Extrait 42209210 PDF

ÉNERGIES
Ti203 - Thermique industrielle
Chaudières et fours industriels
Réf. Internet : 42209
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Thermique industrielle
(Réf. Internet ti203)
composé de :
Chaudières et fours industriels Réf. Internet : 42209
Échangeurs de chaleur Réf. Internet : 42376
Fluides, contrôle et isolation thermiques Réf. Internet : 42595
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Thermique industrielle
(Réf. Internet ti203)
dont les exper ts scientifiques sont :
Michel FEIDT
Ingénieur, docteur ès sciences, Professeur à l'Université Henri-Poincaré Nancy
1, Ingénieur physicien de l'Institut national des sciences appliquées de Lyon
Christian NGÔ
Docteur Gérant d'EDMONIUM
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Robert BASTIER Pablo MILLA GRAVALOS

Pour les articles : BE8844 – BE8845 – Pour l’article : BE8843
BE8846
Gérard PANIEZ
Alexandre BOCAN Pour l’article : BE9510
Pour les articles : BE8844 – BE8845 –
BE8846 Jean PARISOT
Pour les articles : B1461 – B1462 – B1463
Sébastien CAILLAT
Pour l’article : BE8752 Esperanza PERDRIX
Pour l’article : BE8752
Jacques FOURMENT
Pour l’article : BE8848 Alain REGNAULT
Jean FROMENTIN BE8846
Yann ROGAUME
Jean-Pierre GAUCHÉ Pour les articles : BE8747 – BE8748
Pour les articles : M3603 – M3612
Philippe SEGUIN
Bernard GILBERT Pour les articles : BE8730 – BE8731 –
Pour les articles : BE8844 – BE8845 – BE8732
BE8846
Karim TABET
Markus HAIDER Pour l’article : BE8752
BE8732 Benoît TAUPIN
Isidore JACUBOWIEZ
VI
(Réf. Internet 42209)
SOMMAIRE
1– Chaudières Réf. Internet page
Chaudières. Bilans et dimensionnement BE8730 11
Chaudières. Systèmes de combustion, circuits eau/vapeur et air/fumées BE8731 15
Chaudières de puissance, à déchets, à biomasse et de récupération BE8732 23
Conception et calcul des chaudières : foyer et circulation B1461 31
Conception et calcul des chaudières : échangeurs et circuits air/fumées B1462 37
Conception et calcul des chaudières : comportement et performances B1463 41
2– Fours Réf. Internet page
Production de chaleur à partir du bois. Combustible et appareillage BE8747 47
Production de chaleur à partir du bois. Installations industrielles BE8748 51
Thermique des fours BE9510 55
Cocombustion de charbon et de biomasse. Cas des chaudières industrielles BE8752 61
Fours industriels BE8842 65
Fours de réchaufage de la sidérurgie BE8843 69
Fours à induction à creuset pour la fusion des métaux ferreux et non ferreux M3603 73
Garnissage réfractaire des fours de maintien à induction pour la fonderie M3612 77
Fours de cimenterie. Ateliers de cuisson du clinker BE8844 81
Fours de cimenterie. Fours rotatifs BE8845 87
Fours de cimenterie. Refroidisseurs à clinker BE8846 91
Fours de verrerie BE8848 95
VII
Ｑ
1– Chaudières Réf. Internet page
Chaudières. Bilans et dimensionnement BE8730 11
Chaudières. Systèmes de combustion, circuits eau/vapeur et air/fumées BE8731 15
Chaudières de puissance, à déchets, à biomasse et de récupération BE8732 23
Conception et calcul des chaudières : foyer et circulation B1461 31
Conception et calcul des chaudières : échangeurs et circuits air/fumées B1462 37
Conception et calcul des chaudières : comportement et performances B1463 41
2– Fours
Ｙ
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ｂｅＸＷＳＰ
Chaudières.
Bilans et dimensionnement
Ｑ
par Markus HAIDER
Professeur à l’Université technique de Vienne (Autriche)
Directeur de l’Institut d’énergétique et thermodynamique
et Philippe SEGUIN
Directeur du département Systèmes de combustion
CNIM – Division Environnement
1. Définition et types de chaudière ......................................................... BE 8 730 - 3

