Préparation

mécanique
 La fragmentation
Introduction

La fragmentation est un terme général signifie la réduction de taille qui peut être appliqué
sans tenir compte du mécanisme de rupture réel impliqué. Donc la comminution est la
première phase de traitement du minerai et consiste en la réduction granulométrique des
matériaux extraits de la mine, à savoir le « minerai tout-venant » (« run of mine » en anglais).
Cette étape va permettre de libérer les minéraux utiles (porteur des métaux valorisables) des
minéraux de la gangue (stérile), de générer des surfaces de grain fraîches, de réduire la taille
des grains afin d’augmenter leur surface spécifique pour améliorer les cinétiques (vitesses) de
transformation des procédés hydrométallurgique et pyrométallurgique. Cette réduction
granulométrique passe par de multiples opérations de concassage puis de broyage avec
l’utilisation de plusieurs types de machine par voie sèche et/ou par voie humide.

Dans ces procédés, la destruction des roches est réalisée par les forces extérieures
mécaniques. La destruction est effectuée principalement, suivant les sections dangereuses
dues aux fissilités, fissurités et aux autres défauts de la structure des roches et se passe grâce
aux déformations élastiques : compression, flexion et cisaillement.

Figure 2.1 Méthodes de destruction des roches

2.1. Théories de la fragmentation

Les lois de fragmentation ont été émises pour décrire la relation entre l’énergie
consommée (E), la taille du matériau et la réduction de ses dimensions (d) lors de la
fragmentation. Jusqu’à présent. Les hypothèses avancées pour concrétiser cette relation ne
sont pas rigoureusement prouvées puisque seule l’énergie totale consommée par l’appareil
est mesurée, et pas la quantité d’énergie réellement absorbée par les particules au cours de
leur destruction. Dans les procédés de destruction des roches, au cours des déformations de
compressions, de traction et de flexion, le rôle principal revient aux contraintes normales.

La formule empirique générale, caractérisant l’énergie consommée pour la réduction

des particules est la suivante :

dx
dE=−k n (3.8)
X

Où :

E ; l’énergie spécifique ;

k ; coefficient de proportionnalité

x ; diamètre moyen de particule ;

n ; coefficient, dépendant des diapasons de grosseur et le mode de concassage (broyage)

 lois de Rittinger (1867) :

Rittinger a établi, que l’énergie de destruction est proportionnelle aux superficies

formées de nouveau. (Directement proportionnelle à la quantité de surface nouvellement crée)
est déterminé par l'hypothèse de Rébinder (1941), décrit alors par la relation suivante :

E=K 1 ( S 2−S 1 ); (3.9)

E=K 1 ∆ S ; (3.10)

Où :

K1 = coefficient de proportionnalité, d`après les hypothèses de Kirpitchev-Kick et

Rittinger qui dépend à la fois du matériau et de l’appareil de fragmentation

S1, S2 : sont des surfaces des particules, correspondent le produit initial et le produit
fragmenté par concassage ou broyage.

La formule suivante peut être obtenue, si on intègre la première formule générale d’énergie,
dans le cas de (n= 2):
 E=k 2 (d 1
moyen
−
1
Dmoyen ) (3.11)

Où :

dmoyen; Dmoyen: la dimension moyenne des particules avant et après l’opération de concassage ou
broyage.

L’ inconvénient de la lois de Rittinger résider dans le fait que Rittinger n’a pas tenue
compte de la déformation du matériau ou sa fragmentation . La quantité de surfaces produites
ne peut être proportionnelle au travail nécessaire fournie que si elle est proportionnelle au
produit de la contrainte appliqué par la longueur de déformation.

 Lois de Kirpitchev et Kick (1874; 1885):

Pour Kirpitchev et Kick (1874- 1885) l’énergie nécessaire pour la fragmentation d’un
matériau homogène est proportionnelle à la variation du volume des corps au rapport de
réduction on degré de concassage.

Dmoyen
R= (3.12)
dmoyen

Cette deuxième Loi de fragmentation s’écrit alors comme suit:

d E=K K . dv Ou bien E=k K . D

3
(3.13)

On intégrant la formule générale empirique, caractérisant l’énergie consommée pour la

réduction des particules dans les intervalles les même et n=1

E=K K ln ( Dmoyen
dmoyen )
=K K lni ; (3.14)

E=K K lni Où, i : degré de réduction

Ce travail nécessaire pour réduire une tonne de matériau donc est le même pour un
rapport de réduction donné, quelque soit la dimension initiale du matériau cela, c’est
évidement compatible avec la pratique. De plus, le matériau fragmenté n’est pas homogène et
la fragmentation dépond alors de ses caractéristiques structurelles (fissures, dislocation.)

 Lois de Bond ( 1950 )

Puisqu’aucune des deux lois précédentes ne peut être appliquée avec succès,Bond a
proposé une troisième loi qui postule que l’énergie spécifique est inversement proportionnelle
à la racine canée de la nouvelle surface produite. La forme générale de l’équation utilisée par
Bond est la suivante :

E=K B
(√ 1
−
1
d 80 √ D80
:) (3.15)

On intégrant la formule générale empirique (n = 1.5)

Ou bien :

W =W i
( 10 10
−
d 80 D 80 )
=10 W i
1
(−
1
d 80 D80 ) (16)
W =10 W i
( 1
−
1
√ d 80 √ D80 )
; (17)

Où :

d80 ; D80 – dimensions des mailles de crible par lesquelles passe 80 % du matériau avant et
après le concassage en microns

W i : Constante appelée l’indice énergétique (Work index) que l’en détermine

expérimentalement par des essais de fragmentation réalisés au laboratoire.

