L’INSPECTION

des produits en acier

galvanisé à chaud
02
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION
 TABLE DES
MATIÈRES
FINALITÉ DE L’INSPECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
TYPES D’INSPECTION
MESURE DU REVÊTEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ÉPAISSEUR DU REVÊTEMENT
POIDS DU REVÊTEMENT
FINI ET ASPECT EXAMEN VISUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
DIFFÉRENTS ASPECTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
COMPOSITION CHIMIQUE DE L’ACIER
VITESSE DE REFROIDISSEMENT
TRAITEMENT DE L’ACIER
ÉTAT DE LA SURFACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
ZONES MISES À NU
DOMMAGES DUS À LA PROJECTION DE PARTICULES
MARQUES DE CHAÎNES ET DE CÂBLES
ORIFICES BOUCHÉS/FILETAGES REMPLIS DE ZINC
DÉLAMINAGE AND PEELING
DÉFORMATION
POINTES DE DRAINAGE
INCLUSIONS DE SCORIE
EXCÈS D’ALUMINIUM DANS LE BAIN DE GALVANISATION
ÉCAILLEMENT
INCLUSIONS DE FLUX
LIGNES DE PELLICULE D’OXYDE
MARQUES DE PRODUITS EN CONTACT OU SE TOUCHANT
ÉTAT RUGUEUX DE LA SURFACE
COULURES
COULURES DE ROUILLE
SABLE INCRUSTÉ DANS LES PIÈCES MOULÉES
STRIES/ARÊTES DE POISSON
CONTAMINANT DE SURFACE
SUINTEMENTS DE SOUDAGE
ÉCLATEMENTS DE SOUDAGE
ÉCLABOUSSURE DE SOUDAGE
TACHES DE STOCKAGE HUMIDE
ÉCUME DE ZINC
PROJECTION DE ZINC
ESSAI D’INSPECTION SUPPLÉMENTAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
ADHERENCE TEST
ESSAI DE FRAGILISATION
ESSAI DE PLIAGE POUR LES ARMATURES D’ACIER
ESSAI DE PASSIVATION
MÉTHODES D’ÉCHANTILLONNAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
INSPECTION SUR PLACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
OBSERVATIONS VISUELLES
CREVASSES
MÉTAUX DISSEMBLABLES EN CONTACT
SURFACES OÙ L’EAU SE RASSEMBLE
SURFACES PRÉCÉDEMMENT RETOUCHÉES

RETOUCHE ET RÉPARATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
MÉTHODES DE RETOUCHE ET DE RÉPARATION
SPÉCIFICATIONS ASSOCIÉES DE L’ASTM INTERNATIONAL . . . . . . . 23

© 2016
 American Galvanizers Association. La documentation de cette publication a été rédigée pour fournir des informations exactes et faisant autorité sur

03
le délai avant le premier entretien de l’acier galvanisé après fabrication. Ce document fournit uniquement des informations d’ordre général et, en ce qui
concerne sa pertinence et son applicabilité, il n’est pas destiné à remplacer les examens et les vérifications professionnels effectués par un personnel
compétent. La publication de la documentation fournie ici ne doit être considérée ni comme une interprétation ni comme une garantie de la part de l’American
Galvanizers Association, Inc. Toute personne faisant usage de ces informations assume toute la responsabilité découlant dudit usage.
FINALITÉ DE
L’INSPECTION
La galvanisation à chaud est le système de prévention de la corrosion sans entretien le plus économique qui soit. Comme
tous les processus de fabrication, l’acier galvanisé à chaud nécessite une inspection du produit fini pour assurer la conformité
aux spécifications applicables. Pour faire une évaluation précise, le processus d’inspection nécessite une compréhension
claire des exigences des spécifications et des techniques de mesure de la conformité.
La robustesse est la caractéristique majeure des produits La différence entre ces spécifications tient au type de produit
galvanisés à chaud et elle permet d’obtenir des décennies de en acier couvert par chacune d’entre elles. La spécification
rendement sans entretien. Quel que soit l’environnement, le A123/A123M couvre l’acier profilé, les tuyaux et tuyauteries,
délai avant le premier entretien de l’acier galvanisé à chaud est les barres plates ou rondes, le fil métallique et les armatures
directement proportionnel à l’épaisseur du revêtement de zinc. d’acier. La spécification A153/A153M couvre les petites pièces
Pour planifier cette durée de vie prolongée, le délai estimé avant moulées, les clous, les écrous, les boulons, les rondelles et les
le premier entretien, dans différents milieux atmosphériques, petites pièces centrifugées après galvanisation pour retirer le
est représenté dans la Figure 1. zinc en trop. Enfin, la spécification A767/A767M couvre les
L’épaisseur du revêtement est une exigence importante de la armatures d’acier en barres.
spécification et de l’efficacité de la galvanisation à chaud en
tant que système de protection contre la corrosion. Toutefois, Au Canada, la spécification CSA G164 couvre les spécifications
la mesure de l’épaisseur du revêtement n’est qu’une des pour toutes les pièces galvanisées à chaud, et l’ISO 1461 est
nombreuses exigences des spécifications dans le processus la norme la plus communément utilisée en Europe. Dans
d’inspection. Parmi les autres exigences majeures figurent tous les cas, l’inspection de l’acier galvanisé à chaud s’effectue
l’adhérence, l’aspect et le fini. dans l’usine de galvanisation avant l’expédition du produit.

Les exigences des revêtements galvanisés à chaud se trouvent dans trois spécifications de l’ASTM :
• Spécification A123/A123M pour les revêtements (galvanisés à chaud) de zinc sur des produits en fer ou enacier
• Spécification A153/A153M pour les revêtements (galvanisés à chaud) de zinc sur le fer ou la quincaillerie
• Spécification A767/A767M pour les armatures en barres d’acier (galvanisé) revêtues de zinc pour le béton.

100
Délai avant le premier entretien (années)

90
80
70 la Légende
Rural

60 Suburban
Maritime tempéré
50 Maritime tropical

40 Industriel

30
20
10
0
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Épaisseur moyenne du zinc (mils) 1 mil = 25,4µm = 0,56oz/ft2
*Le délai avant le premier entretien se définit comme le délai avant d’avoir 5 % de rouille sur la surface d’acier.

FIGURE 1: DÉLAI AVANT LE PREMIER ENTRETIEN DE REVÊTEMENTS GALVANISÉS À CHAUD

RESSOURCES SUPPLÉMENTAIRES
L’American Galvanizers Association (AGA) offre un cours en ligne sur l’inspection qui
est destiné à former le personnel sur les techniques d’inspection appropriées et sur les
exigences se rapportant aux produits en acier galvanisé à chaud. Sinon, l’AGA a créé
une application gratuite offerte en ligne à la fois chez Apple Store et Google Play.
galvanizeit.org/inspection

04
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION
 Types d' Inspection
Il y a un certain nombre d’inspections différentes qui peuvent être
conduites sur l’acier galvanisé à chaud. La majorité de ces inspections
sont menées une fois que le revêtement est appliqué, avant que
l’acier quitte l’usine de galvanisation, et ce afin de vérifier que les
exigences des spécifications sont remplies. Toutefois, une fois que
l’acier galvanisé à chaud est érigé et qu’il est en place, les inspections
continues sur place sont monnaie courante. Les sections suivantes
passent en revue les différents types d’inspection initiale ainsi que les
pratiques exemplaires pour les inspections sur place.

MESURE DU
REVÊTEMENT
Comme cela a déjà été mentionné, l’épaisseur du revêtement
CLASSE D'ÉPAISSEUR DU REVÊTEMENT
Classe de
Revêtement
mils oz/ft2 µm g/m2

est l’élément faisant l’objet de l’examen le plus minutieux pendant 35 1.4 0.8 35 245
l’inspection de l’acier galvanisé à chaud. Les spécifications 45 1.8 1.0 45 320
fournissent les exigences minimales du revêtement de zinc 50 2.0 1.2 50 355
pour les classes de matériaux donnés pendant le processus de
55 2.2 1.3 55 390
galvanisation à chaud. Le revêtement à appliquer peut être
60 2.4 1.4 60 425
spécifié en termes d’épaisseur ou de poids pour une surface de
65 2.6 1.5 65 460
contact. Les spécifications sont fournies sous forme de tableaux
indiquant les exigences spécifiques pour l’épaisseur ou le poids 75 3.0 1.7 75 530
pour une surface de contact et déterminées d’après le type de 80 3.1 1.9 80 565
pièces en acier et l’épaisseur mesurée de l’acier. 85 3.3 2.0 85 600
Les exigences minimales de revêtement spécifiées par l’ASTM pour 100 3.9 2.3 100 705
différentes classes de travaux sont récapitulées dans le Tableau 1
pour la spécification ASTM A123/A123M, dans le Tableau 2 pour TABLE 1A: CLASSES D’ÉPAISSEUR DU REVÊTEMENT
la spécification ASTM A153/A153M et dans le Tableau 3 pour la SELON L’A123/A123M
spécification ASTM A767/A767M (page suivante).

