14 I Le verre, matériau de construction

3 Le verre, matériau de construction

3.1 Historique

Le verre est considéré comme l’un des plus anciens matériaux façonnés par l’Homme. L’ori- 3
gine de la fabrication du verre demeure à nos jours une énigme. D’après les spécialistes,
les objets en verre les plus anciens qui ont été découverts, comme les glaçures de céramiques, datent du
VIIe siècle av. J.-C. On peut parler d’une véritable activité de production à partir de 3500 av. J.-C., sous la
forme de perles de verre, puis de bagues et de petites figurines fabriquées à l’aide de moules. La technique
à base de sable fut développée vers 1500 av. J.-C. Cette technique consistait à plonger, dans la masse en
fusion, un noyau céramique fixé sur une baguette comme forme négative, puis à le faire tourner autour
de son axe jusqu’à ce que la masse de verre visqueuse y adhère fermement. La masse obtenue était alors
roulée sur une plaque jusqu’à obtenir la forme souhaitée. Le matériau était ensuite refroidi, le noyau retiré
et l’objet en verre brut affiné par polissage et meu-
lage. A cette époque, cette technique permettait
de créer de petits vases, récipients et coupes qui
étaient certes encore opaques, mais qui étaient co-
lorés. La teinte était obtenue par les combinaisons
cuivre-cobalt dans la masse en fusion. Vers 1000 av.
J.-C., l’art du vitrier était répandu dans la vallée
du Nil, d’Alexandrie à Luxor, entre l’Euphrate et le
Tigre, en Irak, en Syrie, à Chypre ainsi qu’à Rhodes.
Cela a donné naissance à une sorte d’industrie du
verre préhistorique.

Illustration : calice en forme de lotus, portant le

nom de Thoutmosis III. Plus ancien récipient en
verre daté avec certitude.
Nouvel Empire, 18e dynastie, vers 1450 av. J.-C.
Musée public d’art égyptien de Munich

Calice en forme de lotus Thoutmosis III / photographie :

Marianne Franke

Canne de verrier
En 200 av. J.-C. environ, la découverte par des artisans syriens de la canne de verrier a permis de franchir
une étape supplémentaire. Cet instrument simple, consistant en un tube de fer de 100 à 150 cm de long,
permettait de créer une grande variété de récipients creux transparents dotés de fines parois. Le souf-
fleur de verre prélève un peu de verre liquide de la masse en fusion et souffle pour en faire une boule. Le
développement de la technique d’étirage a permis, dès le Ier siècle de notre ère, de fabriquer des plaques
de verre d’une taille allant jusqu’à 90 x 200 cm environ. Malgré les énormes progrès techniques réalisés
depuis cette période, la canne de verrier est encore utilisée de nos jours de manière presque similaire pour
la fabrication de vitrages spéciaux (par exemple, le verre antique véritable).

Le verre, matériau de construction I 15

Diffusion du savoir-faire dans l’Empire romain
Suite à l’occupation de la Syrie par les Romains (en 64 av. J.-C.), ces derniers se sont approprié l’art de la
fabrication du verre. Grâce à la diffusion de ce savoir-faire dans tout l’Empire romain, la culture du verre a
connu un premier âge d’or, avec la création de verreries en Italie. Peu avant l’an 0 de notre ère, les premiers
vitrages équipaient les fenêtres de certaines maisons bourgeoises à Rome. Quelque 50 ans plus tard, les
premières verreries romaines virent le jour au nord des Alpes, à Cologne et à Trèves.

Du verre en fusion est prélevé avec la canne de verrier Cathédrale St-Vitus, à Prague, en République tchèque

Autour de l’an 540 apr. J.-C., le premier élément majeur de l’architecture sacrée, la Sainte-Sophie, fut doté
de verres à vitre. A l’époque gothique (de 1150 à 1500 environ), la valeur du verre était considérée comme
extrêmement élevée dans l’architecture sacrée. Elle dépassait même celle de l’or. Dans la cathédrale de
Chartres, érigée entre 1194 et 1260, 5000 m2 de verres à vitre teintés furent installés.

L’art vénitien de la verrerie

Entre les IXe et XIIIe siècles, les monastères étaient les principaux lieux de fabrication du verre. En-
suite, les premières verreries forestières virent le jour au nord des Alpes. Au départ, leur empla-
cement n’était pas fixe afin de s’adapter à l’approvisionnement en bois. Cette activité devint séden-
taire à partir du XVIIIe siècle. Les verres produits dans ces verreries n’étaient pas de qualité optimale,
en raison du sable à forte teneur en oxyde de fer et à la couleur verte qui y est associée. La « Verre-
rie près de Roche » (1776) et la « Glasi Hergiswil » sont des exemples de verreries forestières en
Suisse. La qualité absolue en matière de fabrication du verre fut atteinte à Venise entre les XVe
et XVIIe siècles. Le succès du verre vénitien s’appuie sur sa pureté et sa transparence exceptionnelles. Les
verriers vénitiens, qui étaient organisés en corporations depuis 1280, ont découvert un moyen de rendre
le verre incolore en utilisant la cendre d’une plante maritime. En ayant recours à la menace de sanctions
martiales, ils ont pu, pendant une longue période, conserver dans leur cercle ce secret de l’art supérieur
de la verrerie, comme bien d’autres. Ces secrets sont non seulement à l’origine de leur gloire, mais aussi
d’une importante richesse.

16 I Le verre, matériau de construction

Premier procédé de fabrication de verre coulé
La première serre en verre fut érigée en 1599 à Leiden (Pays-Bas). A cette époque, l’utilisation du verre
ne se limitait plus aux églises et aux monastères. Il était également de plus en plus utilisé pour les hôtels
de ville, les palais et les châteaux. La demande connut alors une forte croissance. L’augmentation inin-
terrompue de la demande ainsi que la situation de monopole des verriers de Venise ont incité les ver-
reries à rechercher de nouveaux procédés de fabrication. Le procédé de fabrication du verre coulé fut
ainsi développé autour de 1688 en France. La masse de verre visqueuse était versée sur une plaque en
cuivre lisse préchauffée, puis elle était transformée en une plaque de verre à l’aide d’un rouleau en métal
refroidi à l’eau. Ce nouveau procédé permettait d’augmenter significativement la productivité et d’obtenir
des plaques de verre plus lisses qui étaient ensuite polies et égrisées. Ces « grandes glaces », comme on
les appelait, avaient une dimension de 120 x 200 cm. Elles étaient de grande qualité et proposées dans
différentes épaisseurs.