L'expérience montre que ces formules sont valables pour les limites suivantes:

Tableau 2.1 limite d’application des lois énergétiques

Hypothèse Formule Limites d'application Stade de la destruction

(mm)
Kirpitchev-Kick >30 Concassage grossier et
intermédiaire
Bond 80-1 Concassage intermédiaire,
fin, broyage préalable, fin
Rittinger 1-0,05 Broyage fin et surfin

2.2. Objectifs de la fragmentation

Parmi les objectifs de la fragmentation on peut citer :

1. Réduction des gros fragments en petits morceaux.

2. Production de blocs de la taille souhaitée.
3. Libération des minéraux utiles des minéraux de la gangue.
 4. Préparation de la matière première pour différentes opérations de valorisation.
5. Augmentation de la surface de réaction chimique.
6. Facilité de la manutention et de transport.
L'énergie consommée dans les différentes opérations de fragmentation est élevée par
rapport à d'autres opérations telles que le criblage, l'enrichissement, l’égouttage et le transport,
etc. Dans l’industrie minière. Par conséquent, il faut veiller à minimiser la production des
schlamms (plus fines que nécessaire), qui consommeront plus d'énergie pour les réduire en
fines. Un minerai plus au moins grossier ne peut pas être réduit à une taille fine en une seule
étape, cela peut nécessiter trois étapes de fragmentation ou plus, chaque étape nécessite un
équipement séparé. Les opérations de comminution sont divisées en deux grands groupes:

1. Concassage : Le concassage est une opération de réduction de la taille dans laquelle

les gros morceaux sont réduits à des fragments ou des particules plus petites.
2. Broyage Le broyage est considéré comme une réduction de taille de particules
relativement grossières à une a finesse souhaitée.
Le concassage
2.3. Degré de concassage
Le processus de concassage est caractérisé par le degré de concassage, le degré de
concassage dépend avant tout de la dureté d’un minerais et d’un type du concassage.
Le degré de concassage est le rapport de la dimension des morceaux arrivant au
concassage à la dimension des morceaux surtout des appareils de concassage. le minerais
venant d’une mine ou de la carrière avec une grosseur atteint jusqu’ au 1.5 M est réduit par un
150
concassage primaire jusqu’ à 10 - 20 cm le degré de concassage est : =10.
15
Il existe plusieurs formules pour la détermination
1) D’après le morceau maximal

D max
i= ;
d max

Mais cette méthode n’est pas juste parce que le morceau maximal peut être endommagé.

2) D’après les dimensions moyennes

D moyen
i= ;
d moyen
 C’est –à-dire d’après le morceau moyen ; pour cela il faut faire l’analyse de tamisage
pour le produit initial et concassé, déterminer le rendement et le diamètre moyen de
chaque class de grosseur :

D moyen=
∑ γi Di
∑γ
d moyen=
∑ γi di
∑γ
3) D’après les paramètres du concasseur
S’il n’y a pas de crible on peut utiliser la formule suivante :

0.85 β
i=
S
Où :
β Largeur de l’ouverture de chargement d’un concasseur ;
S Fente de déchargement d’un concasseur.

4) Mais le plus exact est la méthode suivante :

D 80
i=
d 80

Où :
D80 : dimension des ouvertures carrées de tamis à travers lequel passe 80% de
matériau initial.
d 80 : dimension des ouvertures carrés de tamis à travers lequel passe 80% de
matériau concassé A propos pour le processus de broyage il faut utiliser la formule
suivante :

D 95
i= ;
d 95
Pour déterminer les valeurs D80 et d80, il est nécessaire de tracer deux courbes
montrent le rendement cumulé de le classe refusée pour le produit initial et concassé.
 Figure 2.3. Détermination des D80 et d80

Equipements de fragmentation grossière

Les concasseurs sont conçus d’une manière à réduire le minerai de manière à ce que
tous les fragments de roche aient une taille inférieure à celle de la fonte du concasseur. Mais
aucun concasseur n'a été conçu pour produire des morceaux supérieurs que la taille spécifiée.
Un concasseur produit toujours diverses tailles de particules avec une quantité substantielle de
fines.

L’évaluation de la réduction de taille obtenue par toute opération de concassage est

décrite par le degré de réduction. Il est défini de plusieurs manières. Généralement, il est
défini comme le rapport entre la taille maximale de la particule dans l’alimentation et la taille
maximale de la particule dans le produit concassé.

Comme le concassage est effectué par étapes, le concassage peut être divisé en étapes
primaire, secondaire, tertiaire et quaternaire en fonction de la taille des particules. D’une
manière générale, les concasseurs peuvent être classés en cinq groupes, en fonction de la taille
du produit concassé.

1) Concasseurs à mâchoires : le concassage s'effectue par écrasement périodique des

morceaux de minerai entre une mâchoire fixe et une mâchoire mobile (figure 4.1).
2) Concasseurs à cône : le concassage s'effectue par écrasement ininterrompu,
partiellement avec flexion et trituration des morceaux du minerai entre un cône fixe et un cône
concassant dont la rotation est excentrée. Le plus souvent on appelle ce type concasseurs
giratoires (figure 4.1).
 3) Concasseurs à cylindres lisses et ceux à cylindres dentés : le concassage s'effectue par
écrasement ininterrompu avec la trituration partielle par les cylindres lisses rotatifs ou par
spallation avec cassure partielle des morceaux de minerai par les cylindres dentés rotatifs
tournant dans les sens inverses (figure 4.1).

Figure 4. 1. Schéma cinématique des principaux concasseurs.

1) Concasseurs à rotor : le concassage s'effectue par action dynamique du rotor: par

coups des marteaux ou des battes fixés sur le rotor ou bien par lancement des morceaux par la
force centrifuge les rejetant contre un blindage fixe (figure 4.1)..
2) Désintégrateurs (concasseurs à barres fixés sur les anneaux tournant dans les sens
inverses) : la désintégration des morceaux est atteinte par coups de deux ou quelques rangs de
barres qui sont fixés rigidement sur les anneaux et disques étant en mouvement en sens
inverses (figure 4.1).
I. Concasseurs à mâchoires (Jaw crushers):
Les concasseurs à mâchoires sont utilisés pour le concassage grossier ou moyen. La
chambre de concassage est constituée par deux mâchoires disposées en V dont l’une est fixe
et l’autre mobile. Cette dernière est articulée autour d’un axe horizontal qui peut être placé à
la partie supérieure ou à la partie inferieure de l’appareil. Les mâchoires opèrent entre deux
plaques latérales, les matériaux son concassés par compression et s’évacuent par gravité.

