moule : caissons en composites et béton de résine
• Energie

2.3 PROCEDES D’INJECTION PAR REACTION : RRIM, SRIM
2.3.1 Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres broyées RRIM
• Principe
Il s'agit principalement du moulage des mousses de polyuréthannes rigides. Le renfort, fibre
de verre broyée, est incorporé dans le polyol, à raison de 10-20 % pondéral au produit final.
Le processus de moulage reste le même que pour les mousses non renforcées : alimentation
dosée sous pression de chacun des deux composants (polyol et isocyanate), mélange, injection dans
un moule fermé, réaction, durcissement, démoulage.
- Production : moyennes à grandes séries
• Diagramme de ce procédé :
Mettre dans
Mélange
le moule Injection du Cuisson sous
fibre et
puis on le résine pression
Durcissement Démoulage
Polyol
ferme
• Matériel
- Machine à injecter les polyuréthanes
- Moule / contre-moule : composite, alliage léger, acier (selon les séries à produire), système de
fermeture de moule
• Energie
Figure 9: schéma du procédé

2.3.2 Moulage par injection de résine réactive renforcée fibres longues (S.R.I.M.)
• Principe
Il s'agit d'un moulage entre moule et contre-moule. Le renfort sous forme de mats ou de tissus
(20 à 60% pondéral) est disposé préalablement dans le moule chauffé (100 - 150 °C). Le système de
résine à deux composants très réactifs est injecté sous pression (20 - 30 bars). Après durcissement
(1 à 3 min), la pièce peut être démoulée.
- Production : moyennes à grandes séries (mais inférieure au RRIM)
- Pièces à bonne résistance mécanique
pièce
injection
chauffage dépose du pressage composite
de la cuisson démoulage
du moule renfort du moule finie
résine
(brute)
• Matériel
- Machine d'injection des mélanges à deux composants
- Moule acier usiné, poli, avec système de chauffage
-Presse pour ouverture / fermeture du moule sous pression
• Energie
Figure 10 : Schéma du procédé et d’un application (pare à choc)

2.3.3 Moulage par injection de compound - BMC
• Principe
Le compound B.M.C (Bulk Molding Compound) préparé dans un malaxeur est une masse à
mouler constituée de résine, de charges et d'adjuvants divers, renforcée par des fils de verre coupés.
Le compound est moulé à chaud (130 - 150 °C)par injection (principalement) entre moule et contre-
moule en acier usiné. La pression (50 à 100 bars) de fermeture du moule entraîne le fluage de la
matière préalablement dosée et le remplissage de l'empreinte. Le temps de durcissement très court
permet un démoulage rapide.
- Production en grandes séries
- Pièces de taille petite et moyenne, plus ou moins épaisses
Mettre la
Chauffer les Mélanger la Obtention Pièce
préforme Presse le
deux parties résine et le de la composite
dans le moule
du moule fibre préforme finie
moule
• Matériel
- Préparation : moyens de pesée, malaxeur pour la préparation du compound

-Moulage : moule en acier usiné chromé thermorégulé, presse d'injection ou de compression à vitesse
de fermeture réglables
• Energie
Figure 11: Schéma simplifié du moulage à presse BMC

2.3.4 Moulage par compression de mat preimprégné - SMC
• Principe
Le mat préimprégné SMC (Sheet Molding Compound) est constitué d'une nappe de fils
coupés ou continus, imprégnée entre pellicules par mélange de résine polyester, de charges et
d'adjuvants spécifiques divers. Au bout d'un certain temps, la viscosité du mélange devient telle que
le produit peut être défilmé et manipulé sans coller.
Découpé en flans de masse et dimensions déterminées, le mat préimprégné est moulé à chaud
(140 à 160 °C) par compression entre moule et contre -moule acier usiné. La pression (50 à 100 bars)
entraîne le fluage de la matière et le remplissage de l'empreinte. Le temps de durcissement très court
(en fonction de l'épaisseur) permet un démoulage rapide.
- Production en grandes séries, pièces d'aspect
Mise en Pièce
Obtention de Presse le
pression du composite
la préforme moule
moule finie
• Matériel
- Eventuellement, ligne de production de mat pré-imprégné

- Presse compression haute pression, à vitesses de fermeture réglables
• Energie
Electricité,aircomprimééventuellement circuit de chauffage (huile, vapeur)
Figure 12: Schéma simplifié du moulage à presse SMC

2.4 PROCEDES DE FABRICATION DES FORMES DE REVOLUTION
2.4.1 Moulage par enroulement filamentaire
• Principe
Procédé de moulage limité aux formes de révolution. Initialement, réalisation d'enveloppes de

révolution nécessitant de hautes performances mécaniques par enroulement progressif sur un
mandrin, selon un angle déterminé de fils de verre imprégnés de résine ; démandrinage après
durcissement de la résine.
Par la suite, extension à des structures moins performantes en associant aux rovings bobinés
d'autres types de renfort (fils coupés, mat, tissu) appliqués de façon adaptée.
- Toutes pièces de révolution à produire en série

- Pièces nécessitant une résistance élevée
Enrouler
Plonger le Enrouler le
Faire tourner le jusqu'à
fibres dans la mandrin des Laisser sécher
mandrin l'épaisseur
résine fibres
souhaité
• Matériel
- Machines d'enroulement, très nombreux types adaptés à chaque cas d'application, mandrins
• Energie
Figure 13: Schéma du moulage par enroulement filamentaire et application

2.4.2 Moulage par centrifugation
• Principe
Procédé de moulage limité aux enveloppes cylindriques. A l'intérieur d'un moule cylindrique
en rotation à basse vitesse, on dépose des fils coupés à partir de roving (ou du mat), de la résine
catalysée et accélérée et éventuellement des charges granulaires. Puis, on augmente la vitesse de
rotation du moule pour densifier et débuller la matière. Après durcissement de la résine,
éventuellement accélérée par un apport thermique, on peut extraire très facilement la pièce du moule.
- Production de tuyau (écoulement gravitaire et basse pression)

- Production de grandes viroles (moulage par rotation : centrifugation basse vitesse)
injection de Tourner le
tourner le Déposer les la résine moule à Extraction
Cuisson
moule mats catalysée et grande de la pièce
des charges vitesse
• Matériel
- Machine de centrifugation, dispositif d'alimentation / coupe de roving, résine, sable

- Moules : diamètre 0.1 à 0.5 mètres
• Energie
Figure 14 : Schéma du principe de la centrifugation

2.5 PROCEDES
PROCEDES DE TRANSFORMATION EN CONTINU
2.5.1 Moulage par pultrusion
• Principe
Le procédé est destiné à la réalisation en continu de profilés de sections constantes. Des

renforts continus, rovings divers, mats et tissus en bandes de largeurs appropriées, tirés par un banc
de traction situé en fin de ligne de production, sont successivement prédisposés de façon précise,
imprégnés de résine et mis à la forme désirée par passage à travers une filière chauffée dans laquelle
s'effectue le durcissement de la résine.
Réalisation de profilés en quantités significatives (plusieurs milliers de mètres linéaires).
Passage dans Pièce

Préparation Obtention de Imprégnation Durcissement
une filière composite
des renforts la préforme de la résine de la résine
chaufféé finie
• Matériel
- Ligne de pultrusion : cantres (alimentation renforts), organes de guidage, système d'imprégnation,

filière avec système de chauffage, banc de traction, banc de découpe.
• Energie
Figure 15 : schéma du principe de la pultrusion

2.5.2 imprégnation en continu
• Principe
Ce procédé permet de produire simultanément et d’une manière continu le matériau

composite et les produits finis sous formes de plaques. Les renforts (mats de fibres de verre coupées)
et la résine polyester sont mélangées par absorption et pression mécanique sur un rouleau transfert, la
polymérisation a lieu dans une étuve entre 60°C et 80°C.
• Cas d’utilisation
Fabrication des plaques ondulées, des bacs de couverture (toiture) industrielle, des
couvertures d’étanchéité d’habitation et des chemins de câbles.
• Materiel
Etuve, banc de découpe, banc de traction, filières avec système de chauffage, presse
Malgré l’ancienneté du procédé – il constitue le premier essai d’industrialisation des
composites. Les applications des composites réalisés par le procédé d’imprégnation continue sont
limitées par le peu de diversité des formes compatibles avec le procédé et les médiocres
caractéristiques mécaniques du produit obtenu.

Chapitre 3: AVANTAGES,INCONVIENNIENTS ET DOMAINES D’APPLICATIONS
3.1 DOMAINE D’APPLICATIONS DES COMPOSITES
Moulage au •Nautisme,Piscine,
Nautisme,Piscine, Carrosserie (petites transport),
coffrage
contact
Projection •Production
Production de bateaux, Façade, coffrage, capotage
industriel Panneaux sandwich
simultanée
•Panneaux
Panneaux sandwiches, conteneurs, casques de
Moulage sous vide protection, capotage
•Eléments
Eléments de carrosserie des véhicules légers, cuves de
RTM petites et moyennes dimensions,fourche de
vélo,capotages et pièces industriels diverse
•Capotages
Capotages divers, bac de manutention, et des pièces en
Voie humide grande série
•Pièces
Pièces pour appareillages électriques, Pièces
BMC automobiles sous capot
•Pièces
Pièces de carrosserie sous capot et de protection,
Mat pré-imprégné
imprégné coffrets de comptage, réglette d'éclairage,pièce
industriels diverse
Enroulement •Tuyaux
Tuyaux à forte pression, citernes, réservoir de stockage,
industrie électrique, armement, ressort de suspension,
filamentaire canne à pêche, bouteille de plongée
•tuyaux
tuyaux de 2m de diamètre, grande cuve, silos de
Centrifugation longeur de 12m, cages de pression
•boulons
boulons d'ancrage,tube de structure, isolation
Pultrusion électrique, racks à bagage des véhicules
•Industrie
Industrie automobile, extension d'aile,éléments
RRIM d'aménagement d'intérieur d'habitacle
•Industries
Industries automobiles, poutre de pare-chocs,
pare chassis,
SRIM traverse

3.2 AVANTAGES DES MATERIAUX COMPOSITES :

• Gain de masse
• Mise en forme de pièces complexes (principe du moulage) et réduction du nombre
d’interfaces (boulonnage, rivetage et soudure sur structures métalliques)
• Grande résistance à la fatigue
• Faible vieillissement sous l'action de l'humidité, de la chaleur, de la corrosion (sauf en
cas de contact entre l’aluminium et les fibres de carbone)
• Insensibles aux produits chimiques "mécaniques " comme les graisses, huiles,
• liquides hydrauliques, peintures, solvants, pétrole
• Préservation de l’environnement
3.3 INCONVENIENTS DES MA

MATERIAUX COMPOSITES :
• fragiles aux décapants de peinture qui attaquent les résines époxydes
• Tenue à l’impact moyenne par rapport aux métalliques
• Meilleure tenue au feu (classement M) que les alliages légers mais émission de fumées
(classement F) parfois toxiques pour certaines matrices.
• Coût parfois prohibitifs (temps et coût études et mise en œuvre), le gain en coût est
surtout valable pour des grandes séries.

