Disjoncteur à haute

tension
destiné à établir, supporter et interrompre
des courants sous sa tension assignée

Un disjoncteur à haute tension est

destiné à établir, supporter et interrompre
des courants sous sa tension assignée.
La tension assignée est « la tension
maximale du système pour laquelle le
matériel est conçu », selon la définition
donnée par la Commission
électrotechnique internationale (CEI).
Également selon la CEI[1], le disjoncteur à
haute tension opère à la fois :

dans des conditions normales de

service, par exemple pour connecter ou
déconnecter une ligne dans un réseau
électrique;
dans des conditions anormales
spécifiées, en particulier pour éliminer
un court-circuit sur le réseau provoqué
par la foudre (voir aussi la partie
spécifique) ou d'autres causes.

De par ses caractéristiques, un

disjoncteur est l’appareil de protection
essentiel d’un réseau à haute tension, car
il est seul capable d'interrompre un
courant de court-circuit et donc d'éviter
que le matériel connecté sur le réseau
soit endommagé par ce court-circuit.

Figure 1 : Disjoncteur 800 kV au

Venezuela

Principe de fonctionnement

La coupure d’un courant électrique par un

disjoncteur à haute tension est obtenue
en séparant des contacts dans un gaz
(air, SF6, gaz d'origine naturelle) ou dans
un autre milieu isolant (par exemple
l'huile ou le vide). Juste après la
séparation des contacts, le courant
continue de circuler dans le circuit à
travers un arc électrique qui s’est établi
entre les contacts du disjoncteur.

Figure 2 : Arc électrique entre les

contacts d'arc d'un disjoncteur à
haute tension

À ce jour, les disjoncteurs à haute tension

(72,5 kV à 1 100 kV) utilisent
essentiellement le gaz ou l'huile pour
l’isolement et la coupure, la technique de
coupure dans le vide est limitée aux
applications en moyenne tension avec
quelques développements récents pour
une tension assignée de 84 kV[2].
Dans les disjoncteurs à gaz, le courant
est coupé lorsqu’un soufflage suffisant
est exercé sur l’arc électrique pour le
refroidir et l’interrompre.

À l’état normal, le gaz contenu dans le

disjoncteur est isolant, il permet de
supporter la tension du réseau connecté
à ses bornes. Lorsque les contacts du
disjoncteur se séparent, l’intervalle entre
les contacts est soumis à un fort champ
électrique, le courant circule alors à
travers un arc qui est un plasma (ou gaz
ionisé) composé de molécules de gaz
décomposées, d'électrons et d’ions. La
température de l'arc devient très élevée,
elle peut atteindre 20 000 °C[3] ou plus au
cœur de l'arc. Sous l’action du soufflage
exercé sur l’arc lors du fonctionnement
du disjoncteur, la température de l’arc
diminue, les électrons et les ions se re-
combinent et le fluide retrouve ses
propriétés isolantes. La coupure de
courant est alors réussie.

Pour les disjoncteurs à haute tension, le

principe de coupure retenu est la coupure
du courant lorsqu'il passe par zéro (ceci
se produit toutes les dix millisecondes
dans le cas d’un courant alternatif à
50 Hz). En effet, c'est à cet instant que la
puissance qui est fournie à l’arc par le
réseau est minimale (cette puissance
apparente fournie est même nulle à
l’instant où la valeur instantanée du
courant est nulle), on peut donc espérer,
moyennant un soufflage suffisant, mettre
à profit cet intervalle de temps pendant
lequel le courant est de faible intensité
pour refroidir suffisamment l’arc afin que
sa température diminue et que l’espace
entre les contacts redevienne isolant.