1.1 Principes de construction ............................................................................ — 4
1.2 Influence de la puissance, du combustible
et des paramètres process .......................................................................... — 6
1.3 Systèmes de circulation .............................................................................. — 6
2. Bilans énergétiques et bilan matière .................................................. — 7
2.1 Transformation énergétique dans une chaudière à combustion............. — 7
2.2 Données de départ d’un bilan de chaudière .............................................. — 8
2.2.1 Caractéristiques de l’eau et de la vapeur .......................................... — 8
2.2.2 Caractéristiques du combustible ....................................................... — 8
2.2.3 Calcul de combustion et bilan masse................................................ — 9
2.3 Bilans énergétiques pour une chaudière à combustion ........................... — 10
2.3.1 Rendement .......................................................................................... — 10
2.3.2 Puissance (ou chaleur) utile principale ............................................. — 11
2.3.3 Puissance utile annexe ....................................................................... — 11
2.3.4 Puissances introduites ........................................................................ — 11
2.3.5 Pertes ................................................................................................... — 12
2.4 Bilan matière d’une chaudière à combustion ............................................ — 14
2.4.1 Débit de combustible à brûler à une allure donnée ......................... — 14
2.5 Bilan énergétique d’une chaudière de récupération ................................. — 14
2.6 Essais de performances............................................................................... — 15
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BE 8 730
e terme chaudière définit un appareil qui transfère de l’énergie sous forme de

L chaleur et délivre de la vapeur sous pression ou de l’eau surchauffée sous
pression. La vapeur produite peut couvrir une large plage de température (saturée
ou surchauffée) et de pression (sous- ou supercritique). Les chaudières participent
à la majorité des procédés thermodynamiques de production d’électricité et sont
des appareils incontournables de l’énergie et de la thermique industrielle.
Le présent dossier [BE 8 730] explique la typologie des solutions technologi-
ques, les phénomènes physiques à prendre en compte et les relations
thermodynamiques qui permettent d’établir un bilan thermodynamique.
Les chaudières traitant d’un fluide différent de l’eau tel que les chaudières à
sodium, à mercure, à sel fondu, à fluide organique, etc. sont exclues. Les
sources de chaleur envisagées proviennent :
– soit de la combustion de produits fossiles (charbon, pétrole, gaz naturel, etc.) ;
– soit de la combustion de déchets ou de biomasse ;
– soit de la récupération de chaleur pure en aval de turbines à gaz, en aval
de procédés chimiques ou en aval d’une installation solaire thermique.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. BE 8 730 – 1
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CHAUDIÈRES. BILANS ET DIMENSIONNEMENT ___________________________________________________________________________________________
Sont exclues les chaudières électriques et les chaudières nucléaires, qui sont
étudiées dans d’autres rubriques spécialisées. Les chaudières à eau chaude
sous pression font aussi l’objet de dossiers spécialisés.
Dans le dossier suivant [BE 8 731] sont présentés les différents constituants
d’une chaudière, notamment le système de combustion et les circuits
eau/vapeur et air/fumées. Un dernier dossier [BE 8 732] est consacré à des
Ｑ
applications spécifiques comme les chaudières de puissance, les chaudières à
déchets, les chaudières à biomasse et les chaudières de récupération.
Notations et symboles Indices

Symboles Unités Définitions broy broyeur
capacité thermique massique d désulfuration
(le surlignage signifie qu’il s’agit
cp kJ/kg · K chaleur dans cendres volantes
d’une valeur moyenne sur la plage CCM
de température considérée) et mâchefers
constante pour calcul des pertes C, H, S, O, N carbone, hydrogène, soufre, oxygène, azote
C –
par rayonnement et convection
CV cendres volantes
&
Cr kW crédit de puissance introduite
el électrique
H kJ/kg enthalpie massique
en entrée
Hm kJ/kmol enthalpie molaire
ext extérieur
b – perte spécifique (loss )
F combustible brûlé
L& kW perte de puissance
& F0 combustible introduit
m kg/s débit-masse
M g/mol masse molaire G gaz, fumées
n – facteur d’air i composé i
p MPa pression ib imbrûlés
P kW puissance mécanique ou électrique int introduite
PCI kJ/kg pouvoir calorifique inférieur K calcaire

PCS kJ/kg pouvoir calorifique supérieur MF mâchefers
Q& kW puissance thermique O, N oxygène, azote
r kJ/kg enthalpie massique de vaporisation rec recirculation
t oC température R référence
X kg/kg teneur en vapeur d’eau RA réchauffeur d’air

γ kg/kg masse de composant par masse RC rayonnement et convection
du combustible
s sortie
η – rendement
sat saturation
humidité relative
ϕ –
(en degré hygrométrique) sec sec
µ kg/kg pouvoir comburivore ou fumigène souff soufflage
Indices tir tirage
A air ut utile
amb ambiante vap vapeur
Ash cendres (ash ) vent ventilateur
B chaudière (boiler ) 0 stoechiométrique