Chapitre 4 : CONCEPTION DE PIECES EN MATERIAUX COMPOSITES
4.1 DEFINITIONS
Les définitions suivantes sont nécessaires pour la réalisation d’une pièce composite :
4.1.1 les matières homogènes : même propriétés en tout point du matériau.
4.1.2 Les matières hétérogènes : propriétés différentes en 2 points différents.
4.1.3 Les matières isotropes : même propriétés dans toutes les directions.
• Isotrope transverse : admet une droite comme un axe de symétrie.
• Orthotrope : propriétés symétriques par rapport à deux plans orthogonaux.
4.1.4 Anisotrope : les propriétés sont différentes selon les différentes directions
4.2 STRUCTURE DES MATERIAUX COMPOSITES :
4.2.1 Monocouche
les matériaux composites possèdent différent types de monocouches caractérisées par

la forme de leur renfort. Ses renforts sont constitués d’une fibre longue unidirectionnelle ou répartie
aléatoirement, ou une fibre tissée, ou une fibre courte.
θ
Figure 16 : Schéma d’une monocouche
θ : l’angle de direction des fibres
4.2.2 Stratifiés
Ce sont des empilements des monocouches ayant chacun une orientation propre par
rapport à un référentiel commun ou bien c’est la résultante de plusieurs couches (plis) de nappes
unidirectionnelles ou de tissus avec des orientations propres à chaque pli. Il existe certain type de
stratifiés dont les couches sont orientées d’une direction θ et des types symétriques dont les couches
disposent un axe de symétrie et des stratifiées de types orthogonal comportant des couches à 0° et des
couches à 90°.

2
n couches
successives
1
Figure 17 : Schéma d’un stratifié
4.2.3 Sandwich
Ce sont des matériaux comportant deux composants : la peau qui avait une grande rigidité et
ayant une faible épaisseur enveloppe le cœur dont il admet une forte épaisseur et une faible
résistance. Les sandwichs sont des matériaux très légers et possèdent une très faible resistance en
flexion ainsi que très bonne isolation thermique. Le rapport entre l’épaisseur de la peau et celui du
cœur se situe entre 10 et 100.
La peau
Le cœur
La peau
Figure 18 : Schéma d’un sandwich
• Constituants de la peau : verre, aluminium, polyester, fibre de carbone ou de kevlar

• Constituants de l’ame : on peut les distinguer de manières suivantes
Le nid d’abeille : soit de nature métallique (Al, inox),ou de papier imprégné
(Nomex) ou des TP qui est présenté sous forme de maille.
Le bois et les mousses organiques sont des balsa ou du PU, présentés sous
forme de plaques de différentes densités et différentes épaisseurs.

Les mousses syntactiques : Elles proviennent de la mélange d’une résine et de

microsphères creuses présentées sous formes d’une plaque.
4.3 REGLE DE BASE DES CALCULS POUR LES COMPOSITES

La spécificité du calcul des matériaux composites vient de l’hétérogénéité et des
discontinuités par des micros vides. Ce qui nous amène à recourir à la technique d’homogénéisation
pour obtenir la relation de comportement tant au niveau d’une monocouche que du stratifié ou du
sandwich. Cette homogénéisation nous permet d’appliquer le théorème des MMC correspondant à ce
milieu. Il y a toujours un calcul d’homogénéisation avant de poursuivre sur les structures composées.
Voici les étapes à suivre pour le calcul des stratifiées et des sandwichs :
• Niveau micromécanique au niveau méso
• Les hétérogénéités de base (fibre et matrice)
• Niveau méso au niveau macro
• Pour les matériaux hétérogènes, la relation de comportement dépend du point étudié
tandis que celle des matériaux anisotropes dépend de leurs directions.
4.4 ELEMENTS
ELEMENTS MATHEMATIQUES
MATHEMATIQUES DE BASE :
4.4.1 le repère
La connaissance du repère référentiel est indispensable dans le calcul ainsi que la méthode de
changement de bases.
IIIIJ, H2
Soient (H1 IIIIJ, H3 IIIIIJ, HK2
IIIIJ) les vecteurs de base du repère R et (HK1 IIIIIJ, HK3
IIIIIJ) du repère R’ et P
MNN MNO MNP

la matrice de passage de R vers R’ tels que
P = L ON MOO MOP Q en particulier pour une rotation autour de l’axe 3 ou l’axe des z
M
MPN MPO MPP
RSTU TVWU 0
P = LXTVWU RSTU 0Q et pour l’inverse il suffit de remplacer θ par – θ
0 0 1
D’où quelques soient le vecteur Y
IJ de coordonnées (u1, u2, u3) R ont pour coordonnées
(u’1, u’2, u’3) R tels que
uK1 u1
ZuK2[= P* Zu2[
uK3 u3

-1 t
Pour une base orthonormée directe P = P d’où la relation de passage inverse est identique
à celui du direct c’est-à-dire PR→R’= PR’→R et pour un tenseur exprimé sous forme matricielle,
on a :
TNN TNO TNP
T
T= L ON TOO TOP Q
TPN TPO TPP
t
dans R et T’= P*T*P dans le repère R’ et cette relation restera
toujours valable dans les autres expressions.
4.4.2 Description des contraintes
σ33
σ22
2
σ11
1
Figure 19 : représentation des contraintes dans l’espace
Les autres directions représentent les contraintes σij tels que i,j={1,2,3}les directions de ces 3
axes.
Cette figure nous montre que le champ de contraintes au point M d’un solide est un tenseur de
σNN σNO σNP

rang 2 symétrique noté σ (M) exprimés sous forme matricielle
σ (M) = LσON σOO σOP Q comme σ (M) est symétrique alors pour tout i≠j on a
σPN σPO σPP
σij = σji, d’où on admet que six (6) grandeurs représentent donc l’état de contraintes en un
σWIJ + τ]J
point M de l’espace dont elles sont normales ou tangentielles tel que son expression peut se mettre
sous sa forme générale σ = (1)

Pour la contrainte principale, les σij sont nuls sauf si i=j dans R principal et ces trois valeurs
sont obtenues en résolvant l’équation [σ (M) – λ [I]]=0 tels que λ opérateur de contrainte et [I]
σN σNN
matrice unité d’ordre 3. Pour notre cas on met ses 6 variables sous la forme suivante :
σO σOO
`σ f `σ f
_σ e=_σ e dans le repère R.
P PP
_ a e _ OP e
σb σNP
(2)
^σc d ^σNO d
σ11 X σ0 σ12 σ13

Ses contraintes peuvent être représentées géométriquement par l’ellipsoïde de Lamé et le
L σ21 σ22 X σ0 σ23 Q

σ31 σ32 σ33 X σ0
tricercle de Mohr. La matrice A1= s’appelle le tenseur
sphérique des contraintes et la matrice A0 = σo*[I] la matrice déviateur de contrainte et σo est
exprimée par la relation σo = (σ1 + σ2+ σ3)/3 (3)
Tableau 3 : Relation entre sollicitation et effort non nul correspondant
Type de sollicitation Efforts non nuls

Traction / compression simple Effort normal (N)
Flexion Moments fléchissants My et Mz
Cisaillement Effort tranchant et moment de flexion Ty, Tz,
My et Mz
Torsion libre Moment de torsion
4.4.3 Description des déformations
Soit ε ij les déformations dans le repère R, on a alors suivant les 3 axes :

ε11= ilk , ε22 = ∂u 2 , ε = ∂u3
ij
∂x2 33
∂x3
et,avec Y
IJ le vecteur position du point M et xi la position
k
ε12 = ε21 = 12 n B ∂u
relative de l’objet sur les 3 axes . Pour les déformations composés on a
E ∂x2C
∂u
1
B4C
∂x 2 1
ε31 = ε13 = 12 n B∂u

∂x
1
E ∂x3C
∂u
B5C
3 1

ε23 = ε 32 = 12 n (∂u
∂x
2
E ∂x3)
∂u
(6)
3 2
Pour i = j, ε ij est appelé la dilatation linéaire et pour i o j εij s’appelle la déformation

angulaire ou angle de distorsion. La recheche de la déformation et de la direction principale est
obtenue en résolvant l’équation ε (M) – λ [I] = 0. De même pour la déformation, elle peut être
représentée géométriquement par l’éllipsoide de révolution et le tricercle de Mohr.
Le tenseur de déformation admet aussi un déviateur.
4.4.4 Relation contrainte et déformation
C’est la loi de Hooke qui nous permet de donner cette relation suivant les expressions
suivant :
[σ] (M) = [C] (M) * [ε] (M) avec [C] est la matrice de rigidité
[ε] (M) = [S] (M) * [σ] (M) avec [S] est la matrice de souplesse, [C] et [S] sont des matrices
symétriques. On va généraliser la matrice de souplesse suivant la structure du matériau :

