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1– introduction :
Les matières plastiques font désormais partie de notre quotidien. Certains polymères ont été découverts fortui-
tement. Une matière plastique ou en langage courant un plastique est un mélange contenant une matière de base
(un polymère) qui est susceptible d'être moulé, façonné, en général à chaud et sous pression, afin de conduire à
un semi-produit ou à un objet.
Les matières plastiques couvrent une gamme très étendue de matériaux polymères synthétiques ou artificiels.
On peut observer aujourd'hui sur un même matériau des propriétés qui n'avaient jamais auparavant été réunies,
par exemple la transparence et la résistance aux chocs.
Les textiles (fils et fibres) ainsi que les élastomères ne sont pas des matières plastiques proprement dites.
Généralement, les polymères industriels ne sont pas utilisés à l'état « pur », mais mélangés à des substances
miscibles ou non dans la matrice polymère.
Il existe un grand nombre de matières plastiques ; certaines connaissent un grand succès commercial. Les plas-
tiques se présentent sous de nombreuses formes : pièces moulées par injections, tubes, films, fibres, tissus, mas-
tics, revêtements, etc. Ils sont présents dans de nombreux secteurs, même dans les plus avancés de la technolo-
gie.
Les premiers plastiques industriels très résistants ont été produits à partir du lait. La
bakélite a connu un immense succès à partir des années 1920 ; ici sous forme de face
avant d'un poste de radio. La caséine du lait a servi d'agent plastifiant en peinture dès
le Moyen Âge et peut-être bien plus tôt.
Les matières plastiques sont pratiquement nées avec le XXe siècle. Des centaines de
chercheurs et de bricoleurs de génie sont à l'origine de leur essor. Les premiers plasti-
ques, artificiels, résultaient de la transformation chimique de polymères naturels tels
le caoutchouc, la cellulose et la caséine (le squelette macromoléculaire étant préservé
lors de cette transformation). La première matière plastique industrielle basée sur un
polymère synthétique est la Bakélite.
2– historique :
L'histoire des matières plastiques remonte à l'Égypte antique :
quinze siècles avant J.-C., les Égyptiens employaient des colles à base de gélatine, caséine ou albumine ;
fin du XVe siècle : Christophe Colomb apporte des plants de caoutchouc appelés Cao (bois) tchu (qui pleure)
par les Amérindiens ;
1736 : les naturalistes français Charles Marie de La Condamine et François Fresneau de La Gataudière décou-
vrent le caoutchouc naturel dans le bassin amazonien un peu par hasard ;
1835 : Henri Victor Regnault découvre par accident la réaction de polymérisation du chlorure de vinyle ;
1839 : l'américain Charles Goodyear découvre (assez fortuitement d'ailleurs) le procédé de vulcanisation du
caoutchouc naturel par le soufre ;
1862 : l'anglais Alexander Parkes présente la Parkesine (issue de la cellulose), l'un des plus anciens polymères
artificiels, lors de l'Exposition universelle de Londres. Cette découverte est à la base de l'industrie plastique
moderne ;
1870 : les frères Hyatt inventent le Celluloïd (utilisé dans les balles de tennis de table) qui est considéré comme
la première matière plastique artificielle, dont l'origine remonte à 1856. Il est obtenu en plastifiant la nitrocellu-
lose (issue de la nitration de la cellulose du bois) à chaud par le camphre. Il fait suite à un embargo de boules de
billard en ivoire pendant la guerre de Sécession aux États-Unis d'Amérique. Mais ces ersatz de faible qualité
furent remplacés dès 1890 par des boules en Galalithe ;
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1884 : Hilaire de Chardonnet invente la viscose en dissolvant de l'acétate de cellulose dans du chloroforme ;
1889 : un chimiste français, Jean-Jacques Trillat, travaillant sur la caséine du lait, réussit à la durcir et obtient la
Galalithe ou « pierre de lait ». Cette matière est plus dure que la corne, plus brillante que l'os et plus soyeuse au
toucher que l'ivoire. Bientôt toutes les boules de billard seront en Galalithe. En 1918, commence la fabrication
d'articles courants, comme le bouton, le bijou fantaisie, le fume-cigarette ou encore le stylo ;
1907 : le chimiste belge, naturalisé américain Leo Baekeland découvre les résines formo-phénoliques (sous le
nom de Bakélite), les plus anciens polymères synthétiques industriels ; produites par polycondensation du phé-
nol et du formaldéhyde (famille des phénoplastes) ; utilisées à l'origine pour les boîtiers de téléphone, coques
de rasoir, poignées de casserole, prises électriques, cendriers, etc. ;
la même année, le chimiste allemand Fritz Hofmann réalise les premiers caoutchoucs synthétiques en polyméri-
sant des diènes conjugués ;
1919 : le chimiste allemand Hermann Staudinger, prix Nobel de chimie en 1953, introduit la notion de macro-
molécule puis réalise la polymérisation de nombreux monomères éthyléniques. Il peut être considéré comme le
père de la science macromoléculaire ;
1920 : premières études des réactions phénol-épichlorhydrine par Paul Schlack de la société IG Farben Indus-
trie, conduisant aux résines époxydes ;
1932 : après plus de vingt ans de recherches, développement par Otto Röhm et Haas, en collaboration avec la
société IG Farben, d'un grand nombre de dérivés polyacryliques, dont le polyméthacrylate de méthyle
(PMMA), commercialement connu sous le nom de Plexiglas ; utilisation : feux arrière et de clignotant, certains
carters de véhicule, hublots d'avion, fibres optiques, enseignes lumineuses ;
1933 : obtention par polymérisation radicalaire du polyéthylène basse densité (PEBD) (LDPE pour les Anglo-
saxons) (densité d~0,92) par les ingénieurs anglais Eric Fawcett et Reginald Gibson de la firme ICI en opérant
sous très haute pression à environ 200 °C. Le polyéthylène (PE) est la seule polyoléfine qui puisse être obtenue
par voie radicalaire ;
1935 : les polyamides (PA) (connus sous le nom de Nylon) sont sortis des éprouvettes du chimiste américain
Wallace Hume Carothers travaillant pour Du Pont de Nemours. En 1938, la firme annonce officiellement la
découverte d'une fibre synthétique « aussi solide que l'acier, aussi fine que la toile d'araignée, et d'un magnifi-
que éclat ». Ce fut le premier plastique technique à haute performance, avec en particulier un coefficient de
friction faible. Applications : fait ses preuves dans les parachutes des GI au moment du Débarquement, puis
utilisé dans la confection de bas ; engrenages, cages de roulement à billes, corps de perceuse, têtes de maillet,
visserie plastique, semelles de chaussures de football ;
fabrication industrielle du polystyrène (PS) à Ludwigshafen, suivie d'un rapide développement en Allemagne ;
1937 : le Pr Otto Bayer synthétise les premiers polyuréthanes, aussi appelés polycarbamates ; applications :
adhésifs, fibres Spandex, « mousses » pour matelas et coussins, sièges de voiture, etc. ;
1938 : Roy J. Plunkett, un chimiste américain de Du Pont de Nemours, découvre par hasard le polytétrafluoroé-
thylène [formule moléculaire (-CF2-)n] (PTFE) (principalement connu sous le nom commercial de Téflon ;
présent dans le Gore-Tex), un isolant qui offre une excellente résistance chimique et à la chaleur (stable jusqu'à
250 °C en service continu, avec pointes possibles à 300 °C). Isolant étanche, il sert dans l'industrie nucléaire
militaire, avant de recouvrir dans les années 1960 les poêles à frire des cuisines (application de son pouvoir
antiadhésif) ; joints d'étanchéité.