Techniques de coupure

Les premiers disjoncteurs à haute

tension, introduits à la fin des années
1890 et au début du vingtième siècle, ont
utilisé l’huile ou l'air comprimé[4] pour la
coupure. Le premier brevet de disjoncteur
pour la Haute tension B, basé sur la
séparation de deux contacts dans l'huile
(et dans l'air), a été déposé par Sebastian
Ziani de Ferranti en juillet 1895[5]. Ce
principe sera amélioré par la suite et
donnera lieu aux disjoncteurs à huile. La
coupure dans l’air atmosphérique s'est
développée en Haute tension A, l’idée
étant alors d’allonger suffisamment l’arc
dans l’air afin de provoquer son
refroidissement, son extinction et ensuite
assurer la tenue de la tension du
réseau[6].

La technique de coupure dans l'huile a

été ensuite supplantée par la coupure
dans l'air comprimé, le SF6 et le vide.
Disjoncteur à huile

Figure 3 : Brevet de disjoncteur

à eau et huile, déposé en 1923

La coupure dans l’huile s’est imposée en

haute tension après avoir été développée
en moyenne tension (ou Haute tension
A). Sous l’action de l’arc électrique, l’huile
est décomposée, plusieurs types de gaz
sont produits (essentiellement de
l’hydrogène et de l’acétylène) lors de
cette décomposition. L’énergie de l’arc
est utilisée pour décomposer et évaporer
l’huile, ceci permet de refroidir le milieu
entre les contacts et par suite
d’interrompre le courant à son passage
par zéro.

Les premiers disjoncteurs à huile avaient

des contacts de coupure qui étaient
plongés dans de l’huile contenue dans
une cuve métallique au potentiel de la
terre, d'où leur nom de Dead tank[7]. Ils
sont appelés « disjoncteurs à gros
volume d’huile ». Certains sont toujours
en service actuellement, par exemple aux
États-Unis.

Par la suite, dans les années 1950, les

« disjoncteurs à faible volume d’huile »
ont été conçus pour réduire la quantité
d’huile nécessaire et surtout limiter le
risque d’incendie inhérent aux
disjoncteurs à gros volume d’huile. L’arc
se développe dans un cylindre isolant
afin de limiter sa longueur et de contrôler
autant que possible l’énergie contenue
dans l’arc. Cette énergie est utilisée pour
générer le soufflage par vaporisation de
l’huile comme expliqué précédemment.
Cette technique que l’on appelle par
« autosoufflage » sera reprise plus tard
pour les disjoncteurs à SF6. Elle a été
appliquée pour des tensions assignées
atteignant 765 kV et des courants de
défaut très élevés, pouvant atteindre
50 kA[8].
Ces disjoncteurs avaient pour principaux
inconvénients de nécessiter de nombreux
éléments de coupure en série (pour tenir
la tension), et de nécessiter un entretien
important et délicat (remplacement de
l’huile usagée). Ils ont été supplantés par
les disjoncteurs à SF6 qui nécessitent
peu de maintenance et ont une longue
durée de vie.

Figure 4 : Ampoule à
vide pour disjoncteur
à moyenne tension
Disjoncteurs avec ampoules à vide

Les premières recherches et brevets sur

les ampoules (interrupteurs) à vide ont
été faites par le California Institute of
Technology vers 1926. Les premières
applications industrielles ont été
réalisées à la fin années 1950 lorsque les
difficultés technologiques de mise en
œuvre furent résolues, notamment la
garantie d'un vide poussé pendant au
moins vingt ans, ce qui nécessite une
étanchéité parfaite de l'ampoule[9].

Dans un disjoncteur à vide, l'arc est

alimenté par les particules issues des
contacts. La haute tenue diélectrique
obtenue dans un vide poussé permet de
tenir la tension transitoire de
rétablissement entre contacts après
interruption du courant. Le passage du
courant dans des contacts de forme
appropriée engendre un champ
magnétique qui entraîne la rotation de
l'arc et évite que ce dernier reste attaché
sur la même surface de contact. Il est
ainsi possible d'éviter la fusion des
contacts d'arc et une production
excessive de particules métalliques qui
aurait limité la tenue de la tension après
l'interruption du courant.

Actuellement des disjoncteurs intégrant

des ampoules à vide sont en service
jusqu’à 84 kV, au Japon[2], le pouvoir de
coupure d'un disjoncteur à vide peut
atteindre 63 kA[10]. Des recherches sont
en cours pour développer des ampoules
à vide de tension supérieure[11].

