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INDUSTRIELLES
Par
Jean MATON
Design Engineer
Professeur honoraire à l’IPEPS
Lauréat du travail de Belgique
UNITES LEGALES
PREMIERE PARTIE
TECHNOLOGIE
5
CHAPITRE 1 : LE PROCESS
1.1 REMARQUE GENERALE
L’étude d’un réseau de tuyauteries débute au niveau du PROCESS ENGINEERING ou les ingénieurs
" Process " vont mettre sur papier le cheminement des produits dans les tuyauteries et appareils en
tenant compte des réactions sous l’action de divers facteurs tels que : pression, température, débit,
mélange. De leurs travaux va résulter un schéma général d’avant-projet appelé PROCESS FLOW
DIAGRAM ( PFD ) qui servira à l’établissement d’un budget et pour la répartition des tâches (rôle tenu
par le responsable du bureau de dessin et par l’ingénieur de projet). Notons que l’investissement en
tuyauteries représente plus ou moins 30% du budget d’une installation chimique, selon évidemment le
type de fabrication, mais vous constaterez que cela représente une part non négligeable dans le
montant de l’investissement, ce qui implique que nous devons apporter un soin tout particulier à notre
travail.
A partir des PFD, les ingénieurs Process et Instrumentation vont maintenant détailler le processus
pour réaliser les PID ( PIPING INSTRUMENTATION DIAGRAM ) qui rendent compte des boucles
d’instrumentation ce qui donne une idée précise du déroulement du futur processus, les PID sont
normalisés (ex: CODES ISA; ISO; ... ). Vient ensuite l’entrée en matière des ingénieurs « DESIGNER »
et des dessinateurs qui vont interpréter les PID pour enfin élaborer les « LAYOUTS » ou plans
d’ensemble avec disposition des appareils, toujours évidemment en collaboration avec les ingénieurs
Process. Viendra par la suite, outre l’étude des structures, le tracé global des tuyauteries et leurs
calculs (Détermination des diamètres nominaux; pertes de charge; contraintes et dilatations) le tout en
étroite collaboration entre les ingénieurs et les dessinateurs, afin d’aboutir à la certification des
tracés.
Rappel de chimie: pH = exposant d’ion hydrogène ou encore Indice de SOERENSEN = - Log( H+ ) , c’est
une notation commode apportant une grande simplification dans les expressions numériques définissant
le degré d’acidité ou d’alcalinité d’un milieu. ( H+ = concentration en ion H+ = ion gramme H / litre )
- La troisième lettre B = boues - suspension
G = gaz
L = liquide
M = mélange gaz-liquide
S = mélange gaz-solide
V = vide
1.4306 = matière de la tuyauterie ( N° du matériau suivant DIN )
I = gamme d’épaisseurs et type de tuyauterie ( soudée ou étirée )
Remarque : les couleurs à utiliser sur les tuyauteries sont fonction du type de fluide et sont
renseignées à la page ci-après ( exemples ).
- REPERAGE DE LA ROBINETTERIE
Il est maintenant possible d’encoder les numéros de repère des tuyauteries et robinetterie via des
logiciels du type ACCESS
- REPRESENTATION DU CONTROLE ET DE LA REGULATION
Les numéros repères sont donnés exclusivement par les ingénieurs « instrumentation » .
- GENERALITES: Le dessinateur utilisera la liste de symbolisation des lignes, appareils, robinetterie,
machines conforme aux codes iso et isa ou interne à l’entreprise ( voir le plan page 6 ). Les
équipements, la robinetterie, les accessoires de tuyauterie (réduction, fond bombé .... ), le calorifuge et
le traçage seront dessinés en traits fins.
9
DENOMINATION DE LA
FLUIDES CODE RAL
COULEUR
Fig 1-3
10
CHAPITRE 2 : GENERALITES
2.1 RAPPEL HISTORIQUE
L’utilisation des tuyauteries remonte à des milliers d’années. Au début, l’homme a utilisé des
tuyauteries construites à partir de matériaux naturels tels que le bambou, le bois et même le pierre.
Des tuyauteries ou plutôt des canalisations, réalisées à partir de terre d’argile cuite, datant de 4000 ans
avant J-C ont été retrouvées dans les ruines de BABYLONE, celles-ci servant à alimenter et vider la salle
de bains royale.
Les grecs et les romains ont tous deux expérimentés les conduites en bois et en plomb, mais le bois se
détériore assez rapidement et le plomb est un poison surtout lorsqu’il est en contact avec certaines
substances.
Des réseaux de tuyauteries ont d’ailleurs été retrouvés dans les ruines de POMPEI ( tuyauteries en plomb
et organes d’arrêt en bronze datant de 87 avant J-C ).
Les tuyauteries en bois fabriquées à partir de rondins ont été largement utilisées dans le monde. Les
romains et les carthaginois transportaient déjà leur eau potable au moyen de ce système de tuyauteries et
ce quelque 800 ans avant J-C.
L’invention de la fonte utilisée pour la conception des canons a néanmoins servi avec quelques adaptations à
la réalisation de conduites d’eau. Celles-ci ont été utilisées en Allemagne dès le XV e siècle, les français
ont utilisés ces mêmes tuyaux en fonte pour alimenter, en eau, le palais de Versailles en 1660.
Avant l’an 1800, l’Amérique importait la totalité des tuyaux métalliques en provenance d’Angleterre, la
première fonderie américaine datant de 1834 ( MILLVILLE , NEY JERSEY ). Après cela, les conduites en
fonte furent généralisées en Europe et en Amérique.
La première tuyauterie économique en matière, mais néanmoins solide a été fabriquée vers 1855 grâce à
l’invention de BESSEMER ( convertisseur ). En 1855, ces tuyauteries ont pu être sophistiquées et
réalisées en acier. Beaucoup de tuyauteries placées à cette époque ont donné longtemps de très bons
résultats.
A SAN-FRANSISCO, en 1863, on a installé quelque 6 km de conduites d’eau potable et elles sont encore
partiellement en service actuellement.
En 1870, des conduites en tôle d’acier rivée sont installées et plus tard des conduites en tôle d’acier
soudée.. Ces tuyauteries ont montré leur solidité, d’autant plus longue qu’elles sont protégées
extérieurement par un produit bitumeux.
Après la première guerre mondiale, on assiste à une expansion des industries chimiques et pétrochimiques,
il faut alors tenir compte des hautes pressions et hautes températures, les tuyauteries vont alors évoluer
dans le sens d’une standardisation et d’une qualité de métal de plus en plus précises.
2.2.1 ROLE
Conduire un fluide ( gaz ou liquide ) d’un appareil ( ex: échangeur de température ) à un autre, ou d’un
appareil vers un stockage ( réservoir ou ballon ); ou encore d’un réservoir à un appareil au cours
d’opérations de fabrication, de transformation ou de stockage d’un produit.
2.2.2 FONCTIONS
Une tuyauterie doit : a) Résister aux conditions de service ( pression, température et poids )
b) Conduire le fluide avec un minimum de pertes thermiques ( isolation ) ou de pertes
hydrodynamiques ( pertes de charges )
c) Absorber sa propre dilatation ou rétraction et résister aux sollicitations
résultantes
d) Etre étanche
e) Résister au mieux à l’oxydation interne ou du milieu ambiant
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2-2-3 IMPORTANCE
Les tuyauteries représentent quelque 30% du prix d’une installation chimique (selon le type d’installation)
aciers sont assez voisines. Actuellement ces normes sont peu à peu remplacées en EUROPE par les Euro-
normes.
( odeur de cire )mais il ne s’éteint pas spontanément. Température max. d’utilisation 40°C.
- LE PP polypropylène est une matière dure mais moins rigide que le PVC. Masse volumique:
0,9à 0,95 kg/dm3 , coefficient de dilatation linéaire = 0,15 mm/m/°C, sa résistance aux chocs est très bonne,
même problème à la flamme que pour le PE ( odeur d’huile minérale en combustion )résistent mieux que le PE à
la température ( 60°C ).
- Tuyauteries époxy et polyester réalisées à partir de résines résistantes à l’action de produits
chimiques et renforcées de fibre de verre. C’est un matériau ayant une grande solidité, très léger et doté
d’une très grande résistance à la corrosion. Température max. admissible: - 60 à + 150°C pour les époxys ; -
30 à + 95 °C pour les polyesters. Coefficient de dilatation linéaire= 0,0153 mm/m/°C
comparable à celui de l’acier inox .
2-6-3-1 Sélection des matériaux en fonction de divers fluides : voir tableau 1-4
Ce tableau est donné à titre indicatif
MATIERES N°
FLUIDES SOUDURE
TUBES MATERIAU
Eau industrielle ST 35 – ST 37-2 1.0308
Vapeur BP (3 barg) « « «
Azote « « «
CO2 sec « « «
Air comprimé « « «
Saumure (t ≥ - 5°C) « « «
Vapeur MP (5 barg) ST 35.8 ou A106gA 1.0305 10 %
Vapeur MP (11 barg) ST 45.8 ou A106gB 1.0405 100 %
NH3 gaz St 35.8 1.0305 10 %
Gaz Naturel « « 100 %
Vapeur 28 barg A106gB - «
Vapeur HP > 28 barg 13 Cr Mo 44 ou A335 1.7335 «
gP11
NH3 liquide TTST 35N ou TT ST 1.0356 «
45N
Ou A333 g1
Saumure t < - 5°C « « «
Acide nitrique 60 % AISI 304 L NG 1.4306 «
« « 81 % « « «
« « 99 % Alu A8, Uranus,… «
Acide sulfurique dilué AISI 904L – PEHD «
Solution de Nitrate AISI 304L 1.4306 10 %
Solution d’UREE AISI 316L 1.4404 10 %
Solution d’UREE- AISI 304 1.4301 10 %
NITRATE
Eau déminéralisée AISI 304 1.4301 -
Air de régulation AISI 316 1.4401 -
Hydrogène AISI 321 (Ti) 1.4571 100 %
Fig 1-4
14
Notons que dans le cas des conduites industrielles, le débit est considéré comme étant continu. Il est
donné par l’équation
Qv = S . v
Qv = débit volumique m³/s
S = section interne de la conduite m²
v = vitesse du fluide m/s
Pour Qv exprimé en m³/h et dn en mm la relation devient :
dn².v 354Qv
Qv = ou encore dn=
354 v
Pour Qv exprimé en kg/h et d en mm la relation devient :
v.δ .dn ² 354Qm
Qm = ou encore dn=
354 v.δ
Qm = débit massique kg/h
δ : masse volumique kg/m³
En première approximation il est toujours possible d’utiliser les diagrammes qui vous sont proposés ci-
après avec lesquels nous allons réaliser quelques exemples.
354x 200
Vitesse dans la conduite : v = = 1,77 m/s
200²
Solution graphique :
Utilisons le diagramme Fig 1-12 ; nous voyons que nous obtenons les mêmes valeurs.
b) Air et gaz :
Soit une conduite débitant un gaz à raison de 1150 m³/h à la pression effective de 0.9 barg et à la
température de 30°C. Déterminer son diamètre nominal pour une vitesse admissible de 8m/s.
Nous utiliserons le graphique Fig.1-13 . Pour cela, il faut convertir le débit Qv (m³/h) en QN (Nm³/h),
c’est-à-dire le débit aux conditions initiales (O°C, 760mmHg ou 1013 hPa) en utilisant la relation :
PabsxQv
QN = 264 x
273 + t ° c
Pabs = Peff + 1 atm, ou pratiquement Pabs = Peff + 1 bar.
1.9 x1150
Soit Qm = 264 x = 1900 Nm ³ / h
303° K
Sur le graphique, partant de la t° 30°C en passant par la pression (0.9 barg), le débit QN et la vitesse
d’écoulement, nous obtenons dn = 225 mm, nous opterons pour un dn 200 , soit une vitesse de 9m/s
admissible.
c) Soit une conduite débitant de la vapeur à raison de 2000 kg/h à la pression effective de 15 bar et à
la température de 325°C.
Si la vitesse admissible est de 40 m/s, calculer son diamètre nominal :
- Solution analytique
Qm
dn = 18.8
v.δ
Qm = débit massique en kg/h
v = vitesse admissible m/s
δ = masse volumique kg/m³ -> tables des propriétés de la vapeur d’eau
dn = diamètre nominal (mm)
2000
Soit dn = 18.8 = 173 mm soit dn= 200 mm
40x5.9
- Solution graphique
Partant de la t° (325°C) en passant par la pression effective, le débit massique et la vitesse
d’écoulement, on obtient le dn = 155 mm soit le dn normalisé = 200mm.
Nous avons évoqué le phénomène physique de la perte de charge ou perte de pression dans une
tuyauterie et il est bon de connaître le sens physique ainsi que la méthode générale de calcul.
Ici encore, certains catalogues de robinetterie contiennent des abaques permettant une solution plus
rapide.
P
h = 10000 = m.c.l
δ
h = hauteur en mètre de la colonne de liquide (m.c.l)
p = pression exprimée en bar (daN/cm²)
δ = masse volumique du liquide en kg/m³.
Même dans un cas simple d’écoulement dans une conduite cylindrique, la perte de charge est une fonction
complexe de différents facteurs tels que : débit, vitesse, viscosité du fluide d’une part et diamètre,
rugosité de la paroi intérieure de la conduite d’autre part.
µ
Viscosité cinématique γ =
δ
0,666.10 −3
γ = = 6,702 10-7 m/s²
992,2
La Fig 1-17 nous permet de rechercher la perte de charge dans les coudes en donnant la longueur
équivalente de conduite rectiligne. Soit dans notre cas 3 x 2,6 m = 7,8 m pour les 3 coudes.
Longueur totale de la conduite = 600 + 7.8 = 607,8 m
607,8 1,62²
∆ h = 0,016 x x = 6,224 m.c.l
0.209 2 x9,81
∆ h total (vu la pente) = 6,224 - 4m = 2,224 m.c.l
2,224 m.c.l
∆p= = 0,216 barg ( 0,216 105 Pa )
10,33 m.c.l
Remarque :
10,33 m.c.l ≈ 1 barg
barg = pression relative (ou effective) = pression lue au manomètre
pabs ( pression absolue )= peff +/- 1 atm ou peff +/- 1 barg
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29
Exemple II
Soit une tuyauterie dn 300 (∅ 3239 x 7.1) véhiculant de l’NH3 gaz sec. Qm = 800kg/h sous p = 6 barg.
viscosité cinématique γ = 23,5 10 -6 m²/s à 100°C. Température de calcul = 100°C.
La constante du gaz ammoniac R = 49.79. Le tube est en acier soudé neuf (∈ = 0,05 mm). Calculer la
perte de charge pour une longueur de conduite de 534m, 2 vannes à passage direct dn300, 1 vanne
automatique (∆p = 0,05 barg), 28 coudes 3D dn 300, 1 té droit dn 300, 2 réductions dn 300 à dn 200.
Solution :
P( N / m ²) 60000 N / m²
Masse volumique = = = 3,23 kg/m³
Rx(273 + t °C ) 49.79 x (273 + 100)
1
Volume massique = V = ≈ 0,31 m ³ / kg
3,23
Qv π .di ² 3,14 x0,309²
Qv = S . V -> v = S= = =0,075 m²
S 4 4
Qv = 8000 kg/h x 0,31 m³/kg = 2480 m³/h -> 0,69 m³/s
0,69
v= = 9,2 m/s
0,075
v.di 9,2 x 0,309
Re = = 120970
γ 2,35 10− 6
0,05
∈ / di = = 0,0002
309
Ce diagramme fig. 1-16 donne pour Re 120970 et ∈ / di = 0.002 --> λ = 0.0185
Longueur équivalente des accessoires (Fig 1-17)
2 vannes à passage direct dn 300 2,6m x 2 = 5,2m
28 coudes 3D dn 300 90° 2,6 x 28 = 72,8m
1 Té droit dn 300 4,79 x 1 = 4,79 m
200 1,2 m
2 réductions = 0,67 0,6 x 2 =
300 83,95 m
Adoptons 84m
Longueur totale de la conduite = 534m + 84 = 618m
v² L 9,2² 618
∆p = λ x x δ = 0,0185 x x x 3,23 = 5058 N / m ² → 0,51 b arg
2 di 2 0,309
∆ total = 0,51 + 0,05 = 0,56 barg.
Les abaques Fig 1-18 à 1-21 permettent une recherche simplifiée des pertes de charge ou des autres
paramètres pour les fluides conventionnels utilisés dans l'industrie.
Qv x Hm x g Qv x Hm
P= .δ = .δ = w
3600 xη g 367 x η g
Ou encore :
Qv x p δ
P= x = kw
0.036 x 10³ 1000
P = pression statique (bar)
Qv = débit volumique (m³/h)
P. hydraulique calculée
ηg = rendement global de la pompe =
P. absorbée lue au wattmètre
δ = masse volumique du fluide ( kg/m³ )
Exemple numérique
Longueur développée de la conduite = 150 m
Débit volumique = 60 m³/h
Vitesse maximale = 2 m/s
Masse volumique = 1350 kg/m³
Accessoires :
20 coudes 3D à 90°
1 ajutage d’entrée et 1 ajutage de sortie
2 vannes à passage direct
1 clapet de retenue
= 29 x = 51,55 m.c.l
80
∆h80 = ∆h60
Qv 60 60
2
Qv 40
2
= 29 x = 12,9 m.c.l
40
∆h40 = ∆h60
Qv60 60
La perte de charge suit donc une loi parabolique (2ème degré), que nous représentons à la Fig. 1-24.
Si l’on tient compte de la hauteur géométrique nous obtiendrons un diagramme tel que représenté à la
Fig. 1-25.
Notons que pour faire varier le débit, il suffit d’agir sur l’ouverture d’une vanne (ex : si l’ouverture est
plus importante on constate une chute de la hauteur manométrique et une augmentation du débit comme
l’indique la Fig. 1-26.
Exemple : Supposons que l’on détermine au PC Qv1 = 3m³/h et Hm1 = 17,14 m.c.e pour un diamètre initial
de roue de 90mm. Recherchons les valeurs de Qv2 et Hm2 pour une roue rognée dr2 = 80mm.
2
80
Qv2 = 3 x = 2,37 m³/h
90
2
80
Hm2 = 17,14 = = 13,54 m.c.e
90
Pa = patm-Ha
= pression absolue indiquée au manomètre
(vacuomètre) installé au niveau de l’axe de la
pompe ( pour une pompe horizontale (Fig.1-27)
et au plan de l’ouïe de la première roue pour une
pompe verticale).
Hmn = pa-pv
= pression nette absolue (Hmn = hauteur
manométrique nette)
pv = tension de la vapeur du liquide qui vient en
déduction de la pression dite " motrice "
régnant au niveau du liquide à pomper
(réduisant de ce fait la hauteur d’aspiration).
d) Remèdes
• Diminuer la hauteur d’aspiration
• Diminuer les pertes de charge dans la conduite d’aspiration (meilleur tracé; diamètre plus important de
la conduite, vanne à passage directe plutôt que gate valve )
• Mettre le réservoir d’aspiration sous pression (si possibilité)
• Choisir une autre pompe ayant un NPSH requis plus faible
• Créer une pré-rotation dans le sens de rotation
• Choisir un matériau résistant à la cavitation (stéllitage des roues)
e) Remarques
Il faut vérifier que le NPSH requis soit inférieur au NPSH disponible sur toute la plage de
fonctionnement et pas seulement au point de concordance, car certaines pompes ont un NPSH requis, à
faible débit, nettement supérieur au NPSH requis au point de concordance.
D’une façon générale, toute modification apportée au régime d’écoulement initial établi dans une conduite
(ex : manœ uvre d’une vanne, la mise en marche, l’arrêt ou le changement de vitesse d’une pompe ou d’une
turbine hydraulique...) entraîne des variations de pression et de vitesse dans un temps très court et d’un
point à l’autre de la conduite. La perturbation se propage, sous forme d’ondes, de la section où elle a été
produite, jusqu’à l’extrémité de la conduite, une bifurcation, un changement de section, ... où elle est
réfléchie totalement ou partiellement et revient vers sa section d’origine qui la réfléchit à son tour. La
conduite est ainsi parcourue par des ondes de pression et de vitesse, jusqu’à ce que les frottements les
aient amorties. Ce phénomène porte le nom de « coup de bélier ». L’élasticité du fluide et de la conduite
joue un rôle important dans sa production et son évolution. Ainsi le coup de bélier est-il un phénomène qui
concerne essentiellement les liquides plutôt que les gaz, vu le haut degré de compressibilité de ces
derniers qui amortit très rapidement l’onde de surpression. On parle toutefois de coups de bélier dans les
conduites de vapeur alors qu’il s’agit d’un phénomène différent : ce sont des paquets d’eau (provenant en
général d’un drainage insuffisant) qui se trouvent brutalement entraînés par la vapeur et qui donnent lieu
également à des coups violents dans les canalisations.
Dans le cas de l’eau ou d’autres liquides, la vitesse de propagation d’un coup de bélier varie d’un millier de
m/s, s’il s’agit d’une conduite métallique, à une quinzaine de m/s dans le cas d’un tube en caoutchouc.
Les surpressions ou les sous-pressions provoquées par un coup de bélier peuvent être dangereuses pour
la conduite. Lorsqu’elles sont inévitables, on peut les limiter à l’aide de dispositifs possédant une grande
déformabilité et qui, placés dans la conduite, les absorbent en ne les réfléchissant que partiellement.
Exemples de tels dispositifs : les cheminées d’équilibre, les cloches à air, les pistons pare-chocs etc...
On peut déterminer la surpression due à un coup de bélier au moyen de la relation :
δ
± ∆p = vp (v0 − v1 )
10 g
Dans laquelle : ∆p = augmentation de la pression due au coup de bélier en bar
δ = masse volumique du liquide de kg/dm³
vp = vitesse de propagation de l’onde de choc dans la canalisation en m/s (voir formule
d’Alliévi)
v0 = vitesse du fluide dans la conduite m/s
v1 = vitesse du fluide dans la conduite après l’intervalle équivalent au temps aller et
retour de l’onde de choc.
g = accélération de la pesanteur ( 9,81 m/s² )
Formule d’Alliévi :
9900
vp =
di
48.3 + k
e
Relation pratiquement indépendante de la nature du fluide
di = diamètre intérieur du fluide en m
e = épaisseur de la conduite en m
K = coefficient variable suivant la matière du tube
Acier k = 0,5
Fonte k = 1
Caoutchouc et matières plastiques k = 15
Exemple d’application :
Soit une canalisation en acier, di = 50mm; e = 2,5mm, longueur l = 300m, véhiculant de l’eau sous
pression de 20 barg avec une vitesse v0 = 2m/s. Quelle pression sera atteinte si la canalisation est
obturée par un robinet se fermant en 0,3s. Se produira-t-il un coup de bélier ?
Solution :
La vitesse vp de l’onde de pression dans la canalisation est d’environ :
35
9900
Vp = = 1297 m / s
0,05
48,3 + 0,5
0,0025
e 2 x 300
t= = = 0,46 s
vp 1297
Ce temps est plus lent que celui nécessaire pour la fermeture du robinet et par conséquent v1 = 0
Ret
Pour ces derniers utiliser néanmoins aux endroits critiques.
1,5
Ret = limite d’élasticité (N/mm²) à la t° de calcul
R20 = contrainte de rupture (N/mm²) à la t° de 20°C
Attention :- pour des températures supérieures à 400°C (selon les aciers), c’est la contrainte au
fluage qui prédomine voir code ANSI B31-1
- Le code ANSI B31-1 ed. 2007 et suivantes donne directement la valeur S.E en fonction de
la nature du tube (soudé ou non). L’ANSI B31-3 ed. 2008 et suivantes ne donne que la valeur de S en
fonction de la nature du tube.
Il y a toujours lieu de prendre connaissance des codes les plus récents.
C = surépaisseur de corrosion utiliser : C = 1,5mm dans les cas normaux; C=3mm pour les cas spéciaux
de grande corrosion et C = 0 à 1 pour les aciers inoxydables.
y = coefficient dépendant de la nature du métal et de la température de calcul
T° calcul (°C) ≤ 482 510 538 566 593 ≥ 621°C
Ac. férritiques 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
ac. austénitiques 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7
Pour l'ANSI B31-3 la formule permettant de déterminer et est la suivante:
p.de
et = + C k . La différence vient du facteur W de réduction sur la
2.S .E. W + 2.Y . p
contrainte en fonction de la température de calcul. La table 302.3.5 de l'ASME donne quelques valeurs
en fonction du type d'acier. Exemples :
t < 427°C < 454 < 510 < 566 < 621 < 649 < 760 < 816
Aciers Cr-Mo W = 1 0,91 0,86 0,77 0,68 0,64 - -
Ac. Austénitique 1 1 1 0,91 0,82 0,77 0,59 0,5
Pour les autres types d'acier voir l'ASME
N.B : Faire attention, pour l'application des formules entre l'ANSI et l' EN car pour l' ANSI => E =
coefficient de soudage alors que l'EN => E représente le module d'élasticité longitudinale.
b) Remarque :
de
Lorsque e > ou p> 0.385 SE, il y a lieu de prêter une attention très particulière aux aspects de
6
fatigue, contraintes thermiques, mécanique de rupture (entailles)
di
y= pour t ≤ 480°C.
di + de
k = coefficient d’ovalisation et de tolérance de fabrication on adoptera k = 1.125 (12.5%) pour les
tubes sans soudure et k = 1 pour les tubes soudés longitudinalement.
E = coefficient de soudage
tubes étirés sans soudure ............................. E=1
tubes soudés bout à bout sans reprise à l’envers E = 0,8
Idem mais radio 100% ....................................... E=1
tubes soudés par résistance .............................. E = 0,85
tubes soudés spiralés ........................................ E = 0,75
c) Exemple numérique :
Calculer l’épaisseur d’une tuyauterie véhiculant de la vapeur surchauffée à la pression de service de 28
barg et à la température de 400°C (matière A106gB) tube étiré sans soudure dn 250 (de = 273mm).
Le tableau Fig. 1-30 donne S ≈ 89,6 N/mm²
pression de calcul = 28 + 2,8 = 30,8 barg -> 3,08 N/mm².
de 273
e< soit = 45,5mm p< 0,85 x 89,6 x 1 < 34,5 N/mm²
6 6
Nous sommes dans les conditions
37
3,08 x 273
soit et = + 1,5 1,125 = 6,9 mm
2 x 89,6 x 1 + 2 x 0,4 x 3,08
D’après la Fig. 1-9 nous choisirons un tube schedule 40 (eps 9,21 mm > 6,9).
d) Le schedule ou schedule number définit approximativement une épaisseur pour un diamètre nominal
donné et pour un type d’utilisation déterminé (p et t°)
p
Sch = 1000 x ( p = N/mm² eff et S = N/mm² )
S
3,08
Dans cet exemple Sch = 1000 x = 34,4 soit Sch 40 normalisé
89,6
Indication au plan dn 250 Sch 40, matière : A106gB.
Notons encore que le schedule remplace pour les matériaux ASTM les anciennes désignations de l’API.
ex : Standard (ST) Sch 30 ou 40
Extra strong (XS) Sch 60 ou 80
Double extra strong (XXS) Sch 160 ou 80
Remarques :
1. En cas de divergence entre les codes API et ASA, c’est ce dernier qui doit être pris en considération
2. La longueur nominale d’utilisation des tubes est de 6m, mais on peut obtenir des longueurs de 11 et 12m,
voir 20m pour les hélicotubes
3. Les extrémités sont d’équerre pour les dn < 50 et chanfreinées pour les dn ≥ 50
4. Le code ASME III div 1 impose pour les coudes de faible rayon (R = D) d’augmenter l’épaisseur d’au
moins 20% par rapport à l’épaisseur calculée au moyen de la formule des tubes droits.
5. Pour les tubes cintrés soumis à pression intérieure : rayon cintrage = 3 de, et emc = 1.25 x em
rayon cintrage = 5 de, et emc = 1.08 x em
de = ∅ extérieur du tube droit,
emc = eps minimale du tube cintré
em = eps minimale du tube droit
(tolérance sur l’ovalisation = 8% max pour tubes soumis à pression intérieure
3% max pour tubes soumis à pression extérieure
e) Contraintes dans le domaine du fluage ( ANSI B31-1 )
Dans les tableaux UCS-23 et UHA-23, l'ASME prend en compte la contrainte dans le domaine du
fluage pour les aciers et aciers alliés mais n'indique aucune barrière de température entre élasticité
et fluage.
Elle précise toutefois, dans le cas d'utilisation de matériaux "non ASTM" de prendre la plus petite
des valeurs ci-après pour "S".
R0,1-10³ , RbV-105 , Rb-105 (N/mm²)
1 1,25 1,5
R0,1-10³ : Contrainte moyenne pour un allongement par fluage de 0,1% en 1000 h à t° de
calcul.
V 5
Rb -10 : Contrainte de rupture minimale par fluage en 100.000 h à t° de calcul
Rb-105 : Contrainte de rupture moyenne par fluage en 100.000 h à t° de calcul
Remarque : La contrainte de rupture par fluage (ou limite de rupture) à t° élevée pour matériaux non
ASTM (ex 15Mo3; 13CrMo44; 10CrMo910) est précisée dans la norme DIN.17115 et NBN A25-102.
2. Suivant l' EN 13480-3 (directive Européenne DESP 97/23CE )
La résilience (KCV) doit être vérifiée : A mini: 14% - KVC mini : 27 joules
Contraintes admissibles ( f )
Acier moulé non allié mini des valeurs :
Ret(0,2%) Rm(20°C)
1,9 3
Aciers autres que les aciers austénitiques
38
c) Remarque générale
La NBN A25-102 précise qu'il est recommandé aux constructeurs et utilisateurs, avec avis des
fabricants de tubes, d'examiner les valeurs minimales des caractéristiques mécaniques qui pourraient être
influencées par le formage, le soudage et le recuit de relaxation éventuel et de définir les contrôles à
réaliser sur les tuyauteries.
3
e
pc = 2,2 E. y et on assistera à la formation de lobes comme illustré à la fig 1-31
de
3.2.2.1 Détermination de l’épaisseur d’un tube droit soumis à pression extérieure (ou au vide intérieur) st
code ASME VIII div 1 paragraphes UG-28 à UG-30.
Paramètres de calculs
de = diamètre extérieur de tube (mm)
e = épaisseur minimum du tube (surépaisseurs et tolérances déduites)
L = pour de et L constants, c’est la plus grande distance entre 2 points de renforcement reconnus
par l’ASME.
• jonction d’un cylindre et d’un cône (réduction)
• un anneau renfort (extrémités d’une tuyauterie : double enveloppe (JACKETED PIPE) pour le
réchauffage des fluides par exemple
• Un CAPS (fond bombé) à 1/3 de la hauteur à partir de la fonction avec le tube.
1. Calcul de l’épaisseur du tube (ASME VIII parag UG-28) Tubes pour lesquels de/e > 10 (mince paroi)
• Prendre une valeur de e et calculer les rapports de/e et L/de
• Prendre la fig 1-33 (5-UG0-28.0 code ASME VIII) et placer en ordonnée la valeur de L/de. Pour
des valeurs L/de inférieure à 0,05 se placer en ordonnée à la valeur 0,05. Partant de l’ordonnée tracer
une horizontale jusqu’au point d’intersection avec la courbe à la valeur de de/e précédemment calculée
(interpolation autorisée). Par ce point d’intersection, tracer une verticale donnant ainsi la valeur de A.
• Avec cette valeur de A, entrer le graphique fonction du matériau choisi (fig 1-34 = acier carbone ou
faiblement allié; fig 1-35 = aciers austéristiques Aisi 316, 321, 347, fig 1-36 = acier Aisi 304L) pour les
autres types de matériaux, consulter l’annexe 5 de code ASME VIII div 1. Tracer en A une verticale
jusqu’au point de rencontre avec la courbe de température (interpolation permise entre 2 courbes).
Par ce point, tracer une horizontale donnant la valeur de B en psi (rappel 1000 psi = 1ksi = 6.9 N/mm²).
• Si A tombe à gauche de la ligne de température, la pression extérieure autorisée est déterminée
par la relation :
2. A.Ey
pe = = N / mm²
3 de / e
Ey = module de Young du matériau (N/mm²) à la température de calcul (Fig 1-37)
• Dans tous les autres cas, on calcule la pression extérieure sur base de la valeur de B convertie en
N/mm² (MPa), selon la relation
4.B
pe = = N / mm²
3 de / e
Si pe ≥ à la pression extérieure de calcul, l’épaisseur du tube est suffisante. Dans le cas contraire,
augmenter l’épaisseur et recommencer les calculs.
2. Tubes pour lesquels de/e < 10
• Déterminer la valeur du facteur B, de la même manière que précédemment. Lorsque de/e < 4,
1.1
calculer A à l’aide de la formule :A =
(de / e)2
41
• A l’aide du facteur B déterminé précédemment et converti en N/mm², calculer une valeur pe1
(N/mm²) à l’aide de la formule
42
43
2,167
Pe1 = − 0,0833 B
de / e
Calculer également une valeur pe2 telle que :
2S 1
Pe2 = 1 −
de / e de / e
S étant la plus petite des 2 valeurs suivantes
- 2 x tension admissible à la température de calcul de la matière (fig 1-30)
- 0.9 x Ret (limite élastique à la température de calcul)
Re t
S= → Re t = s x1.5
1.5
La valeur de S est donnée à la Fig. 1-30
ex : acier A106g.B t° : 316°C S = 103,4 N/mm²
Soit Ret = 103,4 x 1,5 = 155,1 N/mm².
La pression extérieure maximale (pe) sera la plus petite des valeurs de pe1 et pe2 calculée ci-avant.
Si cette valeur pe ≥ p extérieure de calcul, l’épaisseur du tube choisi est suffisante. Dans le cas
contraire, augmenter l’épaisseur et recommencer le calcul.
3. Calcul des anneaux raidisseurs
a) Paramètres de calcul (ASME VIII paragraphe UG 29)
AS = Section de l’anneau raidisseur (mm²)
LS = La moitié de la distance parallèle à l’axe du tube, de la ligne de symétrie de l’anneau raidisseur,
jusqu’au point de renforcement suivant l’un des côtés plus la moitié d’une distance similaire à l’autre
côté (mm)
L = Voir ci-dessus (mm)
pe = pression extérieure de calcul (N/mm²)
44
4 . Exemples de calcul
a) Soit un tube ∅ 60,3 x 2 cm en inox Aisi 304L soumis au vide (soit pe ≈ 1barg) sous une t° de 20°C.
Sa longueur entre 2 points de renforcement est de 30m. Peut-il résister au vide d’après l’ASME VIII ?
épaisseur de calcul = 2/1,125 = 1,77 mm ( hors tolérance et surépaisseur de corrosion ).
Rapport de/e = 60,3 / 1,77 = 34,1 > 10 (tube mince)
30000
L/de ≈ 500
60,3
D’après l’ASME VIII UG 28, pour des valeurs de L/de > 50 se placer en ordonnée sur 50 (Fig. 1-33) via la
courbe de/e = 34,1 nous obtenons A = 0,0012
Prenons le graphique Fig 1-36 : t = 20°C inférieur à 40°C avec A = 0,0012, nous obtenons B = 63 N/mm².
(A) tombe à droite de la courbe de température soit :
4B 4 x 62,1
pe = = = 2,42 N/mm² => 24,2 barg > 1 barg la tuyauterie résistera au vide ce qui
3 de / e 3 x 60,3 / 2
60,3
confirme la pratique = e = = 0,603 mm < 1,77
100
Remarque : Attention au supportage de la conduite qui devra être conforme au tableau Fig 3-34 soit 4,3 m
max entre supports afin que la flèche reste inférieure à L/1000, ce qui limite la contrainte de flexion
( compression dans les fibres supérieures ).
b) Soit un tube à double enveloppe ( Fig 1-39 ) . La tuyauterie intérieure ( dn 150 sch 10s ) en ac. Inox
45
Nous adopterons, en première approximation, un anneau renfort de section 10 x 20 afin qu’ils puissent
glisser dans le tube supérieur et que la section de passage entre gaine dn 250 et l'extérieur de
l'anneau laisse passe la vapeur et les condensats. Notons qu'il faut souder ( par exemple ) deux bouts
46
de tubes dn 15 ou dn 20 en inox, placés à 30° de part et d'autre de l'axe vertical soudés sur l'anneau,
pour faire reposer le tube intérieur et laisser passer les condensats.
Note : Si ce montage n'est pas réalisable, il faut prévoir un tube by-pass avec soupape et purgeur.
As = 10 x 20 = 200mm², pe = 0.5 N/mm²
B =3/ 4
0.5 x 168.3
= 20,8 N/mm² .
200
3 +
6000
Reprenons le graphique Fig 1-40 portons B = 20,8 N/mm² jusqu’à la courbe de température t = 150°C
et Ey = 186,5 . 10³ N/mm² nous obtenons A 0.00025.
200
Is = 168.3² x 6000 3 + 0.00025 1 / 14 = 9205,6 mm 4
6000
bh ³ 10 x 20³
Moment d'inertie du renfort I = = = 6666.7 mm4 < 9205,6 , l'anneau renfort n'est pas
12 12
suffisant, adoptons h = 30 mm soit As = 10 x 30 = 300 mm² nous obtenons B = 20,7 N/mm², valeur
proche de la précédente soit A 0,00025 soit :
300
Is = 168.3² x 6000 3 + 0.00025 1 / 14 = 9256,17 mm4
6000
bh ³ 10 x 30³
I = = = 22500 mm4 , nous aurions pu adopter h = 25 ou b = 15
12 12
I > Is l'anneau renfort est suffisant.
3.2.2.2 Détermination de l'épaisseur d'un tube droit soumis à pression extérieure suivant le code EN
13480-3 édition 2002 art. 9
1. Paramètres de calculs ( hors du domaine de fluage )
Voir le § 3.2.2.1, toutefois :
La pression extérieure à prendre en compte est la pression max, si la pression intérieure ne peut
descendre sous la pression atmosphérique. Si la pression intérieure peut descendre sous patm :
La pression extérieure sera 1 barg si la tuyauterie n'est soumise qu'à la pression atmosphérique ou sera
égale à la pression entre les deux enveloppes + 1 barg .
Les règles de l'article 9 ne sont valables que si la non-circularité est 0,5% du rayon de la conduite.
N.B : Les calculs de vérification ne sont pas nécessaires pour les tuyauteries en ac-c ou acier faiblement
allié pour t 150 °C et en acier austénitique pout t 50 °C et soumises à une pression extérieure 1
barg si e/de 0,01 et une non-circularité 1% et plat local < e.
Limites de contraintes dans le domaine élastique
Acier au carbone ou faiblement allié : S = Ret(0,2%) pour les tubes et les renforts
Aciers austénitiques : S = Ret(0,2%) / 1,25 pour les tubes et renforts.
Les longueurs L et Lc seront déterminées à partir des Fig 1-42 a, b , c
2. Effondrement entre les raidisseurs
La EN 13480 impose d'estimer une valeur pour ( e ) hors surépaisseur de corrosion et tolérance de
S .e d −e
fabrication et ensuite de calculer py = = N/mm² avec rm = = mm
rm 2
Ey . e . ε
Déterminer pm = = N/mm² ; pm étant ici la pression théorique conduisant à l'instabilité d'une
rm
enveloppe cylindrique.
La norme donne une formule itérative très longue pour calculer le facteur , mais bien qu'elle ne le
précise pas, on pourrait utiliser l'abaque ( Fig 1-41 ) de la EN 13445-3 ( chaudronnerie ), comme on le
fait pour l'ASME => ( A ).
47
Ensuite, calculer le rapport pm /py et à partir des courbes Fig 1- 44 déterminer le rapport pr/py
Pr doit alors satisfaire à la relation pr k . p avec k = 1,5 sauf pour les aciers moulés ou k = 1,875.
Si pr < k . p il faut augmenter la valeur de e ou diminuer l'espace entre les raidisseurs L ou Ls .
48
Ss . e . r f
Calculer pys = = N/mm² ( contrainte circonférentielle moyenne ) et = coef. de Poisson
rm ²(1 − υ / 2)
3 . Ey . Icg
Calculer pn ( pression d'instabilité élastique d'un cylindre avec raidisseur ) pn = = N/mm²
rm ³ . Ls
Icg =moment d'inertie de la section droite comprenant raidisseur + section participante de longueur
Lp =mm4 ( voir Fig 1-43 ). Puis calculer s ( contrainte max dans un raidisseur )
k ks Ss p Ey δ (2² − 1)0,005 k ks p
s = + = N/mm²
p ys rm ( pn − k ks p )
[ ]
Dans laquelle δ = max λ ( rm − r f ) − Xc + e / 2 ; Xc et dans laquelle Xc est tirée de la formule 9.3.3-6
de la EN 13480-3 mais qui n'est pas cohérente au niveau unitaire ( mm³ + mm ? ). En nous reportant à la
formule similaire de la EN 13445-3, relative aux cylindres soumis à pression extérieure nous pensons que
b) Données : tube intérieur = 168,3 x 3,4 mm en Aisi 304 soumis à la pression extérieur de 5 barg et pi =
0 barg ( = patm ). La longueur entre anneau renfort Ls = 6 m ( voir calcul suivant l'ASME ), épaisseur de
calcul = 3 mm.
Solution
168,3 6000
Rapports : de/e = = 56,1 > 50 soit de/e = 50 et Ls/de = 36
3 168,3
140
Le graphique Fig 1-41 donne 0,001 . Ss = = 112 N/mm² ( Les valeurs de Ret peuvent être
1,25
trouvées dans l'ouvrage ou le CD " La clé des aciers " par exemple.
168,3 − 3 112 x 3
rm = = 82,65 mm . py = = 4,065 N/mm²
2 82,65
18650 x 3 0,001 6,77
pm = = 6,77 N/mm² => pm /py = = 1,66
82,65 4,065
La Fig 1-44 courbe 1 nous donne pr / py 0,7 => soit pr = 4,065 x 0,7 = 2,85 N/mm²
pr k . p = 1,5 x 0,5 = 0,75 N/mm² => 2,85 > 0,75 N/mm² le tube résistera sur toute sa longueur.
Reprenons les dimensions de l'anneau renfort adopté lors du calcul selon l'ASME, soit b = 10 mm et h = 30
mm. Nous devons calculer le moment d'inertie ICG comprenant la section e l'anneau et section du tube de
longueur Lp = 1,56 82,65 x 3 = 24,34 mm
Calculons la position du CG de l'ensemble S1 et S2 par rapport à 0X
S1 = 3 x 24,34 d1 = 1,5 Mt = 1 09,53 mm³
S2 = 10 x 30 d2 = 18 = 5400 "
--------- ----------
5509,5
= 373,02 mm² = 5509,5 mm³ y= = 14,77 mm
373,02
b h³
soit ICG = 39000 mm4
12
3² / 2 x 24,34 + 300 [3 / 2 + (−1)(82,65 − 95,92)]
Pour le calcul de Xc voir notes ci-avant. Xc = = 12,17
373,02
= max [− 1(82,65 − 95,92) − 12,17 + 3 / 2 ; 12,17] soit = 12,17
112 x 3 x 114,3 3 x 18650 x 39000
pys = = 6,6 N/mm² et pn = = 6,44 N/mm²
82,65²(1 − 0,3 / 2) 82,65² x 6000
1,5 x 1,33 x 112 x 0,5 186500 x 12,17 x 3 0,005 x 1,5 x 1,33 x 0,5
s = + = 92,5 N/mm²
6,6 82,65(6,44 − 1,5 x 1,33 x 0,5)
s < Ss , le renforcement est accepté.
Les règles que nous aborderons ne sont valables que si l’axe de la branche est compris entre 45 et 90° par
rapport au collecteur. Pour des angles inférieurs il y a lieu de réaliser un calcul par éléments finis
( logiciels ALGOR, ANSYS, RDM6, … ), ainsi qu’une épreuve hydraulique par exemple.
2. Intersections ne nécessitant aucun renforcement
• Les fittings, tés, croix... réalisés en conformité avec des normes de construction ASA - DIN - EN
etc , dans les limites pression- température autorisées (voir ci-après).
• Les couplings directement soudés au collecteur (branche ≤ dn 50 et ≤ ¼ dn collecteur). En aucun
cas l’épaisseur du coupling ne sera inférieure à celle de la classe 3000 lbs.
• Les fittings auto-renforcés soudés directement sur le collecteur et présentant un renforcement
suffisant (weldolet, sockolet, latrolet, ...)
3. Renforcement des intersections soumises à pression interne (à l’exception des tuyauteries vapeur ≥ 11
barg).
a. Aire de renforcement requise (ANSI B31-3) Fig 1-46
emh = épaisseur minimale requise corrosion tolérance déduite. E = coefficient de soudure (voir § 2.8.1).
b. Zone et aires de renforcement
La zone de renforcement est celle ou un excédent de matière peut être pris en compte. C’est un
parallélogramme dont la largeur répartit symétriquement de part et d’autre de l’axe du piquage et vaut
(2 x d2), tandis que le côté supérieur se situe à une distance (L) de la peau extérieure du collecteur.
d1 = [de − 2(et − c )] / sin β
d2 = le plus grand de d1 et (eb + eh + d1/2)
eb et eh : épaisseurs réelles corrodées respectivement de la branche et du collecteur
d2 est limité dans tous les cas à deh (∅ ext collecteur)
L4 = le plus petit de (2.5eh) et de (2.5eb + er)
er = épaisseur de l’anneau renfort (selle) er ≤ eh.
A1 = aire de matière excédentaire dans le collecteur = (2d2-d1) x (eh - emh)
2 L4 (eb − emb)
A2 = aire de matière excédentaire dans la branche =
sin α
A3 = section des soudures ( généralement pas prise en compte )
emb = épaisseur minimale requise pour la branche calculée avec E = 1 (à moins que la branche ne comporte
une soudure longitudinale voir 2.8.1. et veiller à ce que les soudures longitudinales collecteur et branche ne
s’interceptent pas.)
A4 = aire de l’anneau renfort (selle) sur un piquage à angle droit. A4 = (∅ ext. selle - ∅ ext branche) x er.
c. Remarques importantes :
• En cas de matériaux différents entre le collecteur et la branche (contraintes différentes), il y a
lieu de multiplier les aires de renforcement concernées par le rapport des contraintes admissibles
(rapport inférieur à 1)
• La procédure de calcul ci-avant ne s’applique qu’aux ouvertures isolées ou considérées comme selles
(zone de renforcement n’empiété pas sur celle du piquage voisin). Pour les autres cas voir l’ASME VIII
div 1 .
• Les anneaux de renforcement ou selles doivent être pourvus d’un trou d’évent (voir fig 1-48) pour
permettre l’évacuation des gaz pendant le soudage et les traitements thermiques éventuels. Ces anneaux
ou selles peuvent être réalisés en plusieurs pièces à condition que les soudures d’assemblage soient en
pleine épaisseur et que chacune des pièces soit pourvue d’un trou d’évent.
53
d) Application numérique
Un collecteur dn 300 sch 20 ( 323,9 x 6,35 ) sans soudure en A106gB est soumis à une pression
effective de 20 bars. La surépaisseur de corrosion imposée est de 1 mm et la tolérance de fabrication est
de 12,5 %. La tuyauterie de dérivation dn 150 iso ( 168,3 x 4,5 ) sans soudure et de même qualité que le
collecteur fait un angle de 90° avec celui-ci. Vérifier si un anneau renfort de même qualité est nécessaire
et dans l'affirmative déterminer sa section.
Solution
p . de 2 x 323,9
emh = = = 3,1 mm
2 . S . E + 2 . y . p 2 x 103,4 x 1 + 2 x 0,4 x 2
2 x 168,3
emb = = 1,62 mm
2 x 103,4 x 1 + 2 x 0,4 x 2
eb = 4,5 – 1 – 0,56 = 2,94 mm et eh = 6,35 – 1 – 0,8 = 4,55 mm
d1 = 168,3 – 2 x 4,5 = 159,3 mm
159,3
2,94 + 4,55 + = 87,14 mm soit d2 = 159,3 mm
2
A = 3,1 x 159,3 x ( 2 – 1 ) x 1 = 493,83 mm²
L4 = 2,5 x 4,55 = 11,375 mm ou ( 2,5 x 2,94 + 0 ) avec er = 0 soit L4 = 7,34 mm
A1 = ( 2 x 159,3 – 159,3 ) x ( 4,55 – 3,1 ) = 230,98 mm²
2 x 7,35(2,94 − 1,62)
A2 = = 19,4 mm² soit AT = 230,98 + 19,4 = 250,4 mm² < 493,83 mm²
sin 90°
Un renfort est donc nécessaire, nous adopterons un anneau renfort er < eh = 5 mm
168,3
Lp = 55 mm ( + 55 = 139,15 mm < d2 . Soit section A4 = 5 x 55 = 275 mm²
2
2 x 11,375(2,94 − 1,62)
L4 = ( 2,5 x 2,94 + 5 ) = 12,35 > 11,375 => A2 = = 32,6 mm²
1
AT = 230,98 + 32,6 + 275 = 5338,58 mm² > 493,83 mm²
4. Renforcement des intersection sous pression extérieure
54
L’aire de renforcement requise est la moitié de l’aire requise au cas de l’intersection sous pression
interne.