Pour réduire le calcul, l’existence de la symétrie est très importante d’où pour la symétrie de
contrainte on a σkl = σlk p Sqrst = Sqrts et pour la déformation εij = εji p Sqrst = Sqrts
4.4.5 Détermination des matrices des souplesses
u u
Pour i= (1,2,3) on a Sqqqq = et pour i,j = (23,31,12) Sqrqr = et pour i o j et k o1,
Ei vwxy
ηij,k ηi,kl υij υij
Sqrss = Sqrst = et pour i o j Sqrst = X
Ei =X
Ej et enfin pour i o j
2Ei O|}~
= et ij
µkl,ij µij,kl
o kl on a Sqrst (7)
4Gij 4Gikl
= = d’après CHENTSOV
Eq : Module de tensions Sqrst = coefficient d’influence de
Gq : Module de cisaillement
µqr,st =
2nd ordre
coefficient de CHENTSOV
υi : Module de contraction
ηqr,st = coefficient d’influences de 1erordre

• Matériau monoclinique

Elle contient un plan de symétrie dont la matrice de passage du repère R et le repère

symétrique R’ reste inchangé.
• Matériau isotrope :
Ce sont des matériaux possédant 3 axes de symétrie quelconque.
• Matériau unidirectionnel (UD) :
Ce sont des matériaux possédant un axe de symétrie et géométriquement ils sont orthotropes.
C’est le cas de fibres unidirectionnelles dans un substrat.
• Matériau orthotrope :
Ce sont des matériaux possédant 3 plans de symétrie orthogonaux deux à deux. En pratique,
c’est le cas des tissus noyés dans un polymère. Il admet un repère défini par les axes d’orthotropie.
• Matériau triclinique :
Généralement, ce sont des matériaux complexes dont sa matrice étant complète c'est-à-dire
tous les constantes d’élasticité sont à rechercher.
De façon générale, on peut généraliser la matrice de souplesse de chaque structure comme
suit :
SNN SNO SNP 0 0 0

Matériau monoclinique Matériau isotrope
SNN SNO SNP 0 0 SNc
S SOO SOP 0 0 SOc S SOO SOP 0 0 0
` NO f ` NO f
S SOP SPP 0 0 SPc SNP SOP SPP 0 0 0
S=_ NP e S=_
_0
e
_0 0 0 Saa Sba 0 e 0 0 0 0 e

_ e
0 0 0 Sab Sbb 0
O
0 0 0 0 Sbb 0
^SNN SOc SPc 0 0 Scc d ^0 0 0 0 0 Sbb d
SNN SNO SNP 0 0 0

Matériau unidirectionnel : Matériau orthotrope :
SNN SNO SNP 0 0 0
S SOO SOP 0 0 0 S SOO SOP 0 0 0
` NO f ` NO f
SNP SOP SPP 0 0 0
S=_ e S= _SNP SOP SPP 0 0 0
e
_0 0 0

0 0 e _0 0 0 Saa 0 0 e
_ e
0 0 0 0 Sbb 0
O
0 0 0 0 Scc 0
^0 0 0 0 0 Scc d ^0 0 0 0 0 Scc d
N N N
Avec SNN= SOO = SPP = (8)
k
; ; ;
N N N
Saa = Sbb = Scc = (9)
O| O|k O|k
; ;
υ υ υ υ
SNO= SON = X 21 ; SNP = SPN = X 31 ; SOP = SPO = X 32 = X 23 (10)
E2 E3 E3 E2

Ei module d’élasticité longitudinale, Gij module de cisaillement et Vj les coefficients de
υ12 υ21 υ13

Poisson.
υ31 υ32 υ23
h ;
E1 E2 E1 E3 E3 E2
D’après la symétrie nous aurons = ; = (11)
En inversant la matrice de souplesse S nous aurons la matrice de rigidité C. La relation entre

les modules d’élasticité et les coefficients de poisson s’écrit :

= d’où le comportement élastique des matériaux composites est décrit par 9 modules
indépendants : 3 modules d’Young, 3 coefficients de Poisson et les 3 modules de cisaillement
4.4.6 Relations fondamentales de la dynamique
Pour un volume V donné et ρ sa masse volumique et fi la force par unité de masse la
condition d’équilibre de V est donnée par la relation suivante :

∫RJds + ∫ρ Jdv = 0 sur la section S et cette équation nous donne
σi2 σ
∫(ilk + ∂x E i3 E ρfi h 0 sur V et i=1,2,3. (12)
k 2 ∂x3
En intégrant la relation (5) et en projetant sur les 3 axes nous aurons les relations suivantes :
∂σkk ∂σ ∂σk
E k E E f1 h 0
∂x1 ∂x2 ∂x3
∂σk ∂σ ∂σ
E E E f2 h 0
∂x1 ∂x2 ∂x3
∂σk ∂σ ∂σ
E E E f3 h 0
∂x1 ∂x2 ∂x3
4.4.7 Equations de compatibilité
Elles se déterminent facilement par les relations (4), (5), (6), (12) précédentes et nous avons
les relations :
i i i
E h2 avec i≠j et i h j h 1,2,3 (13)
ilr ilq ∂xi ∂xj
i i irt iqt iqr

(X E E ) avec i≠ j ≠ l et i h j h l h 1,2,3 (14)
∂xj ∂xl ∂xi ∂xi ∂xj ∂xl
=

4.5 APPROCHE DES CALCULS DES COMPOSITES AVEC LES MATERIAUX HOMOGENES
4.5.1 Homogénéisation simplifiée ou modèles à bornes
Soit un matériau composite UD de repère d’orthotropie (l,t) et une cellule élémentaire de

fraction volumique V=1 tels que Vm + Vf = 1 avec Vm la fraction volumique de la matrice et Vf la
fraction volumique du fibre. En admettant les hypothèses suivantes :
Les fibres ont un comportement élastique linéaire isotrope de coefficients Ef et υf et la
matrice avait un comportement élastique non linéaire isotrope de coefficients Em et υm.

La liaison entre la matrice et les fibres est parfaite
La relation suivante est localement admise σf = Ef * εf , σm = Em * εm (15)
On a les relations suivantes :
La force F appliquée sur la direction parallèle aux fibres ( compression longitudinale)
σl = El * εl la module d’homogénéisation d’Young dans la direction longitudinale à
détérminer d’après (8) . On a σ = F / S = E * ε = E * εf = E * εm (16)

l l l l l l l
car la liaison matrice/fibre est parfaite d’où
σl = El*σf / Ef = Ef*σm/Em avec Fl = Ff + Fm (17)
Fl : la résultante des forces appliquées sur la direction considérée

Sl = Sf +Sm : section totale considérée
Fm = Em*εm*Sm et Ff= Ef*εf*Sf d’après (10) Fl = εl (EfSf+EmSm) et la loi de
comportement s’écrit :
σl = El * εl = Fl / Sl d’où El = Ef * ( Sf ) / ( Sf+Sm ) + Em* ( Sm ) / (Sf + Sm)
Ep
l
= Ef * Vf + Em * Vm (18)
La force F appliquée sur la direction perpendiculaire aux fibres (compression

transversale)
On a σl = σf = σm V*εl = Vf * εf + Vm* εm σ / E = ( Vf * Sf / Ef ) + ( Vm* Sm / Em )

l t
1/pE = ( Vf / Ef ) + ( Vm / Em)
t (19)

avec Et = σl/εl la module d’homogénéité transversale à détérminer.
D’une façon analogue, on peut montrer que υlt = (υf * Vf ) + (υm * Vm) pour le coefficient de
Poisson et 1/Glt = (Vf / Gf) + (Vm / Gm) pour le module de cisaillement.
4.5.2 Approche d’HASHIN
HASHIN rajoute une hypothèse supplémentaire sur la géométrie et que les matériaux
composites admettent une borne inférieure et une borne supérieure pour les modules tels que le
module G se trouve entre deux valeurs cohérentes.
4.5.3 Approche d’Halpin-Tsai

l t
Soient E et E les modules respectivement longitudinale et transversale, on a :
p
~ Nk ~ NO
(20)
= N = Nk

N N
avec nN = nO =

O
et et ξ = 2L/D tels que L la longueur de la fibre et D sa

diamètre.
Cette relation nous permet de trouver le module d’un matériau composite renforcée par des
fibres courtes orientées aléatoirement dans un plan ou dans un volume.
4.5.4 Approche de Tsai-Pagano
Elle est basée sur la théorie de l’élasticité orthotrope qui nous donne le module E d’un
composite à fibres courtes, isotrope dans le plan :
E= (3/8) E t + (5/8) E (21)
E t : le module d’élasticité longitudinale

E : le module d’élasticité transversale

4.5.5 L’approche d’HALPIN-KARDOS
Elle est similaire au précédente mais la composite isotrope est traitée comme des stratifiées
composées de plis UD, et chaque pli étant tourné d’un angle donné. Le calcul analytique de cet
approche a été réalisé sur les assemblages de 4 plis orientés à 0°, -45°, +45°, 90° et les modules de
chaque pli estimer à partir de l’équation d’HALPIN-TSAI.
(22)
Ejj O (N ¡ )(N )a (N ¡ )(N ¡ )
| (N )O( )(N ¡ )|
=
|k (Nk )k (N )|

|
=
(N )(k ) (23)
√P
en supposant que E11f A E22f et ξ11= 2L/e et ξ22= 2l/e et ξ12= ( ) avec

L, l, e, ξ sont respectivement la longueur, la largeur, l’épaisseur et le facteur de forme de la
fibre.