Ils se divisent en deux classes cinématiques principales: concasseurs à simple effet (à double
bielle) (fig.4-2.a) et ceux à double effet (à simple bielle) (fig.4-2.b).
a) Concasseurs à mâchoires à simple effet (Single toggle jaw crusher):
Le principe de fonctionnement des concasseurs à simple effet consiste en ce que l'on
introduit le matériau dans cet appareil du haut dans l'espace formé par les mâchoires fixe et
mobile revêtues par les plaques d'usure en acier de manganèse et par les plaques latérales en
même matériau. Le concassage se produit périodiquement à la suite d'écrasement des
morceaux de matériau lors du rapprochement de la mâchoire mobile de la mâchoire fixe. Lors
du recul de la mâchoire mobile de celle-là fixe s'effectue le déchargement du produit concassé
figure 4.2. (b).

La mise en marche du concasseur est assurée par un moteur électrique à l'aide d'une
transmission trapézoïdale. La poulie est fixée sur l'arbre excentrique dont l'extrémité opposée
est munie par un volant destiné à accumuler l'énergie cinétique lors de la marche à vide de la
mâchoire mobile.

b) Concasseurs à mâchoires à double effet (Double toggle jaw crusher) :

Les concasseurs à mâchoires à double effet ; figure 4.2 (b) possèdent une mâchoire
mobile suspendue sur un arbre excentrique dont la partie inférieure est liée avec une plaque
d'écartement, l'extrémité opposée s'appuie contre le coussinet se trouvant dans le dispositif de
réglage fixé sur le bâti. Les trajectoires des points sur la mâchoire mobile représentent les
ellipses. C'est-à-dire, la mâchoire mobile effectue les mouvements de va-et-vient dans les
plans horizontal et vertical. Le mouvement de va-et-vient dans le plan horizontal assure
l'écrasement du matériau et celui dans le plan vertical ajoute la trituration et augmente la
capacité du concasseur par rapport à celui à simple effet.

Ces concasseurs sont appliqués pour les matériaux non-abrasifs. Leurs avantages résident
dans leur simplicité de la construction, petits gabarits et petit poids.

II.Concasseurs giratoires (Gyratory crushers):

 Les concasseurs giratoires sont utilisés pour les roches dures et très dures et d'après
leur destination sont divisés en concasseurs grossiers, intermédiaires et fins. Dans tous les
types de ces concasseurs le minerai est écrasé entre une couronne à axe vertical (stator ou
cône fixe) et un noyau conique (rotor ou cône mobile) dont l'axe est animé d'un mouvement
spécial: point supérieur fixe, point inférieur tournant dans un plan horizontal. La superficie du
cône mobile en rapprochant de celle du cône fixe écrase le minerai se trouvant entre elles.
Lors du recul de la superficie du cône mobile de celle du cône fixe s'effectue le déchargement
du produit concassé sous l'action de la pesanteur.

III.Concasseur à cône (Cone crushers):

En fonction du produit concassé et des dimensions des particules, on peut distinguer
les modèles de concasseur à cône suivants :

 (CCCG) concasseur à cône à concassage grossier 350-100 mm

 (CCCM) concasseur à cône à concassage moyen 80-100 mm
 (CCCF) concasseur à cône à concassage fin 5- 3mm
La construction des concasseurs à cône est beaucoup plus compliquée que celle du
concasseur à mâchoires. Le concassage dans les concasseurs à cône se produit par écrasement
et frottement des morceaux de minerai dans l’espace circulaire du travail formé par deux
cônes.
A l’extérieur, une coupe conique fixe (la partie supérieure du bâti du concasseur), le cône
mobile est disposé à l’intérieur de la coupe fixe, posé sur un arbre rotatif

IV. Concasseur à cylindres (Roll crushers).

Les concasseurs à cylindres trouvent leur application lors du concassage des minerais
friables (fragile) comateux et non abrasifs, comme le calcaire le charbon le gypse et le
phosphate, le principe de fonctionnement de concasseur à cylindre est extrêmement très
simple. Celui-ci est constitué de deux cylindres disposés horizontalement et qui tourne dans le
sens opposé l’un par rapport à l’autre.
Les cylindres sont revêtus par les bandages en acier de manganèse et tournent dans les
paliers. L'un des axes de rotation est fixe et l'autre est mobile et maintenu par le paquet de
ressorts ce qui assure la protection du concasseur contre les corps incassables.

Figure 4. 5 Schéma cinématique du concasseur à cylindres lisses

On distingue des concasseurs équipés d’un ou de plusieurs cylindres, dans le premier
cas le cylindre tourne et écrase le minerai contre la paroi fixe voir figure 4. 5. Les
concasseurs ayant plusieurs cylindres sont rarement utilisés dans l’industrie moderne
cependant on rencontre seulement les concasseurs à deux cylindre. Les cylindres sont
entraînés en rotation par une transmission à courroie trapézoïdale par l'intermédiaire du
moteur électrique. Selon l’état de surface des cylindres, on distingue les cylindres lisses et les
cylindres dentés.
Concasseurs à cylindres dentés.
Pour les corps fragiles de faible et moyenne dureté, on utilise les concasseurs à
cylindres dentés dont la construction est identique à celle à cylindres lisses ou riflés, mais la
surface des cylindres rotatifs est couverte par des éléments pointus en forme de bec.
Le grand inconvénient du concasseur à cylindre est la nécessité de plusieurs cylindres pour
obtenir un degré de réduction raisonnable, on remarque aussi que pour les roches de grosseur
considérable, l’installation d’un cylindre de grand diamètre s’impose, ce qui augmente le cout
de la machine.
 Figure 4.6 Différentes constructions du Concasseur à cylindres

V. Concasseurs à percussion (Impact crushers)

Dans cette catégorie de concasseurs, la fragmentation se fait par choc, les organes de
concassage (marteau ou palettes) transmettent une partie de leur énergie cinétique aux grains
minéraux pendant le contact.
La contrainte interne crée au sein du grain est souvent largement suffisante pour
déterminer ces dernières. Il existe une grande différence entre l’état d’une roche concassée par
pression et par choc, dans le premier cas, la contrainte interne est lentement distribuée à
travers la matrice rocheuse ce qui provoque un retard dans sa destruction. Par contre lors du
concassage par choc, la contrainte interne provoque une destruction immédiate de la roche. Ce
mode de fragmentation (par choc) est particulièrement valable pour les roches destinées à la
fabrication des briques de bâtiments.
 a) Concasseurs à marteaux articulés (Hammer crusher)