BE 8 730 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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___________________________________________________________________________________________ CHAUDIÈRES. BILANS ET DIMENSIONNEMENT
1. Définition et types Turbine
de chaudière HP MP
BP
Alternateur
Chaudière
Aperçu historique
Tout en sachant que les premiers générateurs de vapeur ont

été développés par Heron (120 av. J.-C.), l’ère moderne des
Dégazeur
Condenseur
Ｑ
chaudières commençe au début du XVIIIe siècle avec Savary
(1698), Newcomen (1712) et Watt (1769) [1]. Les premières
chaudières à tubes de fumées ont été développées par Stevens
et Trevithick (1811) et la première chaudière à tubes d’eau par
Eve (1825) [1]. Le vingtième siècle a surtout été marqué par de Réchauffeurs HP Rechauffeurs BP
nombreux développements dans les domaines du traitement
d’eau, des aciers et des techniques de fabrication (soudage). En a cycle vapeur sans resurchauffe
parallèle, des techniques de combustion (charbon pulvérisé) se
développent, les turbines à vapeur apparaissent et les notions
Vapeur surchauffée
de thermodynamique s’affinent. Les augmentations de la pres- Turbine
sion et de la température de la vapeur sont apparues comme HP BP Alternateur
MP
des facteurs essentiels pour l’amélioration du rendement des Chaudière
cycles énergétiques, tandis que l’augmentation de la puissance
unitaire a été le principal moteur des réductions de coût. Quel-
ques étapes clés de la technologie moderne ont été :
– la combustion à charbon pulvérisé ; Vapeur resurchauffée
– la resurchauffe ; Condenseur
– les parois membranes ; Dégazeur
– la circulation forcée d’eau ;
– la marche en pression glissante.
Tous ces développements ont été introduits entre 1920 et 1970.
Réchauffeurs HP Réchauffeurs BP
À l’heure actuelle, l’état de la technique peut être résumé de la
manière suivante : Postes de réchauffage
– les générateurs de vapeur (chaudières) pour les centrales à b cycle vapeur avec resurchauffe
charbon sont basés sur la technologie de combustion à « charbon
pulvérisé » ou en « lit fluidisé circulant », une circulation eau Chaudière
vapeur de préférence forcée, avec une capacité thermique allant de de récupération
600 à 2 600 MWth. Les paramètres eau vapeur vont jusqu’à 300 bar Cheminée
et 620 oC pour la partie haute pression (HP), et des dévelop-
pements en cours visent 350 bar et 700 oC ; Gaz d’échappement
(fumées)
– les centrales à gaz sont basées sur des cycles combinés avec
turbine à gaz (TAG) et turbine à vapeur (TAV). Les générateurs de Vapeur Vapeur Vapeur
Turbine à gaz HP MP MP, froide
vapeur sont du type « récupération » et contiennent des écono- Condenseur
miseurs, évaporateurs et surchauffeurs à plusieurs niveaux de Vapeur
Chambre BP
pression (jusqu’à trois). La circulation eau vapeur est souvent
de combustion
naturelle, mais on peut noter de plus en plus fréquemment l’appa-
rition de chaudières à circulation forcée ;
T C HP MP/BP Alternateur
– les chaudières à biomasse couvrent une très large plage de
capacité qui peut varier de 2 MWth jusqu’à 500 MWth . La circu- Turbine à vapeur
Air
lation eau vapeur est majoritairement naturelle, la combustion se
fait sur grille de combustion ou en lit fluidisé dense ou circulant ; T turbine
C compresseur c cycle combiné
– les chaudières d’incinération vont de 2 MWth jusqu’à environ
130 MWth par ligne. La circulation eau vapeur est naturelle, la Figure 1 – Cycles eau/vapeur des différentes chaudières
combustion se fait sur grille de combustion ou en lit fluidisé ;
– les chaudières industrielles couvrent une plage très étendue de Les trois types de cycles eau/vapeur associés à ces différents cas
capacités et de technologies qui inclut, outre les techniques stan- sont présentés dans la figure 1 :
dard citées ci-dessus, une très large panoplie de solutions spéci-
fiques pour des industries telles que la sidérurgie, la chimie, la – la figure 1a montre un cycle vapeur sans resurchauffe, tel que
papeterie, les cimenteries et autres ; réalisé typiquement dans les installations de petite capacité avec
une puissance inférieure à 20 MWel. ;
– les chaudières de cogénération derrière TAG sont un cas parti- – la figure 1b montre un cycle vapeur avec resurchauffe, tel que
culier qui combine les solutions des chaudières de récupération réalisé typiquement dans les centrales thermiques ;
avec les spécificités des chaudières industrielles ; – la figure 1c montre le schéma d’un cycle combiné (turbine à
– les chaudières solaires se trouvent au tout début d’un futur pro- gaz + turbine à vapeur) à trois niveaux de pression. Des évapora-
metteur. Les solutions pour les trois technologies de concentration teurs à multiples niveaux de pression permettent de refroidir les
(miroirs paraboliques, miroirs de Fresnel, tour) sont très hétérogènes. fumées de la façon la plus efficace.