Serres en Angleterre
Au XIXe siècle, un nouveau type de bâtiment vit le jour en Angleterre : la serre, également appelée orangerie
ou palmeraie. L’enveloppe du bâtiment était uniquement composée de fer et de verre. Pour la première
fois, le verre assurait des fonctions statiques, comme élément de renforcement. Ce type d’architecture
en verre atteignit son apogée lors de la construction du « Crystal Palace » pour l’exposition universelle de
1851 à Londres. Ce complexe de bâtiments, conçu par Joseph Paxton, avait des dimensions qui, aujourd’hui
encore, apparaissent comme considérables (longueur 600 m, largeur 133 m, hauteur 36 m). Il était com-
posé d’une structure en fer garnie de 300 000 plaques de verre individuelles. Les structures en fer réduites
et claires ainsi que l’espace ouvert ont servi de bases à l’architecture en verre moderne.

Crystal Palace, Londres

Le XIXe siècle a été le témoin de progrès dans tous les domaines de la fabrication du verre. Par exemple,
les procédés de coulage et de laminage ont continué à être développés jusqu’à atteindre des dimensions
de plaque toujours plus grandes : en 1958, il était possible de produire des plaques de 2,50 x 20 m. Le souf-
flage de verres cylindriques fut également amélioré grâce à l’utilisation d’air comprimé. Il était possible
d’obtenir des cylindres en verre de 12 m de hauteur et de 80 cm de diamètre, et ainsi des tailles de plaque
théoriques d’environ 2,50 x 11,50 m. Généralement, la fabrication du verre coulé et du verre brut utilise
aujourd’hui encore un procédé de laminage.

Le verre, matériau de construction I 17

Du verre étiré au verre flotté
Après 1900, Emile Fourcault, de nationalité belge, a réussi à développer un procédé de fabrication du verre
au cours duquel le verre était directement étiré à partir du verre liquide. Le procédé de fabrication du verre
étiré fit l’objet d’un brevet en 1902. Mais ce n’est que plus de 10 ans plus tard qu’il put être utilisé à l’échelle
industrielle. Il permettait de fabriquer des plaques de verre fines totalement transparentes, sans néces-
siter de polissage et d’égrisage. En plus du procédé développé par Emile Fourcault, une autre méthode se
distinguait à l’époque : le procédé Libbey-Owens mis au point par l’Américain Irving Colburn. Avec ce pro-
cédé, le verre n’est pas sorti à la verticale comme avec la méthode d’Emile Fourcault, mais à l’horizontale,
via un cylindre plieur. Dès 1928, la Pittsburgh Plate Glass Company fabriquait du verre selon un procédé
combinant les avantages des deux procédés ci-dessus, ce qui permit en particulier une nouvelle augmen-
tation de la vitesse de production.

C’est en 1959 qu’Alastair Pilkington, de nationalité anglaise, développa le procédé de fabrication du verre
flotté. Ce fut le pas décisif vers un système de fabrication économique permettant de produire des plaques
de verre de grande qualité dotées de surfaces absolument planes et parallèles. Le verre flotté est au-
jourd’hui le type de verre le plus utilisé.

3.2 Fabrication du verre flotté

Le verre flotté est fabriqué dans un long flux continu qui produit un ruban de verre illimité et ininterrompu,
qui peut atteindre chaque jour 30 kilomètres de long, en fonction de l’épaisseur du verre et de la capacité
de l’installation. Seule une précision irréprochable sur toute la chaîne de production de plusieurs centaines
de mètres permet de garantir la qualité supérieure des vitrages EUROFLOAT.

En 1995, Glas Trösch a mis en service la première installation de fabrication de verre flotté à Hombourg,
dans la région voisine d’Alsace. Depuis, d’autres sites sont venus s’y ajouter, à Haldensleben et Osterwed-
dingen en Allemagne, et à Ujazd en Pologne. Ensemble, tous ces sites ont une capacité de production
quotidienne d’environ 3000 tonnes de verre flotté qui sont ensuite transformées en verre traité, en verre
isolant, en verre de sécurité et en d’autres produits encore. La production, la transformation et le montage
sont ainsi assurés par le même groupe.

Site de production de verre flotté d’Osterweddingen, Allemagne

18 I Le verre, matériau de construction

La principale matière première utilisée pour la fabrication du verre flotté est le sable siliceux, qui est pré-
sent en quantité excédentaire dans la nature. Les générations futures disposeront elles aussi de quantités
suffisantes. Il faut également de la soude, de la dolomie (chaux) et d’autres matériaux bruts en petite
quantité. Pour améliorer le processus de fusion, près de 20 % de chutes de verre propres sont ajoutés. Ces
matériaux bruts arrivent sous forme de mélange dans le four de fusion et y sont fondus à une température
d’environ 1550° C. Le verre liquide ainsi produit est ensuite déversé sur un bain d’étain liquide. La masse
de verre « flotte » alors sur l’étain liquide sous la forme d’un ruban de verre sans fin. La tension de surface
du verre et la surface plane du bain d’étain donnent naissance à un ruban de verre plat qui ne présente pas
la moindre déformation et affiche une excellente qualité optique. Le ruban de verre passe ensuite dans un
tunnel de refroidissement et enfin à travers un couloir ouvert : petit à petit, il y est refroidi de 600 à 60° C.
Il y est contrôlé à l’aide d’un laser pour déceler les imperfections, puis il est découpé en plaques de verre
de 6000 x 3210 mm.

Schéma du processus de fabrication du verre flotté

1 Enfournement

2 Cuve de fusion
env. 1550° C 3 Bain de 4 Zone de 5 Découpe
flottage refroidissement

1 Enfournement
Le mélange est pesé et enfourné grâce à un système entièrement automatisé. Suivant les dimensions de la
cuve, jusqu’à 12 000 tonnes de matières premières sont ainsi enfournées chaque jour.

