Iso 5350-4 2006

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NORME ISO
INTERNATIONALE 5350-4
Première édition
2006-09-01
Pâtes — Estimation des impuretés et

bûchettes —
Partie 4:
Examen instrumental par lumière
réfléchie utilisant la méthode de la
surface noire équivalente (méthode EBA)
Pulps — Estimation of dirt and shives —
Part 4: Instrumental inspection by reflected light using Equivalent Black
Area (EBA) method
Numéro de référence
ISO 5350-4:2006(F)
© ISO 2006
ISO 5350-4:2006(F)
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ISO 5350-4:2006(F)
Sommaire Page
1 Domaine d'application ......................................................................................................................... 1

2 Références normatives ....................................................................................................................... 1
3 Termes et définitions ........................................................................................................................... 1
4 Principe ................................................................................................................................................. 2
5 Appareillage ......................................................................................................................................... 2
6 Échantillonnage ................................................................................................................................... 3
6.1 Généralités ........................................................................................................................................... 3
6.2 Pâte en feuilles .................................................................................................................................... 3
6.3 Pâte épaisse ou séchée en flocons ................................................................................................... 3
7 Mode opératoire ................................................................................................................................... 4
7.1 Généralités ........................................................................................................................................... 4
7.2 Étalonnage ........................................................................................................................................... 4
7.3 Examen ................................................................................................................................................. 5
8 Expression des résultats .................................................................................................................... 5
9 Fidélité .................................................................................................................................................. 6
9.1 Généralités ........................................................................................................................................... 6
9.2 Répétabilité .......................................................................................................................................... 6
9.3 Reproductibilité ................................................................................................................................... 6
10 Rapport d'essai .................................................................................................................................... 7
Annexe A (normative) Calculs de la surface noire équivalente (EBA) .................................................... 8
Annexe B (normative) Informations figurant sur la plaque d'étalonnage ............................................. 10
Bibliographie .............................................................................................................................................. 11
© ISO 2006 – Tous droits réservés iii

ISO 5350-4:2006(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la
Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de droits
de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir
identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 5350-4 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 6, Papiers, cartons et pâtes, sous-comité SC 5,
Méthodes d'essai et spécifications de qualité des pâtes.
La présente partie de l'ISO 5350 remplace également l'ISO 15319:1999, Pâtes recyclées — Estimation des
défauts visibles par des moyens automatiques en lumière réfléchie, car l'ISO 5350-4 traite également des pâtes
recyclées.
L'ISO 5350 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Pâtes — Estimation des impuretés
et bûchettes :
— Partie 1: Examen des feuilles de laboratoire par lumière transmise
— Partie 2: Examen des pâtes en feuilles par lumière transmise
— Partie 3: Examen visuel par lumière réfléchie utilisant la méthode de la surface noire équivalente (méthode
EBA)
— Partie 4: Examen instrumental par lumière réfléchie utilisant la méthode de la surface noire équivalente
(méthode EBA)
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ISO 5350-4:2006(F)
Introduction
Le niveau d'impuretés visibles présentes dans la pâte peut avoir une incidence sur son utilisation dans le cadre
d'une application spécifique. Dans ce cas, la présence de défauts nombreux et/ou très visibles peut avoir une
incidence négative plus importante sur l'utilité apparente du papier que si les défauts sont moins nombreux ou
moins visibles. Le nombre de défauts a tout autant d'importance que leur impact visuel. Pour celui qui contrôle
ou supervise le processus de fabrication du papier, la surface physique absolue de l'impureté peut avoir la plus
grande importance, de même que le nombre de défauts présents dans la zone examinée. Pour l'utilisateur final
du papier, l'impression visuelle globale peut être le paramètre critique.
La présente partie de l'ISO 5350 est complémentaire de l'ISO 5350-3, qui concerne l'examen visuel des pâtes
en feuilles, en lumière réfléchie selon la méthode de l'aire noire équivalente (EBA).
L'ISO 5350-1 et l'ISO 5350-2 sont fondées sur le contrôle visuel par lumière transmise.
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.
vi
NORME INTERNATIONALE ISO 5350-4:2006(F)
Pâtes — Estimation des impuretés et bûchettes —