ＱＳ
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CHAUDIÈRES. BILANS ET DIMENSIONNEMENT ___________________________________________________________________________________________
D’un point de vue réglementaire, c’est maintenant la directive

équipements sous pression (directive du Parlement européen
97/23/CE), transposée en droit Français par le décret no 99-1046, qui
régit la mise sur le marché des générateurs de vapeur de tous types.
La famille de normes européennes harmonisées transcrites par les
normes françaises homologuées NF EN 12952, intitulée
« Chaudières à tubes d’eau et installations auxiliaires », se substitue
progressivement au code français de construction des générateurs
Ｑ de vapeur (NF E 32-101 à 106), pour faciliter l’application pratique de

la directive 97/23/CE.
Il faut toutefois noter que le respect de cette directive n’impose
pas l’utilisation d’une norme précise ; il est ainsi toujours possible,
par exemple, de concevoir et fabriquer en Europe des générateurs
de vapeur en s’appuyant sur le code américain ASME Boiler and
Pressure Vessel Code, et en particulier sa section I Rules for
construction of power boilers.
Dans tous les cas, la conformité aux exigences de la directive doit
être certifiée par un des organismes notifiés reconnus par l’Union a côté brûleur
européenne.
En outre, il faut souligner l’importance de l’arrêté français du
15 mars 2000, modifié par l’arrêté du 31 janvier 2011, qui définit les
conditions de mise en service et d’exploitation des équipements sous
pression en général, et donc en particulier des générateurs de vapeur.
1.1 Principes de construction

Les principes de construction d’une chaudière dépendent
fortement de la capacité (puissance thermique), de la pression eau
vapeur et du type de combustible. D’un point de vue constructif, il
faut déterminer trois options.
■ Si l’eau et la vapeur circulent à l’extérieur des tubes d’échange
thermique (tubes de fumées) ou à l’intérieur (tubes d’eau). La
figure 2 présente une chaudière à tubes de fumées. Ce type de
construction offre des solutions économiques pour les chaudières à
combustible gazeux ou liquide ou pour les chaudières de récupéra- b côté opposé
tion, avec une puissance introduite inférieure à 50 MWth et une pres-
sion vapeur inférieure à environ 30 bar. Même si dans certaines Figure 2 – Chaudière à tubes de fumée (doc. Babcock Wanson)
industries de process et dans le solaire thermique, des chaudières de
récupération à tubes de fumées sont réalisées à des pressions
vapeur allant jusqu’à 100 bar, il n’en reste pas moins que la grande fumées (résistance mécanique, et résistance à l’oxydation et à la
majorité des chaudières de capacité supérieure à 20 MWth et pres- corrosion) et aux contraintes dues à l’écoulement (turbulence). En
sion supérieure à 25 bar est réalisée avec la technique à tubes d’eau. outre, la construction doit être capable de supporter les dilatations
La raison en est que l’épaisseur nécessaire pour réaliser un appareil thermiques entre états froid et chaud sans contraintes thermomé-
cylindrique sous pression est proportionnelle à son diamètre exté- caniques excessives. Deux types de constructions sont réalisés
rieur. La modularité des tubes d’eau permet de réaliser facilement pour satisfaire les conditions d’emploi :
des appareils à haute pression et grande taille, ce qui est extrê-
• les constructions avec casing (extérieur) froid, isolation inté-
mement difficile, voire impossible en tubes de fumées, du fait que
rieure et écailles en tôles inox face aux fumées chaudes
les épaisseurs des corps sous pression peuvent atteindre des valeurs
(figure 5b ) offrent une bonne résistance aux turbulences et
prohibitives. La figure 3 montre une chaudière à tubes d’eau.
aux chocs thermiques mais sont limitées en température par
■ Si la chaudière est posée ou est suspendue à une charpente les températures admissibles des écailles (environ 850 oC
métallique (figure 4). Cette question se pose pour les maximum),
constructions en tubes d’eau qui sont régies par des critères de • les constructions avec casing (extérieur) froid, et isolation
stabilité mécanique tels que les problèmes de flambage. Les chau- intérieure céramique (briques, béton ou fibres avec revê-
dières de puissance sont sans exception suspendues à des char- tement intérieur) (figure 5c ) permettent des températures
pentes métalliques, tandis que les chaudières de taille moyenne d’emploi supérieures, au prix d’une résistance mécanique
sont de préférence posées, pour des raisons économiques d’allé- moindre, ce qui nécessite plus de maintenance.
gement de la structure porteuse.
■ Si la chaudière contient un foyer refroidi ou non : Il est à noter que dans une paroi membrane l’étanchéité
– foyer refroidi : dans les chaudières à tubes de fumées, le tube vis-à-vis des gaz de combustion se fait côté chaud, tandis que
ou les tubes de combustion sont positionnés à l’intérieur du grand dans une paroi avec isolation intérieure l’étanchéité se fait
réservoir eau/vapeur (figure 2). Dans les chaudières à tubes d’eau, côté froid (casing froid ).
les chambres de combustion sont refroidies par de l’émulsion
eau/vapeur dans des parois membranes étanches (figure 5a ) qui
sont devenues un standard depuis les années 1950 ; Il existe d’autres solutions (par exemple le skin casing ) qui ont
– foyer adiabatique : le foyer doit être étanche aux gaz, la sur- été employées dans le passé mais ne sont plus utilisées dans les
face intérieure de la paroi doit résister à la température des réalisations modernes.