5. Aire de renforcement requise suivant EN 13480
Ouvertures non renforcées
Si di ≤ 0,14 Deqxeh il n'y a pas de vérification à réaliser ( Deq = Di + eh )
a) Ouvertures isolées
d1 d
Pour être considérée comme étant « ouverture isolée » il faut que Lb ≥ + 2 + 2 Ls
2 2
Ls = Deq x eh et Lb = Deqxeb
b) Ouvertures isolées renforcées dans le cas où di/Di < 0,8
- Par augmentation de l’épaisseur des tubes
p
(f- ) Af ≥ p . Ap
2
Af = aire effective de la section droite constituant effectivement au renforcement
( Afb + Afs )
Ap = aire soumise à pression ( mm² )
f = contrainte de calcul ( N/mm² )
p = pression de calcul ( N/mm² )
- Renforcement au moyen de plaques de renfort ( Fig. 1-44 B )
Largeur de la plaque Lpl ≤ Ls ( voir § 3.3.1 – 5 – b )
Epaisseur epl ≤ eas
p
( fs - ) ( Afs + Afp ) ≥ p . Ap
2
Afp = aire de la section droite de la plaque contribuant au renforcement
Afs = aire de la section droite de l’enveloppe
Si fpl < fs la condition suivante doit être satisfaite
p p p
( fs - ) Afs + ( fb - ) Afb + ( fpl - ) Afp ≥ p . Ap
2 2 2
- Cas des tubulures obliques à des enveloppes cylindriques ( Fig. 1-44 C )
Les équations précédentes sont applicables en utilisant Aps et Apb pour les sections dans
lesquelles Aps est calculée avec d = dib/cos ϕ.
dib² × tan gϕ
L’aire Apb doit être augmentée de l’aire additionnelle Apbϕ, avec Apbϕ =
2
Voir la norme EN 13480-3.
c) Ouvertures isolées pour lequel 0,8 < d/D ≤ 1
Les équations vues précédemment sont applicables en tenant compte que les ouvertures d/D > 0,8 ne
sont pas permises dans le domaine du fluage du matériau choisi.
d) Application numérique
Nous reprenons l'application que nous avions traitée précédemment pour l'ASME
Epaisseur du collecteur hors tolérance et surépaisseur de corrosion = 4,55 mm => Deq = de - eh = 323,9 –
4,55 = 319,35 mm et deq = 168,3 – 2,94 = 165,36 mm
di 0,14 319,35 x 4,55 = 5,34 mm => ce n'est pas le cas, donc la vérification doit être réalisée.
di = 168,3 – 2 x 2,94 = 162,42 mm ; Di = 323,9 – 2 x 4,55 = 314,8 mm et di/Di = 0,516 < 0,8
Ls = 319,35 x 4,55 = 38 mm et Lb = 165,36 x 2,94 = 22 mm
Af = ( 38 + 2,94 ) 4,55 + ( 22 x 2,94 ) = 251 mm²
162,42 314,8 162,42
Ap = x(22 + 4,55) + x(22 + 2,94 + = 18864,13 mm²
2 2 2
f = 103,4 N/mm² = contrainte de calcul et p = 2 N/mm²
- Réalisons la vérification sans anneau renfort
55
4. Soudure d’étanchéité
Lorsqu’une soudure d’étanchéité est
réalisée sur un assemblage fileté, les filets
seront entièrement recouverts par cette
soudure.
5. Soudure de piquage
Ils sont généralement utilisés pour tuyaux jusque dn 50, mais peuvent être fabriqués jusque dn 100. Ils
sont du type à emboîtement (socket). On trouve généralement les séries 3000lbs et 6000lbs. Notons que
les demi-manchons sont utilisés pour le branchement de petites conduites sur les collecteurs (pour tubes
de dimensions voir le catalogue Trouvay & Cauvin.
3. Raccords vissés (Fig 1-56 )
Leur emploi est limité à des dn ≤ 50mm. Filetage Brigg (NPT), utilisés en grande majorité en ac.
forgé. Ces raccords sont tolérés sur les conduites « service » (eau, air). Série 3000 et 6000lbs.
58
Calcul St EN 13480
N.B.: Pour les autres groupes d'acier voir norme ASME B31-3
4( R1 / de) − 1 4( R1 / de) + 1
k (intrados) = et k (extrados) =
4( R1 / de) − 2 4( R1 / de) + 2
Remarque : Une vieille pratique dictait d'adopter l'épaisseur supérieure à l'épaisseur du tube afin de
tenir compte de la courbure, mais c'est une solution trop conservatrice.
- Coudes à sections multiples ( 22°30' )
La pression intérieure maximale pmax est la plus faible des valeurs calculées à partir des équations
suivantes :
S .E .w .e e
ou pmax = S .E .w e R1 − r2
pmax =
r2 e + 0,643 tan θ r e
2 r2 R1 − 0,5 r2
S .E . w.e e
- Coudes à un onglet ( 22°30) : pmax =
r2 e + 1,25 tan θ r .e
2
b) Réductions ( changement de diamètre ) Fig 1-55 d & e
On trouve des réductions concentriques Form K suivant DIN 2616 ou suivant ANSI B16-9 et
excentriques Form E suivant DIN 2616 ou suivant B16-9. Les réductions excentriques se placent :
- Avec la génératrice circulaire inférieure dans le prolongement du tube afin de permettre un
drainage complet.
- Avec la génératrice circulaire supérieure dans le prolongement du tube pour éviter les poches
d'air => purges de désaération.
Leur emploi est à limiter, en raison des pertes de charge et du temps nécessaire pour se les procurer.
L'épaisseur peut être vérifiée, selon la norme utilisée, en adoptant la formule des parois coniques.
c) Tés égaux et tés réduits Fig 1-55 b
Ce sont les accessoires les plus utilisés pour les dérivations. Ils existent aux standard DIN 2615
et ANSI B16-9. Pour cause de délais importants d'approvisionnement, il faut éviter de placer des tés
réduits, pourtant ils sont avantageux car ils évitent l'emploi d'une réduction et d'une soudure
supplémentaire.
d) Caps ou calottes Fig 1-55 c
Ils permettent l'obturation en bout de ligne, ils sont disponibles suivant les normes ANSI B16-9 et DIN
2617. Toutefois, s'il existe une possibilité de continuer la ligne, il faut préférer le placement d'une bride
+ plateau plein ou une vanne si l'on ne peut arrêter le
" process " . Le calcul est celui des calottes sphériques suvant ASME B31-1 ou 3 et EN 13480-3.
61
- Par piquage avec renfort (fig 1-59 b calculé suivant ANSI B31-1 ou 3 ou EN 13480, si les
conditions de travail l’exigent (rappel voir paragraphe 3.3.1).
- Par weldolets (fig 1-59 c ). D’emploi facile, d’encombrement radial réduit, assurant une très
bonne répartition des contraintes. Les weldobets ( raccords de dérivation renforcés ) se font en tous
diamètres pour branchements égaux ou réduits, avec embouts à souder (WN = Welding Neck) et aussi
pour des dn ≤ 10’’en socket welding. (éviter les filetages). A utiliser pour tuyauteries soumises à pression
et température , mais leurs prix sont très élevés..
f) Remarques :
Le choix du procédé à utiliser dépendra du prix de revient, des conditions de travail, de
l’emplacement du branchement et souvent des facilités d’approvisionnement de ces accessoires.
5. Assemblages par brides (flanges)
C’est le cas le plus fréquent dans l’industrie chimique pour dn ≥1/2’’. Plusieurs types existent en
différents standards. Nous utilisons en Belgique principalement les DIN mais parfois les ASA (vannes
automatiques, unités de production made in USA ). A noter que les trous pour boulons sont toujours
placés hors axes.
Caractéristiques : forme, série (Pn 10 à Pn 160 par exemple pour les normes DIN et 150Lbs à 2500 Lbs
pour les normes ASTM). La série ou classe définit les limites d’utilisation en fonction de la pression et de
la température. Des abaques ou tableaux ont été établis permettant pour une pression, une température
et un acier déterminé de fixer la série à utiliser (Normes DIN et ASTM).
a) Série ou classe de pression européenne :
Les valeurs des pressions nominales adoptées en Europe résultent d’une série géométrique de raison
3 4 = 1.5874 et s’établissent comme suit :
1 1.6 2.5 4 6.4 10
10 16 25 40 64 100
100 160 250 400 640 1000
(ex : 1.5874² ≈ 2.5; 1.5874³ ≈ 4; ...)
La pression nominale se désigne par le symbole PN suivi de sa valeur (ex PN16; PN100...). Ces pressions
nominales admissibles (barg) pour des températures de -10 à 120°C. Pour des températures plus élevées
62
, la pression admissible décroît comme indiqué au tableau Fig 1-60. Cette décroissance est fonction de la
qualité de l’acier utilisé. Les températures pour lesquelles il n’est pas indiqué de valeur de pression et
située à droite du tableau indique que la qualité de l’acier correspondante ne peut-être utilisée.
Exemple : une bride PN40 (acier 15MO3) peut, à 350°C, travailler à une pression maximale admissible de
31 barg.
Remarque : Correspondance des matériaux pour brides ( Fig 1-61 )
63
Ces brides ( Fig 1-65 ) sont également utilisées pour des dn 15. Deux cordons sont normalement
nécessaires ( éviter ces brides en cas de radiographie ). Elles sont peu coûteuses principalement pour
l'inox par rapport au WN. Il est établi, pratiquement, que dans l'ensemble, le prix des brides SO et WN
mises en place sont équivalentes, surtout pour les brides coulées en ac. Carbone. Elles conviennent surtout
pour des services modérés ( max = PN 10 ).
- Brides Socket-Welding ( SW ) Fig 1-66
Ces brides sont utilisées pour des dn 50 et
généralement dans le cadre de pression élevée.
Difficultés de réaliser un contrôle RX de la soudure.
Elles ont utilisées avec embout à souder à l’extrémité du tuyau ( il n’y a pas nécessité de repérage
des trous de boulons ) de préférence avec des tuyaux en alliage non-ferreux ou en plastique. Il est donc
possible d’employer des embouts en matériau de haute qualité tout en conservant des brides en acier
carbone, par exemple, qui sont moins onéreuses. Ces brides sont toujours réalisées à face plate.
Remarque: pour la jonction des tuyauteries en aluminium, avec ce type de brides, il y a lieu de les prévoir
en inox afin d’éviter la corrosion électrolytique.
Brides pleines
Appelées également " Plateau plein ", sont
utilisées en bout de ligne ou pour fermer un
orifice.
Brides à orifices
Appelées également brides à diaphragme et
utilisées pour prises de mesure de débit ou
de limitation de débit.
production et de contrôle, ainsi que sur les délais de livraison. Il convient donc d’éviter toutes exigences
a) Certificat de réception : Dans celui-ci, les experts indépendants attestent par des résultats
obtenus à partir d’essais effectués sur la livraison même ou sur des unités prévues dans les normes,
prescriptions réglementaires ou clauses techniques de livraison, dont fait partie la livraison, que cette
dernière correspond aux spécifications de la commande.
On distingue les 3 cas suivants:
- Certificat de réception A : Selon réglementations officielles et règlements techniques
correspondants, attesté par un expert désigné dans les réglementations officielles.
- Certificat de réception B : Selon les clauses de livraison du donneur d’ordre ou, si cela est
prévu, selon les réglementations officielles ou des règles techniques correspondantes, attesté par un
expert désigné par l’usine. les essais nécessaires doivent être effectués par un organisme agréé.
- Certificat de réception C : Selon les clauses de livraison du donneur d’ordre, attesté par un
expert désigné par le donneur d’ordre ( ex. CNDM usine ).
b) Rapport de contrôle de réception : Les certificats de réception A & C qui, en raison d’une
classification particulière,
sont attestés par un expert
nommé dans la réglementation
officielle et les règles
techniques correspondantes
( pour le certificat de
réception A ) ou un expert
désigné par le donneur d’ordre
( pour le certificat de
réception C ) ainsi que par un
expert usine supplémentaire,
prennent le qualificatif de ‘’
PV DE RECEPTION ‘’. On différencie:
Rapport de contrôle de réception A, correspondant au certificat de réception A.
Rapport de contrôle de réception C, correspondant au certificat de réception C.
Les références du tableau FIG 1-75 s’appliquent aux certificats sur les essais des matériaux.
3.5.2 PRINCIPE
L'assemblage brides-joint est soumis à une compression
entre les faces de brides, généralement appliquée par les
boulons en charge. Afin d'assurer l'étanchéité en service, la
pression doit demeurer suffisamment élevée sur la surface
du joint pour éviter les fuites. Dans les conditions de service
normales, la compression effective sur le joint sera diminuée
par la pression interne tendant à séparer les brides. En
69
outre, le joint sera soumis à un effort latéral appliqué par la pression interne du fluide tendant à extruder
( rupture ) le joint. Il faudra qu'il existe un certain frottement entre la face des brides et le joint. Il est
généralement recommandé d'appliquer un facteur à 2 entre la compression initiale et celle exigée pour
maintenir l'étanchéité.
dont la forme qui était la plus employée était le silicate de magnésie hydraté. Il résistait très bien à la
chaleur. La législation actuelle interdit l’utilisation de l’amiante dans les joints ( et autres pièces ).
Remarque :Lorsqu'il s'est agit de remplacer l'amiante dans els joints
d'étanchéité statique, dit AEC, la première idée est de s'orienter vers les
fibres de substitution à base d'aramide ou de silicates, fibres disponibles
sur le marché. Dès le début des années 1990, il est apparu que ces
nouveaux matériaux sans amiante avaient des performances inférieures à
celles des AEC, à tel point que lors d'essais réalisés en laboratoire, des joints à base d'aramide ont été
détruits sous l'effet combiné de la contrainte et de la température.
Les conditions fixées pour le remplacement de l'AEC étant l'universalité et la tolérance vis-à-vis des
conditions de mise en œ uvre sur site, nous pouvons affirmer que ce remplacement ne peut pas se faire par
un seul et unique matériau.
6.Fibres sans amiante :
a) Fibre aramide ( organique ) : Bonne stabilité dimensionnelle sans être cassante, très coûteuse,
difficile à mettre en oeuvre si l’on souhaite un pourcentage élevé dans le joint.
Température max: 400°C ( 180°C pour la vapeur ), pression max. 100 barg , mais jamais les deux en même
temps. Employée pour la vapeur, air, huiles, gaz et eau.
b) Fibre de verre ( anorganique ) : Résistance à la traction élevée bien que pouvant être cassante.
Coût inférieur à la fibre aramide. Difficile à lier au caoutchouc. Possibilité d’obtenir un pourcentage de
fibres plus élevé dans le produit fini qu’avec les fibres aramides. Température max. 430°C ( 230°C pour la
vapeur ), pression max. 100 barg ( jamais les deux en même temps ). Employée pour vapeur, air, huiles, gaz,
eau potable, .... )
c) Fibre de carbone : Température max. 450°C ( 290°C pour la vapeur), pression max. 130°C
( jamais les deux en même temps ). Employée pour vapeur, huiles, produits chimiques,..... )
7. Graphite flexible laminé : Composé de 99,9% de carbone, possède une structure moléculaire
expansée par un traitement à haute température. Par calandage en plusieurs étapes, on obtient des
feuilles minces ( ≤ 1 mm ) de graphite flexible sans ajout de liant, suivi d’un laminage en feuilles plus
épaisses avec ou sans insertion métallique ou insertion dans des joints spiralés ( agent de remplissage ).
Insertion d’acier inoxydable ( AISI 316 ) ou d’aluminium. Ces joints offrent une compressibilité élevée
avec une excellente résistance au fluage et aux agents chimiques ( sauf fluides chimiques hautement
oxydants, métaux alcalins fondus, .... ). Ils ne vieillissent pas et résistent à des pressions max de 500 barg
et des températures jusque + 500°C en atmosphère oxydante ( 400°C pour la vapeur ). Contrainte de
serrage max. admissible = 150 N/mm² jusque 500°C.
8. Carton et papier : Souvent employés avec un imprégnant, huiles, benzol, ou autres.Température
jusqu’à 120°C. le prix coutant en fait un joint bon marché, employé surtout en construction mécanique
( réducteur, boîte de vitesse, .... ) et petites conduites de produits pétroliers.
71
de ce fait, on tend à localiser la charge sur une faible surface de contact. Dans le cas du joint
lenticulaires, le contact est quasi ponctuel. Emploi : vapeur, eau, UREE, … . A très hautes pression et
température .
Remarque : - Il existe évidemment, dans la
pratique d'autres types de joints. Nous
n'avons fait que reprendre les plus
importants. En cas de nécessité, il
y a toujours lieu de prendre contact avec une
firme spécialisée ( S.A KLINGER-MARCHAL
Bruxelles par exemple )
En annexe, le lecteur trouvera quelques
tableaux de dimensionnement des joints
suivant DIN ou EN 1514.
14. Remarque : Il faut noter que les fournisseurs, conscients des limites des fibres de
substitution à l'amiante (AEC), assujettissent leurs documentations techniques de courbes pression
(température, fonction de l'épaisseur du joint et parfois du fluide véhiculé), ce qui est bien loin de
l'universalité d'emploi recherchée!
3.5.5 PRINCIPALES NORMES DES JOINTS
1. Normes DIN : DIN 2505/90 : Calculs des
raccordements à brides
DIN 2690/66 : Joints plats pour
brides à portée d'étanchéité plate
PN1 à 40 bar Fig 1-83
DIN 2691/71 : Joints plats pour
brides à emboîtement simple PN 10 à
PN 160 Fig 1-84a
DIN 2692/66 : Joints plats pour
brides à emboîtement double PN 10
à PN 100 Fig 1-84b.
2. Normes Nord-américaine ASME
Ce sont des normes très utilisées en
Europe, dans les industries
chimiques et pétrochimiques. On
trouve l'ASME ( ASA ) B16-20 : Joints métalliques, joints annulaires…
ASME ( ASA ) B16-21 : Joints non métalliques
ASME ( ASA ) B16-5 : Joints plats class 300 à 900
ASME ( ASA ) B16-47 : Joints spiralés
3. Normes européennes
EN 1591-1 : Calculs des assemblages
boulonnés à brides circulaires avec
joint
EN 1591-2 : idem – Valeurs des
paramètres des joints
EN 1514 1 à 7 : Dimensions des joints
Ces normes peuvent être obtenues en
français auprès de la NBN à
Bruxelles.
Remarques : Les normes DIN 2690 à
2692 ont été remplacées par la norme
EN 1514 1 à 7 en apportant quelques
modifications. Les dimensions pour
73
DN 4, 6 , 8 et 175 ne sont plus normalisées et prend en compte les dimensions pour DN 60.
74
- DIN 2690 dont les dimensions sont en partie modifiées pour PN 2,5, 6 et 40 et ne sont plus
définies que jusqu'à DN 600 et pour PN 10, 16 et 25 jusque DN 2000.
- Les joints plats avec trou pour vis sont pris en compte
- Les matériaux ne sont donnés qu'à titre indicatif.
- Les diverses exécutions des joints plats sont décrites.
- Pour les joints plats à emboîtement mâle/femelle selon DIN 2691 et à épaulement suivant DIN
2692, les dimensions ne sont plus définies que pour PN 10 et PN 40, pour les diamètres DN 10
à DN 1000 ( mais jusque DN 600 pour PN 40 ), les dimensions ont été en partie modifiées.
Attention donc, surtout en présence d'anciens assemblages. Nous donnons, en annexe, quelques tableaux
de dimensionnement des joints courants.
et des boulons à tige amincie de qualité 8.8. Ces deux tableaux sont basés sur Fs combinée ( voir c) ) pour
une utilisation à 90% de la limite apparente d'élasticité du matériau Re0,2.
En outre, Fsmax dépend des conditions de frottement et de la géométrie du filetage ainsi que de
Re0,2 . Pour une même dimension des boulons et un même coefficient de frottement fg, Fsmax est
déterminé en fonction du facteur de conversion basé sur le matériau de base de qualité 8.8 ( Fig 1-92 et
1-93 ) et pour une température maximale de 300 °C.
Note : Pour les matériaux ASTM ou des températures plus importantes ( hors fluage ) adopter la limite
élastique correspondante. Le calcul d'un joint doit donc respecter la condition suivante : Fs Fsmax
f) Pressions superficielles, minimale ( Psmin ) et maximale ( Psmax ), au montage ( Fig 1-94 )
Selon le matériau du joint, la pression superficielle Ps ne doit varier que dans des limites très
strictes. La pression superficielle minimale au montage Psmin doit être absolument atteinte afin que le joint
puisse épouser les portées d'étanchéité de la bride et afin que les interstices intérieures du matériau du
joint soient comblées, ce qui donnera une étanchéité optimale.
La pression superficielle maximale au montage Psmax ne doit pas être dépassée sinon le matériau du joint
sera endommagé. L'équation Psmin Ps Psmax devra donc être respectée.
78
Les valeurs de Psmin et de Psmax correspondent à divers matériaux et sont données à titre indicatif dans le
tableau Fig 1-94.
* Les tableaux de ce paragraphe sont tirés du catalogue " Joints plats " édité par la S.A Angst+Pfister sur
le site www.angstpfister.com.
En cas de doute, toujours consulter le fabricant du joint. Notons que Ps doit toujours être plus proche de
Psmax que de Psmin afin d'obtenir un taux de fuite réduit et une plus grande sécurité de service.
g) Pression superficielle, minimale Ps'min et Ps'max , en service Fig 1-94
Si la pression superficielle minimale au montage Psmin est atteinte, Ps'min en service est selon la
théorie de l'étanchéité, proportionnelle à la pression intérieure soit : Ps'min = m . p ( voir Fig 1-94 pour la
valeur de m ), et Ps'max est la pression superficielle maximale en service à laquellele joint n'est pas
endommagé à la température de service ( ou d'études ).
h) Ecartement des boulons
Le code américain est muet à ce sujet. On peut imaginer qu'un intervalle trop important conduira
à un serrage irrégulier, voir défectueux. La société Taylor Forge recommande la formule empirique
ep x 6
suivante : lmax = 2 . d +
m j + 0,5
d = diamètre des boulons (mm)
ep = épaisseur du plateau de la bride (mm)
79
d) Largeur du joint
- Au moins égal au double de l’épaisseur ( voir normes DIN ou ASA )
- Pour les fluides gazeux, la largeur minimum = 12 mm
e) Epaisseur du joint
- Dans la majorité des cas adopter 1,5 à 2 mm
- Cette épaisseur pourra être d’autant plus mince que le fini de la portée est poussé
f) Positionnement du joint
Placer le joint exactement sur la portée des brides, sans pénétrer dans la tuyauterie. Dans le cas
contraire,:
- Augmentation de la perte de charge
- Risque d’arrachement du joint
- Risque d’attaque chimique dans l’âme du joint
g) Montage ‘’ à sec ‘’
Eviter de graphiter ou graisser les joints, car cela:
- Diminue le coefficient de friction
- Augmente le risque de fuite entre la surface du joint et la surface de la bride
h) Serrage des boulons
- Serrer tout d'abord les écrous à la main
selon le schéma de serrage en croix
( Fig 1-95 ), puis serrez les uniformément à la
main.
- A l'aide d'une clé dynamométrique, serrez à
30 % maximum du couple total une première
fois tout autour selon le schéma de serrage
en croix. Vérifier que la bride repose
uniformément sur la joint.
- Serrer à 60 % maximum du couple total
selon le schéma de serrage en croix.
- Serrer au couple total selon le schéma de serrage en croix
- Passe finale au couple total dans le sens horaire sur des fixations adjacentes.
Après les cinq passes de serrage de base, il peut être avantageux de répéter la passe 5 jusqu'à ce que l'on
n'observe plus aucune rotation de l'écrou. Le serrage final doit être uniforme, chacun des boulons tirant
la même charge.
i) Basses températures
- Il ne peut y avoir trace d’humidité ou de graisse sur les portées de joint des brides
- Le joint devenant fragile aux basses températures, la contrainte de serrage finale doit être
exercée à température ambiante, dès le montage.
- Utiliser des brides et boulons appropriés ( brides inox ou AC non susceptible de vieillissement.
Attention aux boulons inox moins résistants et qui ont tendance à se desserrer ).
j) Stockage des joints
Ils seront stockés dans un endroit sec, frais et obscur.
k) Appareils à pression
Pour ces équipements dont les brides ont été calculées suivant un code reconnu : CODAP, ASME,
sur la base de coefficients m et Pa . Voir également les normes européennes EN 1591-1- Méthode de
calcul, et 1591-2- Paramètres du joint ainsi que EN 13445-3 + annexe H. Le remplacement d'"AEC" par des
substituts dont nous ne possédons pas toujours les valeurs caractéristiques, peut poser problème.
En l'absence de certitudes, les estimations ci-après semblent admises :
- Remplacer un joint AEC par un substitut à base de fibres, par un graphite armé ou un
métalloplastique à garnissage graphite et revêtement extérieur graphite, ne remet pas en cause le
dimensionnel existant.
- Remplacer un joint métalloplastique à garnissage amiante par le même type à garnissage
graphite ne remet pas en cause le dimensionnel existant.
81
- Remplacer un joint spiralé amiante par un joint spiralé graphite ne remet pas en cause le
dimensionnel existant.
Hors de ces cas simples, il faut envisager de réétudier l'assemblage compte tenu du substitut pressenti
ou adopté.
l) Emissions fugitives
Il est toujours difficile d'imaginer ce que sont ces "fuites", il est donné ci-après une
représentation des débits de fuite pour de l'hydrogène sous 10b.
En ce qui concerne les garnitures de presse-étoupe de robinetterie, une démarche de sélection des
garnitures sur le critère étanchéité est en cours en particulier au CETIM ( France ) dans les organismes
qui élaborent des normes de performance des matériels et du niveau des "émissions fugitives" applicable à
la robinetterie à presse-étoupe de tous types.
Ces assemblages à brides sont composés de deux brides et d'un nombre paire de boulons ou de
goujons ou encore de tiges filetées répartis uniformément sur la circonférence de perçage des brides.
La directive européenne " Equipements sous pression DESP 97/23 " fixe les exigences qui s'appliquent aux
fixations utilisées pour la réalisation de ces assemblages de composants d'équipements sous pression. Ces
exigences concernant aussi bien les caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques que la traçabilité
des produits. Nous laissons au lecteur le soin de consulter les normes " EN " les plus récentes.
Les fixations montrent un comportement à la relaxation sous contrainte lié au matériau utilisé, ce qui
affectera sensiblement la charge qu'ils peuvent engendrer sur l'assemblage dans des conditions de
service normales. Il faudra donc toujours tenir compte des variations de température.
En outre, il y a toujours lieu d'utiliser le diamètre et la qualité des fixations prevues par les normes et
adopter le même diamètre sur la circonférence de perçage des brides.
A titre d'exemples :
Matériaux Température minimum Température maximum
Aciers au carbone -20°C +300°C
ASTM A193 B7,L7 -100 +400
" " B6 0 +500
" " B8 -250 +575
" " B16 0 +520
" " B17B -250 +650
" " B80A -250 +750
Les fixations sont plus efficaces à l'intérieur de la zone élastique ( inférieure à la limite élastique Re0,2 )
Le tableau Fig 1-100 indique les propriétés mécaniques de certaines qualités de matériaux à température
ambiante.
Note : Pour des températures < - 20°C utiliser, par exemple, des fixations de qualités 26CrMo4 ( 1.7219 )
Rt = 600 à 700 N/mm² ; Re 450 N/mm² ; A = 18% et Ku = 120 Nm/cm² ( résilience ).
Pour des températures de +300 à 540°C, utiliser par exemple des aciers du type CK35 ( 1.181 ) Rt = 600 à
650 N/mm² ; Re = 280 N/mm² ; A = 22% ; Ku = 60 N/mm²
Pour des températures de +540°C à 750°C, utiliser par exemple des aciers X22CrMoV121 ( 1.4923 ) ; Rt
800 à 950 N/mm² ; Re = 600 N/mm² ; A = 14% ; Ku = 80 Nm/cm².
Remarque : Notion de Résilience
A basse température l'acier de structure ferritique devient fragile. A l'inverse, il reste ductile quand il
est de structure austénitique ( ex : acier allié au NiCr ).
La fragilité est la sensibilité à la rupture sous l'effet d'un choc et se caractérise par la résilience
mesurée en Joule ( Nm ) unité d'énergie avec l'essai Charpy de rupture par impact.
83
Des exigences mécaniques semblables aux aciers " DIN " sont indiqués dans le tableau Fig 1-103 adapté de
la norme ASTM A 193.
Lorsqu'une fixation s'échauffe, elle s'étire en longueur, ce qui va réduire la charge (pression
superficielle) sur le joint. Il faut donc tenir compte du coefficient de dilatation des composants du
système de brides dans le calcul de l'assemblage, ainsi que de la réduction de la limite élastique du
matériau en fonction de la température.
84
Par exemple si l'on veut utiliser des fixations en acier austénitique, il faut adopter un maximum de 85%
des 60% de la charge d'épreuve à 0,2 %mentionnée pour ce matériau afin d'assurer une marge de sécurité
appropriée. Mais il reste prudent de consulter le fabricant ou le vendeur des fixations. Il est donc
nécessaire d'utiliser des fixations ayant le même Re0,2 et que cette limite élastique soit suffisante afin de
rester à l'intérieur de la limite élastique de fixation. Il y a également lieu de vérifier que les fixations ne
présentent pas de corrosion.
En ce qui concerne les écrous, il faut que la qualité de leur matériau soit au moins égale à celle du boulon
ou de la tige filetée ou encore du goujon.
Il est également prudent d'utiliser des gros filets et un lubrifiant approprié. Attention au phénomène de
grippage ( soudage à froid soit partiel, soit total ) qui se produit lorsque les surfaces en contact sont
fortement chargées et soumises à température élevée.
Il est parfois conseillé d'utiliser des rondelles plates de qualité apparentée à celle de l'écrou, car elles
permettent de répartir la charge de manière uniforme et surtout faciliter le processus de serrage en
permettant un couple plud cohérent de l'écrou le long du filet.
qu'un seul écrou. En outre il faut tenir compte des longueurs standardisées.
Soit : L = S + he + 2 ( eb + i ) + J + er
Désignation pour la commande VIS TH-classe 8.8 DIN 931 + ecrous HU-classe 8 DIN 934 ( exemple )
3.7 ROBINETTERIE
3.7.1 GENERALITES
a) Rôle essentiel de la robinetterie :
Permettre ou interrompre, voir régulariser le débit
d’un fluide dans une tuyauterie.
b) Caractéristiques: La robinetterie doit
être étanche, avoir une très bonne résistance
mécanique et chimique.
La robinetterie est très diversifiée et on peut citer
parmi les types les plus couramment utilisés:
- Gate valve ( vanne )
- Butterfly valve ( vanne papillon )
- Globe valve ( soupape )
- Needle valve ( robinet à pointeau )
- Check valve ( clapet )
- Pluck cock ( robinet à boisseau )
Toute cette robinetterie est constituée d’un
obturateur, un corps lié à la tuyauterie et contenant
l’obturateur ainsi qu’un dispositif de manœ uvre.
Les séries ( ex. PN 64 ou encore ASA 600 Lbs ) sont
identiques à celles des brides correspondantes. Les
normes DIN et ASA s’appliquent à la robinetterie.
86
e) Remarques : Pour la robinetterie, le choix des matières tant pour le corps que pour le siège et
l’opercule dépend de la pression et de
la température, mais également des
caractéristiques physiques et
chimiques du fluide à véhiculer. Des
métaux non ferreux tels que le
bronze, le laiton, .... sont utilisés sur
certains sites, mais interdits sur un
site produisant de l’ammoniaque par
exemple. Les plastiques ( ex. PVC
pour le chlore ) et la céramique ( ex.
HNO3 concentré 99% ) sont
également utilisés sur ces sites
chimiques.
réglage par laminage. On trouve des vannes à tige fixe et vis intérieure ( Fig 1-111a ) et des vannes à tige
montante ( Fig 1-111b ). Le volant de manœ uvre porte l’écrou où se fixe la tige de manœ uvre. Il n’y a pas de
déplacement en translation et pour certaines vannes, le volant se déplace sur la tige. La position de la tige
indique si la vanne est en position ouverte ou fermée.
La liaison avec la tuyauterie s'effectue par brides, soudage, vissage etc comme le montre la Fig 1-112
Les sièges de l'opercule peuvent être soit inclinés, soit parallèles. Le coin servant d'opercule peut être
réalisés de diverses manières:
Exemples : Fig 1-113 => a) = coin unique ; b) coin articulé ; c) coins flexibles et d) coin à ressort.
Toutes ces vannes peuvent être obtenues dans une gamme étendue de pressions et de diamètres et sont
Utilisées pour tous les fluides non corrosifs ( eau, vapeur, gaz, … ). Les volants peuvent être manœ uvré à la
main, par chaîne, par tringlerie, par moteur électrique ( avec ou sans réducteur ) et peuvent être
télécommandés.
- Vannes particulières
Ces vannes sont particulièrement destinées aux usines chimiques, pour des fluides corrosifs ou non, ou des
usages spéciaux. On distingue par exemple:
- Les vannes papillon ( butterfly valves ) Fig 1-115. Elles possèdent une faible étanchéité mais ont une
manœ uvre rapide et une perte de charge peu élevée pour autant que l’opercule soit en position d’ouverture
maximale ( axe de la tuyauterie ). Il existe une gamme importante de diamètres ( dn 50 à dn 1500 ).
Construction avec ou sans brides. Ces vannes admettent des températures peu élevées et des pressions
réduites ( de l’ordre de PN 16 )
Les garnitures souples peuvent être en téflon, viton, néoprène, etc .....
Remarque : Pour le lecteur intéressé par la
conception de la robinetterie, voir l’ouvrage
édité par la SNRI route du Treuil BP 107,
16700 Ruffec – France. Robinetterie
industrielle – La maîtrise des éléments par
J. Lephilibert Ing AM et ENSP.
- Vannes à membrane et à manchon ( FIG
1-117 a & b )
Ces vannes sont utilisées pour l’eau, les
liquides chargés et parfois pour certains
fluides corrosifs, etc.... . On trouve
également des vannes avec revêtement intérieur en alliages spéciaux, des vannes en plastique, vannes à
double enveloppes pour réchauffage à la vapeur ( conduite d’UREE - NITRATE par exemple.)
Remarque générale : Les écartement entre brides des vannes sont donnés dans les normes DIN 3300 et
ANSI B16-10 pour les soupapes et les normes DIN 3202 et ANSI B16-10 pour les vannes. Ces valeurs
sont importantes en cas d'échange standard ou pour les dessins des tuyauteries.
3.7.5.CLAPET DE RETENUE
(Check valve)
But : Empêcher un retour de fluide en
cas d'arrêt de débit ou de contre-
pression. L'obturateur, soulevé par le
passage du fluide retombe aussitôt si
le débit cesse en cas de contre-
pression. Certains modèles ne peuvent
être montés que dans des conduites
verticales ( clapets à soupape guidée
ou clapets à bille ou à boule )
Fig 1-120. Soit uniquement dans les
conduites horizontales ( Fig 1-120c ).
90
D'autres peuvent être montés en conduite verticale ou horizontale Fig 1-120d,e,f. Le clapet peut soit
retomber de par son poids propre,soit être occasionné par un contre-poids, un ressort ou une commande
hydraulique ou pneumatique.
Attention, ces clapets donnent lieu à
des pertes de charges importantes et
peuvent provoquer des " coups de
bélier " fonction de leur vitesse de
fermeture. Il y a toujours lieu
d'éviter de placer des clapets dans
les conduites verticales lorsque
l'écoulement s'effectue du haut vers
le bas, aussi bien pour la vapeur que
pour les liquides. Il existe également
des clapets de pied ( Fig 1-120g ),
qui se montent au début de la
tuyauterie d'aspiration des pompes.
Ils évitent le désamorçage de celles-ci et sont souvent combinés avec des crépines ( filtres ).
3.7.6 ROBINETS A BOISSEAU ( Plug cock )
Ils sont peu indiqués pour les grands diamètres, les hautes pressions ou hautes températures. Ils
sont surtout utilisés pour l'eau, les liquides visqueux, les gaz ou l'air comprimé. Leur avantage est
principalement l'ouverture ou la fermeture rapide et leur passage direct à pleine section. Certaines
constructions permettent le mélange de fluides différents ( 3 voies ) ou les changements de direction
( en L ). Suivant le fluide véhiculé, le revêtement intérieur et le boisseau peuvent être exécutés dans une
matière résistant au fluide véhiculé ( inox, céramique, fibres synthétiques ).
leur représentant.
3.7.8 SOUPAPES DE SURETE ( savety valves and relief valves )
1. Rôle et description: Leur rôle est d’assurer la protection des appareils, réservoirs, réseaux ,
contre les incidents et fausses manœ uvres qui peuvent occasionner une augmentation de la pression de
service. Leur nombre et leurs dimensions nécessaires sont généralement déterminés par des règlements
ou arrêtés ( ex. RGPT )
γ / γ −1
p2 2
Le débit est subcritique quand : ≥
pi γ + 1
2/γ
γ −1
pb + 1,013 γ
1 −
pb + 1, 013
γ pi
pi
F=
γ − 1 pb + 1,013
1− pi
Exemple numérique
Calculer la section de sortie d'une soupape de sureté devant évacuer un débit massique de 25 T/h
de propane ( gaz => Mo = 44,09 ) à la température de 320 °K ( 47 °C ) et sous p1 = 500 kPag. On
adoptera une surpression de 10%, Z =1; kc = kb = 1,0 ; = 1,13 et kd = 0,62.
Solution
Coefficient C ( Fig 1-129 ) pour = 1,13 => = 0,0248
Pression absolue = 500 kPag + 101,3 = 601,3 kPa
25000 320 x 1
A= = 7285 mm²
0,0248 x 0,62 x 601,3 x 1 x 1 44,09
95
γ −1
2 1 −
γ
p 2
γ γ p1
F=
γ −1 p2
1 − p
1
- Vapeur d’eau
190,5 . Qm
A= = mm²
kd . p1 . kb . kc . kn . ksh
0,1906 . p1 − 1000
avec kn =
0,2292 . p1 − 1061
ksh = coefficient de correction pour
la vapeur surchauffée ( ksh = 1 pour la
vapeur saturée ) voir tableau
FIG 1-130.
96
- Liquides
11,78 . Qv d
A= = mm²
ks . kl . kv kc . kw 1,25( p1 − p 2 )
Qv = débit de liquide ( l/min )
P2 = contre pression en kPag
ks = coefficient de correction pour surpression ≤ 25% ( FIG 1-132 )
p1 = pression en début d’ouverture en kPag
kl = coefficient de débit pour les liquides kl = 0,62 sans disque de rupture ou 0,65 avec
kv = ‘’ de correction pour les liquides visqueux ( FIG 1-133 )
kc = 1 sans disque de rupture ou 0,9 avec
kw = coefficient de correction due à la contre-pression ( Fig 1-134 ). kw = 1 si décharge à l'air
- Exemple de calcul de ks ( FIG 1-133 )
La méthode de calcul de A pour les liquides visqueux suppose que l’on prédétermine la section
approximative de l’orifice en considérant kv = 1 ( fluide non visqueux ). Au moyen de la formule
18800 . Qv . d
Re = on calcule ( Re ) correspondant à l’écoulement ( µ = viscosité absolue à la
µ A
température de décharge en centipoises ). Si Re < 400 ( liquide très visqueux ) il est conseillé de
s'adresser aux spécialistes.
97
- Exemple numérique
Calculer la section de décharge connaissant le débit de décharge = 6000 l/min, le liquide est de l'huile de
densité = 0,9 , = 442 centipoises ( t° ambiante ). La contre-pression = 3,5 barg ( 350 kPag ) et la
pression génératrice = 17,5 barg ( 1750 kPag ). La surpression est de 10%. Il n'y a pas de disque de
rupture ( kl = 0,62 ).
Solution
Pression de décharge = 1,1 x 1750 = 1925 kPag
350
% surpression = = 0,182 soit 18,2 %
1925
La Fig 1-132 donne ks = 0,88 et la Fig 1-134 donne kw = 0,97.
Le calcul initial de A se fait en considérant kv = 1,0
11,78 x 6000 0,9
Soit A = = 3032 mm²
0,62 x 0,88 x 1 x 1 x 0,97 1,25 (1750 − 350)
18800 x 6000
Re = = 4635 mm² La Fig 1-133 nous donne kv = 0,96
442 3032
4635
Soit A final = = 4830 mm² minimum
0,96
b) Vérification du niveau du bruit pour les fluides compressibles
En considérant un écoulement sonique à la buse, une valeur approximative du niveau du bruit ( décibels )
peut être donnée au moyen de la formule : Lp = ( 60 x Log Cs ) + ( 10 x Log Qm ) – 16
Dans laqualle : Lp = niveau du bruit en décibels à la sortie de la soupape.
γ .T
Cs = 91,2 = vitesse du son ; γ = cp / cv et T = température absolue en °K
Mo
Mo = masse moléculaire et Qm = débit massique (kg /s)
A une distance ( X ) de la soupape, le niveau de bruit ( décibels ) est calculé à partir de la formule:
L = Lp - 10 Log 2π . X² ( Log = logarithme base 10 )
c) Calcul de la réaction sur la tubulure
La valeur de la force de réaction due à la décharge de la soupape doit être calculée pour vérifier la
tubulure de fixation afin d’éviter des contraintes trop importantes pouvant aller, dans certains cas,
jusqu’à la rupture. Il y a donc toujours lieu, pour les soupapes de sûreté placées sur des circuits de
moyenne ou forte pression, de prévoir des renforts de tubulure.
Le disque de rupture, sorte de fond bombé de faible épaisseur, est parfois utilisé sur les réservoirs soit :
- En parallèle avec une soupape de sureté afin de prévenir une montée trop rapide et importante de
pression, à laquelle la soupape ne pourrait réagir assez repidement.
100
- La pression d’éclatement
- La t° au niveau du disque
- La nature du produit en contact avec le disque
- La possibilité de mise sous vide
Hastelloy = 540°C
PVC = 65°C
Epoxy = 120°C
Teflon = 230°C
Si un disque est revêtu d’un matériau afin de résister à la corrosion, il y a lieu d’adopter la température
d’utilisation en fonction de ce matériau.
Utilisation de la FIG 1-144 : disque en Nickel t° = 200°C
Pression de service à 20°C = 7 barg
Pression d’éclatement = 7 x 1,4 = 9,8 barg
Pression de rupture à 200° C = 9, 8 x 0,92 = 9 barg
Il ne s’agit ici que des filtres de protection des pompes lors d’un démarrage. Ils sont montés sur
l’aspiration des pompes entre celle-ci et la vanne, entre 2 brides pour la FIG 1-145, dans une manchette
démontable ( Fig 1-149 ) pour les filtres coniques ou tronconiques ( FIG 1-146 à 1-149 ).
Il en existe de nombreux types, pour RF ou RJ (FIG 1-150). Les diamètres sont ceux des portées de
joints selon les normes DIN ou ASA. Ces filtres seront enlevés par la suite afin de réduire les pertes de
charge à l'aspiration des pompes.
Ces filtres sont réalisés à partir de tôle perforées généralement en inox Aisi 304 avec une épaisseur de 1
mm jusque dn 150 et de 2 mm jusque dn 400.
Perforation 2 mm pas de 3 mm => 40% de passage
" 3 mm pas de 4 mm => 50% de passage
" 3 mm pas de 5 mm => 32% "
" 5 mm pas de 7 mm => 35 % "
Les filtres sont donc généralement caractérisés par leur coefficient de passage qui est :
surface réelle de passage
Kp = x 100
sec tion droite int erne du tube
104
1. Généralités :Elles sont placées aux limites d’unités, sur les tuyauteries ‘’Process ‘’ou ‘’Services ‘’. Pour
tout isolement de machines, d’appareils ou de canalisations. Les platines sont intercalées après une vanne.
Les dimensions (D, B, E) seront celles des plateaux pleins suivant les normes utilisées (DIN ou ASA).
2. Epaisseur des plateaux d’isolement
L’épaisseur des plateaux d’isolement permanents est calculée par la formule ( par exemple )
105
3. p
t = d6 +c
16. S . E
d6 = cote indiquée à la FIG 1-155 ( mm )
S.E = contrainte admissible ( E = 1 si le plateau ne comporte aucune soudure ) N/mm²
p = la pression de calcul ( N/mm² )
c = somme des surépaisseurs à prévoir ( corrosion, tolérance,.... ) mm
Remarque: Les plateaux d’isolement utilisés pour une épreuve réalisée avec un fluide incompressible, à
t°ambiante, seront calculés avec une contrainte ( S ) égale à 90% de la limite élastique minimale
garantie, à la même température ( voir paragraphe 2-3 de la deuxième partie du manuel ).
Cette pression interne dilate l'élément en fermant le passage du siège et la vapeur ne peut s'échapper. Le
condensat en se refroidissant abaisse la température de l'élément qui se contracte laisse passer le
condensat mais dès que sa température approche celle de la vapeur, le purgeur se referme
immédiatement. La purge d'air s'effectue automatiquement à la mise en service et par la suite, l'air en se
refroidissant dans le purgeur en détermine l'ouverture et est évacué.
Avantages : Aucun réglage. Léger et peu encombrant. Insensible au gel. Evacue l'air librement au moment
du plus grand afflux de condensat. Fonctionne dans toutes les positions.
Inconvénients : L'élément thermostatique craint les coups de bélier importants. Sa constitution le rend
parfois sensible aux condensats corrosifs. Ne peut pas être soumis à la vapeur surchauffée.
- Purgeur thermostatique bimétallique Fig 1-161 : Un élément bimétallique ( lame faite de deux
métaux à coefficient de dilatation
différents ) actionne le clapet qui est
positionné en aval du siège; l'effort
développé par l'élément bimétallique doit agir
contre la pression existante dans le purgeur
pour effectuer la fermeture. Si l'élément est
environné de vapeur ou condensat à haute
température, la déflexion de l'élément cause
la fermeture du clapet. Dès que le condensat
se refroidit, le clapet s'ouvre aidé par la
poussée due à la pression.
Avantages : Robuste, de faible encombrement en regard de ses possibilités d'évacuation, peut être utilisé
en vapeur surchauffée. Résiste aux coups de bélier, aux condensats corrosifs et au gel. Evacue l'air
librement. Leur entretien est simple et bon marché.
Inconvénients : Ne convient pas dans le cas où le condensat doit être évacué à sa température de
formation. L'élément bimétallique, par son inertie, n'apporte pas de réponse immédiate à des variations
rapides de température ou de pression.
3. Remarques: Les purgeurs peuvent être fournis à brides ou avec extrémités à visser. Le type à
flotteur est disponible pour toutes les pressions, débits et fluides. Le type thermostatique s’utilise
surtout en basse et moyenne pressions avec débits limités. Le type thermodynamique permet surtout une
grande variation dans la pression d’utilisation d’un même modèle.
A l’exception des purgeurs thermostatiques, la plupart de ces appareils ne peuvent fonctionner que sur
une conduite horizontale. Les purges se font à l’air libre ( attention au personnel ), soit dans un collecteur
de purges, selon l’importance du condensat. Dans ce cas, il est toujours indiqué de placer un regard de
coulée ( voyant ) afin de contrôler s’il y a débit ou non.
Les purgeurs seront toujours placés au point bas des conduites. Généralement, les purgeurs sont munis de
filtre, sinon il est prudent d’en prévoir un avant le purgeur, afin d’éviter qu’il ne se bloque.
Les purgeurs seront installés au maximum tous les 80 m et à tous les endroits où le collecteur remonte.
Notons que les piquages sur les tuyauteries vapeur doivent toujours se trouver sur la génératrice
supérieure d'un tuyau horizontal afin que la vapeur, soit aussi sèche que possible.
Le montage des purgeurs sur les tuyauteries de vapeur saturée, s'effectuera de préférence comme
indiqué à la Fig 1-162 a&b. Le choix d'un purgeur dépendra du débit des condensats à évacuer ( kg/h ), de
la pression différentielle et du type de montage.
4. Purges de tuyauteries d'air comprimé : L'air comprimé contient toujours de l'humidité sous
forme de vapeur d'eau. La quantité de vapeur d'eau peut atteindre 100% de saturation maximum. Cette
saturation peut être exprimée par le poids maximum de vapeur d'eau ( g/m³ d'air ) et ne dépend que de la
température de l'air comme le montre le diagramme Fig 1-164.
La quantité de vapeur d'eau dans l'air à la limite de saturation ( humidité absolue ) est identique à la
masse volumique de la vapeur saturée à cette température. L'humidité absolue augmente au fur et à
mesure que la température augmente. Si la température diminue, la quantité de vapeur dépassant le point
de saturation se condense. La masse effective de vapeur d'eau est l'humidité relative ( 100% d'humidité
relative = saturation = humidité absolue ).
108
109
Exemples numériques
a) 1 m³ d'air saturé à 23 °C contient 20,5 g de vapeur ( humidité absolue ) comme l'indique le
graphique Fig 1-164. Si cet air est comprimé de 1 bar abs à 5 bar abs à température constante, le volume
d'air tombera à 1/5 m³ d'air ( loi de Mariotte => p . V = cste ). Le volume ne peut retenir les 20,5 g de
vapeur, mais seulement 1/5 soit 20,5/5 = 4,1 g. Le solde est donc de 20,5 – 4,1 = 16,4 g qui se condensera
sous forme d'eau.
Le tableau Fig 1-165 donne les quantités de condensat maximum à la pression d'aspiration ( 0 barg ), à des
températures d'aspiration différentes et une température d'air comprimé de 20°C. Les valeurs de ce
tableau seront multipliées par la quantité d'air effectif en m³/h ( taux d'humidité de l'air à l'aspiration =
100 % )
b) Soit 1000 m³/h d'air comprimé à 12 barg, la température d'aspiration est de 10 °C et 20 °C après
compression. Le tableau Fig 1-165 donne pour 10 °C et 12 barg => Qm = 8 g/m³, soit 8000 g/h pour 1000
m³/h.
Note : - Dans tous les cas où il est nécessaire d'avoir de l'air sec, le projeteur devra prévoir un
séparateur d'eau et d'huile s'il y a lieu, voir même un absorbeur.
- Toujours veiller à ce que le condensat s'écoule librement par gravité du piquage vers le purgeur,
avec une pente constante afin d'éviter tout bouchage.
- Le choix des purgeurs à flotteur demande d'avoir un certain niveau de condensat pour s'ouvrir.
Ce niveau ne peut s'établir que si l'air s'est échappé du corps. Pour ce faire, on peut surdimensionner la
tuyauterie de condensat afin que l'air puisse s'échapper en refluant en sens inverse des condensats, mais
pour de gros débits ( Fig 1-166 ) il y a toujours lieu de prévoir une tuyauterie d'équilibrage.