Partie 4:
Examen instrumental par lumière réfléchie utilisant la méthode
de la surface noire équivalente (méthode EBA)
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 5350 spécifie une méthode utilisant l'examen instrumental par lumière réfléchie
pour l'estimation des impuretés et bûchettes visibles dans les pâtes fabriquées en feuilles, en terme d'aire noire
équivalente (méthode EBA) de défauts de surface compris entre 0,02 mm2 et 3,0 mm2 . Selon l'algorithme
prescrit dans la présente partie de l'ISO 5350, la taille maximale d'impureté est limitée à 3,0 mm2 . L'extension
à d'autres tailles de défauts (par exemple de surface supérieure à 3,0 mm2 ) peut nécessiter d'autres
équipements, d'autres méthodes de calcul, ou les deux, et ne relève pas de la présente partie de l'ISO 5350. La
présente partie de l'ISO 5350 ne peut pas être utilisée pour les mesurages de surfaces physiques, car cette
méthode de mesure ne permet pas de mesurer correctement les défauts.
Il convient que la feuille-échantillon à évaluer ait un degré de blancheur, déterminé selon l'ISO 3688, de 30 %
ou plus. Il peut s'avérer nécessaire de transformer des feuilles de pâte en feuilles de laboratoire si leur surface
est trop rugueuse ou texturée.
La présente partie de l'ISO 5350 s'applique également aux pâtes recyclées.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 3688, Pâtes — Préparation des feuilles de laboratoire pour le mesurage du facteur de réflectance diffuse
dans le bleu (degré de blancheur ISO)
ISO 5269-1, Pâtes — Préparation des feuilles de laboratoire pour essais physiques — Partie 1: Méthode de la
formette conventionnelle
ISO 5269-2, Pâtes — Préparation des feuilles de laboratoire pour essais physiques — Partie 2: Méthode
Rapid-Köthen
ISO 7213, Pâtes — Échantillonnage pour essais
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
feuille
feuille de pâte prélevée dans une balle ou partie d'un rouleau de pâte
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3.2
éprouvette
surface de pâte prélevée pour l'examen
3.3
feuille de laboratoire
feuille constituée de pâte désintégrée
3.4
défaut (dans la pâte)
toute particule indésirable, d'une taille minimale spécifiée et de couleur contrastant notablement avec la région
environnante de la feuille, selon la carte de référence donnée en Annexe B
3.5
impureté
tout défaut non fibreux
3.6
bûchette
éclat de bois ou paquet de fibres
3.7
surface noire équivalente
aire noire équivalente (EBA)
surface d'un des ronds noirs (une valeur Yc/2 de 2,4 %) qui, observé sur fond blanc, a la même surface
apparente (une valeur Yc/2 de 81,5 %) qu'un défaut observé sur la feuille dans laquelle il est logé
NOTE 1 Un défaut «gris» a le même impact visuel qu'un défaut «noir» de plus petite taille lorsqu'il est observé sur la même
feuille et dans les mêmes conditions.
NOTE 2 La surface noire équivalente d'un défaut déterminée visuellement est généralement inférieure à sa surface
physique. Elle ne tend vers la surface physique que lorsque la taille du défaut est plus importante.
4 Principe
Les éprouvettes à examiner sont inspectées sur les deux faces en lumière réfléchie. La surface de tous les
défauts de taille supérieure à une valeur spécifiée, et offrant un contraste par rapport à la surface environnante
de la feuille, est estimée. Les surfaces noires équivalentes totales des défauts sont calculées, et le nombre total
ainsi que l'aire noire équivalente totale des impuretés et bûchettes sont consignés comme étant le nombre de
défauts par mètre carré et en millimètres carrés par mètre carré (nombre de défauts/m2 et mm2/m2),
respectivement.
5 Appareillage
Un dispositif automatique de comptage des défauts doit comporter les éléments suivants.