Disjoncteur à air comprimé

Figure 5 : Disjoncteur
à air comprimé

Le gaz contenu dans les disjoncteurs à

air comprimé est maintenu sous haute
pression (20 à 35 bars) à l’aide d’un
compresseur. Cette haute pression
permet d’assurer la tenue diélectrique et
de provoquer le soufflage de l’arc pour la
coupure[12].

Le soufflage intense exercé dans ces

disjoncteurs a permis d’obtenir de très
hautes performances (courant coupé
jusqu’à 100 kA sous haute tension) et
avec une durée d’élimination du défaut
très courte permettant d’assurer une
bonne stabilité des réseaux en cas de
défaut.

Ils ont eu longtemps le monopole des

très hautes performances et furent
pendant les années 1960 et 1970 utilisés
de préférence dans les réseaux à très
haute tension, en particulier en Amérique
du Nord.

Un défaut des disjoncteurs à air

comprimé est leur bruit très important à
l'ouverture. De plus, ils nécessitent un
entretien périodique, en particulier de
leurs compresseurs, ceci explique qu’ils
ont été progressivement supplantés par
une autre génération de disjoncteurs,
celle des disjoncteurs à SF6 (ou
hexafluorure de soufre).

À noter que la technique à air comprimé

est la seule qui permette encore
aujourd’hui d’atteindre les pouvoirs de
coupure les plus élevés (275 kA sous
36 kV) qui sont exigés pour les
disjoncteurs de générateurs[13].

Disjoncteur à haute tension

au SF6 (Hexafluorure de
soufre)

Historique

L'utilisation du gaz SF6 pour l'isolation a

été brevetée aux États-Unis par Franklin
Cooper de General Electric en 1938[14], et
son utilisation pour l’interruption d’un
courant a été revendiquée aussi en 1938
dans un brevet allemand par Vitaly
Grosse de AEG (Allgemeine Elektrizitäts-
Gesellschaft).
La première application industrielle du
gaz SF6 pour la coupure date de 1953,
elle a été faite par Westinghouse pour
des interrupteurs en charge à haute
tension 15 kV à 161 kV avec un pouvoir
de coupure de 600 A[15].

La première réalisation d'un disjoncteur à

gaz SF6 haute tension a été faite en 1956
par Westinghouse, mais le pouvoir de
coupure était alors limité à 5 kA à une
tension de 115 kV (1 000 MVA) et cet
appareil devait avoir de nombreux
éléments de coupure en série par pôle
pour assurer les performances (six
chambres de coupure par pôle).
Dans le même temps, en 1957, les
Ateliers de Constructions Électriques de
Delle ont réalisé un disjoncteur à 23 kV et
à 250 MVA pour les cellules de
distribution, puis un disjoncteur à cuve
mise à la terre (dead tank) pour une
locomotive 25 kV d'une puissance
apparente de 200 MVA[16].

Il faut attendre 1959 pour voir la

production par Westinghouse du premier
disjoncteur à gaz SF6 à grand pouvoir de
coupure : 41,8 kA sous 138 kV
(10 000 MVA) et 37,6 kA sous 230 kV
(15 000 MVA)[17]. Ce disjoncteur tripolaire
comprenait trois chambres de coupure
en série par pôle. Il fonctionnait avec une
pression SF6 de 13,5 bar relatifs (au-
dessus de la pression atmosphérique)
pour le soufflage et de 3 bar relatifs pour
assurer la tenue diélectrique. De bonnes
performances électriques étaient
obtenues grâce aux hautes pressions
utilisées ; cependant, ces appareils
présentaient un risque de liquéfaction du
SF6 pour des températures inférieures à
5 °C. Pour certains climats, il fallait donc
prévoir un maintien en température du
réservoir haute pression.