Centre d’approvi- Livraison de la soude,

sionnement de la dolomie Calcin

Livraison du sable
Mixeur

Déversoir

Dosage
Pesage

Four

Le verre, matériau de construction I 19

2 Cure de fusion
Le mélange est fondu dans la cuve à une température de 1550° C, puis il passe dans la zone d’affinage
que le verre quitte à une température de 1100° C. La cuve de fusion contient en permanence jusqu’à
1900 tonnes de verre.

Cuve de fusion / site de production de verre flotté EUROGLAS, Hombourg, France

3 Bain de flottage
Le verre liquide est dirigé sur un bain d’étain liquide. Le fait de flotter librement sur la surface absolument
plane du bain d’étain allié à un chauffage simultané de la surface supérieure (poli naturel) permet d’obtenir
une feuille de verre aux faces parallèles, similaire à un miroir. Des rouleaux, appelés Toprolls, permettent
de définir l’épaisseur du verre. L’épaisseur d’équilibre (c’est-à-dire l’épaisseur de verre obtenue sans inter-
vention extérieure) est de 6 mm. Pour obtenir une épaisseur inférieure, le déplacement de la masse de
verre visqueuse doit être accéléré. Pour obtenir une épaisseur supérieure, il doit être ralenti.

20 I Le verre, matériau de construction

4 Zone de refroidissement
Après le bain d’étain, le ruban de verre passe dans le couloir de refroidissement dont la longueur dépasse
100 mètres. Il y est refroidi d’environ 600 à 60° C. Ce refroidissement lent et contrôlé évite toute formation
de tensions internes. C’est un élément important dont dépend la qualité du traitement ultérieur.

Four de refroidissement à rouleau Air de refroidisse- Le ruban de verre

ment depuis le haut est visible pour la
Verre Dissipation de chaleur du verre vers l’air
et le bas première fois
600° C
Air froid Air chaud

580° C 480° C 370° C 60° C

Découpe

5 Découpe
La dernière section de la ligne de production est appelée « extrémité froide ». Elle comprend le contrôle
qualité et la découpe. Le ruban de verre est contrôlé en continu à l’aide de rayons laser afin de déceler la
plus petite imperfection. Il est rare de pouvoir déceler à l’œil nu les zones ne répondant pas aux exigences.
Le verre est ensuite débité et empilé, en plaques standards de 6000 x 3210 mm. Le verre peut également
être directement préparé aux dimensions souhaitées par le client à l’aide d’une ligne de coupe séparée. En
400 m environ, des matières premières naturelles ont donné naissance à du verre flotté, prêt à être livré
et prêt à être traité.

Découpe Cabine de contrôle

du ruban Coupe longitudinale
Pont de découpe Rompage bande
d’urgence Mesure de Coupe de bord 1 et 2
Système de découpe l’épaisseur/ transversale
de plaque 1 de la tension Caméra de
Barre de
contour
rompage

Système de coupe Système de coupe

de plaque 2 de plaque 3
Bande à calcin Détection des Découpe bande
imperfections de bord au laser
Zone d’empilage

Le verre, matériau de construction I 21

 Des plaques de verre d’une longueur de 9 mètres
Sur les sites de production Glas Trösch, il est pos-
sible, sur demande, de fabriquer des plaques de
verre flotté d’une taille maximale de 9000 x 3210 mm.
Elles peuvent être pourvues, sur toute leur longueur,
d’un revêtement thermo-isolant, de protection so-
laire ou combiné. Elles peuvent également être trai-
tées pour devenir du verre de sécurité trempé, du
verre feuilleté de sécurité et du verre isolant.
Découpe du verre flotté

Principales matières premières pour la production de verre flotté

Matière première En pourcentage du poids

Sable siliceux ~ 60%

Soude ~ 19%
Dolomie/chaux ~ 15%
Autres matières premières ~ 6%
Plus ajout de calcin propre ~ 20%

Le verre flotté subit ensuite divers traitements pour devenir 

du verre isolant
du verre feuilleté de sécurité (VSG)
du verre de sécurité trempé (ESG)
du verre à isolation thermique
du verre de protection solaire
du verre imprimé
du verre de protection incendie
des miroirs
etc.

Il est également utilisé comme base pour la réalisation

de façades, de fenêtres, de devantures de magasin et de toitures
de vitrines d’exposition et d’autres meubles en verre
d’aménagements intérieurs dans le cadre de magasins ou d’appartements

22 I Le verre, matériau de construction

Stock de verre EUROGLAS, Hombourg, France

3.3 Propriétés physiques et chimiques du verre plat

3.3.1 Définition et composition

Le verre que nous utilisons aujourd’hui comme matériau de construction est appelé verre sodocalcique en
raison de sa composition. Lors de la fabrication, les matières premières sont chauffées. Au cours du pro-
cessus de refroidissement qui suit, les ions et molécules n’ont pas la possibilité de s’ordonner. Le silicium
et l’oxygène ne peuvent pas cristalliser. L’état désordonné de la molécule est ainsi « gelé ». Le verre est
donc composé d’un réseau d’ions silicium (Si) et oxygène (O) enchaînés irrégulièrement dans l’espace. Les
vides sont occupés par des cations. Lorsque le verre est chauffé à 800-1000° C et que cette température
est maintenue pendant un certain temps, un phénomène appelé dévitrification se produit. Des cristaux de
silicium se détachent alors de la masse de verre. Cela donne du verre opaque laiteux.

Au sens chimique et physique, le verre n’est pas un solide, mais plutôt un liquide solidifié. Les molécules
sont totalement désordonnées et ne forment pas de réseau cristallin. Cet état est souvent cité comme étant
la raison de la transparence de ce matériau. Mais il existe d’autres théories à ce sujet. Une d’entre elles
relie la transparence au fait que l’oxyde de silicium est une combinaison très stable qui n’a pas d’électrons
libres susceptibles de se télescoper sous l’effet du rayonnement lumineux.