5.1 Détecteur, de type densitométrique, avec une sensibilité d'au moins 256 niveaux de gris (GL), ayant une
résolution en pixels de 0,020 mm2 ou moins. Le détecteur doit observer l'éprouvette perpendiculairement à sa
surface. La lumière est non polarisée et concentrée dans la partie visible du spectre, de sorte que 95 % de la
lumière réfléchie par une surface blanche soit comprise entre 380 nm et 740 nm, le pic spectral se situant entre
500 nm et 600 nm. L'éclairage doit être diffus ou symétrique, avec un angle incident de 45◦ ± 5◦ . L'uniformité
de l'éclairage de l'éprouvette avant correction informatique doit être de ± 4 %. L'éprouvette doit être protégée
de l'influence des conditions ambiantes.
NOTE La précision est d'autant meilleure que la résolution est fine. Il est donc conseillé d'avoir la meilleure résolution
possible pour détecter les plus petits défauts. Cependant, pour éviter les détections erronées liées à la microstructure de la
2
feuille, la résolution physique minimale effective ne doit pas être inférieure à 0,002 mm .
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5.2 Analyseur, effectuant les calculs de la surface noire équivalente (EBA) et utilisant la technique dite du
«paramètre d'impact visuel» (voir [1] dans la Bibliographie et l'Annexe A). Ce paramètre permet au système de
percevoir les impuretés et bûchettes comme le ferait un humain.
5.3 Plaques d'étalonnage certifiées, qui doivent être mates et comporter au moins une surface rigide
blanche et une surface rigide noire. Il doit y avoir deux autres zones d'image contenant au moins 16 points
chacune, avec une différence de valeur Yc/2 par rapport au fond de 25 % et 55 %. Chaque jeu de plaques
d'étalonnage certifiées est numéroté et délivré avec un certificat d'étalonnage contenant les facteurs de
correction concernant la réflectance Yc/2 des points. En outre, les plaques d'étalonnage certifiées doivent être
conformes aux spécifications de l'Annexe B. Il est possible de se procurer ces plaques auprès de TAPPI1).
NOTE On sait qu'une grande quantité de fluorescence dans le papier peut entraîner des problèmes d'étalonnage ou de
mesurage lorsqu'on utilise cette méthode. Néanmoins, cet effet sera normalement mineur car la réflectance est mesurée à
la valeur Yc/2 , non au degré de blancheur de 457 nm.
6 Échantillonnage
6.1 Généralités
Si l'essai est effectué dans le but d'évaluer un lot de pâte, l'échantillon doit être choisi conformément à
l'ISO 7213. Si l'essai est effectué sur un autre type d'échantillon, noter dans le rapport l'origine de l'échantillon
et, si possible, la procédure d'échantillonnage utilisée. À partir de l'échantillon reçu, s'assurer que les
éprouvettes prélevées sont représentatives de l'ensemble de l'échantillon.
6.2 Pâte en feuilles
Dans chaque unité d'essai, choisir au moins dix feuilles ayant une surface exposée totale (les deux faces) d'au
moins 10 m2 . Garder les feuilles-échantillons prélevées propres en les plaçant entre deux autres feuilles.
NOTE Il peut y avoir des cas où la surface examinée est inférieure à 10 m2 . Cela peut être admis si la quantité d'impureté
présente dans la pâte est supérieure au minimum requis pour atteindre un niveau donné de précision de comptage (voir 7.2)
et si l'échantillon est représentatif du procédé de fabrication.
Certaines feuilles de pâte contiennent des cannelures profondes susceptibles de projeter des ombres ou de
gêner la détection des défauts à certains endroits de la feuille. Elles doivent donc être reformées en feuilles de
laboratoires pour examen.
6.3 Pâte épaisse ou séchée en flocons
Prélever un échantillon et le transformer en feuilles-échantillons dans une formette en acier inoxydable,