Chapitre 5 : THEORIE CLASSIQUE DES STRATIFIEES
5.1 COMPORTEMENT
5.1.1 Comportement en membrane
On suppose que l’épaisseur de la plaque suivant l’axe z est négligeable devant les autres axes.
a : ε¢l = , ε¢¤ =
Soit alors Uo, Vo les composantes du déplacement dans le plan moyen, k l’indice de chaque pli, on
ij£ i¥£
, ε¢l¤ h ε¢l Eε¢¤ . Pour des petites déformations, on a une relation
il i¤
∂w
entre l’angle de rotation de la section et le déplacement suivant l’axe z notée w tels que w h ∂x
La déformation pour un point ne se trouvant pas dans ce plan a pour expression :
εl h il h et ε¤ h
ij ij£ i ¨ i¥ i¥£ i ¨
-z h -z (24)
il il i¤ i¤ il
i ¨
il
avec étant la courbure de la plaque. Ensuite la déformation de cisaillement s’écrit :
ε¢l = i¤ + il
ij i¥
et on va mettre la déformation sous forme matricielle :
kl =
i ¨
εl ε¢l kl il
ε ε k
L ¤ Q=L ¢¤ Q+ z © ¤ ª k¤ =
i ¨
(25)
εl¤ ε¢l¤
i¤
k l¤
avec
k l¤ = X2
i ¨
il i¤
Ce qui nous permet d’écrire les contraintes dans un pli de la composite stratifiée sous la
«σ¬ = «Q¬k «ε¢ ¬ + z «Q¬ k «k¬

forme :
(26)
On admettant l’hypothèse suivant que le stratifié est uniquement soumis à des
sollicitations dans son plan par unité de longueur. Les efforts de membrane ou les éléments de
réduction pour les contraintes dans le stratifié sont Nx, Ny et Txy = Tyx .
Nx : effort dans la direction x, par unité de longueur suivant y
Ny : effort dans la direction y, par unité de largeur suivant x
Txy = Tyx : cisaillement de membrane par unité de largeur suivant y
Nl σl
© N¤ ª= ¯/O L σ¤ Qdz (27)
¯/O
Tl¤ τl¤

Pour intégrer sur cette épaisseur, on recourt à l’homogénéité de la contrainte dans chaque pli.
Ceci permet de discrétiser les intégrales et d’écrire d’après (27) des sommes finies c’est-à-dire :
Nl σl
© N¤ ª= ∑³́µN ²³N L σ¤ Q dz
²³
(28)
Tl¤ τl¤
Et en introduisant la relation de comportement (25) on a :
«N¬=∑sµN ¯sN(«Q¬k«ε¢ ¬ + «Q¬k«k¬zCdz que l’on peut mettre sous la forme

¶tq ¯s
«N¬ = «A¬«ε¢ ¬ + «B¬«k¬ (29)
Avec Aij = ∑sµN(Qij) ( hk - hk-1) = ∑sµN(Qij)es (30)
Bij = ∑sµN(Qij) ( h2k – h

N N
= ∑sµN(Qij) (e * z ) (31)
O O
2 k k
k-1)
hk : la hauteur de chaque pli k.

ek : l’épaisseur du pli k.
¸ ³ : la distance de la ligne moyenne du composite à la ligne moyenne du pli k.
Pour une stratifiée équilibrée c’est-à-dire autant de plis dans une direction que de l’autre, on a
alors un découplage entre déplacements dus à la traction et distorsion angulaire due au cisaillement et
la matrice (29) devient :
Nl ANN ANO 0 ε¢l
N
© ¤ ª = LAON AOO 0 Q Lε¢¤ Q (32)
Tl¤ 0 0 APP τl¤
5.1.2 Comportement en flexion
y
Nydx
Tyxdx My
x Mx Txydy
Nxdy
Figure 20 : Description des efforts et des moments

En plus de Nx, Ny, Txy il y a évidement Mx le moment fléchisssant d’axe y dû aux contraintes
sx par unité de largeur suivant la direction y, My le moment fléchissant d’axe x dû aux contraintes sy
par unité de largeur suivant la direction x et Mxy le moment de torsion d’axe x dû aux contraintes τxy
tels que :
Mx=¯/O σl z dz B33C
¯/O
My=¯/O σ¤ z dz B34C
¯/O
Mxy=¯/O τl¤ z dz B35C

¯/O
En discrétisant par couche les relations B33), (34), (35) on obtient :
«M¬ = ∑sµN ¯sN«σ¬zdz B36C

¯s
En introduisant la relation de comportement B26) on obtient :
[M] = ∑sµN ¯sN«Q¬ «ε¢ ¬zdz E «Q¬«k¬z O dz B37C

¯s
En intégrant B37C suivant z, [M] devient [M] = [B] [ε¢ ]+[D] [k] (38)
avec Bij détermine l’effort en traction/flexion et
∑sµN Q qr (h3k - h3k-1) = ∑sµN Qij [e (z )+( )]

N ¹}
(39)
P NO
k 2k
Dij =
D’où l’expression générale reliant les contraintes et les déformations globales qui représentent
l’équation fondamentale pour les stratifiés d’après les relations (29) et (38) s’écrit :
N A B ε¢
º »=º »º » (40)
M B D k
Avec [A] : la matrice de rigidité en membrane
[B] : la matrice de rigidité en flexion-torsion
[D] : la matrice de couplage membrane/flexion-torsion
En inversant cette relation on a :
ε BK » º N »
º ¢ » h ºAK (41)
k BK DK M
Avec [A’]=[A*]-[B*][D*-1][C] ;
[B’]=[B*]*[D*-1] ;
[C’]=[D*-1][C*] ;
[D*]=[D]-[B][A*][B];
Et [D’]=[D*-1] et [A*]=[A-1], [B*]=[A*][B], [C*]=[B][A*],
Dans le cas général, on a un couplage entre les comportements en membrane et les
comportements en flexion dans un stratifié quelconque. Mais la symétrie miroir implique le
découplage, c'est-à-dire que les Bij sont tous nulles et les termes h2k-h2k-1 s’annulent deux par deux.
Pour éviter ce couplage, le comportement en membrane doit être indépendant de l’ordre de la
séquence d’empilement. Pour les stratifiés équilibrés, les termes A16 et A26 sont nuls tandis que pour
les stratifiés à la fois symétriques et équilibrés, les termes Bij sont nuls.
5.1.3 Prise en compte des effets hygrothermiques
Pour les relations de comportement précédentes on travaille dans le milieu isotherme, en

sachant que la température varie au cours de l’utilisation ou de la fabrication des pièces en
composite. Pour cela, on doit tenir compte de ces effets.
• Effets thermiques
Soit αij les coefficients de dilatation thermique dans les directions xi (xi=0 si i≠j), on a
εij = αij (T-To) avec To : la température de référence et en entrant dans le domaine élastiques on aura
alors pour expression de εij = Sijkl * σkl + αij (T-To) (42)
avec Sijkl = f ( T )
• Effets hygrométriques
c’est l’effet de l’humidité dans la matrice surtout la matrice polymère.
On a εij = βij (H-Ho) (43)
• Superposition de ces deux effets
Pour i≠j, σij = 0 pT et H n’affectent pas les déformations et les contraintes de cisaillement.
Il existe un état de précontrainte σij° tel que :
σij= σij° + Cijkl [εkl - αkl (T-To) + βkl (H-Ho)] (44)
5.1.4 Modélisation à l’échelle des plaques
L’effet thermique, selon les empilements choisis, peuvent engendrer de la traction et du

cisaillement en membrane, mais aussi de la flexion et de la torsion. Ces contraintes fait apparaître du
couplage entre les différents plis et sont alors calculées en utilisant la matrice de raideur de chaque pli
5.2 RUPTURES DES COMPOSITES

Il existe plusieurs critères de ruptures mais le plus couramment utilisées sont les suivants :
5.2.1 Le critère de Tsai-Hill : c’est du critère de type qua dratique exprimé en
contrainte plane dans le repère d’un UD
( k)O +( )O +( )O X ( )¿1

¾ k
(45)
¼ ½¼ k¼ ¼ ¼

Avec XÀ = σNNÀ = σNNÀ si σNN ¿ 0
XÀ = σNNÀ = σNN si σNN Á 0
YÀ = σOOÀ = σOO si σOO Á 0
YÀ = σOOÀ = σOOÃ si σOO ¿ 0

Les indices r, c, t désignent réspectivements les valeurs à la rupture, à la compression et à la
traction.
5.2.2 Le critère Tsai-Wu : c’est la généralisation des critères quadratiques qui fait intervenir
2 tenseurs de résistance Fij de sécond ordre et Fi du premier ordre tels que
Fij σq σr + Fi σr ¿ 1 (46)
mais il faut tenir compte des couplages et de la structure des composites pour trouver la valeur
des Fij.
5.2.3 Le critère de la contrainte maximale (47)
Il est très utilisé pour la conception de pièce mais souvent combiné avec le critère de
déformation maximale :
¿ 1 si σNN Á 0,
kk
kk
Ä ¿ 1 si σNN ¿ 0
σ11
Äσ
c11
¿ 1 si σOO Á 0
σ22
σf22
Ä ¿ 1 si σOO ¿ 0
σ22
Äσ
c22
¿1
k
Å
5.2.4 Le critère de la déformation maximale : identiquement à celle de la contrainte
maximale mais à la place de σ on a ε (48)
5.2.5 Le critère mixte : il s’agit d’un couplage entre les deux critères précédents :
déformation maximale appliquée dans la direction des fibres, et contrainte maximale appliquée dans
la direction transverse et en cisaillement (49)
5.2.6 Le critère de Hashin : (50)
D’après Hashin, il existe une distinction nette entre les 4 modes de rupture : la rupture de
fibres en traction et en compression et celle de la matrice.

kk O
( ) + ( k )O ¿1 σNN ¿ 1,
kk k
si
kk
¿1 σNN ¿1
Åkk
si
O
( ) + ( k )O ¿1 σOO Á 1
k
si
On peut supposer intuitivement que la rupture d’un matériau composite se produit lorsque la
contrainte maximale est atteinte, soit en traction soit en cisaillement.
Figure 21 : Rupture au niveau de la matrice
Figure 22 : Rupture de la fibre

Figure 23: Rupture entre fibre/matrice
Décohésion entre fibre/matrice
5.2.7 Principaux causes des ruptures
La rupture finale d’un composite est le résultat de l’accumulation de divers mécanismes

élémentaires :
- la rupture des fibres ;
- la rupture transverse de la matrice ;
- la rupture longitudinale de la matrice ;
- la rupture de l’interface fibre-matrice.
Dans un matériau composite unidirectionnel soumis à des sollicitations mécaniques, la rupture
intervient lorsque la contrainte de traction dans une fibre atteint la contrainte ultime de la fibre. La
rupture de la fibre crée une concentration de contrainte au voisinage de la rupture. La redistribution
des contraintes et par conséquent le processus de rupture résultant, dépend principalement :
- de la contrainte à la rupture des fibres ;
- de la capacité de la matrice à absorber l’énergie libérée ;
- des propriétés de l’interface fibres/matrice.
La fissuration de la matrice peut se produire de deux façons
soit par fissuration transverse lorsque la contrainte en traction dans la matrice atteint la
contrainte à la rupture de la matrice,
soit par fissuration longitudinale lorsque la contrainte de cisaillement dans la matrice atteint la
contrainte de cisaillement ultime, généralement au voisinage d’une fibre.
Ce dernier mode de rupture se produit lorsque la contrainte de décohésion est supérieure à la
contrainte en cisaillement à la rupture de la matrice. Dans le cas contraire, la décohésion de
l’interface fibre-matrice se produit.