Le concasseur à marteau est un appareil

de fragmentation dont les organes de choc sont
des marteaux ; les marteaux sont fabriqués en
acier ou manganèse et plus récemment ces
derniers sont constitués d’un alliage
extrêmement résistant à l’abrasion/des plaques
de blindage sont aussi faite de la même matière.
Les marteaux sont montés d’une manière.
articulée afin de permettre au gros bloc très

dur et au morceau de métal de passer sans endommager le concasseur Les concasseurs à

marteaux sont employés généralement pour le concassage du calcaire et du charbon. Le grand
avantage de ce type de concasseur résulte dans l’obtention des grains de forme plus au moins
régulières.

b) Concasseurs à percussion à plaques de choc réglables :

Dans ce types de concasseurs les matériaux
tombent tangentiellement sur le rotor qui tourne
à une vitesse de 250 à 500trs /minute. Le
concassage de minerai s’effectue grâce à une
grande vitesse de rotation du rotor ce qui
provoque une issue considérable par rapport au
concasseur à mâchoires et giratoire. Les
concasseurs à plaques de choc réglables ne
doivent être utilisés que pour le concassage des
minerais contenant moins de 15% de silicates, il

est utilisé pour le concassage des minerais relativement non abrasifs et pour une production
d’une grande quantité de particules fines [carrière, cimenterie].

4.2 Broyage (Grinding)

4.2.1Introduction
Le broyage est la dernière étape du processus de comminution. Il consiste à la
réduction des fragments obtenus au cours du concassage, au premier lieu en vue de la
libération des grains des minéraux utiles et stériles constituant le minerai, ou pour obtention
des produits de la granulométrie nécessaire. Le broyage peut être effectué soit par voie
humide, soit par voie sèche. Le plus souvent, on l'applique par voie humide en circuit fermé
avec un appareil de classification dimensionnelle.
D'après le caractère et la forme des corps du milieu broyant, on distingue les broyeurs
à boulets, à barres, à galets et les broyeurs autogènes que l'on appelle "auto-broyage" utilisant
les gros morceaux de minerai à broyer eux-mêmes comme milieu broyant etc.,
voir figure 4.10
4.2.2 Principe de fonctionnement et régimes mécaniques des broyeurs à
tambour:
Le fonctionnement des broyeurs est complexe. Pendant la rotation du tambour à
vitesse normale et grâce à la force centrifuge développée par cette rotation et au frottement
contre les plaques d'usure couvrant les parois intérieures du tambour, les corps broyants
(boulets, barres, etc.) montent, puis ils se détachent par leur poids et tombent au fond où ils
recommencent leur course. Le travail de broyage se fait par le choc des corps broyants sur les
morceaux du matériau à broyer à leur arrivée au fond figure 4.10 et par écrasement avec la
trituration pendant leur remonte. Le matériau à broyer et les produits de broyage sont
transportés le long du tambour à cause de sa rotation et grâce à une faible inclinaison de son
axe longitudinal par rapport au plan horizontal et par l’intermédiaire du milieu transportant:
soit l'air pour le broyage par voie sèche et l’eau pour celui par voie humide

Broyeur à boulets (Ball Mill):

Les broyeurs à boulets sont formés d’un tambour cylindrique ou cylindro-conique. Le
plus souvent supporté par des tourillons creux, ils sont remplis presque à moitié de boulets et
ils sont entrainés à une vitesse voisine de 90% de la vitesse critique pour laquelle les boulets
resteraient coller à la paroi.
 Le broyage donc est réalisé à la fois par choc et par frottement. La pulpe traverse le
broyeur et sort par le tourillon opposé ; soit par débordement ou bien par les aubes élévatrices
fixées sur le fond du broyeur. Le dernier dispositif évite le sur broyage. Les aubes doivent être
déplacées derrière une grille, qui évite l’entrainement des boulets tout en laissant passer la
pulpe.
L’alimentation des broyeurs en pulpe doit être continue et régulière, c’est pourquoi les
broyeurs sont aménagés par une alimentation en forme de spirale d’Archimède qui fait monter
la pulpe d’un réservoir dans le tourillon creux d’alimentation.
4.2.2 Broyeur à barres (Rod mill)
Les broyeurs à barres sont appliqués en cas particulier, quand le broyage des grains du
minerai est indésirable. Les broyeurs à barres sont différents de ceux des broyeurs à boulets,
par une grande longueur et par la construction de l’extrémité du déchargement. Les broyeurs à
barres sont employés pour le broyage du minerai de 25 à 1 mm et moins. L’intérieur des
broyeurs est couvert par le revêtement servant à préserver l’usure de la surface intérieur du
tambour et les couvercles. Les plaques de revêtement sont exécutées en acier en manganèse.
Le milieu broyant des broyeurs à barres est composé de barres en acier de 40 à 100 mm de
diamètre, les barres usées jusqu’au 15-20 mm sont évacuées du broyeur, car à ce point
d’usure, elles se cassent et empêchent le fonctionnement normal. La longueur des barres est
de 25-50 mm moins que la longueur intérieur du broyage. La charge des barres dans le
broyeur est maintenue dans les limites de 35 à 40 % du volume intérieur du broyeur.
La consommation des barres varie de 0.1à 1 kg par tonne de minerai, la grosseur du
minerai de départ au broyage varie de 50-70 à 1 mm mais lors de la grosseur maximale des
morceaux de minerai de départ de 5à 10 mm, les broyeurs fonctionnent plus efficacement. Le
broyage d’un matériau grossier assure un rendement maximal si la teneur en eau est de 25à
35% ; avec un matériau plus fin (moins de 13 mm), le rendement maximal d’un broyeur est
obtenu à une teneur en eau de 30à 50%.
Les broyeurs sont caractérisés par le diamètre et la largeur du tambour en mm.
L’industrie réalise des broyeurs de 600 à 4000 mm de diamètre. La longueur est de 2/3 à 2 de
leur diamètre.
Broyeur à sec
Les broyeurs à sec, sous leurs formes actuelles, se composent d’un tambour rotatif de
grand diamètre (6 à 9m) et de faible longueur (1,5 m environ). Avec l’entrée du matériau par
l’un des tourillons creux et la sortie du produit broyé par l’autre bout.
L’air, sortant du broyeur, traverse des cyclones recueillant des produits broyés, et
fonctionnent en circuit fermé, à l’exception d’un certain pourcentage chargé de fines
particules qui sont évacuées à l’atmosphère par l’intermédiaire d’un dépoussiéreur humide.
4.2.3 Broyeurs à galets :
Leur diamètre est entre (4 à 6m) la longueur varie entre (6 à 12.5 m) et le volume du
tambour de (83 à 320 m3). Ce type de broyeurs est utilisé pour le broyage fin des minerais
contenant de l’or, polymétallique, minerai de fer et d’autres produits de traitement dont leurs
grosseur est de (3 à 1 mm), surtout pour éviter la présence du fer métallique dans notre
minerai broyé, qui peut être créé à cause de l’usure des boulets et des plaques de revêtement
du tambour lors du broyage.