BE 8 730 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
ＱＴ
ｂｅＸＷＳＱ
Chaudières.
Systèmes de combustion,
circuits eau/vapeur et air/fumées Ｑ
par Markus HAIDER
Professeur à l’université technique de Vienne (Autriche)
et Philippe SEGUIN
Directeur du Département Systèmes de combustion
1. Systèmes de combustion ....................................................................... BE 8 731 - 2

1.1 Combustibles et combustion ...................................................................... — 2
1.2 Grilles de combustion.................................................................................. — 5
1.3 Lit fluidisé ..................................................................................................... — 7
1.4 Charbon pulvérisé........................................................................................ — 7
1.5 Brûleurs à gaz et à combustible liquide ..................................................... — 7
1.6 Influence du combustible sur la technologie des chaudières .................. — 11
1.7 Dimensionnement et calcul des chambres de combustion ..................... — 11
2. Types et calcul de circulation eau - vapeur ...................................... — 15
2.1 Phénomènes ................................................................................................. — 15
2.2 Rôle de la circulation ................................................................................... — 17
2.3 Circulation naturelle..................................................................................... — 17
2.4 Circulation assistée par pompe .................................................................. — 18
2.5 Circulation forcée ......................................................................................... — 19
2.6 Réservoirs et séparateurs............................................................................ — 22
2.7 Comparaison des différents modes de circulation ................................... — 23
3. Échangeurs dans les parties sous pression ...................................... — 23
3.1 Types d’échangeurs..................................................................................... — 23
3.2 Calcul et conception des échangeurs, choix des vitesses et des pas ...... — 25
3.3 Choix des matériaux .................................................................................... — 28
3.4 Systèmes de nettoyage ............................................................................... — 28
3.5 Répartition des échanges et variation suivant l’allure de la chaudière ... — 28
4. Circuits air/fumées ................................................................................... — 30
4.1 Nature des circuits ....................................................................................... — 30
4.2 Réchauffeurs d’air ........................................................................................ — 31
4.3 Vitesses de gaz, pertes de charge et marges sur débit et pressions ....... — 31
4.4 Ventilateurs................................................................................................... — 32
4.5 Problèmes liés aux circuits d’air et de fumées .......................................... — 32
es bilans énergétique et de matière des chaudières ont fait l’objet d’un

L premier dossier [BE 8 730].
Le système de combustion et le système de circulation eau/vapeur sont les
éléments les plus spécifiques d’une chaudière. Avec les critères de conception
des échangeurs sous pression et des circuits air/fumées, ce dossier [BE 8 731]
donne une vue d’ensemble des systèmes constitutifs d’une chaudière.
Le dossier suivant [BE 8 732] est consacré à des applications spécifiques
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｯ｣ｴｯ｢ｲ･＠ＲＰＱＲ
comme les chaudières de puissance, les chaudières à déchets, les chaudières à

biomasse et les chaudières de récupération.