Les très bonnes propriétés électriques du

SF6 ont entraîné la mise à l'échelle de la
fabrication du SF6 au cours des années
1960 et son utilisation pour le
développement de disjoncteurs à fort
pouvoir de coupure à des tensions
assignées de plus en plus élevées.
Depuis 2009 en Chine, des disjoncteurs à
haute tension à gaz SF6 ont été conçus
pour des tensions assignées allant
jusqu'à 800 kV[18], puis 1 100 kV[19].

Le développement des réseaux haute

tension et la nécessité de faire pénétrer
ces réseaux à l'intérieur des
agglomérations et des zones
industrielles ont entraîné la conception
de nouveaux types de postes à haute-
tension à encombrement réduit du type
« blindé » ou « sous enveloppe
métallique ». Pour assurer l’isolement,
l’air d'origine naturelle a été remplacé par
du SF6, qui possède de très bonnes
propriétés diélectriques, ce qui a permis
de réduire fortement l’encombrement de
l’appareillage à haute-tension.

L'application de cette technique en haute

tension a permis de réaliser dès 1966 le
premier poste sous enveloppe métallique
comme prototype expérimental à 220 kV,
installé au Plessis-Gassot (près de
Paris), et le premier disjoncteur sous
enveloppe métallique en 1967 à
Levallois-Perret, puis en 1969 au poste
de Vaise (Lyon, France)[15].

Depuis les dernières années, les

fournisseurs d'électricité multiplient les
efforts pour diminuer l'utilisation du gaz
SF6 comme milieu isolant pour les
disjoncteurs à haute tension. Étant donné
le pouvoir de réchauffement planétaire
(PRP) du gaz SF6 qui est plus de 23 000
celui du dioxyde de carbone, de nouveaux
postes sous enveloppe métallique sont
conçus pour fonctionner avec des gaz
d'origine naturelle comme le diazote,
principalement pour des raisons
environnementales. Dans ce mouvement,
le poste électrique à 110 kV Virkkala en
Finlande est actuellement en cours de
modernisation pour utilisation de milieux
isolants sans gaz à effet de serre nocif.
Disjoncteur autopneumatique

Figure 6 : Principe des disjoncteurs

autopneumatiques

Le principe du soufflage
autopneumatique s’est développé au
cours des années 1970 et au début des
années 1980 pour répondre aux
spécifications les plus exigeantes et
développer des appareils de plus en plus
performants[15].

La figure 6 rappelle de manière

schématique le principe de
fonctionnement de ces appareils.
Lorsque le disjoncteur est en position
"fermé", le courant transite par des
contacts dits "permanents" qui sont
situés sur le diamètre extérieur de la
partie active. Lors d'un déclenchement du
disjoncteur, la partie mobile se déplace
vers le bas, entraînant la séparation des
contacts permanents. Le courant passe
alors par une autre série de contacts,
appelés "contacts d'arc". Quand la partie
mobile a fait une course suffisante, les
contacts d'arc se séparent, ce qui
provoque l'amorçage d'un arc entre ces
contacts. Les contacts d'arc sont
réalisés avec des matériaux à base de
tungstène de manière à pouvoir
supporter sans dommage les effets de
l'arc électrique.

Pendant la manœuvre d'ouverture, le

disjoncteur produit lui-même la
compression du gaz nécessaire au
soufflage de l'arc. Le déplacement relatif
du cylindre de soufflage par rapport au
piston fixe crée une surpression dans le
cylindre qui s’évacue à l’intérieur de la
buse et refroidit l’arc, permettant ainsi
son extinction.

La mise au point de nouvelles

générations de disjoncteurs SF6 très
performantes a entraîné dans les années
1970 la suprématie des appareils SF6
dans la gamme 7,2 kV à 245 kV.
À partir de 1983, la réalisation des
disjoncteurs à 245 kV mono-coupure
(avec un élément de coupure par pôle) et
des appareils correspondants à 420 kV,
550 kV et 800 kV, a conduit à la
domination de la technique SF6 dans
l'ensemble de la gamme haute
tension[15].