soigneusement nettoyée, selon l'ISO 5269-1 ou l'ISO 5269-2. Réaliser un nombre suffisant de feuilles de
manière à ce qu'elles représentent une surface exposée totale (les deux faces) d'au moins 0,4 m2 . Sécher les
feuilles sur des plaques de séchage en veillant à éviter toute contamination et toute formation de plis.
NOTE Dans les feuilles de pâte épaisses, les défauts peuvent être logés dans l'épaisseur de la feuille. Lorsque la pâte est
transformée en un autre produit, ces défauts peuvent avoir un impact différent.
1) www.tappi.org

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7 Mode opératoire
7.1 Généralités
Allumer la source lumineuse. Laisser chauffer l'équipement et procéder aux réglages conformément aux
instructions ou recommandations. Le système aura atteint un état de régime permanent lorsque cinq lectures
consécutives de niveaux de gris donneront des valeurs variant entre elles de moins de 2 %.
7.2 Étalonnage
7.2.1 Généralités
Si le détecteur a un foyer réglable, vérifier que l'image de la plaque d'étalonnage est nette.
7.2.2 Étalonnage du contraste
7.2.2.1 Généralités
Placer la plaque d'étalonnage avec le plus grand contraste bien à plat sur la fenêtre de mesurage. Si un
dispositif est utilisé pour maintenir l'échantillon bien à plat, le même dispositif doit être utilisé pour maintenir la
plaque d'étalonnage également bien à plat.
7.2.2.2 Réglage du zéro
Le carré noir étant dans le champ de vision, balayer la zone noire de la plaque, régler l'instrument de manière
à obtenir une valeur d'au moins 9 sur 255 niveaux de gris, ou 3,5 % de la pleine échelle de gris. Des balayages
successifs de la zone noire doivent donner des résultats correspondant aux valeurs de niveaux de gris à
± 0,4 % près.
7.2.2.3 Réglage de l'intervalle de mesure
Le carré blanc étant dans le champ de vision, balayer la zone blanche de la plaque, régler l'instrument de
manière à obtenir une valeur de 220, au maximum 255 niveaux de gris ou 86,3 % de la pleine échelle de gris
(voir Note). Des balayages successifs de la zone blanche doivent donner des résultats correspondant aux
valeurs de niveaux de gris à ± 0,4 % près. Il faut un minimum de 210 résolutions de niveau de gris entre les
carrés noirs et les carrés blancs. L'échelle des niveaux de gris doit être suffisamment précise pour que chaque
niveau de gris corresponde à une graduation maximale de 0,5 % de réflectance.
NOTE Le pourcentage de réflectance Yc/2 et le niveau de gris sont reliés linéairement de sorte que 1 % Yc/2 = 2,55
niveaux de gris. Pour déterminer le niveau de gris des plaques d'étalonnages noire et blanche, multiplier le pourcentage Yc/2
consigné dans le certificat délivré avec le jeu de plaques d'étalonnage par 2,55.
Répéter ces deux réglages de manière itérative jusqu'à satisfaire aux deux spécifications.
7.2.3 Étalonnage de la surface noire équivalente
Mesurer chacune des plaques d'étalonnage. Vérifier que les 16 points sont détectés et que les résultats de la
surface noire équivalente, mesurés et consignés, correspondent à 10 % près de la moyenne des 16 points à
ceux déterminés à partir des données fournies avec les plaques d'étalonnage certifiées. Pour calculer la
surface noire équivalente des points sur les plaques, multiplier la surface nominale indiquée dans les
spécifications de l'Annexe B par la différence de contraste corrigée notée sur les certificats fournis avec les
plaques. Si elles ne correspondent pas, vérifier le matériel et/ou l'état des plaques d'étalonnage. Si nécessaire,
vérifier auprès du fabricant que le fonctionnement de l'équipement est conforme à la présente partie de
l'ISO 5350.