Na

Na

Na Na

Na

Na

Na

Na

Représentation schématique simplifiée des structures du verre flotté (gauche) et du SiO2 cristallin

Le verre, matériau de construction I 23

 Il n’existe pas de formule chimique pour le verre,
car il se compose de différentes combinaisons.
Le verre n’a pas de point de fusion, comme c’est
le cas pour d’autres éléments comme l’eau qui est
Volume

Liquide liquide au-dessus de 0° C et qui cristallise en glace

surfondu Liquide
en dessous de 0° C. Lorsqu’il est chauffé, le verre
passe progressivement d’un état solide à un état
Verre
visqueux, puis à un état liquide. La plage de tempé-
ratures entre l’état solide cassant et l’état visqueux
plastique est souvent désignée par le terme plage
Cristal
Tg TSchm de transformation. Pour le verre flotté, cette plage
correspond à des températures de 520 à 550° C. En
Température
simplifiant, on peut en déduire une valeur moyenne
(535° C) qui est désignée comme le point ou la tem-
Représentation schématique des modifications d’état pérature de transformation du verre (Tg).
(solide/liquide) pour les substances cristallines et le verre

Le fait que le verre soit qualifié, à raison, de liquide gelé mène souvent à l’idée qu’il coule en continu égale-
ment à l’état solidifié, bien que très lentement. Cela voudrait dire que l’épaisseur de l’extrémité inférieure
d’une plaque de verre disposée à la verticale serait, après une période suffisamment longue (de plusieurs
décennies ou siècles), plus importante que l’épaisseur de la partie supérieure. Mais ce n’est pas le cas. Il
est aujourd’hui scientifiquement prouvé que la forme d’un corps en verre n’est pas modifiée par son propre
poids à sa température d’utilisation, à moins qu’il s’agisse d’une flexion au sens statique.

Par comparaison avec de nombreux cristaux, le verre a une isotropie amorphe, c’est-à-dire que les pro-
priétés ne dépendent pas de la direction de mesure.

Composition du verre sodocalcique

Matière première Formule chimique Teneur

Dioxyde de silicium (SiO2) 69% à 74%

Oxyde de soude (Na2O/soude) 12% à 16%
Oxyde de calcium (CaO) 5% à 12%
Oxyde de magnésium (MgO) 0% à 6%
Oxyde d’aluminium (Al2O3) 0% à 6%

24 I Le verre, matériau de construction

3.3.2 Propriétés mécaniques

Résistance à la traction et résistance à la compression

Le verre tire sa dureté et sa résistance de sa base de silicate, mais également sa fragilité connue et indé-
sirable. C’est une propriété à laquelle il faut dédier toute l’attention qui lui est due, quel que soit le type
d’application. Contrairement aux métaux, le verre n’a pas de plage plastique : il est élastique jusqu’à sa
limite de rupture. La rupture est soudaine, sans signe préalable visible.

La résistance à la compression du verre est très élevée et dépasse de loin celle des autres matériaux de
construction. C’est pourquoi les problèmes sont rares lors du montage de vitrages sur un bâtiment. La
résistance à la traction est un facteur déterminant, en particulier la résistance à la flexion. Il est connu
que les fibres de verre présentent une très bonne résistance à la traction. Mais il existe une très grande
différence entre la résistance à la traction d’une fibre de verre et celle d’une plaque de verre. La résistance
à la traction de la plaque de verre ne dépend pratiquement plus de la cohérence de la structure chimique,
mais d’autres facteurs. En réalité, le verre n’est pas un corps compact plein, mais présente de nombreuses
discontinuités, comme des imperfections de surface sous la forme de microrayures et d’entailles. Ce sont
elles qui au final déterminent la résistance du verre dans la pratique. Il est également important de noter
que la résistance diminue en fonction de la durée d’application de la charge. C’est pourquoi, dans la pra-
tique, différentes tensions admissibles sont prises en compte, en fonction de la durée d’application de la
charge. Un exemple type de charge de courte durée est la charge due au vent, alors que les charges dues à
la neige peuvent s’exercer pendant une plus longue période.

δ (P) δ (P) δ (P)

Rupture
Tension
(force)

Fluage

Rupture
Elastique
Rupture δ adm.
Elastique

δ adm.
Verre Acier Bois

Ε(Δl) Ε(Δl) Ε(Δl)

Zone Zone Zone
élast. élast. plastique élast. plastique

Comparaison des diagrammes d’évolution / de puissance pour le verre, l’acier et le bois

Résistance à la traction pratique et théorique

Type de verre Résistance à la traction

Résistance théorique à la traction du verre de quartz (rupture) 10 000 à 30 000 N/mm2

Résistance théorique à la traction du verre sodocalcique (rupture) 6000 à 8000 N/mm2
Résistance pratique à la traction du verre sodocalcique (rupture) 30 à 80 N/mm2

Le verre, matériau de construction I 25

Comparaison des résistances de différents matériaux (valeurs approximatives)

Matériau Contrainte de flexion admissible Résistance à la

compression
Verre flotté / verre miroir 12 à 20 N/mm2 400 N/mm2
Verre de sécurité trempé en verre flotté 50 N/mm2 400 N/mm2
2
Aluminium 70 N/mm 70 N/mm2
Acier de construction 180 N/mm2 180 N/mm2
Chêne 50 N/mm2 30 N/mm2
2
Hêtre 35 N/mm 25 N/mm2

Module d’élasticité

Matériau Elasticité

Verre flotté / verre miroir 70 000 N/mm2

Verre de sécurité trempé en verre flotté 70 000 N/mm2
Aluminium 70 000 N/mm2
Acier de construction 210 000 N/mm2
Chêne 12 500 N/mm2
Hêtre 11 000 N/mm2

Tensions admissibles en fonction de l’application

Pour divers types de verre, par exemple les balustrades en verre, il existe des tensions admissibles en
fonction de l’application : extrait de la documentation « Le verre et la sécurité » de l’Institut Suisse du verre
dans le bâtiment (SIGAB).