Figure 7 : Disjoncteur 115 kV au

Canada

Sur le plan technique, plusieurs

caractéristiques des disjoncteurs SF6
peuvent expliquer leur succès :
la simplicité de la chambre de coupure
qui ne nécessite pas de chambre
auxiliaire pour la coupure
(contrairement aux appareils plus
anciens à air comprimé);
l'autonomie des appareils apportée par
la technique autosoufflage (sans
compresseur de gaz);
la possibilité d'obtenir les
performances les plus élevées, jusqu’à
63 kA, avec un nombre réduit de
chambres de coupure : une seule
chambre est nécessaire à 245 kV, une
ou deux à 420 kV et 550 kV,
généralement quatre à 800 kV;
une durée d’élimination de défaut
courte, de 2 à 2,5 cycles à très haute
tension;
une grande endurance électrique qui
permet de garantir une durée de vie
d'au moins 25 ans;
une réduction de l'encombrement
possible avec les postes sous
enveloppe métallique;
la possibilité d'équiper les chambres
de résistances de fermeture ou
d’effectuer des manœuvres
synchronisées afin de limiter les
surtensions pendant les manœuvres
en très haute tension;
la sécurité de fonctionnement;
 un faible niveau de bruit.

Au début des années 1980, une nouvelle

génération de disjoncteurs SF6 à très
haute tension a été développée, avec une
géométrie simplifiée qui intègre un
inséreur de résistance de fermeture dans
la chambre de coupure. Dans ce cas, la
résistance est située à l’extrémité de la
chambre, à l’intérieur d’une enveloppe
métallique, mais isolée de celle-ci par le
gaz SF6 contenu dans le pôle (figure 7).
Cette résistance sert à limiter les
surtensions sur le réseau pendant
l'enclenchement ou le ré-enclenchement
de longues lignes à très haute tension.
La réduction du nombre de chambres de
coupure a entraîné une grande
simplification des appareils par la
diminution du nombre de pièces en
mouvement, du nombre de joints
d'étanchéité, etc. Il en a donc résulté une
amélioration de la fiabilité des appareils
qui est venue s'ajouter à l'augmentation
du pouvoir de coupure.

Disjoncteur à autosoufflage

Figure 8 : Principe des disjoncteurs à

autosoufflage

La période 1984–2000 a été marquée par

le fort développement des moyens de
calcul et de modélisation des
disjoncteurs à gaz SF6[15]. Grâce à
l'utilisation de ces moyens, de nouveaux
appareils à faible énergie de manœuvre
ont été développés.

Les disjoncteurs à autosoufflage sont

caractérisés par l'utilisation importante
de l'énergie d'arc pour la coupure :
l'autosoufflage s'est substitué en grande
partie au soufflage autopneumatique
pour la coupure des forts courants. La
coupure des courants faibles est toujours
obtenue par un soufflage
autopneumatique, l'énergie de l'arc n'étant
pas suffisante pour contribuer au
soufflage.
La figure 8 montre que pendant la phase
de fort courant, l'arc amorcé entre les
contacts (7) et (8) transmet une grande
partie de son énergie au volume
d'expansion thermique Vt. Au passage
par zéro du courant, la surpression ainsi
créée se vidange à travers la buse
isolante (9) et à l'intérieur du contact
mobile (7). Ce double soufflage permet
de refroidir et d'interrompre efficacement
l'arc. Pour la coupure des courants
faibles, un soufflage autopneumatique
d'appoint est effectué dans le volume Vp,
le gaz comprimé venant souffler l'arc par
l'intermédiaire du volume Vt.
 Figure 9 : Principe des disjoncteurs à
autosoufflage et double volume

Une évolution des chambres de coupure

à autosoufflage a consisté à introduire un
clapet (V) entre le volume d'expansion et
le volume de compression. Ce principe
est illustré par la figure 9.