Leur construction est la même pour les broyeurs à boulets, la différence entre eux
réside dans la construction de la grille et la forme des plaques de revêtement (due au corps
broyants utilisés).

En qualité de corps broyants : dans les broyeurs à galets, on utilise soit des blocs du
concassage moyen dont leur grosseur est entre (20- 120 mm), soit des galets miniers. La
vitesse de rotation optimale du tambour dont le degré de remplissage (45- 50 %) est de 75-
85 % de la vitesse critique (régime en cataracte). L’utilisation des galets à densité 3g/cm 3, à la
place des boulets à densité 7,8 g/cm3 provoque la diminution de la productivité du broyeur à
la moitié et provoque l’augmentation de la consommation d’énergie. Toutes ces pertes sont
compensées par la négligence des boulets, l’obtention d’un produit fini de haute qualité et
l’augmentation des indices technologiques du procédé de broyage grâce à la libération
parfaite des minéraux utiles lors du broyage.

4.2.4 Broyeur à auto-réduction (Autogenous mill):

Ce type de broyeurs est utilisé pour le broyage fin (0,3- 0,07 mm) des grosses
particules de (300 à 600 mm), lors du traitement des minerais molybdène-cuivre, ferreux, les
minerais contenant de l’or et d’autres types de minerais. Le principe du broyage dans ces
appareils est le suivant : les gros morceaux écrasent les petits et simultanément s’écrasent l’un
contre l’autre.

Leur construction est la même que les autres broyeurs, la seule différence principale
est leur grand diamètre (11 – 13 m) et leur petite longueur (0.5 à 0.3 de diamètre). Le grand
diamètre de ces broyeurs assure la force de choc nécessaire de bloques et augmente la
productivité spécifique du broyeur. Les broyeurs à auto-réduction peuvent
remplacer 2 à 3 stades (étages) de concassage et (1 à 2) étages de broyage, augmentant par
conséquent, la production du travail et diminuant les dépenses du métal (les boulets et le
revêtement), améliorant la découverture (libération) des stériles et augmentent les indices
technologiques du traitement.

L’inconvénient de ces appareils est la formation lors du broyage, d’un superflu de

grosses morceaux qui ne permet pas être ni des corps broyants (grosseur critique) ni produit
broyé, le deuxième inconvénient réside dans la grande consommation d’électricité. Les
broyeurs à auto-réduction travaillent en deux régimes :

Régime sec : la vitesse optimale de rotation du tambour 85-95 % de la vitesse critique lors
d’un degré de remplissage 35-42 % de volume.

Régime humide : vitesse optimale de rotation du tambour égale à 70 à 75 % de la vitesse

critique, dont le degré de remplissage et de 38- 42 % de volume de tambour.

4.2.5 Régimes de fonctionnement d’un broyeur

Les broyeurs à tambour peuvent fonctionner suivant trois régimes mécaniques:

 à vitesse de rotation lente (marche dite «en cascade») ne dépassant pas 50-70% de la
vitesse critique (voir la notion sur cela placée ci-après). Dans ce cas on n'obtient que le
broyage par écrasement avec la trituration car la chute des corps broyants n’existe pas ;
figure 4.10a;
La vitesse de marche en cascade d’un broyeur :

V 1=0 ,5−0 ,7 V cr (4.6)

 à vitesse de rotation normale (marche dite en cataractes) dont la valeur est égale à 80-
90% de la vitesse critique; ce type de marche est plus répandu. Ici le broyage se fait par chocs
des corps broyants grâce à leur chute, et par écrasement avec la trituration (figure 4. 10c);
La vitesse de rotation du tambour du broyeur élevée égale

V 2=(0 , 8−0 , 90)V cr ……………………………… (4.7)

 à vitesse de rotation intermédiaire (marche dite mixte) dont la valeur est égale à
(70 à 80% de la vitesse critique (figure 4. 10b).

On appelle vitesse critique d'un

broyeur à tambour, la vitesse à
partir de laquelle le corps broyant
reste constamment plaqué à la
paroi par la force centrifuge, c'est-
à-dire quand l’accélération
centrifuge est égale à
l'accélération terrestre (figure 4.
11):
F c =G ; F c =m w2 R (4.8)

G=mg
R≈ D

Ou:

Fc : force centrifuge ; G : la pesanteur ; w : vitesse relative de rotation

 On appelle la vitesse critique celle minimale après laquelle les boulets sont
centrifugés.
42.3
V cr = en trs/ min (4.9)
√D
 Classification dimnotionnelle
Introduction
Les procédés de séparation d'un matériau composé de mélange des morceaux ou
particules de différentes dimensions en classes de grosseur s'appellent criblage et
classification figure a et b. La différence entre ces deux procédés consiste en ce
que le criblage est réalisé au moyen d'une surface criblante tandis que la
classification utilise les poids spécifiques des particules qui donnent des
différentes vitesses de ces particules dans un milieu.