Type de verre Application Tension admissible

VSG en 2 x flotté 4 côtés dans un cadre 22 N/mm2

VSG en 2 x flotté A arête libre 18 N/mm2
VSG flotté / verre imprimé 4 côtés dans un cadre 15 N/mm2
VSG flotté / verre imprimé A arête libre 12 N/mm2
VSG en 2 x TVG en verre flotté 4 côtés dans un cadre 30 N/mm2
VSG en 2 x TVG en verre flotté A arête libre 30 N/mm2
VSG en 2 x ESG en verre flotté 4 côtés dans un cadre 50 N/mm2
VSG en 2 x ESG en verre flotté A arête libre 35 N/mm2

26 I Le verre, matériau de construction

Masse volumique apparente

Matériau Densité

Verre sodocalcique 2,5 g/cm3

Verre de protection contre les radiations RD 50 5 g/cm3
Aluminium 2,6 g/cm3
Acier 7,9 g/cm3
Béton 2 g/cm3
Plomb 11,3 g/cm3

Valeur caractéristique pour une utilisation au quotidien : 1 m2 de verre pèse 2,5 kg par mm d’épaisseur.
1 m2 de verre flotté d’une épaisseur de 6 mm pèse 6 x 2,5 kg/m2 = 15 kg/m2.

Dureté superficielle
Par comparaison à d’autres matériaux comme le bois, les métaux et le plastique, le verre présente une
dureté superficielle très élevée.

Dureté superficielle à la rayure selon Mohs (HM)

Matériau Dureté superficielle à la rayure

Apatite 5 HM
Verre sodocalcique (verre flotté, verre à vitre, verre décoratif) 5 à 6 HM
Feldspath 6 HM
Quartz 7 HM

Les éraflures sont visibles à partir d’une profondeur de 100 nm (0,0001 mm). On peut les sentir au toucher
à partir d’une profondeur de 2000 nm (0,002 mm).
Pour les verres traités, les éraflures sont visibles dès une profondeur de 10 nm environ !

3.3.3 Propriétés thermiques

Coefficient de dilatation thermique

Lorsqu’on le compare à d’autres matériaux, le verre présente une faible dilatation thermique qui, de plus,
dépend de sa composition. Par exemple, le verre céramique ne présente pratiquement pas de dilatation
thermique. Ainsi, les tensions susceptibles de découler de zones chauffées à différentes températures
n’existent pas. (Voir également « Résistance aux chocs thermiques »)

Le coefficient de dilatation thermique de 9,0 x 10-6/K signifie qu’une plaque de verre flotté d’un mètre de
long soumise à une augmentation de température de 100° K se dilate de 0,9  mm. Pour l’aluminium, la
valeur analogue serait de 2,4 mm.

Le verre, matériau de construction I 27

Coefficient de dilatation thermique

Matériau Dilatation thermique

Verre sodocalcique (verre flotté, verre à vitre, verre décoratif) 9 x 10-6/K

Verre borosilicate 3 à 4 x 10-6/K
Verre de quartz 0,5 x 10-6/K
Verre céramique 0 x 10-6/K
Aluminium 24 x 10-6/K
Acier 12 x 10-6/K
Béton 10 à 12 x 10-6/K

Conductibilité thermique
Par rapport aux métaux, la capacité du verre à transférer la chaleur est certes faible, mais elle est éle-
vée par rapport aux matériaux d’isolation courants. Elle joue cependant un rôle peu significatif pour les
applications pratiques dans les bâtiments, car l’exceptionnelle isolation thermique offerte par les verres
isolants en particulier s’appuie sur l’effet des traitements isolants.

Coefficient de conductibilité thermique

Matériau Coefficient de conductibilité thermique

Verre sodocalcique (verre flotté, verre à vitre, verre décoratif) 1,00 W/mK

Aluminium 210,00 W/mK
Acier 75,00 W/mK
Béton 1,00 W/mK
Bois (épicéa) 0,14 W/mK
Liège 0,05 W/mK
Polystyrène 0,04 W/mK

28 I Le verre, matériau de construction

Résistance aux chocs thermiques
La résistance aux chocs thermiques correspond à la capacité de résister à un changement de température
abrupt. Elle est exprimée en degré kelvin et représente la vraisemblance d’un choc thermique, à savoir une
rupture suite à une surcharge thermique. Plus la résistance aux chocs thermiques d’un verre est élevée,
plus le risque de choc thermique est faible. Il n’est cependant pas possible de dériver directement les tem-
pératures de surface maximales admissibles sur un vitrage à partir de la résistance aux chocs thermiques,
car la répartition de la température est un facteur particulièrement décisif.

Type de verre Résistance aux chocs thermiques

Verre flotté 40° K

Verre de sécurité trempé (ESG) 150° K
Verre borosilicate 260° K
Verre céramique > 300° K

3.3.4 Propriétés chimiques

Le verre flotté offre une résistance élevée contre presque toutes les substances chimiques. L’acide fluor-
hydrique (HF), qui sert à la gravure sur verre, est une exception. De plus, le verre n’est pas absolument
stable vis-à-vis de nombreuses solutions aqueuses. Les solutions acides et, surtout, les solutions basiques
peuvent en attaquer la surface.

Effet de l’acide
Il s’agit d’un échange d’ions au cours duquel, par
Na+ H+ Cl-
exemple, des ions Na+ et Ca2+ sont remplacés par des
ions H+, sans que la structure SiO2 ne soit altérée.
Ce processus ne laisse ainsi pas de traces visibles. Il
est même utilisé pour renforcer les vitrages, lors du
processus de précontrainte chimique.

Effet des solutions alcalines

Lors de ce processus, la solution alcaline réagit
avec la structure SiO2. De l’acide silique est pro-
Na+ OH- HSiO3-
duit et la structure du verre est endommagée. Cela
laisse des traces visibles de matage à l’acide un peu
comme lorsque du lait de ciment entre en contact
avec un vitrage. La surface est attaquée très rapi-
dement et les dommages causés sont irréparables.

Le verre, matériau de construction I 29

 Corrosion du verre dans la zone limite entre l’eau
et l’air
Les vitrages qui restent dans l’eau pendant une pé-
riode prolongée peuvent être endommagés par un
processus chimique qui se produit au niveau de la
zone limite entre l’eau et l’air. La dissolution d’oxyde
de soude (Na2O) peut, au contact de l’eau (H2O),
produire de la soude caustique (NaOH). Lorsqu’une
quantité d’eau importante est présente (sous l’eau),
cette soude est immédiatement fortement diluée et donc sans danger. Au niveau de la zone limite entre
l’eau et l’air, la quantité d’eau disponible est plus faible. De la soude caustique fortement concentrée peut
alors se former et endommager la surface du verre.