ÉPAISSEUR DU REVÊTEMENT MOYENNE MINIMALE PAR CATÉGORIE DE MATÉRIAU —

A123/A123M DE L’ASTM INTERNATIONAL

Catégorie de Matériau Tous Les Spécimens Testés (Plage D’épaisseur D’Acier [Mesurée], en [MM])

<1/16 ≥1/16 to <1/8 ≥1/8 to <3/16 ≥3/16 to <1/4 ≥1/4 to <5/8 ≥5/8
(<1,6) (≥1,6 to <3,2) (≥3,2 to <4,8) (≥4,8 to <6,4) (≥6,4 to <16,0) (≥16,0)
Profilés 45 65 75 75 100 100
Bande et Barre 45 65 75 75 75 100
Fil 45 65 75 75 75 100
Tuyau et Tuyauterie 45 45 75 75 75 75
Wire 35 50 60 65 80 80
Armature en Barres - - - - 100 100

TABLE 1:ÉPAISSEUR MINIMALE DU REVÊTEMENT SELON L’A123/A123M DE L’ASTM INTERNATIONAL (VOIR LE TABLEAU 1A POUR DES

05
 ÉPAISSEUR DE REVÊTEMENT MOYENNE MINIMALE PAR CLASSE DE MATÉRIAU — A153/
A153M

Poids Minimal du Revêtement de Épaisseur Minimale, Mils

Zinc, oz/pi2(g/m2) de Surface (Microns)

Moyenne des Moyenne des

Tout Spécimen Tout Spécimen
Classe de Matériaux Spécimens Spécimens
Individuel Individuel
Testés Testés

Classe A - Piéces Moulées, Fonte Malléable, Acier 2,00 (610) 1,8 (550) 3,4 (86) 3,1 (79)
Classe B - Profilés Laminés, Emboutis et Forgés (Á L'exception de Ceux Qui
Devraient Étre Inclus Sous la Classe C ou D)
B-1 - 5/8 Po (15,88mm) D'épaisseur et Plus de 15po (381mm) de 2,00 (610) 1,80 (550) 3,4 (86) 3,1 (79)
Longeur
B-2 - Moins de 5/8po (15,88mm) D'épaisseur et Plus de 15 po (381 1,50 (458) 1,25 (381) 2,6 (66) 2,1 (53)
mm) de Longeur
B-3 - Toutes Épaisseurs et Moins de 15 po (3,81 mm) de Longueur 1,30 (397) 1,10 (336) 2,2 (56) 1,9 (48)
Class C - Attaches de Plus de 3/8po (9,52 mm) de Diamètre et Articles 1,25 (381) 1,00 (305) 2,1 (53) 1,7 (43)
Similaires. Rondelles de 3/16po et Plus de (4,766mm)
D'épaisseur
Class D - Attaches de Moins de 3/8po (9,52mm) de Diamètre, Rivets, 1,00 (305) 0,85 (259) 1,7 (43) 1,4 (36)
Clous et Articles Similaires. Rondelles de Moins de 3/16po
(4,76mm) D’épaisseur
Note: Dans le cas de longues pièces, par exemple les boulons d’ancrage et les articles similaires de plus de 5 pi (1,52 m) de longueur, le poids du revêtement devra
être déterminé à chaque extrémité et au milieu de la pièce.

TABLE 2: ÉPAISSEUR MINIMALE DU REVÊTEMENT SELON L’A153/A153M DE L’ASTM INTERNATIONAL

ÉPAISSEUR DE REVÊTEMENT MINIMALE PAR

CLASSE A767/A767M (ARMATURE EN BARRES)
Épaisseur du Revetement
L’épaisseur du revêtement fait référence à l’épaisseur finale
du revêtement galvanisé à chaud. Deux méthodes différentes
Masse de Revêtement
sont utilisées pour mesurer l’épaisseur du revêtement de
de Zinc (g/m2) oz/ft2
l’acier galvanisé à chaud: la jauge d’épaisseur magnétique et
Classe de Revêtement of Surface
la microscopie optique. L’utilisation d’une jauge d’épaisseur
Classe I magnétique n’est pas destructive c’est un moyen simple de
mesurer l’épaisseur du revêtement.
Désignation de barres de taille No. 10 (3) 915 (3,00) Il y a trois types différents de jauges
Désignation de barres de taille No. 13
d’épaisseur magnétiques.
1070 (3,50)
(4) & Larger La Jauge de Type Crayon qui se
Classe II glisse dans la poche et qui fait appel à
un aimant à ressort enfermé dans un
Désignation de barres de taille No. 10 610 (2,00) tube en forme de crayon (Figure 2). Sa
(3) and larger précision dépend des compétences de
TABLE 3: ÉPAISSEUR DE REVÊTEMENT MINIMALE SELON L’A767/A767M DE l’inspecteur, et c’est pourquoi la mesure
L’ASTM INTERNATIONAL ÉPAISSEUR DE REVÊTEMENT MINIMALE doit être effectuée plusieurs fois.
PAR CLASSE

FIGURE 2: JAUGE DE TYPE CRAYON

06
A M ER I C AN GALV ANIZ ER S A SSO CIA TIO N
 a Jauge Banane (Figure 3) peut mesurer l’épaisseur
L
du revêtement dans n’importe quelle position, sans
réétalonnage ou interférence de la pesanteur.
FIGURE 3: JAUGE BANANE
 a Jauge d’épaisseur électronique ou numérique est la
L peser-éliminer-peser et, une fois de plus, il ne s’agit que
plus précise et la plus facile à utiliser (Figure 4). Les jauges
électroniques peuvent également stocker des données et
effectuer des calculs de moyennes.
Poids du Revetêment
Le poids du revêtement fait référence à la masse du revêtement
galvanisé à chaud appliqué sur un produit pour une surface
de contact donnée. Deux méthodes différentes peuvent être
utilisées pour mesurer le poids du revêtement d’un acier
galvanisé à chaud. La première méthode fait appel à un
processus appelé peser-galvaniser-peser; elle est uniquement
appropriée pour des spécimens uniques. Peser-galvaniser-
peser mesure le poids d’une pièce en acier une fois qu’elle a été
nettoyée, et à nouveau une fois qu’elle a été galvanisée. Cette
technique mesure uniquement le zinc ajouté à l’acier et sous-
estime le poids total du revêtement par un facteur pouvant
aller jusqu’à 10 pour cent.
La seconde méthode est une technique destructive appelée
d’une méthode appropriée pour les spécimens uniques.
Peser-éliminer-peser mesure le poids d’une pièce galvanisée
immédiatement après qu’elle se soit refroidie, et à nouveau
après avoir éliminé le revêtement de cette pièce à l’aide d’une
solution acide. La méthode “peser-éliminer-peser” rend la
pièce inutilisable une fois que le revêtement a été éliminé. Pour
déterminer une valeur qui puisse être comparée aux exigences
des spécifications, les poids doivent ensuite être divisés par la
surface de contact de la pièce en acier.