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En raison de la numérisation, le mesurage des plus petits points sur la plaque de plus faible contraste à la
résolution minimale prescrite avec cette méthode peut donner des résultats variant de plus de 10 % par rapport
à la surface noire équivalente réelle lorsque des points individuels sont évalués pour vérification. Il convient
d'effectuer la vérification en utilisant la surface noire équivalente moyenne des 16 points d'une plaque.
Suivre les instructions du fabricant pour l'entretien de l'équipement.
Il convient de conserver les plaques d'étalonnage dans l'obscurité ou dans une enveloppe en plastique noir,
pour empêcher toute décoloration et perte de contraste. Il est recommandé de les nettoyer à sec pour éliminer
la poussière ou les peluches. Éviter de rayer la surface, sinon les plaques risqueraient de ne plus être
conformes aux spécifications. Mesurer périodiquement la valeur Yc/2 du carré blanc. Si les plaques
d'étalonnage ne sont plus conformes aux spécifications de l'Annexe B, elles doivent être remplacées.
Sauf changement de lumière ambiante ou de réglage du matériel, il n'est pas nécessaire de réétalonner le
matériel pour une analyse donnée. Il convient de noter qu'avec le temps les sources lumineuses vieillissent,
d'où une possible perte d'intensité. Des contrôles d'étalonnage et des réglages de matériel doivent donc être
effectués aussi souvent que spécifié par le fabricant.
7.3 Examen
Éliminer soigneusement par brossage tout défaut de surface non adhérent. Si l'éprouvette est de faible
grammage, comme du tissue (ou ouate de cellulose), il peut être nécessaire de la doubler d'une feuille de
papier blanc propre avant de procéder aux mesurages. Éviter de mesurer des échantillons maculés ou plissés,
pour ne pas fausser les résultats.
Suivre le mode opératoire de mesurage indiqué dans le manuel d'instructions fourni par le fabricant de
l'instrument. Il convient de s'assurer que l'éprouvette est maintenue suffisamment à plat pour que tous les
défauts qui se trouvent dans le champ de vision soient visualisés avec netteté (voir 6.2).
Choisir un objectif de précision de comptage convenable (pourcentage d'incertitude) et mesurer suffisamment

de surfaces de pâte pour atteindre cette précision. Compte tenu de la nature de l'échantillonnage d'impuretés
réparties de manière aléatoire, si une feuille de √ pâte contient N défauts, il y a lieu que d'autres feuilles du
même lot contiennent, deux fois sur trois, N ± N défauts. Par exemple, si une certaine surface de pâte
contient 100 défauts, il y a lieu qu'une autre zone de même surface contienne (100 ± 10) défauts, ou une
précision de comptage de 10 %. Si une autre éprouvette contient seulement 25 défauts, il y a lieu que les
répliques contiennent (25 ± 5) défauts, pour une précision de comptage de 20 %. Par conséquent, pour
atteindre l'objectif de 10 % d'incertitude dans le comptage des impuretés, on mesure autant de surface de pâte
que nécessaire pour atteindre le nombre (ou la valeur) d'au moins 100 défauts.
La précision de la surface noire équivalente est plus complexe à estimer que la précision de comptage des
impuretés, car le décompte total est gonflé par la présence de nombreux petits défauts qui contribuent
relativement peu à la surface noire équivalente totale. Pour atteindre un objectif de précision pour la surface
noire équivalente, il convient de compter au moins deux fois autant de défauts que nécessaire pour obtenir la
même précision dans le comptage de particules. Par exemple, il faudrait compter 200 défauts pour atteindre
une précision de 10 % pour la surface noire équivalente.
8 Expression des résultats
Pour tous les défauts, calculer la surface noire équivalente totale, exprimée en millimètres carrés par mètre
carré (mm2/m2) et le nombre total de défauts, exprimé en nombre par mètre carré (nombre/m2).
Calculer l'incertitude de comptage selon l'Équation (1)
√
n
P = × 100 (1)
n