ＱＵ
ｂｅＸＷＳＱ
CHAUDIÈRES. SYSTÈMES DE COMBUSTION, CIRCUITS EAU/VAPEUR ET AIR/FUMÉES _____________________________________________________________
1. Systèmes de combustion 1.1 Combustibles et combustion
1.1.1 Caractéristiques des combustibles

À l’exception des chaudières de récupération, le système de
combustion est un des éléments les plus déterminants d’une chau- Dans le dossier [BE 8 730], les paramètres caractéristiques des
dière. Dans le foyer, la surface d’échange, la section et la forme combustibles sont discutés. Les informations essentielles sont la
doivent être adaptées au système de combustion. Le dimension- composition élémentaire, la composition immédiate et le pouvoir
Ｑ
nement des surfaces radiatives et convectives en aval du foyer calorifique. La figure 1 [13] donne quelques indications sur les
dépend lui aussi du combustible et du système de combustion. combustibles solides et gazeux.
Composition massique
Combustible C H O N S
(%) (%) (%) (%) (%)
Tourbe 40 à 60 5à6 25 à 36 1 0,5 à 1
Lignite 68 à 71 6 18 à 25 1 0,5 à 1
Charbon bitumineux 84 à 92 3à5 2à9 1 à 1,5 0,5 à 4
Fuel 80 à 90 10 à 15 0à3 0,5 0,5 à 5
Biomasse 47 à 54 5à6 40 à 42 0,6 à 1,5 0,04 à 0,08
Ordures ménagères 53 à 55 6,4 à 6,7 36 à 36,8 0,7 à 1,5 0,4 à 1,0
Gaz naturel 81 à 93 (CH4) 0,01 0,7 à 14 0 à 2 (H2S)
C, H, O, Cfix (%)
PCI de la matière combustible

(hors humidité et cendres) (kj/kg)
100
Teneur en carbone C 40 000
80
PCI 30 000
(mat. comb.)
60
20 000
Carbone fixe Cfix
40
10 000
20 Oxygène O
Hydrogène H
C
Mat. comb.
H
0 0
S 0 10 20 30 40 50 60 70 80
N Teneur en matières volatiles (%)
O
Carbone fixe
bitumineux
Anthracite,
H 2O
Charbon
(humidité)
Tourbe
Lignite
Coke
Bois
Cendres
a combustibles solides
Composition massique
Gaz CO H2 CH4 C2H6 CmHn CO2 N2 O2 H2S H2O PCI
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (MJ/kg)
Gaz naturel
riche en méthane 92,3 6 32,0
riche en éthane 0,53 1,17
65,9 17,5 1,5 43,5
Gaz de cokerie 5,4 56,8 23,9 1,6 0,4 2,2 9,3 0,4 17
Gaz de haut-fourneau 31 2,3 0,3 2,0 4,0 57,4 3 à 4,2
Biogaz 0,2 70 à 85 12 1à3 2à3 30
PCI pouvoir calorifique inférieur

b combustibles gazeux
Figure 1 – Composition et caractéristiques de combustibles solides et gazeux

ＱＶ
ｂｅＸＷＳＱ
_____________________________________________________________ CHAUDIÈRES. SYSTÈMES DE COMBUSTION, CIRCUITS EAU/VAPEUR ET AIR/FUMÉES
O2
ρp ~ constant
Énergie dp diminue
Carbone
Cendres
fixe
dp diamètre de la particule Particule Pyrolyse + O2

CO2
Ｑ
CO
ρp masse volumique de la particule de combustible
dp ~ constant
ρp diminue
CmHn H 2O
H 2O + O2
(séchage)
Figure 2 – Phénomènes lors de la combustion d’un combustible solide
Tableau 1 – Température d’inflammation et vitesse de flamme de quelques combustibles