FIGURE 4: JAUGE D’ÉPAISSEUR NUMÉRIQUE

La spécification E376 de l’ASTM (Pratique de mesure de

l’épaisseur du revêtement à l’aide des méthodes d’essai par champ
magnétique ou courant de Foucault [électromagnétique]) contient
des informations sur la mesure aussi exacte que possible de
l’épaisseur du revêtement.
L’autre méthode pour mesurer l’épaisseur du revêtement, la
microscopie électronique, est une technique destructive qui
met à nu sous un microscope optique le bord d’un revêtement
(Figure 5). L’échantillon doit être sectionné, puis monté
et meulé pour mettre à nu le bord du revêtement galvanisé
à chaud. L’oculaire étalonné d’un microscope optique peut
ensuite déterminer l’épaisseur du revêtement. Puisque cette FIGURE 5: MICROSCOPE OPTIQUE
technique détruit la pièce à mesurer, elle est uniquement
utilisée en tant que méthode de référence pour résoudre des
conflits en matière de mesures

07
FINI ET ASPECT
EXAMEN VISUEL
Plusieurs facteurs peuvent affecter le fini et l’aspect des revêtements galvanisés à chaud. Certains de ces facteurs peuvent
être contrôlés par les galvaniseurs, tandis que d’autres ne le peuvent pas. L’inspection du fini et de l’aspect s’effectue en
procédant à un examen visuel à l’œil nu qui consiste à observer complètement tous les pièces et composants d’un produit
galvanisé à chaud et de s’assurer ainsi que toutes les spécifications sont remplies. L’examen visuel est effectué pour observer
l’état des surfaces (à la fois intérieures et extérieures) et pour vérifier tous les points de contact, les soudures, les raccords et
les zones incurvées. L’examen visuel doit être effectué dans l’usine de galvanisation avant expédition de la pièce.

ÉTUDE DE CAS Different Appearances

L’acier galvanisé à chaud fait l’objet de spécifications, car L’aspect du revêtement galvanisé à chaud peut varier d’une pièce
il fournit des décennies de protection contre la corrosion à l’autre, et même d’une partie à l’autre de la même pièce. Parmi
les aspects les plus communément rencontrés de l’acier galvanisé
sans entretien nécessaire. Toutefois, certains architectes et à chaud, après galvanisation, figurent l’aspect brillant et lustré,
ingénieurs sous-utilisent la galvanisation à chaud à cause l’aspect rayé, l’aspect gris mat, ou une combinaison de ces aspects.
de leurs inquiétudes au niveau de son aspect. En raison de Il y a un certain nombre de raisons pour l’absence d’uniformité
de l’aspect; toutefois, il importe de noter que l’aspect n’a aucune
la composition chimique de l’acier, des processus de fab- conséquence sur la protection de la pièce contre la corrosion. En
rication et d’autres facteurs, l’acier galvanisé à chaud peut outre, au fil du temps, après exposition au milieu ambiant, tous
avoir un aspect initial aussi bien brillant et étincelant que les revêtements galvanisés auront un aspect uniforme gris mat
(Case Study).
gris et mat, ou un mélange des deux. De nombreux rédac-
teurs de devis confondent l’aspect du revêtement et sa qualité. Il importe de noter que la robustesse des revêtements galvanisés
n’est pas déterminée par leur aspect, mais plutôt par l’épaisseur du revêtement de zinc. Quel que soit l’aspect externe initial
du revêtement, toutes les pièces galvanisées protègeront l’acier contre la corrosion pendant des décennies. En outre, puisque
l’acier galvanisé vieillit, les différences d’aspect initiales s’estomperont au fil du temps et le revêtement prendra une couleur grise
uniforme et mate.
Le passage couvert de l’école élémentaire Mark Twain à Riverside en Californie fournit un excellent exemple de cette trans-
formation. Les auvents galvanisés ont été posés en octobre 2006 et le revêtement est passé (photo de gauche) d’un aspect
brillant et étincelant à une couleur grise mate sur la même poutrelle. En juin 2009, la structure a été inspectée pour examiner son
apparence et sa résistance à la corrosion. Les poutrelles sont maintenant d’une couleur grise uniforme et mate, avec très peu de
différences d’aspect, voire même aucune (photo de droite). En outre, puisque la galvanisation à chaud fournit 75 ans ou plus de
protection contre la corrosion sans entretien, les poutrelles ne présentent aucun signe de formation de taches de rouille ou de
dommages dus à la corrosion.
Non seulement l’acier galvanisé à chaud fournit une protection supérieure contre la corrosion, mais ne fois en service, il conserve-
ra également un aspect gris mat uniforme esthétiquement plaisant pendant des décennies, sans entretien. En empêchant la cor-
rosion et la formation de taches de rouille inesthétiques et en évitant également un entretien coûteux, l’école élémentaire Mark
Twain a réussi à s’équiper d’une structure agréable à l’œil et indolore pour le budget, pour bien longtemps.

OCTOBER 2006 JUNE 2009

08
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION
Composition Chimique de I'Acier
La composition chimique des pièces d’acier est la raison la
plus fréquente pour laquelle l’acier galvanisé a des aspects Courbe d’épaisseur du revêtement
différents. Deux éléments de la composition chimique de 250

l’acier ont l’influence la plus forte sur l’aspect final : le silicium

Épaisseur de zinc (relative)

et le phosphore. Ces deux éléments sont des catalyseurs de 200

la croissance du revêtement, et le revêtement le plus épais est

responsable de la diversité des aspects. 150

Pendant le processus de fabrication de l’acier, on ajoute du 100

silicium pour le désoxyder. Pour l’acier qui doit être galvanisé,
la teneur en silicium recommandée est inférieure à 0,04% ou
50
se situe entre 0,15% et 0,25%. Les aciers dont la teneur en
silicium n’est pas dans ces fourchettes sont considérés comme
des aciers réactifs et il faut s’attendre à ce qu’ils forment des 0 0.1 0.2 0.3 0.4
revêtements de zinc plus épais que la moyenne. La courbe % de silicium dans l’acier
de Sandelin (Figure 6) permet de comparer l’épaisseur du
revêtement de zinc au pourcentage massique de silicium FIGURE 6: COURBE DE SANDELIN
dans l’acier.
Outre la formation de revêtements plus épais, les aciers
extrêmement réactifs ont tendance à avoir un aspect gris
mat ou tacheté au lieu d’avoir un revêtement généralement
brillant. Cette différence d’aspect est le résultat d’une
croissance intermétallique zinc-fer rapide. Cette croissance
de la couche intermétallique n’est pas sous le contrôle
du galvaniseur; toutefois, si celui-ci a eu connaissance
auparavant de la composition de l’acier, il peut faire appel à
certains contrôles de procédé pour réduire au minimum les
effets. La Figure 7 montre la différence entre les formations
d’alliages sur l’acier pour les fourchettes de teneur en silicium
recommandées (à gauche) et pour les aciers extrêmement
réactifs (à droite). Bien que l’aspect et la microstructure
diffèrent, la plus grosse épaisseur du revêtement peut être
bénéfique d’un certain point de vue dans la mesure où le
premier entretien est une fonction linéaire de l’épaisseur du
revêtement. FIGURE 7: SILICIUM RECOMMANDÉ VS ACIERS
EXTRÊMEMENT RÉACTIF

Comme pour le silicium, la présence de phosphore a une

FIGURE 8: REVÊTEMENT RUGUEUX DÛ À UN NIVEAU DE
PHOSPHORE SUPÉRIEUR À 0,04 % (ACCEPTABLE SAUF peut s’observer également sur des pièces similaires. Ceci se
POUR LES MAINS COURANTES)
influence sur la réaction entre le zinc fondu et l’acier. La
Figure 8 montre de l’acier ayant une teneur en acier supérieure
à 0,04% qui forme des surfaces de revêtement gris mat et une
surface rugueuse ayant des stries de revêtement plus épais là
où il y a une recrudescence de croissance intermétallique.
La Figure 9 montre des pièces galvanisées raccordées ayant
des aspects différents en raison de la composition chimique
de l’acier. Ceci s’observe souvent quand on raccorde des
aciers de types différents ou d’épaisseurs différentes, mais
constate également communément dans les zones soudées,
la teneur en silicone de la baguette de soudage pouvant avoir
une influence sur l’aspect. Quel que soit l’aspect, tous ces
produits sont protégés de la même façon contre la corrosion
et remplissent les exigences des spécifications.