ISO 5350-4:2006(F)
où
P est l'incertitude de comptage, exprimée en pourcentage (%);
n est le nombre total de défauts détectés.
9 Fidélité
9.1 Généralités
Les données de fidélité de la présente partie de l'ISO 5350 sont fondées sur les résultats d'un essai
interlaboratoires réalisé en 2002. L'essai a porté sur des échantillons de papier journal et de carton. Le degré
de blancheur ISO nominal était d'environ 57 % pour le papier journal et d'environ 16 % pour le carton.
NOTE Le domaine d'application spécifie que cette méthode est applicable aux matériaux ayant un degré de blancheur d'au
moins 30 %. Cependant, le carton utilisé pour l'étude de fidélité ne relevait pas du domaine d'application de la méthode,
mais il a tout-de-même été inclus car des essais selon cette méthode sont souvent effectués sur des matériaux ayant un
degré de blancheur inférieur. Par conséquent, les données de fidélité obtenues avec le papier journal sont les plus
représentatives de cette méthode.
La répétabilité et la reproductibilité sont des estimations de la différence maximale (avec un degré de confiance
de 95 %) escomptée si l'on compare deux résultats d'essai concernant des matériaux semblables à ceux
utilisés pour l'essai interlaboratoires, dans les mêmes conditions d'essai. Ces estimations peuvent ne pas être
valables pour d'autres matériaux ou conditions d'essai.
9.2 Répétabilité
Les estimations de répétablité proviennent de quatre laboratoires pour chaque échantillon, chaque résultat
d'essai étant la moyenne de cinq déterminations. Dans tous les cas, un nombre suffisant de particules a été
décompté pour que le pourcentage d'incertitude de comptage, P , reste inférieur à 7 %. Les résultats figurent
dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Répétabilité pour la détermination de la surface noire équivalente (EBA) totale)

EBA totale Nombre de défauts/m2
2 2
mm /m
Échantillon
Moyenne Répétabilité Moyenne Répétabilité
2 2 2
mm /m r et (% r) Nombre/m r et (% r)
Papier journal 31,9 5,8 (18) 873 148 (17)
Carton 107 16,0 (15) 2 567 489 (19)
9.3 Reproductibilité
Les estimations de reproductiblité proviennent de quatre laboratoires pour chaque échantillon, chaque résultat
d'essai étant la moyenne de cinq déterminations. Dans tous les cas, un nombre suffisant de particules a été
décompté pour que le pourcentage d'incertitude de comptage, P , reste inférieur à 7 %. Les résultats figurent
dans le Tableau 2.

ISO 5350-4:2006(F)
Tableau 2 — Reproductibilité pour la détermination de la surface noire équivalente (EBA) totale

EBA totale Nombre de défauts/m2
2 2
mm /m
Échantillon
Moyenne Reproductibilité Moyenne Reproductibilité
2 2 2
mm /m r et (% r) Nombre/m r et (% r )
Papier journal 31,9 15,6 (49) 873 479 (55)
Carton 107 114 (107) 2 567 2 565 (100)
10 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit contenir les informations suivantes:
a) une référence à la présente partie de l'ISO 5350;
b) la date et le lieu de l'essai;
c) toute information permettant l'identification complète des échantillons;
d) la surface noire équivalente totale, en millimètres carrés par mètre carré (mm2/m2), le nombre total de
défauts, en nombre de défauts par mètre carré, et l'incertitude, en pourcentage;
e) une mention indiquant si l'essai a été réalisé avec de la pâte en feuilles ou des feuilles de laboratoire;
f) tout écart par rapport à la présente partie de l'ISO 5350;
g) une mention indiquant si une taille minimale autre que 0,02 mm2 a été utilisée.