5. Purges des tuyauteries vapeur : Calcul des débits de condensat.
- Si la quantité de chaleur nécessaire est connue, le débit de condensat ( Qm ) peut être calculé au
moyen de la relation :
Qc
Qm = 1,2 x 3600 = kg/h
2100
Qc = quantité de chaleur nécessaire ( kJ/s )
1,2 = coefficient tenant compte des pertes de chaleur
- Si la quantité de chaleur ( Qc ) n’est pas connue, elle peut être calculée à l’aide de la relation
cp
Qc = M . . ∆t = kW
3600
M = masse de produit à réchauffer par heure
cp = chaleur spécifique = kJ/kg.°K ( Fig 1-166 )
t = tf – ti ( t° finale – t° initiale )
Exemple
50 kg d'eau doivent être réchauffé en 1 heure de
20 ° C à 100 °C. Calculer la quantité de chaleur .
nécessaire ( cp ( eau ) = 4,19 kJ/kg.°K ).
4,19
Qc = = 50 x ( 373 °K – 293 °K ) = 4,656 kW
3600
4,656
Qm = 1,2 x x 3600 = 9,6 kg/h
2100
Si les 50 kg d’eau doivent être vaporisés en 1 heure,
il faut ajouter la chaleur latente d’environ 2100
2100
kJ/kg soit 50 x = 29,167 kW. La quantité de chaleur totale nécessaire et, par conséquent, la
3600
quantité totale de condensat formé, se calcule comme suit:
Qm = 2,1 ( 4,656 + 29,167 ) = 71 kg/h
110
188,4 . De . e . L . ρ .Vd . cp
Qm =
H lat
Qm= Débit vapeur t/h
De = diamètre extérieur du tube m
L = longueur du tube m
ρ = masse volumique du matériau du tube = 7800 kg/m³ pour l’acier
Vd = vitesse de montée en température °C/h
Hlat = chaleur latente de vaporisation de l’eau 500.10³ kcal/kg
cp = chaleur spécifique du matériau = 0,11 kcal/kg°C pour l’acier
Note : La formule suivante permet de déterminer approximativement Hlat = 2530 – 2,9 . ts = kJ/kg
ts = température de vaporisation en °C . Ou consulter les tables de vapeur.
b) Quantité de condensat au démarrage d’une conduite vapeur est donnée par la
P . cp . ∆t
relation : Qm =
Lv
Qm = masse de condensat kg/m
P = masse de la tuyauterie kg/m
∆t = variation de température pendant le préchauffage °C
cp = capacité thermique massique du matériau = 0,478 kJ/kg °K pour l’acier
Lv = chaleur de condensation de vapeur = 2.10-6 J/kg
Exemple : pour une conduite dn 200 et un ∆t = 10°C => Qm = 0,07 kg/m de conduite.
111
Principe: Un fluide sous pression ( fluide moteur ), en général de la vapeur en raison de sa très grande
vitesse de détente, mais cela peut être de l’air ou un gae voir de l’eau. Le fluide moteur est admis dans une
tuyère ‘’motrice ‘’et en ressort à vitesse accélérée ( effet venturi ). Par la dépression qu’il crée, il aspire
et entraîne le fluide à véhiculer vers un diffuseur et sous pression intermédiaire auquel le fluide moteur a
transmis une partie de son énergie cinétique ( rappel: Ec = M.v² / 2 = Joules )
3.8.7. SEPARATEURS
On distingue plusieurs moyens pour compenser les calories perdues dans une tuyauterie.
- Tuyauterie à enveloppe ( jaketed pipe )
- Traçage extérieur ( external tracing )
- Traçage intérieur ( internal tracing )
113
-
115
116
De la tuyauterie. Le réchauffage s'effectue par portions prévues chacune avec une alimentation et une
sortie munie d'un purgeur ( Fig 173 a & b et Fig 1-179 ).
On considère pratiquement que la longueur
d’un traceur ne peut être supérieur à 70 m
( vapeur 10 barg ) ni de 35 m pour la vapeur 3
et 5 barg. Pour un traceur dn 15, on admet
que le débit vapeur est de l’ordre de 45 kg/h.
Si la ligne comporte plusieurs traceurs, ceux-
ci seront alimentés à partir d’un ‘’Barillet ‘’
avec vannes ( collecteurs de départ et de
recueil ).
Dans le cas des appareils, de vannes, etc.... le
traceur sera enroulés autour de l’appareil en
spirale, en prévoyant la possibilité de purge
ainsi que le démontage de l’appareil.
- Recherche du nombre de traceurs
a) Cas des canalisations: Le calcul du nombre
de traceurs est basé sur l’équilibre des
apports et pertes thermiques du système.
- L - La quantité de chaleur ( Q1 ) nécessaire
- pour élever la température du fluide passant
dans une conduite, de t1 à t2 est donnée par
la formule: Q1 = Qv . δ . cp ( t2 – t1 ) = J/h
Qv = débit volumique du fluide process m³/h
δ = masse volumique ‘’ ‘’ ‘’ kg/m³
cp = chaleur spécifique à pression constante du fluide J/kg°C
t1 et t2 = température de fluide avant et après chauffage °C ( ou °K )
- La quantité de chaleur ( Q2 ) nécessaire pour élever la température du métal du tronçon de conduite de
longueur L de T1 à T2 est donné par la formule: Q2 = M . L . cp’. ( t2 – t1 )
M = masse unitaire du tube process k/m
L = longueur du tuyau process
cp’= chaleur spécifique du métal ( tuy. process ) ≈ 502 J/kg°C
- La quantité de chaleur perdue par l’isolation ( Q3 ) est donnée par la formule:
2 π L ( t 2 − t1 )
Q3 =
1 di + ec 1
In +
λ di re . he
∆t =
(tc − t1 ) − (tc − t 2 )
tc − t1
Ln
tc − t 2
∆T =
(180 − 20) − (180 − 30) = 155°C
180 − 20
Ln
180 − 30
Surface A = 3,14 x 0,0213 x 1 = 0,0669 m² ( traceur dn 15 )
Pour une âme de diamètre 1,08 mm, la gaine sera d’après ce fournisseur de 4 mm, soit une surface
extérieure de 125,6 cm²/m. Puissance par m = 1554 / 70 = 22,2 W/m soit un flux / m de
22,2 / 125,6 = 0,1768 W/cm² de surface extérieure de gaine.
a) Fibres de verre: ( laine de verre ) soit en vrac pour bourrages, soit en matelas, soit en coquilles.
Utilisées pour des températures allant de - 180°C à + 510°C. Incombustibles, résistant aux chocs et à
l’humidité. N’attire ni la vermine, ni les rongeurs ( λ = 0,032 + 0,00016 T = W/m°K ); masse volumique 30 à
300 kg/m³; chaleur spécifique= 840 J/kg°K.
b) Laine de roche: ( laine minérale ) livrable soit en coquilles rigides englobant les tuyaux jusque 500 mm et résistant à
des températures jusque 600°C ou sous forme de matelas, les fibres étant retenues entre 2 treillis en fil de fer ou en
métal déployé. Cette dernière forme est généralement employée pour couvrir de grandes surfaces. ( λ = 0,035 +
0,00014 . T = W/m°K ) ; masse volumique de 80 à 150 kg/m³; chaleur spécifique = 920 J/kg°K.
c) Laine de scories: ( coton de silicone ) forme granulaire de laine minérale. Fournie en formes moulées rigides (
coquilles ) ou matelas semi-rigide. Pour température jusque 600°C ( pour caractéristiques voir b)
d) Céramique: matériau non combustible et résistant. Revêtement réfractaire et isolant. S’applique par projection au
moyen d’un pistolet pneumatique ou en vrac comme bourrage ou en matelas. Résiste très bien aux températures
élevées ( 1200°C ) ainsi qu’au froid. Résistant aux attaques des produits chimiques. Absorbe l’humidité jusqu’à un
certain degré.
e) Silicate de calcium: composé généralement de +/- 15% de fibres avec remplissage de diamotite ( Kieselguhr ) et
d’un matériau durcisseur. S’emploie sous forme rigide ( coquilles ) ou plastique. Pour des températures de 200 à
1000°C ( λ = 0,05 + 0,00013 . T ) ; masse volumique = 200 kg/m³ ; chaleur massique = 920 J/kg°K.
f) Kieselguhr ( diatomite ): se trouve à l’état naturel. Il a en séchant une structure proche de la magnésie, mais en
possédant une meilleure conductibilité. Peu de résistance mécanique. Pour des températures de 900 à 1000°C.
g) Perlite: d’origine volcanique, c’est une poudre constituée de particules formées d’une paroi siliceuse entourant une
bulle gazeuse, elle peut être utilisée telle quelle en poudre, mais également en matelas ou en coquille. Elle est surtout
utilisée pour l’isolation cryogénique ( avec ou sans vide ).( λ = 0,046 + 0,00012 . T ); masse volumique = 40 à 100 kg/m³;
chaleur massique = 840 J/kg°K
h) Vermiculite: Silicate double d’alumine ou de magnésie qui s’expanse vers 500°C, avec une augmentation de volume
des particules. Il peut être utilisé avec du ciment ou du plâtre comme liant ( coquilles ). C’est la nature du liant qui
conditionne les caractéristiques mécaniques du produit.
( λ = 0,089 + 0,00007 . T ) ; masse volumique = 70 à 110 kg/m³ ; chaleur massique = 880 J/kg°K.
i) Liège : utilisé pour les basses températures ( - 160 à + 90°C ). Résistance mécanique appréciable, résiste bien à
l’humidité, obtenable en coquilles ou moules. Résiste bien aux vibrations, mais il est combustible. ( λ = 0,046 + 0,00012
. T ) ; masse volumique = 100 à 200 kg/m³; chaleur spécifique = 1380 J/kg°K.
j) Mousse de verre : verre fondu détendu, d’aspect cellulaire, monté en coquilles et / ou en matelas. Bonne résistance
à l’humidité et incombustible. Résiste aux températures de - 240 à + 425°C. ( λ = 0,051 + 0,00015 . T ); masse
volumique = 130 à 160 kg/m³; chaleur spécifique = 840 J/kg°K.
k) Mousse de polyuréthane : matériau synthétique très léger, très basse conductibilité, convient bien pour les
industries cryogéniques. pour service entre -240 et + 110°C. S’emploie sous différentes formes à savoir:
123
l) Les isolants métalliques : la qualité d’un isolant dépend de la quantité de cellules remplies d’air et
isolées pour éviter les courants de convection. il s’avère possible de fabriquer des isolants métalliques
dont la structure cellulaire remplit les conditions d’isolation. Ces isolants ne perdent pas leur qualité
d’isolation sous pression. Ils ont été mis au point pour les réacteurs nucléaires de la filière graphite-gaz.
Ils constituent la solution lorsque l’isolant est sous pression ( 400 bar ) et pour une température de
500°C. Il est cependant très cher.
de 12,5 mm, 2 par coquille ou enroulées par un fil d’acier inoxydable. Les raccords en T, supports, etc....
sont ajustés sur place par découpage ( FIG 1-182 )
b) Matelas: Ils sont posés de manière jointive. Ils seront cerclés et comprimés par des fils galvanisés ( 2
par mètre ), avant la mise en place de la protection afin d’éviter toute déformation de celle-ci. Les matelas
posés côte à côte sont cousus ensemble. Si l’on applique 2 couches de matelas, ceux-ci seront placés en
quinconce et les joints seront alternés ( FIG 1-182 )
Des anneaux de soutènement seront placés aux endroits où l’on craint des endommagements. Il faut
également appliquer des anneaux de soutènement, si le matelas n’est pas assez comprimé lors de la pose
( FIG 1-183 ). Si l’on applique plusieurs couches, le diamètre des anneaux peut être choisi de telle sorte
que la couche d’isolation extérieure soit posée sur ces anneaux, ceci afin d’éviter les ponts thermiques à
l’endroit des anneaux. pour les tuyauteries verticales, il faut appliquer une construction de soutènement
tous les 4 m environ ( FIG 1-183 ).
Remarque : Les tuyaux munis d'un traceur peuvent être isolés aussi bien par un matelas sur treillis que par
une coquille ( Fig 1-183 )
2. Protection des isolants: La protection des isolants contre les chocs et les conditions climatiques est en
générale constituée par des tôles galvanisées ou en aluminium et parfois encore en inox de 0,6 à 1 mm
d’épaisseur dont les bords sont moulurés ( FIG 1-184 ). Elles sont installées avec un recouvrement de ± 50
mm et fixées les unes aux autres par des vis Parker. Dans le cas des tuyauteries à haute température, un
certain nombre de joints circulaires seront laissés libres pour permettre la dilatation.
3. Pièces de formes particulières: En dehors des parties droites, une canalisation possède des accessoires
qui peuvent, du point de vue de l’isolation, poser des problèmes. Citons par exemple: les brides; les
compensateurs de dilatation; les supports; les vannes ou autres types de robinetterie.
Les brides ne sont pas toujours calorifugées, c’est pourtant une erreur, car l’absence d’isolation provoque
une augmentation du gradient de température entre la bride et la boulonnerie, pouvant conduire à des
contraintes excessives dans celles-ci, entraînant un desserrage lors du refroidissement. Lorsque
ces brides sont calorifugées, la conception de l’isolation doit permettre un démontage facile du joint des
brides et une vérification de l’étanchéité de celles-ci ( FIG 1-185 ).
L’isolation des compensateurs de dilatation doit permettre les mouvements de ceux-ci dans toutes les
directions prévues. Si le compensateur comporte des tirants, ils seront disposés à l’extérieur du
calorifuge afin de ne pas diminuer leur résistance. Si par exception, cela devait se produire, il faudrait
prendre en considération la température du fluide pour leur calcul ( FIG 1-186 ).
125
4. Le supportage: Tous les supports liant la tuyauterie aux structures constituent des ‘’Ponts thermiques
‘’et augmentent considérablement leur déperdition. On peut, pour chaque support, établir une note de
calculs de déperditions, mais cela demanderait un travail long et coûteux. Il est préférable d’utiliser la
formule empirique suivante:
45 . Ap . (t1 − t 2 )
Qs =
ec
Qs = perte calorifique ( Watts )
Ap = section du support ( m² )
t1 = température du fluide ( °K )
t2 = ‘’ de l’ambiance ( °K )
ec = épaisseur de l’isolant ( m )
On suppose que la conductibilité de l’acier est de λ = 45 W/m°K . l’expérience montre que les déperditions
par les supports sont de l’ordre de 20% des déperditions à travers le calorifuge. Pour un calcul rapide, on
retiendra ce pourcentage.
Il existe la possibilité d’isoler les supports de la tuyauterie en choisissant un isolant ayant une très bonne
résistance mécanique, permettant de fixer le support sur l’isolant, ce qui permet aux colliers de rester
froid et d’adopter une qualité d’acier courante, ce genre de support est actuellement standardisé. Dans le
cas d’attache par ‘’Trunnion ‘’( tube de forte épaisseur soudé sur la tuyauterie ), il est indispensable de le
bourrer d’isolant et pour ce faire prévoir un trou dans la plaque de fermeture.
Lorsque la tuyauterie est située à l’extérieur, il y a lieu de prévoir un capuchon autour des pendards ( FIG
1-182 ) permettant de protéger l’isolant contre l’introduction de l’humidité.
5. La robinetterie: Le calorifugeage de la robinetterie doit être prévu démontable afin de permettre
toutes interventions. Il y a également lieu de prévoir un détecteur de fuite au droit des brides et un seul
pour la robinetterie à bouts soudables. La FIG 1-185 montre ce type de calorifuge caractérisé, par la
126
protection métallique, par des pièces de forme munies d’attaches permettant un démontage rapide. Il
existe également des capuchons matelassés à fermeture rapide pour tuyauteries soumises à des
températures moyennes.
6. Isolation des tuyauteries cryogéniques: Il existe actuellement des procédés d’isolation spécifique pour
les appareils et tuyauteries soumis à des températures pouvant atteindre - 200°C. Indépendamment des
isolants classiques dans leur plage de températures concernées, plusieurs systèmes peuvent être utilisés;
comme par exemple:
a) L’isolation par double enveloppe: Dans laquelle une poudre fine telle que la perlite est introduite au
moyen d’un vide ( +/- 10-2 Tor ). L’absence de gaz limite les pertes thermiques par convection et seuls
subsistent la convection et le rayonnement qui , lui, peut être réduit par l’opacification des poudres. C’est
une technique coûteuse, mais la conductivité moyenne entre - 196 et + 20°C est de l’ordre de 0,001 à 0,2
W/cm°K et peut être réduite d’un facteur 10 en utilisant ces poudres opacifiées. Les doubles enveloppes
supportant de fait une pression extérieure de 1 barg doivent être calculées en utilisant, par exemple, le
code ASME VIII div 1. Dans certains cas, des raidisseurs devront être placés.
b) Les superisolants: Partant du principe qu’il est possible de réduire la conductibilité au moyen de
surfaces réfléchissantes sous vide, cela a conduit à imaginer des ensembles de couches réfléchissantes
séparées par des micro-fibres, peu conductrices et facilement dégazables, le tout placé dans une
enveloppe soumise au vide ( λ = 0,0001 W/m°K ). Ces isolants ont surtout été développés pour la technique
spatiale et restent toujours d’un coût très élevé.
127
c) Réalisation de l’isolation cryogénique: Elle doit obéir à des règles précises afin d’obtenir une efficacité
de l’isolation dans le temps.
- L’isolant doit être posé à joints croisés et alternés avec des joints de contraction à chaque couche.
- L’isolant est collé et jointoyé avec des produits convenables
128
- Pour tous les isolants qui sont sensibles à l’absorption de l’humidité, il est indispensable de prévoir un ou
plusieurs écrans pare-vapeur pouvant être constitués par des couches d’enduits étanches sur une toile
servant d’armature. Ces couches sont fragiles et de ce fait doivent être continues et protégées.
Le respect du principe de la continuité de l’écran pare-vapeur crée des difficultés pour la réalisation
d’éléments d’isolation démontables tels que les brides et la robinetterie.
valeur de l'épaisseur de l'isolant. Pour ce faire, on utilise les tableaux Fig 1-189 à 191 donnant en
première approximation l'épaisseur des isolants en fonction du type d'isolation, du diamètre nominal de la
conduite et de la température du fluide véhiculé.
Il existe évidemment d'autres méthodes plus analytiques ( WADIL, VDI, … . )
d) Exemple numérique
Données : di = 273 mm ( dn 250 )
ti = 480 °C ( Ti = 753 °K )
ta = 20 °C ( Ta = 293 °K )
Protection calorifuge = ac. Galvanisé
Vent = 2,5 m/s
he = hr + hc = coefficient de transmission +
coefficient de transmission par convection. Les
valeurs de hr et hc peuvent déduites des relations
suivantes :
To 4 Ta 4
C −
hr =
100 100 = W/m².°K
To − Ta
C = coefficient de rayonnement du matériau de protection ( W/m².°K )
Alu brillant C = 0,22
‘’ terni = 0,41
Ac. galvanisé = 1,59
Ac. inox = 0,15
hc ( air calme ) peut être déduit par la relation hc = 1,21 3
To − Ta
0 ,8
4,13 x V
Pour une vitesse de vent > 1 m/s : hc =
de 0, 2
Rappel: pour déterminer la vitesse du vent en fonction de la pression dynamique imposée dans les normes
( NBN, EUROCODES,.... ), on utilise la relation V = 4 qd
ex. qd = 100 dan/m² V=4 100 = 40 m/s
Solution
323 4 293 4
1,59 −
100 100
hr = = 1,4 W/m².°K
(60 − 20 )
4,13 x 2,50,8
hc = = 9,75 W/m².°K et ( de = di + 2 ec )
0,5330, 2
he = 1,4 + 9,75 = 11,5 W/m².°K
En première approximation on peut utiliser pour ( he ) la valeur de 11 W/m².°K pour l’acier galvanisé.
Coût du calorifuge X = 175 €/m³ ; Y = 40 EUR/m² ( prix fictifs )
( Valeurs à vérifier auprès des fournisseurs d’isolant )
Nombre d’heures de fonctionnement prévues = 87 600 h ( N = 10 ans )
Coût de l’énergie Ku = 10.10 -8 €/J ( prix fictif à vérifier également )
Coût de l’argent t = 8%, par exemple, soit CA = 6,71 pour N = 10 ans ( FIG 1-194 )
Eps en mètre (sur base FIG 1-189) 0,11 m 0,13 m 0,15 m
V = 3,14 ( di . ec + ec² ) = m³ 0, 1323 0,165 0,199
S = 3,14 ( di + 2 . ec ) = m² 1,548 1,674 1,799
C1 = X . V + Y . S = € 85 95,83 106,78
130
3,14 (Ti − Ta )
Q= =W/m 446,4 395,4 106,78
de 1
1 / 2 λc Ln ( ) +
di he . de
n
C2 = 3600 x Q x CA x x Ku = 236,15 209,18 190,45x
N
ec = épaisseur du calorifuge ( m )
Q = quantité de chaleur ( W/m )
1
Dans cette formule, le rapport a été remplacé par ( 1/he.di ) afin d’éviter les calculs par itération,
he. de
puisque cela ne conduit qu’à une erreur très négligeable vu la valeur de ce terme et que par conséquent
cela va dans le sens de la sécurité.
Remarque: Si le calorifuge comporte plusieurs couches, ce qui est assez rare, le problème ne pourra être
résolu qu’en effectuant plusieurs calculs.
T1 − T 2
Tm =
T1
Ln
T2
La formule générale comportant un coefficient a = 1,2 à 1,3 tenant compte des pertes par supportage ou
autres problèmes en ligne et négligeant les pertes externes ou internes faibles par rapport à celles
consécutives à la conduction de l’isolant, deviendra:
a . π (Tm − Ta ) )
2 λc
1
di −
he . di
ec =
− 1
Q
2,71828
2
Exemple numérique: Soit une canalisation dn 250 ( φ ext = 273 mm ) véhiculant de la vapeur surchauffée à
la pression de 28 barg sous une température de 340°C avec un débit massique de 40 T/H. La température
de l’ambiance est de - 20°C et la conduite développée a une longueur de 2 km. La température à l’arrivée
ne peut être inférieure à 320°C. Quel sera l’épaisseur de l’isolant nécessaire si sa conductibilité thermique
moyenne est de λc = 0,05 W/m°K
340 − 320
Tm = = 330 °C
340
Ln
320
Vapeur surchauffée 28 barg à 330°C --> cpe = 2416 J/kg
40 000 kg / h
Débit massique par seconde =
3 600
Déperdition calorifique maximale Q1 = 11,11 x 2416 ( 340 - 320 ) = 536 835 W
Q/m = 536 835 / 2000 m = 268,42 W/m
Considérons he = 11 W/m²°K
1,3 x 3,14 (320 − ( − 20 ))
0,273 2 x 0 , 05 −
1
ec = 2,71828
268 , 42 11 x 0 , 273
− 1 = 0,092 m
2
soit ec ≈ 95 mm, valeur inférieure à celle du tableau 1-189 qui donne ec = 110 mm, nous restons donc bien
en sécurité.
- Congélation: Qc = Qf . ( 0,25 . m1 )
Qf = chaleur de fusion ( ou de congélation ) du fluide ( Qf = 334 880 J/Kg pour l’eau )
Qc = chaleur nécessaire à la congélation de 25% de la masse de fluide contenu dans un mètre de
conduite ( au-delà de cette valeur, les opérations de remise en fonctionnement risquent d’être
perturbées ).
b) Déperditions
π . di ² 3,14 x 0,107²
m1 = x δf = x 1000 = 8,99 kg/m
4 4
Qf = cpf . m1 . ( Ti - 273°K ) = 4186 x 8,99 x ( 281 - 273 ) = 301 057 J/m
m2 = π . di . et . δm = 3,14 x 0,1143 x 0,0036 x 7850 = 10,143 kg/m
Qm = epm . m2 . ( Ti - 273°K ) = 502,32 x 10,143 x ( 281 - 273 ) = 40 760 J/m
tR = 48 h x 3600 = 172 800 s
Qc = 334 880 x 0,25 x 8,99 = 752 643 J/m
Notons qu’il n’est pas nécessaire de faire intervenir, ici, Q1 et Q2
6, 28 x 0 , 04 x 172 800 /
301 057 + 40 760
+
752 643
( ( ) ) ( ) − 253
2,71828 281 − 273 / 2 + 273 − 253 273
ec = x 0,1143 − 0,1143
2
ec = 0,075 m soit 75 mm
Vérifions les valeurs trouvées
2 π . λc . ∆T 1 6,28 x 0,04 x 24
Q1 = = = 7,192 W / m
0,1143 + 0,15 Ln 2,312
Ln
0,1143
2 π . λc . ∆T 2 6,28 x 0,04 x 20
Q2 = = = 6,002 W/m
0,837 0,837
169,56
soit qm = = 0,004 kg/s
4186 (283 − 273)
Soit par heure = 0,004 x 3600 = 14,58 kg/h
Soit encore en adoptant un coefficient de sécurité = 1,5, nous obtiendrons 14,58 x 1,5 = 21,874 kg/h ou
+/- 22 l/h.
135
Bien que cet ouvrage soit particulièrement dédié aux tuyauteries aériennes, nettement
majoritaire sur un site chimique, il nous a paru intéressant d’ajouter ces quelques notes relatives aux
conduites enterrées à l’exclusion des égouttages dont l’étude est généralement réalisée par le génie-civil.
3.12.1 FONCTIONS
- Collecter les eaux de pluies ou usées ( résiduaires ), c’est une fonction d’égouttage qui ne sera
pas traitée dans cet ouvrage.
- Distribuer les eaux de réfrigération, de lutte contre l’incendie, les eaux potables, … … .. Ces
tuyauteries ont parfois des diamètres très important surtout dans le cadre des eaux de
réfrigération.
-
3.12.2 CONDITIONS D’UTILISATION
Elles sont identiques à celles des tuyauteries aériennes ( § 2.6.1 )
Remarquons que les tuyauteries " ISO " ou schéduléé conviennent parfaitement à cet usage. ( voir
chapitre 2 FIG 1-9 et 1-10 ).
Pour les autres tubes et en cas de doutes, il y a lieu de réaliser quelques vérifications RDM en tenant
compte des paramètres suivant :
- Pression
- Charges locales ou surcharges ( U.R )
- Réaction horizontale du sol
- Effet de berceau
- Méthode de calculs
1. Pression : Voir paragraphe 3.1 première partie du manuel
Charges locales et surcharges : Elles sont fonction de la profondeur de la conduite.
Pour 1 m linéaire de conduite, la charge totale supportée par celle-ci sera établie par la relation :
P = ( Cα. pv . de ) + Pt + Pf + q
Cα = coefficient fonction du rapport H/De et de l’angle de transmission (Fig 174-1 )
H = profondeur de la conduite prise sur la génératrice supérieure ( m )
Pv = poids volumique du terrain ( daN/m³ )
Pt = poids volumique du tube ( daN/m³ )
Pf = poids du fluide véhiculé ( daN/m³ )
q = surcharge par cm linéaire au niveau de la génératrice supérieure
Remarque : Dés que α = 15° , la formule est inapplicable ( terrains vaseux )le tube supportera la totalité
de charge plus la pression de l’eau et il faudra alors réaliser un calcul à pression extérieure (§ 3.2.2
première partie )
Poids volumiques et angles de transmission
Nature du sol pv = daN/m² = degré
Vase 1400 à 1700 0 à 10
Argile saturée 1700 à 1900 15
Argile humide 1500 à 1700 15 à 20
Terre végét. Humi. " 35
Terre végét. Satur. 1750 20 à 25
Sable + gravier hum. 1500 à 1700 30 à 35
Sable fin humide 1500 "
Sable fin saturé 1700 25
P
La charge totale par cm Po =
de
E . e³
Pression critique pouvant être supportée par le tube Pcr =
4 . de / 2
b .e³ e³
Le module d’inertie d’un tube I/V = ou encore, pour 1 cm de tube I/V =
6 6
a) Cas d’une charge localisée
AB = 2 . H . tg α
S = ( AB² x π ) /4 = π . H² . tg α
Pour 1 cm de zone de répartition nous aurons :
N (2 . H . tg α )
qs =
π . H ² .tg ² α
Soit pour 1 cm de tube sur la zone de répartition
Qs = qs x ( De / 2H . tgα ) = N . De / ( α . H² . tg²α )
b) Cas des surcharges ( Charges uniformément répartie = CUR )
Aire chargée supérieure AB= l + 2H . tgα
Aire chargée niveau GET CD = L + 2H . tg α
S1 = l x L
S2 =( CD x l ) + ( 2H . tg α . L ) + π (H . tg α )²
Qs = qs . De . S1 / S2
Remarques : - Les remblais doivent être réalisés avec des matériaux ayant un angle de transmission
similaire.
- Sous une route permettant le passage de convoi lourd ( grue, rouleau compresseur,… . ) ou
sous des voies de chemin de fer, il est nécessaire de mettre la ou les conduites dans une gaine
( ex : tuy. Métallique de plus gros diamètre ou en béton armé ). Le calcul de ces gaines est identique à ce
que nous venons de voir sauf qu’il n’y a pas de pression interne.
Dans tous les calculs il faudra tenir compte d’un coefficient dynamique = 1 pour les chaussées en béton
armé et 1,75 pour les voies ferrées.
2. Réaction horizontale au sol ( Formules de Terzaghi )
Elle est fonction de la nature, de l’humidité et du degré de tassement du sol.
a) Sols argileux
FH1 = KS1 / de
KS1 = 50 à 100 daN/cm² pour l’argile compacté
100 à 200 daN/cm² pour l’argile très compacté
300 « « dur
138
b) Sols sablonneux
FH2 = KS2 x ( 3H /de )
KS2 = 0,22 daN/cm³ pour le sable sec ou humide non tassé
= 0,68 « « « moyennement «
= 1,8 « « « bien tassé
FH 1 + FH 2
Si on utilise 2 sortes de terrain, on fait la moyenne des 2 forces soit : FH =
2
3. Effet de berceau
Si l’on tasse le remblai à la pose, le tube va s’enchasser dans
le terrain en créant un berceau qui s’opposera à son
ovalisation.
L’angle normal d’un berceau est de 90°, mais selon la nature
du terrain on peut avoir γ = 60 et 120°
Calcul de la charge et du moment de flexion pour un berceau
γ = 60°
PT =pcr + P + ( 0,233 x F x de/2 )
Mfmax (génératrice inférieure )=
( pcd + 0,167.P + 0,055.F .de / 2)
0,378 . po . ( de/2 )²
PT
Calcul de la charge et du moment de flexion pour un berceau
γ = 90°
PT = pcr + p + ( 0,233 x F x De/2 )
( pcr + 0,083P + 0,0334 F . de / 2)
Mfmax = 0,314 . po . (de/2 )²
PT
Calcul de la charge et du moment de flexion pour un berceau =120°
PT = pcr + P + ( 0,183 x F x de/2 )
pcr + 0,033P + 0,0205F . de / 2)
Mfmax = 0,276 po ( de/e )²
PT
Et σ = Mfmax / I/V
( P . de / e . e0 ) − P / 2
- Contrainte transversale due à la pression H= ( z = coefficient de joint )
z
- Contrainte totale σt = σ + σH
Mfmax = 0,314x0,276x(60,96/2)²
(3,428 + (0,083x10) + 0,0334 x1,23x(60,96 / 2)))
22,16
Mfmax = 20,02 cmdaN
σ = Mfmax / I/V = 20,02 / 0,0308 = 650 daN/cm² => 6,5 daN/mm²
σH = (10 x(60,96 / 2) x0,43) − 10 / 2 = 828 daN/cm² => 8,28 daN/mm²
0,85
σt = 6,5 + 8,28 = 14,78 daN/mm² valeur très élevée, si on la compare à 8,27 daN/mm² donnée dans le
tableau FIG 1-30 de la 1ère partie du manuel. La solution est de passer à une épaisseur supérieure ou un
tube laminé ( e = 12,5 mm ).
140
CHAPITRE 4 : INSTRUMENTATION
4.1 BUT
Permettre une régulation manuelle ou automatique d’un procédé. Il y a principalement quatre
grandeurs fondamentales à mesurer : - Le débit
- Le niveau
- La pression
- La température
Les appareils de mesure peuvent agir sur des soupapes de régulation, par exemple.
b) Calculer le débit d’air ( kg/s ) d’un compresseur fournissant 200 m³/h sous 7 barg à 20°C. La masse
volumique de l’air aux conditions initiales = 1,3 kg/m³ et po = 1,013 bar abs.
Domaine d'utilisation : Eau, acides, carburant, lubrifiants, à l'exception des liquides chargés.
Avantages
Peu d'entretien
Débit max. de 40 à 50 m³/h
142
Avantages
Faibles pertes de charges
144
Il s'agit d'un disque percé en son centre, réalisé dans le matériau compatible avec le liquide utilisé. Le
diaphragme concentrique comprime l'écoulement du fluide, ce qui engendre une pression différentielle de
part et d'autre de celui-ci. Il en résulte une haute pression en amont et une basse pression en aval
proportionnelle au carré de la vitesse d'écoulement. C'est le dispositif le moins encombrant et le moins
coûteux.
- A la mise en place de fluide tampon entre 0-D et transmetteur de p ( avec addition de glycol comme
antigel par exemple ).
- A l'inversion des entrées Hp et Bp si le débit est à double sens. Dans ce cas le diaphragme n'aura pas de
chanfrein.
2. Tubes de Venturi
Ils engendrent une perte de charge réduite vis-à-vis des autres débitmètres manométriques à
pression différentielle, mais ils sont très encombrant et très coûteux. Ils fonctionnent en réduisant
progressivement le diamètre de la conduite ( Fig 1-214 ) et en mesurant la perte de charge résultante.
Une section évasée ( divergente ) rétablit
ensuite plus ou moins la pression d'origine de
l'écoulement. Comme pour le diaphragme, les
mesures de p sont converties en un débit
correspondant. Les applications du tube de
Venturi se limite généralement à celles
exigeant une perte de charge réduite et un
relevé de haute incertitude.
Les tubes de Venturi sont utilisés
généralement sur des conduites de grand
diamètre, tels ceux utilisés dans les usines de
traitement des eaux usée, car leur forme à pente progressive permet aux solides de les traverser.
Le calcul est basé sur le m^me principe que le diaphragme en adoptant un coefficient K = +/- 0,95 (
consulter évidemment les normes à ce sujet ).
Domaine d'emploi : Liquide propre, gaz et vapeur
Précision : 0,5 à 3% selon les cas
Avantages
Perte de charge faible avec une bonne précision
Pas de risque d'accrochage de matières sur les arêtes
Réalisation moins délicate que la tuyère par exemple.
Inconvénients
Très encombrant
Réalisation plus délicate que pour le diaphragme
Très coûteux
Mise en place : Comme pour le diaphragme.
3. Tuyère
Elle est considérée comme une variante du tube de Venturi. L'orifice de la tuyère constitue un
étranglement de l'écoulement sans section de sortie rétablissant la pression d'origine. Les prises de
pression sont situées environ à ½ D en aval et 1 D en amont.
Précision : De l'ordre de 1 à 3%
Avantages
Moins encombrant que le Venturi
Perte de charge moindre que le diaphragme avec une meilleure sensibilité. Pas de risque d'accrochage sur
les arêtes.
Inconvénients
Perte de charge plus importante que le Venturi
4. Tube de Pitot – tube de Prandl
Constitué par deux tubes pouvant être montés séparément ou ensemble ( dans un boîtier )
dans la conduite. L'un des tubes mesure la pression d'arrêt ou pression dynamique ( charge de vitesse +
charge potentielle ) en un point d'écoulement. Le second tube mesure uniquement la pression statique
( charge potentielle ). La pression différentielle mesurée de part et autre du tube de Pitot est
proportionnelle au carré de la vitesse.
2( p1 − p 2 )
PITOT ----> p = p stat + p dyn alors que PRANDTL ---> p = p dyn et v2 =
δ
Exemple numérique
Dans une gaine de ventilateur, on place un tube de PITOT indiquant un ∆p de 1 mm c.e. On demande de
calculer la vitesse de l’air dans cette gaine sachant que la masse volumique de l’air est de 1,29 kg/m³
( dans les conditions de mesure ).
2 x10
1 mm c e = 10 Pa = 10 N / m² => v2 = ≈ 4 m/s
1,29
On peut donc calculer le débit ( m³/s en multipliant la vitesse par la section interne de la gaine
( Qv = S x v ).
Domaine d'utilisation : Pour des liquides propres ou visqueux, la mesure de débit de gaz, la variation de
vitesse d'écoulement entre la moyenne et le centre n'étant pas aussi importante qu'avec les autres
fluides. Ils sont facilement bouchés par des corps étrangers présents dans le fluide.
Diamètre de canalisation : A partir de dn 300 jusque dn = 3,8 m ( en Europe ) mais dn = 9,6 m aux USA.
Précision : De 1 à 2% de la valeur réelle
Avantages
Montage et démontage aisés
Faible encombrement
Perte de charge réduite
Inconvénients
Mesure ponctuelle de v
Nécessite un régime d'écoulement spécifique
149
Le principe est basé sur le phénomène de génération de tourbillons, appelés effet de Von Karman. Lorsque
le fluide rencontre un corps non profilé, il se divise et engendre des tourbillons, de part et d'autre et en
aval du corps non profilé. Le nombre de tourbillons formés en aval par unité de temps est proportionnel au
débit moyen. Une vitesse précise d'écoulement du fluide est déterminée par le comptage des tourbillons.
Cette vitesse est mesurée à l'aide d'un capteur sensible aux variations oscillatoires de pression.
150
Principe physique
Un ludion ( sorte de petit flotteur ) se déplace verticalement dans un conduit conique ( section variable )
sous l'effet de la pression dynamique due au fluide en mouvement.
Le ludion trouve un point d'équilibre quand son poids apparent est équilibré par la pression dynamique
correspond à la section libérée.
Le diamètre du tube en verre étant plus grand en haut qu'en bas, le ludion reste en suspension au point de
la différence de pression entre les surfaces supérieure et inférieur en équilibre le poids. Une encoche
dans le ludion le fait tourner sur lui-même et stabilise sa position. Le repérage de la position du ludion se
fait par lecture sur le tube en verre muni de graduations ou par l'intermédiaire d'un couplage optique ou
magnétique entre le flotteur et l'extrémité du tube. Il introduit une perte de charge qui est fonction du
débit et doit être étalonné dans ses conditions d'emploi.
Il existe une grande variété de version avec des tubes en matières différentes et un grand nombre de
formes de ludion.
Les relations sont basées sur un fluide parfait. Il faudra donc introduire un coefficient de correction
pour tenir compte des conditions réelles soit : Qv ( réel ) = . Qv ( théorique )
est fonction de ludion, de la nature du fluide, de la nature de l'écoulement.
Les graduations portées sur les tubes sont réalisées pour des fluides de référence que sont l'eau pour les
liquides, l'air pour les gaz aux conditions normales.
Domaine d'utilisation : Il ne tolère pas les hautes pressions ( max 20 barg pour les modèles en verre ).
Souvent utilisé pour les débits de purge.
Diamètre de canalisation : dn 5 à dn 125
Précision : de 2 à 10% de l'étendue de la mesure
Avantages
Utilisable sur liquide ( même visqueux ) ou gaz
Faible perte de charge
Dynamique de mesure assez grande
Mesure linéaire dans son principe
Inconvénients
Dépend de p et T ( correction à réaliser )
Sens de montage important ( généralement vertical vu la gravité ), il existe des modèles pour un montage
horizontal.
Pour une masse m se déplaçant à une vitesse v, dans un système en rotation ayant lui-même une vitesse
angulaire a , la force de Coriolis vaut Fc = 2 m a v. Le débimètre de Coriolis utilise comme détecteur un
tube en U sans obstacle. Le tube de mesure vibre à sa fréquence naturelle à l'intérieur du boîtier du
capteur. Le tube de mesure est actionné par un bobinage électromagnétique situé au centre de la courbure
et vibre comme un diapason. Le fluide s'écoule dans le tube de mesure et le contraint de suivre le
mouvement vertical du tube vibrant. Lorsque le tube monte pendant une moitié de sa période vibratoire, le
fluide traversant le détecteur résiste à son entraînement vers le haut en repoussant le tube vers le bas.
A la sortie du détecteur, le fluide a un mouvement ascendant, induit par le mouvement du tube. Lorsqu'il
franchit le coude du tube, le fluide résiste aux modifications de son mouvement vertical en repoussant le
tube vers le haut. La différence de forces entraîne une torsion du tube de mesure. Lorsque le tube
descend pendant la seconde moitié de sa période vibratoire, il se tord dans le sens opposé. C'est cette
caractéristique de torsion qui est appelée effet de Coriolis. Du fait de la seconde loi du mouvement de
152
Newton ( voir cours de mécanique générale ), l'amplitude de la torsion du tube de mesure est directement
proportionnelle au débit massique du fluide traversant le tube.
Les détecteurs électromagnétiques situés de part et d'autre du tube de mesure enregistrent la vitesse du
tube vibrant. Le débit massique se détermine en mesurant la différence de temps entre les signaux du
détecteur de vitesse. En effet, la torsion du tube de mesure pendant l'écoulement du fluide entraîne une
différence de temps qui est directement proportionnelle au débit massique traversant le tube et demeure
indépendante des propriétés de ce fluide.
Note : Ces débimètres sont capables, de part leur principe, de fournir des mesures supplémentaires telles
que la température et la masse volumique.
Domaine d'utilisation : Liquides propre et visqueux ( pâtes, boues ). Ce dispositif exige l'absence de toute
bulle de vapeur formée momentanément dans le liquide et susceptible de perturber la mesure.
Diamètre de canalisation : < 13m
Précision : 1%
Avantages
Mesure directe de Qm
Pas de correction en p et T
Utilisable sur fluides chargés
Large gamme de 3 à 750 T/h
Très bonne dynamique de mesure ( entre 75 et 120 )
Inconvénients
Utilisable principalement sur les liquides
2. Débimètres massiques thermiques
Le principe est basé sur la mesure des
transferts calorifiques par le fluide lui-
même. Ces dispositifs sont constitués d'un
tube métallique à paroi mince, des
résistances chauffantes sont bobinées à
l'extérieur du tube. La circulation du fluide
provoque un déséquilibre thermique entre
l'amont et l'aval du tube, le déséquilibre est
proportionnel au débit massique.
Domaine d'utilisation : Liquide propre, gaz,
vapeur.
Diamètre de canalisation : Tous diamètres
Précision : +/- 1%
Avantages
Mesure indépendante de la pression
Mesure peu perturbatrice
Bien adapté aux faibles débits ( 10 à 2000
g/h )
Pour les liquides et les gaz
Inconvénients
Accessoires pour adaptation aux grands débits
Le principe physique fait l'objet d'une norme et il repose sur les principes suivant :
- On place un obstacle de forme déterminée ( le déversoir ou un canal à profil défini ) dans la
section d'écoulement. L'ensemble du débit doit passer par cet obstacle. On mesure la hauteur H
de la veine liquide en amont de l'obstacle ou en un point particulier du profil défini.
- La mesure de H doit être réalisée en un point non perturbé par l'obstacle ( au moins 4 x H )
- Pour chaque type d'obstacle et un régime d'écoulement donné, une formule permet de calculer le
débit Qv à partir d'une mesure du niveau H.
Quelque soit le profil du déversoir la loi Qv = f(H) peut être mise sous la forme Qv = K . m . S ( 2.g.H)X
K, x : Coefficients dépendant de
- La vitesse d'arrivée d'eau sur le déversoir
- La contraction longitudinale qui dépend de la forme du seuil
- La contraction latérale qui varie avec la largeur du réservoir
- L'accès d'air sous la nappe qui dépend de la hauteur du barrage au-dessus du niveau aval.
Θ
Déversoir triangulaire Fig 1-220a : Qv =2,48 tan . H 2,5
2
Déversoir triangulaire sans restriction Fig 1-220b : Qv = 3,33 (L − 0,2 H ) . H 1,5
Déversoir avec restriction Fig 1-220c : Qv = 3,367 . L . H 1,5
Avantages
Système simple peu coûteux
Inconvénients
Caractéristiques non linéaires
Peuvent présenter une perte de charge importante
Ils peuvent être remplacés par des débimètres électromagnétiques qui fonctionnenet pour des
canalisations partiellement remplies.
4.3.1 DEFINITION
Un niveau est un instrument permettant de mesurer une hauteur h séparant, dans un réservoir, un
plan de référence et un plan de séparation.
a) Liquide – gaz ( surface libre du liquide ) Fig 1-123a
b) Solide en poudre ou granulé ( pulvérulent ) – gaz Fig 1-223a
c) Deux liquides non miscibles et de densités différentes Fig 1-223b
154
6. Le capteur à bulles
Le principe consiste à insuffler un débit de gaz ( air,
N2, … ) constant dans un petit tuyau débouchant
sous la surface de l'eau, la pression de gaz est
équilibrée par la colonne de liquide. La pression de
gaz qu'il faut appliquer pour produire des bulles est
égal à la pression du fluide en bout de canne. La
mesure de la hauteur de liquide est égal à la pression
de gaz fournie soit : p = H . . g
Remarque : - La masse volumique du liquide doit être
connue.
- L'extrémité du bullage doit être située
sous le niveau minimal du liquide et au-dessus des
dépôts possibles.
- Absence de coude et longueur limitée à quelques mètres pour le tuyau ( pertes de charge ).
- Eviter les grandes vitesses à la sortie du liquide pouvant fausser la mesure en raison de la force
d'aspiration.
Ce capteur à bulles permet de mesurer des hauteurs de liquide très modestes. Le système est sensibles
aux modifications de la température. Sa précision de lecture est de l'ordre de 2%.
Dans ce domaine, on peut envisager des détecteurs et aussi des transmetteurs de niveau. Le principe est
basé sur l'absorption électromagnétique d'un rayonnement radioactif, le rayonnement gamma ( ). Ce type
de rayons, peut traverser des parois en acier très épaisses, ce qui permet d'installer le dispositif de
mesure (source et détecteur)
à l'extérieur du réservoir. On
utilise du Cobalt 60 ( 5,2 ans )
ou du Césium 137 ( 30 ans ).
Le détecteur est un
compteur Geiger-Müller
ponctuel ou linéaire. Il compte
" les coups " c'est-à-dire les
particules. Ce nombre variera
fortement lorsque le liquide
ou le pulvérulent se sera
interposé entre la source et le
détecteur. Il ne faut jamais
perdre de vue que la source
émet dans toutes les
directions, même en dehors du
champ du détecteur ( même si
on ne voit rien ).
Ne jamais négliger les radios-
protections => Danger de
radiations.
4.3.8 COMPARAISON
DES DIFFERENTES
METHODES ( Fig 1-240 )
160
1. Les colonnes de liquide: Elles offrent des possibilités intéressantes, facile à installer
et ne coûte pratiquement rien, un tube plongeur suffit. A partir de mm c.e ( 10 Pa ), le principe consiste
à mesurer une hauteur ( h ) et appliquer la relation de Pascal.
Liquides utilisés ( il faut éviter les produits toxiques, y compris le mercure )
- Huile de vaseline colorée en rouge : δ = 851 kg/m³ à 20°C ; point de congélation à - 35°C
- Eau colorée en vert ou en rouge : δ = 1000 kg/m³ à 20°C ; point de congélation à 0°C
- Mercure ( pour mémoire ) : δ = 13 535,8 kg/m³ à 20°C : point de congélation à -38°C
La section du tube n’a pas d’importance, puisque l’on mesure h. Un tube en vinyl transparent φ 4 x 6 fait
l’affaire.
- Manomètre à tube en U ( Fig 1-241a ) : La différence d'altitude h du liquide manométrique, entre les
deux côtés d'un tube en U donne une mesure de la différence de pression p entre les deux extrémités du
tube.
- Manomètre à puits ou à réservoir ( Fig 1-241b ) : L'échelle de lecture de la colonne doit être graduée
spécialement pour tenir compte de la baisse de niveau dans le réservoir ( h' sur l'échelle doit
correspondre à la hauteur h réelle ).
- Manomètre hydrostatique ou incliné ( Fig 1-241c ) : La hauteur de liquide fournit une mesure de la
p ( Pa )
pression : h (m) = . Notons que L > h soit L = h / sin ; si = 30° => sin = 0,5 =>
δ (kg / m³) xg (m / s ²)
L = 2 h. La conversion en mbar se fait directement sur la règle graduée.
- Baromètre de Torricelli ( Fig 1-241d ) : Tube en verre de +/- 90 cm de hauteur rempli de mercure clos à
une extrémité. La hauteur h indique une mesure de la pression atmosphérique . Ex: 760 mmHg ( Torr ) =
1012 mbar = 10,33 mce. Cette pression peut varier de +/- 25 mbar avec la pluie ou le beau temps. Sa valeur
décroît quand l'altitude augmente.
2. Les instruments métalliques: Ils sont certes plus commode d’emploi, mais leur contrôle ne
peut se faire avec un simple mètre ruban.
161
Un tube métallique cintré et de section ovale est fixé à l'une de ses extrémités. L'extrémité libre est
obturée et se déplace sous l'effet de la pression appliquée dans le tube. Le mouvement est transmis à
l'index par l'intermédiaire d'une bielle et d'un pignon. La plage d'utilisation varie entre 1 à 700 barg. Les
matériaux entrant dans sa constitution sont variés et dépendent du type de fluide.
- En cas de vibrations, il faut isoler le manomètre des sources de ces vibrations en l'éloignant vers une
paroi fixe ou en utilisant un manomètre amortisseur à bain.
- Les pulsations proviennent
de l'instabilité de la pression ( à-
coups et répétés ), on utilisera un
raccord amortisseur Fig 1-243a, ou un
manomètre à bain amortisseur. Il en
est de même pour les coups de bélier.