sélectionnés [12] [13]
Température Vitesse de flamme Vitesse de flamme
Combustible Formule d’inflammation à 40 % d’air primaire à 70 % d’air primaire
(oC) (m/s) (m/s)
Monoxyde de carbone CO 650 – –
Hydrogène H2 510 ~ 0,5 ~ 1,2
Méthane CH4 645 ~ 0,1 ~ 0,2
Propane C 3 H8 510 – –
Acétylène C 2 H2 335 – –
Fuel – 212 – –
Gasoil – 330 à 520 – –
Charbon bitumineux – 650 à 850 – –
Lignite – 500 à 650 – –
Carbone fixe – 670 – –
Pour les combustibles solides et liquides, la quantité et la hydrogène, azote, soufre. Toutefois, comme on va le voir dans ce
composition des cendres ont une influence importante sur le choix paragraphe, les principales difficultés dans la mise en œuvre
de la technologie de combustion et aussi sur la conception des industrielle de ces réactions sont liées à des phénomènes phy-
surfaces. L’humidité du combustible conditionne la température siques (évaporation, diffusion thermique et de masse, etc.).
requise de l’air de combustion et elle augmente considérablement
la quantité et le volume des fumées. La quantité et la qualité des Pour présenter les principes de combustion, il convient de raison-
matières volatiles influent sur le temps d’inflammation, la réacti- ner différemment selon les trois états de la matière des combustibles.
vité du carbone fixe et l’excès d’air nécessaire. Les phénomènes hétérogènes de combustion sont : réchauf-
Pour les combustibles gazeux, les caractéristiques clés dépen- fement, séchage, pyrolyse, inflammation et combustion des matiè-
dent de la composition chimique. Une variation de la teneur en res volatiles, inflammation et combustion du carbone fixe. La
CO2 et N2 conditionne les vitesses du gaz dans les différentes sec- figure 2 visualise le schéma de combustion d’une particule de
tions du brûleur, dans les buses et dans la flamme, ainsi que les combustible solide.
températures. Les températures d’inflammation des différentes
substances gazeuses varient entre 300 et 650 oC et les vitesses de Les phénomènes homogènes de combustion sont limités par le
combustion entre 0,1 et 2,8 m/s. Il est donc évident que le dimen- mélange au niveau moléculaire de combustible et d’oxygène, plu-
sionnement d’un brûleur à gaz dépend fortement de la tôt que par la cinétique de la réaction de combustion qui est tou-
composition du gaz à brûler. jours très rapide.
Pour les combustibles liquides, l’évaporation précède les phéno-
1.1.2 Principes de combustion mènes homogènes.
La combustion est un ensemble de réactions d’oxydation des La température d’inflammation et la vitesse de flamme de quel-
différents éléments constituant le combustible : carbone, ques combustibles selectionnés sont données dans le tableau 1.