3.3.5 Propriétés physiques en présence d’un rayonnement

Une propriété exceptionnelle du verre est sa perméabilité au rayonnement solaire, en particulier pour
la lumière. Grâce à cette propriété, associée à sa grande stabilité, à sa surface dure et à sa résistance
particulièrement élevée, le verre est un matériau de construction extrêmement pratique et irremplaçable.

Distribution spectrale du rayonnement solaire

Rayonnement solaire Plage de longueur d’onde

Rayons ultraviolets (rayons UV) 320 à 380 nm

Rayons lumineux 380 à 780 nm
Rayons infrarouges (rayons IV) 780 à 3000 nm

Perméabilité spectrale du verre flotté de différentes épaisseurs

100

80
Perméabilité %

60

40 2 mm
4 mm
20 6 mm
10 mm

0
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 nm 2800

Longueur d’onde λ

30 I Le verre, matériau de construction

Données physiques du rayonnement EUROFLOAT

Epaisseur nominale Taux de trans- Taux de réflexion Facteur solaire g Coefficient U

mission lumineuse lumineuse

3 mm 91% 8% 88% 5,8 W/m2K

4 mm 90% 8% 87% 5,8 W/m2K
5 mm 90% 8% 86% 5,8 W/m2K
6 mm 90% 8% 85% 5,7 W/m2K
8 mm 89% 8% 83% 5,7 W/m2K
10 mm 89% 8% 81% 5,6 W/m2K
12 mm 88% 8% 79% 5,5 W/m2K
15 mm 87% 8% 77% 5,5 W/m2K
19 mm 86% 8% 74% 5,3 W/m2K

Données physiques du rayonnement EUROWHITE (verre flotté extrablanc)

Epaisseur nominale Taux de trans- Taux de réflexion Facteur solaire g Coefficient U

mission lumineuse lumineuse

3 mm 91% 9% 91% 5,8 W/m2K

4 mm 91% 9% 90% 5,8 W/m2K
5 mm 91% 9% 90% 5,8 W/m2K
6 mm 91% 9% 90% 5,7 W/m2K
8 mm 91% 9% 89% 5,7 W/m2K
10 mm 91% 9% 89% 5,6 W/m2K
12 mm 90% 9% 88% 5,5 W/m2K
15 mm 90% 9% 87% 5,5 W/m2K
19 mm 90% 9% 87% 5,3 W/m2K

Le verre, matériau de construction I 31

Données physiques du rayonnement verre flotté vert

Epaisseur nominale Taux de trans- Taux de réflexion Facteur solaire g Coefficient U

mission lumineuse lumineuse

3 mm 82% 8% 70% 5,8 W/m2K

4 mm 79% 7% 66% 5,8 W/m2K
5 mm 77% 7% 62% 5,8 W/m2K
6 mm 74% 7% 58% 5,7 W/m2K
8 mm 69% 7% 53% 5,7 W/m2K
10 mm 65% 6% 49% 5,6 W/m2K

Données physiques du rayonnement verre flotté gris

Epaisseur nominale Taux de trans- Taux de réflexion Facteur solaire g Coefficient U

mission lumineuse lumineuse

3 mm 64% 6% 71% 5,8 W/m2K

4 mm 56% 6% 66% 5,8 W/m2K
5 mm 50% 5% 61% 5,8 W/m2K
6 mm 44% 5% 57% 5,7 W/m2K
8 mm 35% 5% 51% 5,7 W/m2K
10 mm 27% 5% 45% 5,6 W/m2K

Données physiques du rayonnement verre flotté bronze

Epaisseur nominale Taux de trans- Taux de réflexion Facteur solaire g Coefficient U

mission lumineuse lumineuse

3 mm 69% 6% 74% 5,8 W/m2K

4 mm 62% 6% 65% 5,8 W/m2K
5 mm 57% 6% 62% 5,8 W/m2K
6 mm 51% 5% 61% 5,7 W/m2K
8 mm 42% 5% 54% 5,7 W/m2K
10 mm 35% 5% 49% 5,6 W/m2K

32 I Le verre, matériau de construction

3.3.6 Autres propriétés

Isolation acoustique
En raison de sa densité, le verre est particulièrement bien adapté pour l’isolation acoustique. Cependant, en
règle générale, le verre est installé dans des épaisseurs très réduites par rapport aux autres matériaux de
construction tels que la brique, le béton, le bois, etc. Ce qui relativise la portée de cette affirmation. Pour obte-
nir des caractéristiques d’isolation acoustique optimales, il convient d’utiliser des éléments en verre isolant
ou en verre feuilleté de sécurité spécial, dont l’épaisseur reste très réduite par rapport aux autres matériaux.

Caractéristiques d’isolation acoustique des vitrages et d’autres matériaux

Matériau de construction Epaisseur Indice d’affaiblissement acoustique pondéré Rw

Verre flotté 3 mm ≈ 28 dB

6 mm ≈ 31 dB
12 mm ≈ 34 dB
VSG avec film à isolation acoustique 12 mm 39 dB
Verre isolant acoustique 40 mm 50 dB
Construction avec cloison en bois 80 mm ≈ 35 dB
Mur en briques 200 mm ≈ 50 dB

Résistance
Le verre est l’un des matériaux de construction les plus résistants que l’on peut imaginer.
Le verre
ne rouille pas
ne se putréfie pas
n’est pas attaqué par les champignons
n’est pas altéré par les intempéries
ne se décolore pas
n’absorbe pas d’humidité
ne dégage pas d’humidité
ne gonfle pas
ne rétrécit pas
ne se tord pas
résiste au froid et à la chaleur
ne devient ni cassant ni mou
résiste à la lumière et aux UV

Le verre, matériau de construction I 33

3.3.7 Résumé des principales caractéristiques techniques du verre flotté

Propriété Symbole Valeur chiffrée et unité

Densité (à 18° C) ρ 2500 kg/m3

Dureté 6 unités (selon Mohs)
Module d’élasticité E 7 x 1010 Pa
Coefficient de Poisson µ 0,2
Capacité thermique spécifique c 0,72 x 103 (J/kg x K)
Coefficient d’allongement linéaire thermique α 9 x 10-6/K
moyen entre 20 et 300° C
Conductibilité thermique λ 1 W/mK
Indice de réfraction moyen dans la n 1,5
plage visible (380 à 780 nm)

3.4 Verres de base

3.4.1 Verre flotté

Le verre flotté est aujourd’hui le type de verre le plus utilisé. Le processus de fabrication du verre flotté
permet de produire de manière rentable du verre transparent doté de surfaces planes, dans des épaisseurs
comprises entre 2 et 19 mm. Le verre flotté est disponible dans différents modèles détaillés ci-après.