1. Le criblage

Le criblage est une opération de classement dimensionnel de grains de matières,

de formes et dimensions variées, par présentation de ces grains sur des surfaces
perforées qui laissent passer les grains de dimensions inférieures aux dimensions
de la perforation ou des mailles, les grains de dimensions supérieures sont
retenus et évacués séparément.

2. Mode de criblage
Suivant le but de criblage on distingue les modes suivants :

 Criblage indépendant destiné à l'obtention des produits marchands ;

 Criblage préalable (Pre-criblage) employé pour la séparation d’un
minerai avant le concassage pour ne pas charger les concasseurs par
petits morceaux ou hors-gabarit ;
  Criblage sélectif destiné pour la séparation des composants du minerai
qui sont différents par les dimensions des morceaux des composants
utiles et inutiles ;
 Criblage d’égouttage employé à l’évacuation de l’eau des produits
d’enrichissement humide ;
 Criblage de contrôle employé à l’évacuation du produit fini de
concassage et plus rarement de broyage en circuit fermé.
3. Surfaces criblantes
Les surfaces criblantes peuvent être classées, au point de vue de leur
construction, en grilles, tôles perforées, grillages ou tissus (figure V.2). Elles
sont fabriquées en acier, bronze, caoutchouc, plastique. Les tôles perforées sont
fabriquées d'habitude en acier, les tamis sont en fils d'acier spécial ou bronze,
nylon, soie.

Figure V.3. Surfaces criblantes : de a à f - tôles perforées ; a - trous carrés ;

b- trous rectangulaires ; c- trous carrées en diagonale ; d- trous ronds; e–
trous oblongs; f- trous oblongs en oblique; de g à i- tamis; g– tamis à mailles
carrées; h- tamis à mailles rectangulaires; i– tamis à fil-zig; j- à barreaux
parallèles; k - à fentes à égouttage; l– à fentes transversales; de A à I - coupes
de diverses sections.
4. Choix des surfaces criblantes
Les surfaces criblantes doivent satisfaire les exigences suivantes :

 solidité (indéformabilité, résistance à l'usure, résistance aux ruptures de

fatigue) ;
 régularité des ouvertures ;
 pourcentage élevé de surface de passage par rapport à la surface totale
(coefficient de section vivante) ;
 faible aptitude aux obstructions par goujonnage ou piquage de grains
difficiles ;
 faible aptitude au colmatage (caractéristique dues à l’humidité).

5. Appareils de criblage

Les différents appareils sont toujours caractérisés par la taille des ouvertures
comme les tamis de laboratoire. Leur performance est déterminée à l’aide de
deux paramètres : la capacité et l’efficacité. La capacité est définie par la gamme
de débits de matériel qu’un appareil est en mesure de traiter. Pour sa part,
l’efficacité correspond au degré de perfection de la séparation. Une efficacité de
100% est traduite par l’absence de particules de taille inférieure aux ouvertures
de la surface de tamisage parmi le matériel retenu sur la surface en question. La
capacité et l’efficacité ont des comportements inverses, c’est-à-dire qu’une
capacité très élevée entraîne une efficacité faible et vice versa.

Parmi les nombreux équipements de tamisage, les quatre appareils les plus
fréquemment employés sont les grizzlys, les trommels, les tamis vibrants et les
tamis giratoires.
5.1. Les grizzlys

Généralement, le matériel contenant une forte proportion de composantes

grossières est séparé à l’aide d’un grizzly. Cet appareil est composé d’une série
de barres parallèles robustes qui sont montées sur un cadre (voir figure V.5.1). Il
existe une version modifiée du grizzly dans laquelle les barres sont remplacées
par des chaînes. De plus, ces équipements peuvent être stationnaires ou vibrants.
Leur surface est inclinée suivant un angle variant entre 20° et 50°. La capacité
de l’appareil augmente avec l’angle mais son efficacité diminue par la même
occasion. Le matériel à tamiser (sec ou humide) est introduit par le haut de la
pente pour qu’il s’écoule dans la même direction que les barres parallèles. Ces
équipements sont recommandés pour des tailles de séparation qui varient entre
20 mm et 300 mm (Wills, 1988). De plus, ils sont caractérisés par une capacité
très élevée (jusqu’à 1000 tonnes/heure) ainsi qu’une faible efficacité.

Figure V.5.1 – Equipement de tamisage : grizzly vibrant (source : Taggart, 1951)

5.2. Les trommels

Les trommels sont principalement composés d’une surface de tamisage de forme

cylindrique dont l’axe de rotation est légèrement incliné par rapport à
l’horizontale. Le matériel à tamiser est alimenté par le bout le plus élevé du
cylindre pour favoriser le déplacement du matériel qui est retenu par la surface
de tamisage jusqu’à la sortie. Les particules retenues glissent sur la surface
intérieure du trommel en suivant une trajectoire hélicoïdale causée par la
rotation de la surface de tamisage cylindrique. Pour sa part, le matériel
traversant la surface de tamisage est récupéré sous le cylindre (Blazy, 1970).
Comme illustré à la figure V.5.2, les trommels peuvent être disposés en série par
ordre décroissant de grosseur des ouvertures des surfaces de tamisage. Les
particules qui ne sont pas retenues par la surface de tamisage servent à alimenter
le trommel suivant.

Les trommels sont recommandés pour des tailles de séparation qui varient entre
6 mm et 55 mm et le tamisage peut être effectué à sec ou humide (Wills, 1988).
Ce sont des appareils peu dispendieux et robustes mais leur capacité est faible.
Elle se situe aux environs de 0,6 tn (1 tn = 2000 lbs) par pieds carrés de surface
de tamisage par jour. (un facteur doit s'appliquer en fonction de la finesse de
l’ouverture pour le tamisage à sec et aux environs de 1,0 pour le tamisage
humide (Taggart, 1945)). De plus, ils ont tendance à colmater facilement, ce qui
explique leur efficacité moyenne.
Figure V.5.2 – Equipement de tamisage : trommel ( source ; Richards et locke, 1940)

5.3. Les tamis vibrants

Les tamis vibrants sont les appareils de tamisage les plus utilisés. Ils sont
constitués d’une surface de tamisage plane qui est inclinée selon un angle
d’environ 35° par rapport à l’horizontale. La vibration peut être induite de
façon circulaire, elliptique ou par chocs (Blazy, 1970). En plus de favoriser le
déplacement du matériel, elle sert à prévenir le colmatage des surfaces de
tamisage. Qu’ils soient suspendus ou montés sur une base à ressorts, les
tamis vibrants occupent très peu d’espace. La figure V.5.3 présente un
exemple de tamis vibrants à plusieurs étages. Il s’agit d’un système où les
surfaces de tamisage (trois dans ce cas) sont agencées par ordre décroissant
de grosseur des ouvertures et sont actionnées par le même mécanisme
vibratoire. Le matériel à tamiser est introduit par le haut de la pente du tamis
supérieur. Les particules qui sont retenues par ce tamis sont récupérées au
bas de la pente tandis que celles qui le traversent tombent sur le tamis
inférieur.