En coupure de faibles courants le clapet

s'ouvre sous l'effet de la surpression
générée dans le volume de compression.
Le soufflage de l'arc s'effectue comme
dans un disjoncteur autopneumatique
grâce à la compression de gaz.
Dans le cas d'une coupure de forts
courants, l'énergie d'arc produit une forte
surpression dans le volume d'expansion,
ce qui entraîne la fermeture du clapet (V)
et isole le volume d'expansion par
rapport au volume de compression. La
surpression nécessaire à la coupure est
obtenue par une utilisation optimale de
l'effet thermique et de « l'effet bouchon »
qui se produit lorsque la section de l'arc
réduit de manière significative
l'échappement du gaz dans la buse.

Figure 10 : Disjoncteur à
autosoufflage à double mouvement
des contacts
Pour éviter une consommation excessive
d’énergie par compression de gaz, une
soupape limite la surpression dans le
volume de compression à la valeur
nécessaire pour la coupure des faibles
courants de court-circuit.

Une évolution plus récente des chambres

de coupure à autosoufflage a consisté à
réduire l'énergie cinétique qui doit être
fournie par l'organe de manœuvre
pendant l'ouverture du disjoncteur. Ceci
est obtenu en déplaçant les deux
contacts d'arc en sens opposé, de sorte
que la vitesse de chaque partie mobile
est la moitié de celle d'un appareil
classique. Dans cette configuration, la
masse en mouvement est augmentée
mais l'énergie de manœuvre est
notablement réduite étant donné que
l'énergie cinétique varie comme le carré
de la vitesse. Ce principe est illustré par
la figure 10.

Le principe de coupure à autosoufflage a

permis d’utiliser des commandes à
ressorts de faible énergie pour la
manœuvre des disjoncteurs haute
tension[20]. Les appareils à autosoufflage
ont remplacé les appareils
autopneumatiques pendant les années
1990-2003, tout d'abord en 72,5 kV, puis
de 145 kV à 800 kV.
Disjoncteurs de générateurs

Figure 11 : Disjoncteur de générateur

17,5 kV 63 kA avec son organe de
manœuvre au premier plan

Ces disjoncteurs sont connectés entre un

générateur de centrale électrique et le
transformateur qui élève la tension en
amont du transport de l'énergie électrique
par le réseau.

Les disjoncteurs de générateurs sont

généralement utilisés à la sortie des
générateurs de forte puissance (jusqu’à
1 800 MVA, dans le cas de centrales
nucléaires) pour les protéger de manière
sûre, rapide et économique.

Ces disjoncteurs ont une conception

particulière car ils doivent pouvoir
transiter des courants très élevés en
service continu (6 300 A à 40 000 A), et
être aussi dotés d’un très fort pouvoir de
coupure. En outre, ils doivent être
capables de couper des forts courants
avec une vitesse d'accroissement de la
tension de rétablissement (VATR) qui est
supérieure à celle des appareils de
distribution utilisés dans la même
gamme de tension[21].

Les disjoncteurs à gaz SF6 sont utilisés

lorsque le pouvoir de coupure ne
dépasse pas 160 kA ou 210 kA, au-delà,
les disjoncteurs à air comprimé
fournissent les pouvoirs de coupure les
plus élevés qui peuvent être requis,
jusqu’à 275 kA.

Évolution des disjoncteurs à

haute tension

L'évolution actuelle des disjoncteurs à

haute tension est marquée par :

la banalisation de forts pouvoirs de

coupure (50 kA et 63 kA);
la réduction des énergies de
manœuvre;
la réduction du nombre de chambres
de coupure par pôle;
l'introduction de l'électronique entre
autres pour des fonctions
d'autodiagnostic.
en ce qui concerne les disjoncteurs à
gaz SF6 et compte tenu de l'impact
important du SF6 sur l'environnement :
la réduction des fuites et des
risques de fuites sur les
disjoncteurs pendant la
conception du système;
la mise en place de procédures de
vérification, de détection, de
localisation et de réparation des
 fuites pendant la periode
d'exploitation du produit;
le recyclage des gaz en fin de vie
du disjoncteur.

Grâce à la mise en place des principes

concernant le gaz SF6, l'impact[22] est
maintenant mieux maîtrisé.

Performances d’un
disjoncteur à haute tension

Article détaillé : Essais d'établissement

et de coupure d'un disjoncteur à haute
tension.