09
FIGURE 9: BRILLANT VS TERNE (ACCEPTABLE)
Vitesse de Refroidissement
Une pièce d’acier avec un revêtement brillant peut aussi être
une pièce d’acier ayant un revêtement à la fois terne et brillant
peut également être le résultat d’une vitesse de refroidissement
différente. Dans la Figure 10, les bords extérieurs du produit
ont été refroidis rapidement, permettant ainsi à une
couche sans zinc de se former librement sur le dessus des
couches intermétalliques. Le centre du produit est resté plus
longtemps à plus de 550 F et la réaction métallurgique entre
le zinc et le fer s’est poursuivie à l’état solide en consommant
la couche sans zinc, ce qui donne lieu à l’aspect gris mat. Au
fur et à mesure que le produit vieillit, les différences d’aspect
d’estompent et la couleur passe sur l’ensemble de la pièce à
un gris mat uniforme. FIGURE 11: REVÊTEMENT GRIS DÛ AU TRAITEMENT (ACCEPTABLE)

Traitement de I'Acier
La fabrication et le traitement de l’acier peuvent également
créer des produits galvanisés à l’aspect brillant ou terne. Le
rail supérieur dans la Figure 11 présente un motif sinueux
de zones grises et ternes correspondant au procédé utilisé
pendant la fabrication du tuyau. Les contraintes s’exerçant
dans l’acier suite au traitement affectent la formation
intermétallique et peuvent donner lieu à cet aspect strié. La
protection contre la corrosion n’est pas affectée et les pièces
sont donc conformes aux spécifications.

FIGURE 10: REVÊTEMENT GRIS DÛ AUX DIFFÉRENCES DE

TEMPÉRATURE (ACCEPTABLE)

État de la Surface Zones Mises à Nu

Les zones mises à nu ou sans revêtement sur la surface de l’acier
Lors de l’inspection du fini du revêtement galvanisé, l’état
de la surface observée peut prendre différentes formes. sont des défauts de surface qui peuvent se présenter suite à
Plusieurs facteurs peuvent affecter le fini du revêtement une préparation inadéquate de la surface. Les zones mises à
galvanisé; certains de ces facteurs peuvent être contrôlés par le nu peuvent être causées par du laitier de soudage, du sable
galvaniseur tandis que d’autres ne le peuvent pas. Pour le fini, incrusté dans les pièces moulées, un excès d’aluminium dans
les exigences de spécifications sont les suivantes : le revêtement le bassin de trempage ou des dispositifs de levage empêchant le
doit être lisse, uniforme et continu. Il y a de nombreuses revêtement de se former dans une petite zone. Pour éviter les
interprétations subjectives de ce que signifient ces exigences; zones mises à nu (Figure 12), le galvaniseur doit s’assurer que
toutefois, la clé pour savoir si l’état de la surface est acceptable les surfaces sont propres et sans rouille après le prétraitement.
ou non est liée à son effet sur la résistance à la corrosion à Les petites zones mises à nu peuvent être réparées dans l’atelier
long terme. Si l’état de la surface n’affaiblit pas la résistance à de galvanisation. Si la taille de la zone non traitée ou si le
la corrosion de la pièce à long terme, il est acceptable. D’un nombre total de zones mises à nu entraîne le rejet de la pièce,
autre côté, si l’état compromet la durée de vie du revêtement, celle-ci peut être décapée, regalvanisée et à nouveau inspectée
il y a une raison pour qu’il soit rejeté. pour vérifier sa conformité aux spécifications.
Si une pièce en acier galvanisé à chaud a été rejetée pour une
raison autre que la fragilisation, la pièce peut être réparée
et/ou regalvanisée et soumise à une nouvelle inspection. Il y
a des limites spécifiques pour les surfaces réparables et elles
seront abordées plus loin dans cette publication. Si la surface
ne remplit pas les exigences pour sa réparation, la pièce peut
être décapée et regalvanisée puis inspectée une nouvelle fois.
Il importe de noter que la galvanisation ne modifie pas les
propriétés mécaniques de l’acier et il n’y a donc aucune
inquiétude à avoir en ce qui concerne le décapage et la
regalvanisation de la pièce.
Ce qui suit est un examen des états de la surface qui peuvent
se présenter après la galvanisation, y compris notamment un
aperçu général de la cause de l’état et des raisons pour lesquelles FIGURE 12: ZONES MISES À NU (REJETABLE)
il est acceptable ou rejetable en fonction des spécifications.

10
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION

FIGURE 13: DOMMAGES DUS À LA PROJECTION DE PARTICULES
FIGURE 14: MARQUES DE CHAÎNES ET DE CÂBLES (ACCEPTABLE À
MOINS QUE DE L’ACIER SOIT À NU)
FIGURE 15A: ORIFICES BOUCHÉS (ACCEPTABLE)
FIGURE 15B: FILETAGES REMPLIS DE ZINC
(ACCEPTABLE APRÈS NETTOYAGE
DES FILETAGES)
Dommages dus à la Projection de Particules
Les zones boursouflées ou écaillées sur la surface du produit
galvanisé peuvent être le résultat de dommages dus à la projection de
particules avant peinture de l’acier galvanisé. Ceci se produit suite
à des procédures de projection de particules créant l’éclatement
et le délaminage des couches d’alliages dans le revêtement de
zinc. Les dommages dus à la projection de particules (Figure
13) peuvent être évités en étant vigilant lors de la préparation
du produit pour le peindre. En outre, la pression exercée par la
projection de particules doit être considérablement réduite selon
la spécification D6386 de l’ASTM (Pratique de Réparation de fer
Recouvert de Zinc [Galvanisé à Chaud] et de Surfaces de Produits
et de Quincailleries en Acier à des fins de Vernissage). On trouvera
de plus amples informations sur la Préparation Appropriée des
Surfaces d’Acier Galvanisé à Chaud Destinées à être Peintes dans le
DVD et le livret pédagogiques de l’AGA (American Galvanizers
Association) sur la préparation de l’acier galvanisé à chaud à des
fins de vernissage. Puisque les dommages dus à la projection de
particules sont induits par un processus suivant la galvanisation,
le galvaniseur n’est pas responsable de ces dommages.
Marques de Chaînes et de Câbles
Un autre type de défauts de surface se présente quand de l’acier
est levé et transporté à l’aide de chaînes et de fils métalliques
attachés à un pont roulant. Les dispositifs de levage peuvent
former des zones non revêtues sur le produit fini qui nécessitera
alors d’être reconditionné. Les marques superficielles (Figure 14)
laissées sur le revêtement galvanisé par les accessoires de levage ne
sont pas considérées comme cause de rejet du produit à moins
que les marques mettent à nu l’acier; dans ce cas, le galvaniseur
doit réparer les zones à nu pour que la pièce soit acceptable. Une
possibilité d’éviter ce type de marques consiste à concevoir des
points de levage permanents ou temporaires dès la fabrication.
Orifices Bouchés/Filetages Rempli de Zinc
Les orifices encrassés sont dus à du zinc fondu qui ne s’est
pas évacué normalement et qui a rempli partiellement ou
complètement des orifices. En raison de la viscosité du zinc
fondu, il ne s’évacue pas facilement des orifices dont le diamètre
est inférieur à 3 mm (3/32 po). La Figure 15a montrant un crible
en est une bonne illustration. Le nombre d’orifices bouchés peut
être réduit au minimum en ayant des trous aussi grands que
possible. En tout cas, les orifices bouchés dont le diamètre est
inférieur à 12,7 mm (½ po) ne doivent pas être cause de rejet
pour la pièce, à moins qu’ils n’empêchent la pièce d’être utilisée
dans le but qui a été prévu pour elle.
De la même façon, les filetages bouchés sont causés par une
mauvaise évacuation dans une section filetée une fois que le
produit est retiré du bassin de trempage. Les filetages remplis
de zinc (Figure 15b) peuvent être nettoyés en faisant appel à une
procédure de nettoyage d’après-galvanisation, par exemple une
centrifuge ou en les chauffant au chalumeau à environ 260 C
(500 F) et en les brossant ensuite à l’aide d’une brosse métallique
pour retirer le zinc en trop. Les filetages remplis de zinc doivent
être nettoyés et exempts de zinc en trop avant que la pièce puisse
remplir la spécification.
11
Délaminage & Peeling
Le délaminage ou l’écaillage crée un revêtement rugueux sur
l’acier où le zinc est parti. Il y a un certain nombre de causes
entraînant l’écaillage du zinc. De nombreuses pièces galvanisées
de grande taille mettent longtemps à se refroidir dans l’air et
continuent à former des couches de zinc-fer après avoir été
retirées du bassin de trempage. Cette formation continue de
revêtement laisse derrière elle un vide entre les deux couches
supérieures du revêtement galvanisé. Quand trop de vides se
forment, la couche supérieure de zinc peut se séparer du reste du
revêtement et écailler la pièce. Si le revêtement restant répond
encore aux exigences de spécification minimales, la pièce est
acceptable. Si le revêtement qui reste sur l’acier ne répond pas
aux exigences de spécification minimales, la pièce sera rejetée
et regalvanisée. Si le délaminage (Figure 16) se produit suite à FIGURE 16: DÉLAMINAGE (ACCEPTABLE SI LES NIVEAUX
la fabrication après galvanisation, par exemple la projection de D’ÉPAISSEUR MINIMAUX SONT SATISFAITS)
particules avant peinture, le galvaniseur n’est pas responsable du
défaut.