5.3 CONCEPTION DES PIECES COMPOSITES
5.3.1 Règles de conception des pièces composites
Le concepteur crée le matériau en fonction de leur besoins ce qui l’amène à faire le choix des :
• Constituants et procédés : le renfort, la matrice et le procédés de durcissement
• Structures : agencements des plis, pré-dimensionnements, des critères et des
représentations sur plans. Pour l’agencement des plis, on détermine les proportions et les nombres
des plis à placer dans chacune des directions en prenant compte des sollicitations mécaniques
exercées sur la zone considérée. Ensuite, le concepteur doit tenir compte des 3 critères suivants :
Le support des flux d’efforts sans détérioration de la pièce, limiter les déformations de la
pièce chargée et de minimiser la masse des matériaux. Enfin, les représentations sur plans permettent
de résoudre les problèmes de pliage et des efforts de contraintes.
5.3.2 Préparation avant le moulage ou du drapage
• Préparation des tissus ou des mats (découpage)

Les tissus formant les peaux de la pièce en composites doivent être découpées suivant
le gabarit joint avec le moule, de façon à épouser les formes ainsi que les contours et n’avoir que
quelques coupes à réaliser sur certains angles durant la stratification mais en aucun cas sur les axes
des efforts principaux.
Cette découpe des tissus doit ce faire en correspondance avec la position du rabat et du
retrait de la couche en question dans le moule.
Bien repérer les différentes couches de tissu afin de facilité le travail au moment de la
stratification
• Préparation de l’outillage
Dépoussiérer le moule à la soufflette, l’outillage doit être propre.
Si le moule n’est pas rodé, passer trois couche de Moulex (agent de démoulage) à
l’aide d’un chiffon doux légèrement imprégné (pas de coulure du produit), sinon une couche.
Attendre quelques instants et lustrer l’outillage au chiffon doux (mouvements
circulaires en appuyant suffisamment)
Masquer le plan de joint avec le scotch d’emballage en laissant un retrait de 5mm vers
l’extérieur du moule et dépoussiérer le moule à la soufflette.
• Préparation des peintures si nécessaire

Préparer la quantité de peinture suffisante au pistolage du moule, en se basant sur les

données suivantes :
1) 100g/m² pour une couche minimale
2) 150g/m² pour une couche suffisante
• Le pistolage doit être régulier et uniforme sur toute la surface du moule, la
quantité de peinture appliquée est suffisante lorsque la teinte est totale, donc quand le moule
n’apparaît plus par transparence.
• Retirer le scotch de masquage du plan de joint ;
• Laisser sécher une demi-journée au minimum.
Après ces trois préparations on procède au posage des renforts et des stratifications.
5.3.3 Usinage des pièces composites plastiques
• Surfaçage : mise à épaisseur, mise à hauteur des raidisseurs, surfaçage d’insert

métallique
Vc = 300 m/min Vitesse de coupe
ap = 2.5 mm Profondeur de passe
fn = 0.17 mm/tr Fréquence de rotation
• Détourage : mise à longueur, élimination des zones de bord, prélèvement
d’éprouvette.
Figure 24 : opération de contournage et détourage
• Opérations axiales : Fraisage
Figure 25 : Opération de fraisage

Vc = 60 m/min Vitesse de coupe

f = 0.08 mm/tr Fréquence de rotation
Vf = 153 m/min Vitesse d’avance
Outils : en Carbure revêtu, PCD
• Perçage :
Figure 26 : Opération de perçage
Vc = 45m/min Vitesse de coupe

a = ordre de 0.002 mm/tr Profondeur de coupe
Vf = 51 mm/min : Vitesse de pénétration
Outils : Foret en Carbure revêtu, PCD

5.3.4 Exemple de réalisation d’une pièce composite soumis à la traction
• Choix de la matrice : dépend les besoins du concepteur (voir Annexe 1)

• Choix du procédé : dépend de quelques paramètres (voir Annexe 2)
• Exemple de calcul : Prenons le cas d’un composite Carbone/époxy avec un taux
de 60% en volume de fibre.
Nous nous proposons de fabriquer une plaque qui devrait subir un effort F suivant la direction
y dont les dimensions sont comme suit :
Figure 27 : Schéma d’une pièce composite soumis à la traction :
l b
F h h
y hk
x
Calcul des éléments entrant en jeu
Comme Vf +Vm = 1 p Vm = 0.4 et d’après (8) on a : σ = E*ε = F/S
Or F suivant l’axe des y d’où d’après (2), on obtient :

σl σN 0
Lσ¤ Q = LσO Q = ©Èn Ãª
Ç
σÆ σP 0
[ε]=[S][σ] donc on aura comme expression de :
εN =S12*σO , εO =S22*σO ; εP = S32*σO d’où σO = εO /S22 ;
EO =1/S22 ; εN /εO = XυNO = S12/S22 de même pour εO /εP = -υOP .

Dans notre cas, εl = ε = εN EN = E
l
Glt = G12
ε¤ = εt = εO EN = E
t
υlt = υ12
or d’après l’homogénéité (18) et (19) on obtient:
l
E = Vf Ef +Vm Em , υlt=υ12=υf*Vf+υm*Vm
les valeurs de Ef et de Em sont donnés dans le tableau n° 9, n°12, n°13 (voir Annexe 3,
Annexe 4)

D’après l’approche de Halpin-tsai (20)

M/Mm=(1+ξηVf)/(1-ηVf)
Avec M : Et,Glt, υtt ξ=1 pour G, et ξ=2 pour E,υ
η=((Mf / Mm) -1) / ((Mf / Mm) + ξ ))
d’où Et = Em (1+2Vf η)/(1- η Vf) η = ((Ef / Em)-1)/((Vf / Vm) + ξ)
de même pour Glt et υtt, on remplace respectivement E par G et υ
N.B. On trouve alors les valeurs de E1, E2, G12, υ12,

Calcul de l’épaisseur minimale
[N]=[A]ε , Aij = ∑sµN(Qij)ek avec ek = hk- hk-1 épaisseur de chaque pli, en admettant les
hypothèses suivants que ce stratifié est équilibré et symétrique avec un empilement parallèle à l’axe
ANN ANO 0 εl
des y, on a donc Bij=0 et d’après la relation (29) on a :
0
LN¤ Q=LAON AOO 0 Q Lε¤ Q
0 0 0 APP 0
ce qui nous donne que [N¤ ]= AON εl +AOO ε¤
Et la relation (30) nous donne :
AON = QNO ek avec QNO = υNO *QOO
AON = QOO ek avec QOO =EO /((1-(EO /EN))*υ212)
donc ek = N¤ / [QNO εl +QOO ε¤ ]
or h = n*ek avec n le nombre de couches et ek l’épaisseur de chaque pli
La détermination de l’épaisseur minimale et les nombres de couches se déduit par une
grandeur appelée le grammage qui est exprimé en g/m2 donné par le fournisseur suivant cette
relation :
Gr = epli*Vf*d
Avec epli : l’épaisseur à sec du pli
etotale : épaisseur totale du monolithique (résine + fibre)
Vf : le taux volumique de la fibre, par approximation Vf = epli / etotale
d : densité de la fibre utilisée
d’où St Á F/σf
Critères de rupture
σ2/σf ¿ 1 or σ2= F / St

5.3.5 Poutre stratifiée travaillant en flexion
Figure 28 : Schéma d’une poutre en flexion
Ra= F/2 F Rb = F/2
• calcul des réactions aux appuis

Projection oz / Ra+Rb = F (51)
Moment / l*Rb-l/2*F = 0 (52)
Dans (52), on obtient Rb = F/2 et dans (51), Ra=Rb= F/2
• Effort tranchant
Pour 0 É Ê É Ë/2 section 1 : Q = F/2 et pour l/2É Ê É Ë section 2 : Q = - F/2 d’après la
méthode de section.
• Moment fléchissant
Section 1 : Mx=F x/2 pour x=0, Mx=0 et pour x=l/2 Mx=Fa/4
Section 2 : Mx= F(a-x)/2 pour x=l/2 Mx= Fa/4 et pour x=a Mx=0
Figure 29 : Diagramme de l’effort tranchant :
T
F/2
-F/2
Figure 30 : Diagramme du moment fléchissant :
M Fa/4
Fx/2 F(a-x)/2
a/2

Comme on a une poutre symétrique on va considérer alors que sa moitié.