Les manomètres seront positionnés,
cadran dans le plan vertical, embout
fileté vers le bas. Il existe divers
types de manomètres, tels que les
manomètres à contacts électriques
permettant à partir d'un relais
électrique, de former le départ d'une
régulation de pression et les
manomètres à membrane utilisés pour
de faibles pressions ( 16 mbar à 40
bars ) ainsi que les manomètres à
capsule.
b) Les manomètres à soufflet Fig 1-244
Cet appareil très précis consiste en une enveloppe déformable avec un ressort de rappel. Le déplacement
est transmis à l'index via un ressort hélicoïdal. Il possède une plage d'utilisation de 0 à 5 barg ou permet
d'indiquer toutes dépressions.
162
( température, pression, chocs, abrasion, chimique, ... ) du milieu dans lequel il est plongé.
4.6.1 Fonction
Les vannes de contrôle comporte un orifice de dimension variable. Elles permettent le réglage d’un débit,
d’une température, d’un niveau, d’une pression, par l’action automatique sur le débit d’une conduite. Elles
sont donc l’actionneur de la majorité
des régulations, ce qui leur confère
une importance considérable. Le
choix d’une vanne de régulation est
réalisé par les ingénieurs
instrumentistes, mais il est toujours
intéressant de connaître les
principes de base pour une
installation correcte sur une
conduite ou pouvoir la
prédéterminer lors d’un projet.
4.6.2 DESCRIPTION
GENERALE ( Fig 1-258 )
Elles sont constituées
d'une vanne proprement dit
( en fait il s'agit en général d'une
166
soupape ) et d'un servomoteur. C'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en
mouvement de la vanne. Le servomoteur le plus utilisé est celui à membrane utilisant l'air comprimé et il
peut être à piston ou à moteur. Le corps de vanne à 2 ou 3 voies et à papillon, mais encore à opercule, à
boisseau, à membrane, etc… . . Les matériaux seront choisis en fonction des fluides véhiculés et du milieu
ambiant. Ainsi, il faut savoir que le cuivre et ses alliages sont interdits sur tous les sites de production ou
d'utilisation de l'NH3 par exemple.
2
1
2 2
Soit : = 1 + 1 . Il en et de même pour Kv
Cv
eq Cv1 Cv 2
1. Lois de variation du débit en fonction de la courbe du clapet
Le débit maximum est donné à pleine ouverture ( course = 100% ). Pour la course = 0% ; le débit = 0.
Entre ces deux extrêmes, le débit peut varier en fonction linéaire de la course ou en fonction
exponentielle de celle-ci ( FIG 1-268a&b )
- Variation linéaire ( FIG 1-268a )
Exemple: Le débit est de 10 l/h à 10% de la course
" ‘’ ‘’ 50 l/h à 50% ‘’ ‘’
- Variation exponentielle ( FIG 1-268b )
Exemple: Pour une variation de 10% de la course
Entre 20 et 30%, le débit passe de 5,3 l/h à 7,6 l/h soit une variation de 7,6 - 5,3 = 2,3 l/h
100 x 2,3
= 42,5% de 5,3 l/h
5,3
Entre 80 et 90%, le débit passe de 45 l/h à 65 l/h soit une variation de 65 - 45 = 20 l/h
100 x 20
= 44,5% de 45 l/h
45
C‘est-à-dire pratiquement le même pourcentage dans les 2 cas. La loi linéaire aurait donné, pour les mêmes
variations, des courses 50 et 12,5% de variations de débits. Les catalogues donnent de nombreuses
formes de clapets ainsi que les caractéristiques correspondantes.
2. Calcul du coefficient Kv
169
a) Méthode du Kv: Actuellement, tous les constructeurs classent leurs vannes par valeur de Kv
( ou Cv ). A l’aide des formules et graphiques qui suivent, il est possible de calculer le Kv d’une vanne et par
la suite faire son choix dans un catalogue de constructeur. On définit le Kv d’une vanne par le nombre de
m³/h d’eau à 4°C que débite la vanne à pleine ouverture et pour une perte de charge de 1 barg.
Formules dans lesquelles:
p1 = pression absolue amont pour Qm max et Qv max ( bar abs )
δ = masse volumique du fluide ( kg/m³ )
δN = ‘’ ‘’ aux conditions normales ( 0°, 760 mm Hg ) Kg/Nm³
Vl = Volume massique ( vapeur et gaz ) m³/kg aux conditions p1 , T1 ou P1 /2, T1 pour la vapeur saturée.
Qv = débit volumique des liquides m³/h
Qm = ‘’ massique liquide et vapeur d’eau kg/h
QvN = ‘’ volumique aux conditions normales ( 0°C, 760 mmHg ) m³/h
p2 = pression absolue aval ( bar abs )
t1 = température du fluide °C
T1 = ‘’ absolue du fluide °C
∆p100 = chute de pression pour Y = 100% ( bar )
Les graphiques suivants facilitent le calcul du Kv
b) Corrections du Kv
- En fonction de la viscosité du fluide: Cette correction est nécessaire lorsque la viscosité
3,845 Qv
cinématique ν > 2.10-5 m²/s ( 20 cSt ). Calculer le facteur de viscosité Fv = .
v . Kv
Calculer le facteur de correction Fc au moyen de l’abaque FIG 1-241: soit Kv’= Fc x Kv
L’abaque FIG 1-270 permet de calculer Vl lorsque la température t1 et la pression p2 de la vapeur en aval
de la vanne sont connues. Notons que pour une détente supercritique, il y a lieu d’utiliser p2 ≈ p1/2.
d) Facteur X pour tenir compte du titre de la vapeur d’eau
Rappel: Le titre ( X ) d’un mélange eau-vapeur, est le rapport de la masse de la vapeur contenue
dans le mélange à la masse totale ( eau + vapeur ) du mélange.
Si X = 1 ---> 100% de vapeur saturée sèche
Si X = 0 ---> 100% d’eau à la température de saturation
Les valeurs de X ( 0,85; 0,9 ; ..... ) sont fonction des conditions de service régnant dans la conduite.
e) Détente supercritique
Les gaz et les vapeurs peuvent, à des points d’étranglement normaux, atteindre la vitesse du son et
ce, en supposant un rapport de pression critique ( p2 / p1 ) critique.
Pour les gaz tels que H2, N2, O2, CO, CO, NH3 , Air, vapeur d’eau, etc......, on peut utiliser ( p2 / p1 )
critique ≈ 0,5.
f) Exemples
1. Calculer le Kv d’une vanne placée sur une tuyauterie d’eau, sachant que Qv = 130 m³/h ; δ = 1000
kg/m³ et le ∆p100 = 1,5 barg
Qv δ 130 1000
Kv = = = 106,22 m³/h
31,6 ∆p100 31,6 1,5
Ce que confirme le diagramme FIG 1-272 ci-après.
2. Même calcul, mais la tuyauterie véhicule de l’huile, sachant que Qv = 35 m³/h ; δ = 800 kg/m³ et
∆p100 = 0,4 barg
35 800
Kv = = 49,53 m³/h
31,6 0,4
Le diagramme FIG 1-272 indique Kv = 50 ce qui est acceptable
3. Calculer le Kv d’une vanne placée sur une tuyauterie véhiculant de la vapeur saturée aux
conditions suivantes t1 = 150°C ; titre X = 0,98 ; Qm = 3000 kg/h ; p2 = 3,5 bar abs ; p1 = 5 bar abs
5
La FIG 1-270 donne Vl aux conditions p2, t1 soit Vl = 0,56 m³/kg ; ∆p100 = = 2,5 > ( 5 - 3,5 =1,5 )
2
La détente est donc subcritique.
Qm Vl. X 3000 0,56 x 0,98
Kv = = = 57,42 m³/h
31,6 ∆p100 31,6 1,5
4. Même calcul pour la vapeur surchauffée t1 = 250°C ; p1 = 5 barg ; p2 = 3,5 barg soit Vl d’après la
FIG 1-270 aux conditions ( p1/2, t1 ) = 0,7 m³/kg. ∆p100 = 5 - 3,5 = 1,5 bar, le débit massique = 3000 kg/h
( titre X = 1 ).
3000 0,7
∆p100 = 1,5 < p1/2 , la détente est subcritique Kv = = 64,85 m³/kg
31,6 1,5
5. Même calcul toujours, mais pour un gaz t1 = 100°C ; p1 = 10 bar abs; p2 = 5 bar abs ; Qv = 4000
Nm³/h d’azote ; δN ( 0°C, 760 mm Hg ) = 1,25 kg/m³
p1 . TN 10 x 273
QvN = Qv = 4000 x ≈ 29 300 kg/m³ ( T1 = 100 + 273 = 373°K )
T1 373
∆p100 = 10 - 5 = 5 bar ≤ p1 / 2 ( détente critique )
29300 1,25x 373
Kv = = 242,4 Nm³/h
522 5 x5
171
La pression au refoulement p1 = 12.105 Pa absolu et p4 = 1.105 Pa absolu ( le tank de stockage étant mis à
l’air ).
Calculer di et d2.
P x 3594,8256 82 x 3594,8256
Qv = = = 15 m³ / h
∆t . cp . δ 5 x 3 x 130
15
di = 2000 = 55,9 mm
3600 x 314
. x1,
Nous adopterons un tube dn 50 inox ( φ 60 x 2 ), soit di = 56,3 mm intérieur, valeur très proche de 55,9
mm trouvée par le calcul. Le calcul de d2 est à réaliser par itération et on peut utiliser un petit programme
basé sur les quelques lignes suivantes et on trouverait d2 = 14,25 mm.
DEUXIEME PARTIE
CONSTRUCTION
178
- La torche à plasma
La machine à découper automatique permet de réaliser tous les types de coupe sur un tube. Elle donne un
mouvement de translation, selon 3 axes, à la tête portant le chalumeau coupeur. L’opérateur doit prérégler
la machine, par la suite la coupe s’effectue automatiquement.
a) Chanfreins en V: Le chalumeau oxycoupeur est monté sur une machine automatique ou semi-
automatique et le chanfrein est réalisé en même temps que la coupe. On utilise également la meule ou le
disque de nylon.
b) Autres types de chanfrein: On utilise une machine portant une fraise de forme qui sera fixée sur
le tube et tournera autour de celui-ci. Ce dispositif n’est valable que pour les tubes circulaires. Les
chanfreins peuvent également être réalisés sur un tour classique ou sur un tour spécial où le tube reste
fixe et l’outil est mobile. On peut également utiliser une aléseuse
3. Cintrages: Ils peuvent être réalisés à froid ou à chaud, le choix dépendra de:
- L’outillage disponible
- Le rapport entre le rayon de cintrage et le diamètre extérieur du tube ( R ≥ 3D )
- L’épaisseur du tube ( amincissement de la paroi à l’extrados )
∆e de x 100
≤ ( ∆e = réduction d’épaisseur )
e 2R
Notons que pour R = 3 de, l’épaisseur avant cintrage devra être de 1,25 ec ( ec = épaisseur calculée y
compris, tolérance, corrosion, etc.... )
- La matière
d max − d min 20 d
- L’ovalisation admise ≤ avec un maximum de 8%
de R
Pour diminuer l’ovalisation du tube pendant le cintrage on remplira le tube de sable sec tassé et on
utilisera une cintreuse avec mandrin intérieur.
Eps max = 40 mm
Diamètre minimum du tube = 60 mm
Epaisseur minimale = 3,5 mm
Rayon minimum : R = 1,5 d ( il faut une longueur droite > 50 mm au-delà de chaque coude de la tenaille ).
Amincissement : 3 à 17 %
Ovalisation : 4,5 à 1%
t° maximum : 1200 °C
Angle maximum : 180° +/- 1
- Le treuil : une des extrémités du tube à cintrer est fixée dans une pièce de forme et l’extrémité
libre du tube est attachée au câble d’un treuil. Le tube est cintré par traction, pendant le chauffage au
moyen de brûleurs au propane ( de < 150 mm ) ou au moyen d’un four chauffé au gaz ou au fuel et où la
température est contrôlée. Cette méthode a l’inconvénient de dépendre entièrement de l’habilité de
l’opérateur tant au point de vue régularité que précision.
c) Corrections: Après cintrage, les courbes doivent être corrigées et mises à longueur. Ces corrections se
font sur marbre, à froid ou à chaud, suivant l’importance de celles-ci.
Après corrections, les tubes sont tracés pour la mise à longueur. Si les courbes doivent subir un
traitement thermique, la correction se fera après ce traitement.
Remarque: - Pour les aciers alliés, le cintrage sera suivi d’un refroidissement très lent (l’eau est à
proscrire)
- Les chaudes de retrait sont rigoureusement interdites sur les tuyaux en acier allié.
- Tous les tuyaux en acier allié ou à haute teneur en C > 0,25%, y compris ceux en acier
carbone de forte épaisseur, doivent subir un traitement thermique adéquat.
4.Forgeage: L’extrémité d’un tube peut être forgée à chaud pour réaliser une réduction ou pour
fermer l’extrémité d’un collecteur. Le forgeage est utilisé à la place de pièces du commerce lorsque celle-
ci sont difficiles à se procurer pour des raisons de qualité d’acier ou de délai de livraison.
Exemple: Réduction par retreinte ( méthode )
- Dresser le bout du tube et casser les arrêtes afin d’éviter les fissures
- Porter sur le tube la longueur de la réduction ( L x 0,8 ) si ( L) est imposée. Dans le cas contraire
L = (( D - d ) / 2) x 0,8 et tracer un trait autour du tube. ( Les 20% seront compensés par le surplus
de matière )
- Chauffer une bande de +/- 30 mm autour du tube et battre au
marteau et ainsi de suite en se dirigeant vers le bout du tube.
- Arrivé pratiquement à la mesure voulue, réchauffer dans le sens
longitudinal et battre dans ce sens avec un bout de tube ( dn 25 )
afin d'éliminer les coups de marteau.
- Ajuster le bout et chanfreiner.
5.Soudures: Il existe 2 types d’assemblage soudé:
- Par emboîtement ( socket-Welding )
- Bout à bout ( Butt- Welding )
- Pour la tuyauterie, le métal d’apport est fondu par la chaleur produite par la flamme d’un
chalumeau acétylénique ( encore utilisé en chauffage central ) ou par un arc électrique sous tension
continue ou alternative.
a) Le chalumeau Oxy-acétylénique : Fig 2-6
Il est généralement utilisé pour les assemblages bout à bout des tubes en acier au carbone ou faiblement
alliés de dn ≤ 50 mm. Néanmoins, son utilisation dans l'industrie n'est plus guère requise. Seul le domaine
du chauffage ou du sanitaire l'utilise encore.
La bouteille d'oxygène ( O2 ) = col blanc et la bouteille d'acétylène ( C2 H2 ) = col brun (EN 1089-3).
b) Soudures à l'arc électrique avec électrodes enrobées
Deux types d’électrodes enrobées sont principalement utilisées dans le cadre des soudures de tuyauterie.
- Enrobage Rutile ( R ) : Ces électrodes peuvent être employées aussi bien en courant continu
qu'alternatif et conviennent au soudage en toutes positions. Elles sont faciles d'emploi, la
pénétration est bonne et
182
Permettent une bonne vitesse de dépôt ( g/min ) fonction du rendement de l'électrode ( Ex. Electrode
Ф = 4 mm => R = 115% et Vs = 26,1 g/min ).
- Enrobage Basique ( B ) : Ces électrodes peuvent être employées en courant alternatif ou continu, mais
l'utilisation du courant continu est préférable. Elles conviennent au soudage en toutes positions. Son
utilisation demande de l'expérience et la pénétration est moyenne. Les propriétés mécaniques du métal
déposé sont excellentes. Les électrodes sont hygroscopiques, il faut les stocker dans un endroit sec et
souvent les réchauffer avant l'emploi dans un four de chantier.
c) Poste de soudage utilisés
- Postes statiques Fig 2-13 : ( Transformateurs de soudage ), ils permettent :
- D'abaisser la tension alternative du réseau ( 220 ou 380 V ) en tension d'amorçage ( 40 et 80 V )
- De passer automatiquement de la tension d'amorçage ( ou tension à vide ) à la tension de soudage
( 20 à 30 V ).
183
- Groupes électrogènes: Ce sont également des appareils rotatifs transformant l’énergie développée par
un moteur à combustion interne en énergie électrique adaptée au soudage à l’arc.
Généralement, ils sont équipés de génératrices à courant continu, mais ils peuvent être équipés
d’alternateurs. La gamme de courants disponibles varie de 25 à 400A.
d) Renseignements pratiques :
Pour une soudure bout à bout avec joint en Vé ( 60° ), la FIG 2-15 donne le diamètre des
électrodes par couche et en première approximation, l’énergie utilisée par mètre ainsi que la durée
moyenne du travail ( électrodes avec rendement de 100% ).
184
185
L'intensité de soudage ( Is )
peut être déduite de la
relation Is ≥ 50 x ( d – 1 )
Is = ampères
d = diamètre de l'électrode
mm
Tension de soudage
Us = 25 V pour Is ≈ 100 A
Us = 40 V pour Is ≥ 500 A
Entre ces deux valeurs :
Us ≈ 0,04 Is + 20
La durée réelle de
fonctionnement ( DRF ) d'un
appareil caractérise le régime
d'utilisation garanti par le
constructeur. Du fait de
l'échauffement avec arrêts
intermédiaires.
Exemple : DRF 60 % = 3 minutes de soudage par cycle de 5 minutes.
300²
DRF 60% à 300A donnera DRF max = x 0,6 = 44% à 350A
350²
Il ne faut jamais utiliser un poste de soudage au-dessus de son régime sous peine de l’endommager.
La DRF peut atteindre 100% pour les postes automatiques.
La consommation d’énergie par électrode est donnée par la relation:
Us x Is x t
P= = Wh ( Watt heure )
3600 x R
Exemple: Is = 160A ; Us = 30V ; t = temps de fusion électrode = 77s ( donnée fabricant ). Rendement du
poste = 75% ( donnée fabricant )
30 x 160 x 77
P= = 137 Wh
3600 x 0,75
e) Installation des appareils: L’intensité du courant pris au réseau de distribution est déterminé
par le travail à exécuter et notamment par l’épaisseur et la nature des métaux à assembler. L’installation
électrique primaire, c’est-à-dire celle amenant le courant du compteur aux bornes primaires du
transformateur doit être exécutée en fonction de l’intensité maximale du courant primaire pris par le
transformateur. Le tableau ci-dessous, indique les valeurs minimales des fusibles du réseau primaire en
fonction du courant de soudage et du diamètre de l’électrode. L’utilisation de condensateur permet
186
d’augmenter la valeur du courant de soudage de 10% environ. Dans les ateliers disposant de plusieurs
transformateurs de soudage, on répartira au mieux l’alimentation sur les 3 fils de lignes triphasées
parcourant l’atelier. Il est aussi nécessaire de vérifier, à l’aide d’un voltmètre, la tension aux bornes
primaires de chaque transformateur lorsque le soudeur soude. Une chute de tension de plus de 5V ( en
220V ) et de plus de 10V ( en 380V )ne peut être tolérée. Il ne peut être remédier à cela que pour autant
que la ligne d’arrivée au compteur soit suffisante. Le tableau ci-après indique la relation entre le courant
primaire, la section du conducteur de la ligne et la longueur de la ligne. De même, les câbles secondaires ou
câbles de soudage seront choisis en fonction du courant de soudage et de leur longueur tel que le tableau
ci-contre le renseigne.
187
sont amenés en fusion par la chaleur d'un arc électrique qui jaillit entre une électrode non fusible et les
pièces à souder. L'argon est débité par une torche porte-électrode et entoure l'arc électrique.
L'opération tient la torche d'une main et de l'autre la baguette d'apport suivant une technique qui
s'apparente à celle du soudage au chalumeau. La torche est refroidie par circulation d'eau. Le courant de
soudage peut être alternatif ( aluminium, magnésium et alliages ) ou continu ( inox, cuivre, … ) avec le
négatif à la torche. Le schéma Fig 2-19 montrer un exemple d'installation de soudage comprenant :
- La torche avec électrode non fusible ( tungstène )
- Le circuit d'argon relié à la bonbonne.
- Le circuit d'eau de refroidissement ( dont le retour est concentrique au câble d'alimentation
de la torche ).
- La source de courant avec les câbles de raccordement.
- Un économiseur intercalé dans les circuits argon et eau.
Description sommaire du matériel
- La torche: reliée au circuit d’argon, au circuit d’eau de refroidissement et à la source de courant de
soudage. Elle porte l’électrode non fusible et se termine par un bec en porcelaine ou en pyrex de type
approprié au diamètre de l’électrode ( 1 à 6 mm ) et au travail à réaliser.
189
- Le poste de soudage: à courant continu, il est du même type que pour le soudage avec l’électrode
enrobée. L’usage du courant alternatif nécessite la superposition d’un courant à haute fréquence qui se
met en série dans le circuit.
Procédé semi-automatique ( M.I.G ou M.A.G )
M.I.G = Métal Inert Gas utilise l’argon, l’hélium,....
M.A.G = Métal Actif Gas utilise le CO2 et mélange CO2 + 02 +Ar, .... )
La mise au point de fil électrode a permis d'industrialiser le soudage continu ce qui permet l'utilisation de
soudeuses automatiques. Pour les tuyauteries, on utilise principalement les soudeuses semi-automatiques
( Fig 2-20 ). Le fil est ici poussé dans un câble creux jusqu'au pistolet de soudage.
L'alimentation en fil continu est réglé automatiquement et le déplacement de l'arc est laissé à la main de
l'opérateur. Quel que soit le type MIG ou MAG, le métal d'apport et le métal de base sont amenés en
fusion par la chaleur d'un arc électrique qui jaillit entre le fil électrode et les pièces à souder.
Le gaz inerte est débité par le
pistolet de soudage et entoure l'arc
électrique ( protection gazeuse ).
On utilise, ici, le courant continu avec
pôle positif au pistolet. L'installation
de soudage est représentée à la
Fig 2-20 et comprend :
- Le pistolet de soudage
- Le câble creux entre le débiteur de
fil et le pistolet.
- Le circuit d’argon relié à la
bonbonne (débit de gaz 15 à 20 l/min)
- La source de courant continu, avec
les câbles de raccordement.
- Le débiteur de fil.
Description sommaire du matériel
- Le pistolet : relié au circuit de gaz
( hélium, argon, azote, CO2 , …. ) et au
débiteur de fil. Il est refroidit par
air pour les faibles puissances. Il est
équipé d'un système guide-fil et
d'une tuyère à son extrémité. Le
guide et la tuyère sont appropriés au
diamètre du fil ( 0,8 à 2,4 mm ) et au
travail à exécuter.
- Le débiteur de fil : comporte
essentiellement un support pour la
bobine de fil, un moteur avec
réducteur muni de galets pour
l'avancement du fil qui est poussé
dans le câble creux.
- Le câble creux : amène le courant de
soudage et le fil fusible au pistolet. Il
est flexible et suffisamment souple
pour que l'opérateur ne soit pas gêné
a) Courant de soudage trop faible dans ses mouvements avec le
b) Courant de soudage trop fort pistolet.
c) Arc trop long ( tension trop haute La source de courant continu est la
d) Vitesse de soudage trop rapide même que pour le procédé manuel.
e) Vitesse de soudage trop lente f) Bonnes tension et vitesse de soudage
190
Remarque : Il existe également un type de pistolet semi-automatique à fil tiré ( Fig 2-21 ) caractérisé par
l'emploi de fil très mince ( 0,5 à 1,2 mm ). L'allégement qui en résulte permet de rassembler, dans le
pistolet de soudage, tous les éléments nécessaires ( bobine de fil, moteur d'entraînement, galets, tuyère ).
Ce type de pistolet a une masse, avec fil, de l'ordre de 2 à 2,5 kg.
- Autres types de soudage : soudage au plasma, soudage LASER, ….
- Aspect des soudures Fig 2-22
% Mo % Cr % Mn % Cu % Ni
CE = % C + + + + +
4 5 6 13 15
Dans cet exemple nous aurons:
0,6 0,15
CE = 0,4 + + = 0,47 %
20 4
La FIG 2-23 donne pour CE = 0,47 % et e = 50 mm ----> t = 250°C
C’est la température moyenne pour se garantir des fissurations dans la ZAT
1.3.2 LES RECUITS
On distingue pratiquement: - Le recuit de dégazage
- Le recuit de détente
191
- Le recuit de normalisation
a) Le recuit de dégazage: 250°C durant 8 h
Il améliore déjà les caractéristiques mécaniques, il augmente l’allongement et permet l’élimination de la
teneur en hydrogène ( Fish-eyes ).
b) Le recuit de détente: 600 à 730°C selon la nuance de l’acier
- But: Diminuer, voir supprimer, les contraintes thermiques et les tensions internes après soudage
- Moyens: - Elévation progressive de la température ( 120 à 150°C/h )
- Durée de maintien de la température ( 3 à 5 min/mm eps minimum 1h, max. 5h )
- Vitesse de refroidissement ( 100 à 150°C/h jusqu’à 150 à 200°C )
c) Le recuit de normalisation: 770 à 900°C
- But: - Affinage des grains
- Suppression des tensions internes et du recuit
- Suppression des zones de trempe
- Améliore les propriétés mécaniques ( augmentation du coefficient de sécurité )
- Moyen: - Chauffer à une température supérieure au point de transformation fonction de la qualité
de l’acier
Exemple : pour l’acier carbone t = 875°C
- Maintenir la température
5500°C / h
- Refroidir lentement e ≥ 25 mm v = jusque 300°C
e(mm)
e < 25 mm v = 220°C/h
1.3.3 LE POST-CHAUFFAGE
- But: Maintenir la soudure à la température de préchauffage pendant un certain temps après
l’exécution de la soudure. Cette opération a pour but de : - Réduire la dureté sous le cordon
- ‘’ les contraintes résiduelles
- Permettre la diffusion de l’hydrogène dans la
zone où sa présence n’est pas dangereuse.
1.3.4 TRAITEMENTS THERMIQUES APRES SOUDAGE ( TTAS ) – EN 13480
Tous les TTAS doivent être effectués selon la procédure écrite et sera appliquée conformément
aux tableaux de la Fig 2-24, après achèvement des soudures. Pour les aciers non inclus dans ces tableaux,
un TTAS sera envisagé au cas par cas par le fabricant.. Pour des épaisseurs de pièces inférieures à celles
prévues par la norme, il y a lieu de spécifier la température et la durée du maintien suivant EN 13480.
Au cours du chauffage, l’écart des températures instantanées entre le cœur des pièces augmente avec la
différence d’épaisseur et avec la vitesse de chauffage du four.
Lorsque les tronçons les plus minces ont atteint la température maximale du traitement, cette
température doit être maintenue un temps suffisamment long pour permettre aux tronçons les plus épais
d’atteindre à leur tour le niveau de température souhaité, sans le dépasser. Cette durée de maintien
indispensable est fonction des épaisseurs et de l’ordre de 2 minutes par mm d’épaisseur. Les
tronçons de tuyauterie à traiter seront placés avec soin dans le four pour éviter toutes déformations.
b) Traitements thermiques au moyen de rampes à gaz
Ce procédé n’est utilisé que pour le traitement thermique de soudure et pour de petits diamètres ou
encore pour des diamètres plus importants, mais de faible épaisseur.
Il est également utilisé pour le préchauffage des joints à souder des tubes en acier carbone. Le but
principal étant d’enlever toute trace d’humidité pouvant provoquer des poches de vapeur dans le bain de
métal en fusion.
Ces rampes sont en forme de cercle en deux pièces articulées afin de pouvoir les placer autour du tube.
Le contrôle de la température se fait le plus souvent au moyen de crayons spéciaux colorés qui laissent
des traces lorsqu’ils sont frottés contre le tube et changent de couleur indiquant ainsi que la pièce a
atteint la température inscrite sur le crayon.
c) Traitements thermiques au moyen de chauffage électrique
Les 3 modes de chauffage électrique utilisés sont:
- Les résistances chauffantes
- Les câbles à induction à basse fréquence
- Les câbles à induction à haute fréquence
Ces procédés peuvent théoriquement être utilisés pour effectuer n’importe quel traitement thermique.
Mais en pratique, ils ne sont utilisés que pour des traitements locaux soit de soudures soit de forgeages.
Le cycle de chauffage est contrôlé par un thermocouple fixé sur un des tubes à proximité de la soudure.
Ce thermocouple est relié à une armoire de contrôle qui règle le gradient de température durant le
chauffage et le refroidissement ainsi que la durée du maintient en température maximum.
Des températures de 900 à 1000°C peuvent être obtenues.
- Les résistances chauffantes
Elles ont généralement la forme d'un collier
de 100 mm de largeur et de longueur
correspondante au diamètre extérieur du
tube.
Elles sont constituées de fils de grosse
section isolés par des anneaux de porcelaine
ou de céramique ( Fig 2-25 ). Elles doivent
être manipulées avec soin pour ne pas tordre
les fils constituant la résistance et ne pas
casser les anneaux isolants.
Suivant la puissance calorifique nécessaire, il
est placé autour du joint à traiter de 1 à 3
colliers alimentés par des transformateurs
basse tension et haute intensité.
L'ensemble des résistances doit être
convenablement isolé thermiquement et il faut placer un matelas isolant sur la tuyauterie de part et
d'autre du joint. Les extrémités de la tuyauterie seront bouchées pour éviter une recirculation d'air frais
à l'intérieure de celle-ci.
- Les câbles d'induction
L'alimentation se fait, soit à la fréquence du réseau ( 50 Hz ), soit à une fréquence moyenne de 2000 à
4000 Hz. C'est la fréquence du réseau qui est la plus utilisée, car les équipements sont moins coûteux et
moins délicats à manipuler. Pour la basse fréquence, le câble qui est enroulé autour du joint à traiter ( Fig
2-26 ) est réalisé en fil de cuivre tressé et isolé thermiquement.
194
Un à un, les éléments de tuyauterie sont assemblés entre eux par points de soudure ou par plats de
fixation. Dès cette opération terminée, les dimensions principales seront vérifiées et corrigées si
nécessaire. Il en sera de même pour ce qui concerne la perpendicularité et le parallélisme des faces de
joint ( FIG 2-27 a&b ).
A ce moment commence le soudage des éléments entre eux. A l’extrémité de certains tronçons à souder
au montage, il sera réalisé une surlongueur de 100 à 150 mm, afin de permettre le réglage au montage. Les
emplacements de ces surlongueurs devront être judicieusement choisi par le dessinateur.
1.7 TRANSPORTS
Les tronçons de tuyauteries préfabriquées doivent être transportés
de l'atelier de préfabrication jusqu'au site de montage, pour ce
faire il faudra protéger principalement :
- La face de joint des brides
- Le chanfrein aux extrémités à souder
- Les extrémités filetées et taraudées
- Les bossages pour les prises de mesure et de contrôle
- Les tubulures ≤ dn 40, celles-ci seront d'ailleurs renforcées par un
gousset soudé de même qualité ou de qualité similaire que le
matériau de la tubulure ou du tube.
1.8.1 GENERALITES
Les techniques de montage sont très variées et il est évident qu’elles doivent s’adapter en toutes
circonstances. dans les entreprises importantes, les équipes de montage sont spécialisées par type de
chantier, par exemple: industrie chimique, centrales électriques, industries métallurgiques, pétrochimie,
etc. Il est évident que cette spécialisation est nécessaire, étant donné que les techniques appliquées sont
différentes, vu que le travail s’effectue suivant des normes et des consignes de sécurité différentes
( Rappelons que pour les industries chimiques, les entreprises qui y travaillent doivent avoir du personnel
agréé WALCHIM., VCA. Pour le nord du pays il existe également une agréation similaire ).
Un chef de chantier doit pouvoir s’adapter rapidement, car les imprévus sont très nombreux lors d’un
montage ( intempéries, retards de fournitures, retards dans les travaux de génie-civil ou de montage
d’équipements, … , les accidents , … ).
La bonne marche d’un chantier de montage dépendra d’une bonne préparation. Il ne faut pas, par exemple,
que lorsqu’une équipe reçoit les instructions pour commencer un travail qu’elle s’aperçoive qu’il manque du
matériel ( tubes, coudes, … ) pour pouvoir l’exécuter. Il faut, en outre, que le responsable du chantier
possède une excellente préparation de travaux afin de pouvoir à tout moment, déplacer une équipe sans
perdre de temps, surtout si cela doit s’effectuer à l’improviste.
196
1.8.2 SOUDURES
Pour des raisons pratiques, il est évident que l’on utilise presque exclusivement la soudure manuelle. Il
faut noter que l’on utilise les mêmes techniques et les mêmes critères sur chantier qu’en préfabrication.
Etant donné que les soudeurs sur chantier travaillent en général à l’extérieur, il faut prendre toutes les
précautions nécessaires afin de protéger des intempéries le soudeur, mais également le joint à souder,
sans oublier tous les aspects de la sécurité ( plancher de travail, garde-corps, nacelles, … ).
Remarque
1. Cas de soudure bout à bout de tubes d'épaisseurs différentes, on procédera à un délardage.
La longueur de délardage sera de a = 12 mm ou 3.e (la plus grande des deux). Le cône de raccordement
sera de b = 0,25 x (E-e).
2. Soudure des tuyauteries ayant véhiculé de l'acide nitrique ou des gaz nitreux. Il est dans ce cas
difficile d'obtenir la "qualité radio" des soudures. En effet, la paroi intérieure des tubes se contamine au
contact des fluides, ce qui provoque la pollution du bain de fusion hors de la soudure. Un nettoyage même
poussé reste souvent inefficace, on peut y remédier de la façon suivante.
a) Cas où l'épaisseur du tube est > 3 mm
La technique consiste à éliminer
mécaniquement la zone contaminée (ex :
disque à meuler ou fraise). La quantité de
matière à enlever est proportionnelle à
l'importance de la contamination.
b) Cas où l'épaisseur du tube est < 3 mm
(enlèvement de matière excessive)
Dans ce cas, on élimine au maximum la
contamination à l'extrémité du tube usagé.
On soude à l'extrémité de ce tube une
manchette dont la longueur permet de
précéder à une soudure à l'intérieur avec reprise à l'extérieur, puis de réaliser normalement la soudure du
tube neuf sur la manchette.
1.8.6 PRECONTRAINTES
Pour les tuyauteries ayant de grands déplacements dus aux effets de la température, il est
généralement souhaitable de réaliser une précontrainte à froid de sens inverse à celle due à la dilatation.
Normalement, on réalise une précontrainte reprenant 50% du déplacement maximum. Suivant le type de
tuyauterie, la précontrainte peut se faire suivant 1, 2 ou 3 axes de la tuyauterie. Pour réaliser cette
précontrainte, on raccourcit la tuyauterie de la valeur calculée ( ∆L / 2 ) suivant l’axe désiré. Lorsqu’on
exerce l’effort de traction ( par bridage ), afin de rapprocher les 2 dernières extrémités à souder, il faut
veiller à ce que ces extrémités restent parallèles et qu’il n’y ait pas de déplacement angulaire autour de
l’axe, principalement lorsqu’il y a une précontrainte suivant 2 ou 3 axes.
Ces précontraintes sont réalisées sur les tuyauteries soumises à dilatation avec ou sans compensateurs de
dilatation.
Avant toute chose, il est recommandé au responsable de chantier ou même de zone dans le cas de grand
chantier, de vérifier avec ses collaborateurs les plans reçus au niveau tuyauteries, par rapport à ce qui a
été réalisé au point de vue génie civil, charpente ou encore implantation des équipements avec localisation
des points de raccordement. Lorsqu’il s’aperçoit des différences, en comparant les plans de tuyauteries et
que ceux-ci sont du type schématique, il fera modifier le tracé des tuyauteries par ses collaborateurs.
Mais, si les plans sont précis il devra le signaler au bureau d’études du maître d’oeuvre ou de la société
d’ingénierie, afin que les dessinateurs puissent vérifier d’où provient l’erreur et y apporter une solution
correcte.
Les plans et / ou nomenclatures des matières, servent à vérifier le matériel reçu sur chantier, en quantité
et en qualité. Il est évident que les plans précis accélèrent les travaux et diminuent les frais de
surveillance, le tout est d’avoir à disposition du personnel qualifié.
Lorsqu’il est stipulé à la commande que les tubes sont à longueur fixe avec tolérances éventuelles,
l’inspecteur doit s’assurer que les dimensions sont respectées.
Normes de référence:ASA B36.10, DIN 1626 , 1629, 2448, DIN 17175, …
Afin d'être conforme aux impositions légales en matière de réception des tubes et accessoires, ils doivent
être commandés sur base de l'EN 10204 certificat 3.1 et le fabricant doit être agréée ISO par un
organisme de contrôle issu de la C.E.
2. Examens interne et externe: Pour l’examen interne, tous les tubes seront contrôlés un par un, à
chaque extrémité du tube et ce à l’aide d’un éclairage approprié placé à l’autre extrémité du tube. Tous les
tubes seront également examinés extérieurement. Ils seront éliminés s’ils présentent les défauts
suivants.
- Défauts externes
* Lignes d’étirage à angle aigu et profondes pouvant provoquer des déchirures au cintrage
Pailles de laminage profondes
Pailles en hélice ( généralement des replis à angle aigu sur grande longueur
( parfois sur tout l’étendue du tube )
* Empreintes profondes dans le tube
* Grelage systématique de la surface du tube sur une partie ou sur la totalité de la longueur du tube.
* Tubes avec coups ( non réparables )
* Tubes pliés et redressés formant une courte baïonnette
* Tubes ayant subi plusieurs décapages à l’acide et montrant des piqûres profondes ou des plages de
dépression importante
* Tubes hors tolérances ( diamètre - épaisseur ). Lorsque les tubes présentent des ondes importantes,
vérifier les dimensions et l’épaisseur, éventuellement par ultrasons.
* Tubes excentrés
- Défauts internes
* Pailles de laminage de tout genre
* Lignes d’étirage à angle aigu
* Lignes d’étirage profondes ( en dessous des tolérances sur épaisseur )
* Tubes broutés
* Tubes avec oxyde de fabrication ou de recuits successifs
* Tubes avec cavités
* Tubes grêlés de pickling
Les deux graphiques ci-après, concernent les liquides dont la pression de vapeur, à la température
maximale admissible, est inférieur ou égale à 0.5barg au-dessus de la pression atmosphérique normale.
Note : En cas ou la tuyauterie ne peut être en classée en catégorie I, elle sera construite en accord avec
les règles habituelles de la profession et les recommandations précisées par le maître d’œuvre.
Exemples
204
Remarque : L'analyse de risques avec évaluation de la conformité des données de fabrication est donnée
pour exemple aux tableaux ci-après.
205
10. Remarques
Afin de satisfaire aux exigences essentielles, on peut utiliser :
- Les normes harmonisées publiés dans le journal officiel des Communautés européennes (ex:
UNFIRED PRESSURE VESELS, Shell Boilers, …).
- La méthode alternative: les normes harmonisées ne sont pas encore prêtes et par ailleurs de
nombreux fabricants et utilisateurs désirent continuer à travailler avec des règles de construction
existantes (ASME, AD-Merkblatter, CODAP, …) qui ont fait leurs preuves. Dans ce cas, le
fabricant doit rédiger une description des solutions qu'il a choisies pour répondre aux exigences
essentielles. L'organisme notifié effectuera les examens nécessaires afin de vérifier que ces
solutions répondent effectivement à ces exigences qui sont :
* Généralités (sécurité → analyse de risques)
* Matériaux (normes harmonisées; approbation européenne)
* Conception (par formule ASME, CODAP, …; par analyse; mécanique de la rupture)
* Fabrications (construction soudée, …)
* Inspections (durant la construction; final)
* Accessoires de sécurité (soupape de sûreté, …).
2.2.1 GENERALITES
L’inspection, ainsi que les tests des tuyauteries peuvent être réalisés par les services du
constructeur, du maître de l’ouvrage ou d’un organisme agréé ( AIB-VINCOTTE, APRAGAZ, .... ). Ils
consistent principalement en examens non destructifs ( CNDM ). Parfois, des échantillons peuvent être
prélevés en cours de fabrication pour effectuer des essais mécaniques.
Les examens non destructifs des soudures sont :
- L’examen visuel
- L’examen par ressuage
- L’examen par magnétoscopie
- L’examen par radiographie
- L’examen par ultrasons
- Les épreuves sous pression ( voir § 2.3 – deuxième partie )
La question que l’on peut se poser est sans doute ‘’ Quel type de contrôle est le plus indiqué suivant le type
de défaut ? ‘’. En règle générale, on peut dire:
a) Les défauts de surface: Ils sont plus facilement décelables par l’examen visuel, le ressuage ou l’examen
magnétoscopique à condition toutefois que la surface soit accessible.
b) Les défauts internes: Ils sont plus facilement décelables par radiographie ou par ultrasons. Pour les
défauts internes à 3 dimensions, la radiographie est la plus indiquée ( ex. porosités, inclusions , ... ), tandis
que le ultrasons sont plus indiqués pour les défauts à 2 dimensions ( ex. manque de fusion, … ).
Il faut en tout cas, être conscient que la radiographie et les ultrasons sont des techniques
complémentaires pour la recherche de défauts internes, chacune de ces techniques dans leur domaine
d’application bien évidemment.
nettoyées avant l’inspection, principalement en cas d’examen visuel direct. Les aides optiques à la vision
couramment utilisées sont:
- La loupe ( examen visuel direct )
- Le miroir, l’endoscope ou la caméra ( examen visuel indirect ).
b) Conditions pour une bonne exécution d’un examen visuel:
- Il est nécessaire de définir, au préalable, les défauts à rechercher ainsi que leurs caractéristiques
dimensionnelles acceptables. Une ‘’ CHECK-LIST ‘’ peut être établie et chaque type de défaut doit être
recherché.
- L’état de surface doit permettre la possibilité de mettre en évidence le défaut, ce qui suppose
généralement l’élimination de la calamine, de la peinture, etc. Il faut prendre garde à ce que le procédé de
nettoyage ne fasse pas disparaître les petits défauts.
- L’examen s’effectuera avec un éclairage suffisant et bien orienté. Dans certains cas, la loupe sera
nécessaire.
Pour le contrôle de la surface interne
d’un tube, on utilise un miroir fixe
monté sur une tige, ou mieux un
endoscope. Le contrôle visuel est
surtout utilisé pour l’examen des
soudures terminées. Il doit précéder
impérativement tous les autres
contrôles. Cet examen consiste
principalement à vérifier:
- La pénétration de la soudure
- L’aspect de la surface - cordon
déformé ( excès d’intensité,
électrodes humides, acier trop riche en carbone )
- Projections ( excès d’intensité, arc trop long, ... )
- Morsure et caniveaux : ( excès d'intensité, mouvement ou position de l'électrode non adéquate
vitesse d'avancement exagérée,… )
- Piqûres : tôles oxydées, électrodes
humides, excès d'intensité, arc trop
long, ségrégation de S ou de P.
- Respect des dimensions : vitesse de
soudage trop grande, position de
l'électrode, diamètre de l'électrode,
etc…
- Criques ( dans la soudure ) : effets
de retraits, électrodes non adéquates
en qualité ou en diamètre, grande
vitesse d'avancement.
- Criques ( dans le métal de base ) :
mauvaise soudabilité du métal,
vérifier la teneur en C, S et P.
- Le parallélisme et la
perpendicularité des extrémités du
tronçon de tuyauterie. Cet examen
peut se faire en cours de fabrication
et / ou sur le tronçon terminé.
Si les matières sont réceptionnées
par un organisme agréé, il faut trouver sur chaque élément de tuyauterie le poinçon de l’organisme.
209
Afin de rendre l’indication plus visible, le pénétrant contient un colorant, ou un produit fluorescent.
Dans ce dernier cas, l’examen sera réalisé à la lumière ultra-violette ( lumière de WOOD ) . Les défauts
apparaissent en traces jaunes sur fond noir.
c) Possibilités et limites du procédé : Ce procédé donne des résultats intéressants avec les métaux et la
plupart des alliages non métalliques. Il peut
également être utilisé sur d'autres
matériaux tels que céramique, plastiques,
caoutchouc moulés métaux frettés, le verre,
…. Toutefois, il est raisonnable de procéder à
des tests préliminaires de non réactivité
des produits utilisés sur le matériau contrôlé.
d) Evaluation des indications : La variation
d'efficacité de la procédure s'effectue à
l'aide de plaquettes étalons en métal ( alu,
acier, … ) contrôlées dans des conditions
identiques à celles du contrôle à réaliser
( même température, mêmes produits, mêmes
durées, … ).
Le temps d'apparition des indications peut
être compris entre quelques secondes à
plusieurs dizaines de minutes dans le cas de
défauts très fins.
La dimension des indications est
proportionnelle au volume du défaut. Si celui-
ci est fin, elle indique la profondeur. On distingue : - Les indications linéaires lorsque le rapport entre leur
longueur et leur largeur excède 3.
- Les indications rondes lorsque le rapport de deux
dimensions perpendiculaires est ≤ 3.
210
Les différents codes de construction ( ASME, EN, CODAP, … ) donnent les critères d'acceptabilité des
indications qui leur sont propres.
Il est plus facile de détecter le défaut si la plus grande dimension est perpendiculaire aux lignes de force.
b) Visualisation du champ de fuite: La mise en évidence des lignes de force et leurs déformations
est réalisée en répandant sur la zone à contrôler, qui est soumise au champ magnétique, des fines
particules ( 1 à 100 µ ) d’oxyde de fer ( Fe3 O4 - Fe3 O3 ). Les révélateurs peuvent être appliqués tels
quels ( révélateur à sec ), ou en suspension dans un liquide.
- Révélateur à sec: Les particules magnétiques, avec éventuellement un enrobage de couleur pour faciliter
la détection, sont projetés à faible vitesse sur la zone à examiner ( nuage de poudre ). La couleur de la
poudre sera choisie en fonction de la couleur de la pièce afin d’obtenir le meilleur contraste possible.
- Révélateur humide: Constitué par une suspension de poudre magnétique dans un liquide tel que l’eau,
l’huile ou le pétrole. L’application peut se faire par arrosage ou au pinceau. La teneur en poudre magnétique
varie suivant le procédé d’application ( 5 à 20 g/l ). Il faut souvent agiter le liquide pour obtenir
l’homogénéité afin de ne pas l’appauvrir en poudre de fer.
c) Techniques de magnétisation des pièces à examiner
Il y a 2 grands types de magnétisation:
- La magnétisation longitudinale: Un champ magnétique longitudinal est provoqué dans la pièce pour
rechercher les défauts transversaux. Le champ magnétique peut être créé de différentes façons telles
que: - L’induction par solénoïde ( FIG 2-46 )
- L’induction par électro-aimant ( FIG 2- 47 )
- Procédure de magnétisation avec le système « YOKE « ( FIG 2-48 )
- La magnétisation circulaire ou transversale : Un champ magnétique circulaire est provoqué dans la
pièce, pour rechercher des défauts longitudinaux. Le champ magnétique peut être créé de diverses façons
- Circulation directe de courant d'une extrémité à l'autre de la pièce ( Fig 2-49 )
- Circulation directe du courant localisé par touches de contact ( Fig 2-50 )
- Introduction d'un champ magnétique dans les pièces annulaires dont il est nécessaire de contrôler tant
leur surface intérieure qu'extérieure.
d) Mise en œuvre du contrôle : La surface à contrôler doit être brossée. On peut améliorer la
visibilité en blanchissant la surface avec une solution de silice fossile dans l'alcool.
211
Une surface rugueuse réduit cependant la sensibilité du contrôle. Dans le cas d'une soudure, un cordon
brossé, non meulé, peut être acceptable surtout si l'on recherche des défauts perpendiculaires aux
" vagues ". L'examen des spectres s'effectue en lumière visible ou en lumière de Wood dans le cas de
poudre fluorescente. Après chaque contrôle, il est nécessaire d’éliminer l’aimantation rémanente soit par
chauffage des pièces à une température supérieure au point de Curie ( 775°C pour le Fe; 350°C pour le Ni;
1100°C pour le Co ), soit par effet de cycles d’aimantation d’intensité maximale décroissante.
e) Possibilités et avantages du procédé: Le contrôle magnétoscopique s’applique aux pièces
ferromagnétiques ( l’inox. ne peut donc pas être inspecté ). Contrairement au ressuage, on peut déceler
des défauts qui se trouvent près de la surface. Avec ce procédé, on ne peut déceler valablement que les
212
Deux grands types d’IQI sont disponibles sur le marché: l’IQI avec fils est placé à travers la soudure.
L’IQI avec trous est placé à côté de la soudure avec une tôle de compensation, afin de tenir compte de
son épaisseur. Les détails de l’IQI, visibles sur le cliché développé forment un des 3 éléments de base de
l’évaluation de la qualité d’une prise de radiographie. Les deux autres éléments à contrôler avant l’examen
des clichés sont: - La densité ou le noircissement d’un film
- Le flou géométrique qui peut provoquer une précision insuffisante à cause des
dimensions de la source X ou γ.
- L’interprétation des films doit être faite par des agents qualifiés et expérimentés.
4. Radiographie des soudures
a) Types d’intervention
- Random radiography: ( radiographie au hasard ), cet examen ne s’applique qu’aux soudures
circulaires bout à bout. C’est l’examen radiographique de la circonférence complète d’un pourcentage
donné de soudures circulaires bout à bout prises au hasard d’un lot donné de tuyauteries.
- Radiographie à 100%: Cet examen ne concerne, en principe, que les soudures circulaires bout à
214
bout. C’est l’examen radiographique de la circonférence complète de toutes les soudures d’une tuyauterie
donnée ( ex. tuy. NH3 liquide, HNO3 liquide diverses concentrations 65, 81, 99% ). Lorsque la spécification
de construction impose que soient inclues, dans ce contrôle, les soudures autres que circulaires bout à
bout, leur examen englobera la totalité de leur longueur. ( ex. sur tuy. HNO3 gaz, NH3 gaz, .... ).
- Radiographie par échantillonnage: ( Spot ) C’est la prise d’un seul film radiographique en un point
donné d’une quantité donnée de soudures.
- Soudures longitudinales: au moins 150 mm de la longueur de la soudure
- Soudures circulaires, soudures des coudes à onglets et soudures des piquages.
Tuyauteries dn ≤ 65 : une seule exposition elliptique qui englobe l’entièreté de la circonférence de la
soudure
Tuyauteries dn > 65: au moins le minimum de 25% de la circonférence interne ou de 150 mm.