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1941 : la résine « mélamine-formol », alias Formica (marque déposée), envahit les cuisines. Cette résine très
dure fait partie de la famille des aminoplastes. Elle a été développée dans les années 1930 et 40 par des firmes
telles American Cyanamid, Ciba et Henkel, mais sans véritable succès commercial. Ses propriétés élevées de
résistance à la plupart des produits chimiques, à la chaleur, à la lumière, à l'abrasion et au feu expliquent son
succès dans l'immédiat après-guerre. Les aminoplastes sont par ailleurs utilisés comme adhésifs/liants dans
l'industrie du bois ;
les silicones (SI), thermostables dotés de propriétés antiadhésives ; utilisation dans les industries électriques,
aéronautiques et du biomédical (isolants électriques puis fluides amortisseurs dans les trains d'atterrissage des
avions, chirurgie plastique, huiles de moteur, mastics, peintures, cosmétiques, etc.) ;
Pour couvrir ses besoins, l'Allemagne, rapidement privée de ses ressources en latex naturel, avait produit durant
la Première Guerre mondiale du caoutchouc « Buna », un substitut plutôt médiocre de cette substance. Ses re-
cherches sur de nouvelles matières plastiques se poursuivirent au cours de la Seconde Guerre mondiale
(réalisées notamment par IG Farben) et, en 1945, la production de caoutchouc synthétique (néo-buta) s'élevait à
un million de tonnes.
À partir de la Libération, l'élan scientifique et technologique insufflé à l'industrie par la guerre se poursuivit et
de nouvelles matières furent synthétisées telles les nouveaux polyamides, le polycarbonate et les polyacétals.
Le polycarbonate : une résine transparente comme le verre, la solidité en plus. Utilisée dans les blindages, elle a
équipé le casque des astronautes en 1969 sur la Lune.
1953 : les chercheurs Bottenbruch, Krimm et Schnell de Bayer AG découvrent le polycarbonate (PC), un poly-
mère très transparent et extrêmement résistant aux chocs. Il a équipé le casque des astronautes pour la mission
Apollo 11 en 1969. Utilisation : dans plus de 80 % des visières de casque de moto, CD, biberons incassables,
phares d'automobile, profilés de toiture, vitres de cabine téléphonique, vitres pare-balles, châssis d'ordinateurs
portables, etc. ;
le chimiste allemand Karl Ziegler et son équipe découvrent fortuitement un système catalytique permettant la
polymérisation linéaire de l'éthylène (ou éthène) sous pression modérée (de l'ordre de 2 à 3 MPa), produisant le
polyéthylène haute densité (PEHD, densité~0,95) au faible degré de ramification ;
1954 : un an plus tard, le chimiste italien Giulio Natta met au point, utilisant les catalyseurs « Ziegler », le poly-
propylène (ou polypropène) isotactique (PP ou PPi pour le différencier du polypropène syndiotactique de sigle
PPs). Ziegler et Natta se partagent le prix Nobel de chimie en 1963 grâce à leurs travaux en science des poly-
mères. Remarque : le PP atactique présente peu d'intérêt économique ;
1955 : travaux de la société Phillips Petroleum sur la polymérisation linéaire coordinative sous relativement
basse pression de l'éthylène, grâce aux catalyseurs stéréospécifiques, fournissant le PEHD ;
1961 : commercialisation de l'Estane (BF Goodrich), un polyuréthane thermoplastique (TPU en anglais). Autre
exemple d'élastomère thermoplastique (TPE ou TPR en anglais) : le copolymère séquencé (copolymère bloc)
SBS ou poly(styrène-b-butadiène-b-styrène) ;
1965 : découverte par les chercheurs Stéphanie Kwolek et Herbert Blades de la firme Du Pont de Nemours d'un
« super-nylon », le Kevlar, une fibre aramide légère et particulièrement résistante :
au feu : casques et vestes des sapeurs-pompiers, gants de cuisine, etc. Son grand succès dans ce domaine est
aussi dû à l'interdiction de l'amiante ;
dans les années 1990, le terpolymère ABS tend peu à peu à remplacer les résines « mélamine-formol ». C'est
une matière plus noble que le polystyrène, très utilisée en habillage d'équipements électroménagers (corps d'as-
pirateur), pour jouets rigides, enjoliveurs, parfois en emballage (couvercles), en accessoires de salles de bains et
dans l'industrie ;
il peut être mélangé avec du polycarbonate pour former un alliage polymère PC/ABS (noms Anjablend A,
Bayblend, Pulse) (pièces pour automobiles). Le Noryl est un autre exemple de mélange polymère-polymère ;
2000 : pour le développement des polymères conducteurs intrinsèques, les chercheurs Alan J. Heeger, Alan G.