Déformation & Distorsion

Le gauchissement et la distorsion sont causés par les changements
thermiques que rencontrent les pièces ou assemblages en acier lors
du processus de galvanisation à chaud. Les pièces ou assemblages
en acier sont sensibles au gauchissement et à la distorsion par des
contraintes résiduelles dans la pièce à partir de la fabrication ou
des conceptions asymétriques. La figure 17 montre une plaque
à carreaux qui est asymétrique en raison de la fabrication des
dames sur un côté de la pièce. Cela peut également arriver à
des conceptions qui combinent des composants en acier épais
et minces ensemble dans un assemblage asymétrique. La section
plus mince atteint la température du bain de zinc rapidement et
se dilate tandis que la partie épaisse de l'ensemble augmente la
température lentement empêchant les parties plus minces de se
dilater, provoquant une contrainte importante dans l'ensemble. FIGURE 17: DISTORSION (ACCEPTABLE)
Les meilleures pratiques pour éviter les gauchissements et les
distorsions imposent la fabrication de pièces avec une épaisseur
d'acier similaire et / ou des contreventements temporaires. Pour
en savoir plus sur la réduction de la distorsion, veuillez consulter
la publication de l'AGA intitulée La conception des produits à
galvaniser à chaud après la fabrication. De nombreux articles
déformés peuvent être formés manuellement ou posés à plat
après la galvanisation pour amener la pièce à une condition finale
acceptable.

Pointes de Drainage
Les pointes de drainage ou coulures de drainage sont des larmes
de zinc le long des bords d’un produit. Celles-ci se forment
quand des produits en acier sont retirés du bassin de trempage à
l’horizontale en empêchant le drainage approprié du zinc depuis
la surface (Figure 18). Les pointes de drainage sont généralement
éliminées pendant la phase d’inspection en faisant appel à un
procédé de polissage ou de meulage. Formées de zinc en excès,
FIGURE 18: POINTES DE DRAINAGE

12
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION
les pointes et coulures de drainage n’affectent pas la protection
contre la corrosion, mais sont potentiellement dangereuses
pour quiconque manipule les pièces. C’est pourquoi ces défauts
doivent être éliminés avant que la pièce puisse être acceptée.
Inclusions de Scorie
Les inclusions de scorie se présentent sous la forme d’une
particule distincte d’alliage intermétallique zinc-fer qui peut
être emprisonnée ou entraînée dans le revêtement de zinc
(Figure 19). Il est possible d’éviter les inclusions de scorie
en changeant le sens de levage ou en reconcevant le produit
pour qu’il permette un drainage plus efficace. Si les particules
de scorie sont petites et complètement revêtues de zinc, elles
n’affecteront pas la protection contre la corrosion et seront
donc acceptables. S’il y a des particules de scorie grossières
(inclusions de grande taille) qui empêchent le revêtement
galvanisé de se former complètement sur l’acier, les particules
doivent être éliminées et la zone doit être réparée.
Excès d'Aluminium dans le Bain de Galvanisation
Il est demandé aux galvaniseurs d’avoir un bain de zinc pur
à 98 %, conformément aux spécifications de produits A123,
A153 et A767 de l’AST, les 2 % restants étant composés
d’additifs, à la discrétion du galvaniseur. L’aluminium est un
additif commun qui améliore l’esthétique du revêtement.
Quand il y a un excès d’aluminium dans
FIGURE 21: ÉCAILLAGE (REJETABLE)
FIGURE 22: INCLUSIONS DE FLUX DEPUIS L’INTÉRIEUR
DU TUYAU (REJETABLE)
FIGURE 19: INCLUSIONS DE SCORIES (ACCEPTABLE À MOINS
QUE L’INCLUSION SOIT DE GRANDE TAILLE ET QUE,
SI ELLE EST ÉLIMINÉE, UNE ZONE EST MISE À NU)
FIGURE 20: EXCÈS D’ALUMINIUM DANS LE BAIN
DE GALVANISATION (REJETABLE)
le bain de galvanisation, il crée des marques noires ou des
zones mises à nu sur la surface de l’acier (Figure 20). Les
zones mises à nu dues à un excès d’aluminium dans le bain
peuvent être réparées uniquement si ces zones sont petites;
toutefois, si ce défaut affecte la pièce entière, elle doit être
rejetée, décapée ou regalvanisée.
Écaillement
Lorsque des revêtements lourds (12 mils ou plus) se
forment pendant le processus de galvanisation, il peut y
avoir de l’écaillement. Les revêtements excessivement épais
créent des contraintes élevées au niveau de l’interface de
l’acier et du revêtement galvanisé, ce qui force le zinc à
devenir floconneux et à se séparer de la surface de l’acier
(Figure 21). Il est possible d’empêcher l’écaillement en
réduisant au minimum la durée d’immersion dans le bassin
de trempage et en refroidissant les pièces d’acier galvanisé
aussi rapidement que possible, et/ou au besoin en utilisant
un acier de nuance différente. Si la zone d’écaillement est
petite, elle peut être réparée et ensuite acceptée; toutefois, si
la zone d’écaillement est plus grande que celle autorisée par
les spécifications, la pièce doit être rejetée et regalvanisée.
Inclusions de Flux
Les inclusions de flux se produisent quand le flux ne réussit
pas à se relâcher pendant le processus de galvanisation
à chaud, empêchant ainsi le revêtement de se former.
Puisqu’aucun revêtement ne se développe sous l’inclusion,
la zone doit être réparée avant acceptation. Si la zone est
suffisamment petite, elle peut être nettoyée et réparée sans
13
retouche, mais si l’inclusion de flux couvre une zone étendue, la
pièce doit être rejetée. Les dépôts de flux à l’intérieur d’une pièce
creuse, par exemple un tuyau (Figure 22), ne peuvent pas être
réparés et la pièce doit être rejetée. Les pièces rejetées pour dépôts
de flux peuvent être décapées pour éliminer le revêtement de
zinc, puis regalvanisée pour produire un revêtement acceptable.

Lignes de Pellicule d'Oxyde

Les lignes de pellicule d’oxyde sont des lignes de pellicule
légèrement colorées sur la surface de l’acier galvanisé : elles se
forment quand un produit n’est pas retiré du bassin de trempage FIGURE 23: LIGNES D’OXYDE (ACCEPTABLE)
à une vitesse constante (Figure 23). La vitesse irrégulière de
retrait peut être due à la forme du produit ou aux conditions de
drainage. Les lignes de pellicule d’oxyde s’estomperont au fil du
temps au fur et à mesure que la surface du zinc vieillit (s’oxyde).
Les lignes de pellicule d’oxyde n’affectent que l’esthétique du
produit et n’ont aucun effet sur la résistance à la corrosion; c’est
pourquoi elles ne constituent pas une cause de rejet des pièces
galvanisées à chaud.
FIGURE 24: PRODUITS EN CONTACT
Marques de Produits en Contact ou se Touchant
Un autre défaut de surface peut se produire si les pièces d’acier
viennent en contact entre elles ou se collent ensemble pendant
le processus de galvanisation. Ceci peut se produire quand de
nombreux petits produits sont suspendus sur le même élément,
augmentant ainsi la probabilité que les produits se joignent ou se
chevauchent pendant le processus de galvanisation (Figure 24).
Il incombe au galvaniseur de manipuler correctement toutes les
pièces d’acier et d’éviter des défauts de produits en contact.