C’est l’organisme de contrôle ou le délégué du maître d’œuvre qui désignera les soudures à vérifier, après
une inspection visuelle de l’entièreté des soudures. Si ces vérifications montrent qu’une ou plusieurs des
soudures ne correspondent pas aux spécifications adoptées, le constructeur y remédiera. Les soudures
ayant subi des réparations seront contrôlées à nouveau.
Exemples: - Importance du 1er prélèvement 10 à 15%
- Si le test 1 n’est pas satisfaisant contrôles supplémentaires 20 à 30 %
- Si le test 2 n’est pas satisfaisant ‘’ ‘’ 40 à 60%
- Si le test 3 ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ " 100%
Il y a lieu de préciser ces valeurs dans toutes commandes et que ces examens complémentaires sont
à charge du constructeur.
b) Critères d’évaluation: Les principaux défauts rencontrés dans les soudures sont:
- Les fissures qui ne sont jamais acceptées, si petites soient-elles
- Les manques de pénétration ou manques de fusion qui peuvent être acceptés, dans certains cas, à
condition que ce soit sur une faible partie de la soudure.
- Les morsures aux bords de la soudure qui peuvent être acceptées, si elles ont une faible
profondeur.
- Les porosités peuvent être acceptées, si elles sont isolées et de faibles dimensions ( ≤ 1,5 mm )
- Les inclusions de laitier peuvent être acceptées si elles ne sont pas importantes.
Les critères d’acceptabilité des défauts sont définis dans les différents codes ( ex. ANSI B31-1 ). Dans
les spécifications, il faut indiquer le code qui est appliqué pour l’examen ( ex ASME V art. 2 ) et
éventuellement, pour des applications particulières, des critères seront ajoutés par le maître d’oeuvre.
Remarque: - La visibilité des défauts dépend surtout de leur épaisseur suivant la direction du
rayonnement. Les défauts très minces ( défauts plans ) ne seront décelables que suivant un certain angle
de prise, il sera parfois nécessaire de prendre plusieurs clichés suivant différents angles pour les
interpréter sans problème . Tension appliquée aux bornes du tube de rayons X
6 mm 100 kV
12 ‘’ 150 ‘’
25 ‘’ 250 ‘’
50 ‘’ 300 ‘’
75 ‘’ 400 ‘’
- Chaque soudeur possède un numéro d’identification qu’il poinçonne à côté de chaque soudure qu’il a faite.
c) Apparences et analyse de différents types de défauts ( FIG 2-56 )
NOTES : Pour plus de détails et applications des normes EN voir Cour de Technologie soudure du
même auteur.
217
Le temps ( t ) est représenté sur un tube cathodique, c’est la distance entre l’impulsion de départ et l’écho
ou la distance entre 2 échos qui se suivent ( FIG 2-60 ). Si on règle l’équipement afin que la valeur (en mm)
corresponde à un certain écartement, lu en mm, sur le tube à rayon cathodique soit t/2, il ne reste qu’à
lire directement la valeur de la position du défaut ou du fond de la pièce sur l’appareil ( FIG 2-61 ).
2. Vitesse de propagation: Les ondes sonores et US se déplacent grâce à un support, qu’il soit
gazeux, liquide, ou solide. Lorsque la direction du déplacement des particules de ce support est la même
que celle de la propagation des ondes, on a des ondes longitudinales ( ou de compression ). Si les
particules se déplacent perpendiculairement
à la direction de propagation des ondes, on a
des ondes transversales (ou de cisaillement).
Notons que ces ondes transversales
n'existent pas dans les milieux gazeux et
liquide.
Les vitesses de propagation dans les métaux
sont fonction des modules d'élasticité
longitudinale ( E ) pour les ondes
longitudinales et ( G ) pour les ondes
transversales ( Fig 2-62 ), ainsi que leur
masse volumique. Le tableau ( Fig 2-62 )
donne la vitesse de propagation dans les
milieux les plus usuels.
Toute onde est un phénomène périodique ayant une certaine fréquence ( f ), c’est-à-dire un nombre de
cycles par seconde et une certaine longueur d’onde ( λ ) qui est la distance pour parcourir une onde. La
vitesse de propagation d’une onde est dès lors : v = λ x f
Les US en milieu homogène se propagent en ligne droite et à vitesse constante, qui ne dépendra que du
milieu de propagation et du type d’onde employé.
Exemple: Une onde longitudinale a, dans l’acier, une vitesse de 5960 m/s ( FIG 2-62 ). Si nous utilisons une
5 960 000 (mm / s )
fréquence de 4 Mhz, la longueur d’onde est égale à λ= = 1,49 mm
4 000 000 (cycles / s )
Le pouvoir de détection d’une onde US est liée à la longueur de l’onde. Plus celle-ci est petite, plus le
pouvoir de détection est élevé. On utilise donc des ondes à hautes fréquences ( 0,25 à 25 Mhz ). Pour les
contrôles les plus courants, les fréquences varient entre 1 et 4 Mhz.
3. Mise en œuvre
218
Un défaut se signale par l’apparition d’un écho intermédiaire et / ou par une atténuation de l’écho de fond.
Application classique: Vérification de l’épaisseur d’une tôle
Recherche de doublures et ségrégations
b) Palpeur émetteur et palpeur récepteur
La FIG 2-67 montre l’utilisation de 2 palpeurs droits, l’un émetteur, l’autre récepteur. En cas
de présence d’un défaut, atténuation de l’écho de fond.
c) Palpeur d’angle: La FIG 2-58 illustre la recherche des défauts longitudinaux dans
les tubes.
220
Deux palpeurs émetteurs - récepteurs envoient les ondes dans 2 directions opposées. La distance S-K est
le parcours des ondes sur tout le périmètre. La position des échos de défaut est fonction de la position du
ou des défauts dans le tube par rapport à la position du palpeur.
d) Contrôle des soudures: Les recherches de manques de pénétration, manques de fusion, fissures
prennent comme base, l’utilisation des palpeurs d’angle. Le ou les angle(s) choisi(s) étant fonction de la
forme des chanfreins ( FIG 2-69 ). Compte tenu de l’angle α du palpeur, de sa distance à l’axe de la
soudure et de l’épaisseur de la pièce, on déterminera la position du défaut par triangulation. Des réglettes
ad hoc existent pour faciliter cette recherche.
5. Possibilités et limites du procédé:
Le contrôle US, au même titre que le contrôle radiographique permet d’explorer tout le volume de
la matière. La sensibilité de ce contrôle est très grande, surtout pour les fortes épaisseurs. Bien appliqué,
il pourra mettre en évidence des défauts linéaires très fins qui bien souvent échappent à l’examen
radiographique. Par contre, des défauts volumiques tels que inclusions, porosités, … et surtout leur densité
seront moins bien mis en évidence que lors de l’examen radiographique. Les RX ou Rγ laissent une image ‘’
fixe ‘’ pouvant être interprétée à tout moment par une ou plusieurs personnes, ce qui n’est pas les cas de l’
US qui donne des indications fugaces et laissées à la seule interprétation de l’opérateur. Le contrôle US
est d’un coût raisonnable, il est généralement plus rapide qu’un RX par exemple et surtout il ne présente
aucun risque pour le personnel. Le matériel mis en oeuvre est plus léger et moins encombrant. Toutefois, la
grande sensibilité de la méthode, les phénomènes physiques liés à la forme des pièces, voir à leur état de
surface, leur structure ou les types de défauts, ont pour conséquence que L’interprétation des résultats
est très ardue et ne peut être effectuée que par des opérateurs hautement qualifiés et ayant une
grande expérience en la matière.
2.3.4 REMARQUES
a) Les conduites soumises à pression extérieure, doivent subir un essai de pression avec une
pression interne de 1,5 fois la pression externe différentielle de calcul, ( pression d’épreuve minimum de 1
barg ). ex. pi = 1 bar abs , pe = 6 bar abs ; pE = ( 6 - 1 ) x 1,5 = 7,5 barg
b) Dans les lignes à doubles enveloppes, le tube interne doit être soumis à un essai de pression sur
base de la pression interne ou externe, en adoptant ce qui est le plus sévère.
L’épreuve doit être effectuée avant mise en place de l’enveloppe extérieure afin de permettre un examen
visuel. Cette enveloppe externe doit, à son tour, être éprouvée sur base de sa pression interne à condition
que le tube interne puisse supporter cette pression d’épreuve. ( Attention lors du calcul de l’épaisseur du
tube intérieur ).
c) En aucun cas, la pression d’épreuve ne peut induire une contrainte égale ou supérieure à
90% de la limite élastique, du matériau, à la température de l’épreuve.( Rappel : vérification
épaisseur tube suivant les formules précisées au § 3-2 de la première partie du manuel ).
d'interruption d'activité dans les travaux de soudage de plus de 6 mois. Tous les 2 ans, la qualification du
soudeur doit être reconduite selon certaines modalités, par un organisme agréé.
C'est le degré de protection des enveloppes de matériels électriques selon les normes CEI 529 et EN
60529.
- Le premier chiffre : indique le degré de protection contre les contacts avec les parties sous tension,
pièces internes en mouvement, pénétration des corps étrangers.
- Le second chiffre : indique le degré de protection contre la pénétration des liquides.
- Le troisième chiffre : indique le degré de protection contre les chocs mécaniques ( facultatif ).
l’outil est située entre 190 et 210°C. Les faces ( internes et externes ) doivent être soigneusement
nettoyées au chlorure de méthylène. Les assemblages démontables seront réalisés de manières identiques
au PVC.
Garantie obligatoire
APAC ou similaire durant X années à préciser par le maître d'œ uvre avec accor de l'entreprise de
peinture.
- Asphaltage avec jute ou toile de verre
- Bandes adhésives en PVC ou polyéthylène
- PVC extrudé
3.2.3 LE SABLAGE
La durabilité des couches protectrices dépend dans une large mesure du traitement préliminaire du
fond. Le meilleur résultat possible sera atteint par un sablage propre à la loupe ou à l’œ il nu.
Comme agents de sablage, on utilise: Le corindon, le wikorum et la scorie de haut-fourneau. La grosseur
des grains varie de 0,7 à 2 mm maximum. On obtiendra une rugosité moyenne de l’ordre de 36 à 55 µ.
On distingue quatre qualités de sablage suivant l’échelle suédoise de mesure de rouille ( SIS 05-5900-
1967 )
- ST3 ( brossage très soigné ): Raclage et brossage à la brosse d’acier, brossage mécanique, meulage
mécanique, etc. très soignés. Le traitement est identique au ST2, mais effectué avec beaucoup plus de
soin. Après enlèvement des poussières, la surface doit avoir un brillant métallique très net.
Dans les 2 cas, la première couche de peinture sera appliquée à la brosse au plus tard 24 heures après le
nettoyage mécanique. Elle ne pourra, en aucun cas, être à base de poudre de zinc.
Exemple: Le potentiel naturel du fer plongé dans l’eau par rapport à une électrode de référence au
Cu / CuSO4 est de - 560 mV. Lorsque rien ne rompt l’équilibre électrique existant, la couche d’oxyde
formée n’augmente pas de volume (passivation). Ainsi, par exemple, les armatures en acier préalablement
oxydées ne se dégradent pas dans le béton (sans sollicitation du milieu extérieur).
2. Rupture d’équilibre:
a) Corrosion: Toute sortie de courant de la pièce métallique ( anode ) vers l’électrolyte rompt
l’équilibre électrique et provoque ainsi l’apparition de nouvelles charges négatives produites par la mise en
solution d ’une nouvelle quantité de métal, c’est le phénomène de corrosion. La loi de FARADAY permet
d’écrire qu’une sortie de 1 Ampère par an provoque la corrosion de 10 kg de fer.
b) Protection: Toute entrée du courant de l’électrolyte vers la pièce métallique ( cathode ) empêche
la mise en solution du métal en créant une accumulation de charges négatives vers celui-ci.
c) Potentiel: Le fait qu’un métal soit protégé implique que son potentiel, par rapport à l’électrolyte,
soit abaissé ( conséquence de l’entrée de courant ).
Exemple: Dans un terrain normal, on considère que le potentiel de - 850 mV, lu par rapport à une électrode
Cu / Cu SO4 indique que l’acier est suffisamment protégé. Ce potentiel correspond à la mise en solution de
10-3 ions de Fe++ / litre.
d) Courant de protection: Afin de limiter au maximum le courant devant pénétrer dans le métal pour
le protéger, on entoure la pièce métallique d’un isolant.
Exemple: Afin de protéger un pipe-line bien isolé, situé dans un terrain normal, le passage d’un courant de
0,1 mA/m² suffit pour créer une chute de tension de l’ordre de 300 mV à travers l’isolant et, de ce fait,
amener le potentiel du pipe-line à - 850 mV environ.
Notons que pour protéger cathodiquement du fer non isolé, la densité de courant nécessaire serait de
l’ordre de 100 mA/m².
b) Empêcher les sorties de courant du pipe-line vers le sol. Ces sorties de courant se présentent
principalement lorsque les courants vagabonds d’origines diverses circulent dans le pipe-line ( ex.
chemin de fer électrique, … ). Il convient alors de drainer ces courants vagabonds au moyen d’une
liaison galvanique et les ramener au pôle négatif de leur source.
Si le drainage n’existait pas, le courant vagabond devrait retourner à la sous-station en passant à travers
le sol et en corrodant le pipe-line.
Remarque: Certains postes de drainage laissent passer des courants de l’ordre de 400 A. La suppression
du drainage provoquerait la disparition de 10 kg d’acier en moins d’une journée.
Dans le cas précis où le fluide transporté serait trop conducteur, on pourrait interdire de placer des
joints isolants ( HAZOP nécessaire dans ce cas ).
Description et montage
a) Joint isolant avec brides RF ( DIN ou ASA ) Fig 2-80
Matière: Toile bakelisée ( géarite ) pour les fourreaux + rondelles isolantes
Les joints d’étanchéité seront réalisés dans une matière résistant au fluide véhiculé. La qualité des
boulons ou tiges filetées seront fonction du Pn et de la matière des brides ( voir première partie )
b) Capots de joint isolant: FIG 2-81. Protection des joints des éléments extérieurs tels que l’eau, ou
autres liquides ou encore des chocs.
Les capots sont généralement en néoprène donc isolants et imputrescibles.
Tous les métaux ont tendance à passer à l’état d’oxyde ou de sel. Seules les conditions permettant
ces réactions électrochimiques indésirables, comme la corrosion, les différencient de ce point de vue.
L’attaque et la vitesse de corrosion dépendant de la différence de potentiel électrostatique entre le
métal et l’agent corrosif. L’échelle des tensions peut donc donner un indice de risques de corrosion
rencontrés en pratique. La résistance des matériaux dépendant en grande partie du type de corrosion
( DIN 50900 ), nous ne traiterons dans ce manuel que des principaux types de corrosion pour les métaux
ferreux et non ferreux.
poids est faible et les tableaux de résistance perdent ici tout leur intérêt. A l’inverse de la corrosion
uniforme ( ou corrosion de surface ), cette forme de corrosion ou attaque sélective n’est pas calculable et
ne peut être maîtrisée, pour cette raison, que par un choix approprié des matériaux.
Cette corrosion localisée est le plus souvent imputable aux solutions halogènes (ex: chlore, brome, iode, )
qui pénètrent la couche passive même avec une concentration ionique extrêmement faible, et produisent
de petits points d’attaque, souvent circulaires.
L’utilisation d’agents inhibitifs dans les milieux où se déclenche le processus de corrosion ( pour autant que
cela soit permis ) peut apporter une amélioration de la résistance à la corrosion localisée. L’expérience a
montré que les aciers au molybdène sont un peu plus résistants, sans toutefois offrir une garantie de
résistance absolue.
austénitiques. Elle augmente avec la concentration de chlore et une température croissante. Avec des
températures élevées, la moindre trace de chlore peut déclencher le processus de corrosion. La corrosion
agit sur tous les métaux ferreux, non ferreux ou sur les aciers austénitiques. La fissuration est le plus
souvent intercristalline avec les cristaux α et transcristalline avec les cristaux α + β .
Pour les métaux cuivreux, la tendance à ce type de corrosion est testée au nitrate de mercure selon DIN
50911.
C’est un type de corrosion se produisant essentiellement sur les alliages Cu Zn contenant plus de 20% de
Zn ( FIG 2-90 ) . Au cours du processus, le cuivre se sépare du laiton généralement sous la forme d’une
masse spongieuse. Le Zn reste dans la solution ou se précipite en prenant la forme de sels basiques au-
dessus du point de corrosion. Le dezinguage peut tout aussi bien se propager en surface que se limiter
localement et se poursuivre en profondeur.
dans l'eau de mer ( Fig 2-89 ). Les métaux présentés dans ce tableau sont compatibles avec leurs voisins,
en cas d'écart important, le métal anodique sera plus fortement corrodé.
Il faut également considérer les matériaux
Pouvant apparaître aussi bien à l'état actif
qu'à l'état passif.
Une activation d'un acier Ni Cr, par exemple,
peut aussi bien être provoquée par une
dégradation mécanique de la surface suite à
des dépôts ( diffusion plus difficile de
l'oxygène ), ou par des produits de corrosion
à la surface du matériau. Il peut alors
apparaître une différence de potentiel
entre la surface active et la surface passive
du métal qui entraînera l'érosion du matériau
en présence d'un électrolyte ( corrosion ).
3.5.7 DEZINGUAGE
3.6.1. GENERALITES
Les aciers peuvent subir des dégradations résultant de deux modes d'endommagement :
- Fragilisation par l'hydrogène (FPH) externe ou interne
- Attaque par l'hydrogène
3.6.6. REMARQUES
Les tuyauteries fonctionnant à température élevée sous pression d'H2 peuvent absorber des
quantités importantes d'hydrogène conduisant à des risques de fragilisation par l'H2 lors du retour à froid
de la tuyauterie. Il convient donc, dans ce cas, de prendre des précautions visant à augmenter la
résistance à la fragilisation en :
- limitant les teneurs en soufre et phosphore des matériaux
- limitant les duretés maximales dans la Z.A.T.
- réalisant un traitement thermique de détensionnement.
Les demandes de prix en tuyauteries industrielles, sont généralement établies par les services
techniques du maître d’oeuvre ou du bureau d’études délégué par lui et ce, après réalisation des plans et
isométriques. Ces demandes de prix doivent être claires et précises, il est donc nécessaire que les
constructeurs sollicités puissent connaître les prestations qu’ils devront accomplir en cas de commande,
mais également celles qui seront de la compétence du maître d’oeuvre. La FIG 2- 92 ( spécification
construction de tuyauteries ) donne un exemple non exhaustif certes, mais constituant néanmoins une
base intéressante pour une demande de prix. D’autres documents peuvent être annexés à cette
spécification générale, telles que les spécifications de matériel, de supportage, de peinture, … etc.
Sur la plupart des isométriques, le constructeur trouvera une nomenclature du matériel nécessaire pour
réaliser la tuyauterie, ainsi que la qualité des matériaux. Certains bureaux d’études joindrons une
nomenclature détaillée, parfois accompagnée d’une feuille de renseignements généraux toujours
intéressante dans le cadre du travail à réaliser et pour de futures modifications d’unités, au niveau de la
qualité du matériel.
246
Actuellement, on assiste à une évolution rapide des produits informatiques DAO, CAO, permettant
l’extraction d’isométriques à partir d’un ensemble d’unité ( Microstation , Autocad + modules, ) comprenant
un listing automatique de la nomenclature par iso, via une base de données ( ACCES, BASE, etc... ) ce qui
permet un gain de temps très appréciable. En outre, actuellement on trouve sur le marché des suites
gratuites telle que LIBREOFFICE 3.5 et suivantes offrant quasi toutes les possibilités des suites
MICROSOFT OFFICE.
.
4.2 OFFRES DE PRIX
Cette offre peut être réalisée par un constructeur répondant à une demande de prix ou par le
bureau d’études du maître d’oeuvre dans le cadre d’une demande de budget, par exemple. Le principe de
l’offre budgétaire, est identique à l’offre de prix normale, mais celle-ci tiendra compte des frais internes
de l’entreprise ( surveillance des travaux, comptabilité, … ). L’offre de prix prendra en compte le montant
des fournitures et dans ce cadre, le technicien devra consulter les fournisseurs de vannes, tubes et
accessoires divers, afin d’obtenir les prix du jour, particulièrement pour les équipements en inox.
Toutefois, pour une remise de prix budgétaire, il pourra récupérer des prix antérieurs et les réactualiser
en adoptant une indexation moyenne annuelle de ± 3% ( durant ces dernières années ) en fonction du
nombre d’années séparant la précédente offre de prix et la date de la nouvelle offre ( ex. Vanne à boule
dn 80 Pn 10 en AISI 304, prix supposé 1990 = 250 € => prix actualisé = 250 x 1,03 22 480 € , notons
que l’exposant (22 ) correspond au nombre d’années entre 2012 et 1990 ). Il est évident qu’en appliquant
cette méthode on peut se ‘’planter ‘’. Aussi, le technicien devra avoir, dans ses dossiers, des guides au
niveau des prix du marché et en cas de doute, consulter les fournisseurs. Au montant des fournitures, il
faudra ajouter le prix de la main d’oeuvre, tiré du tableau FIG 2-93 et comprenant le supportage, le
montant de la location des engins de levage et des échafaudages nécessaires. Lorsque l’addition est
réalisée, il y a lieu d’ajouter, pour une offre budgétaire, un pourcentage de +/- 10% pour l’étude de la
tuyauterie (plans, nomenclatures, calculs divers, surveillance du chantier, … ). Il est souvent souhaitable,
mais uniquement pour une offre budgétaire, d’affecter le montant global d’un coefficient = 1,2 afin de
tenir compte des imprévus de toutes natures.
Remarque: Le tableau FIG 2-93 indique un barème des temps exprimé en 1/100 d'heure en fonction du
‘’dn ‘’de la tuyauterie et des tâches à réaliser. Il est toutefois possible de remplacer ce barème par le
prix unitaire de la main d'œ uvre en fonction, toujours, du type d'intervention.
- Opération de chanfreinage
- Opération de préparation, d’accostage, de réglage, de pointage et de soudure du coude ou
de la réduction sur l’élément de tuyauterie.
- Seule une soudure en rotation est prise en compte dans le prix, la seconde soudure est à
ajouter selon le poste b).
g) Pose et soudure d’un Té: Mêmes opérations que pour le coude, mais avec la réalisation de deux
soudures en rotation, la troisième soudure est à ajouter selon le poste b).
h) Pose vannes à 2 voies: - Mise en place et réglage des vannes et accessoires de robinetterie
comportant 2 raccordements à brides.
- Le façonnage de joints est à ajouter selon le poste k )
i) Pose vannes à 3 voies: Idem que pour le poste h), mais l’élément comporte trois raccordements à
brides.
j) Pose de brides pleines: - Mise en place du joint plein et réglage entre brides
- Le façonnage du joint est à ajouter selon le poste k)
k) Façon de joint: Il comprend: - La mise en place du joint entre brides
- La liaison des brides
- La mise en place des boulons et leur serrage.
l) Cintrage: Il comprend toutes les opérations nécessaires pour le cintrage à froid à l’angle désiré.
m) Essais hydrostatiques ou pneumatiques:
- Remplissage du réseau à inspecter
- Mise en pression
- Vérification de la résistance mécanique et de l’étanchéité du tube et des accessoires
- Vidange du réseau
- Ce prix comprend tout le matériel nécessaire à la réalisation des essais ( pompes d’épreuves,
bouchons, brides pleines, joints d’épreuves ).
4.2.4 REMARQUE
Lorsque le constructeur doit commander les fournitures, à la demande du maître d’oeuvre ou de son
délégué, il affectera un coefficient pouvant aller jusque 1,17 au montant des fournitures pour frais et
soins ( nécessité de dialoguer avec le constructeur ).
1 2 3 4 5&8 6
Coudes 3D Vannes:
Réducti
Brides - vissées Courbes Tés et
Diamètre ons et
45° 90° (la paire) - soudées (longueur X) piquages
aplatis
- à brides
½" à 2 ½" 0,5 m 0,7 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
3" à 5" 0,5 m 0,7 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
6" à 8" 0,5 m 1,2 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
9" à 12" 1,1 m 1, 5 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
14" à 24" 1,7 m 2,2 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
25" à 30" 2,3 m 3,1 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
Suivant le cas, les équivalences peuvent être additionnées.
FIG 2-96
Remarque: Les longueurs droites seront mesurées d’axe en axe sur isométriques, plans ou sur installation
terminée. Il sera tenu compte de longueur équivalente fictive afin de couvrir les frais supplémentaires de
découpes, et de mise en forme des différentes pièces rencontrées sur les tuyauteries.
- Les courbes seront mesurées à l’extrados avec application d’un coefficient d’équivalence
- Les caissons isolants divers sont comptés à la pièce, en fonction des accessoires inclus dans celui-ci
- Les pièces particulières sont comptées à la pièce avec application d’un coefficient d’équivalence
- Dans le cas de tuyauteries groupées, elles seront comptées comme des tuyauteries individuelles, le prix
étant multiplié par le nombre de tuyauteries reprises dans une même enveloppe.
Il suffit donc au technicien chargé de la remise d’offre de demander, aux fournisseurs, des tableaux de
prix en fonction du ‘’dn ‘’, de l’épaisseur et du type d’isolant.
ex. Polyurethane eps 50 mm tube dn 50 à 54 €/m
252
TROISIEME PARTIE
SUPPORTAGE ET FLEXIBILITE
254
CHAPITRE 1 : INTRODUCTION
1.1 GENERALITES
Si, dans le cas des tuyauteries simples véhiculant des fluides à des températures proches de
l'ambiance, on n'observe que très peu de problèmes, il n'en est pas de même pour les conduites complexes
et surtout celles véhiculant des fluides à haute ou basse température.
Le supportage a une très grande importance lors de l’étude des tuyauteries. Des supports mal choisis ou
mal conçus peuvent occasionner beaucoup de dégâts lors de la mise en service d’une installation, tels que
balancement, torsion, efforts exagérés sur les tubulures d’appareils ou sur la robinetterie, produire des
fuites aux joints, etc...... cela pouvant aller jusqu’à la rupture de la tuyauterie et ou des supports ( même si
cette tuyauterie a été bien calculée ).
Il existe sur le marché une grande variété de supports, préfabriqués ou exécutés directement par le
tuyauteur, mais le choix devra être fait judicieusement en tenant compte des facteurs suivants:
- Localisation des supports en fonction de la portée admissible par la tuyauterie, la possibilité
d’accrochage du support et de la reprise de la charge occasionnée par celui-ci.
- Les mouvements de la tuyauterie sous l’effet de la dilatation ( ou de la contraction ) au droit de
chaque support.
- Détermination du support en fonction de la charge, de la course à permettre, de l’espace libre
disponible compte tenu des tuyauteries adjacentes, passerelles ( racks ) à câbles et autres équipements.
2. Ancrage ( A ) : ( FIG 3-3 ) Ce terme est généralement utilisé pour désigner le raccordement d’une
tuyauterie sur un appareil. L’ancrage peut donc subir des déplacements sous l’effet des mises en
température, mais ils sont généralement de faibles amplitudes.
3. Point semi-fixe ( PS ) : (FIG 3-4) C’est un dispositif
laissant les rotations libres, mais qui interdit toutes les
translations de la tuyauterie au droit de son point d’attache.
La pratique à démontré qu’il était plus facile de gouverner
les efforts que les moments. Ce dispositif permet d’éviter
les risques de fissuration dûs aux soudures sur la tuyauterie
comme c’est souvent le cas pour le PF. Ce type de support
fera l’objet d’un détail sur le plan de la tuyauterie par
exemple.
4. Butée ( B ) : ( FIG 3-5) La butée est un dispositif
limitant (et non bloquant) une ou plusieurs composantes du
déplacement ou de la rotation de la tuyauterie. La butée se
définit par la direction du mouvement interdit. Ainsi, une
butée suivant X limite le déplacement dans la direction X. Si
tous les déplacements sont limités, il s’agit d’une butée
totale. Il faudra toujours préciser les valeurs autorisées des
déplacements à froid et à
chaud.
5, Guide ( G ) : (FIG 3-5)
Dispositif empêchant, ou tout
au moins limitant, la ou les
composantes du déplacement
perpendiculaire à l’axe de la
tuyauterie.
256
Ainsi, un guide suivant X se traduit par des butées en Y et Z. Attention, le guide par opposition à la butée,
peut comporter des jeux fonctionnels. Citons par exemple un guide pour les sollicitations climatiques
( VENT ) comportant un jeu fonctionnel vis à vis de la dilatation.
6. Patin posé libre ( PL ) : Fig 3-7, 8 et 9. Ils consistent en patins soit soudés directement sur la
tuyauterie, soit fixée à celle-ci par des carcans. Ils peuvent être munis de guides , d'un système
de graissage ou d'une semelle en téflon afin de réduire le frottement du patin sur le profil support. Il est
également possible, pour les hautes températures d'utiliser des supports à rouleau ( Fig 3-9 ). Il faut
toujours veiller à ce que le patin soit suffisamment long, afin d'éloigner et d'assurer la totalité de la
course de dilatation de la tuyauterie, sans jamais quitter le profil support.
257
La longueur minimale de la partie glissante, doit être au moins égale à 3 fois la valeur du déplacement
maximum de la tuyauterie au point considéré. Au montage, les patins doivent être centrés sur leur appui.
Il ne permet pas le soulèvement de la tuyauterie. C'est en fait un dispositif qui équilibre l'effet du poids
en maintenant la tuyauterie contre l'effet de la composante verticale gravitaire.
Nous le constatons aux FIG 3-8 et 3-9, ces dispositifs comportent des système ‘’ anti-remontées ‘’
équilibrant l’effet de la composante positive de l’effort ( + Fz ). le patin est également utilisé dans les
butées où il est généralement guidé dans la direction perpendiculaire au déplacement thermique de la
tuyauterie ( voir FIG 3-14 ).
7. Suspension par tringle ( pendard ) ( ST ) : Dispositif comportant une ou plusieurs tiges de suspension
( Fig 3-11 ) et s’opposant à la composante verticale négative de l’effort ( - Fz ). Il n’admet pas les efforts
verticaux positifs ( soulèvement ). Au cas où un déplacement latéral aurait lieu, les attaches des tringles
seront conçues de telle manière que celles-ci puissent exécuter un mouvement de balancier. Il peut être
utilisé seul, comme dans le cas d’une butée verticale ou d’un support rigide verticalement, ou en
conjonction avec un dispositif élastique (ex : boîte à ressort ).
Deux possibilités sont pratiquées :
a) Les tringles sont installées avec un angle correspondant au déplacement horizontal attendu. Dans
des conditions normales de service, les tringles seront alors verticales ( Fig 3-10a ). Toutefois, le
réglage au montage est très compliqué.
b) Les tringles sont installées à la verticale pour le montage ( Fig 3-10b ), ce qui facilite la
vérification des déplacements. Sous ces conditions, une position angulaire contrôlée ( α = max 4° )
est admissible. C'est la solution généralement adoptée car plus simple à réaliser au montage.
c) Remarque : Si on enregistre des déplacements suivant les axes dx et dy, il faudra vérifier que
l'angle résultant ne soit pas supérieur à 4°.
Exemple : Considérons une tuyauterie supportée suivant la FIG 3-12, supposons que le déplacement
dx
dx = 100 mm. La longueur de la tringle L sera donc, pour un angle α = 4° => tan α = , soit
L
100
L= = 1430 mm adoptons une longueur de 1500 mm ( soit α ≈ 3°50' ) et dz ( vers le haut )
tan 4°
dz = 100 x tan 3°50' = 6,7 mm
Le poids de la tuyauterie appliqué sur la tringle = 500 daN
L’effort horizontal -Fx= 500 x tan 3°50' = 33,5 daN Ce qui en soit est faible, mais si l’on considère
259
260
plusieurs supports sur la totalité de la conduite, la sollicitation finale risque de devenir importante.
500
L’effort de traction ( à chaud ) dans la tringle sera : -F = = . 501,2 daN
cos 3°50'
La composante horizontale étant fonction de l’angle de battement ( α ) de la tringle, on se limitera
généralement à un angle de 4 degrés pour le déplacement de celle-ci. Au-delà, il est conseillé de
combiner les pendards avec des patins libres. De toute façon, on ne peut soutenir une tuyauterie
uniquement avec des pendards, car elle serait forcément instable.
Soit un acier 1.5028 ( 65 Si 7 ) Re = 108 daN/mm² et Rr = 137 daN/mm² Suivant tableau ci-après
108
Sécurité = = 2,35
46
2. Supports à charge constante : Lorsque le déplacement d'une tuyauterie supportée par des
ressorts engendre une variation de portance de ceux-ci supérieure à 25% de la charge de service, il est
nécessaire d'utiliser des supports dits " à portance constante ". Cette limite pourra être abaissée dans le
cas des supports situés au voisinage des machines tournantes. La variation effective de la réaction d'un
support dit " à portance constante " sur l'ensemble de la course ne doit pas excéder 6% de la charge de
service. Il existe plusieurs modèles, mais tous partent du principe de l’utilisation des leviers. On rencontre
dans la pratique courante deux types de supports à charge constante:
- Compensation par système à ressort
- Compensation par contre-poids
a) Système à ressort : Pour produire un effet de supportage constant, le moment créé par la charge
autour du pivot principal doit être équilibré par un moment dû à la réaction du ressort dans toute
l’étendue du déplacement.
263
Remarque: Les supports à ressorts en opposition permettent une compensation directe de la force
principale, par les forces auxiliaires, qui a pour conséquence une force de supportage constante. Les FIG
3-22 ( a -> d ) résument par elles-mêmes le principe.
264
Les forces des ressorts de compensation sont transmises directement au tube de charge par
l'intermédiaire des cames oscillantes ( par exemple ). La force résultante due à ces ressorts, vient
compenser de manière continue la force du ressort principal.
Ces types de ressorts, de conception assez récente, sont caractérisés par une large plage de réglage, un
minimum de frottement et un point d’application de la charge situé sur l’axe d’inertie.
b) Système à contre-poids : Ils sont employés principalement en chaudronnerie, très rarement en
tuyauteries ( sauf urgence ). Ils servent surtout à contrebalancer les déplacements des gros collecteurs
par exemple Fig 3-23.
Le principe est simple, on contrebalance le poids de la tuyauterie par un contre-poids de même valeur
capable d’effectuer la course de la tuyauterie. Le contre-poids peut compenser à lui seul le poids de la
tuyauterie ou le faire au moyen d’un système levier.
Attention à l’aspect sécurité pour la protection du personnel, au niveau de la fixation des masses
d’équilibrage.
265
JAMAIS, il ne faut négliger l’étude d’un supportage quel qu’il soit, car cela conduirait toujours à des
retards et des coûts supplémentaires importants lors de la réalisation. Les supports devront être étudiés
pour soutenir le poids de la tuyauterie et de tous ses équipements (vannes, brides, pièces forgées,
calorifuge, etc. ) ainsi que le fluide véhiculé par celle-ci, en service ou lors de l’essai hydraulique. En outre,
cette étude tiendra compte de l’existence des forces climatiques ( neige, vent, .) ainsi que des effets des
vibrations éventuelles, déplacements des structures, mouvements du sol, etc.
Le projeteur sera tenu de respecter les quelques principes suivants :
- L’étude doit être la plus simple possible et fera usage au maximum des plans guides et/ou
spécifications mises à sa disposition. Toutefois, le supportage sera étudié en respectant les impératifs
suivants : a) Il ne doit introduire, en aucun point de la tuyauterie, aucune contrainte ni déformations
inadmissibles.
b) Les réactions du supportage, combinées aux efforts de dilatation et de frottement ne doivent
pas provoquer, sur les ancrages, le dépassement des valeurs admissibles.
c) Les supports ne doivent pas créer de contre-pente susceptible de gêner l'écoulement des
condensats dans les tuyauteries de vapeur, de gaz ou de liquide dangereux ( acides par exemple ).
- Limiter les coûts et délais au niveau de la fabrication.
- Montage simple, mais qui permet de multiples possibilités de réglage.
- Le supportage devra être fiable dans le temps.
- Les éléments de supportage sont repérés soit sur les plans isométriques, soit sur les plans d'installation
de tuyauteries, voir même les deux.
- Il ne sera pas prévu de métré des éléments de supportage.
Soit α = 0,00001765 m/m. La formule empirique ci-après, permet de déterminer la position du support de
la branche horizontale sollicitée afin que la contrainte ne soit pas dépassée, soit :
∆L(m) x de(m) x 10 6
X1 = . Dans notre cas : ΔL = - Lo x α = -6 m x 0,001765 = -0,0106 m ( 10,6mm )
1,6 x Radm( N / mm²)
0,0106 x 0,1683 x 10 6
X1= = 3,73 m
1,6 x 80
Supposons que la position du support S2 soit imposée pour des raisons constructives et se trouve à 2,5 m
2,5
du point O . Le mouvement au droit de S2 devra être négatif et de valeur : ∆S2 =- x 10,6 = - 7,1mm
3,73
Il est évident que ce support devra être du type à ressort variable.
Remarques : a) Si une autre contrainte était à respecter, il est évident que le support S2 devrait se situer
soit plus près, soit plus loin du point O.
b) Il devrait en être de même pour la partie verticale qui sera sollicitée par la branche
horizontale. Il faudrait alors prévoir un support guide à 3,73 m du même point O.
étant donné le rapprochement possible des supports. Si une pente est toutefois nécessaire, elle devra
réduite au maximum afin de ne pas encombrer l'espace.
8. Tuyauteries cryogéniques : - Le sens des déplacements sera évidemment inverse de celui des
tuyauteries soumises à température positives élevées ( contraction au lieu de dilatation ).
- Il est nécessaire de limiter les pertes thermiques au droit des
supports, cela nécessite l'introduction d'une couronne en bois ou d'un isolant dur entre le tube et le
collier comme le montre la Fig 3-30.
b) Dans les changements de direction situés dans un même plan, l'un des 2 supports sera situé à une
distance du point d'épure ( PE ) ≤ 7 x dn de la tuyauterie. La distance de l'autre support à ce même PE
sera ≤ 2/3 de la valeur proposée aux tableaux Fig 3-31 à 3-33.
c) Dans les tronçons verticaux, ceux-ci seront assimilés à des charges locales. Il y a donc lieu, le cas
échéant, de vérifier le tronçon au flambage simple ou composé ( flambage + flexion ) en tenant compte de
la température, pour la vérification des contraintes ( Voir cours RDM ).
5. Les ancrages devront être calculés pour pouvoir subir , sans déformation appréciable, les
efforts exercés par les tuyauteries qu’ils maintiennent. Parmi ces efforts, nous trouvons les sollicitations
résultantes dues à la pression ( ex. effet de fond ), la température, le mouvement du sol ou des bâtiments
s’il y a lieu, les vibrations, les efforts dus au frottement de glissement des patins.
6. La variation de portance des supports entre les 2 positions extrêmes de la tuyauterie ne pourra
excéder 25% de la charge supportée. Cette variation pourra même être réduite si les réactions sur les
ancrages de la tuyauterie sont voisines de la réaction admissible.
7. La contrainte admissible dans les éléments de supportage ( tringle, patins, .... à l’exclusion
des ressorts) non soumis à température, ne pourra excéder 70 N/mm² dans les conditions de
fonctionnement et 105 N/mm² lors des épreuves hydrauliques ( source CODETI ). ( voir également
EN 13480 –3 )
Remarques: Si les matériaux sont soumis à
température, les contraintes seront adaptées en
fonction de la température et du matériau utilisé.
8. Tout élément de supportage en contact avec la
tuyauterie sera réalisé en métal de nuance au moins
équivalente à celle de la tuyauterie. Les attaches
seront étudiées et réalisées afin d'éviter
d'endommager le calorifuge ( ex. articulation d'un
pendard sera placée à l'extérieur du calorifuge ).
9. Eviter de soumettre des poutres à la torsion, ainsi
qu'à la flexion latérale Fig 3-35.
Rp 0,2t Rm
F = min ; pour matériaux avec contrôle spécifique
1,5 2,4
Rp 0,2t Rm
F = min ; pour les autres matériaux (caractéristiques déterminées par essais
1,9 3
de tractions) . F = Fcr / 1,25 t° de conception dans le domaine du fluage (200.000h)
274
Nous avons vu jusqu’à présent les '' classiques '' en matière de supportage, tels que patins, pendards,
...... Il reste de nombreux types de supportage dont nous vous proposons quelques exemples ainsi que
quelques spécifications sur les '' bouts morts '' , chandelles et autres bracons. C’est au projeteur à
étudier le supportage le mieux adapté en fonction de la situation sur le site.
1. Chandelles FIG 3-36
6. Appuis des tuyauteries verticales Fig 3-41 7. Trunnions, tirants, consoles Fig 3-42
Dans le cas du supportage des tuyauteries verticales au moyen de colliers, il y aura lieu de souder des
taquets ( plats soudés sur 3 côtés soumis au cisaillement ) sur la tuyauterie afin d’éviter tout risque de
glissement. Ces taquets devront pouvoir soutenir le poids et les efforts éventuels .
2.7.1. POTEAUX
2.7.2 CATENAIRES
Lorsqu’il faut soutenir une ou plusieurs conduites en extérieur, il n’est pas toujours économique
d’installer des poteaux tous les 5 à 6 m. On peut, sous certaines conditions, réaliser une suspension du
type ‘’ Caténaires ‘’ constituée d’un ou 2 câbles ou tirants fixés aux 2 extrémités sur des poteaux
éloignés. Des pendards fixés aux câbles ou tirants soutiendront les tuyauteries. Les efforts gravitaires
seront transmis aux poteaux sur lesquels seront fixés les câbles.
Les poteaux intermédiaires sont équilibrés naturellement pour autant que l’espace entre ces poteaux soit
identique, ces poteaux ne recevront donc que des charges verticales de compression. Ce n’est pas le cas
des poteaux d’extrémité qui seront donc conçus et calculés en conséquence. ( pylône de stabilité, massif
d’ancrage, .... ). Attention toutefois, les suspensions caténaires ne sont guère stables au vent latéral, le
projeteur devra veiller à réaliser des guidages au droit des poteaux.
Exemple de calculs
Soit une tuyauterie dn 100 ( φ 114,3 x 3,6 ) non calorifugée et véhiculant un liquide de masse volumique
278
assimilée à de l’eau ( 1000 kg/m3 ), doit traverser une route. La distance entre les poteaux de soutient
est de 25 m. Déterminer la section des tirants, sachant que son allongement unitaire A = ∆l / L = 0,0002
et que la flèche de la courbe est de 4 m. On adoptera pour le tirant un poids par mètre linéaire de 3 daN.
Le tableau FIG 3-32 précise qu’un tube dn 100 peut avoir une portée de 5,6 m pour une flèche de 1/1000e
de la portée ( t < 400°C ). Nous adopterons dans ce cas 5 divisions égales de 5 m. On sait qu’un fil souple
suspendu d’une manière lâche, en 2 points, suit une courbe particulière appelée ‘’ Chaînette ‘’ . Toutefois,
dans les calculs, on lui substitue la parabole qui est une courbe peu différente de cette chaînette mais
plus simple à calculer.
X² X²
Equation de la parabole: y = a 1 + =a+
2 a ² 2a
156,25 156,25
D’où la flèche yf - yo = a + −a= = 4 m , pour X = 12,5 m
2a 2a
156,25
D’où le paramètre a = = 19,53 m et CC’ = 19,69 - 19,53 = 0,16 m
4x2
7,5²
Pour X = 5 + 2,5 = 7,5 m y = 19,53 + = 20,93 m et BB’ = 20,93 - 19,53 = 1,4 m
2 x 19,53
5
D’où tan α = = 4,032 soit α = 76° 4’
1,4 − 0,16
5
tan β = = 1,923 soit β = 62° 31’
4 − 1,4
Le poids de notre conduite tiré du tableau FIG 3-31,
contenant de l’eau est de 18,83 daN/m soit 19
daN/m, auquel nous ajouterons les 3 daN/m
représentant la charge des tirants ( valeur
approximative mais suffisante pour ce calcul ).
recherchons les efforts dans les tirants au moyen de
la règle du parallélogramme des forces ( rappel:
Mécanique générale - statique ).
95
F"1 = F'1 = = 457 daN
cos α
Θ = 180° - ( β + γ )
F1 . sin β 110 x sin 62°31'
Sin γ = = =0,21354
F '1 457
γ = 12° 26'
279
Ce sont des structures destinées à supporter des nappes importantes de tuyauteries reliant les unités de
production dans les usines chimiques ou pétrochimiques. Elles sont généralement réalisées en acier,
rarement en béton et offrent l’avantage de libérer la surface au sol pouvant ainsi, être utilisée pour
280
l’implantation d’équipements ou laisser le libre passage à des engins de manutention . Ces structures sont
souvent de type hyperstatique en forme de poutre VIERENDEEL afin de ne pas gêner le passage possible
des tuyauteries, par des diagonales, sur les parois latérales et horizontales. Toutefois, il faut savoir que
cette technique donne une masse d'acier plus importante que dans le cas des structures isostatiques et
donc un coût de réalisation plus élevé.
Les pieds de portique peuvent être encastrés ou rotulés. Sans entrer dans trop de détails, signalons que
dans le cas de terrains meubles, il est préférable d’utiliser des rotules '' type charpente'' ne provoquant
pas de moments au massif Fig 3-50. La structure sera un peu plus lourde ( profils plus importants ). Le
calcul des pipes racks devra tenir compte :
- Du poids des tuyauteries
- De l'effet du vent ( NBN B03.002.1 ou Eurocode )
- De l'effet de la neige ( NBN B51.001 ou Eurocode )
- Du frottement des patins ( en général f = 0,3 acier/acier )
- Des effets dus aux ancrages des tuyauteries sur ces structures
( suivant notes de calculs ).
Nous pourrons voir lors de la quatrième partie de cet ouvrage
réservée au dessin technique des tuyauteries, comment localiser
celles-ci sur pipes racks.
La fig 3-51 donne une indication des charges à adopter sur un rack
principal afin de permettre son calcul RDM.
Dans tous les cas de réglage à l’aide d’un filetage, les parties filetées seront complètement engagées et
doivent demeurer vérifiables. En outre, il y a lieu d’installer un dispositif de blocage efficace ( frein
d’écrou, goupilles , etc..... )
Ces supports sont généralement livrés pré-verrouillés sur la position de montage ( charge à froid ). Dans
cette position, ils se comportent comme des supports rigides. Si lors du montage et des épreuves
hydrauliques, ils risquent d'être soumis à des charges exagérées, il y a toujours lieu de prévoir des
supports additionnels temporaires. Après ces épreuves et le calorifugeage, les supports seront
déverrouillés et réglés de la façon suivante :
a) Supports variables : Ajustement de l'accouplement de charge ( écrou tendeur, .... ) jusqu'à pouvoir
retirer, sans effort, la goupille ou le boulon de verrouillage Fig 3-52.
b) Supports à charge constante : Mise en tension du système d'attache de la tuyauterie à l'aide de
l'accouplement de charge ( écrou tendeur,... ). Ici encore, si la charge est en accord avec la charge de pré-
réglage ( charge à froid ), on peut retirer sans effort la goupille de verrouillage. Sinon, et c'est
généralement le cas, il faut réajuster avec la vis de réglage de charge.
Il y a toujours lieu de vérifier que les boulons et goupilles de verrouillage soient conservés à proximité
immédiate du support.
- Comme pour tout système de réglage par l’intermédiaire d’un filetage, les parties filetées doivent être
totalement engagées et il est obligatoire d’installer un dispositif de blocage efficace ( frein d’écrou,
goupille, .... ).
- Après mise en service de la tuyauterie, les déplacements des supports variables seront contrôlés avec
l’aide des index et les ajustements nécessaires seront effectués. Attention, si ces déplacements sont
supérieurs à la course totale admissible ou si les charges vont au-delà de la zone de réglage, les supports
doivent être remplacés.
- La pente éventuelle prévue par le projeteur sera vérifiée au montage.
- Après mise en précontrainte éventuelle de la tuyauterie, les supports seront réglés à froid aux positions
calculées avant précontrainte.
Une tuyauterie est soumise à des forces d’origines diverses que le projeteur devra évaluer pour
concevoir au mieux le supportage de cette tuyauterie afin que les contraintes, les déformations et autres
réactions d’extrémités restent inférieures aux valeurs limites pour la tuyauterie, mais également pour les
supports et les appareils. On distingue:
1. Les forces gravitaires
π (de − e ) e . δt
a) Du tube : P= = daN
10³
de = φ est. du tube mm
e = épaisseur du tube mm
δt = masse volumique du matériau de la tuyauterie kg/dm3
b) Du calorifuge ( voir première partie de cet ouvrage paragraphe 3.10 )
c) Du fluide véhiculé: pour la vapeur et le gaz on considère la masse volumique comme négligeable, pour les
π . di ²
liquides P’ = x δf ≈ daN
4 . 106
di = φ intérieur de la tuyauterie mm
δf = masse volumique du fluide kg/m3
Pour les fluides ayant une masse volumique < 1000 kg/m3 il faut adopter pour le calcul des structures et
supports rigides δf = 1000 kg/m3
2 Les forces climatiques
a) Neige suivant NBN B51-001 1977 soit 400 N/m² pour le Hainaut, par exemple
b) Vent suivant NBN B03.002.1 et 2 1988 ou ABS N°1 que nous utiliserons ici.
Hauteur au-dessus du sol Pression dynamique normale Pression dynamique exceptionnelle
0 à 25 m 75 daN/m² ( v= 34,64 m/s ) 150 daN/m² ( V = 48,99 m/s )
26 à 50 m 80 ‘’ 35,78 m/s 160 ‘’ 50,6
51 à 75 m 85 ‘’ 36,88 170 ‘’ 52,15
76 à 100 m 90 ‘’ 37,95 180 ‘’ 53,66
Wh = ( Ch x Sv ) q
Ch = coefficient de trainée horizontale
Tuy. de > 0,2 m .......... Ch = 0,45
≥ 0,05 m de ≤ 0,2 m = 0,8
de < 0,05 canalisations = 1,2 ( également pour garde-corps, fils, câbles,.......)