MacDiarmid et Hideki Shirakawa sont récompensés par le prix Nobel de chimie.
Depuis une trentaine d'années, les voitures, les trains et les articles électroménagers (machines à laver...) n'ont
cessé de s'alléger en métal et de gagner en performance grâce à l'apport des matériaux plastiques.
Les plastiques armés (matériaux composites) [typiquement les résines polyesters et polyépoxydes renforcées
fibres de verre (verre : d~2,5)], plus légers pour égale résistance que l'acier ou l'aluminium, et insensibles à la
corrosion, sont des matériaux non traditionnels. Certains types sont de plus en plus utilisés dans le secteur aéro-
nautique.
3– caractéristiques :
Les propriétés des matériaux plastiques ne cessent de s'améliorer ; ils ont perdu leur mauvaise réputation.
On constate l'emploi grandissant de pièces en matières plastiques à la place de pièces métalliques, souvent plus
onéreuses, plus sensibles à la corrosion, ou plus lourdes. Certaines caractéristiques techniques diffèrent notable-
ment de celles des métaux :
la densité des matières plastiques non expansées est nettement plus faible que celle des métaux (hors magné-
sium) : de 0,83 (cas du poly-4-méthyl-pentène-1 désigné par PMP) à 2,15 (PTFE), avec 1,2 comme valeur
moyenne. La densité d'un polymère est directement fonction du taux de cristallinité. Par ailleurs, la rigidité et la
résistance mécanique augmentent avec ce taux ;
température de transformation plus basse : couramment comprise entre 100 °C (le PS est facile à travailler :
extrudable dès 85 °C) et 300 °C (le PC est injecté vers 300 °C). Les bioplastiques sont transformés de
160 à 200 °C, contre environ 220 °C pour des compounds ordinaires équivalents ;
thermostabilité des polymères thermoplastiques nettement inférieure à celle des métaux. Rares sont les plasti-
ques résistant à plus de 250 °C pendant de longues périodes dans l'air. Des modifications structurales, particu-
lièrement parmi les matières thermoplastiques, permettent d'élargir le domaine thermique d'utilisation vers les
basses ou hautes températures ;
module d'élasticité plus faible (le module du PEBD est peu élevé : E~200 MPa ; à l'opposé, les aminoplastes
présentent un module très élevé). Une incorporation croissante de fibres augmente le module d'élasticité et la
contrainte à la rupture (ténacité) du composite. La dilatation thermique des matériaux est inversement propor-
tionnelle à leur module de traction. Le coefficient de dilatation des polymères thermoplastiques est supérieur à
celui des métaux ;
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tenue (ou résistance) aux agents chimiques : en règle générale, les polymères résistent aux acides et aux ba-
ses [grande inertie chimique du PTFE et du PE (en raison de sa structure paraffinique)]. Ils sont cependant sen-
sibles aux solvants (bonne tenue du PTFE, PBT et PA-6,6) ;
les polymères ont un comportement viscoélastique. En effet, ils démontrent simultanément des propriétés élas-
tiques et un caractère visqueux. Dans ce dernier cas, la matière s'écoule en réponse à une contrainte ;
certains plastiques sont des amortissants vibratoires ; exemples : ABS, copolymère bloc SIS [ou poly(styrène-b
-isoprène-b-styrène)]... ; intérêt en vibroacoustique ;
la plupart des polymères thermoplastiques amorphes non chargés (et non colorés...) sont transparents (PMMA,
PC, PS « cristal », etc.) ;
certains plastiques manifestent une grande résistance à l'impact (PC, PET, PMMA, etc.) ;
certains sont résistants à l'abrasion (PTFE, PVC rigide, polyamides, PET, aminoplastes, etc.). Le PTFE possède
un coefficient de friction particulièrement faible qui lui permet d'être un lubrifiant solide.
Les matrices organiques sont des isolants thermiques et électriques, ainsi que les fibres de renfort (sauf fibres
de carbone) :
la conductivité thermique des polymères est environ cent fois plus faible que celle des métaux ; ainsi, beaucoup
de matières plastiques, en particulier les mousses, sont utilisées comme isolants ;
conductivité électrique très faible ; les plastiques servent traditionnellement pour l'isolation de fils et câbles
électriques (PTFE, PEHD).
La matière de base (la résine) est un polymère. Les résines des matières plas-
tiques sont issues de produits intermédiaires (éthylène, propylène, acétylène,
benzène, etc.) dont les matières premières sont le pétrole (notamment grâce
au procédé de vapocraquage du naphta), le gaz naturel et le charbon.
Si le degré de polymérisation est supérieur à 3 000, le produit sera une matière plastique ; DP peut atteindre six
millions.
Les matières plastiques sont synthétisées par polymérisation de monomères ou de (pré)polymères :
les polymères tridimensionnels sont formés par polymérisation de monomères dont la valence moyenne est
supérieure à deux, ou par réticulation (par voie chimique ou physique) de polymères linéaires.
La polymérisation est un processus important dans l'industrie chimique car les polymères en résultant doivent
présenter les propriétés souhaitées, notamment, la durabilité, l'inertie chimique vis-à-vis de nombreux produits,
l'élasticité, la transparence et les résistances mécanique et thermique.
les polymérisations par étapes, faisant appel à des polycondensations (conduisant par exemple aux polyamides ;
la réaction se fait par élimination de molécules simples, surtout l'eau) ou à des polyadditions (pour produire par
exemple les polyuréthanes). Les polymères obtenus contiennent souvent des hétéroatomes caténaires, tels les
polyamides avec l'atome d'azote ;
les polymérisations en chaîne. Suivant le type de centre actif, on distingue les polymérisations radicalaires,
cationiques, anioniques ou coordinatives (dans ce quatrième cas, le centre actif propageant est un complexe de
coordination entre le monomère et un atome de métal de transition tel le titane ou le zirconium). Cette seconde
catégorie concerne essentiellement des monomères vinyliques qui conduisent à des polymères constitués d'en-
chaînements -C-C-.