Or d’après la relation de comportement (38) on a :
Ì ¨¢ Í
kx h = D*11Mx, et que wo = wo(x) p (53)
i ¨
il
Ìl lÎ
=-
avec I=Ixy=bh3/12 et M=b*Mx

Ì ¨¢ Çl
(54)
Ìl OlÎ
On obtient alors que =-
• Conditions aux limites

Ì¨¢
Ìl
Wo = 0 pour x = 0 et = 0 pour x=l/2, en intégrant la relation (53), on aura la valeur de
wo tel que wo = - (Fl2 / 48ExI)*x*(3- (2x / l)2) (55)

La flèche de la poutre se trouve alors au point x=l/2 et en déduit son expression on substituant
x par l/2 de la relation (55) :
Wc = (Fl3/48 ExI) = (Fl3 D*11)/(48b) pEx = Fl3/ (4bh3wc)
Pour les contraintes, [σ]=[Q]k
σs xx h zjs xx M/I
σs yy = zjs yy M/I
σs xy = zjs xy M/I
Avec js xx = (Qk11*D*11+Qk12*D*12+Qk16*D*16)h3/12
js yy = (Qk12*D*11+Qk22*D*12+Qk26*D*16)h3/12
js xz = (Qk16*D*11+Qk26*D*12+Qk66*D*16)h3/12
Contraintes normales contrainte maximale pour x=l/2
σs xx h X6js xxF*x*z/bh3 σs xx = X3js xxFl*z/bh3
σs yy = X6js yyF*x*z/bh3 σs yy = X3js yyFl*z/bh3
σs xy = X6js xyF*x*z/bh3 σs xy = X3js xyFl*z/bh3
d’où on peut alors écrire la contrainte dans la couche k
σs xx = X2js xxFσo*z/h
et la contrainte de cisaillement par la relation
σs xz=-js xx*τo*(4(z/h)2+dk) avec τo=-3F/4bh

PARTIE III : CONSIDERATION ECONOMIQUE ET IMPACT

ENVIRONNEMENTAl
Chapitre 1 : ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL
Le principal impact des matières plastiques est la pollution. La lutte contre la pollution, tant
sur terre que sur mer reste alors une activité prépondérante pour les utilisateurs et les producteurs.
Beaucoup de débris plastiques aboutissent à la mer. Les plus gros morceaux peuvent être dangereux
pour de nombreuses espèces d’oiseaux ou de mammifères marins quand ils les avalent.
L’aboutissement final de la dégradation des plastiques est une multitude de micro-débris, plus petits
qu’un grain de sable et dont on ne connaît pas bien la durée de vie, probablement très longue. Ils
peuvent aussi malheureusement accumuler les polluants organiques hydrophobes sans qu’on sache
encore trop quel peut en être l’effet sur la chaîne alimentaire. Sur terre, les débris plastiques
constituent surtout une pollution visuelle, résultat d’un comportement non responsable du
consommateur ou d’une mauvaise gestion des décharges. Les déchets plastiques deviennent très
importants au cours de quelques années. Le plastique biodégradable ne constitue cependant pas le
remède à cet état de fait. A chacun d’entre nous d’y mettre aussi du sien pour éviter la dispersion des
plastiques.
Parmi les autres mesures de lutte contre les débris marins, des opérations de nettoyage manuel
des littoraux et du fond océanique sont organisées, ainsi que des programmes éducatifs pour
sensibiliser l’opinion publique et les enfants dans les écoles.
Enfin de compte, il faudrait réduire l’emploi des matières plastiques et synthétiques de
manière à ce qu’elles ne soient employées que là où elles sont indispensables et qu’elles soient
conçues de telle façon que leur recyclage puisse se faire dans les infrastructures de récupération
existantes.
La filière composite est concernée par des directives et des lois en vigeur suivants la norme
internationale pour la préservation de l’environnement comme la DIRECTIVE
1999/31/CE concernant la gestion de dechets avec la réglémentation des CET (Centre
d’Enfouissement Technique) , LA DIRECTIVE 2000/53/CE relative aux Véhicules Hors d’Usage).

SOLUTIONS APPROPRIEES
1.1 Recyclage des matieres plastiques et des plastiques renforces

Jusqu’à récemment, la plupart des objets plastiques en fin de vie étaient mis en décharge. La
tendance, aujourd’hui, est de valoriser au maximum ces plastiques usagés, soit en les recyclant, soit,
si cela n’est pas possible pour des raisons techniques ou économiques, en les valorisant dans des
incinérateurs pour produire de l’énergie. Par exemple, l’incinération d’un sac plastique permet de
produire l’électricité nécessaire à l’alimentation d’une ampoule de 60 W pendant dix minutes.
De nombreuses usines de recyclage de certains plastiques existent dans le monde, même si la
proportion mise en décharge / valorisation varie beaucoup d'un pays à l'autre. Dans ces usines, les
emballages plastiques sont broyés puis lavés, essorés et enfin séchés. Selon la destination finale,
l'usine fera de ces anciens emballages des paillettes ou des granulés. Dans les usines de fabrication de
plastiques existantes, ceux-ci serviront de matière première à la fabrication de nouveaux articles
(tuyaux, barquettes, rembourrage de couettes, moquettes, polaires, cœur de matériaux plastiques sur
lequel est rajouté de la matière plastique neuve : la technique du « sandwich ».
1.2 Processus de recyclage des plastiques ou des plastiques renforcés

• Le recyclage par incinération : ce procédé permet de traiter jusqu’à 150 000 t/an de
déchets composites, l’énergie est le principal produit obtenu
• Le recyclage par voie mécanique (broyage) : ce procédé permet de traiter 4000 t/ an de
déchets composites. Après recyclage, on obtient des poudres réutilisables en tant que charge et des
fibres réutilisables en tant que renfort.
• Le recyclage par voie thermique existe sous différents type de procédés tels la
pyrolyse, la thermolyse, la solvolyse qui permettent de recycler jusqu’à 200 000t/an des déchets
composites GRP. On obtient comme produit des fibres de verre, de l’énergie.
Remarque : La thermolyse permet aussi de traiter tous type de composite
1.3 L’augmentation des bacs à ordures

Les matières plastiques, actuellement, sont devenus recyclable d’où la nécessité de les stocker
dans les endroits comme des bacs, des conteneurs pour pouvoir les emmener dans l’usine de
recyclage de ces matières.

1.4 L’usage de solvant de nettoyage et port des accessoires

Le nettoyage est une activité indissociable du procédé de moulage car les outils d’application
(rouleaux pinceaux, pistolets, tètes d’injection, etc.) doivent être nettoyées régulièrement. Les
principaux solvants de nettoyage utilisés sont l’acétone et le chlorure de méthylène. La quantité de
solvants de nettoyage varie en fonction du type de procédés mis en œuvre, des pratiques mises en
œuvre (fermeture des contenants) et du tonnage de produit transformé.
En outre, les employées doivent porter des gants et des caches poussières tout au long de
l’opération à cause des effets de cancérogène ou toxicique des résines employées.

Chapitre 2 : CONSIDERATION ECONOMIQUE
L’évaluation de coûts d’une pièce composite dépend de la nature et le taux de ses renforts ,
des résines et des charges. La variété et la vaste gamme de prix de ces éléments constitutifs ne nous
permettent pas de trouver la valeur précise de la production d’une pièce. Ainsi, on procède à des
estimations et à des évaluations.
Tableau 4 : Prix moyen des composites par secteur d’activité
Type de composite Secteur Prix moyen en Ar/kg

Divers 7050
Construction civile 10 575
Composites GD Electricité/électronique 10 575
Construction industrielle 11 750
Automobile 14 100
Ferroviaire 14 100
Construction nautique 14 100
Sports et loisirs 21 150
Composites HP Secteur médical 35 250
Aéronautique 89 300
Tableau 5:Prix moyen des matières premières
Matières Type Prix moyen en Ar/kg

Polyester 3750
Résines Epoxy 17 500
Polypropylène 2 500
Polyamide 10 000
Fibre de Verre 5 000
Renforts Fibre de Carbone 62 500
Fibre d’aramide 50 000

Evaluation des prix des réservoirs d’hydrogène fabriqués par des différents matériaux :
1* 2* 3*
4* 5* 6*
Figure 31: Schémas des différentes types de réservoire
Tableau 6 : Liste des caractéristiques de ces différents réservoirs
Matières Volume[l] Longueur[mm] Ø [mm] P°[bar] Poids[ kg] Prix[Euro]
Réservoirs 200 1 250 500 4 - 380

galvanisés 300 1 420 600 4 - 475
1* 500 1 765 650 4 - 760
1 000 2 200 800 4 - 1 415
Réservoirs 8 305 220 8 4 32
en acier ordinaire 25 365 350 8 6.5 38
2* 60 720 380 10 15 168
100 890 450 10 28 244
Réservoirs en 60 560 410 10 12.7 184
acier Haute Qualité 100 880 410 10 18.6 288
3* 240 1 220 540 10 37.2 424
450 1 505 660 10 70 780
Réservoirs 60 680 410 8 6 186

composites 150 1 450 410 8 13 350

à vessie 450 1 890 610 8 43 822
4* 1 000 2 100 920 10 115 2 380
Réservoirs 110 1 110 410 5 11 316
composites 150 1 440 410 5 13.2 377
sans vessie 300 1 570 530 5 20 558
5* 450 1 840 610 5 29 727
Bâche 300 1 080 630 8 13.5 263
d’attente en composite 500 1 340 700 8 20.5 378
6* 750 1 550 790 10 25.5 441
1 000 2 040 790 10 32.5 515
D’après ce tableau, l’écart des prix n’est pas assez grande entre les composites et les autres
matériaux. Nous essayons d’étudier les caractéristiques de ces réservoirs qui nous permettant de les
choisir.
Soit le grandeur c=Pression*volume/masse
Pour le réservoir 2* et 3* cette valeur est à l’ordre de 60bar.l/kg
Pour les réservoirs composites cette valeur peut atteindre jusqu’à 550bar.l/kg
Cette valeur prouve que les matériaux composites sont vraiment performants et légérs d’où
son utilisation dans les industries automobiles, navales et aériennes. A titre d’exemple, un Clio en
acier pèse 205 kg et un Clio en structure hybride avec fibre de verre ne pèse que 150 kg, ce qui
implique une réduction à l’ordre de 23% de la consommation en carburant de 23%
Le boeing 747dreamline a été fabriqué par des structures composites (Carbone/époxy) ce qui
l’amène à une réducton de 45% de son poids et de 20 % de sa consommation en kérosène.
La consommation de pétrole pour les seules voitures particulières de l’Europe occidentale a
ainsi été réduite de 12 millions de tonnes par an, ce qui représente environ un dixième de leur
consommation en carburant et une diminution des émissions de CO2 d’environ 30 millions de tonnes
par an.