Câbles fortement tendus Ch = 1,4
Sv = section de la tuyauterie y compris
calorifuge dans un plan diamétral
D x L = m².
Exemple: Soit un tube dn 400 situé à 10 m
au-dessus du sol et d’une longueur de 20 m,
calculer Wh.
Qex.= 150 daN/m² et Sv = 0,45
Soit Wh = 0,45 x 150 x 0,4 x 20 = 540 daN
appliqué au centre de gravité de la tuyauterie.
Remarques : Etant donné que la tuyauterie
possèdent des vannes, brides, voir des
appareils, nous recommandons d'adopter pour
Ch la valeur de 0,66 ( ≈ 2/3 ).
- Ce sont les tuyauteries de vapeur de
284
D’autres méthodes de calcul plus sophistiquées existent: analyse nodale, analyse dynamique directe en
fonction du temps, .....
Le code ANSI B31-3 renvoie aux prescriptions de l’ANSI A58-1 pour cette vérification aux séismes. Les
ANSI B31-1 & 3 mentionnent qu’il n’y a pas lieu de considérer une coïncidence des effets du vent et d’un
séisme.
7.Remarque: Le calcul de limitation des contraintes dues au poids et autres charges mécaniques seront
étudiés au chapitre 3. Notons que les calculs dynamiques sont réalisés par le logiciel ALGOR, CESAR,.
p .L p .L p( L − 2 x)
RA = RB = ; VA = VB = et Vx =
2 2 2
L−x p .L ² 5 p . L4
Mx = px ; Mmax = - ; fB = -
2 8 384 . E . I
Note : On se limite toujours à 4 appuis maximum, vu que les flèches ne varient pratiquement plus avec la
multiplication des appuis. Par sécurité et surtout pour les conduites contenant des liquides dangereux ou
de la vapeur saturée, on utilise généralement le cas des tuyauteries posées sur deux appuis.
4. Exemple numérique
Supposons une tuyauteries en ac. St 35.8 de Ф 168,3 x 4,5 remplie d'eau ( δ = 1000 kg/m³ ) et calorifugée
dont le poids est de 8,05 daN/m. Calculer la réaction aux appuis A et B, le moment fléchissant max ainsi
que la flèche maximale pour x = L/2, sachant que la portée max est de 7 m et que la température de
service = 150°C.
Solution
Tube Ф 168,3 x 4,5 = 18,1 daN/m
Eau dans le tube = 20 daN/m
Calorifuge = 8,05 daN/m
P(total) = 18,1 + 20 + 8,05 = 46,15 daN/m
p .L 46,15 x 7
RA = RB = = = 161,5 daN
2 2
p .L ² 46,15 x 7²
Mmax = - =- = - 282,7 mdaN
8 8
282,7
I ( tube ) = 777,1 cm4 et I/V = 92,35 cm³ soit σ= = 3,06 daN/mm² < 8,27 daN/mm² à 150°C
92,35
Voir tableaux précédents.
5 p . L4 5 x 0,4615 x 700 4
fo = - avec E = 18900 daN/mm² pour t = 150°C soit fo = - = 0,83 cm
384 . E . I 384 x1890000 x 777,1
soit 1/712 de la portée, c'est une valeur un peu importante mais acceptable dans ce cas, rappelons que le
tableau Fig 3-31 donnait pour ce cas précis L = 6,6 m.
Si le même tube était posé sur 4 appuis, nous aurions : f1 = 0,519 fo = - 0,51 cm ( 1/1372 de la portée )
f2 = 0,039 fo = - 0,0383 cm ( 1/18276 de la portée ).
a x ∆b m x mm
1 = =
a+c m+m
2 = b – 1
a (∆ b + ∆ d )
1 =
a+c+e
2 = b – 1
a (∆ b + ∆ d )
1 =
a+c+e
3 = d – 4
ax x ∆ L a x (∆1 + ∆ 2 ) − a x ∆ 2
Fig 3-63a : xx= ; Fig 3-63b : x =
a a
ax x ∆ L
Fig 3-63c : x = + ∆2
a
b) Solutions par approximations pour le dimensionnement des suspensions à ressort
1. Détermination du type de ressort
288
Charge, course du ressort, encombrement et fixation du ressort, sont déterminés par les caractéristiques
de la tuyauterie. La majorité des cas rencontrés dans la pratique réclament la possibilité de déplacements
horizontaux et verticaux. Le support représenté Fig 3-64, doit avoir une course de ressol = L et
permettre un déplacement angulaire 4°. La distance entre les supports est imposées par les tableaux Fig
3-31 ou suivants.
c) Recherche du centre de gravité ( CG ) d'une courbe Fig 3-65
r . sin α r (1 − cos α )
X= et y = exprimé en rad.
α α
3. Exemple de calcul
a) Données du problème
Tuyauterie dn 150 ( 168,3 x 4,5 ) en acier St 35.8 selon iso Fig 3-66.
Température de calcul = 380°C ( soit 365 + °C => pour rappel voir 1ère partie )
Pression de calcul = 11 barg ( pression de service + 1 bar ou + 10% selon le cas => voir 1ère partie )
Vanne dn 150 Pn 16 à brides : poids = 82,4 daN/m + 8,05 daN/m de calorifuge.
Brides dn 150 Pn 16Din 2633 en C22N : poids = 7,7 daN/bride.
Dilatation à 380°C selon le tableau Fig 3.28 par interpolation.
b) Position du support S6
Soit la Fig 3-67 reprenant la branche de droite, entre le support S5 et la bride B.
S2 = F – S1
F = 82,4 + 7,7 + 49,7 + 104,6 = 244,4 daN
S2 = 244,4 – 162 = 82,4 daN
- Répartition des charges entre S2 et S3 Fig 3-69
- S3 x 4,5 + 111,7 x 2,25 = 0
Soit S3 = 55,85 daN
S2 = 111,7 – 55,85 = 55,85 daN
- Répartition des charges entre S3 et S4 Fig 3-70
Centre des moments en S3
Soit S7 13 daN
S6 = F – S7
S6 = 157 + 26,15 – 13 170 daN
b (∆ b + ∆ d ) 3 (20 + 45)
4 = = = 10 mm
a+b+c 1,9 + 14,5 + 3
3 = d – 4
- Déplacements imposés aux supports pour la dilatation des branches à l'intérieur du système de
tuyauteries considéré comme plan
- Déplacement du support S1 ( Fig 3-76 )
ax . ∆1 0,4 x 6,37
x(1) = = = -1,34 mm
a 1,9
Le signe ( - ) car dirigé vers le bas
- Déplacement du support S2 ( Fig 3-77 )
x(2) = 13,63 mm ( signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S3 ( Fig 3-78 )
4,5 x 21,37
x(3) = + 13,63 = 20,26 mm
14,5
Signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S4 ( FIG 3-78 )
292
8,1 x 21,37
∆x(4) = + 13,63 = 25,57 mm
14,5
Signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S5 ( FIG 3-78 )
13,6 x 21,37
∆x(5) = + 13,63 = 33,67 mm
14,5
Signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S6 ( FIG 3-79 )
18 x 20
∆1(S7) = + 10 = 28 mm ‘’ ‘’ ‘’
20
- Déplacements résultants des supports
utilisés sur les tuyauteries à haute température. Ils sont constitués par un bout de tube soudé sur la
tuyauterie, de même qualité que celle-ci. Si cette tuyauterie est verticale (Fig. 3-84) ils sont appelés
"Supports", ou horizontale, il sont sont appelés "Tirants".
L'extrémité des trunnions sera fermée par une tôle percée d'un petit trou ou le trunnion sera bourré de
calorifuge.
0,3
Mz donne également lieu à un couple : c = corde = 2 R sin /2 = 2 x 137,5 x sin 120° /2 =238 mm
450
Soit c = 0,238 m et Fx' = = 1891 daN
0,238
Soit FT = Fx + Fy + Fz + F1 + ( F’x x 2 ) + ( F’z x 2 )
FT = 800 + 500 + 800 + 3297 + ( 1891 x 2 ) + ( 2167 x 2 ) = 13513 daN
Longueur totale des cordons = ( 2 x 600 ) + ( 2 x 571,5 ) = 2343 mm
297
13513
σ= = 1,45 daN/mm² < 11,85
4 x 2343
b) Vérification du caisson de liaison coquille - console
La Fig 3-90 montre que c'est la soudure S1 qui est la
plus sollicitée ou le caisson lui-même.
Efforts sur la ligne des soudures A-A
Fx = 800 daN
Fy = 500 daN
Fz = 800 daN
MxAA = Mxo + Fyo x h
MyAA = Myo + Fxo x h
MzAA = Mzo
Vérifions le profilé 180 eps 8
Caractéristiques mécaniques tirées du catalogue
CBLIA
Ixx = 2591 cm4 I/vx = 288 cm3
Iyy = 2591 ‘’ I/vy = 288 ‘’
Note : Lorsqu’il existe, comme c’est le cas ici, des moments de torsion assez important il est recommandé
de ne pas utiliser des profilés I, U, L qui sont instables à la torsion.
184 - 16,44
Io/v = ----------------- = 427,4 cm3
3 x 18 x √ 2
1265
σfx = ---------- = 4,4 daN/mm²
288
930 σf = 4,4 + 3,25 = 7,65 daN/mm²
σfz = ----------- = 3,25 daN/mm²
288
1130
τ = --------- = 2,65 daN/mm²
427,4
σi = 7,65² + (3 x 2,65²) = 8,92 daN/mm² < 15,7
Vérifions les soudures de la FIG 3.91
298
2576,8
I/vx = = 268,4 cm3
9,6
S = 4464 mm²
Section à l’effort tranchant suivant X ou suivant y =(180 + 12 ) x 6 x 2 = 2304 mm²
19,2 4 − 18 4
Io/v soudure = = 379,6 cm3
3 x19,2 x 2
Calcul des contraintes:
800
FxE = 800 daN τcis = = 0,34 daN/mm²
2304
500
FyE = 500 daN σt = = 0,12 daN/mm²
4464
800
FzE = 800 daN τcis = = 0,34 daN/mm²
2304
1265
MxE = 1265 mdaN σf = = 4,7 daN/mm²
268,4
1130
MyE = 930 mdaN τt = = 3 daN/mm²
379,6
930
MzE = 930 mdaN σf = = 3,5 daN/mm²
268,4
σtotal = 0,12 + 4,7 + 3,5 = 8,32 daN/mm²
Efforts max ( traction ) dans le boulons B2 = 125 +1054 + 1057 = 2236 daN
299
- Efforts de cisaillement
B1 B2 B3 B4
800
FxE = 800 daN soit = = 200 daN/bls 200 200 200 200
4
800
FzE = 800 daN soit = = 200 daN/bls 200 200 200 200
4
1130
MyE = 1130 mdaN soit = = 2568 daN/bls 2568 2568 2568 2568
0,22 x 2
Effort max ( cisaillement ) dans les boulons = 200 + 200 + 2568 = 2968 daN
Vérification du boulon B2 supportant un effort de traction = 2236 daN et un effort de cisaillement de
2968 daN.
Section résistante d’un boulon M24 (8.8 ) = 353 mm² suivant tableau FIG 3-93
300
2236
σ= = 6,34 daN/mm² < 34
253
2968
τ= = 8,4 daN/mm² < 23
353
3.1.1 GENERALITES
Une tuyauterie soumise à une augmentation de température se dilate, soumise à une diminution
de température, elle se contracte. Cette modification de longueur est caractérisée par le
coefficient de dilatation ( ou de contraction ) linéaire qui s’exprime enmm/m°C. Il diffère selon la
matière constituant le tube en fonction de la température ( Voir tableau 3-28 ).
Une tuyauterie étant pratiquement réalisée entre
points fixes ( supports fixes, appareils, machines,).
Cela a pour conséquence que l'expansion ( ou la
contraction ) thermique de la tuyauterie est
entravée et qu'elle exerce des poussées ( réactions
d'ancrage ) sur les appareils auxquels cette
tuyauterie est raccordée. Cette tuyauterie sera dés
lors, soumise à des contraintes internes ( contraintes
de bridage ).
La flexibilité d'une tuyauterie ( souplesse ) est son
aptitude à se déformer sans provoquer d'efforts
exagérés. L'inverse de la flexibilité est la raideur.
Pour rappel, nous avons vu au §2.2.2 ( Fig 3-27 )
qu'une tuyauterie dn 150 placée entre deux ancrages
et soumise à une température de 150°C provoque un
effort N = 176066 daN. Cet effort très élevé est
capable de briser l'ancrage ou la tuyauterie qui est
soumise au phénomène de flambage ( Fig 3-97 ) . Soit
Lfl = L/2 = 6/2 = 3m => 300 cm
Rayon de giration = 5,793 cm
LFL 300
= 52 => Fl = 0,787 ( Tables de la
ρ 5,793
NBN )
Sn ( section nette ) = 5278 x 0,787 4154 mm²
176066
c = = 42,39 daN/mm² alors que la charge
4154
de rupture pour un acier carbone utilisé ici n'est que
de 37 daN/mm².
Remarque : La méthode de Carlier pour les
tuyauteries en L inégales, telles que représentées à
la Fig 3-96 avec h = 3,73 m ; L = 6 m et un t =150°C,
c'est-à-dire avec des branches flexibles nous donne en fonction de cette théorie, très importante, telle
que nous allons la développer au § 3.3.3 : = 5,5 daN/mm² < 8.
Une tuyauterie doit donc être suffisamment flexible pour que :
- Les réactions au droit des appareils qu'elle raccorde, restent admissibles ( voir les indications fournies
par le fabricant de l'appareil ).
- Les contraintes, dont elle est le siège, restent admissibles en tous points.
- Les moments au droit des brides éventuelles ne risquent pas de compromettre leur étanchéité.
303
3.2.2 METHODE
Le tracé d’une tuyauterie est une question d’expérience et les calculs ne sont qu’une vérification et
nous renseignent sur l’état des efforts, des contraintes et déplacements qu’il faut apprendre à
interpréter afin de modifier, le moins possible, le tracé mais le plus efficacement possible.
La connaissance de quelques points de détail est indispensable, par exemple:
- Minimiser le nombre de points d’ancrage de la tuyauterie.
- Lorsqu’il y a changement de direction, essayer d’avoir le plus possible de tronçon de même longueur.
- Sauf cas exceptionnel, ne pas placer de points d’ancrage près des équipements, mais réduire les efforts
au moyen d’un support judicieusement disposé à un endroit éloigné où les déplacements étaient importants.
- Ne pas modifier, de façon significative, le diamètre entre 2 ancrages (ex: passer d’un dn 250 à un dn50).
- Prendre attention aux branches verticales des tuyauteries qui souvent nécessitent des supports souples
( ex: boîtes à ressort ).
- Préférer une lyre horizontale à une lyre verticale.
- S’assurer de l’espace nécessaire afin de ne pas entraver la libre dilatation de la tuyauterie
- Certains points seront à vérifier après un calcul ( ex: contraintes dans les coudes, Tés,...)
Remarque : Pratiquement, on constate qu’une tuyauterie soumise à température, ‘’ S’ADAPTE ‘’ aux
déformations et que les contraintes diminuent avec le temps de service continu, jusqu’à devenir faibles.
Ces contraintes, dues à la dilatation, ne sont pas permanentes. Elles ne sont très importantes, qu’au début
de la mise en service. C’est le phénomène de relaxation.
Ainsi, la contrainte dans la FIG 3-98 b sera quelque 4,4 fois plus importante que dans la FIG 3-98 a. Par
contre, les réactions aux ancrages dans la FIG 3-98 b seront quelque 2,8 fois plus importante que dans la
FIG 3-98 a.
Il est à remarquer, que les coudes et les courbes améliorent la flexibilité d’une tuyauterie et ce d’autant
plus que le rayon de cintrage est petit. Les coudes et courbes d’une ouverture≥ 30° sont en effet plus
souples d’un facteur K, qu’un tronçon de tuyauterie droit. L’ovalisation de la section de la courbe soumise à
flexion entraîne une diminution de son moment d’inertie et par conséquent une augmentation de la
déformation par rapport à celle qui serait donnée par la théorie classique des poutres
E.I
Le coefficients de flexibilité ( K ) étant le rapport des valeurs de ces 2 déformations ( K =
E' . I '
E’ I’ > E I élément singulier plus souple, K > 1 ), les valeurs de K sont données à la FIG 3-100.
1,65 x rm2
Ainsi pour une coude à souder ou cintré K =
exR
rm = rayon moyen du tube ( mm )
e = épaisseur du tube ( mm )
R = rayon de cintrage ( mm ) paragraphe 5-1
2. Lyres de dilatation : On appelle « lyre » une courbe en forme de U telle que schématisée à la FIG
3-99. Ces lyres sont installées dans les longs tronçons droits tous les 50 m environ, sauf cas
exceptionnels. L’abaque FIG 3-101 permet de
dimensionner en première approximation une
lyre, en fonction du déplacement ∆l (mm) et
du diamètre nominale, pour une contrainte de
8 daN/mm². On peut aussi utiliser une
relation empirique moins gourmande en
dimensions.
0,5 H ∠ L ≤ 2H
L = 1,5 H (en 1ère approximation)
H = 0,04 ∆l(mm) × de(mm)
Formule valable pour une épaisseur standard. Pour une épaisseur plus importante, calculer le facteur
I (tube avec eps normale )
f= ; soit H ' = H x f
I ' (tube eps choisie )
3. Remarques constructives
a) Points fixes et points semi-fixes
- Les points fixes ( ancrages ) sont utilisés lorsque la souplesse de la tuyauterie l’autorise. Ils
permettent notamment de réduire les risques de vibrations à basse fréquence et de forte amplitude.
- Les points semi-fixes ( ou guides ) sont, eux, utilisés pour orienter et contrôler les déplacements
de la tuyauterie. Ils permettent donc de limiter les réactions sur un ancrage, quitte à les augmenter sur
un autre plus résistant.
305
306
Exemple : soit le tracé schématisé FIG 3-102, l’installation d’un point semi-fixe en B bloque les
déplacements horizontaux, soulage l’ancrage A, mais surcharge l’ancrage B.
b) Tuyauteries cryogéniques : Pour de telles tuyauteries, on ne parle plus d’expansion mais bien de
contraction thermique. Mais les problèmes de souplesse en cas de contraction sont similaires à ceux
rencontrés en cas d’expansion. Toutefois, lorsque 2 phases ( liquide - vapeur ) existent en même temps
dans une conduite ( ex: liquide emprisonné entre 2 vannes, s’évaporant ), la partie du tube en contact avec
la phase vapeur va se trouver à une température plus élevée que celle en contact avec la phase liquide. Dés
lors, le tube va s’arquer et sa flèche peut devenir considérable. Si un tel risque existe, il faut monter la
tuyauterie avec des compensateurs angulaires, en la supportant aux points d’ancrage nul. Lorsqu’il y a
risque de répartition inégale de l’arquage, on utilisera des supports variables.
307
4. Les précontraintes ( notions ) : Prenons comme exemple la tuyauterie schématisée à la Fig 3-103
parfaitement ancrée à ses deux extrémités A et C
et soumise à une élévation de température t.
Si l'extrémité C était libre, elle se déplacerait en C'.
Pour éviter ce déplacement, il faut appliquer un
système de forces ( annulation des déplacements ) et
des moments ( annulation des rotations ),
capable de la maintenir dans sa position d'origine: ce
sont les réactions de bridage provoquées par
l'augmentation de température ( t ) et qui
induisent des contraintes dans la tuyauterie.
Si, à froid, on raccourcit les branches AB et BC de
ces mêmes quantités x et y, sans modifier la
position des ancrages A et B, les contraintes ainsi
que les réactions aux ancrage qui en résultent à
froid, s’annuleront avec l’augmentation de
température ∆t. Ce ‘’ raccourcissement ‘’ à froid des
branches de la tuyauterie s’appelle ‘’ La
précontrainte ‘’ ou encore ‘’ Le tirage à froid ‘’.
Outre l’avantage de cette précontrainte de réduire les contraintes et réactions en service, elle accélère
également la relaxation du système lorsque celui-ci est soumis à des déformations plastiques ou un fluage.
Cette relaxation permet donc au système d’atteindre plus rapidement son état de travail le plus favorable.
La relaxation du système à la température de service a pour conséquence que lors d’un arrêt et en
l’absence de précontrainte initiale, ce système se trouve soumis à des réactions et contraintes résiduelles
appelées '' Autocontraintes '' du système ( FIG 3-104 a & b ).
Il est à remarquer que des précontraintes de 100% ne sont pas à conseiller. Généralement, on
adopte des précontraintes de 50% car l’exécution d’une précontrainte n’est pas chose facile à réaliser et
il faut veiller à ce que celle-ci concorde au mieux avec les conditions de calcul et la cote imposée au plan
par le projeteur.
5. Réalisation des précontraintes : Le plus difficile est sans doute d’empêcher la rotation des extrémités
des tubes à assembler; c’est pourquoi il faut placer ces précontraintes dans les sections où le moment de
flexion et surtout le moment de torsion sont les plus faibles. La technique la plus correcte pour réaliser
une précontrainte consiste à monter la tuyauterie en prévoyant une manchette amovible ( longueur =
précontrainte imposée ) dans la section prévue par le projeteur. Après montage complet de la tuyauterie,
308
y compris le raccordement aux équipements, on enlève la manchette et les 2 extrémités des tubes sont
rapprochées à l’aide d’un dispositif d’alignement actionné par des vérins par exemple pour les diamètres
importants ou encore en utilisant des tiges filetées pour les petits diamètres. Lors de la mise en
précontrainte, il faut veiller à ce que la tuyauterie soit supportée, sans introduction d’efforts parasites.
La soudure peut alors être réalisée. Si celle-ci requiert un traitement thermique de détente ( 15Mo3, .... )
, le dispositif d’alignement doit être maintenu en place jusqu’au refroidissementcomplet. Les supports
seront alors réglés sur les positions calculées avant précontrainte.
3.2.4 PHENOMENES METALLURGIQUES IMPORTANTS EN TUYAUTERIES
1. Le phénomène de fluage : Les températures
élevées altèrent progressivement les capacités de
résistance de l'acier. Une éprouvette en acier
soumise à une contrainte constante et à température
élevée va s'allonger en fonction du temps, jusqu'à se
rompre => c'est le phénomène de fluage. Cette
diminution de la résistance avec le temps d'un acier
maintenu à une température élevée ( t°C ) et soumis
à contrainte est schématisée à la Fig 3-105.
Pour les aciers au carbone ( ordinaire ), le phénomène
de fluage ne commence à devenir préoccupant que
pour des température de l’ordre de 350 à 400°C.
Lorsqu’il s’agit de réaliser des tuyauteries destinées
à travailler à des températures plus élevées, on a recours à des aciers alliés ( au Cr-Mo du type 13 Cr Mo
44 ou A335 g P11 par exemple ) qui présentent une meilleure résistance au fluage.
309
2. Le phénomène de relaxation: Nous avons déjà traité ce sujet ci-avant, retenons que les contraintes
résultant d’une déformation que l’on maintient constante vont décroître avec le temps et ce d’autant plus
vite, que la température est élevée.
3. La fatigue des matériaux : C’est la diminution de la résistance du matériau sous l’effet d’efforts
variables avec le temps. La rupture par fatigue débute toujours par une fissure s’amorçant dans une zone
de concentration de contraintes, c’est-à-dire là ou il y a discontinuité de structure ( trous, entailles,
réduction brusque de section, .... ). Cette fissure se propage alors jusqu’à ce que la section non fissurée ne
soit plus suffisante pour résister aux efforts appliqués et c’est la rupture.
621 516
Fx = = 4225,1 N
147,1
H 6
Mz = Fx x x i = 4225,1 x x 1,131 = 14 335,9 mN
2 2
14 335,9
σ= = 53,1 N/mm²
270,161
i
I(p) = ----------------------- ≥ 1
σt
1 + -------- Xi
E
K = coef. de flexibilité donné au tableau FIG 3-100
I = coef. d’intensification de contrainte
K(p) = coef. de flexibilité tenant compte de la pression
I(p) = coef. d’intensification de contrainte tenant compte de la pression
σt = contrainte due à la pression intérieure = p . Rm / emin à la t° de calcul
E = module d’élasticité du matériau
Xk = f ( Rm/emin) = 6 ( Rm/emin ) 4/3 ( rc / Rm ) 1/3
Xi = « = 3,25 (Rm / emin ) 3/2 ( rc/Rm ) 2/3
emin = epaisseur du coude hors surépaisseur de corrosion et tolérances
rc = rayon de cintrage
Rm = rayon moyen ( fibre neutre ) du tube
Avant l’apparition du super calculateur qu’est l’ordinateur et des logiciels spécialisés, il existait de
nombreuses méthodes simplifiées permettant d’alléger la tâche du projeteur. Même actuellement,
l’expérience montre que ces méthodes ( Poutres encastrées, formule de l’ANSI, méthode de Carlier,... )
n’ont pas été totalement abandonnées, car elles permettent souvent d’éviter l’exécution de calculs coûteux
qui en fin de compte, pourraient se révéler inacceptables. Très souvent, l’utilisation d’une de ces méthodes
sera suffisante pour permettre de justifier le choix d’un tracé, en particulier pour les lignes simples, dont
le critère d’acceptation n’est pas les efforts sur les machines tournantes par exemple.
de la poutre. Cette méthode est très pessimiste et peut conduire, dans certains cas, à un allongement
inutile des tracés. Mais elle reste intéressante en tant que méthode de prédétermination ou pour les
calculs des tuyauteries de petits diamètres.
L’application correcte de cette méthode impose quelques conditions:
- La tuyauterie doit être à 2 ancrages de même diamètre et de même épaisseur, sur toute sa longueur.
- Les tronçons doivent être parallèles aux axes de coordonnées.
1. Principe de la méthode : Il consiste à faire absorber la dilatation dans une direction donnée par les
tronçons perpendiculaires à cette direction. La fraction de la dilatation totale prise en compte par chaque
tronçon est donc proportionnelle au cube de leur longueur. Chaque tronçon est supposé se comporter
comme une poutre ancrée à ses 2 extrémités ( rotations nulles ).
Soit ∆x la dilatation totale à absorber sur ( n ) tronçons L1, L2, ......, Ln . Le tronçon L1 absorbera une
L1³
fraction de ∆x égale à: Ax1 =
L1³ + L 2³ + L + Ln ³
Le dénominateur représentant la somme des longueurs des
tronçons élevées au cube, perpendiculaires à l'axe X.
Ainsi, chaque tronçon subira au plus deux déformations
suivant deux directions perpendiculaires à son axe.
La tuyauterie sera considérée comme acceptable, sous
l'angle de la flexibilité, si chaque tronçon ne subit pas une
déformation supérieure à celle qui conduirait à une
contrainte de flexion inadmissible. La déformation limite lim
Radm x L ²
est donnée par la relation : lim =
3 E x De
Radm étant la contrainte admissible ( Fig 1-30 ). Il suffira
de comparer, pour chaque tronçon, la déformation limite à la
déformation résultante réelle. Par exemple, pour un tronçon
dirigé vers l'axe Z, il faudra vérifier : max = ∆x ² + ∆y ²
Il est à noter que la société KELLOGG a procédé à une
amélioration de cette méthode en incluant un coefficient
( f ) permettant d'introduire une rotation limitée due à la
flexibilité des tronçons voisins.
2. Exemple numérique : ( FIG 3-107 )
Données: t° de calcul 320°C ( St 35.8 ---> A106 g A )
dn = 150 ( φ 168,3 x 4,5 )
Radm = 82,7 N/mm² ( FIG 1-30 )
α = 4,18 mm/m ( FIG 3-28 )
E = 177.106 Kpa ( à 320°C )
L1 = 8 m ; L2 = 10 m ; L3 = 10 m ; L4 = 15 m
- Tronçons ⊥ à OX
∆x = ( L4 + L2 ) α = ( 15 + 10 ) x 4,18 = 104,5 mm
L1³ 8³
∆L1 = ∆x . = 104,5 x = 35,4 mm
L1³ + L3³ 8³ + 10³
L3³ 10³
∆L3 = ∆x . = 104,5 x = 69 mm
L1³ + L3³ 8³ + 10³
∆y = L1 x α = 8 x 4,18 = 33.44 mm
L2³ 10³
∆L2 = ∆y x = x 33,44 = 6,22 mm
L 2³ + L3³ + L 4³ 10³ + 1°³ + 15³
L3³ 10³
∆L3 = ∆y x = x 33,44 = 6,22 mm
L 2³ + L3³ + L 4³ 10³ + 10³ + 15³
312
L4³ 15³
∆L4 = ∆y x = x 33,44 = 21 mm
L 2³ + L3³ + L 4³ 10³ + 10³ + 15³
- Tronçon ⊥ à OZ
∆z = L3 x α = 10 x 4,18 = 41,8 mm
L1³ 10³
∆L1 = ∆z x = x 41,8 = 28,9 mm
L1³ + L 2³ + L 4³ 8³ + 10³ + 15³
Vérification de la flexibilité
82,7 x (8.10³)
- Tronçon L1 : ∆lim = = 59,22 mm
3 x 177 000 x 168,3
U= Y² + Z² = 2000² + 1400²
U = 2441,4 mm
1 = 3,45 x 2,92 = 10,1 mm
2 = 0,4 x 2,92 = 1,17 mm
z = 10,1 – 1,17 = 8,93 mm
y = ( 2m x 2,92 ) + 6 mm + ( 1m x 2,92 )
= 14,76 mm
Ld = 2,2 + 1,2 +3,6 + 0,8 + = 7,8 m => 7800 mm
r= 8,93² + 14,76² = 17,25 mm
315
B B
T Mf T
x1 = x0 – 0 ( y1 – y0 ) +
∫A E A . dx − ∫A ( y1 − y) ( E I + E A ρ ) ds
B B
T Mf T
y1 = y0 – 0 ( x1 – x0 ) +
∫A E A . dx − ∫A ( x1 − x) ( E I + E A ρ ) ds
T = effort tangentiel ( daN )
A = section ( mm² )
Mf = moment fléchissant ( mdaN )
Xo et Yo les coordonnées de l’origine de la déformation ( mm )
ρ = rayon de courbure ( mm )
α0 = variation de l’inclinaison de la section ( Xo, Yo )
E = module d’élasticité ( daN/mm² )
I = moment d’inertie de la section ( mm4 )
Si nous prenons, pour origine des axes des coordonnées, le point A: ∆x0 = 0 et ∆y0 = 0. De plus, si la section
au point A constitue un encastrement α0 = 0. D’autre part, nous pouvons négliger l’influence du terme
T/ E.A.ρ en présence de Mf / E I . Il est à remarquer que pour les tracés constitués d’éléments droits,
ρ = ∞ et T / E.A.ρ = 0.
Dans ces conditions, les formules générales établies ci-dessus se simplifient et deviennent:
∆x1 = − ∫ ( y1 − y )
Mf
dS
EI
∆y1 = ∫ (x1 − x )
Mf
dS
EI
N.B : Mf sera positif lorsqu’il sera dirigé dans le sens de rotation anti-horlogique et négatif dans l’autre
sens.
3) Flexibilité des tubes cintrés
D’après H. CARLIER, le phénomène de flexion des tubes cintrés est accompagné d’un
aplatissement de la section ( ovalisation ) se traduisant par une augmentation de la flexibilité.
La flexibilité d’une poutre est exprimée par1 / EI.
S’il s’agit d’un tube, la flexibilité augmente quand le rayon de courbure diminue.
D’après MARBEE, la flexibilité d’un tube peut être exprimée par la formule:
1 a 1
ε= 1 + = xK
EI R² E I
K = facteur amplificateur de la flexibilité
ε = Flexibilité du tube cintré ( ε = ∞ pour les tubes droits )
De²
a = 4 / 3
4. z
De = diamètre extérieur du tube
e = épaisseur du tube
317
Ainsi, si nous appliquons cette formule a un tube dn 100 avec la condition R = 5 De , on obtient K ≈ 11/3
soit 3,7 . Pour des tubes dn 200 dans les mêmes conditions, on obtient K = 4.
H CARLIER a réalisé de nombreux essais et est arrivé à donner à K la valeur 3 pour la condition R = 5 De.
Si, dit-il, pratiquement K > 3, la souplesse de la tuyauterie n'en sera que meilleure. Il a donc adopté cette
valeur limite ( K = 3 ) dans les diverses expressions mathématiques se rapportant aux courbes.
Remarquons, que si nous appliquons les formules de l'ANSI, nous obtenons pour un tube dn 100 :
K = 2,8 pour R = 5 . De
K =9,2 " R = 1,5 . De
K = 5,2 " R =2,5 . De
B
Mf
C'est ainsi que pour appliquer la condition : ∫ E I . dS
A
entre deux points extrémités A et B d'un coude à
Mf C Mf Mf B Mf
∫ dS = ∫ ∫ dS + ∫
B D
90°, nous devons écrire : dS + K dS
A E I A E I C EI D E I
∫0 (− Mf A + Py )
C h− r
∫A
Mf dS = dy = - MfA ( h - r ) +
2
[− Mf A + P (h − r + r sin ω )] r.dω = - 1,57.MfA.r + 1,57 P( h - r )r + Pr² - 0,57 P’.r²
D r/2
∫C
Mf dS = ∫
0
= - 1,57 MfA . r + 1,57 P.h.r - 0,57 P.r² - 0,57 P’.r²
P ' (L ² − r ² )
Mf . dS = ∫ (− Mf A + P.h − P '.x ) dy = -MfA ( L - r ) + P.h ( L - r ) -
B L
∫O r 2
D’où: - MfA ( h + L - 2 r + 1,57 K . r ) + P/2 [ h² - 4 h . r + 2 h . L + r² + K( 3,14 h . r - 1,14 r² )]
- P’/2 ( L² - r² + K.1,14 r² ) = 0
P [h² + 4 h .r + 2 h. L + r ² + K (3,14 h .r − 1,14 r ² )] − P' ( L² − r ² + 1,14 K .r ² )
MfA =
2 (h + L − 2 r + 1,57 K .r )
Avec K = 3, nous obtenons:
P (h² + 2h.l + 5,42 h.r − 2,42 r ² ) − P' (L ² + 2,42 r ² )
MfA = (1)
2 (h + L + 2,71 r )
Le moment MfB se déterminera par l’équation des moments:
- MfA + P . h - P’. L + MfB = 0 (2)
Déformations : Il est évident que l’allongement dû à la dilatation de la branche ( L ) devra être compensé
par l’aptitude à la flexion de la branche ( h ) et réciproquement. Il apparaît immédiatement sans l’aide du
calcul que la section la plus sollicitée est située en A.
318
A EI
Partie AC
dS = dy ; Mf = - MfA + P
C
- ∫ (−Mf + P . y) (h − y) dy =
A
A
h− r
- ∫ ( − Mf + P . y ) ( h − y ) dy =
A
0
h² − r ² h ³ − 3h . r ² + 2r ³
MfA −P
2 6
Partie CD
dS = r . d
Mf = - MfA + P ( h – r + r . sin ) – P' . r ( 1 – cos )
x = r ( 1 – cos ) ; y = h – r + r . sin . h – y = r – r sin = r ( 1 – sin )
∫
B
h - y = h - h = 0 soit =0
0
1 h² − r² h³ − 3 h r² + 2 r³
∆xB = MfA + K x 0,57 r² − P + K (0,57 h r ² − 0,355r³) + P' x 0,07 r³ = L . ∆
EI 2 6
( avec ∆ = α . t ) ; α = coef. de dilatat. linéaire mm/m °C et t = temp. en °C )
Par analogie, nous obtenons le valeur de ∆yB
1 L² − r ² L³ − 3 L r ² + 2 r ³
∆y B = MfB + K . 0,57 r ² − P' + K (0,57 L r ² + 0,355 r ³) + P.0,07r ³ = h. ∆
EI 2 6
et pour K = 3, nous obtiendrons:
Mf A =
( )
P.h L4 + 3 h.L³ + 2 h² L ² + h³. L + h 4
(6 )
(h + L ) . (L³ + 4 h.L² + 3 h ³)
h+L
P.h ³.L ²
x = L.∆ (∆ = α . t ) (7 ) ( ∆ = mm/m )
3.E.I L³ + 4 h.L² + 3 h ³
2.I .σ
Ces 2 équations combinées avec l’équation de résistance : MfA = ( dans laquelle De = diamètre
De
extérieur du tube et σ = contrainte de flexion ) nous permettent d’obtenir la valeur deσ .
E.∆.De L + 3 h.L ³ + 2 h².L ² + h³. L + h
4 4
σ = 3/ 2 . x
1000 h ².L (h + L² )
Si nous prenons L = m . h, nous obtenons:
E.∆.De m 4 + 3 m³ + 2 m² + m + 1
σ = 3/ 2 . x (8)
m (m + 1) h
2
1000
E.∆ m −1
et
h
= 3/ 2 m + 1 − (9 )
De σ . 1000 m (m + 1)
320
1 ∆ 2 . I .σ
soit x 40,24 P . De ² = ; 10,8 P . De =
E.I 1000 De
Combinons ces 2 relations et nous obtiendrons:
10,8 E . ∆ 10,8 x 20 000 x 1,765
σ= = = 4,74 daN/mm²
2 x 40,24 x 1000 2 x 40,24 x 1000
L’équation de résistance donnera:
92 350 x 4,74
10,8 P x 168,3 = 92 350 x 4,74 soit P = ≈ 241 daN
10,8 x 168,3
3è cas R = 2,5 De
Partant des mêmes formules pour les mêmes conditions, nous aurons : σ = 4,64 daN/mm² et P = 229 daN.
Remarque: L’influence du rayon de courbure sera d’autant moins appréciable que le rapport de la longueur
de la branche au diamètre du tube sera plus grand.
321
h (h − 2 L ) − (P' / P ) L ²
Soit : x= ; remplaçons P’ par sa valeur ( formule 5 ), nous obtiendrons :
h+L
2 (h ³ + 2 h.L² + L ³) 2 (h ³ + 2 h.L ² + L ³)
x= h. ; Le facteur est toujours > 1, en effet
L ³ + 4 h.L ² + 3 h ³ L ³ + 4 h.L² + 3 h ³
2 h³ + 4 h.L² + 2 L³ > L³ + 4 h.L² + 3 h³ puisque L³ > h³ ; L > h
La 2ème solution répond à x = n . h avec n > 1
Le point cherché est donc situé au delà de C’. L’équation de la déformée AC’ est:
y=
(P.x − 3 Mf A ) x² Dans le cas de la branche BC, en B, le moment d’encastrement est par analogie avec
6 E.I
P'.L ( L + 2 h ) − P.h ²
l’équation 1ter: MfB =
2h+L
dy (P'.x − 2 Mf B )
L’équation différentielle de la déformée BC’ est: = BC est pris pour axe des X
dx 2 E.I
1ère solution : x = 0 ( point B )
dy
Faisons =0
dx
2 Mf B
2ème solution: x = ( point M )
P'
2 Mf B 2 P'.L (L + 2 h ) − P.h ² L (L + 2 h ) − (P / P') h ²
x= = = la formule ( 5 ) peut s’écrire :
P' 2 P' (h + L ) h+L
P L ² (L ³ + 4 h L ² + 3 h ³ ) 2 L (h ³ + 2 h ².L + L³ ) L (L + 2 h ) − (P / P') h²
= d ' où x = =
P' h ² (h ³ + 4 h ² L + 3 L ³) 2 P' (h + L ) h+L
2 (h ³ + 2 h ² L + h ³)
Le facteur est toujours < à 1 puisque 2 ( h³ + 2 h².L + L³ ) < h³ + 4 h².L + 3 L³
h³ + 4 h².L + 3 L³
h³ < L³ ; h < L . Relation imposée pour définir l’inégalité des branches: x = L x n’ avec n’ < 1. Il se
trouve donc un point M compris entre B et C’ pour lequel la tangente est parallèle à BC et par conséquent
sortant davantage que le point C’.
x = 2 MfB / P’
Le point M se déterminera par ses coordonnées
y = ( P’.x - 3 MfB ) x² / 6 E.I
c) Exemple numérique : tracé en L à branches inégales ( avec r = 0 )
Tuyauterie dn 150 ( 168,3 x 4,5 ); I/v = 92,35 cm³
t° de calcul = 200°C
t° de montage = 20°C
h = 20m ; L = 40m ; t = 200-20 = 180°C
La formule ( 9) donne :
E.∆ m −1
h
= 3/ 2 m + 1 − (9 )
De σ . 1000 m (m + 1)
L = m . h ; E = 19780 daN/mm² ; = 2,16 mm/m
Fig 3-28 soit :
20000 19780 x 2,16 2 −1
= 3/ 2 2 +1−
168,3 σ .1000 2(2 + 1)
D'où = 1,53 daN/mm²
Cette valeur de σ se rapporte à la section de plus grande fatigue, c’est-à-dire en A. Le moment fléchissant
en A est :
323
MfA =
(
P.h L4 + 3 h.L³ + 2 h².L ² + h ³.L + h 4 ) en posant m = L / h on écrira:
(h + L ) (L ³ + 4 h.L ² + 3 h³)
MfA = P.h
(m 4
) (
+ 3 m³ + 2 m² + m + 1 P x 20 24 + 3 x 2³ + 2 x 2² + 2 + 1
=
)
= 12,6 P ( mdaN )
(m + 1) (m³ + 4 m² + 3) (2 + 1) (2³ + 4 x 2² + 3)
L’équation de résistance est : MfA = I/v x => 12,6 P = 92,35 x 1,53 => soit P = 11,2 daN
Déformations: L’allongement par = 2,16 mm/m. Le
point C se déplace donc de 2,16 x 40 = 86,4 mm dans
le sens de L et de 2,16 x 20 = 43,2 mm dans le sens
de h.
Il existe sur la branche ( L ) un point particulier ( M )
défini par la condition dy/dx = 0. La distance du
point M au point B est donnée par x = 2 MfB / P’. La
formule ( 5 ) peut se mettre sous la forme:
3 m³ + 4 m + 1
P’ = P. ( en faisant m = L/h )
m² (m³ + 4 m² + 3)
3 x 2³ + 4 x 2 + 1
P’ = P . = 0,305 P
2² (2³ + 4 x 2² + 3)
P '.L ( L + 2 h ) − P.h² 2 (2 + 2 ) x 0,305 − 1
MfB = = 20 P = 4,8 P
2 (h + L ) 2 (1 + 2 )
2 x 4,8 P
D’où, x = = 31,475 m ≈ 31,5 m
0,305 P
La flèche au point M s’obtiendra en introduisant x = 31,5 m dans l’équation de la déformée
y=
(P'.x − 3 Mf B ) x² ; fM =
(0,305 x 31,5 − 3 x 4,8) 31,5² x P = − 792,56 P
6 E.I 6 E.I E.I
Si nous voulons exprimer fM en mm nous devons, compte tenu des unités, multiplier l’expression par 109
792,56 P
soit fM = x 109 cette relation combinée avec l’équation de résistance donnera:
E.I
2.I 792,56 2 x σ 792,56 x 2 x 1,53 x 109
12,6 x 1000 x P = x σ soit f M = x x 10 =
9
De ce fait, AD’ se déplacera à l’intérieur du tracé primitif et il n’y aura pas de point particulier M1. Le
3 Mf A . a ² − P' . a ³
point D’ se déterminera par la relation yD' =
6EI
− 3 x 2,25 P x 10² − 0,6667 P x 10³ 224 P
Soit ici, yD' = =−
6 E.I E.I
Introduisons la valeur du moment fléchissant dans l’équation de la déformée:
224 x 11,111 P 2I
Y D'’ = avec 11,111 P = xσ
11,111 P x E . I De
224 x 2 x σ x 106 224 x 2 x 1,035 x 106
soit yD'’ = - = = − 12,54 mm
11,111 x E x d 11,111 x 19 780 x 168,3
Le point D' s'écartera vers la droite de D de
10m x 2,16 = 21,6 mm.
Le point C' s'écartera lui vers le haut de
12,54 + 20 x 2,16 = 55,74 mm.
A titre de vérification, calculons yC' comme nous
l'avons fait pour yD' :
3 Mf B .b ² − P' . b²
yC' = ; MfB = - MfA + P' . L – P . h
6E I
MfB = 2,25 P + 0,667 P x 40 – P x 20 = 8,918 P
(3 x 8,918 x 30² − 0,667 x 30³) P 1005 P
yC' = =
6E I EI
1005 x 12,54
La règle de trois donne = 56,25 mm
224
proche de la valeur 55,74 mm
Seule la déformation élastique se modifie selon les longueurs relatives m et d ( P' = 0 car rien ne s'oppose
à la dilatation des branches a ).
P.a (a + b)
MfA = MfF = Mf =
L + 2a
1 P.a ³
Mf . a (a + m + d ) − = L.∆ ( = . t ) ou :
EI 3
1 P.a ³
Mf . a (a + l − b) − = L.∆
EI 3
Remplaçons Mf par sa valeur et nous aurons après transformation :
1 3² (3² + 2 x 3 x 45 + 3 x 9 x 45 − 3 x 9² ) 1
P. = 45 x 2,16 ; P x 73,7 = 97,2
E.I 3 (45 + 2 x 3) E.I
On constate que le maximum de souplesse aura lieu pour b = L/2, quelles que soient les valeurs de m et d, à
la seule condition que m + d = b = L/2.
Exemple numérique: Soit la FIG 3-128, a = 3m ; b = 9m ; d = 30m ; m = 6m
Nous ne sommes donc pas dans le cas d'une souplesse maximum.
Tuyauterie dn 150 ( φ 168,3 x 4,5 ) en A106 gA
Température de calcul = 200°C; température de montage = 20°C
I/v = 92,35 cm³ et E = 19 780 daN/mm² ; ∆ = 2,16 mm/m
Reprenons la formule précédente:
1 3² (3² + 2 x 3 x 45 + 3 x 9 x 45 − 3 x 9² ) 1
P = 45 x 2,16 ; P x 73,7 = 97,2
E.I 3 (45 + 2 x 3) E.I
3 (3 + 9)
Mf = P = 0,706 P
45 + 2 x 3
Mf suivant CD = P.a - Mf = 3 P - 0,706 P = 2,294 P
1
Soit en tenant compte du système unitaire: P x 73,7 x 109 = 97,2
E.I
2,294 x 10³ P = ( 2 I / De ) x σ
97,2 x 19 780 x 168,3 x 2,294
σ= = 5,04 daN/mm²
73,7 x 2 x 106
92,35 x 5,04
La réaction P est déduite de l’équation de résistance: 2,294 P = 92,35 x 5,04⇒ P =
2,294
P = 202,9 daN
327
Point B'
Servons-nous de l'équation de la déformée ( déformation due au couple )
Mf x m² 0,707 P x 6²
yB' = x10 6 pour tenir compte des unités soit yB' = x10 6
2E I 2E I
MfCD = P . a – Mf = 2,294 P
2,294 P x 0,707 P x 6² x 10 6 2 I x σ x 0,707 P x 6² x 106 5,04 x 0,707 x 36 x 106
Y B' = = = = 16,8
2,294 P x 2 E I De x 2,294 P x 2 E.I 168,3 x 2,294 x 19 780
Soit 17 mm
Point E’: La déformée EF ( d ) est donnée par l’équation
0,707 P x 30² x 106 2,294 P x 0,707 P x 30² x 106 2 I x σ x 0,707 x 30² x 10
YE' = = =
2EI 2, 294 P x 2 x E.I d x 2 x E.I x 2,294
5,04 x 0,707 x 30² x 106
YE' = = 420 mm
168,3 x 19 780 x 2,294
La tuyauterie est supposée libre de pouvoir se dilater, le point C se déplacera donc d’environ
17 + 3 x 2,16 ≈ 23,5 mm
Pour le point D’ nous aurons 420 + 3 x 2,16≈ 426,5 mm
Il est évident que de telles déformations ne sont pas admissibles en pratique. Nous proposons de placer un
support guide sur la branche EF.
Nous limiterons l’étude au tracé ABCDEG tel que représenté à La FIG 3-130. La partie GF n’intervenant
pas dans l’aptitude élastique ( L' = 6 + 9 + 12 = 27 m )
1 3²(3² + 2 x 3 x 27 + 3 x 9 x 27 − 3 x 9²) 59,727 P
xP =
EI 3(27 + 2 x 3) EI
Le deuxième nombre restera 45 . soit
97,2 mm,
c'est-à-dire la dilatation totale à compenser,
59,727 P
d'où l'équation : x10 6 = 97,2
EI
P.a (a + b) P x 3(3 + 9)
Mf = = = 1,091 P
L + 2a 27 + 2 x 3
Le moment fléchissant par rapport à
CD = 3 P - 1,091 P = 1,909 P .
328
L’équation de résistance s’écrira donc, en tenant compte des unités : 1,909 P x 10³ = ( 2 .I/De ) xσ
59,727 P
Cette équation combinée avec : x 109 = 97,2 donnera:
E.I
97,2 x E x De x 1,909 97,2 x 19 780 x 168,3 x 1,909
σ= = = 5,17 daN/mm²
59,727 x 2 x 10 6 59,727 x 2 x 10 6
92,35 x 5,17
Réaction P: L’équation de résistance 1,909 P = 92,35 x 5,17 soit P = = 250,1 daN
1,909
Mf . x ² 1,091 P x ²
Déformations: L’équation de la déformée AB est y = avec Mf = 1,091 P ⇒ y =
2 E.I 2 E.I
1,909 P . 1,091 . x ² . 10 6 σ . x ² . 10 6 . 0,5715
Pour le point B’ : yB' = = =
1,909 . 2 . E.I De x E
5,17 x 6² x 106 x 0,5715
Y B' = = 32 mm
168,3 x 19 780
Le point B se déplacera transversalement de 32 mm. Le déplacement du point E se déterminera
12²
comme suit: yE' = 32 x = 128 mm. Dans le sens longitudinal B se déplacera de 6 x 2,16 ≈ 13mm
6²
et le point E de ( 12 m + 18 m ) x 2,16 mm/m ≈ 65 mm
Recherchons maintenant le déplacement des points C et D dans le sens longitudinal.
a² P.a ³ 1
xC = Mf + a.m −
2 6 EI
a² P.a ³ 1
xD = Mf + a.d −
2 6 EI
3² P x 3³ 1 20,05 P
xC = 1,091 P ( + 3 x 6) − =
2 6 EI EI
3² P x 3³ 1 39,69 P
xD = 1,091 P ( + 3 x 12) − =
2 6 EI EI
La somme de ces 2 déplacements est égale au premier membre de la formule soit :
20,05 39,69
∆xC = 97,2 x ≈ 33 mm et ∆xD = 97,2 x ≈ 65 mm
59,727 59,727
Il est certain que CD se déforme en arc de cercle, mais il n’est pas intéressant de rechercher les points
intermédiaires. Dans le sens transversal, les points C et D se déplacent sensiblement de la même valeur
que les points B et E en plus de 3 x 2,16 = 6,48 mm correspondant à la dilatation des branches BC et DE
329
soit 32 + 6,48 ≈ 38,5 mm et 128 + 6,48 ≈ 134,5 mm. On obtient ainsi le tracé de la déformée tel que
représenté à la FIG 3-131.