Pour améliorer certaines propriétés, les matières plastiques du commerce sont parfois constituées d'une résine
de base modifiée par une autre résine ou un élastomère (intérêt de la copolymérisation).
Il n'existe pas de macromolécules bidimensionnelles préparées par synthèse.
Il existe quatre techniques de préparation des polymères : polymérisation en masse, en solution, en suspension
et en émulsion. Exemples : les polymères thermoplastiques PE, PVC et PS peuvent être synthétisés par ces qua-
tre méthodes de polymérisation. La copolymérisation fournissant l'ABS s'effectue le plus souvent par le procé-
dé en émulsion aqueuse, grâce à la formation de micelles.
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La formulation doit être non toxique. Une fiche de données de sécurité (FDS) de la préparation doit parfois être
fournie à l'utilisateur.
charges d'origine minérale (souvent utilisées) en poudre : carbonate de calcium naturel, silices naturelles, silice
synthétique (amorphe, agent thixotropique), talc, argile, kaolin, noir de carbone, graphite, barite (d~4,4), ferrite
de baryum, etc.,
charges organiques : farine de bois (faible coût) ou d'écorce de fruits, pâte de cellulose, amidon (améliore la
biodégradabilité), poudre élastomère (antichoc), etc.,
charges métalliques : rendre la matrice organique partiellement conductrice (ajout de poudres ou paillettes
d'aluminium, cuivre, zinc, etc.),
charges renforçantes fibreuses : améliorer les caractéristiques mécaniques, la tenue thermique et la stabilité
dimensionnelle du matériau composite (diminution du retrait) (fibre de verre, mica...),
charges renforçantes non fibreuses ; les charges sphériques les plus utilisées sont les « microbilles » de verre
creuses : allègement (car billes creuses), meilleures rigidité et tenue en compression de la résine chargée,
nouvelles applications :
argile nanométrique (très fine), incorporée jusqu'à 5 % (pour nanocomposites et emballages de bouteilles),
le(s) plastifiant(s) : diluant(s) peu volatil(s) de faible masse molaire, à l'état solide, ou à l'état liquide (plus ou
moins visqueux) ; rendre en particulier le composé obtenu plus flexible, plus résilient, diminuer la température
de transition vitreuse et la température de mise en œuvre ; ajouté(s) en proportion variable (d'une faible propor-
tion jusqu'à 50 % d'incorporation dans certains plastisols) (phtalates, adipates, sébaçates, phosphates, polyes-
ters, etc.) ;
Les additifs :
En général, ils accroissent notablement une propriété spécifique et sont incorporés à faible proportion. Nombre
d'entre eux n'ont pas fait l'objet d'une évaluation complète de sécurité en termes de toxicologie ou d'écotoxico-
logie (en Europe par l'EFSA). Faute de réglementation internationale et dans l'attente de l'application du règle-
ment REACH, ils sont essentiellement autorisés et contrôlés au niveau national. En Europe, la liste d'additifs de
la Directive 2002/72/EC concernant les matières plastiques et des articles qui entrent en contact avec des pro-
duits alimentaires deviendra une liste positive (les produits non listés seront interdits) au 1er janvier 2010. Une
liste provisoire existe jusqu'à cette date[19].
Exemples d'additifs :
système de réticulation (pour synthétiser des polymères tridimensionnels) : permettre la formation d'un réseau
tridimensionnel (réticulation) à partir de polymères linéaires ; contient durcisseurs, catalyseurs, accélérateurs,
etc. ;
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stabilisants : retarder la dégradation du polymère ; stabilisants au dioxygène (antioxydants ; tels certains phé-
nols à encombrement stérique ou la diphénylamine ; pour les ABS, PE, PS, etc.), à l'ozone (antiozonants ;
concerne par exemple les polymères issus du butadiène), stabilisants thermiques pour la mise en œuvre et pour
la résistance à la chaleur en utilisation (pour les PVC, PMMA...), lumière (anti-UV ; tels les absorbeurs UV et
les désactivateurs) ;
Des additifs ignifugeants sont inclus dans les résines de composants électriques ou électroniques. Facilité de
transformation, tolérances serrées, rigidité et tenue en température constituent des contraintes à respecter, sui-
vant l'application.
ignifugeants : réduire ou empêcher les phénomènes de combustion (jusqu'à 10 % d'incorporation) (alumine
hydratée, phosphonates...) ; indispensables chaque fois que la sécurité est en jeu car la plupart des matières
plastiques sont particulièrement inflammables ; doivent être stables dans le temps, peu ou pas toxiques ;
agents gonflants : obtenir un produit-mousse (composé cellulaire peu dense, la densité peut atteindre 0,005) ;
un gaz peut être libéré par la décomposition chimique de l'agent sous l'action de la chaleur (isolation, sièges et
volants d'automobile, etc.) ;
lubrifiants : faciliter la mise en œuvre en augmentant le glissement (jusqu'à 2 % d'incorporation) (cires, stéarate
de calcium...) ;
promoteurs d'adhésion : améliorer l'adhésion sur le verre, les fibres de verre ou sur un métal (silanes, titanates,
composés contenant des groupements polaires, etc.) ;
colorants (pigments solides insolubles dans le polymère, tels le noir de carbone ou les oxydes métalliques ; ou
colorants organiques solubles dans le polymère) : donner une couleur ;
agents antistatiques : s'opposer aux dépôts de poussières en rendant le plastique conducteur en surface ; en ef-
fet, la plupart des polymères sont de faibles conducteurs électriques ;
fongicides et bactéricides : résister à l'attaque des micro-organismes (asepsie), surtout en milieu humide ;
5– propriétés :
Relation structure-propriétés : chaînes linéaires (cas des polymères thermoplastiques, schéma de gauche) et
réseau de molécules (thermodurcissables, à droite).