Figure V.5.3- Tamis vibrants a plusieurs étages (Source; Taggars.1951)

Ces équipements servent à séparer des particules dont la taille varie entre 250
µm et 25 cm, qu’elles soient sous forme de pulpe ou sèches. Leur efficacité et
leur capacité sont élevées. La capacité se situe entre 10 et 15 tn (1 tn = 2000 lbs)
par pieds carrés de surface de tamisage par 24 heures par mm d’ouverture
(Taggart, 1945). Par contre, la capacité diminue grandement vers 250 µm (Kelly
et Spottishwood, 1982).
 Les tamis giratoiresLes tamis giratoires sont composés d’une surface de
tamisage de forme circulaire qui est animée d’un mouvement giratoire
horizontal et d’un mouvement vibratoire vertical. Le système complet est
généralement constitué de trois surfaces de tamisage empilées verticalement en
ordre décroissant de grosseur des ouvertures. L’ensemble repose sur une base à
ressorts et le mouvement vibratoire est transmis grâce à un poids excentrique qui
est fixé au moteur. Les tamis giratoires peuvent être alimenté avec du matériel

sec ou avec une pulpe. Le matériel qui est retenu

Figure V.5.4 – Tamis giratoires (source ; Wills.1988)

sur le tamis du haut est retiré tandis que celui qui passe le tamis tombe sur le
tamis inférieur. Un exemple de cet appareil est présenté à la figure V.5.4.

Essentiellement destiné au tamisage fin, ce type d’appareil est conçu pour

séparer des particules dont la taille oscille entre 40 µm et 12 mm. Son efficacité
est très élevée mais sa capacité est faible, soit un maximum de 40 tonnes par
heure pour une surface de 60 pouces de diamètre (pour l’appareil Vibro-Energy
Separator Scalper Unit, selon le catalogue du manufacturier Sweco, Inc.).

6. Conditions d’application
Les sections précédentes ont fait état des tailles de particules en fonction de
l’utilisation des appareils qui ont été décrits. Le tableau suivant résume ces
conditions d’application en détaillant l’efficacité et la capacité de chaque
appareil.
7. Influence de l'humidité de matériau à cribler
L'humidité du matériau à cribler joue un rôle important dans le procédé de
criblage et surtout pour les tamis à petites mailles. L'humidité extérieure (l'eau
couvrant la surface des particules par un mince film) provoque une cohésion des
particules fines et le colmatage des mailles de tamis. Au fur et à mesure de
l'augmentation de l'humidité l'efficacité de criblage tombe. Si le criblage humide
est indésirable à cause de la technologie de traitement postérieure, on sèche le
matériau à cribler en appliquant, par exemple, soit les séchoirs spéciaux, soit les
cribles avec le chauffage électrique des tamis.

8. Efficacité de criblage
On appelle efficacité de criblage le rapport du poids de tamisât au poids de la
même tranche granulométrique dans le produit initial.

L’efficacité de criblage permet d’estimé quantitativement le degré d’extraction

d’une tranche granulométrique fine (< a l’ouverture de la maille de crible) du
produit initial l’ors de criblage.

Examinant une opération de criblage séparant les matériaux en deux produit les
refus et les passants, dont Q1, Q2, Q3 sont respectivement les débits de
l’alimentation les passés et les refus. α, β et θ sont respectivement la tranche fine
dans l’alimentation, les passants et les refus.
En qualité de tranche granulométrique fine, on prend le matériau, dont la
grosseur est inférieure à l’ouverture de maille de crible, dans ce cas β = 100%.
Q2 β Q2 4
E= 100 %=¿ E= 10 (1)
Q1 α Q1 α

Composant le bilan du matériau du produit fin

Q1 = Q2 + Q3  Q1α= Q2β + Q3θ  Q1α= 100 Q2 + Q3θ avec β = 100%

Q2 α−θ
D’où Q3 = Q1- Q2  donc Q1α = 100 Q2 + (Q1 – Q2) θ on trouve Q = 100−θ
1

4
α −θ 10
En fin E=
100−θ α

9. Courbe de partage
On appelle courbe de partage relative à une opération de séparation
granulométrique la courbe obtenue en en portant :

En abscisse la dimension D des grains (on adopte en échelle logarithmique).

En ordonnée le pourcentage en poids d’une tranche granulométrique qui se

trouve dans l’alimentation et qui passe dans les passant (en adopte générale une
échelle linéaire).

Une séparation parfaite représenté par la ligne verte, une courbe de partage
constitué d’une droite verticale. Une séparation industrielle courante est
représentée par la courbe en forme S plus en moins incliné, plus le S de cette
courbe il rapproche d’une verticale meilleur est le résultat.

10. La maille théorique de coupure D50

C’est la dimension de la tranche granulométrique qui se sépare également entre
le passant et le refus, on peut encore la définir comme la dimension des grains
qui en autant de chance d’aller dans le passant que dans le refus.

11.Coefficient d’imperfection
C’est le rapport de l’écart probable moyen (epm = demi différence entre les
abscisses des points ordonnée 75 et 25 de la courbe de partage) a la maille
théorique de coupure.
D75−D25
I=
D50

I rend tout simplement compte de la pente de la courbe de partage en son milieu,

plus l’imperfection est faible meilleur est le partage. A la si D 75 = D25 = D50 donc
I = 0 (séparation parfaite).