EUROFLOAT
Verre flotté standard qui présente une légère teinte
verte, remarquable en particulier au niveau des
bords du verre. Cette coloration verte, également
appelée verdissement, provient de faibles quan-
tités d’oxyde de fer contenues dans les matières
premières. La taille des plaques est de 3210 x
6000 mm. Des tailles supérieures sont disponibles
sur demande.

EUROWHITE
Verre extrablanc fabriqué à partir de matières
premières ayant une teneur particulièrement faible
en oxyde de fer, ne présente pratiquement pas de
couleur propre. L’EUROWHITE est principalement
utilisé pour ses qualités optiques. La taille des
plaques est de 3210 x 6000  mm. Des tailles supé-
rieures sont disponibles sur demande.

34 I Le verre, matériau de construction

 Verre flotté teinté
Il est possible de fabriquer du verre flotté teinté
en ajoutant des oxydes de métaux. L’ensemble de
la masse de verre est alors teinté. L’intensité de la
teinte dépend donc de l’épaisseur du verre. En théo-
rie, de nombreux tons seraient possibles. Mais pour
des raisons pratiques, la palette disponible reste li-
mitée à quelques couleurs : vert, gris, bronze et bleu.
Lorsqu’ils sont soumis au rayonnement solaire, les verres teintés chauffent très fortement en raison d’une
absorption plus importante des rayons. Cela augmente le risque de rupture thermique. Dans la pratique, les
verres flottés teintés doivent donc souvent être précontraints. La taille des plaques est de 3210 x 6000 mm.

L’oxyde de zinc et son effet selon le Dr Fahrenkrog (extrait)

Oxyde colorant Effet

Oxyde de fer Vert

Oxyde de nickel Gris
Oxyde de cobalt Bleu

Al Falassi, Dubai, EAU

Le verre, matériau de construction I 35

3.4.2 Verre à vitre
Le terme « verre à vitre » désigne de nos jours un verre produit par étirage. Ce type de verre a la même
composition chimique que le verre flotté et présente les mêmes propriétés physiques. Aujourd’hui, il n’est
pratiquement plus utilisé que pour le marché de la rénovation de bâtiments historiques. Les marques d’éti-
rage qui donnent de la vie à la surface du verre sont très demandées pour la reconstruction ou la rénovation
de fenêtres de bâtiments historiques.

3.4.3 Verre décoratif ou verre coulé

Les verres décoratifs sont des verres à la surface structurée de manière plus ou moins accentuée, d’un
seul côté ou des deux côtés. Lors de la fabrication, une ou plusieurs paires de cylindres parcourent la
masse de verre pour la modeler selon l’accentuation souhaitée. Par conséquent, le verre perd sa transpa-
rence, mais il est ainsi particulièrement bien adapté pour protéger du regard tout en offrant une grande
perméabilité à la lumière. En règle générale, la limite de charge, statique comme thermique, des verres
décoratifs est plus faible que celle du verre flotté.

Certains verres structurés peuvent être précontraints, laminés en VSG ou assemblés à du verre isolant. Le
traitement dépend du type de structure et de sa forme, ainsi que des conditions techniques de fabrication.

Enfournement

Cuve de fusion Laminage (structure du verre)

Zone de refroidissement Découpe

Spéc. 32 blanc Mastercarré blanc Spiegelrohglas Str. 200 blanc

Sélection de la gamme de verres décoratifs Glas Trösch. Vous trouverez tous ces types de verre sur le site
www.glastroesch.ch.

36 I Le verre, matériau de construction

3.4.4 Verre décoratif armé, verre armé et verre armé poli
Le verre décoratif peut être pourvu d’une armature qui est appliqué dans le verre encore liquide lors du
processus de fabrication. En cas de rupture mécanique, l’armature maintient ensemble les morceaux de
verre, ce qui offre une certaine protection contre la chute d’éclats de verre.

Le verre armé structuré a une surface

structurée
Le verre armé a deux surfaces lisses
Le verre armé poli (appelé également glace
armée) a deux surfaces polies

Attention
Le verre armé est significativement plus fragile que
le verre flotté. Il ne s’agit en aucun cas d’un verre
de sécurité.

Verre armé

3.4.5 Verre borosilicate

Il comprend un supplément de 7 à 15% d’oxyde de bore. Son coefficient de dilatation thermique est beau-
coup plus faible que celui du verre flotté, du verre à vitre et du verre décoratif. Le verre borosilicate offre
donc une résistance aux chocs thermiques significativement supérieure, ainsi qu’une résistance élevée
vis-à-vis des solutions alcalines et acides. Il est utilisé lorsqu’une résistance accrue aux températures
élevées est requise.

3.4.6 Verre céramique

Au sens propre, le verre céramique n’est pas du verre. En effet, il a une structure totalement ou partielle-
ment microcristalline. Mais il peut être absolument transparent comme du verre. Il offre une résistance
aux chocs thermiques exceptionnellement élevée. Il est particulièrement connu pour les plaques de cuis-
son vitrocéramiques.

3.4.7 Verre de protection contre les rayonnements

Il est composé, en grande partie, d’oxyde de plomb qui absorbe les rayons X. Il est souvent appelé verre au
plomb. Le verre de protection contre les rayonnements présente une densité élevée (jusqu’à 5 g/cm3, en
fonction de la teneur en plomb). Il est donc jusqu’à deux fois plus résistant que le verre flotté. Il présente
également une légère teinte jaune caractéristique. Son efficacité contre les rayons X est exprimée par la
valeur appelée « épaisseur d’équivalent plomb ». Ses principaux domaines d’utilisation sont les hôpitaux
ainsi que les services de recherche et développement. Pour résumer, il est adéquat dans toutes les situa-
tions où une transparence totale est requise, associée à une protection optimale contre les rayonnements.