On peut classer les polymères en deux types, en fonction de leur comportement à la chaleur : les thermoplasti-
ques (polymères linéaires, ramifiés ou non) et les thermodurcissables [polymères tridimensionnels (réticulés)] :
portés à une température suffisante (au-dessus de leur température de transition vitreuse Tg ou de fusion Tf),
les polymères thermoplastiques se trouvent à l'état « fondu » (état fluide ou déformable) et sont donc suscepti-
bles de s'écouler sous l'action d'une contrainte. Cela permet leur mise en forme au moyen des techniques habi-
tuelles (thermoformage, extrusion, injection, etc.). L'opération peut se répéter plusieurs fois ;
les polymères thermodurcissables durcissent (réticulent) lors d'un premier chauffage (ou éventuellement à tem-
pérature ambiante). Dans le domaine des peintures, c'est une propriété très souvent mise à profit. Un apport de
chaleur peut déclencher une réaction de polymérisation tridimensionnelle qui crée des pontages entre les chaî-
nes de polymère et durcit de manière irréversible le matériau.
Les polymères thermodurcissables sont souvent rigides et fragiles tandis que les polymères thermoplastiques et
les élastomères montrent une résistance mécanique médiocre très affectée par la température.
Pour ce qui concerne la structure moléculaire, les matériaux polymères solides sont soit :
semi-cristallins [présence de zones cristallines (cristallites et sphérolites) et existence d'un intervalle de fusion
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étroit qui permet une transition rapide de l'état solide ou pâteux à l'état fluide, par élévation de température], à
morphologie hétérogène (exemples : PE, PPi, PA, polyesters thermoplastiques, POM [(-CH2-O-)n], PTFE) ;
soit amorphes, montrant un ramollissement progressif par élévation de température (PS et ses copolymères,
PMMA, PC, PVC, etc.).
Remarque sur l'influence de la tacticité : un polymère atactique (PMMA, PS...), dont la chaîne macromoléculai-
re présente une forme géométrique irrégulière, ne peut pas cristalliser, contrairement à un polymère isotactique
ou syndiotactique.
La structure des polymères est reliée aux propriétés thermomécaniques. Par exemple, lors de la mise en œuvre
par injection, les plastiques amorphes sont plus tolérants [process plus aisé, retrait (shrinkage en anglais) plus
faible au refroidissement] que les semi-cristallins (ces derniers ont une prédisposition à cristalliser).
Le taux de cristallinité d'un polymère influence les propriétés mécaniques (le module d'Young augmente lors-
que le taux de cristallites augmente. Inversement la limite de déformation élastique diminue).
On admet en général que les propriétés d'un plastique technique sont optimales lorsque la cristallinité moyenne
permet de combiner la résistance mécanique et thermique de la phase cristalline à la résilience de la phase
amorphe (pratiquement 50 à 60 %.
La plupart des polymères thermoplastiques ne sont pas utilisés au-dessus de 120 °C, température à laquelle se
produit un ramollissement (pour les amorphes) ou une fusion (pour les semi-cristallins), qui supprime les pro-
priétés mécaniques. Les polymères thermoplastiques amorphes sont utilisés en dessous de leur Tg, à l'état vi-
treux. En principe, les matières thermodurcissables ont une meilleure tenue thermomécanique (à la chaleur, au
feu, au fluage, faible retrait, etc.) et chimique que les thermoplastiques. Les meilleurs thermostables sont des
thermodurcissables.
Lorsque les matériaux plastiques sont observés en service, on se rend compte qu'ils sont soumis à des contrain-
tes qui provoquent des déformations pouvant dans certains cas conduire à la rupture. Le comportement en ser-
vice des matériaux définit leurs propriétés d'usage.
Il est important de connaître les propriétés intrinsèques (inhérentes aux matériaux) afin de faire un choix judi-
cieux de la matière la plus apte à remplir les fonctions qui lui sont assignées. La résistance des matériaux est la
science qui va, à partir de propriétés propres à chaque matériau, définir les caractéristiques et conditions d'utili-
sation de chacun.
Les propriétés mécaniques font partie des propriétés intrinsèques des matériaux et sont définies à partir d'essais
comparatifs, normalisés. En général, on utilise les normes ISO, ASTM et DIN, ou des normes « maisons » lors-
que les tests sont directement liés aux propriétés d'usage.
Les propriétés mécaniques sont ensuite utilisées pour prédire les propriétés finales des objets finis. Cependant,
certaines caractéristiques structurales liées à la transformation des matières plastiques, telles le degré de cristal-
linité, l'orientation des chaînes macromoléculaires, ou les tensions internes résultant des conditions de mise en
œuvre et de refroidissement, peuvent influencer les propriétés de l'objet. Ces propriétés sont appelées propriétés
de transformation.
On peut résumer les propriétés du matériau comme suit :
propriétés intrinsèques (propres au matériau) ;
propriétés de transformation (fonction des méthodes et conditions de mise en œuvre) ;
propriétés d'usage (définies par les conditions d'utilisation).
Un grand nombre d'essais mécaniques utilisés pour caractériser les matières plastiques découle des techniques
d'analyse des métaux telles la mesure du module d'élasticité, de la résistance à la traction et de l'allongement à
la rupture.
Les équipements d'analyse comprennent les appareils de mesure de l'indice de fluidité à chaud (pour les poly-
mères thermoplastiques) (MFI, Melt flow index en anglais), les appareils de traction, les extensomètres, les
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analyseurs DSC, les viscosimètres (de type rotationnel, cône-plan ou capillaire) (pour les thermoplastiques), les
analyseurs DMA (ces deux derniers instruments sont dédiés aux mesures dynamiques), les appareils de choc
Izod et choc Charpy, etc.
En ce qui concerne les polymères solides, un simple essai de traction uniaxial permet de mesurer certaines pro-
priétés mécaniques.