ISO 5350-4:2006(F)
Annexe A
(normative)
Calculs de la surface noire équivalente (EBA)
A.1 Filtre centre-pourtour
L'image numérisée est d'abord filtrée à l'aide d'un filtre «centre-pourtour». Si l'intensité du pixel en chaque point
(i, j ) est appelée X (i, j ), et si le fond moyen sur une surface de 1,0 mm2 centrée sur le pixel (i, j ) est appelée
Y (i, j ), l'intensité filtrée I (i, j ) = X (i, j ) − Y (i, j ). Il y a plusieurs manières d'estimer l'intensité du fond
Y (i, j ), mais il convient d'exclure de l'estimation de Y (i, j ) les pixels se trouvant à l'intérieur d'un défaut. Si
tous les pixels de filtres potentiels se trouvent à l'intérieur d'un défaut, d'autres moyens peuvent être recherchés
pour détecter le fond entourant le défaut (à moins de 0,5 mm du périmètre du défaut). Par exemple, il peut être
nécessaire d'augmenter la largeur du filtre de fond seulement aux endroits où le filtre habituel est entièrement
compris dans un défaut de très grande taille.
A.2 Seuil de contraste
Le seuil T est l'incrément de niveau de gris correspondant à une différence de réflectance de 10 %. Chaque
pixel (i, j ) est considéré comme une partie de défaut «détectée» si I (i, j ) T .
A.3 Aire noire équivalente (EBA)
La surface noire équivalente d'un défaut est proportionnelle à la somme des valeurs I (i, j ) pour tous les pixels
«détectés»:

EBA = k I (i, j ) (A.1)
(i, j )⊃[I (i, j )T ]
La constante de proportionnalité est déterminée par le mode opératoire d'étalonnage décrit en A.5. L'EBA
totale est la somme de toutes les EBA correspondant aux différents défauts individuels.
A.4 Plaques d'étalonnage
L'échelle EBA d'origine a été établie d'après la carte d'estimation des impuretés TAPPI, utilisée dans la
méthode d'essai TAPPI T 437 (voir [2] dans la Bibliographie). Un point de 1,0 mm2 sur cette carte a une EBA de
1,0 mm2 par définition. Le paramètre I de la loi de Ricco (voir [1] dans la Bibliographie) d'un tel point est égal à
la surface nominale multipliée par la différence de réflectance de la carte blanche et de l'encre noire. Cette
différence de réflectance est de 83 %. Les plaques d'étalonnage utilisées pour la présente méthode ont
chacune leur propre valeur assignée de la différence de réflectance entre le fond et le point. Par exemple, une
des plaques peut avoir une différence de réflectance assignée de 20 %, ce qui représente seulement le quart
du contraste des points sur la carte originale d'estimation des impuretés, et un point sur cette plaque ayant une
surface physique de 1,0 mm2 aurait une EBA nominale de 0,25 mm2 .
Chaque plaque d'étalonnage contient 16 points ayant des surfaces comprises entre 0,04 mm2 et 1,5 mm2 . La
surface noire équivalente nominale de chaque point est donnée par l'équation:
(réflectance du fond − réflectance du point)

EBA (nominal) = (surface physique existante) × (A.2)
83 %

ISO 5350-4:2006(F)
A.5 Processus d'étalonnage

L'étalonnage implique la détermination de la constante d'étalonnage k dans le calcul de l'EBA. Utiliser
l'instrument pour mesurer l'EBA des 16 points sur la plaque d'étalonnage avec la constante d'étalonnage k
temporairement ramenée à 1,0. Déterminer la constante d'étalonnage k comme le rapport de l'EBA nominale à
l'EBA mesurée des 16 points sur la plaque.
EBA nominale
k= (A.3)
EBA mesurée
De la même manière, k est la pente d'une courbe de l'EBA nominale en fonction de l'EBA mesurée pour les
16 points.