Le verre, matériau de construction I 37

3.4.8 Glace cristal
Ce terme désigne du verre coulé et laminé, poli sur ses deux faces parallèles et planes. Totale transpa-
rence, excellentes qualités optiques, incolore ou teinté (dérivé du verre flotté).

3.4.9 Verre cristal

Nom utilisé pour la plupart des verres creux polis comprenant du plomb (ce n’est pas un verre plat).

3.4.10 Verre de quartz

Le verre de quartz se compose d’oxyde de silice pur. Ce nom usuel de verre de quartz est quelque peu
trompeur, car il n’a pas une structure cristalline comme le quartz, mais une structure amorphe comme
c’est le cas communément pour le verre. Il présente une grande perméabilité aux rayons ultraviolets, un
faible coefficient de dilatation thermique et donc une grande résistance aux chocs thermiques. Application :
optique, fabrication de lampes, production de semi-conducteurs, câbles à fibres optiques et matériau d’iso-
lation dans les composants électroniques.

3.4.11 Epaisseurs disponibles pour les différents verres

EUROFLOAT 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 8 mm 10 mm 12 mm 15 mm 19 mm
EUROWHITE 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 8 mm 10 mm 12 mm 15 mm 19 mm
Verre flotté teinté* 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 8 mm 10 mm 12 mm
Verre à vitre 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 8 mm 10 mm 12 mm 15 mm 19 mm
Verre décoratif** 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 8 mm 10 mm
Verre armé*** 7 mm
Verre armé 6 mm 10 mm
poli***
Verre borosilicate 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 7 mm 9 mm 11 mm 13 mm 15 mm
Verre céramique 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 7 mm 8 mm

* Dépend de la couleur. ** Dépend du modèle. *** Epaisseur nominale, sous réserve de modifications.

3.5 Remarques générales pour les constructions utilisant du verre

Au cours de ces dernières décennies, le développement de la technologie du verre a permis, grâce à de

multiples procédés de traitement et d’affinage, d’obtenir de meilleures résistances mécaniques ainsi
qu’une amélioration significative des propriétés physiques. Le développement continu des installations de
production permet d’offrir des dimensions toujours plus imposantes. Ainsi, le verre comme matériau de
construction a connu au cours de ces dernières années un succès croissant chez les architectes, planifi-
cateurs et maîtres d’œuvre. En parallèle, la connaissance du verre et de ses possibilités d’application s’est
continuellement améliorée chez les spécialistes du bâtiment. Cependant, certaines règles de base sont
souvent négligées dans l’euphorie.

38 I Le verre, matériau de construction

3.5.1 Les verres de sécurité doivent faire l’objet d’une planification et d’une prescription
L’industrie du verre propose une large gamme de verres dotés de propriétés de sécurité. Pour des raisons
économiques, des verres flottés standards sont utilisés lorsqu’aucune exigence de verres de sécurité n’est
définie. Cela entraîne souvent des malentendus en termes de sécurité, avec des conséquences dange-
reuses. Une planification sérieuse doit donc obligatoirement comprendre un accord entre l’architecte et le
maître d’œuvre sur l’utilisation du verre. En plus de définir le type d’utilisation des différents éléments du
bâtiment, cet accord doit déterminer les exigences de sécurité (active et/ou passive) relatives aux vitrages.
Cet accord sur l’utilisation des éléments de construction sert de base pour déterminer avec le verrier la
qualité de verre requise.

3.5.2 Même les verres les plus résistants peuvent casser

Le verre est un matériau certes très stable, mais fragile. Il se comporte pratiquement de manière exclusi-
vement élastique, et il n’a pas de capacité de plastique qui lui permettrait, un peu comme les métaux, de
stocker les pointes de tension. Dans un certain sens, cette propriété rend le verre « imprévisible ». Il faut
donc toujours prendre en compte que le verre peut casser en raison d’une influence extérieure imprévue
(par exemple le choc dû à une pierre ou l’effet d’une très forte chaleur, etc.).

C’est pourquoi les garanties des fournisseurs de verre excluent en général le risque de rupture. Il est donc
usuel de contracter une assurance spéciale pour la couverture matérielle de tels dommages entraînant la
rupture du verre.

Afin d’éviter que des personnes soient mises en danger ou même blessées en cas de rupture du verre,
il faut dans tous les cas inclure dans la phase de planification la question « Que se passe-t-il lors de la
rupture du verre ou juste après ? ». Cela permettra de planifier les dispositions nécessaires. Souvent, il est
possible de prendre en compte ce risque de sécurité en utilisant des verres feuilletés de sécurité spéciaux.

3.5.3 Les vitrages doivent pouvoir être remplacés sans nécessiter un effort déraisonnable
L’amélioration des propriétés physiques, statiques, de construction et de sécurité du verre (en particu-
lier les verres simples et isolants dans des dimensions jusqu’ici inconcevables) permet aux planificateurs
de disposer d’un immense choix en termes d’agencement et d’application. Ce choix est souvent exploité
jusqu’à ses limites. Cependant, une fois installé, le verre peut casser en raison d’influences extérieures
imprévisibles (comme indiqué à la section 3.5.2) ou perdre en partie son aspect esthétique d’origine (par
exemple en raison de rayures). Il est donc inéluctable de se poser la question de la facilité de remplace-
ment des vitrages. Les planificateurs et créateurs prévoyants s’assurent qu’il sera possible de remplacer
les différents vitrages à tout moment, même une fois le bâtiment terminé, sans que cela requière d’efforts
déraisonnables. Dans cette optique, il doit être possible de monter et de démonter facilement les vitrages
pour leur remplacement. Il faut également veiller à assurer un bon accès (voie d’accès, possibilité d’utiliser
une grue, etc.). Ce détail fait lui aussi partie d’une planification et d’une construction durables.

Le verre, matériau de construction I 39