Notons encore que le fait d’augmenter la longueur des branches BC et DE aurait certainement contribué à
diminuer les contraintes.
Remarque: Avantage de la lyre sur le col de cygne
140°
Soit la FIG 3-132. Le développement du tube sera de 2 x π(R+r)
180°
140°
2x x 3,14 ( 5 De + 3,5 De ) ≈ 43.De soit 32.De supplémentaire à la longueur de la tuyauterie
180°
( 43.De – 11.De ).
Recherchons une lyre ( double ESSE ) dont le
développement sera identique à celui d'un col
de cygne.
Développement du tronçon AC ou BD
3,14 x R + X. La projection AE et FB mesure
chacune 2R soi 10 De, CD ne sera pas pris en
compte, vu qu'il appartient à la tuyauterie.
L'excès de longueur ( 32 De ) sera donc de
16. De de chaque côté, d'où :
3,14 x 5 De + X – 10 De => X = 10,3. De
La hauteur h sera donc de ( 10,3 + 10 ) De
Soit h = 20,3.De , que nous simplifierons en
20.De. L'équation de flexibilité donnera pour
h = 20.De => R = 5.De
1740 . De .σ
, tandis que celle du col de cygne
E
800 . De .σ
donnera , on peut donc affirmer
E
que la lyre est ± 2,2 fois plus souple que le col
de cygne et que la lyre est moins coûteuse au
niveau de l'exécution, d'où la raison de
l'abandon du col de cygne dans la pratique
industrielle depuis de nombreuses années
10) Tracés symétriques
a) Tracé en L à branches égales ( r = 0 )
L = h soit m = 1 et P = P'
h 6. E . ∆ 3 E . ∆ . De
= => =
De 2σ h
P .h I
Mf = =σ x
2 v
2σ x I / v
P=
h
b) Tracé en " ESSE " symétrique Fig 3-134
Conditions : h < 1,58 L
(8 L ² + 3 h²)
σ = 1,5 E .∆ . De .
h.L(3 L + 2 h)
Mfmax en C et D si h < 1,58 L
330
σ .I / v.2
P' . L – P . h /2 = I/v . soit dans notre cas : P = : P' se calcule à partir de l'équation suivante
2
P' h(h ³ + 6 h².L + 12 L ³)
= et MfA = P' . L – 0,5 ( P . h )
P 2 L ²(8 L ² + 3 h ²)
c) Lyre ( carrée ou rectangulaire )
La valeur de sera tirée de la relation :
2σ 17,5.r³
L. = h² + 16,26h.r + 6hl − 29,04.r² +
3 E.De h
Et la valeur de P sera tirée de :
P .h I
Mf = =σ x ( Attention aux unités )
2 v
Les points A et F sont guidés.
d) Prise en compte de la précontrainte
Il est toujours possible, dans la méthode de
H. CARLIER, d’introduire dans les formules, une
précontrainte à froid de 50% de celle que la
tuyauterie subirait à chaud, comme indiqué aux
FIG 3-136 a,b,c ce qui entraînera une réduction de
50% de la fatigue maximale. De même, les déformations se répartissent par moitié de part et d’autre du
tracé. Pour les tracés en L, les longueurs des branches seront diminuées de la moitié de l’augmentation due
à la dilatation.
Pour les ESSES et les LYRES, la diminution de longueur peut s’effectuer sur une seule branche
horizontale.
Un tel calcul de souplesse doit prendre en compte toutes les branches du réseau de tuyauteries jusqu’à
leurs ancrages respectifs et considérer, le ou les, cas de fonctionnement le ( les ) plus défavorables ( ex.
poids mort + pression ; poids mort + pression + température ; etc... ). On peut toutefois n’inclure, dans le
calcul de souplesse d’une tuyauterie dont le moment d’inertie de la section droite vaut IR, que les
branches dont le moment d’inertie IB est tel que IB ≥ IR/7
i = coefficient d’intensification des contraintes donné à la FIG 3-100 ( le produit0,75 i ne peut jamais
être inférieur à 1)
MA = moment résultant dans la section considérée dû aux charges mécaniques permanentes ( poids,
pression, .... ) ( mmN )
SA = contrainte admissible à la température de calcul pour le matériau ( N/mm² ) ( FIG 1-30 )
p . De p . Di ²
Remarque : le terme peut être remplacé, pour les tubes et fittings, par Slp =
4 . en De ² − Di ²
avec Di = diamètre intérieur de la tuyauterie ( mm ).
2. Contraintes dues à la combinaison des charges mécaniques permanentes et des charges
mécaniques occasionnelles ( ANSI B31.1 )
L’équation ci-dessous doit être vérifiée en toute section de la tuyauterie.
p . De 0,75 i . M A 0,75 i . M B
+ + ≤ K’ . Sh
4 . en I /v I /v
avec MB = moment résultant dans la section considérée, causé par des charges mécaniques occasionnelles
telles que: séisme, vent, décharge de soupapes de sécurité, .... ( mmN ).
Dans le cas de séisme, on ne considère que la demi-amplitude de MB dû à ce séisme.
K’ = 1,115 dans le cas de charges mécaniques occasionnelles se produisant pendant moins de 10% du temps
de fonctionnement de la tuyauterie.
K’ = 1,2 idem, mais ces charges ne se produisent que pendant moins de 1% de ce temps de fonctionnement.
p . De
Remarque: Le terme peut également être remplacé par Slp pour les tubes et fittings (voir cas 1)
4 . en
Pour l’ ANSI B31.3, la somme des contraintes longitudinales SL et de celles dues aux charges
occasionnelles ne peut excéder 1,33 Sh.
3. Contraintes causées par l’expansion thermique ( ANSI B31.1 )
L’équation ci-dessous doit être vérifiée en toute section de la tuyauterie.
i . MC
SE = ≤ SA + f ( Sh - SL )
I /v
Avec : MC = amplitude du moment résultant dans la section considérée, dû à l'expansion thermique
entravée de la tuyauterie ( mmN )
SA = f(1,25 Sc + 0,25 Sh ) = amplitude admissible des contraintes d'expansion thermique ( l'origine de
cette valeur sera étudiée au paragraphe suivant ).
Sc = contrainte admissible à la température ambiante pour le matériau de la tuyauterie ( N/mm² )
f = facteur de réduction de l'amplitude de contrainte admissible en fonction du nombre de cycles
complets ( N ) de température susceptible de se
produire pendant la durée de vie de la tuyauterie.
N = 7000 est la valeur prise comme base par l'ANSI
et qui correspond à environ 1 cycle/jour pendant 20
ans. Cette valeur est rarement atteinte dans les
installations industrielles chimiques ou
pétrochimiques. Le coefficient ( f ) est donné à la Fig
3-138
Remarque : Si l’amplitude des cycles de température
varie, un nombre équivalent N de cycles complets de
température peut être évalué comme suit:
N = NE + R15 x N1 + R25 x N2 + ........ + Rn5 x Nn
ou NE = nombre de cycles de pleine amplitude ∆TE de température pour laquelle les contraintes
d’expansion thermiques ont été calculées.
N1, N2, Nn = nombres de cycles respectifs de variations plus faibles de température ∆T1, ∆T2,....∆Tn
∆T 1 ∆T 2 ∆Tn
R1, R2, .... Rn = , , LL ,
∆TE ∆TE ∆TE
335
Pour l’ ANSI B31.3, l’équation imposée est similaire, mais sous une autre forme, à celle que nous venons de
voir.
4. Origine de l’amplitude admissible des contraintes d’expansion thermiques adoptées par les codes
ANSI
On le sait déjà, mais il n’est pas inutile de rappeler que la principale cause de rupture d’une
tuyauterie est la fatigue. Il s’agit de fatigue à bas nombre de cycles et donc, dans ce cas, la résistance
est moins sensible à la valeur de la contrainte moyenne. Celle-ci est d’ailleurs difficilement déterminable
surtout lorsqu’il y a relaxation. Toute l’analyse du code ANSI se base sur l’amplitude de contrainte
produite par une précontrainte de 100%, soit SE ( FIG 3.104 b ).
Si ( Sr ) est la contrainte à chaud après stabilisation de la relaxation, cette contrainte devient à froid:
Ec
Sr , dans laquelle Ec et Eh sont les modules d’élasticité à froid et à chaud. Dés lors, on a:
Eh
Ec
Sc" = SE - Sr
Eh
Dans ce cas, les amplitudes de contrainte réelle valent:
Eh
Sc' + Sh' = C . SE ( 1 – C )
Ec
C = taux de précontrainte ( max C = 1 , en général C = 0,5 )
Ec
- Après relaxation complète : Sc" + Sh" = SE - Sr + Sr
Eh
Les codes adoptent pour limites de ces amplitudes de contrainte:
- Tuyauteries à faible température ( Eh ≈ Ec )
Sc’ + Sh’ = SE
Sc’’ + Sh’’ = SE
- Tuyauteries à température élevée ( 400 à 500°C ) en supposant Eh ≈ 2 Ec / 3
2+C
Sc’ + Sh’ = . SE ≤ SE
3
Sc’’ + Sh’’ = SE - Sr / ≤2 SE
Contrairement au cas des tuyauteries à faible température, l’amplitude de la contrainte dans le cas des
tuyauteries à température élevée n’est pas constante et liée à ( C ) et à ( Sr ).
Etant donné qu’il n’est pas possible de prédire la valeur de ( Sr )surtout lorsque celle-ci résulte de
sollicitations par flexion ( cas général en tuyauterie ), les codes ANSI adoptent Sr ≈ 1,6 Sh , ce qui
correspond à 1,6 fois la valeur de la contrainte entraînant un allongement par fluage de 0,01% en 1000
heures, avec comme maximum la valeur de la limite élastique à la température de calcul. De même, il y a
lieu de limiter Sc’ et Sc’’ à 1,6 Sc afin d’éviter les déformation permanentes à froid. Dés lors, on
pourrait admettre comme amplitude maximale de fluctuation de la contrainte en un point du système :
1,6 ( Sh + Sc )
Sur ces bases, les codes ANSI ont finalement adopté pour amplitude maximale des seules contraintes
dues à l’expansion thermique:
SA = f ( 1,25 Sc + 0,25 Sh )
Ce qui, dans le cas maximum pour f = 1, devient lorsque l’on prend également en compte les autres
contraintes longitudinales dues au poids et à la pression:
SA = 1,25 ( Sc + Sh )
Rappelons que f tient compte de la réduction de la contrainte en fatigue en fonction du nombre de cycles
N selon la loi : f . N0,2 = 6
Remarques : PIPEPLUS de ALGOR © dans son report stress calcul ou via la fonction graphique INQUIRE
indique les valeurs suivantes :
De
- La contrainte radiale dite primaire (HOOP) : SH = p − 0,4
2.en
336
Le respect des règles précédentes permet de s’assurer qu’aucune fissuration n’apparaîtra dans la
tuyauterie en service. Cette condition n’est cependant pas suffisante à elle seule, pour garantir le bon
fonctionnement du système, il faudra encore s’assurer que les efforts exercés par les tuyauteries sur les
appareils sur lesquelles elles sont ancrées ne pourront provoquer des déformations pouvant compromettre
la bonne marche des appareils tels que turbine, compresseur, réservoirs, .... ). Il y a donc lieu de limiter les
forces et les moments, mais l’expérience montre que ce sont les moments qui restent le plus difficile à
limiter ( l’expérience du projeteur sera un atout majeur dans la recherche d’une solution ). Des règles ont
été proposées pour la valeur maximale des efforts et moments comme par exemple les règles NEMA pour
les turbines, ou le CODETI .Pour tous les équipements , la société KELLOG propose de limiter la contrainte
résultante dans la tubulure raccordée à 4,2 daN/mm² ( 6 KSI ).
En outre, elle invite à utiliser la formule ci-après basée sur la flexion des poutres de fondation élastique
permet de calculer la contrainte dans la paroi
de l'appareil.
1,17 x Rm
σL = ( F1 + 1,5 F 2)
e1, 5
L= contrainte locale de flexion dans la virole
N/m²
Rm = rayon moyen de la virole m
e = épaisseur locale effective y comprise
celle du renfort m
F1 = charge unitaire due au moment de
flexion longitudinale N
ML moment longitudinal mN
F1 = = =N
π . Rt2
rayon moyen tubulure m
Fr
F2 = charge unitaire due à la charge radiale = ( avec Fr = force radiale en Newton )
Rt
Cette formule ne peut être utilisée qu’en l’absence de moment circonférentiel ( Mc ) qui donnerait
naissance à une contrainte plus élevée. On peut également considérer que la contrainte circonférentielle
337
Notons que ces relations servent également à déterminer les réactions à froid (toujours présentes) et les
réactions à chaud (pouvant se relaxer) sur les supports.
Pour les machines ou les appareils chaudronnés, il y a toujours lieu de suivre les impositions de charges
maximales données par le fabricant . Sans informations le calculateurs pourra utiliser, en première
approximation les tables du CODETI par exemple et dans les appareils chaudronnés traiter les piquages
comme des intersections de tuyauteries ( voir § 3.6).
dans tous les sens. Les compensateurs angulaires constituent un excellent élément pour les tuyauteries, en
utilisant deux compensateurs au minimum, cela permet d'absorber des déplacements importants à
condition de prévoir un retour à la tuyauterie. Ils ne produisent que des forces relativement faibles sur
les points fixes, mais ne peuvent convenir pour absorber les vibrations.
Inconvénients: - Il faut 2 ou 3 compensateurs angulaires pour réaliser un système de compensation.
- Obligation d’avoir un tracé comportant des changements de direction.
- Encombrement plus important qu’avec les compensateurs axiaux.
coefficient ( Cc ) de réduction de
course élaboré en fonction de la
nature du métal utilisé pour la
fabrication du soufflet.
Cc = C1 x C2 x C3 ≤ 1,15
Absorption du mouvement à froid
∆L
Axial : 2 Δo = ≤ 2∆N
Cc
∆λ
Radial : 2 Δo = ≤ 2 λN
Cc
∆α
Angulaire : 2 Δo = ≤ 2α N
Cc
Exemple : Pour utiliser un
compensateur dn 300 avec embout
soudable dans les conditions
suivantes::
Pc = 0,88 N/mm² ( 9 barg )
Cycles d'efforts = 2000 ; t = 200°C ; ( soufflet en inox Aisi 321 ) ; ΔL = 35 mm ( axial )
0,88
Cp = 0,77 ( Fig 3-143 ) => Pf = = 1,143 N/mm² ( 11,43 barg ) soit PN 16.
0,77
Pf 11,43 35
= = 0,715 ; Cc = 0,9 x 1,04 x 0,85 = 0,795 ( Fig 3-144 ), soit : 2 Δo = = 44 mm < 1,15
PN 16 0,795
Dans la table de dimension du catalogue HYDRA ( ed. 1992 ) par exemple, nous obtenons
2 ∆N = 55 mm > 44 mm.
Le compensateur ARN16.0300.055.0 conviendra pour assurer 2000 cycles dans les conditions de service
pour un déplacement axial.
π . dm²
A= = cm² avec dm = 0,5 ( di + de ) = cm
4
δ = masse volumique du fluide g/cm³
v = vitesse d'écoulement du fluide m/s
θ = angle de la tuyauterie ( ou du coude ) en degrès.
3) Forces et éléments associés aux compensateurs et tuyauteries
- Effet de fond: L′introduction d′un compensateur avec soufflet libre, dans un tronçon droit de
tuyauterie, donne systématiquement un effet de fond sur les points d′ancrage ( points fixes ) situés à
chaque coin du tronçon à compenser.
Quel que soit le nombre de compensateurs placés sur un tronçon droit, l′effet de fond résultant est le
même que pour un seul compensateur. Il a pour expression:
A . pe
Fs = = Newton
0,1
A = section efficace du soufflet = cm²
pe = pression d′épreuve ou pression de calcul selon le cas ( barg )
Si la pression interne est supérieure à la pression externe, le compensateur sans points fixes serait
allongé sous l′effet de la pression. A l′inverse, le compensateur serait comprimé, lorsque l′on réalise des
épreuves hydrauliques par section d′un système complexe de tuyauteries sans disposer de joints fixes
importants aux extrémités, les compensateurs doivent être ‘′ bridés ‘′ au moyen de tiges filetées par
exemple.
4) Forces de déplacement des compensateurs
Elles sont fonction de la raideur du soufflet et des dilatations ou contractions thermiques de la
tuyauterie à compenser.
Les raideurs d′un compensateur ( axial, radial ) sont indiquées dans les tables de dimensions des fabricants
et sont parfois qualifiées de coefficient de déplacement ( Cr, Cp, Cλ, C∆, Cα ) et sont mentionnés
exclusivement à froid. Ces valeurs doivent être corrigées par un coefficient en fonction de la
température. ( coefficients indiqués pour l′AISI 321 et l′INCOLOY )
t° de calcul <200°C 200 300 400 500 600 700 800 900
Coef. réduc 1 0,93 0,9 0,86 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75
( Kd )
Quelle que soit la raideur C(n) = C(i) x Kd
C(i) = coefficient de déplacement ( raideur ) donnée dans le catalogue
C(n) = coefficient final tenant compte de la température
Il est possible de déterminer les diverses raideurs par la résistance des matériaux, mais cela dépasserait
le cadre de cet ouvrage qui doit rester simple et pratique. Nous renvoyons le lecteur intéressé au CODAP
95 ou à l'EJMA ou encore à l′ouvrage de M. J. LECOMTE ‘′ Chaudronnerie et tuyauteries industrielles "
aux éditions TEC & DOC LAVOISIER ( France ).
Remarque :Il faut savoir que la raideur d′une onde C∆
représente la force axiale qui est nécessaire pour la
compression ( ou l′extension ) de l′onde de la valeur unitaire
du déplacement ( N/mm ) . Cette valeur est généralement
communiquée par le fabricant et est essentiellement
fonction du coefficient de forme qui définit sa flexibilité.
En l′absence de cette donnée, ce qui est généralement les
cas dans une près-étude, La société KELLOGG propose une
formule permettant de prédéterminer cette valeur pour une
onde en U ( FIG 3-147 ).
4 . E . de . e³
CΔ = avec h = H – 2 r
3 . h 0 ,5 . H 2 , 5
e = eps de l′onde (mm)
de = diam. ext de l′onde (mm)
345
Note: Il est parfois judicieux d′utiliser des compensateurs pour pression externe qui possèdent des
courses importantes.
4.5.4 GUIDAGES
Ils doivent être parfaitement résolus afin que le compensateur puisse travailler de façon optimum.
L′emplacement des guides et la distance les séparant sont extrêmement importants à connaître et à
respecter afin que l′installation soit fiable.
L3 = intervalle dépendant du diamètre du tube et sa masse totale (voir tableau des portées de tubes
FIG 3-149)
Remarque: L′action de la pression régnant dans la tuyauterie, sur la surface effective ( ou utile ) du
soufflet développe des poussées comme dans le cas d′un piston. Les forces doivent être absorbées par
des points fixes appropriés.
348
4.6.3 COMPENSATEURS
ANGULAIRES
Fi = FΔ + Fg
Fi = 2 . A x Pc . sin θ/2 + Fg . sin θ/2
- Solution :
12
Pf = = 14,5 barg ( PN 16 )
0,83
C1 = 0,97 ; C2 = 1,01 ; C3 = 0,85
Cc = 0,97 x 1,01 x 0,85 = 0,833 < 1,15
Allongement total à absorber = 1,5 x 44 m = 66 mm soit +/- 33 mm
De la table de dimensions des compensateurs HYDRA, nous avons pour dn 200 PN 16, le type
ARN16.0200.090.0 ayant une course axiale nominale de +/- 45 mm ( 90 mm ).
Section efficace = 445 cm²
Raideur axiale = 226 N/mm
Cas 1
a) Calcul des efforts au point fixe ( PF1 )
Nous avons adopté la pression de calcul, car le compensateur sera bridé durant
A . Pc
Fs = L′épreuve hydraulique à froid.
0,1
445 x 12
Fs = = 53 400 N
0,1
F∆ = C∆ x ∆L / 2 = 226 x 66 / 2 = 7458 N
FH = 53 400 + 7 458 = 60 858 N
b) Calcul des efforts sur point fixe coude ( PF2 )
2 . A . Pc 2 x 445 x 12
Fs = x sin θ / 2 = x sin 30° / 2 = 27 642 N
0,1 0,1
F∆ = C∆ . ∆L . sin θ / 2 = 226 x 66 x sin 30° / 2 = 3860,5 N
A . δ . v ² . sin θ 445 x 1 x 10² x sin 30°
Fc = = = 2225 N
10 10
FH = 27 642 + 3860,5 + 2225 = 33 727,5 N
c) Calcul des efforts sur point fixe intermédiaire ( Pfi )
F∆ = C∆ . ∆L / 2 = 226 x 66 / 2 = 7458 N
Fg = µ . δ . L = 0,3 x 650 x 44 m = 8580 N
FH = 7458 + 8580 = 16 038 N
Cas 2
a) Calcul des efforts au point fixe ( PF1 )
Fs = 53 400 N
F∆ = 7458 N
Fg = 8580 N
FH = 53 400 + 7458 + 8580 = 69 438 N
b) Calcul des efforts au point fixe coude ( PF2 )
F3 = 27 642 N
F∆ = 3860,5 N
Fg = 8580 N
Fc = 2225 N
FH = 27 642 + 3860,5 + 8580 + 2225 = 42 307,5 N
c) Calcul de l(effort au point fixe intermédiaire 5 Pfi )
F∆ = 226 x 66 / 2 = 7458 N = FH
N.B : Comme dans tous problèmes de compensateurs, c′est à l′ingénierie de subdiviser correctement et
supporter la tuyauterie, afin que les compensateurs puissent travailler au maximum de leurs possibilités.
1) Course latérale résultante dans le cas de mouvements dans l′espace
Les tables de dimensions des divers constructeurs indiquent les courses latérales nominales pour
353
∆λ
des déviations symétriques ( Δλ = 2 x pour une précontrainte de 50%) . Dans un travail spatial, une
2
telle course latérale ne peut être admise avec toute son amplitude, dans toutes les directions. Les
mouvements survenant dans 2 plans, doivent être ajoutés géométriquement.
Δr = ∆y ² + ∆x ²
∆r = Course latérale résultante ( mm )
∆y = ‘′ ‘′ dans la direction principale ( mm )
∆x = ‘′ ‘′ ‘′ ‘′ ‘′ transversale ( mm )
216 20 − (−10)
Δx = − 216 x = 62 mm
2 130 − (−10)
Le compensateur sera donc dévié de 62 mm de sa position rectiligne, en direction opposée au déplacement
attendu de la tuyauterie.
3) Exemples numériques
a) Soit une conduite dn 200 PN 16 soumise à une pression de calcul de 12 barg, supportant une
température maximale de calcul = -10°C.
Allongement du tube à 140 °C = 1,7 mm/m ( Δt = 130 – (-10) = 140°C )
Le compensateur sera garanti pour cycles
Le poids au mètre linéaire de la tuyauterie = 650 N/m.
Solution
ΔL = 80 x 1,7 = 136 mm
Cp = 0,82 pour Δt = 140 °C
354
12
Pf = = 14,6 barg < 16
0,82
C1 = 0,96 ; pour Cp = 0,82 => C2 = 1,03
C3 = 1 pour 1000 cycles.
Cc = 0,96 x 1,03 x 1 = 0,99 < 1,15
136
Δx = ≈ 138 mm soit +/- 69 mm
0,99
Le catalogue HYDRA donne dans ses tables
de dimensions, un compensateur PN 16 ayant
une longueur hors tout de 940 mm et une
course latérale nominale de 150 mm > 136 et
offrant les raideurs suivantes: Cr = 36 N/bar
Cp = 0,45 N/mm bar ; Cλ = 20 N/mm
Note: En cas de calcul serré, la précontrainte
à prendre en compte tenant compte de la
température de fin de montage serait:
136 30
Δx = − 136 x = 39 mm
2 140
- Calcul des forces de déplacements
Fr = Cr x Pc = 36 x 12 = 432 N
Fp = Cp x Pc x ΔL/2 = 0,45 x 12 x 136/2
Fp = 367, 2 N
FL = 432 + 367,2 + 1360 = 2159,2 N
- Calcul de la force de frottement
Fg = 0,3 x 650 N/m x 80 m = 15600 N
- Calcul de l'effort sur les points fixes
extrêmes
FPF = FL + Fg = 2159,2 + 15600 = 17759,2 N
b) Reprenons la tuyauterie dn 200 PN 16
soumise aux mêmes conditions physiques que
dans l'exemple précédent et calculons les
efforts aux points fixes.
Solution
ΔL1 = 60 x 1,7 = 102 mm
ΔL2 = 5 x 1,7 = 8,5 mm
ΔL3 = 30 x 1,7 = 51 mm
∆r = (102 + 51)² + 8,5² = 153,3 mm
Cp = 0,82 ( ∆tc = 140°C )
Pf = 12 / 0,82 = 14,6 barg < 16
C1 = 0,96 ; C2 = 1,03 ; C3 = 1 ( 1000 cycles )
Cc = 0,96 x 1,03 x 1 = 0,99 < 1,15
153,3
Δλ = = 155 mm
0,99
Le catalogue HYDRA indique de prendre un compensateur latéral ayant une longueur LR = 1150 mm
permettant un mouvement latéral nominal de 200 mm > 155.
Précontrainte à réaliser normalement, c′est-à-dire lorsque la température en fin de montage est
négligeable.
102 + 51
Δx = = 76,5 mm
2
355
Il est inutile de prévoir une précontrainte pour le petit mouvement de 8,5 mm de la partie médiane.
Note: En cas de calcul tenant compte de cette température en fin de montage.
102 + 51 (102 + 51) x 30
Δx = − = 56 mm
2 140
- Calcul des forces de déplacement
Fr = 30 x 12 = 360 N
102 + 51
Fp = 0,22 x 12 x = 202 N
2
102 + 51
Fλ = 11 x = 841,5 N
2
FL = 360 + 202 + 841,5 = 1403,5 N
Les forces de déplacement dues au
mouvement de la branche médiane de m sont
négligeables.
- Calcul des forces de frottement
- Pour la partie de gauche
Fg = 0,3 x 60 x 650 = 11700 N
- Pour la partie de droite
Fg = 0,3 x ( 30 + 5 ) x 650 = 6825 N
- Calcul des efforts sur les points fixes
extrêmes ( PF1 et PF2 ).
FPF1 = 1403,5 + 11700 = 13103,5 N
FPF2 = 1403,5 + 6825 = 8228,5 N
c) Nous adopterons toujours la même
tuyauterie dn 200 PN 16 soumises aux mêmes
conditions que dans les exemples précédents
( FIG 3-168 )
Solution
∆L1 = 80 x 1,7 = 136 mm
∆L2 = 40 x 1,7 = 68 mm
∆r = 136² + 68² = 152 mm
Cp = 0,82 ( ∆tc = 140°C )
C1 = 0,96 ; C2 = 1,03 ; C3 = 1 ; Cc = 0,99 < 1,15
152
Δλ = ≈ 154 mm
0,99
Nous adopterons le même compensateur que dans l′exemple 2. Mouvement latéral nominal = 200 mm
Δx = 136 / 2 = 68 mm
précontraintes
Δy = 68 / 2 = 34 mm
Note: S′il avait fallu tenir de compte de la température de fin de fin de montage:
30
Δx = 136 / 2 - 136 x = 39 mm
140
30
Δy = 68 / 2 – 68 x = 19 mm
140
- Calculs des forces de déplacement pour le mouvement principal
Fr = 30 x 12 = 360 N
Fp = 0,22 x 12 x 136 / 2 = 179,6 N
Fλ = 11 x 136 / 2 = 748 N
FL1 = 360 + 179,6 + 748 = 1287,6 N
356
Compensateur S2
F∆ = C∆ x ∆L3 / 2 = 226 x 68 / 2 = 7 684 N
C∆ est tiré des tables de dimensions du constructeur du soufflet
Calcul des forces de frottement
- branche de gauche Fg1 = 0,3 x 80 x 650 = 15 600 N
- ‘′ médiane Fg2 = 0,3 x 40 x 650 = 7 800 N
- ‘′ de droite Fg3 = 0,3 x 40 x 650 = 7 800 N
Effort sur guide placé avant S1 sur branche principal: FL = 823,75 N
Effort sur guide placé après S1 sur branche médiane : FL = 1287,5 N
Effort sur guide placé avant S2 : FL = 0
Calcul des efforts sur les points fixes ( PF1, PF2 )
- Point fixe PF1
FL = 1287,5 N
FL′ = 0,3 x 823,75 = 247,125 N ( accroissement de frottement )
Fg = 15 600 N
FPF1 = 1287,5 + 247,125 + 15 600 ≈ 17 135 N
Calcul des efforts sur le point fixe intermédiaire ( Pfi ) dû à la branche de droite
FL = 7 684 N
Fg = 7 800 N soufflet axial
A . Pc 445 x 12
Fp = = = 53 400 N
0,1 0,1
A = section efficace du soufflet tirée des tables de dimensions du constructeur
FH = 7 684 + 7 800 + 53 400 = 61 864 N
Calcul des efforts sur le point fixe PF2
FL = 7 684 N
Fp = 53 400 N
FL = 7 684 + 53 400 = 61 084 N
On trouve dans le commerce des compensateurs angulaires mobiles dans un seul plan ( FIG 3-170 )
comportant une articulation avec tourillon, ils ne peuvent être déformés qu’en flexion, mais aussi des
compensateurs mobiles en tous sens ( compensateurs à cardan FIG 3-171 ) admettant des mouvements
358
angulaires dans toutes les directions ( mouvement de rotule ). Ils sont surtout utilisés pour absorber les
mouvements dans les systèmes tridimensionnels.
Le montage des compensateurs angulaires se fait de préférence à proximité des angles ( coudes ) ou
changement de niveau de préférence à 90°, qui seraient présents dans le tracé de la tuyauterie. S’il n’y en
a pas, le projeteur intégrera un aménagement en U ou un changement de niveau en L, par exemple.
Deux compensateurs angulaires correspondent fonctionnellement à un compensateur latéral, mais ils
reviendront beaucoup plus cher.
D’une manière générale, il est possible de classer les systèmes de compensation comme suit:
- Systèmes à 2 articulations
- Systèmes à 3 articulations
- Systèmes à 3 articulations en U
- ‘’ ‘’ ‘’ en L
- ‘’ ‘’ ‘’ en Z
En général, on utilisera un compensateur latéral, sauf si le mouvement est important ( question de prix ).
L'utilisation de deux compensateurs angulaires demande, au projeteur, de pouvoir déterminer la cote A (
distance entre tourillons des compensateurs ) comme indiqué aux Fig 3-172 et 173. Ces figures peuvent
également être schématisées comme suit :
359
Exemples numériques
Soit une conduite ( dn 300 PN 16 ) véhiculant
un fluide à la température de calcul de 130°C
et à la pression de calcul de 12 barg.
Température minimale = -10°C. On demande
de déterminer les efforts aux points fixes.
Δt = 130 – ( *10 ) = 140°C
Allongement pour 140°C = 1,7 mm/m
Cc = 0,99 ( 1000 cycles )
Cp = 0,82
µ1 = µ2 = 0,3 ( coef. De frottement )
Solution
ΔL2 = 100 x 1,7 = 170 mm
ΔL1 = 80 x 1,7 = 136 mm
Δr = 136² + 170² = 218 mm
12
PF = = 14,6 barg < 16
0,82
∆r 218
θ = arc sin = arc sin = 6° 2576 soit +/- 6°15’30’’
2A 2 x 1000
6,2576
α0 = = +/- 6° 321 ( ≈ 6° 30’ ) soit 2 α0 = 13°
0,99
Le catalogue HYDRA nous donne 2αN = 14° soit +/- 7° > α0
Raideurs angulaires: Cr = 22,8 Nm / bar
Cα = 93 Nm / degré
Cp = 3,3 Nm / degré bar
L 2 x 375
Lz = A - 2 . = 1000 - = 625 mm
2 2
2 x 375
LA = 1000 + = 1375 mm
2
Précontraintes dans le cas ou la température de fin de montage est négligée
136 170
Δx = = 68 mm Δy = = 85 mm
2 2
Note : En tenant compte de la température de fin de montage
136 30
Δx = - 136 x = 39 mm
2 140
170 30
Δy = - 136 x
2 140
- Calcul des moments aux compensateurs
M1 = M2 = M = 22,8 x 12 + 3,3 x 12 x 6°321 + 9,3 x 6° 321 = 1135,5 mN
2 M ∆L1 2 x 1135,5 136
Fα1 = x = x = 1417 N
A ∆r 1 218
2 M ∆L 2 2 x 1135,5 170
Fα2 = x = x = 1771 N
A ∆r 1 218
- Calcul des forces de frottement
Fg1 = 0,3 x 1250 x 80 = 30 000 N
362
129 70
Δx = - 272 x = 71 mm
2 140
2 140
M1 = M2 = 22,8 x 12 + 3,3 x 12 x 4 + 9,3 x 4 = 469,2 Nm
M3 = 22,6 x 12 + 7,1 x 12 x 8 + 108 x 8 = 1816,8 Nm
M 1 + M 3 469,2 + 1816,2
Fx = = = 2077,6 N
A 1,1
Forces dues au frottement : Fg = 0,3 x 1250 x 80 = 30 000 N ( à gauche ou à droite dans ce cas )
Efforts exercés sur les points fixes PF1 et PF2
FPα = Fx = 2077,6 N + 30 000 N = 32 077,6 N
Moments exercés sur les points fixes: Mpz = M1 = M2 = 469,2 Nm
d) Système à 3 articulations en L et Z ( en plan )
La compensation est assurée, même pour les mouvements d’amplitude maximale, sans
qu’interviennent des contraintes de flexion dues à l’absorption de mouvements par élasticité naturelle
dans les branches conjuguées comme dans le cas des systèmes articulés doubles.
Un tel montage requière souvent des calculs par approximations successives, mais qui se simplifient avec
l’expérience du projeteur. En outre, on utilise souvent des compensateurs angulaires identiques. Il en
résulte qu’en de nombreux endroits, l’angle de flexion disponible n’est pas complètement utilisé et que de
ce fait des calculs plus précis ne sont évidemment pas indispensables en ces endroits.
Remarques: Les systèmes en Z ( Z1, Z2 ) peuvent être assimilés au système en L.
- D’une manière générale, pour les montages L et Z1, il est recommandé de monter 2 compensateurs
angulaires sur la portion de tuyauterie ayant le plus petit mouvement et le troisième compensateur étant
placé sur le tronçon ayant le mouvement le plus important.
- Les approches sont toutefois assez différentes pour le système Z2 ( FIG 3-182 ). Il est cependant
recommandé d’adopter pour le compensateur S1 une faible déviation angulaire.
364
Une variante au montage Z1 est proposée à la FIG 3-183. L’une de ces branches est inclinée à 30° par
rapport à l’horizontale. Le mouvement provenant de ce tronçon doit être décomposé selon 2 directions et
nous aurons 2 composantes ∆L1 et ∆L2 que l’on additionne ensuite aux mouvements de directions
correspondantes.
∆L 2
θ2 = arc sin ( avec précontrainte de 50% )
2A
∆L 2
D’où A =
2 sin θ 1
∆L1 + B + ∆L 2 / A
θ2 = arc sin ( cas des systèmes en L )
2C
∆L + ( B . ∆L 2 / A )
θ2 = arc sin ( avec ∆L = ∆L1 + ∆L3 , c’est le cas des systèmes en Z )
2C
θ3 = θ1 + θ2
αo = θn / Cc ≤ αN ( Cc = coefficient global de longévité )
∆L2
ΔL2 = A x 2 sin θ1 et ∆L1 = C x 2 sin θ2 - B
A
L’examen de ces formules montre que ( A ) sera d’autant plus petit que l’angle de flexion ( θ ) des
compensateurs angulaires voisins sera grand et inversement.
La distance ( C ) dépend, pour l’essentiel , de l’angle de flexion des compensateurs angulaires voisins. mais
de plus, elle dépend de la longueur ( B ) qui devra être la plus courte possible.
Si l’on ne doit pas tenir compte de la température de fin de montage, les précontraintes peuvent être
calculées au départ des relations suivantes:
- Système en L Δx = ∆L1 / 2 et ∆y = ∆L2 / 2
365
∆L1 + ∆L 2
- Système en Z ∆x = et Δy = ∆L2 / 2
2
Si l’on désire un calcul plus rigoureux des précontraintes:
Δx = C x sin θ2 - A ( 1 - cos θ1 ) - B sin θ1
Δy = A x sin θ1 - B ( 1 - cos θ1 ) - C ( 1 - cos θ2 )
Et pour le cas où l’on doit tenir compte de la température de fin de montage, on utilisera la relation connue
∆L tu
Δx = − ∆L avec tu = te - tmin et td = tmax - tmin
2 td
Exemples numériques:
1. Montage articulé triple en L ( dans un même plan )
Reprenons toujours notre conduite dn 300,
PN 16 véhiculant un fluide à la température
de 130 °C, sous une pression de calcul = 12
barg. La température minimale = - 10°C.
Δt = 130 – (-10) = 140 °C.
Allongement pour 140 °C = 1,7 mm/m
D'après nos différents calculs précédents,
Cc = 0,99 ( 1000 cycles )
Cp = 0,82
µ1 = µ2 = 0,3 ( coefficient de frottement )
On demande de calculer les efforts aux
points fixes PF1 et PF2.
A = 1400 mm ; B = 850 mm ; C = 1500 mm
Longueur d'un coude 3D = 457 mm.
Solution
∆L1 = 90 x 1,7 = 153 mm
∆L2 = 80 x 1,7 mm = 136 mm
∆L 2 136
θ1 = arc sin = arc sin = 2°, 784
2A 2 x 1400
∆L1 + ( B x ∆L 2 / A ) 153 + ( 850 x 136 / 1400 )
θ1 = arc sin = arc sin = 4°, 503 Soit sin θ2 = 0,07851
2C 2 x 1500
θ3 = θ2 + θ1 = 2°,784 + 4°,503 = 7°, 287 => sin θ3 = 0,12684
2° 784
α1 = = ± 2°,182 ( 2° 32’ 52’’ )
0,99
4° 503
α2 = = ± 4°, 548 ( 4° 32’ 52’’ )
0,99
7° 287
α3 = = ± 7°, 360 ( 7° 21’ 38’’ )
0,99
Dans les tables de dimensions du catalogue HYDRA nous pouvons choisir pour:
- S1 le type WRN16.0300.090.0 2 αN = 90° longueur = 340 mm
- S2 ‘’ ‘’ 0140.0 ‘’ = 14° ‘’ = 375 mm
- S3 ‘’ ‘’ 0240.0 ‘’ = 24’’ ‘’ = 495 mm
D’où les coefficients de raideur:
Cr1 = 22,7 Nm/bar Cα1 = 151 Nm/degré Cp1 = 2 Nm/degré bar
Cr2 = 22,8 ‘’ Cα2 = 93 ‘’ Cp2 = 3,3 ‘’
Cr3 = 22,6 ‘’ Cα3 = 108 ‘’ Cp3 = 7,1 ‘’
Note: Les valeurs de Cp sont très faibles et parfois supprimées chez certains fabricants ou fournisseurs.
366
A = 1400 mm
B = 850 mm
C = 1500 mm
Coude 3D = 457 mm de rayon
Cc = 0,99
µ = 0,3
Cp = 0,82
Conditions de calcul : voir exemple 1.
Calculer les efforts aux points fixes.
Solution
∆L1 = 100 x 1,7 = 170 mm
∆L2 = 10 x 1,7 = 17 mm
∆L3 = 80 x 1,7 = 136 mm
17
θ1 =arc sin = 0°,348
2 x 1400
Note : Les compensateurs S2 et S3 sont à cardan, le compensateur S1 ne travaille que dans un plan, il est
placé sur le tronçon ayant le mouvement le plus important.
Forces de frottement : Fg = µ x P x L à calculer pour chaque tronçon
369
comportent des articulations sur croisillons ou, s'il suffit d'une mobilité latérale dans un plan, des
articulations sur tourillons comme l'indique la Fig 3-191.
Le raccordement sans contrainte à des turbines, chaudières, etc,.... occasionne souvent des problèmes que
les compensateurs universels permettre de résoudre parfaitement.
Remarque: les compensateurs latéraux à pression équilibrée sur coude peuvent également être mis en
oeuvre dans des systèmes spatiaux lorsqu’ils sont équipés de cardans pour obtenir une mobilité dans tous
les plans ( FIG 3-192 )
Le principe du multicouche est de remplacer l’épaisseur totale de la paroi supportant la pression par
plusieurs couches minces, afin d’améliorer la mobilité du compensateur ce qui reste sa principale qualité.
C’est la comparaison entre un rond métallique et un câble métallique.
Le soufflet multicouche est réalisé à partir d’un paquet de plusieurs cylindres superposés. Pour ce faire,
on part d’un cylindre intérieur étanche soudé longitudinalement sur lequel on enrobe en spirale les
différentes couches de feuillards nécessaires pour obtenir l’épaisseur voulue de la paroi.
373
On recouvre ensuite le tout, d’un cylindre extérieur présentant une soudure longitudinale. le paquet
cylindrique multicouche ainsi réalisé est transformé en un soufflet en réalisant à la presse des ondes de
forme annulaire. L’allongement plastique du matériau qui en résulte constitue dans le même temps un
contrôle fiable de la qualité de la soudure longitudinale des cylindres. Ces différents cylindres peuvent
être constitués de matériaux différents ce qui ouvre des possibilités de combinaisons économiques pour
s’opposer aux attaques de la corrosion par exemple.
Avantages des soufflets multicouches
- Maîtrise des pressions élevées et extrêmes
- Grande absorption des déplacements
- Faible encombrement
- Faibles efforts de déplacement
- Compensation optimale dans un espace minimal
- Indication précoce en cas de fuite via un orifice de contrôle
- Sécurité totale à l’éclatement
- Utilisation économique des matériaux de haute qualité résistant à la corrosion
- Isolation contre les bruits de structure ( +/- 20 dB )
Ces compensateurs sont fabriqués dans divers élastomères classés en fonction de leur couleur de
référence.
BLANC ( Néoprène ) - Utilisation pour l’eau froide ou chaude
pmax = 16 barg à 20°C
‘’ = 10 barg à 60°C
BLEU ( Nitril ) - Pour denrées alimentaires et l’eau potable
374
4.9.3 REMARQUE
Il existe d’autres matières utilisées pour la
confection de compensateur telles que les tissus
( polyester, verre, fibre de céramique, fibre de silicate,...... ), mais également d’autres formes
( ex. rectangulaires, coniques,..... ). Pour ces compensateurs, il est recommandé de consulter les
spécialistes en la matière que sont les fabricants de ces types de compensateurs.
des pulsations ( ex. compresseurs ), la pression de service devra être réduite de 50%. Dans le cas des
coups de bélier ( ex. accessoires de tuyauteries ), la pression de service pourra atteindre 1/5 de la
pression indiquée.
Pour les températures de service supérieures à 20°C, la pression de service maximale devra être
multipliée par un coefficient fonction de la température et de la nature du matériau du flexible.
Par exemple si pmax = 106 barg , tmax = 400°C ; inox Aisi 321 => pmax de service = 106 x 0,68 = 72 barg.
4.10.1 VITESSE D'ECOULEMENT
Il ya lieu d'éviter les grandes vitesses d'écoulement dans les tubes ondulés, car ces ondulations
peuvent être affectées par des phénomènes de résonance qui, à terme, pourrait provoquer une fatigue
précoce du matériau. La vitesse admissible dépend en fait du fluide et de la tresse. Dans un flexible sans
tresse, la vitesse max admissible est de 30 m/s pour les gaz et de 15 m/s pour les liquides non chargés.
Pour les flexibles avec tresse, cette vitesse max admissible passera à 50 m/s pour les gaz et 25 m/s pour
les liquides non chargés. Lorsque ces flexibles sont placés dans des courbes à 90°, la vitesse d'écoulement
devra être réduite de 50% pour une courbe à 90° et de 25% pour une courbe à 45°.
Dans le cas où les valeurs admissibles sont dépassées, il y a lieu d'adopter un flexible ayant un diamètre
supérieur muni par exemple d'un fourreau intérieur.
4.10.2 PERTE DE CHARGE
On peut considérer, pratiquement, que la perte de charge dans un flexible ondulé est de 3 fois
supérieure à celle d'un tuyau métallique lisse de même diamètre.
4.10.3 MOUVEMENT DES FLEXIBLES ( Source : catalogue ERICKS – Technique du caoutchouc )
Les flexibles métalliques ne peuvent absorber des mouvements axiaux en cas de montage droit,
ceci par suite de l'ouverture de la tresse due à la compression occasionnée par le flexible intérieur. La
tresse extérieure ne peut donc remplir sa fonction de support de pression.
Nous indiquons, ci-après, les divers types de déplacements rencontrés le plus fréquemment dans la
pratique. Pour un montage adéquat et un bon fonctionnement, il faut pouvoir déterminer la longueur exacte
du flexible.
a) Mouvements axiaux ( Fig 3-201 )
Longueur du U ( à chaud )
K1 = 1,43 . R + 0,785 . T
Longueur du U ( à froid )
K2 = 1,43 . R + T/2
R = rayon de courbure dynamique donné dans
les catalogues d'un fabricant .
T = mouvement axial total
b) Mouvements latéraux ( Fig 3-202 )
Longueur effective du flexible
L= 6 .Y . R + Y ²
Distance de la conduite
L2 = L ² − Y ²
R = rayon de courbure dynamique donné dans
les catalogues d'un fabricant.
Y = déplacement latéral total
Note : Le mouvement latéral total ne peut
jamais dépasser ¼ du rayon de courbure du
flexible, vu que la différence entre L et L2
est à absorber par la tuyauterie.
377
Longueur du flexible
L = 4 . R + T/2
Hauteur du U
K = 1,43 . R + T/2
Dans le cas d'un mouvement latéral de trop forte amplitude, le flexible sera trop courbé à l'endroit des
raccords et la tresse pourrait se détériorer, la résistance à la pression ne pourra donc plus être assurée.
Pour cela, il serait préférable de prendre un montage en U vertical ( Fig 3-206e ).
Les sens de mouvement du flexible doivent s'effectuer dans le même plan, sinon des torsions peuvent se
produire ( Fig 3-206f ).
Il faut éviter que la torsion provoque une rupture du flexible ( Fig 3-206g).
Il faut faire attention, dans le cas d'un mouvement angulaire, que les points de raccordement soient dans
un même plan ( Fig 32-206h ).
379
Elle est, dans le cas particulier des tuyauteries en plastique, inscrite sur chaque tube et
représente la pression intérieur maximale à laquelle le tube peut résister de manière continue à l'action
de l'eau à 20°C et pendant une période de 50 ans. Ainsi donc, la valeur de ce Pn variera en fonction du
fluide véhiculé, de sa température, de sa durée de vie souhaitée et de la pression de service.
Le graphique FIG 3-207 indique les valeurs maximales admissibles ( en première approximation ) pour
l'utilisation des tubes et raccords en matières thermoplastiques.
5.2.1 REMARQUES
- On constate que les courbes de régression présentent une cassure, c'est à cet endroit que nous
trouvons la valeur de la contrainte de rupture.
- La contrainte admissible de paroi ( Radm ) sera déduite des graphiques similaires à la FIG 3-208,
en appliquant , en fonction de la matière plastique utilisée, un coefficient de sécurité ( Sc )
Rr
Soit Sc =
Radm
381
Coefficients de sécurité : Pour le PVC => Sc = 2,5 ; Pour le PE => Sc = 1,6 ; Pour le PP-HD => Sc = 1,8 ; Pour
le PP-LD => Sc = 1,8 ; Pour le PVDF => Sc = 1,6.
Exemple : Pour le PE-HD , Radm = 8 N/mm² / 1,6 = 5 N/mm².
Ainsi, si l'on tient compte du coefficient de sécurité dans la formule générale, nous pouvons écrire:
(de − e)
Rr = p . . Sc
2.e
2 Rr . e Radm . e
Ou si l'on veut rechercher la pression maximale: pmax = ou encore pmax =
(de − e) de − e)
Comme tous les matériaux, les matières plastiques se dilatent ( ou se contractent ), mais avec une
amplitude nettement supérieure à celle de l'acier par exemple.
- Acier : α = 0,012 mm/m°C soit pour un ∆t de 100°C ∆ = 1,2 mm/m
- PVDF : α = 0,143 '' '' '' '' '' '' '' ∆ = 14,3 mm/m
Pour rappel: ∆L = L . α . ∆t
∆L = dilatation en mm
L = longueur droite de la conduite en m
α = coefficient de dilatation en mm/m°C
∆t = différence de température en °C
Vu les caractéristiques mécaniques des matières plastiques, il y a lieu d'utiliser la température de la fibre
neutre de la paroi du tube, toutefois celle-ci est difficile à déterminer. Il existe 3 théories que l'on peut
utiliser suivant le cas de figure.