ISO 5350-4:2006(F)
Annexe B
(normative)
Informations figurant sur la plaque d'étalonnage
Les plaques d'étalonnage utilisées avec cette méthode sont les mêmes que celles décrites dans la méthode
d'essai Tappi T 563 (voir [3] dans la Bibliographie) et peuvent être obtenues auprès de cet organisme
(www.tappi.org).
Les plaques ont été conçues en partant du principe que le contraste de réflectance de chacun des 16 points
d'une série est égal à celui du carré gris de référence sur le côté des points d'un jeu. En conséquence, chaque
jeu de plaques d'étalonnage est soumis à essai et certifié par un laboratoire indépendant accrédité. Les
plaques d'un jeu (ou d'un lot) reçoivent un numéro de série et un certificat indiquant les intensités de lumière
réfléchie Yc/2 pour les plaques noire et blanche, ainsi que les facteurs de correction Yc/2 pour les points de la
plaque présentant le plus fort contraste. Seules les valeurs Yc/2 , consignées sur le certificat, doivent être
utilisées pour l'étalonnage de l'appareil.

ISO 5350-4:2006(F)
Bibliographie
[1] JORDAN, B.D. and NGUYEN, N.G. Emulating the TAPPI Dirt Count with a Microcomputer, JPPS, 14 (1),
J16-19, 1988
[2] TAPPI Test Method T 437 om-03, Dirt in paper and paperboard
[3] TAPPI Test Method T 563 om-03, Equivalent Black Area (EBA) and count of visible dirt in pulp, paper and
paperboard by image analysis

ISO 5350-4:2006(F)
ICS 85.040
Prix basé sur 10 pages
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Pâtes — Estimation des impuretés et

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1 Domaine d'application ......................................................................................................................... 1

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iv © ISO 2006 – Tous droits réservés

© ISO 2006 – Tous droits réservés v

Pâtes — Estimation des impuretés et bûchettes —

La présente partie de l'ISO 5350 s'applique également aux pâtes recyclées.

ISO 7213, Pâtes — Échantillonnage pour essais

© ISO 2006 – Tous droits réservés 1

2 © ISO 2006 – Tous droits réservés

6.2 Pâte en feuilles

6.3 Pâte épaisse ou séchée en flocons

Prélever un échantillon et le transformer en feuilles-échantillons dans une formette en acier inoxydable,

© ISO 2006 – Tous droits réservés 3

7.2.2 Étalonnage du contraste

7.2.2.2 Réglage du zéro

7.2.2.3 Réglage de l'intervalle de mesure

7.2.3 Étalonnage de la surface noire équivalente

4 © ISO 2006 – Tous droits réservés

Suivre les instructions du fabricant pour l'entretien de l'équipement.

Choisir un objectif de précision de comptage convenable (pourcentage d'incertitude) et mesurer suffisamment

8 Expression des résultats

Calculer l'incertitude de comptage selon l'Équation (1)

© ISO 2006 – Tous droits réservés 5

P est l'incertitude de comptage, exprimée en pourcentage (%);

n est le nombre total de défauts détectés.

Tableau 1 — Répétabilité pour la détermination de la surface noire équivalente (EBA) totale)

6 © ISO 2006 – Tous droits réservés

Tableau 2 — Reproductibilité pour la détermination de la surface noire équivalente (EBA) totale

© ISO 2006 – Tous droits réservés 7

Calculs de la surface noire équivalente (EBA)

A.1 Filtre centre-pourtour

A.2 Seuil de contraste

A.3 Aire noire équivalente (EBA)

A.4 Plaques d'étalonnage

(réflectance du fond − réflectance du point)

8 © ISO 2006 – Tous droits réservés

A.5 Processus d'étalonnage

© ISO 2006 – Tous droits réservés 9

Informations figurant sur la plaque d'étalonnage

10 © ISO 2006 – Tous droits réservés

© ISO 2006 – Tous droits réservés 11

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