Les matériaux se répartissent d'après leur comportement en contrainte-déformation, en trois catégories généra-
les : rigides (souvent peu ductiles et peu résistants aux chocs), plastiques ou élastomères. Le graphique intitulé
« Caractérisation mécanique » obtenu lors d'un essai de traction met en évidence ces trois catégories :
la courbe C indique une déformation élastique dans un large domaine de déformation ; ce comportement méca-
nique est typique d'un élastomère.
Les matières plastiques ont des propriétés mécaniques influencées par les principaux facteurs suivants :
la température ;
la cohésion des polymères ;
la modification des propriétés mécaniques moléculai-
res des polymères ;
leurs conditions de transformation.
Globalement, le module d'élasticité et l'allongement à
la rupture des polymères rigides se déterminent de la
même façon que dans le cas des métaux.
La limite d'élasticité Re des polymères plastiques
équivaut sur la courbe à la valeur maximale de la
contrainte se situant à la fin de la région élastique
linéaire. De plus, la résistance à la traction Rm corres-
pond à la contrainte entraînant une rupture ; elle peut Influence de la température : courbe établie pour un
prendre une valeur supérieure ou inférieure à Re. échantillon de plastique à différentes températures.
Il est important de souligner que les propriétés mécaniques des polymères thermoplastiques et des élastomères
dépendent fortement de la température (voir le graphique intitulé « Influence de la température »), des contrain-
tes extérieures et du temps d'observation. Une élévation de température fait passer un matériau thermoplastique
d'un comportement rigide et fragile à un comportement ductile et tenace.
6– transformation :
Plus que tout autre matériau, les matières plastiques offrent un large choix de techniques de transformation. Les
produits initiaux [formulations complètes (nommées aussi matériaux polymères), compounds] se présentent
sous forme de granulé, poudre, pastille, pâte ou liquide. Les matières hygroscopiques (PA, ABS, PBT, PMMA,
etc.) subissent un préséchage avant la mise en œuvre afin d'éviter tout défaut lié à l'humidité sur les pièces plas-
tiques.
Les états plastique ou visqueux sont nécessaires pour mettre en œuvre les techniques de mise en forme des ma-
tériaux polymères.
Les transformateurs réalisent les objets finis destinés aux utilisateurs à l'aide de matériels et de matières four-
nies par les producteurs de polymères ou les compoundeurs.
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Paramètres et réglages :
Les temporisations principales à régler sont :
- le dosage, l'injection, l'ouverture, la fermeture, l'éjection, la post pression.
Autres paramètres :
- Température du fourreau, température de la matière, température du moule injection
- Pressions durant l'injection et durant le maintien, la contrepression, la vitesse de rotation de la vis, la course
de dosage
- Courses d'ouvertures et d'éjections etc...
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Moule à 4 tiroirs
Un moule, doit remplir plusieurs fonctions :
fonction mise en forme
fonction alimentation
fonction régulation
fonction refroidissement de la pièce
fonction éjection
6-3 l’extrusion :
L'extrusion est un procédé de fabrication
(thermo)mécanique par lequel un matériau com-
pressé est contraint de traverser une filière ayant
la section de la pièce à obtenir. On forme en
continu un produit long (tube, tuyau, profilé, fibre
textile) et plat (plaque, feuille, film). Les caden-
ces de production sont élevées.
L'extrusion donne des pièces présentent des états
de surface excellents, ce qui permet souvent de
les utiliser sans usinage complémentaire. La mas-
se moyenne des pièces extrudées est de l'ordre du
kilogramme.
L'extrusion s'applique à divers produits tels les métaux (voir l'article Filage), les matières plastiques, les caout-
choucs, les matériaux composites, mais aussi l'argile pour la fabrication des briques alvéolaires, les pâtes ali-
mentaires. Contrairement au laminage et au profilage de bandes qui se limitent généralement à des formes sim-
ples, elle permet d'obtenir des formes très complexes et des profilés creux.
Différentes technologies s'appliquent à l'extrusion :
extrusion-gainage du matériau polymère : utilisée pour le revêtement de fils et câbles ; extrusion-formage : la
matière (en granulés ou en poudre) est extrudée sous forme de nappe et mise aussitôt en forme par une techni-
que analogue au thermoformage ; adaptée aux grandes séries et à la fabrication de pièces de grandes dimen-
sions (éléments de carrosserie, bateaux, valises, carters, pots, barquettes, etc.) ; extrusion-calandrage : se prête à
la fabrication de feuilles et de plaques ; extrusion en filière plate (extrusion dite cast) : permet de tirer des films
plastiques en faibles épaisseurs (de 7 jusqu'à 30 µm) ; extrusion-gonflage : on forme dans un premier temps une
paraison à paroi mince ; après gonflage (la bulle est souvent spectaculaire) et refroidissement, obtention de
films (sacs plastiques en PE, PP...). À la différence de l'extrusion-soufflage, ce procédé n'utilise pas de moule ;
extrusion-soufflage : à partir d'un tube (paraison) obtenu par extrusion et porté à une température suffisamment
élevée, étirage et moulage en discontinu pour fabriquer des corps creux (bouteilles, flacons...) ; filage : la tech-
nique de filage du polymère à l'état fondu est la plus utilisée ; une filière comporte plusieurs dizaines de trous ;
l'étirage longitudinal après refroidissement des fils continus est très important (jusqu'à 500 %) ; obtention de
fibres textiles (PE, PP, PA, PET) ; coextrusion : plusieurs vis d'extrusion alimentent une filière pour coextruder
jusqu'à neuf couches de polymère, chacune ayant ses qualités propres. Par exemple, obtention pour l'emballage
alimentaire de films multicouches à effet barrière au dioxygène, responsable de l'oxydation des produits frais
ou cuisinés (un emballage en PE est perméable au dioxygène). Différentes technologies s'appliquent à l'extru-
sion :
Pour extruder une matière caoutchouteuse, on alimente une extrudeuse, soit par des bandes, soit par des granu-
lés de caoutchouc cru. L'extrudeuse de caoutchouc est constituée d'une vis sans fin qui tourne dans un cylindre
appelé corps de l'extrudeuse, lui-même constitué de plusieurs zones de régulation thermique et d'une chemise,
partie au contact du caoutchouc. La vis sans fin elle-même est thermorégulée dans la majorité des cas. Le
caoutchouc chauffé se ramollit et est poussé par la rotation de la vis vers la tête d'extrusion. La tête est consti-
tuée de divers éléments (corps, obus) qui guident le flux de caoutchouc vers la filière. Cet outillage donne la
section définitive du profilé (sans calibration, contrairement aux extrudeuses de plastique). Les températures
fixées pour les différentes zones sont réglées pour ramollir suffisamment le caoutchouc (et donc pouvoir extru-
der à une pression aussi faible que possible) sans le vulcaniser. On parle de profil de température de l'extrudeu-
se.