FIGURE 25: MARQUES DE CONTACT (REJECTABLE)

Un type de défauts similaire, les marques de produits se touchant
sont des zones endommagées ou non revêtues sur la surface du
produit dues à des produits galvanisés reposant l’un sur l’autre
ou au matériel de manipulation des matériaux utilisés pendant le
processus de galvanisation. Les marques de produits se touchant
(Figure 25) entraînent le rejet du produit, mais elles peuvent être
réparées si leur taille répond aux exigences des spécifications pour
les zones réparables.

État Rugueuz de la Surface

FIGURE 26: ÉTAT RUGUEUX DE LA SURFACE/ÉTAT DE LA L’état ou l’aspect rugueux de la surface lui donne une apparence
SURFACE DE L’ACIER (ACCEPTABLE) texturée uniformément sur la totalité du produit (Figure 26).
La composition chimique de l’acier ou la préparation de la
surface par nettoyage mécanique, par exemple la projection de
particules avant que la pièce parvienne au galvaniseur, peut être
à l’origine de l’état rugueux de la surface. L’état rugueux de la
surface peut en fait avoir un effet positif sur la résistance à la
corrosion puisqu’un revêtement de zinc plus épais est produit;
c’est pourquoi les revêtements rugueux ne sont habituellement
pas une cause de rejet. Toutefois, une des rares situations dans
lesquelles le revêtement rugueux est cause de rejet est quand il
est sur des mains courantes, car il ne permet plus l’utilisation
d’origine du produit.
FIGURE 27: RUNS (ACCEPTABLE)
Coulures

14
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION
 Les coulures sont des zones épaisses de zinc localisées sur la surface
qui se produisent quand le zinc se fige sur la surface du produit lors
du retrait du bain de zinc (Figure 27). Les coulures ne donnent pas
lieu à un rejet, à moins qu’elles affectent l’utilisation d’origine de la
pièce d’acier. Si les coulures sont inévitables en raison de la forme du
produit, mais si elles interfèrent avec l’application pour laquelle le
produit est destiné, elles peuvent être polies.

FIGURE 28: COULURES DE ROUILLE (ACCEPTABLE)

FIGURE 29: SABLE INCRUSTÉ DANS UNE PIÈCE MOULÉE

(REJETABLE)

FIGURE 30: STRIES (ACCEPTABLE)

FIGURE 31: ARÊTES DE POISSON

(ACCEPTABLE)

15
Coulures de Rouille
Les coulures de rouille ont l’aspect de taches de fuite marron
ou rouges provenant de joints non étanches une fois que le
produit a été galvanisé à chaud (Figure 28). Ces taches sont
dues à des produits chimiques de prétraitement qui ont
pénétré dans un joint non étanche. Pendant la galvanisation
du produit, l’humidité s’évapore en se séparant des produits
chimiques emprisonnés et en laissant des cristaux de résidus
anhydres dans le joint. Au fil du temps, ces cristaux de résidus
absorbent l’eau de l’atmosphère et attaquent l’acier sur les deux
surfaces du joint, créant ainsi de la rouille qui suinte du joint.
Il est possible d’empêcher les coulures de rouille de se former
en effectuant au besoin une soudure étanche du joint ou en
laissant un écartement d’au moins 2,4 mm (3/32 po) pour FIGURE 32: CONTAMINANT DE SURFACE (REJETABLE)
permettre aux solutions de s’échapper et au zinc de pénétrer
lors de la galvanisation à chaud. Si des coulures se forment,
elles peuvent être nettoyées en lavant le joint une fois que les
cristaux sont hydrolysés. Les coulures de rouille en provenance
de joints non étanches ne sont pas de la responsabilité du
galvaniseur et ne donnent pas lieu à un rejet.

Sable Incrusté Dans les Pièces Moulées

Les défauts d’inclusion de sable se présentent quand du sable
s’incruste dans les pièces moulées et crée des zones rugueuses
ou non traitées sur la surface de l’acier galvanisé (Figure 29). Les
inclusions de sable ne sont pas éliminées en ayant recours au
traditionnel décapage aux acides; c’est pourquoi le nettoyage FIGURE 33: SUINTEMENT DE SOUDAGE (ACCEPTABLE)
abrasif doit être effectué avant d’envoyer les produits au
galvaniseur. Puisque ces inclusions laissent des zones mises
à nu, elles doivent être nettoyées et réparées, sinon la pièce
doit être rejetée, décapée et regalvanisée.

FIGURE 34: ÉCLATEMENT DE SOUDAGE (REJETABLE)
Stries/Arêtes de Poisson
Ces stries se caractérisent par des bavures parallèles en relief
dans le revêtement galvanisé qui peuvent être causées par la
composition chimique de l’acier. Les stries (Figure 30) sont
associées au type d’acier qui a été galvanisé et, bien que
l’aspect soit affecté, la résistance à la corrosion ne l’est pas;
les stries sont acceptables.
Les arêtes de poisson (Figure 31) sont semblables à des stries
et forment un motif irrégulier sur la surface entière de la
pièce d’acier, ce qui est dû aux différences de composition
chimique de la surface d’une pièce d’acier de grand
diamètre et des variations de la vitesse de réaction entre
l’acier et le zinc fondu. Ces états de la surface n’affectent
pas la résistance à la corrosion et sont acceptables.

FIGURE 35: ÉCLABOUSSURE DE SOUDAGE (REJETABLE)

16
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION
Contaminant de Surface 1. Light 2. Medium

Les contaminants sur la surface de l’acier non éliminés par un

prétraitement vont créer une zone non galvanisée à l’endroit
où les contaminants se situaient à l’origine. Ces défauts sont
dus à de la peinture, de l’huile, de la cire ou de la laque qui
n’ont pas été éliminés par décapage chimique; c’est pourquoi
les contaminants de surface (Figure 32) doivent être éliminés
mécaniquement avant le processus de galvanisation. S’ils
ont créé des zones mises à nu sur le produit final, ces défauts
doivent être réparés. S’ils s’inscrivent dans les limites de taille
réparables de la spécification, ils peuvent être réparés; toutefois,
si la réparation doit s’effectuer sur une zone trop grande, la
pièce doit être rejetée et regalvanisée.

Suintements de Soudage
Les suintements de soudage tachent la surface du zinc au niveau
des raccords soudés sur l’acier. Ils sont dus à des solutions de
nettoyage emprisonnées qui pénètrent dans l’espace entre les
deux pièces; il est possible d’éviter qu’ils se forment en créant
un écartement d’au moins 2,4 mm (3/32 po) entre les deux
pièces quand on les soude. Ceci permettra au zinc de pénétrer
dans l’espace. La soudure doit être effectuée en prévoyant des 3. Heavy
écartements au lieu d’un cordon de soudure continu, ce qui au FIGURE 36: TACHES DE STOCKAGE HUMIDE (LÉGÈRES [1] OU
final permettra d’avoir un raccordement plus solide une fois
la soudure réalisée. Les suintements de soudage (Figure 33) ne MOYENNEMENT PRONONCÉES [2], ELLES SONT
sont pas de la responsabilité du galvaniseur et ne donnent pas ACCEPTABLES; TRÈS PRONONCÉES [3], ELLES SONT
lieu à un rejet. REJETABLES)

Éclatements de Soudage
L’éclatement de soudage se caractérise par une zone non traitée
autour d’une soudure ou chevauchant un trou de surface et
dû à la pénétration de liquides de prétraitement dans les zones
soudées et se chevauchant, ces liquides s’évaporant au cours de
l’immersion dans le zinc liquide. Les éclatements contaminent
localement la surface et empêchent le revêtement galvanisé de
se former. Pour éviter les éclatements de soudage (Figure 34),
il faut inspecter les zones soudées et vérifier que les soudures
sont continues et s’assurer ainsi qu’il n’y ait aucune pénétration
de fluide. En outre, pour sécher autant que possible les zones FIGURE 38: PROJECTION DE ZINC (ACCEPTABLE)
qui se chevauchent, les produits peuvent être préchauffés avant L’éclaboussure de soudage prend la forme de boursouflures
leur immersion dans le bassin de trempage. Les zones mises à dans le revêtement galvanisé adjacent aux zones soudées
nu causées par des éclatements de soudage doivent être réparées et est due aux projections de soudure qui se sont déposées
pour que la pièce soit acceptable. sur la surface lors de la fabrication (Figure 35). Pour éviter
toute éclaboussure de soudage, les résidus de soudage
doivent être retirés avant la galvanisation à chaud. Il se
Éclaboussure de Soudage trouve que les éclaboussures de soudage sont recouvertes
par le revêtement de zinc, mais le revêtement n’adhère
pas bien et peut facilement se détacher en laissant une
zone non revêtue ou non traitée. Si ce défaut se présente,
la zone doit être nettoyée et correctement réparée, ce qui
peut nécessiter une regalvanisation.