Les performances des disjoncteurs à

haute tension sont définies dans les
normes internationales CEI et ANSI/IEEE.
Dans ce domaine, les normes CEI sont
reconnues dans la plupart des pays au
monde, alors que les normes ANSI/IEEE
sont utilisées essentiellement en
Amérique du Nord (voir liens externes
pour plus de renseignements).

La norme CEI 62271-100 est applicable

aux disjoncteurs à haute tension[23].

Comme tout appareil électrique à haute

tension, un disjoncteur doit avoir un
niveau d'isolement assigné adéquat, ainsi
qu'un courant permanent assigné en
service continu qui assure que la
température de ses pièces ne dépassera
pas une valeur normalisée.
De plus, un disjoncteur doit avoir un
pouvoir de coupure assigné pour les cas
suivants :

lignes à vide, câbles à vide

batterie de condensateurs unique;
batterie de condensateurs à gradins;
court-circuit (défaut monophasé,
défaut proche en ligne);
discordance de phases;
charges inductives pour les
disjoncteurs qui manœuvrent des
moteurs ou des réactances shunt
(normes CEI 62271-106 et CEI 62271-
110).
La performance principale qui caractérise
un disjoncteur est son pouvoir de
coupure en court-circuit, c’est-à-dire le
courant maximal qu’il est capable
d’interrompre sous sa tension assignée
(tension maximale du système pour
laquelle le matériel est conçu)[23]. Les
valeurs du pouvoir de coupure en court-
circuit, exprimé en valeur efficace, sont
comprises typiquement entre 25 kA et
63 kA (exception faite des disjoncteurs
de générateurs). Le courant de court-
circuit qui peut être interrompu par un
disjoncteur dépend fortement de la
tension qui se rétablit aux bornes du
disjoncteur après interruption du courant.
Cette tension se rétablit tout d'abord
avec des oscillations à haute fréquence,
on l'appelle alors la tension transitoire de
rétablissement (TTR), puis elle varie avec
la fréquence industrielle du réseau.

Un disjoncteur doit aussi être capable

d'établir un courant de court-circuit dont
la valeur crête est normalement égale au
produit de son pouvoir de coupure en
court-circuit par 2,5 (réseaux à 50 Hz) ou
2,6 (réseaux à 60 Hz).

En outre, les disjoncteurs de lignes à

haute tension doivent être capables
d'enclencher ou ré-enclencher des lignes
sans provoquer de surtension sur le
réseau électrique. Deux techniques sont
utilisées pour limiter les surtensions :
l'insertion de résistance à la fermeture ou
une manœuvre synchronisée par rapport
à l'onde de tension, nommée la
manœuvre contrôlée. Dans ce dernier
cas, l'objectif est d'établir le courant de
charge lorsque la tension aux bornes du
disjoncteur est égale à la tension de la
charge, pour une charge capacitive ou
pour une ligne.

Ces performances sont vérifiées par des

essais effectués en vraie grandeur,
suivant les normes CEI 62271 ou IEEE,
dans des laboratoires spécialisés.
Lorsqu'elles sont supérieures à la
puissance des alternateurs du
laboratoire, il est nécessaire d'utiliser une
méthode, dite synthétique, avec des
sources séparées de courant et de
tension[24].

Producteurs et utilisateurs

Producteurs/constructeurs

Le nombre de producteurs majeurs de

disjoncteurs à haute tension est
relativement faible car de nombreux
regroupements / acquisitions ont été
faits dans les années 1990/2000. Pour la
transmission d'énergie, les principaux
producteurs sont : ABB, Alstom Grid,
Siemens, Toshiba, Mitsubishi et HVB AE
Power Systems (ex Hitachi). Dans le
domaine de la distribution d'énergie il
faut ajouter essentiellement Schneider
Electric et Eaton/Cutler-Hammer.