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6-5 le rotomoulage :
Le moulage de matières plastiques par rotation est l'une des façons de produire des pièces à base de polymères.
Les pièces produites par ce procédé sont creuses. Le procédé permet de réaliser des formes complexes. La
conception des pièces doit être pensée afin de convenir non seulement à l’usage final mais aussi au procédé de
moulage. Le design des moules est très important afin de faciliter le moulage et le démoulage des pièces. À la
conception du moule, il faut tenir compte de tout ce qui peut réduire les opérations de conformation de la pièce
finale (la main d’œuvre ayant un coût non négligeable). Les domaines d’application du rotomoulage sont très
nombreux : travaux publics, assainissement, automobile, jouets, nautisme, mobilier urbain, équipement indus-
triel.
Les déformations liées aux formes complexes des pièces sont souvent difficiles à prévoir. Le démoulage des
pièces non libres dans les moules doit se faire rapidement afin que les contraintes mécaniques appliquées par
les inserts ou autres formes de retenue ne viennent pas contrarier le retrait naturel de la pièce. L'idéal serait que
la pièce soit encore à 40-50 °C au moment du démoulage. Certaines formes ou gabarits de conformation peu-
vent être utilisés pour canaliser le retrait et maintenir des dimensions requises lors de l'utilisation finale de la
pièce.
Le processus de transformation comporte quatre phases :
• le remplissage du moule ;
• la cuisson de la matière plastique ;
• le refroidissement de la matière plastique ;
• le démoulage.
Le moule, composé de deux demi-coquilles ou plus (moule à forme complexe) en acier ou en aluminium, est
rempli de matière plastique en poudre micronisée, dont le poids correspond à celui de la pièce à obtenir. Le
moule est ensuite fermé à l'aide de différents systèmes de verrouillage (vis écrou, sauterelles, etc.), et a été au
préalable fixé sur un système mécanique appelé bras de rotation qui lui permet de tourner simultanément autour
de deux axes orthogonaux ; la machine porte le nom de rotomouleuse.
Une fois le moule fermé, il est mis en mouvement. Les vitesses de rotation étant faibles, l'effet de la force cen-
trifuge est négligeable. L'ensemble moule et matière est chauffé par apport de chaleur au moyen de rampe à
gaz, de panneau infrarouge ou par convection forcée dans un four. Le moule transmet les calories à la matière
qui fond et se répartit uniformément à l'intérieur du moule.
La solidification de la matière est obtenue en projetant sur le moule de l'air ambiant (ventilation) ou de l'air
avec un brouillard d'eau (micro pulvérisation). Le refroidissement continue jusqu'à durcissement du thermo-
plastique.
Lorsque la pièce obtenue est suffisamment refroidie, on ouvre les raccords rapides, on soulève la partie mobile
du moule et on extrait la pièce qui reproduit exactement l’architecture interne du moule. Pour les plastiques
thermoplastiques, il est intéressant de retirer du moule la pièce encore chaude pour profiter de sa malléabilité
(étant au-dessus de la Tg).
Utilisations
Le rotomoulage est une technique qui permet de faire la plupart des formes possibles simples ou complexe sans
collage ni soudure :
• des corps creux complètement fermés ou ouverts ;
• des contenances de 0,8 à 175 200 L (limite théorique démontrée par le laboratoire Mines de Paris) ;
• des épaisseurs de 0,5 à 120 mm ;
• des doubles parois, avec possibilité de remplissage par de la mousse ;
• des parois multicouches ;
• des inserts et des broches où l'on veut, des assemblages et collage de pièces et/ou d’accessoires.
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6-6 le calandrage :
Des produits plats de plus grande largeur (feuilles,
plaques, crêpes) sont obtenus par calandrage d'un
matériau thermoplastique ou élastique entre des
cylindres éventuellement chauffants.
Cette opération est par exemple utilisée pour fabri-
quer des revêtements de sols et de murs, des nap-
pes, de l'ameublement, de la maroquinerie et des
articles gonflables.
En papeterie, l'opération de calandrage permet
d'obtenir différents états de surface de la feuille de
papier, notamment pour les papiers couchés. Selon
le degré de calandrage (pression, température de
chauffe), le papier sera plus ou moins lissé et bril-
lant.
6-7 le thermoformage :
Le thermoformage est une technique qui consiste à prendre un matériau sous forme de plaque (verre, plasti-
que...), à le chauffer pour le ramollir, et à profiter de cette ductilité pour le mettre en forme avec un moule. Le
matériau redurcit lorsqu'il refroidit, gardant cette forme.
Dans le cas du thermoformage plastique, le matériau utilisé se présente le plus souvent sous forme de bobine,
dès que l'épaisseur avant thermoformage se situe sous 2 millimètres.
Le thermoformage offre de nombreuses possibilités de réalisations, des pièces de fines épaisseurs et de petites
dimensions, comme les pots de yaourt, jusqu'aux baignoires. Il est possible de fabriquer des pièces entre 0,1 et
15 mm d'épaisseur de dimensions allant jusqu'à 2 m × 1 m.
Des pièces complexes avec des contre-dépouilles peuvent être fabriquées.