CONCLUSION :
Nous avons établis ,en première partie, les différents caractéristiques et la production des
matières plastiques. Les thermoplastes et les thermodurcissables constituent les principaux matrices
utilisées pour les matériaux composites.
Dans la partie suivante, notre étude se focalise sur les constituants, les différents
téchnologie de mise en œuvre ainsi que les méthodologies de calcul entrant dans la fabrication des
produits composites.
En plus de ces caractéristiques et de ces performances, même à un coût assez elévé, la
réduction de poids est un atout majeur des composites qui nous amène à la diminution de la
consommation d’énergie et de l’émission des gaz à effet de serre.
Compte tenu des différents technologies et des multitudes champ d’application des plastiques
renforcés, nous sommes persuader que ces matériaux auront des grandes perspectives de
développement dans toutes les régions du monde.
De nouvelles fibres, de nouvelles résines, de nouveaux procédés sont en permanence
en cours de développement et feront l’objet d’une autre étude intéréssante.

BIBLIOGRAPHIES
[1] ARAMM, Compositec « Les enjeux environnementaux de la filière composite »
[2] Cours de la théorie d’élasticité de Mr RAKOTOMANANA Rodin 4ème Année G.I
[3] CARON J-F 1997 « Composites Sciences and Technology »
[4] Di/GITIP mai 2002 « L’industrie Française des composites »
[5] G. Verchery « Analyse et conception des structures en matériaux composites »
Pluralis 1990
[6] « Instantanés Technique » Juin/Juillet/Août 2003
[7] J-M Berthlet : « Matériaux composites ; comportement mécanique et analyses des
structure ». Ed Masson, Tec&Doc 1999
[8] Leif.A.Carlsson : « Experimental characterization of advanced composite materials»
Technomic Publishing Co. Inc
[9] « Park C.H., Lee W.I., Han W.S., Vautrin A., « Weight minimization of composite
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[10] « Piquet R., Lachaud F., Ferret B., Swider P., « Etude analytique et expérimentale du
perçage de plaques minces en carbone/époxy », Mécanique & Industries, v. 1, 2000,
[11] « [Pardo 2001] Pardo S., “Tenue d’assemblages de composites sous sollicitations
dynamiques”, Thèse de doctorat, Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers, 2001
[12] « [Thionnet 1993] Thionnet A, Renard J, “Meso-macro approach to transverse cracking
in laminated composites using Talreja’s model”, Composites engineering,
WEBOGRAPHIES
www.composites-europe.com
www.reinforcedplastics.com
www.jeccomposites.com
www.aocresins.com
www.ashland.com
www.compositesontour.be

ANNEXE 1 : LES MATIERES PLASTIQUES

Tableau 7: Caractéristiques des matières plastiques
T° Caractéristiques
Nom de la matière [°C]
Réaction/ Propriétés
densité
Chlorobutadiène- PM Résiste à l’acide et aux alcalins, bonne résistance à
caoutchouc (CR) -40 à 100 1.25 à l’exposition de l’ozone et aux flammes
C. polyéthylène PM Excellente résistance aux produits chimiques,
propylène diénique -40 à 130 1.05-1.25 aux intempéries, à l’eau et au vapeur chaude
(EPDM)
C. éthylène PM Même propriétés que l’EPDM
propylène (EPM) -25 à 200 1.8
Caoutchouc Bonne résistance aux produits chimiques,
fluoré,polyfluoroalkyle -25 à 200 PM à l’huile et à la chaleur,
Méthylène (FPM) 1.8 très haute résistance aux flammes
C.isoprène, PM Résiste à l’acide et aux alcalins,
isobutylène (IIR) -40 à 130 1.5 faible résistance à l’huile et aux graisses
C. acrylonitrile PM Très bonne résistance à l’huile
butadiène, C. nitrile, -40 à 90 1.6 minérale, haute résistance à l’hydrocarbure
C. naturel, -45 à 100 PM Bonne propriétés mécanique,
polyisoprène (NR) 1.2 aucune résistance à l’huile
Polyamide (PA) 80 à 110 PD Bonne résistance à la basse température
1.17 et aux chocs
Polyester,Tétraphtalate PD Grande résistance au choc et à l’abrasion,
de polybutylène et -30 à 100 1.3 faible résistance à l’huile
de diméthyle (PBT)
polycarbonate, -130 à 130 PD Excellentes résistance aux chocs et
lexan (PC) 1.2 à la température
Polyéthylène (PE) 0 à 80 PM Bonne résistance aux produits
0.92-0.95 chimiques, faible résistance aux gaz carbonique
et aux substances aromatiques
i Mémoire de fin d’étude

Téréphtalate de -50 à 110 PD Très bonne résistance à l’abrasion et faible

polyéthylène, polyester 1.34 résistance au glissement
(PET)
phénol-formaldéhyde, -50 à 180 PD Bonne résistance aux flammes,
bakélite (PF) 1.4 insoluble et infusible
Polyméthacrylate de -40 à 90 PM Résiste au rayon UV, à l’acide faible,
méthyle, (PMMA) 1.2 à l’huile minérale et à l’essence
Polyoxyméthylène, -40 à 110 PM Bonne résistance chimique et à l’abrasion
polyacétale (POM) 1.4
Polypropylène, 0 à 110 PM Très bonne résistance chimique, moyenne

Néoprène (PP) 0.9 aux chocs et à la charge de rupture
Polyphénylène oxydé -20 à 90 1.2 Bonne résistance à l’hydrolyse et
(PPE) au produit chimique
Polysulfure de phénylène 0 à 240 1.6 Haute résistance aux flammes
(PPS) et aux produits chimiques
Polytétrafluoroéthylène -270 à 260 PM Excellentes résistance aux produits chimiques
(PTFE) 2.17
Oxyded’aluminium Max 2000 3.7 Haute résistance à l’usure et aux produits
(Al203) [céramique] chimiques, résiste à la corrosion
Oxyde de Zirconium Max 800 6 Bonne résistance aux chocs et aux produits
(Zr02)[céramique] chimiques
Acétate de polyvinyle 30 à 80 PM Haute résistance à la lumière et aux intempéries
(PVAC) 1.5
silicone (SIR),
-90 à 180 PD Très bonne résistance à la chaleur, aux UV
silicone,styrolène 1.2 et aux intempéries
ester de polyuréthane -40 à 80 PD Très bonne résistance à l’usure et aux intempéries
(PU) 1.2
polychlorure de vinyle -40 à 80 PM Dur, inflammable, résiste à l’acide et aux bases
(PVC) 1.6
Polystyrène -30 à 145 PM/0.9 Résiste a l’huile minérale
ii Mémoire de fin d’étude

ANNEXE 2 : MATIERES PREMIERES DES PLASTIQUES RENFORCES PAR

PROCEDE
Tableau 8: Matières premières des plastiques renforcés :
Type de moulage Matières premières

Renforts : mats, tissus de fibre de verre, de carbone ou
d'aramide (taux de renfort pondéral de 25 à 45 % dans le
Moulage au contact cas du verre)
(GD) - Résines : polyesters, époxy, phénoliques (résols), vinylesters
- Divers : catalyseur, accélérateur, charges, pigments,
agent de démoulage, acétone
- Renfort : fibre de verre sous forme de roving assemblés,

taux de renfort de 25 à 34% pondéral
Moulage par - Résines : principalement polyesters mais aussi
projection simultanée phénoliques ou hybrides
(GD) - Divers : catalyseurs, accélérateur, pigments, charges,
agent de démoulage, solvant
Renforts : mats fils coupés ou fils continus, préformes, tissus

(taux de renfort : 20 – 30 % pondéral pour les mats 50%
Moulage sous vide pour les tissus)
(GD) - Résines : polyester, vinylester, phénolique, époxy
- Divers : catalyseur, accélérateur, pigments, charges,
agent de démoulage, solvant
- Renforts : mats de fils coupés ou continu, préformes, voiles de
surface ou/et tissus de verre, carbone, aramide. Taux: 20 - 60 %
Moulage par RTM - Résines : polyesters, phénoliques (résols), époxydes, vinylesters
(GD,HP) - Divers : catalyseurs, accélérateur, pigments, charges
- Renfort : mat de fils continus, liant basse solubilité
Moulage par voie - Résine : polyester
humide (GD) - Divers : Catalyseurs, charges, pigments, agents démoulants
iii Mémoire de fin d’étude

Compound du commerce ou compound préparé en interne :

Moulage par injection - Résine polyester (principalement), catalyseur à chaud,
compound BMC (GD) agent de démoulage, pigments,
Renfort : fils de verre coupés (6 à 25 mm) à raison de 10 à 28%
Mat pré-imprégné du commerce ou compound préparé en interne :
Compression de - Mélange d'imprégnation:polyesters, agents compensateurs
mat pré imprégné de retrait, charges, catalyseurs, inhibiteurs
(GD,HP) - Renfort : fils de verre spécifique sous forme de roving
(taux de renfort 25 à 50 %
- Renforts : rovings spécifiques enroulement
(éventuellement préimprégnés), roving coupé, mats de fils
Enroulement coupés, tissus uni/bi-directionnels, mats de surface
filamentaire (HP) - Résines : polyester, époxy, vinylester, phénoliques
- Divers : catalyseurs, accélérateurs
Résines : polyesters, vinylesters, éventuellement époxy
- Renforts : roving coupé in situ (mats disposés à l'arrêt
Centrifugation (GD) pour petits diamètres)
- Divers : systèmes catalytiques, pigments, sable
- Renforts : rovings directs, fils texturés, mats fil
continus (liant insoluble), tissus
Pultrusion (HP) - Résines : polyester, époxy, vinylester, acrylique, phénolique
- Divers : systèmes durcisseurs, charges, pigments
- Résines : polyols et isocyanate
RRIM (GD) - Renfort : fibre de verre broyée (0,1 à 0,3 mm)
Résines : polyuréthannes,polycarbonate
SRIM (GD) polyisocyanurate
- Renforts : mats de fils continus préformés, tissus
iv Mémoire de fin d’étude