Taches de Stockage Humide

Les taches de stockage humide se caractérisent par un
dépôt blanc et poudreux sur les surfaces venant d’être
galvanisées. Les taches de stockage humide sont dues à des
FIGURE 37: ÉCUME DE ZINC (ACCEPTABLE) surfaces venant d’être galvanisées, recouvertes d’humidité,

17
 ESSAI
D’INSPECTION SUPPLÉMENTAIRE
Outre la prise de mesures du revêtement et un examen visuel de son aspect et du fini, il y a quelques autres essais qui
peuvent être conduits sur l’acier galvanisé à chaud. Généralement, ces essais ne sont effectués que lorsqu’il y a une question
ou une source d’inquiétude à propos d’une pièce spécifique
par exemple de la pluie, de la rosée ou de la condensation, et au-dessus desquelles il n’y a
aucune circulation d’air. L’eau réagit avec le zinc pour former sur la surface de l’oxyde de
zinc et de l’hydroxyde de zinc. On trouve le plus souvent des taches de stockage humide
sur des pièces empilées ou emboîtées, par exemple de la tôle, des plaques, des angles ou
des barres galvanisés. Elles peuvent avoir l’aspect de dépôts poudreux blancs ou de taches
légères ou moyennement prononcées sur le produit en acier galvanisé (Figure 36).
Une première méthode pour empêcher les taches de stockage humide de se former consiste
à traiter le produit par passivation après galvanisation en utilisant une solution de trempe
au chromate. Une autre précaution consiste à éviter d’empiler les produits dans des endroits mal ventilés et très humides. Les taches
de stockage humide légères ou moyennement prononcées s’estomperont avec le temps et ne sont pas considérées comme une
cause de rejet. Dans la plupart des cas, les taches de stockage humide n’indiquent pas que le revêtement de zinc est sérieusement
dégradé ou n’impliquent pas nécessairement que la durée de vie du produit a toutes les chances d’être réduite; toutefois, les taches
de stockage humide prononcées doivent être éliminées mécaniquement ou en faisant appel à des traitements chimiques appropriés
avant que la pièce galvanisée puisse être mise en service.
The galvanizer is responsible for following best practices for avoiding wet storage stain on parts stored at the galvanizing facility.
When those best practices are followed, the galvanizer is not responsible for wet storage stain developed at his facility, during transit,
or storage at the job site prior to use. For more information on avoiding and/or removing wet storage stain, please see the AGA’s
publication Wet Storage Stain.

Écume de Zinc
Les dépôts d’écume de zinc se forment habituellement quand il est impossible d’accéder à la pièce pour éliminer l’écume de zinc
pendant le retrait de l’acier du bassin de trempage. L’écume de zinc sur la surface du zinc fondu est ensuite emprisonnée sur le
revêtement de zinc. Les dépôts d’écume de zinc (Figure 37) ne sont pas considérés comme cause de rejet dans la mesure où le
revêtement de zinc en dessous n’est pas endommagé par l’élimination de ces dépôts et qu’il répond aux exigences de spécifications.

MÉTHODES
D'ÉCHANTILLONNAGE
nécessairement être nettoyée et éliminée de la surface du revêtement de zinc, sauf si un revêtement uniformément lisse est exigé.

Essai d'Adhérence mesurer leur ductilité conformément au protocole de la spécification

L’essai d’adhérence du revêtement de zinc s’effectue à l’aide d’un
solide couteau que l’on fait glisser le long de la surface de l’acier
sans tailler ni gouger, comme cela est détaillé dans les spécifications
A123/A123M et A153/A153M de l’ASTM.
Essai de Fragilisation
Quand on soupçonne que le produit est peut-être fragilisé, il peut
s’avérer nécessaire de tester un petit groupe de produits pour
A143/A143M (Pratique de prévention de la fragilisation des
produits d’acier profilé galvanisé et marche à suivre pour la
détection de la fragilisation).
Essai de Pilage pour les Armatues d'Acier
Le revêtement galvanisé à chaud sur une armature en barres d’acier
doit résister au pliage sans écaillage quand l’essai de pliage est
effectué conformément à la procédure de la spécification A143/
A143M. L’armature en barres est communément pliée à froid avant

18
A M E RI C A N GALV ANIZ ER S A SSOCIA TION
 le processus de galvanisation à chaud. Quand le pliage s’effectue
avant la galvanisation, le diamètre de courbure de l’armature en
barres une fois fabriquée doit être égal ou supérieur à la valeur
indiquée dans la spécification A767/A767M.
gouttes de solution de diacétate de plomb sur la surface du produit,
à attendre cinq secondes et à les faire absorber doucement. Si
cette solution crée un dépôt noir ou une tache noire, il y a présence
de zinc non passivé. Un résultat clair indique la présence d’un
revêtement de passivation.

Essai de Passivation
La spécification pour déterminer la présence de chromate sur les
surfaces de zinc est l’ASTM B201. Cet essai consiste à placer des

INSPECTION
SUR PLACE
Lors de la conduite d’une inspection d’acier galvanisé à chaud, il serait irréalisable de tester l’épaisseur du revêtement
de chaque pièce. Un protocole d’échantillonnage a été adopté par l’ASTM International pour garantir des produits de
grande qualité, l’inspection de l’épaisseur du revêtement pour chaque pièce galvanisée d’un projet n’étant pas faisable.
Pour évaluer correctement les revêtements galvanisés à chaud, des spécimens sont choisis au hasard pour représenter le
lot. Les quantités à inspecter sont déterminées par la taille des lots et sont détaillées dans les spécifications ASTM A123/
A123M, A153/A153M et A767/A767M.
Pour les produits dont la surface de contact est égale ou inférieure
à 1 032 cm² (160 po²), la surface entière du produit testé
constitue un spécimen à part entière. Les produits contenant
plusieurs catégories de matériaux ou ayant plusieurs fourchettes
d’épaisseurs d’acier ainsi que les produits ayant des surfaces
de contact supérieures à 1 032 cm² (160 po²) sont considérés
comme des produits nécessitant plusieurs spécimens. Le nombre
minimal de spécimens exigé pour l’échantillonnage est déterminé
d’après la taille totale du lot (nombre de pièces) et défini dans les
spécifications ASTM.

Pour les articles nécessitant un seul spécimen, les spécimens

sont choisis au hasard et cinq mesures au minimum sont prises
sur la surface de contact de chaque spécimen, à des endroits
suffisamment éloignés les uns des autres, pour représenter
l’épaisseur moyenne. La valeur moyenne des cinq mesures
d’épaisseur du revêtement doit être supérieure ou égale à la classe
immédiatement inférieure à l’épaisseur de revêtement moyenne
minimale pour la catégorie de matériaux. La valeur moyenne de
l’épaisseur du lot (tous les spécimens ayant été testés) doit être
conforme à l’épaisseur de revêtement minimale pour la catégorie
de matériaux.

19
Pour un produit exigeant plusieurs spécimens, la surface catégorie de matériaux, et l’échantillon total (moyenne
de contact du produit est subdivisée. Pour les pièces dont de trois sous-sections) doit être conforme à l’épaisseur
la surface de contact est supérieure à 1 032 cm² (160 de revêtement moyenne minimale pour la catégorie de
po²), trois sections locales continues ayant des surfaces matériaux.
de contact équivalentes forment un spécimen. Chaque
spécimen (sous-section) doit faire l’objet de cinq mesures
à des endroits suffisamment éloignés les uns des autres,
exactement comme pour les articles n’exigeant qu’un seul
spécimen. Les fabrications impliquant plus d’une seule
catégorie de matériaux ou d’épaisseurs d’acier contiendront
plus d’un seul spécimen. Les valeurs moyennes des mesures
d’épaisseur de chaque spécimen (sous-section) doivent être
supérieures ou égales à la classe immédiatement inférieure
à l’épaisseur de revêtement moyenne minimale pour la

stratégie de protection contre la corrosion comprend des inspections et des entretiens périodiques pour s’assurer que
le revêtement de protection offre la résistance qu’on en attend. Lors de l’inspection sur place d’acier galvanisé à chaud,
l’inspecteur doit avoir connaissance des zones de corrosion accélérée et des défauts d’esthétique de l’état de la surface
et se demander s’il y a lieu de s’en inquiéter.
Quand on inspecte un revêtement galvanisé sur place, le souci numéro un est le nombre d’années restantes avant que le
revêtement nécessite d’être retouché ou remplacé. Heureusement, pour les revêtements galvanisés à chaud dans différents
milieux atmosphériques, l’estimation du temps restant avant le premier entretien est relativement simple. Pour une estimation
approximative, utilisez une jauge d’épaisseur magnétique pour prendre une mesure d’épaisseur
du revêtement et trouvez à quoi correspond l’épaisseur mesurée dans le Tableau de délai avant le
premier entretien de l’AGA (Figure 1, page 3).