Déroulement d'un cycle de thermoformage :
Le thermoformage est basé sur le phénomène de transition vitreuse des
thermoplastiques . En effet, leur température de transition vitreuse pas-
sée, les thermoplastiques sont à l'état caoutchoutique, il devient alors
facile de leur donner une nouvelle forme.
Une fois la température descendu en dessous de la transition vitreuse,
le polymère retourne à l'état solide (vitreux).
Le thermoformage se déroule selon les phases suivantes :
chauffage de la matière ;
retrait des chauffes puis élévation du moule ;
mise en forme de la matière sur le moule (par le vide, sous pression...) ;
refroidissement (la pièce reste sur le moule) ;
démoulage et évacuation de la pièce.
Les différents types de thermoformage :
Il existe différentes méthodes pour thermoformer une pièce :
par le vide ou sous pression (3-4 bar)
Matières
On utilise pour le thermoformage des matières thermoplastiques qui se
déforment en chauffant, cependant, tous les matériaux thermoplasti-
ques ne sont pas thermoformables. Il s'agit de polymères amorphes ou
semi-cristallins à faibles taux de cristallinité (plus ce taux sera élevé,
plus il faudra chauffer).
Les polymères les plus couramment utilisés sont les suivants :
polystyrène (PS), polyéthylène (PE), polypropylène (PP), polycarbona-
te (PC), acrylonitrile butadiène styrène (ABS), polychlorure de vinyle (PVC), polyméthacrylate de méthyle
(PMMA), polystyrène choc (SB). Il est fréquent d'utiliser des associations de plusieurs polymères (ABS-
PMMA, PS-PE).
Moins fréquent mais particulièrement utiles, des mousses de PE peuvent également être thermoformées ; éven-
tuellement revêtues de tissu, on les retrouve dans les intérieurs de voitures, pour l'habillage et l'isolation phoni-
que (ciel de toit).
La matière peut être directement thermoformée avec un film de protection ou d'un revêtement décoratif
(imitation bois, cuir...).
Le thermoformage est réalisé à partir de semi-produits, c'est-à-dire que la matière a été préalablement extrudée
sous forme de plaques ou de film (bobines).
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8-règles de conception :
Avant de concevoir une pièce, il est primordial de définir les fonctions à satisfaire le plus précisément possible
en rédigeant un Cahier des Charges Fonctionnel (CdCF) suivant la norme NF X 50-151.
Le choix du matériau doit se faire en parallèle avec le choix du procédé, en raison des différences importantes
des caractéristiques. Ex : une résine polyester et fibre de verre peut avoir une résistance à la rupture de 150
MPa s’il est moulé au contact et de 1500 MPa s’il est mis en œuvre par enroulement filamentaire.
Une présélection de matière peut être faite par analyse d’application similaire déjà existante.
Le choix de la technique de moulage sera fait à partir de critères géométriques et dimensionnels, de l’importan-
ce des séries et de la nature de matière pressentie.
Lorsque l’on désire contrôler la qualité d’une pièce injectée, il faut après avoir consulté les
fiches matières, prélever plusieurs pièces moulées successivement et provenant de toutes les
empreintes. Ensuite il est nécessaire de situer la position du seuil d’alimentation et recher-
cher d’éventuels défauts tels que ceux décrit ci-dessous.
Défauts traces sur les pièces :
• ligne de joint : c’est la ligne laissée par l’outillage comme
celui-ci est en 2 parties (PM partie mobile et PF partie
fixe)
• Alimentation : c’est la trace laissée au seuil d’alimenta-
tion qui peut prendre plusieurs formes en fonction du
type d’injection retenu.
• Éjection : les éjecteurs ont des formes qui dépendent de
la forme de la pièce à éjecter, ils peuvent être de forme
cylindrique, tubulaire ou rectangulaire.
Retassures :
Description :
Mécanismes de formation :
Après le remplissage de l’empreinte, la matière chaude se rétracte (de 0,3 à 3%). La pression de maintien appli-
quée pour compenser ce retrait ne joue pas son rôle.
Causes possibles:
Jet libre :
Mécanismes de formation :
La matière sort du seuil d’injection à la façon d’un jet d’eau à la sortie d’un tuyau d’arrosage. Le remplissage
de l’empreinte se fait en mode turbulent, avec une décompression brutale en sortie de seuil. Ce type de défaut
est plus courant dans les matières amorphes (PMMA, PC …) pour lesquelles la viscosité à chaud est élevée.
Causes possibles :
• les cernes, ou effet fleur sont des sillons concentriques mats autour du seuil d’injection. Ce défaut est typi-
que de l’ABS
• les sillons, ou effets slick-slip sont concentriques et plus ou moins creusés autour du seuil d’injection, ou
dans les zones de faible épaisseur.
Mécanisme de formation:
Causes possibles :
Actions correctives
Causes possibles :
• vérifier la qualité de la vis, choisir une unité de plastification adapté au volume de la matière
• augmenter la contrepression de la vis lors du dosage (freiner le recul de la vis)
• limiter la phase de décompression de la matière après dosage (diminuer la course de décompression)
• Améliorer la conception du moule permettant l’évacuation de l’air
Sousdosage – surdosage :
Description des défauts engendrés et mécanisme de forma-
tion :
Action correctives:
• pièce incomplète
• présence de contraintes internes ( cassures, déformations)
• mauvaises lignes de soudure
• écaillage (matière déjà refroidi déplacée par de la matière chaude) alternance de zones mate et zones bril-
lantes.
• taches mates (matière déjà refroidi déplacée par de la matière chaude) zone satinée/mate
• défauts de cristallisation en forme de doigt (alternance de zones de refroidissement lente et rapide du à une
différence de cristallinité) accentué par un maintien trop faible et une température du moule trop élevée.
Actions correctives:
Une commutation tardive est assimilée à un surdosage. En cas de commutation précoce, on réalise un sous do-
sage compensé par la pression de maintien. Mais la matière plus refroidie sera moins homogène.
Défauts dimensionnels :
Actions correctives:
Action correctives