ANNEXE 3 : LES RENFORTS

Tableau 9 : Caractéristiques mécaniques des renforts
Nom Ф[µm] ρ[kg/m3] E[MPa] G[MPa] σc[MPa] σt[MPa] K% α[°c-1]
Verre E 16 2 600 74 000 30 000 1 200 2 500 3.5 0.5*10-5
Verre R 10 2 500 86 000 1 300 3 200 4 0.3*10-5
Carbone HM 6.5 1 800 390 000 20 000 1 800 2 500 0.6 0.08*10-5
Carbone HT 7 1 750 230 000 50 000 1 300 3 200 1.3 0.02*10-5
Aramide BM 12 1 450 70 000 12 000 500 3 100 2.3 -0.2*10-5
Aramide HM 12 1 450 130 000 13 000 500 3 100 2.3 -0.2*10-5
Bore 100 2600 400 000 - 3 500 3 400 0.8 0.4*10-5
Silicate d’alumine 10 2600 200 000 - 3 100 3 000 1.5 -
Tableau 10: Valeurs à la limite des renforts
Matériaux E [Gpa] Εu[%] σu[Mpa]

Carbone Hs 220 1.4 – 1.8 3000 – 4000
Carbone Hm 400 0.5 2200
Fibre de verre 70 3.4 – 4.8 2400 – 3400
Polyester 2.8 - 3.5 2–5 50 – 80
Résines époxy 3-5 2–5 60 – 80
Résines phénoliques 3 2.5 40
v Mémoire de fin d’étude

Tableau 11: Comparaison des différentes architectures des renforts
Présentation Avantages Inconvénients

Mat de surface Surface continu Rigide, ensimage PE
Mat de structure Economique, épaisseur Faible résistance
Taffetas Economique, plat Peu déformable
Satin Déformable, faible embuvage Cher
Sérgé Déformable, peu d’embuvage Cher
UD Resistant dans une direction Pas déformable
Ruban Largeur calibrée coûteux
vi Mémoire de fin d’étude

ANNEXE 4 : LES MATRICES

Tableau 12: Caractéristiques mécaniques des matrices thermodurcissables
Matrice TD ρ[kg/m3] E [MPa] G [MPa] K σt[MPa] K% α[°c-1]
Epoxyde 1 200 4 500 1 600 0.4 130 2 11*10-5
Phénolique 1 300 3 000 1 100 0.4 70 2.5 1*10-5
Polyester 1 200 4 000 1 400 0.4 80 2.5 8*10-5
Polycarbonate 1 200 2 400 1 350 0.35 60 6*10-5
Vinylester 1 150 3 300 1 000 75 4 5*10-5
Silicone 1 100 2 200 1 250 0.5 35
Urétahne 1 100 700 à 7 000 30 100
Polyimides 1 400 4 000 à 19 000 1 100 0.35 70 1 8*10-5
Tableau 13 : Caractéristiques mécaniques des matrices thermoplastiques
Matrice TP ρ [kg/m3] E [MPa] G[MPa] k σt[MPa] K% α[°c-1]
PP 900 1 200 1 250 0.4 30 20-400 9*10-5
PPS 1 300 4 000 1 000 0.34 65 100 5*10-5
PA 1 100 2 000 950 0.35 70 200 8*10-5
PES 1 350 3 000 1 200 0.33 85 60 6*10-5
PEI 1 100 3 300 1 200 0.4 105 60 6*10-5
PEEK 1 300 4 000 1 100 90 50 5*10-5
vii Mémoire de fin d’étude

Tableau 14 : comparaison des deux matrices
Matrices Thermoplastiques Thermodurcissables

Etats de base solide prêt à l’emploi liquide visqueux polymériser
Stockage illimité réduite
Mouillabilité difficile aisée
Moulage chauffage + refroidissement chauffage continu
Cycle court long
Tenue au choc assez bonne limitée
Tenue thermique réduite bonne
Chutes et déchets recyclable perdus ou recyclés en charge
viii Mémoire de fin d’étude

ANNEXE 5 : LES CHARGES

Tableau 15 : Principales fonctions des différentes charges des composites
Fonction Charge
Renforçante Mica, microsphère creuse ou pleine
Abaissement de coût CaCO3, Talc
Ignifiguante Hydrate d’alumine, borate de Zinc
Conductivité électrique et thermique Poudre métalliques, noir de carbone
Colorantes Pigments ou colorants
Dureté de surface Mica, silice
Anti-UV Peinture, noir de carbone, benzophérone
Anti-retrait PVA, caoutchouc
Anti-mottant Silice
Anti-inhibition Paraffine
ix Mémoire de fin d’étude


D’ANTANANARIVO
DEPARTEMENT GENIE
MECANIQUE ET PRODUCTIQUE
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur en Génie Industriel
Nom : RALOVARISOA
Prénom : Eric
Adresse : Lot 04 D 118 DA Ambohimena Antsirabe
Tel : 034 19 821 70
Email : ralovarisoa@yahoo.fr
Titre de la mémoire : Etude sur les plastiques renforcés
Nombre de pages : 64
Nombre de figures : 31
Nombre de tableaux : 15
RESUME :
Les matériaux composites possèdent des caractéristiques et des performances très
dépendantes de ses composantes . La quantité, la position et l’orientation ainsi que la sélection de la
matrice et du procédé de mise en œuvre sont des aspects éssentiel de la conception et du
développement pour la fabrication des produits composites. L’optimisation de ces paramètres
améliore le produit en terme de fabrication, de coût, et des caractéristiques physiques…
Mots clés : Résine, renfort, charge, moulage, pli
ABSTRACT :
The composite materials have characteristic and performance very dependent on these
components. The quantity, the position and the orientation of fiber as well as the séléction of the
matrix and the process of of implémentation are aspects essential of the design and development for
the manufacture of the compound products. The optimization of these parameters improves the
product in terme of manufacture, cost, the physicals characteristic.
Encadreur : Monsieur RASOLDIER Olivier
Maître de conférences
x Mémoire de fin d’étude

RalovarisoaEric ESPA ING 10

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MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME

Présenté par : RALOVARISOA Eric

Date de soutenance : 08 Avril 2010

Mémoire de fin d’étude

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME

Présenté par : RALOVARISOA Eric

Mémoire de fin d’étude

TABLE DES MATIERES

LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES FIGURES

LISTE DES ABREVIATIONS

PARTIE I : LES MATIERES PLASTIQUES

Chapitre 1 : Généralités sur les matières plastiques

Chapitre 2 : Production des matières plastiques

Chapitre 3 : Avantages, inconvenients et applications des matières plastiques

PARTIE II : LES PLASTIQUES RENFORCES

Chapitre 2: Technologie de mise en oeuvre

Chapitre 3: Avantages, inconvénients et applications des plastiques renforcés

Chapitre 4 : Méthodologie de calcul sur les matériaux composites

Chapitre 5 : Théorie classique des stratifiées

PARTIE III : PARTIE ECONOMIQUE

Chapitre1 : Etude d’impact environnemental

Chapitre 2 : Etude économique

Mémoire de fin d’étude

Nous citons en particulier:

Notre seigneur tout puissant ;

Monsieur RANDRIANARY Philippe Directeur de l’Ecole Supérieure

Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro, enseignant chercheur, chef de

Monsieur RAKOTONIAINA Solofohery, Chef de Département en Génie

Monsieur RASOLDIER Olivier, maître de conférences, enseignant chercheur à

Tous les enseignants ainsi que les personnels de l’Ecole Supérieure

Monsieur Valery Fraise, Directeur Général de l’usine Corima de Madagascar

Toute la famille et les amis pour leur présence et leur soutien.

Qu’ils trouvent tous ici les respectueux témoignages de ma profonde gratitude

Mémoire de fin d’étude

TABLES DES MATIÈRES

Mémoire de fin d’étude

2.1.2 Moulage par projection simultanée……………………………………….….19

Mémoire de fin d’étude

4.4.6 Relations fondamentales de la dynamique…………………………………...40

Mémoire de fin d’étude

LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 2 : OPERATION DE TOURNAGE DES PLASTIQUES COURANTS…………………………7

TABLEAU 3 : SOLLICITATIONS ET EFFORTS NON NULS CORRESPONDANTS…………………..37

TABLEAU 4 : PRIX MOYENS DES COMPOSITES PAR SECTEURS D’ACTIVITE…………………..59

TABLEAU 5 : PRIX MOYENS DES MATIERES PREMIERES…………………………….......................59

TABLEAU 6 : LISTE DES CARACTERISTIQUES DES DIFFERENTS RESERVOIRS………………..60

TABLEAU 7 : CARACTERISTIQUES DES MATIERES PLASTIQUES…………………………………...i

TABLEAU 8 : MATIERES PREMIERES DES PLASTIQUES RENFORCES………………………….…iii

TABLEAU 9 : CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES RENFORTS……………………………...….v

TABLEAU 10 : VALEUR A LA LIMITE DE QUELQUES RENFORTS…………………………………...v

TABLEAU 11 : COMPARAISON DES DIFFERENTS ARCHITECTURES DES RENFORTS……….…vi

TABLEAU 12 : CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES MATRICES TD……………………...…..vii

TABLEAU 13 : CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES MATRICES TP………………………….vii

TABLEAU 14 : COMPARAISON DES MATRICES TP ET TD…………………………………………...viii

TABLEAU 15 : PRINCIPALES FONCTIONS DES DIFFERENTES CHARGES…………………………...ix

Mémoire de fin d’étude

LISTE DES FIGURES

FIGURE 1 : FIBRE DE VERRE FILAMENT ET TISSU……………………………………………13

Mémoire de fin d’étude

LISTE DES ABREVIATIONS

Mémoire de fin d’étude

Vm Fraction volumique de la matrice