1. Utiliser le ∆t maximal: Cette théorie offre évidemment toute sécurité et sera utilisée pour les
tuyauteries calorifugées ou '' jaketées '' lorsqu'il n'y a aucune ventilation ou si l'on veut se mettre en
sécurité maximale ( ex: cas des fluides dangereux )
∆t = t° max ( fluide ) - t° montage si t°fluide > t° montage
∆t = t° montage - t° min ( fluide ) si t° fluide < t° montage
2. Théorie allemande:
∆t = t° max (fluide ) - t° min (extérieure ) ≤ 30°C ⇒ c = 0,8
∆t = '' - '' ≥ 20°C ⇒ c = 0,90
Soit ∆L = L . α . c . ∆t
C'est la théorie la plus souvent utilisée, lorsque la tuyauterie n'est pas calorifugée.
3. Théorie anglaise
∆t = ∆t ( int ) x 0,65 + ∆t ( ext ) x 0,1
Cette théorie sera utilisée pour des températures intérieures proches de zéro degré, ou lorsque le
384
∆t ( ext / int ) est > 30°C, ou si la surface d'échange est importante et que la ventilation est bonne, ou
encore, lorsque le fluide véhiculé est un gaz.
Exemple numérique : Soit une conduite en PP longueur 30 m
∆t ( ext ) 15 à 25°C ⇒ ∆t = 10°C
t° montage = 15°C
∆t ( int ) 15 à 50°C ⇒ ∆t = 35°C
Evaluation du ∆t :
- Suivant ( 1 ) ∆t = 35°C
- '' ( 2 ) ∆t = 0,8 x 35 = 28°C
- '' ( 3 ) ∆t = 0,65 x 35 + 0,1 x 10 = 23,7 °C
On constate que le choix du ∆t est important, mais également qu'il doit être judicieux de choisir une
bonne température de montage( ce qui n'est pas toujours facile, vu le temps mis entre l'étude et la
réalisation ).
Nous devons bien entendu tenir compte de cette dilatation et pour cela nous avons le choix entre quatre
méthodes.
Les variations de température sont difficiles à déterminer pratiquement. Certains plastiques ayant un
module de fluage assez bas, on adoptera pour le PE et le PP un coefficient Sc = 2 √ 2,5 = 3,16. En tenant
compte de ce coefficient, la formule précédente deviendra:
π ².I π π
Lf = ; Or I = ( de4 – di4 ) et A = ( de² - di² )
A.α .∆t.Sc 64 4
de² + di ²
Soit la distance de flambage ( entre appuis ) Lf = 15,81
∆t .α
Exemple: Supposons un tube en PP, de = 110 mm type Pn 10 ( e = 10 mm )
t max = 60°C ; α = 0,14 mm/m°C
t montage = 15°C
∆t = 60 - 15 = 45°C
110² + 90²
Lf = 15,81 = 895 mm entre les supports
45x 0,14
Lors de tout calcul de longueur de flambage, il faudra vérifier que la flèche maximale ne dépasse pas les
valeurs ci-après, via la théorie de la flexion des poutres sur 2 appuis soumises à une charge uniformément
répartie.
≤ 6% du diamètre extérieur des tubes ( PE, PP, ABS, PVDF )
≤ 4% ‘’ ‘’’ ‘’ ‘’ ‘’ ( pour les autres plastiques )
Avec une valeur ne pouvant dépasser 4 mm quel que soit le diamètre.
2. Poutre sur deux appuis ( rappel de RDM )
Dans le cas des poutres sur deux appuis soumises à
une charge uniformément répartie ( CUR ), la RDM
5 ; q . L4
nous donne la relation : f =
384 . E . I
L = distance entre appuis en cm
f = flèche au milieu de la portée en cm ( déformée )
E = module d'élasticité en flexion en fonction de la
température en N/cm².
q = CUR en N/cm
π
I = moment d'inertie du tube = ( de4 – di4 ) = cm4
64
3. Forces de dilatation aux points fixes
Les forces de dilatation sont calculées à partir de la même relation que dans le cas des
matériaux métalliques, soit:
A. E . Ef .α . ∆t
P= =N
1000
On constate que sur chaque point fixe cet effort
sera de P/2
Ef = module de fluage ( N/mm² ) pour 10h de
sollicitation à la contrainte admissible ( Radm )
On adoptera pratiquement la moyenne entre les
valeurs :
- A la température de montage
- A la température de calcul ( ou de service )
Exemple : Soit un tube en PE
t° de montage = 10°C => Ef = 640 N/mm²
t° de calcul = 60°C => Ef = 175 N/mm²
640 + 175
Soit Ef = 407 N/mm²
2
386
Remarques : Pour que l'ensemble de cette méthode de calcul soit applicable sans risque, il faut que les
efforts de traction et de compression induits, soient acceptables pour la matière plastique considérée.
Ainsi donc : a) Lors d'une élévation de température, le tube s'allonge et le fait de le bloquer induit des
efforts de compression.
b) Lorsque la température se stabilise, la matière plastique se relaxe après une période assez
courte ( 1 à 2h environ ), les efforts de compression auront considérablement diminués, voir disparus dans
la paroi du tube.
c) Lorsque la température diminuera pour retrouver sa valeur initiale, la longueur droite sera
alors soumise à la traction et ce seront les points faibles de la conduite, à savoir les soudures, qui subiront
ces efforts. Il faut donc prendre certaines précautions, c'est-à-dire :
- Calculer l’effort axial de traction induit par unité de surface ( F = N/mm² )
- Adopter, sur la résistance à la traction du matériau ( Rtr ) un coefficient de sécurité
soit F2 < 0,4 . Rtr
- Comparer ces valeurs F2 > F
Remarque : Si l'on parvient à monter la tuyauterie avec une précontrainte de 50%, on ne prendra en
considération que L/2, mais c'est parfois difficilement réalisable dans le cas des plastiques et il faut
que le service soit continu c'est-à-dire sans cycles de chauffe et refroidissement.
H2 = bras horizontal
H1 = ‘’ vertical.
4. La fixation des robinets sera réalisée comme indiqué aux Fig 3-225 et 3-226.
2. Les compensateurs
a) Compensateurs en matière plastique ( Fig 3-223 et 3-224 )
Ces compensateurs sont généralement constitués de deux tubes coulissants l'un dans l'autre et
dont l'étanchéité est réalisée au moyen de joints toriques ou pour les grands diamètres d'une tresse
de bourrage en PTFE incluse dans un presse-étoupe. Il faut évidemment veiller à un excellent
390
alignement des conduites et ce système ne sera utilisé que pour des fluides faiblement chargés. Par
contre, ils permettent un débattement important.
Compensateurs en caoutchouc, en PTFE et métalliques: pour rappel voir chapitre 4. Toutefois, il a lieu
, ici, de choisir des compensateurs très souples afin que les forces de dilatation soient toujours
supérieures à la raideur du compensateur.
Données
Fluide véhiculé : H2SO4 69%
Masse volumique : 1580 kg/m³
Température de calcul tmax = 60°C
Température de montage = 20°C
Température mini de calcul = 10°C
Tube dn 100 ( de = 110 mm )
Qualité : PP-h ( homopolymère )
Accessoires à manchons soudés
Module de flexion ( 60°C ) : 750
N/mm²
Rt = 33 N/mm²
Module de fluage à tmax =
455N/mm²
Module de fluage à tmin = 1125
N/mm²
La Fig 3-207 montre que nous devons
adopter du PP-h classe Pn 100 soit de
= 110 mm ; e = 10 mm ( di = 90 mm ).
= 0,14 mm/m°C à 60 °C.
Déterminer le supportage, les efforts et les dilatations en considérant 2 hypothèses :
- En réalisant des lyres de dilatation
- En empêchant la dilatation dans le tronçon BC
∆t max ( sécurité ) = 60 - 20 = 40°C
∆tBC = 27 x 0,14 x 40 = 151,2 mm
Solutions
1ère hypothèse : choix des lyres dans le tronçon BC
a) Vu l’importance de la longueur BC = 27 m, nous placerons 2 lyres verticales en prévoyant bien entendu
une vidange au point bas entre les 2 lyres.
391
π
A= (de² − di ²) = 3140 mm²
4
3140 x 790 x 0,14 x 40
P= = 13892 N
1000
Sur les butées nous aurons P/2 = 13892 / 2 = 6946 N
Sur la butée B nous aurons P/2 ( AB ) et P/2 ( BC ) soit R = 0,707 X 13892 = 9821,7 N
Le point D est libre et ne donnera aucun effort sur C.
Nous constatons que les efforts sont trop importants. En outre, la dilatation du tronçon BC va imposer la
pose de compensateurs de dilatation, de même pour le tronçon AB. De ce fait il faudra des supports
guides de part et d'autre des compensateurs et provoquera un coût très important ainsi qu'un entretient
plus coûteux.
395
QUATRIEME PARTIE
L'ETUDE ET LA REPRESENTATION
DES TUYAUTERIES
396
Le bureau d’études est particulièrement chargé d’établir un dossier comprenant tous les documents
nécessaires aux divers constructeurs ou corps de métier (génie-civil, charpente, tuyauterie,
instrumentation, électricité, régulation,… ) afin de pouvoir réaliser l’étendue des travaux prévus par le
process manager.
Il faut distinguer les documents définitifs, qui sont figés par rapport aux documents d’études qui, par
définition, sont évolutifs.
Pour ce qui concerne le « piping », le dossier définitif comprendra :
- Les plans d’ensemble des tuyauteries
- Les isométriques de réalisation avec nomenclatures et/ou les plans de détails
- Les spécifications techniques
- Les P&I après HAZOP
- La liste des plans
- Les notes de calculs mécaniques et thermiques (si nécessaire)
- La liste des tâches et les constructeurs (qui fait quoi !)
D’autres documents pourront être joints en cas de nécessité selon le type de travail ou sur demande du
client (rappel : 2ème partie chapitre 4)
- Tout ce qui entre dans la constitution d’une unité doit être situé dans les limites de cette unité, comme
par exemple la robinetterie d’isolement (FIG 4-4)
- les appareils seront alignés et leur axe longitudinal placé perpendiculairement par rapport au pipe-rack.
- les équipements seront repérés ( voir identifications des appareils dans les pages qui suivent ).
Penser au démontage des appareils : - Prévoir qu'il y aura des monorails, des palans ou des ponts à mettre
en place.
- Prévoir le démontage des boîtes d'échangeurs et l'extraction de leur faisceau tubulaire. Si ces appareils
sont situés sur des plateformes, il faudra prévoir leur descente éventuelle et réserver une aire libre au
sol à cet effet.
- Prévoir de même le démontage des pompes, des pistons de compresseurs horizontaux, des turbines, etc…
- D'une façon générale, le démontage des appareils devra être assuré autant que possible sans démontage
de tronçon de tuyauterie, et en tout cas, ces démontages devront être extrêmement réduits.
400
plusieurs aires ( aera ) suivant sa longueur et son importance ( Fig 4-7 ). Les coordonnées de ces aires
seront clairement indiquées ainsi que les numéros des plans et tuyauteries.
O : Four ( furnace )
P : pompe ( pump )
Q : Vibrant, tube vibrant, crible tamis
R : Réservoir, réacteur
S : Séparateur, cyclone, décanteur, cheminée, laveur, silencieux
T : tank, silo
TG : Turbine gaz
TV : turbine vapeur
U : Vis, courroie transporteuse
V : Aspirateur, ventilateur, soufflante, compresseur ou surpresseur
W : Dosomètre, bascule
X : Alvéolaire
Y : Aiguillage
Z : Divers
MCC : Moto Control Center
PC : Tableau général
TE : Transfo d'éclairage
TR : Transformateur
MX.. : Moteur de l'appareil … ( exemple MP 001 )
RX.. : Réducteur de l'appareil … . ( exemple RTV 001 )
dangereux devront obligatoirement se situer dans la partie inférieure du rack. Les passerelles à câbles
électriques et de régulation doivent se situer à l'extérieur des racks et doivent être séparées, cela
évitera que des fuites éventuelles puissent les atteindre. Les branchements sur les collecteurs de gaz,
vapeur, eau condensée, se feront toujours par le dessus des collecteurs.
Les branchements sur les collecteurs liquides, se feront toujours par le dessous des collecteurs
( Fig 4-10 ).
Pour les branchements par le dessus, passer les tuyaux en hauteur et plonger au dernier moment, si la
portée du tube le permet. Eviter de redescendre au sol, si cela est possible.
Cas particulier : Tuyaux isolés ou nappes passant au-dessus du pipe-rack, perpendiculairement à celui-ci :
Laisser entre ces tuyaux et ceux reposant le pipe-rack, un espace suffisant de l’ordre de 800 mm ( FIG 4-
13 ) permettant une accessibilité convenable.
Pas de branchements par tés ou coudes ‘’ a plats ‘’ ( FIG 4-13 ).
2.1.8 BY-PASS
C’est une dérivation d’une tuyauterie permettant de mettre hors service un appareil ou une vanne
automatique, sans interrompre la circulation du fluide ( FIG 4-16 ) . Dans le cas des soupapes de contrôle
( vanne automatique ), le by-pass est toujours installé verticalement, jamais à plat, car il prendrait trop de
place.
410
Les évents seront placés aux points hauts sur les tuyauteries, appareils, ballons, colonnes, etc ….Ils seront
destinés à permettre un remplissage optimal ( évacuer l'air ) au moment de la mise en service ou de l'essai
hydraulique.
1 = Manchon à emboîtement soudé ( Socket Welding Coupling ) dn 1" à utiliser sur les tuyauteries haute
pression, pour les autres, il est permis de placer un bout de tube ( Nipple ) en schédule 40 + renfort
( selle ) si nécessaire + gousset.
2 = Mamelon à souder ( But Welding Nipple ) longueur = 100 mm, dn 25 épaisseur suivant le Pn.
3 = Robinet à soupe à brides ( ou à bouds soudables ) Flanged ou Welded Globe Valve. Toujours éviter les
brides, si les liquides sont très dangereux ( ex. HNO3, H2S04, … )
4 = Bride à talon, si cela est autorisé, ( Welding Neck Flange ) + joints de boulons. Attention pour les
tuyauteries véhiculant de l'NH3 liquide. Il est recommandé des brides à emboîtement double ( joint Din
2691 par exemple ).
5 = Bride pleine ( Blind Flange ) ou plateau plein, toujours nécessaire sur les tuyauteries véhiculant des
produits dangereux.
Les robinets d'isolement situés à proximité de passerelles, seront installés au-dessus de la lisse des
garde-corps ou seront munis de rallonge de commande ( FIG 4-18b ).
- Les accès aux robinets et aux appareils répondront aux conditions suivantes: hauteur maximale de l'axe
du volant des robinets à tige horizontale = 2000 mm.
- La hauteur maximale du volant de manœuvre des
robinets à tige verticale = 1400 mm.
Si plusieurs vannes, niveaux, etc.... d'un même groupe
sont inaccessibles, le dessinateur doit prévoir un
palier d'accès tout en évitant la réalisation de
grandes plateformes qui obstruent les passages.
Si une seule vanne est inaccessible, le dessinateur
devra prévoir un volant à chaîne par exemple, mais
cela reste néanmoins à éviter au maximum, en tout
cas ne jamais laisser pendre la chaîne dans un
passage. Le volant à chaîne ne sera donc utilisé que
pour des manœuvres peu fréquentes et jamais sur
des robinets vissés. La longueur de la chaîne sera la
plus courte possible ( ne pas dépasser 3m jusque
l’axe de la vanne ).
La partie inférieure de cette chaîne se situera à +/-
1 m, par rapport au plancher de travail. Attention de
ne pas laisser pendre la chaîne dans un passage.
Le projeteur devra veiller à réserver la plus grande
accessibilité possible à tous les appareils de contrôle
et à la robinetterie. Notons qu’à 2m voir 2,5m de
hauteur, un niveau à glace (lorsqu’il est propre) reste encore visible.
412
Remarques générales : Ce que nous venons d'écrire, indique les conditions optimales préconisées par les
constructeur de pompes. La pratique montre qu'hélas, elles seront souvent modifiées, minimisées voir
méconnues.
- Installation des pompes : La Fig 1-275 montre le principe d'installation d'une pompe centrifuge à
placer à l'aspiration d'un tank de stockage ( avec ou sans pompe de réserve ). Le dessinateur devra, autant
que possible, se conformer à ce schéma. La Fig 4-21 montre le schéma type d'une pompe doseuse ( cas
général ). La Fig 4-22 montre un exemple de montage d'une pompe à vide à anneau liquide.
2. Les échangeurs Fig 4-27 et 4-28 ): Il faut prévoir un espace suffisant pour permettre le retrait
du faisceau tubulaire. L'entre-axe des échangeurs laissera un espace libre idéal de 900 mm. Dans certains
cas, il peut être ≥ 600 mm.
418
L'élévation de l'axe de l'échangeur sera choisi afin de permettre la sortie des tuyauteries intérieures de
l'équipement avec une garde au sol de 300 mm( avec un minimum absolu de 150 mm ). Le système de
vannage est généralement placé au sol et le long de la calandre de l'échangeur ( Fig 4-26 ).
Remarques : Il arrive souvent que le projeteur ne connaisse pas le diamètre des échangeurs multi-
tubulaires, mais généralement les " Spec. " éditées par les ingénieurs process, donnent le nombre de
tubes, leur diamètre extérieur ainsi que leur longueur ( surface d'échange ). A partir de ces éléments on
peut prédéterminer le diamètre approximatif des calandres, en utilisant la relation suivante :
n
di ≈ 2,4 . p = mm, relation dans laquelle :
θ .π
di = diamètre intérieure de la calandre ( mm )
p = pas des tubes ( 2 à 2,5 dt ) ( mm )
dt = diamètre extérieure des tubes ( mm )
n = nombre de tubes
θ = 1,155 pour le pas triangulaire et 1 pour le pas carré
N.B : - Le pas triangulaire permet de placer environ 10% de tubes en plus que le pas carré, mais le
nettoyage des tubes est plus complexe.
- Pour mémoire, il existe sur le marché de nombreux types d'échangeurs de chaleur, tels que les
échangeurs à plaques ( très compacts ), les échangeurs type " Liébig " ( double enveloppe sur une
tuyauterie ), les échangeurs à serpentin, etc ….
3. Les pompes et les compresseurs : L'espace libre entre les massifs des pompes sera au minimum de 750
mm. Il en sera de même entre les le massif et une structure adjacente. Dans l'établissement d'un projet,
le dessinateur pourra adopter en première approximation 750 mm pour la largeur des massifs et 1500
pour leur longueur. Les pompes doivent être alignées sur leur tubulure de refoulement.
Les lignes d'aspiration aux pompes seront les plus courtes possibles et sans points bas. Ces lignes seront
suffisamment flexibles et auront un supportage convenable, pour éviter des efforts trop important sur
les brides ( voir notes techniques du fabricant des pompes ). Pour détail des tuyauteries sur les pompes
voir § 2.1.13.
4. Les ventilateurs : Aucun élément de tuyauterie ne doit entraver l'aspiration et le refoulement des
ventilateurs, d'où l'importance de faire figurer l'emplacement de ces ventilateurs sur les plans
d'ensemble des tuyauteries. En batterie, les ventilateurs, tout comme par les pompes, seront alignés sur
leur tubulure de refoulement.
5. Les réservoirs : Ils ne sont pas étudiés par le projeteur en tuyauterie et seront donc confiés à des
bureaux d'études spécialisés ou parfois à l'ingénieur responsable du bureau d'études. ( petites cellules ).
Les plans d'ensemble reprendront néanmoins les dimensions principales, les détails dépendant du procédé
et des conditions de fonctionnement ( exemple : disposition des tubulures, cloisons, chicanes, trous
d'homme, plateaux, tuyauteries intérieures, plaques et faisceaux tubulaires, etc … ).
Les tubulures ( ou piquages ) seront toujours ramenées dans un plan frontal, à l'exception des trous
d'homme ( TH ).
L'orientation des tubulures sera donné par une vue en plan ou une vue de profil Fig 4-29. A l'exception des
trous d'homme, les tubulures seront dessinées en unifilaire.
La position des tubulures est souvent déterminée par le procédé, mais leur orientation sera donnée par le
projeteur en tuyauterie. Toujours indiquer les lignes de tangence ( LT ou TL en anglais ) et les lignes de
soudure. Les tubulures seront clairement définies : repère, diamètre nominal ( dn ), type de bride, face de
bride ( RF par exemple ), schédule ou épaisseur des parois, renfort s'il y a lieu, pièce taraudée, ….
La cotation se fera toujours à partir des lignes de tangence, pour les axes de tubulures et à partir des
axes principaux pour les faces des brides ou les orientations. Le Nord sera toujours indiqué.
Chaque spécification comprendra les indications nécessaires pour la construction, à savoir :
- Les données de calcul : capacité, fluide, pression, température, traitements thermiques, radio,
contraintes, surépaisseur de corrosion, épreuve, poids divers, matériaux utilisés, normes utilisées (
calculs, construction, réception ).
419
installer des réfrigérants à proximité des bouches d'aspiration des compresseurs ( danger d'introduction
de gouttelettes d'eau dans les aubes par exemple ), ou encore de filtres vu le danger de gel en hiver ou
d'humidité pouvant obturer ces éléments.
turbine, se conformer aux indications du constructeur ). Des purgeurs automatiques seront placés sur les
tuyauteries d'admission et de refoulement pour éliminer les condensats. Il y a lieu, pour le projeteur, de
prévoir un collecteur de mise en chauffe avec cheminée extérieure au bâtiment ( attention au bruit .
10. Les colonnes ( Fig 4-32 ) : Ce sont des capacités cylindriques de hauteur variable ( +/- 30 m en
moyenne ) et de diamètre pouvant aller de 1 à 2 m par exemple. Elles sont formées d'une virole et de deux
fonds bombés. L'intérieur est divisé en compartiment, par une série de plateaux ou par des lits d'anneaux
en céramique ou intalox par exemples.
Ces colonnes sont autosupportées. Elles reposent par l’intermédiaire d’une « jupe » sur leur fondation. Sur
cette virole, nous trouvons des trous d’homme, les divers tubulures, les attaches pour échelles, passerelles
et supports de tuyauteries, les prises d’instrumentation.
422
On utilise deux manières pour représenter les lignes, à savoir la représentation filaire et la
représentation bifilaire. Actuellement, on réalise assez souvent un mariage des deux, afin de ne pas
encombrer inutilement les plans. Pour ce faire, on réalise une représentation générale filaire et de poste
423
en poste, surtout là où il peut y avoir des problèmes ( dilatation, proximité de structures, machines ou
autres ), on trace la tuyauterie en bifilaire avec calorifuge, à l'échelle sur une longueur de +/- 30 mm.
1. La représentation filaire : La ligne de tuyauterie est représentée par un trait appelé ' Fil " pour les
tuyauteries ayant un dn 150 mm ( Fig 4-33 ).
2. La représentation bifilaire : La ligne de tuyauterie est représentée, en utilisant les règles standards du
dessin technique, pour les tuyauteries ayant un dn > 150 mm ( Fig 4-34 ).
Les tuyauteries peuvent être représentées classiquement, en projection orthogonale comme en dessin
industriel classique en utilisant la vue en élévation ( vue de face ) , la vue en plan ( vue de dessus ) ou la vue
de profil ( vue de gauche ) Fig 4-52 et parfois une vue de droite et des sections transversales. Mais
également en perspective isométrique, comme nous le verrons dans un prochain paragraphe.
+ 1m
comme nous l'indiquons : 200
. Le repérage des lignes sera conforme au P&ID ( rappel voir 1ère partie
45,
Fig 1-2 et suite ).
- Les faibles pentes Fig 4-35c ( 2% = 2 cm/m ) sont indiquées sur la tuyauterie. Lorsque la valeur est
supérieure, la pente de la tuyauterie sera représentée sur le plan.
4. Piquages
427
5. Réductions
6. Casses de tuyauteries
428
7. Remarques
a) Tous les accessoires que nous venons de voir, peuvent être réalisés avec des extrémités filetées
ou avec emboîtements ( socket ). La représentation est identique et il suffit de préciser l'extrémité.
Fig 4-47.
b) Sur les dessins, la représentation des brides est incomplète par souci de simplification, elles
seront définies dans la nomenclature jointe en indiquant :
- Le type et le sens de l'emboîtement du joint d'étanchéité : face plate ou surélevée, à simple ou double
emboîtement, joint annulaire ou lenticulaire.
- L'état de surface, la conception de l'élément assemblé, etc …
Ne jamais encombrer les dessins avec d'autres symbolisations.
8. Autres accessoires : Fig 4-48
429
9. La robinetterie
430
10. Autres types de robinetterie ( utliser les raccordements adéquats ( Fig 4-50 )
431
3.3.1 GENERALITES
Le dessin isométrique permet la représentation d'un tracé de tuyauterie ( ligne ) dans un espace
dit " 2D1/2 ", car nous travaillons sur une feuille plane 2D,
tout en donnant un effet de profondeur. C'est donc une
perspective isométrique qui se construira en considérant des
fuyantes inclinées à 30° par rapport à l'horizontale, soit
120° entre les axes. Le dessin sera filaire ( ou unifilaire ),
réalisé en trait gras. En règle générale, la direction du
NORD sera fléchée suivant une diagonale vers la droite.
Toutefois dans certains cas, cette direction pourra être
choisie suivant une diagonale pointant vers la gauche. Le
tracé de la ligne respectera la position réelle de montage.
N.B.: Nous conseillons au lecteur de se procurer, via internet, le petit logiciel GRAPHPAP.ZIP.
- Les hachures suivent l'une ou l'autre des deux droites qui définissent le plan horizontal.
b) Plan vertical : Frontal Fig 4-60 a & b et De bout Fig 4-60 c & d
- Principe de positionnement des vannes et brides : La face de joint des brides et vannes seront
représentées dans le même plan qui contient l'ensemble des éléments placés près des brides Fig
4-64 et 65.
437
8. Les équipements
Seule la tubulure sur laquelle se connecte, la tuyauterie sera figurée en trait fin ( 0,5 mm ) et positionnée.
Toujours mentionner le type de bride Fig 4-65 et 4-66.
9. Les soudures
Elles seront représentées par un point ou une ellipse pleine.
Elles porteront l'indication SC ou SM si elles sont exécutées
sur chantier ( au montage ). Fig 4-66
Note
a) La distance normale entre deux soudures est de 50 mm.
Les soudures de chantier seront étudiées en tenant compte
d'impératifs tels que : supports, passage dans un plancher
de travail ou d'un mur, emplacement des appareils, facilité
d'exécution et possibilité de transport.
b) Les surlongueurs de montage sont indiquées à côté de la
Tuyauterie ( ex. 3600 (+100) ). La soudure de chantier SC donne l'emplacement de cette surlongueur. Il y
a souvent intérêt à placer cette soudure au voisinage d'une bride ou d'un coude.
10 Les tenants et aboutissants
Ils seront clairement indiqués: numéro ou nom de l'équipement sur lequel la ligne se raccorde. Coordonnées
de cet équipement, niveau de la tubulure, etc, …
438
Lorsqu'une ligne est trop longue ou trop complexe pour faire l'objet d'un seul isométrique, indiquer de
façon visible le numéro de plan de la suite ( Suite voir ISO N° … . ).
Une ligne doit être scindée au droit d'une pièce de forme ( bride, coude, té, … ). Les parties de lignes ne
faisant pas partie de l'isométrique seront représentées en traits interrompus. On procédera de la même
façon pour les lignes adjacentes.
11. Régulation, évent, drain : Les prises de régulation, les évents et les drains seront seulement
positionnées avec renvoi à des plans standards ou des spécifications ( Spec N° … . ) ou encore à un détail
réalisé sur l'iso par exemple.
On déterminera la définition des origines et la répartition des cotes selon les différentes
fonctions à assurer, ainsi que les indications du plan d'ensemble.
Le cumul des cotes se fera en tenant compte du déroulement de chaque phase de fabrication ou de
montage. Il y a toujours intérêt d'écarter la cotation du tracé de la tuyauterie afin qu'elle soit plus
apparente.
En cas ou aucun appareil ne figure sur l'isométrique, il faut situer le tronçon de tuyauterie par
rapport à la colonne ( béton ou métallique ) la plus proche. Indiquer le repère de celle-ci et figurer ses
axes d'orientation.
2. Méthode
Autant que possible, les cotes seront groupées et tracées suivant les directions de ce plan Fig 4-
71 a. Il ya lieu d'éviter autant que possible de croiser les cotes Fig 4-71 b.
3. Cotation d'éléments obliques
Ces cotes seront disposées comme indiqué aux Fig 4-72 (a,b). Toutefois, afin de ne pas pas
surcharger la ligne, il est possible de procéder au déport des cotes sur un triangle projeté dans un plan
parallèle à l'élément oblique et on donne l'angle que fait l'élément oblique avec l direction remarquable Fig
4-72 (c,d). Ne pas oublier d'indiquer le niveau des parties horizontales.
441
4. Cotation de la robinetterie
a) A l'axe pour les assemblages par :
- Manchons soudés ( socket ), manchons taraudés, bouts filetés et emboîtement
Fig 4-73 d.
b) A la face des brides pour les assemblages par brides Fig 4-73 a,b,c en tenant compte
des joints.
442
c) Aux extrémités pour les assemblages par : Bouts à souder et raccords à souder
Fig 4-73.
N.B : Pour rendre la lecture et la cotation plus facile, on adoptera soit le plan vertical, soit le plan
horizontal pour l'orientation du corps de robinets, des brides, etc … Dans la majorité des cas, on
constatera une prédominance du plan vertical. Fig 4-73 g,h,i
d) Exemple de réalisation
443
2441,3
Cos (B) = = 0,6573 => (B) 48°55'
3714,3
β (B) 48°55'
mB = R . tan = 114,5 x tan 52 mm avec h = 50 mm et l'espacement d'accostage =
2 2
1,5 mm nous obtenons pour AB ( découpe ) = 1500 – 50 – 52 – 2 x 1,5 = 1395 mm
- Calcul de l'angle (C)
(C) = 90° - 48°55' = 51°05'
β (C ) 51°05'
mc = R . tan = 114,5 x tan 71 mm
2 2
Nous obtenons la longueur droite de découpe pour BC = 3714,3 – 52 – 71 – 2 x 1,5 = 3588,5 mm
3.5.1 TUYAUTERIES
1. Tuyauteries nues Fig 4-72 a & b, tuyauteries à ailettes Fig 4-72 c et flexibles Fig 4-72 d
445
4. Généralités
a) = Tubes cintrés
b) = Indication du niveau et de la pente
c) = Réduction d'orifice
d) = Emplacement et repérage du supportage
e) = Piquage
f) = Croisement des tuyauteries
3.5.4 BRIDES
3.5.5 ROBINETTERIE
1. Mode de raccordement
a) A manchons soudés ( SW ) e) A bouts filetés
b) A bouts soudés f) A raccords soudés
c) A brides g) A emboîtement
d) A manchons taraudés
2. Mode de commande
a) A main e) Electrique
b) A ressort f) Pneumatique ou hydraulique
c) A contre-poids g) A fermeture instantannée
d) A flotteur
3. Commande à main - volant
a) A main classique ( volant ) d) Tige d'extension rapportée
b) A chaîne e) Tige d'extension normale
c) A tambour
449
3. Symboles de la robinetterie
a) Soupape d'arrêt droit d) Soupape de réglage droit
b) " " incliné e) " " incliné
c) " d'équerre f) " " d'équerre
2. Disque de rupture
a) En ligne b) Sur ligne
3.6 EXERCICES
Afin de bien comprendre le mécanisme du dessin des tuyauteries en isométrique, nous vous
proposons trois exercices simples, mais qui permettent cette compréhension.
Pour de plus amples renseignements sur les accessoires, nous vous proposons de vous rendre dans la
cinquième partie de cet ouvrage, consacré au catalogue général. N'oubliez pas de vous constituer un
ensemble de documentation en provenance des fabricants, si possible avec les prix actualisés.
Bon courage à tous.
450
451
452
453
4.3.2 DEVELOPPEMENT
a) Du cylindre repère B : Il sera développé comme indiqué à la Fig 4-93d, en utilisant le diamètre
moyen. On reportera les hauteurs des génératrices mesurées sur la vue c), il est à constater que pour cet
exemple, les génératrices 1,1a = 5,5a ; 3,3a = 7,7a ; 2,2a = 4,4a et 6,6a = 8,8a. Il suffit de joindre les
divers points pour tracer la courbe.
455
b) Du cylindre repère A : La vue e) de la Fig 4-93, représente la chute de tôle de la pénétration supposée
découpée. Déterminer les points 2a,6a ; 3a,7a et 2a,4a, etc … par rapport à 2 axes perpendiculaires. Mais
dans ce cas, si les génératrices 4a,6a ; 3a, 7a et 2a,8a sont bien des droites, les longueurs 2a,4a ; 1a,5a et
8a,6a sont des arcs de cercle ( section droite du cylindre A ). Il faut donc mesurer la longueur développée
des arcs a et b ( vue e). Tracer les deux axes ( vue f) ) et porter la longueur des arcs a et b ( vue e) ). On
obtient 5a,P1 ; P,P1 et P,P1 ; P1,1a. Elever au point P1 les perpendiculaires sur 1a,5a et porter P1,4a = P1,6a =
P1,2a = P1,8a ( vue f) ) = C, puis P,3a = P,7a ( vue f) ) = C + d ( vue e) ), joindre et vérifier l'égalité des
courbes sur les vues d) et f) ( Fig 4-93 ).
c) Epures dans le cas des cylindres de même diamètre ( Fig 4-94 )
4.4.2 DEVELOPPEMENT
a) Du cylindre repère B : Réaliser le développement comme indiqué sur la Fig 4-95d, diviser en
parties égales. .Il suffit de reporter les longueurs des génératrices 1,1a = 1v,1av ; 2,2a = 2v,2av etc … Dans
ce cas, 2,2a = 8,8a ; 3,3a = 7,7a et 4,4a = 6,6a. Joindre les points ainsi déterminés.
b) Pénétration dans le cylindre A : Par les points 6av ; 7av et 8av, tracer les sections droites
Nv,6av ; Pv,7av et Mv,8av. On peut mesurer les génératrices 6ah,8ah ; 5ah,1ah et 4ah,2ah sur la vue b)
( droites ). Par contre, les lignes 4ah,Nah,6ah ; 3ah,Ph,7ah et 2ah,Mh,8ah sont des arcs de cercle (
sections droites ) que l'on mesure sur la vue Fig 4-95c. Sur la vue e), on montre les vues extraites des
vues a) et b) sur lesquelles on a reporté le développement a et b d'une part et c, e, f, g d'autre part. Sur
la vue f), on trace l'axe de symétrie 5a,1a et on porte les longueurs c, e, f, g. On obtient ainsi les points
5a, N, P, M et 1a. On élève alors les perpendiculaires sur 5a,1a en N, P et M, puis on porte la longueur
développée des arcs a et b, afin de déterminer les points 2a, 3a, 4a, 6a, 7a et 8a. Joindre et vérifier.
c) Remarques constructives : Identique à celles émises au § 4.3.2
CINQUIEME PARTIE
CATALOGUE GENERAL
Ce catalogue ne comporte que les éléments nécessaires pour débuter en qualité de
dessinateur d'études en tuyauteries industrielles. En fonction de son son secteur
industriel ( chimie, pétrochimie, centrales thermiques ou nucléaires, etc … . ), il devra
compléter ce catalogue en s'adressant aux fabricants ou à leurs représentants.
Nous avons utilisé quelques planches en provenance de la documentation technique, bien
documentée et téléchargeable sur le net, par la société de robinetterie et d'accessoires
industriels SOLYRO – 69150 Décines Charpieu France ( www.solyro.com ),
Nous avons également utilisé quelques planches du catalogue Trouvay – Cauvin 2011.
463
5.1.1 Suivant normes DIN 2605 – EN 10253 ( coudes sans soudure en ac. carbone )
464
5.1.2 COUDES INOX A SOUDER A 90° ISO/METRIQUES/GAZ
465
5.1.3 COUDES (ELBOWS) TYPES LONG RAYON ET COURT RAYON
SUIVANT NORME ANSI B16.9 (ac. carbone)
466
5.1.4 COUDES (ELBOWS) TYPES LONG ET COURT RAYON SUIVANT
NORME ANSI B16.9 ( ac. inox )
467
5.3.3 TES EGAUX (straight tees) SUIVANT NORME ANSI B16.9 ( ac. carbone )
5.4.1 SUIVANT DIN 21617 (ac. carbone) 5.4.2 SERIE ISO (ac. inox)
5.5.1 AC CARBONE
Matières courantes : Acier forgé ASTM A105 – A350 – A182
475
5.5.2 AC. INOX
Source : Catalogue
Trouvay & Cauvin
"Piping Equipment"
ed 2001
476
a) Séries de bases
479
480
BIBLIOGRAPHIE
Je tiens à remercier les diverses sociétés citées ci-dessous qui, via leur représentant de l'époque, m’ont
permis de compléter cet ouvrage grâce aux tableaux, notes et autres formules pratiques. A savoir:
- S.A VADEB ( compensateur Hydra - manuel de la technique des compensateurs N° 501 ) Tunhoutsebaan,
488 B 2110 Wiinegem
Représentant Ing R. DE JONGHE
- S.A ROCKWOOL LAPINUS ( manuel pour les applications industrielles de l’isolation ) Impériastraat 8,
1930 Zaventem
Représentant M. J-L VAN ROY
- S.A ERIKS ( tuyauteries plastiques, compensateurs, notices techniques ) Av. J-E Lenoir 2A, 1348
Louvain la Neuve
- PROMETAL ( robinetteriegénérale, mémento des purgeurs Gestra )Av. de la Basilique 106, 2060
Antwerpen
Représentant M. J. DE SNYDERS
- DUTRAMEX BV ( Boîtes à ressort Grinnell )P.O box 225, 4140 AE Leerdann NETHERLANDS
Représentant M. M. COHEN
- HANWEL Belgium S.A (Compensateurs Steenflex, boîtes à ressort LISEGA, supports divers)
.Wijnninglaan 15, 9140 Temse . Représentant M. K. VEREECKEN
- S.A. KLINGER MARCHAL ( joints, formulaire technique, .... ) Sesteenweg 70 1120 Bruxelles
Représentant M. SAUTO
- Technologie et documents à l’usage des dessinateurs de bureaux d’études par MM. C. Antonelli et F.
Rauchaux Société des éditions TECHNIP Paris ( France )
- Code ASME VIII div 1 et ANSI B31 1 et 3
- Code ABS N°1 de la NBN Av de la Brabançonne à Bruxelles
- Chaudronnerie et Tuyauterie industrielles Tomes 1 et 2 par J. LECONTE , éditions TEC & DOC Lavoisier
( France )
- Mémento des pertes de charge par I. EIDEL’CIK, éditions EYROLLES paris ( France )
- L’aptitude élastique des tuyauteries à vapeur au point de vue dilatation par H. CARLIER (1935)
- Cours de mécanique générale 3ème CTSS par J.MATON ( IPEPS Hornu )
- Résistance des matériaux par J. MATON ETS 1er degré ( IPEPS Hornu )
- DIN HANDBOOK Steel pipelines 1 , BEUTH 1987
- NBN A25-102 : Caractéristiques mécaniques des aciers en fonction de la température ( année 2002)
- EN 13480 : Euronormes tuyauteries industrielles en acier ( année 2002 )
- Cahier technique de la société SOLYRO 69150 DECINES-CHARPIEU France
- Catalogue Trouvay & Cauvin 76097 LE HAVRE France
- Catalogue Tubes et accessoires de la société VAN LEEUWENS Belgique
499
Chapitre 2: GENERALITES
Pages
3.4.2 Certification par essais des matériaux par l’usine de production 67
3.4.3 " " " " " " experts indépendants 68
3.5 Joints d'étanchéité pour tuyauteries 68
3.5.1 But principal des joints 68
3.5.2 Principe 68
3.5.3 Choix du joint 69
3.5.4 Choix du matériaux 69
3.5.5 Principales 72
3.5.6 Bases de calcul des joints plats 74
3.5.7 Montage des joints 79
3.6 Assemblages à brides 81
3.6.1 Caractéristiques des fixations 81
3.6.2 Longueur des tiges filetées 84
3.7 Robinetterie 85
3.7.1 Généralités 85
3.7.2 Vanne ( Gate valve ) 86
3.7.3 Soupape ( Globe vave ) 88
3.7.4 Robinet à pointeau ( Needle valve ) 89
3.7.5 Clapet de retenue ( Check valve ) 89
3.7.6 Robinet à boisseau ( Plug cock ) 90
3.7.7 Remarques 90
3.7.8 Soupape de sureté 91
Rôle, description, calculs
3.7.9 Disque de rupture 99
3.7.10 DESP 97/23/CE 103
3.8 Accessoires divers 103
3.8.1 Filtres temporaires ( Tempory strainers ) 103
3.8.2 Filtres permanents 104
3.8.3 Les platines ( Blind spades ) 104
3.8.4 Joints à lunette ( Blinds ) 104
3.8.5 Purgeurs ( Steam traps ) 105
Divers types, montage, calculs 105
3.8.6 Ejecteurs 111
3.8.7 Séparateurs 112
3.9 Eléments accompagnant les tuyauteries 112
3.9.1 Tuyauteries chauffées et calorifugées 112
3.9.2 Tuyauteries à enveloppe 113
3.9.3 Tuyauteries avec traceurs + calculs 116
3.9.4 Tracing électrique par ruban + calculs 119
3.10 Calorifugeage des tuyauteries 121
3.10.1 Nécessité de calorifuger 121
3.10.2 Les matériaux isolants 121
3.10.3 Réalisation du calorifuge des canalisations 123
3.11 Détermination de l’épaisseur du calorifuge 128
3.11.1 Le critère économique 128
3.11.2 Le critère de la température de surface 130
3.11.3 Le critère de la déperdition totale 131
3.11.4 Le critère de la chute de température en ligne 131
3.11.5 Protection contre le gel + exercices 132
3.12 Tuyauteries enterrées 135
3.12.1 Fonctions 135
3.12.2 Conditions d’utilisation 135
3.12.3 Matériaux utilisés 135
3.12.4 Pose d’une tuyauterie enterrée 135
3.12.5 Exemple numérique 138
Chapitre 4: INSTRUMENTATION
Pages
4.2.1 Débitmètres volumétriques à mesure directe de la vitesse 141
4.2.2 " " " indirecte " 144
4.2.3 " volumiques à mesure de la section 150
4.2.4 Les débitmètres massiques 151
4.2.5 " " à conduits ouverts 152
4.3 La mesure de niveau 153
4.3.1 Définition 153
4.3.2 But de la mesure 154
4.3.3 Niveaux optiques 154
4.3.4 Méthodes hydrostatiques de mesure de niveau 155
4.3.5 " électriques " " 157
4.3.6 " par ondes acoustiques 158
4.3.7 Niveau à absorption gamma 159
4.4 Instruments pour la mesure des pressions 160
4.5 La mesure de température 162
4.5.1 La mesure de température 162
4.5.2 Protection de thermomètres 162
4.5.3 Thermomètre à dilatation de solide 163
4.5.4 Thermomètre à dilatation de liquide 163
4.5.5 Thermomètre à couple thermoélectrique 164
4.5.6 Thermomètre à résistance 164
4.5.7 Lunettes pyrométriques 164
4.5.8 Construction des cannes pyrométriques 165
4.6 Les vannes de contrôle ou de régulation 165
4.6.1 Fonction 165
4.6.2 Description générale 165
4.6.3 Vannes à 2 voies 165
4.6.4 Vannes à 3 voies 166
4.6.5 Exemple de montage 166
4.6.6 Dimensionnement des vannes (coefficients Kv et Cv ) 167
4.7 Calcul du ‘’ minimum flow ‘’ d’une pompe 175
4.7.1 Calcul du diamètre intérieur 175
4.7.2 Calcul du diamètre d’un R.O 175
4.7.3 Exemples numériques 188
Pages
1.8.6 Précontraintes 197
1.8.7 Supportage des tuyauteries 197
1.8.8 Utilisation des plans sur le chantier de montage 197
1.8.9 Installation du chantier 197
1.8.10 Outillage de chantier 198
Pages
3.5.2 Corrosion localisée 237
3.5.3 Corrosion intercristalline 238
3.5.4 Corrosion fissurante sous contrainte 238
3.5.5 Corrosion en fissures 239
3.5.6 Corrosion par contact 239
3.5.7 Dezinguage 240
3.6 Comportement des aciers en présence d’hydrogène sous pression 240
3.6.1 Généralités 240
3.6.2 Fragilisation par l’hydrogène externe 240
3.6.3 Fragilisation par l’hydrogène interne 241
3.6.4 Influence des paramètres métallurgiques 241
3.6.5 Attaque par l’hydrogène 241
3.6.6 Remarques 241
3.7 Liste générale de résistance chimique des matériaux 241
Pages
2.8.1 Supports rigides 280
2.8.2 Supports variables à ressorts et supportage à charge 281
constante
2.8.3 Préventions des risques de vibrations 281
2.9 Contrôle du supportage 282
2.9.1 Au moment du montage 282
2.9.2 Contrôles périodiques 282
2.10 Efforts agissant sur une tuyauterie 283
2.11 Méthodes simplifiées pour la détermination d'un supportage 285
2.11.1 Calcul des flèches dans la tuyauterie + exercices 285
2.11.2 Méthode approchée pour le calcul des charges et 285
déplacement du supportage + exercices
2.11.3 Calcul RDM du supportage 295
- Calcul des trunnions 295
- Calcul d'un point fixe 296
Pages
4.6.1 Compensateurs axiaux 348
4.6.2 Compensateurs latéraux 348
4.6.3 Compensateurs angulaires 348
4.7 Installation des compensateurs 349
4.7.1 Compensateurs axiaux + exercices 349
4.7.2 Compensateurs latéraux + exercices 351
4.7.3 Compensateurs angulaires + exercices 357
calcul des systèmes articulés + exercices 358
4.7.4 compensateurs à pression équilibrée 370
4.8 Notes sur les soufflets multicouches 372
4.9 Compensateur en élastomère et en PTFE 373
4.9.1 Compensateurs en élastomère 373
4.9.2 Compensateurs en PTFE 374
4.9.3 Remarques 375
4.10 Tuyaux flexibles métalliques 375
4.10.1 Vitesse d'écoulement 376
4.10.2 Perte de charge 376
4.10.3 Mouvements des flexibles 376
Pages
2.1.6 Tuyaux le long d'une colonne ( appareil, .. ) 407
2.1.7 Tuyaux en caniveaux 408
2.1.8 By-pass 409
2.1.9 Purges et évents 410
2.1.10 Collecteurs de soupape de sureté 410
2.1.11 Robinetterie et appareils de contrôle 410
2.1.12 Installation des vannes automatiques 412
2.1.13 Tuyauteries sur pompes centrifuges 412
2.1.14 Les instruments de mesure 414
2.1.15 Démontage des appareils 415
2.2 Représentation sur plan d'ensemble 415
2.2.1 Les supports 415
2.2.2 Les soudures 415
2.2.3 Les équipements 416
Pages
5.1.1 St DIN 2605 ( EN 10253 ) ac. carbone 463
5.1.2 Coudes inox à souder à 90° iso/métriques/g az 464
5.1.3 Coudes types long et court st Ansi B169.9 ( ac. carbone ) 465
5.1.4 " " " " " " ( ac inox ) 466
5.2 Dimensions des réductions concentriques et excentriques 467
5.2.1 Suivant normes DIN 2616 467
5.2.2 Iso/métriques inox 468
5.2.3 Suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 468
5.2.4 Suivant norme Ansi B16.9 ( ac. inox ) 469
5.3 Tés égaux et réduits en ac. carbone 470
5.3.1 Suivant norme DIN 2615 470
5.3.2 Tés égaux suivant norme Iso ( ac. inox ) 471
5.3.3 Tés égaux suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 471
5.3.4 Tés réduits suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 471
5.3.5 Tés égaux suivant norme Ansi B16.9 ( ac. inox ) 472
5.4 Fonds emboutis ( caps ) 473
5.4.1 Suivant DIN 21617 ( ac. carbone ) 473
5.4.2 Série iso ( ac. inox ) 473
5.4.3 Suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 473
5.4.4 Suivant norme B16.9 ( ac. inox ) 473
5.5 Raccords de dérivation renforcés suivant norme Ansi B16.25 474
5.5.1 Ac. carbone 474
5.5.2 Ac. inox 475
5.6 Pression et température de service suivant Ansi B16.11 475
5.7 Raccords en ac. carbone SW – série 3000 lbs 476
5.8 Raccords ac. carbone ext. Filetées NPT série 3000 lbs 476
5.9 Bossages à souder 477
5.10 Filetage conique pour tubes ( NPT ) 478
5.11 Dimensions face à face de la robinetterie 478
5.12 Joints plats non métalliques pour brides plates ou RF ( DIN 2690 ) 480
5.13 Joints non métalliques pour brides ES et ED 480
5.14 Joints spiralés 481
5.15 Joints annulaires type R suivant Ansi B16.20 482
5.16 Dimensions de la boulonnerie pour brides RF 483
5.17 Dimensions des portées de joint ( EN 1092-1) 484
5.18 Brides à collerette à souder en bout ( WN ) 485
5.19 Bride à collerette à visser PN 16 487
5.20 Brides plates à souder et brides pleines 488
5.21 Brides tournantes-collets à collerette et plats 490
5.22 Collets inox 316L à souder 491
5.23 Portées de joint suivant Ansi B16.5 492
5.24 Brides WN – RF suivant B16.5 493
5.25 Brides slip-on/brides pleines RF Suivant Ansi B16.5 494
5.26 Brides tournantes acier suivant Ansi B16.5 495
5.27 Brides taraudées RF / brides à emboîter RF suivant Ansi B16.5 496
5.28 Lexique français – anglais termes techniques 497
BIBLIOGRAPHIE 498