12.Paramètres du crible

Du fait de la vibration de la surface criblante ; le lit de matériau se comporte

plus au moins comme un lit fluidisé : les particules les plus grosses se trouve
dans la partie la plus haute, tandis que les particules les plus fines passent à
travers les interstices et se concentrent dans la partie la plus basse du lit. Ce
phénomène de différentiation se nomme stratification. Sans stratification de la
matière, la séparation n’est pas envisageable. Il est noté qu’il existe une
épaisseur optimale du lit de la matière pour que la stratification intervienne dans
les meilleurs conditions : un lit trop fin (figure a) entraine une réduction de
l’efficacité, tandis qu’un lit trop épais provoque l’altération de stratification,
amortit le mouvement du lit et diminue la précision de la coupure.
 2.3. Principe de la classification
La classification est définie comme la séparation d’un ensemble de particules en fonction de
leur taille sur le principe des vitesses terminales de chute différentes. La figure 05 illustre de
façon simplifiée les trois comportements possibles d’une particule solide soumise l’attraction
gravitationnelle.
Lorsqu’une particule solide se situe dans le vide absolu, sa vitesse augmente continuellement
en fonction de l’accélération. Par contre, sa vitesse augmente à un taux moindre lorsqu’elle
se situe dans un fluide visqueux quelconque comme l’air ou l’eau. En effet, la force due à la
gravité est combattue par la force due à la friction occasionnée par le mouvement de la
particule dans le fluide visqueux.
La force due à la friction est proportionnelle à la vitesse de la particule dans le fluide. Quand
la force due à la friction a atteint une valeur égale à la force due à la gravité, la vitesse de la
particule atteint une valeur constante, appelée vitesse terminale de chute. Cette dernière varie
en fonction des paramètres suivants:
- la taille de la particule solide,
- la masse volumique de la particule solide,
- la forme de la particule solide,
- la viscosité du fluide et
- la masse volumique du fluide.
Accélération constante Accélération décroissante Accélération nulle
vitesse croissante vitesse moins croissante vitesse constante

Fg Fg
Fg

Ff
Ff

Fg : force due à la gravité

Ff : force due à la friction
Figure 05: Comportements d’une particule solide dans un champ d’attraction gravitationnelle
Le fluide dans lequel baignent les particules est généralement de l’eau mais il peut parfois
s’agir de l’air. Seuls les équipements de classification humide (utilisant l’eau comme fluide)
seront abordés dans cet ouvrage. Les équipements de classification pneumatique (utilisant
l’air comme fluide) nécessitent un matériel parfaitement sec.
Les notions abordées ci-haut constituent la base du phénomène de sédimentation. Il existe
deux types de sédimentation :
La sédimentation libre et la sédimentation entravée. Seule la quantité de solides en
suspension dans le liquide permet de les distinguer.
Lorsque cette quantité dépasse un certain seuil, la sédimentation d’une particule est entravée
par la présence des particules avoisinantes qui perturbent son trajet vers le bas.
Le seuil délimitant les deux types de sédimentation correspond à un volume de solides de 5%
en suspension dans le fluide. Le domaine de la sédimentation libre comprend les valeurs
inférieures à 5% et celui de la sédimentation entravée comprend les valeurs supérieures à 5%.
Qu’il s’agisse de sédimentation libre ou entravée, les paramètres influençant la vitesse
terminale de chute sont les mêmes à l’exception de la masse volumique du fluide. En effet, la
masse volumique du fluide doit être remplacée par celle de la suspension (eau + solides) dans
les cas où la sédimentation entravée s’applique (Blazy, 1970).
La sédimentation entravée entraîne une réduction de l’effet de la taille des particules tout en
augmentant l’effet de leur densité sur la classification.
Les classificateurs reposant sur la sédimentation libre sont utilisés pour effectuer des
séparations en fonction de la taille tandis que ceux reposant sur la sédimentation entravée
sont utilisés pour effectuer des séparations en fonction de la masse volumique.
La classification s’applique lorsque qu’il n’est pas rentable au point de vue économique
d’utiliser le tamisage. En effet, il a été vu que les équipements industriels de tamisage
capables de séparer les particules de l’ordre des microns comme les tamis giratoires ont une
très faible capacité. Généralement, la classification a pour but de restreindre l’alimentation
d’un procédé de concentration à la gamme de tailles des particules qui est appropriée (Kelly et
Spottishwood, 1982).
Les deux produits obtenus à la suite de la classification sont la surverse (overflow) et la
sousverse (underflow). La surverse est
composée des particules dont la vitesse
terminale de chute est faible tandis que la
sousverse est composée des particules dont la
vitesse terminale de chute est élevée. Il est
possible d’obtenir des produits intermédiaires
en variant les conditions d’opération ou en
employant une série d’appareils correctement
agencés.

Il existe un grand nombre d’équipements de

classification. Dans les classificateurs
mécaniques, la séparation est effectuée par des
moyens mécaniques tandis qu’elle est
effectuée grâce aux forces gravitationnelles et
centrifuges dans les classificateurs non-
mécaniques. Des exemples de ces types de classificateurs seront présentés dans les sections
suivantes, il s’agit du classificateur mécanique à vis, de l’hydrocyclone et du classificateur
hydraulique (ou à lit fluidisé). Il existe plusieurs autres équipements de classification
(exemple: le classificateur conique et la centrifugeuse) mais ces trois équipements sont les
plus fréquemment employés.

4.4. Classificateur mécanique à vis

Les classificateurs mécaniques à vis utilisent la force mécanique afin de contrer la
sédimentation des particules dont la vitesse terminale de chute est faible pour qu’elles
demeurent en suspension alors que les particules dont la vitesse terminale de chute est élevée
sédimentent. Ces équipements sont constitués d’une longue vis baignant dans un canal à fond
incliné (figure 06). La force mécanique est communiquée par la rotation de la vis qui assure
la turbulence de la pulpe ainsi que le transport des particules sédimentées. Les particules en
suspension sont évacuées par la surverse.
Figure 06 : Classificateur mécanique à vis

2.4. Classification par l’hydrocyclone