Utilisateurs

Dans la haute tension B, les utilisateurs

sont essentiellement des entreprises
productrices d'électricité comme EDF ou
de transport de l'énergie électrique
comme RTE. Des regroupements se sont
produits entre utilisateurs d'appareils à
haute tension à la suite de la
libéralisation du marché de l'énergie
électrique, plusieurs marchés nationaux
sont restés traditionnellement dominés
par quelques sociétés d'État. Parmi les
principaux utilisateurs, on peut aussi
citer : RWE et E.ON en Allemagne, Tokyo
Electric Power au Japon, State Grid
Corporation of China[25] en Chine, Power
Grid Corporation of India en Inde, Enel et
Terna en Italie, Edelca au Venezuela,
Furnas au Brésil, ESCOM en Afrique du
Sud, Hydro-Québec et BC Hydro[26] au
Canada et AEP[27], Tennessee Valley
Authority, Bonneville Power
Administration (BPA) aux États-Unis[28].

La situation est sensiblement différente

dans la haute tension A avec aussi de
grandes sociétés de distributions
d'électricité, e.g. EDF, mais aussi de
nombreux industriels qui sont alimentés
sous une tension de 10 à 22 kV, ou plus
rarement en haute tension B. Les
entreprises ferroviaires sont aussi
d'importants utilisateurs d'appareillage
électrique à haute tension.

C'est en Chine que la consommation

d'électricité et par suite les besoins en
puissance installée et en disjoncteurs à
haute tension augmentent le plus
rapidement ; la puissance installée est de
600 000 MW (mégawatts) en 2006 et
devrait atteindre 1 300 000 MW
en 2020[29]. À titre de comparaison, une
tranche de centrale nucléaire fournit
environ 1 200 MW. Pour faire face à
l'augmentation de la consommation et
transporter l'énergie électrique sur de
grandes distances, la Chine a mis en
service dès 2009 un réseau à ultra haute
tension à 1 100 kV[30].

L'Inde sera aussi à l'avenir un marché très

important en volume pour les
disjoncteurs à haute tension. Ce pays
prévoit un fort développement de son
réseau 800 kV et vers 2013 la mise en
service d'un réseau 1 200 kV[31].

Notes et références

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disjoncteurs des réseaux de
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l'Électricité, septembre 1971, page
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30. [PDF](en) China unveils 1000 kV AC
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31. (en) Power Grid Corporation of India
Limited (http://www.powergridindia.c
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x) [archive], site web
powergridindia.com
Voir aussi

Articles connexes

Appareillage électrique à haute tension

Tension transitoire de rétablissement

Bibliographie

Disjoncteurs SF6 - évolution de 1959 à

1994 ; Denis Dufournet, Revue Générale
de l'Électricité - mai 1994, no 5
Un nouvel agent d'extinction pour
l'appareillage d'interruption ; Browne Jr
(T.E.), Leeds (W.M.) ; CIGRE Session
1960, Rapport no 111
Contribution au développement de
l'appareillage à hexafluorure de soufre ;
Jacques Vigreux ; Bulletin de la société
Française des Electriciens, octobre
1962
Interrupteurs à haute tension à
hexafluorure de soufre ; Leeds (W.M.),
Friedrich (R.E.), Wagner (C.L.) ; CIGRE
Session 1966, rapport no 117
Évolution des disjoncteurs des réseaux
de transport, Eugène Maury ; Revue
Générale de l'Électricité, septembre
1971
Conception et évolution des
disjoncteurs haute et moyenne tension ;
Edmond Thuries, Denis Dufournet ;
 Revue Générale de l'Électricité, no 11,
décembre 1992

Liens externes

(en) Norme CEI pour l'appareillage

électrique (http://tc17.iec.c
h/) [archive]
(en) Comité IEEE pour l'appareillage
électrique (http://www.ewh.ieee.org/so
c/pes/switchgear/) [archive]
(en) Tutorial AC HV Circuit Breakers -
Dufournet 2017-10 (http://www.ewh.iee
e.org/soc/pes/switchgear/presentatio
ns/tp_files/2017-2_Tutorial_AC_HV_Cir
cuit_Breakers_Dufournet.pdf) [archive]
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