Observations Visuelles
Outre la prise de mesures de l’épaisseur du revêtement, le revêtement galvanisé peut faire l’objet
d’un examen visuel pour détecter des signes de corrosion accélérée dans des zones spécifiques.
Les mesures d’épaisseur doivent être prises dans ces zones pour s’assurer qu’un revêtement de
zinc adéquat subsiste ou pour décider qu’une retouche soit effectuée. Parmi les zones ayant
tendance à se corroder plus facilement et à inspecter davantage figurent:

Crevasses
Quand des éléments corrosifs, par exemple de l’eau, pénètrent dans des crevasses, la circulation d’air limitée peut générer
des différences de potentiel en créant des zones anodiques et cathodiques pouvant favoriser la corrosion. Parmi les zones les
plus communément affectées figurent : les zones de chevauchement, les sections reliées entre des attaches et les zones où le
revêtement galvanisé est abouté contre une autre surface, par exemple du bois, du béton ou de l’asphalte. Dans la mesure du
possible, il ne faut pas prévoir de crevasses pendant le processus de conception.

20
 RETOUCHE ET
RÉPARATION
Métaux Dissemblables en Contact
Quand des métaux dissemblables sont en contact, une corrosion bimétallique peut se développer. Le zinc, qui forme le
revêtement galvanisé, est haut placé dans les séries galvaniques des métaux; par conséquent, il corrodera pratiquement

L
tous les métaux avec
’inspection des lesquels
produits ilen
estacier
en contact. Dans
galvanisé à la mesure
du possible, il faut prévoir dès la phase de conception de ne Zones où l’Eau se Rassemble
chaud ne s’arrête pas une fois qu’ils sont acceptés au niveau de l’usine du
pas galvaniseur ou du dissemblables
avoir de métaux chantier. Pendant le processus
en contact. d’érectionLes
En isolant et zones
une fois quepeuvent
plates l’acier recueillir
galvanisédeest en etplace,
l’eau toute
d’autres bonne
éléments
électriquement l’un de l’autre des métaux dissemblables, corrosifs; elles peuvent avoir des vitesses de corrosion plus
on arrête la corrosion bimétallique; ce qui s’effectuer en élevées que les surfaces verticales.
utilisant des œillets en plastique ou en caoutchouc entre les L’observation visuelle des zones
métaux dissemblables ou en peignant la cathode. Quand la plates d’acier galvanisé et la
surface de contact de la cathode est beaucoup plus grande prise de mesures de l’épaisseur
que l’anode, la corrosion bimétallique peut rapidement du revêtement permettent de
ronger le matériau anodique. s’assurer que la protection contre
la corrosion reste adéquate. Dans
la mesure du possible, les zones
qui recueillent de l’eau peuvent
être aménagées pour que des
trous de drainage soient percés
pour empêcher l’humidité de se
concentrer sur la surface pendant
de longues périodes. Si des trous de drainage existent déjà dans
l’acier galvanisé, inspectez-les pour vérifier qu’il n’y a pas de
corrosion et pour éventuellement faire une retouche.

Zones Précédemment Retouchées

Les zones d’acier galvanisé à chaud précédemment retouchées
après le revêtement initial ou après érection se corrodent
souvent plus vite que le revêtement de zinc autour et doivent
être inspectées visuellement et testées à l’aide d’une jauge
d’épaisseur magnétique. Pour augmenter la durée de vie de la
pièce, ces zones peuvent être au besoin retouchées en suivant les
instructions énumérées dans la section Retouche et réparation
de cette publication.

Méthodes de Retouche et de Réparation

La spécification A780 de l’ASTM International comprend
trois méthodes acceptables pour la retouche et lé réparation de
l’acier galvanisé à chaud:

21
 FINAL
SUMMARY

SPECIFICATIONS
ASSOCIEES DE L'ASTM
Problémes d'aspect Communs
Pendant votre examen visuel sur place de l’acier galvanisé, vous pouvez également observer quelques problèmes d’aspect
communs.Quand vous inspectez de l’acier galvanisé sur le terrain, il y a quelques problèmes communs concernant l’aspect
que vous pouvez constater. La plupart concernent l’état de la surface ou son aspect esthétique et ne doivent pas vous
soucier; toutefois certains de ces problèmes peuvent nécessiter votre attention et/ou une intervention. Parmi les problèmes
d’aspect les plus communs que l’on rencontre sur l’acier galvanisé en service depuis un certain nombre d’années figurent :

Apparition de Taches brunâtres

Souvent prises pour de la corrosion, ces taches brunâtres sont un défaut de surface créé quand le fer dans les couches
d’alliage zinc-fer s’oxyde. Comme nous l’avons déjà signalé dans cette publication, les revêtements galvanisés à chaud
se forment parfois sans couche sans zinc en laissant des couches intermétalliques sur la surface. Par ailleurs, quand l’acier
galvanisé vieillit, la couche eta se ronge, ce qui peut être la cause de ce phénomène. Des taches brunâtres se forment
quand du fer libre dans les couches intermétalliques réagissent à l’humidité dans l’environnement et s’oxydent en décolorant
le revêtement de zinc autour. Pour distinguer s’il s’agit de rouille rouge ou de taches brunâtres, testez simplement la zone
à l’aide d’une jauge d’épaisseur magnétique. Si la jauge indique une épaisseur de revêtement, il s’agit de taches brunâtres
et la résistance à la corrosion du revêtement galvanisé n’est pas affectée. Puisque les taches brunâtres ne présentent qu’un
simple problème d’esthétique, aucune retouche n’est nécessaire dans la zone tachée, les taches pouvant être éliminées par
brossage à l’aide d’une brosse à poils de nylon.
Taches de Stockage Humide
Comme nous l’avons déjà fait remarquer dans cette publication, le stockage et l’empilement inappropriés de produits
galvanisés peuvent entraîner la formation de taches de stockage humide ou d’oxyde de zinc et l’accumulation d’hydroxyde
sur la surface (Figure 36, page 13). Si des produits galvanisés doivent être stockés avant érection, il est important de ventiler
le lot pour éviter la formation de taches de stockage humide. Pour de plus amples renseignements, voir la publication de
l’AGA Taches de stockage humide. Comme pour la formation
de taches de stockage humide lors du stockage de matériaux,
les produits galvanisés en place dont la surface est humide et
qui ne sont pas exposés à une libre circulation d’air peuvent
développer des oxydes et des hydroxydes ayant l’aspect de
taches de stockage humide. Ceci se produit communément sur
les surfaces où de la neige s’est accumulée et a commencé
à fondre ou dans les endroits ou des flaques d’eau restent
pendant longtemps sans sécher. Les taches de stockage
humide se forment souvent au cours du premier mois suivant
la galvanisation.
Suintements de Soudage
Les suintements de soudage (Figure 33, page 12) ont
déjà fait l’objet d’une discussion dans cette publication, et
bien qu’il soit possible d’en constater immédiatement après

22
la galvanisation, elles se produisent souvent une fois que
l’acier est en service. Comme nous l’avons indiqué plus haut,
les suintements de soudage présentent essentiellement un
problème d’esthétique; toutefois, la corrosion peut s’accélérer
dans la zone où les liquides et les coulures de rouille fuient. Pour nettoyer et arrêter les suintements de soudage, vous
 23
AM ERIC AN G ALVAN IZE R S A S S O C I A T I O N
American Galvanizers Association
P r o t e c t i n g S t e e l f o r a S u s t a i n a b l e F u t u re

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