ＱＷ
ｂｅＸＷＳＱ
Grille Lit fluidisé Charbon

(lit fixe) pulvérisé
LFD LFC
Fumées
Fumées
Fumées
Fumées
Ｑ Combustible Combustible
et calcaire
Calcaire
Air
Air Combustible
Combustible
Air Cendres Air Cendres Air Cendres Cendres
Vitesse 2,3 à 3,0 m/s 1,2 à 3,0 m/s 4,6 à 7,0 m/s 4,6 à 10,0 m/s
Diamètre
6 000 µm 1 000 µm 100 à 300 µm 50 µm
moyen
Figure 3 – Systèmes de combustion pour combustibles solides
1.1.2.1 Combustibles solides Si le mélange entre le combustible et l’air se fait dans l’écou-
Le critère essentiel de la combustion du carbone fixe est le lement turbulent de la flamme, on parle d’un brûleur de diffusion
temps de séjour des particules dans le système de combustion. Il (figure 4) [13].
doit être supérieur au temps de combustion complète. La figure 3 Pour une combustion stable, les fronts de flamme doivent rester
montre les paramètres clés des quatre technologies industrielles à une position stationnaire dans le foyer. En effet, si la vitesse des
de combustion hétérogène. Le type d’écoulement hétérogène gaz dans la flamme est trop faible par rapport à la vitesse de
résulte de la granulométrie du combustible et de la vitesse des combustion, le front de flamme remonte dans le brûleur ; si elle
gaz. est trop importante, la flamme se décroche et s’éteint.
Dans les brûleurs à charbon pulvérisé, le combustible est Comme, dans la grande majorité des brûleurs industriels, les
entraîné par le gaz dont la vitesse est largement supérieure à la vitesses de combustible dans les buses des brûleurs sont
vitesse terminale des particules de combustible et le temps de supérieures aux vitesses de combustion, la conception des brûleurs
séjour de ces particules est donc bref. Puisque le temps nécessaire doit être telle qu’à l’intérieur de la flamme, il y ait des zones à faible
à la combustion d’une particule de carbone fixe baisse avec une vitesse, voire des zones avec recirculation interne des fumées.
diminution du diamètre et avec une augmentation de la tempéra- Le ratio entre vitesse de combustion et vitesse d’écoulement
ture (cinétique de combustion), les systèmes à charbon pulvérisé doit donc rester dans une plage limitée (la zone de stabilité) qui
sont basés sur une granulométrie fine et des températures de dépend du type et de la capacité du brûleur.
foyer élevées. La limite supérieure des températures admissibles
résulte d’une part de la fusibilité des cendres et, d’autre part, des L’indice de Wobbe :
phénomènes de formation des oxydes d’azote.
WI = PCI (S )/ ρN /ρN,air
Les systèmes à grille ou lits fixes fonctionnent à une vitesse de
gaz inférieure à la vitesse minimale de fluidisation. est utilisé pour évaluer la possibilité de brûler différents
Les lits fluidisés denses LFD fonctionnent à une vitesse supé- combustibles gazeux dans un brûleur donné. Ce paramètre se
rieure au minimum de fluidisation, mais inférieure à la vitesse ter- calcule en fonction du pouvoir calorifique supérieur PCS ou infé-
minale des particules. Au contraire, dans les lits fluidisés circulants rieur PCI (MJ/Nm3) et de la densité standard relative du gaz par
LFC, la vitesse des gaz est supérieure à la vitesse terminale. Un rapport à l’air ρN/ρN,air .
cyclone est utilisé en sortie de foyer pour capter et recycler les
solides. Le temps de séjour des solides dans le système de 1.1.2.3 Combustibles liquides
combustion et la densité de la suspension sont fortement augmen-
tés par cette recirculation. La combustion des combustibles liquides a des points communs
avec la combustion des combustibles gazeux, car pratiquement
tous les combustibles liquides sont déjà dans leur état gazeux
1.1.2.2 Combustibles gazeux quand leur température d’inflammation est atteinte. Pour des brû-
leurs industriels, le défi principal est donc de vaporiser le
La combustion des combustibles gazeux est gouvernée d’un côté combustible liquide de façon rapide et homogène. Cela est réalisé
par la cinétique de la réaction d’oxydation, de l’autre côté par la par une pulvérisation fine dans les buses du brûleur.
vitesse de mélange entre les molécules d’oxygène et de
combustible. Comme la cinétique de combustion est bien plus 1.1.3 Émissions de NOx
rapide que la vitesse à laquelle se mélangent l’écoulement d’air et
l’écoulement de combustible gazeux, la majorité des brûleurs indus- Les émissions résultant de la combustion peuvent être distin-
triels à gaz fonctionne dans un régime d’écoulement turbulent qui guées selon qu’elles sont uniquement liées à la composition chi-
favorise ce mélange. mique du combustible (HCl et SO2) ou qu’elles sont aussi liées à la
Si le combustible et l’air primaire sont mélangés avant la zone technologie de combustion (NOx et SO3).
de flamme (dans le brûleur), on parle d’un brûleur qui marche en La figure 5 [12] donne une vue d’ensemble des émissions de NOx
mode de prémélange ou « pre-mix » (figure 4) [13] résultant de la combustion de charbon dans des brûleurs à charbon

ＱＸ
ｂｅＸＷＳＱ
Concentration NOx (mg/Nm3)

1 200
1 000 Charbon bitumieux
Ｑ
800
Combustible
600 Lignite
+ air
400 NOx « combustible »

NOx « thermique »
200 NOx « prompt »
a flamme de prémélange
(petite plage de stabilité) 0
1 000 1 200 1 400 1 600 1 800
Température de flamme (oC)
Figure 5 – Émissions de NOx sans mesures primaires

de dénitrification [12]
– Abaissement de la concentration de l’oxygène : cette mesure

diminue le taux de réaction et entraîne directement une réduction
des NOx produits. Elle peut être réalisée par une combustion éta-
Combustible
gée avec manque d’oxygène dans la première étape (combustion

primaire) ou par un abaissement global de la concentration d’O2
Air
Air
résultant d’un recyclage de fumées.

– Abaissement de la température locale dans la zone de
combustion : l’abaissement de température peut être réalisé par
un recyclage de fumées, par une combustion étagée, par un agran-
dissement du foyer et/ou par un abaissement de la température de
b flamme de diffusion l’air de combustion.
(large plage de stabilité) – Réduction du temps de séjour dans les zones à haute
température.
– Réduction de NOx en N2 par combustion (Reburning) : cet effet
résulte du fait que l’affinité de l’oxygène pour le carbone est supé-
rieure à son affinité pour l’azote. Par injection de faibles quantités
de combustible, le carbone trouve une partie de l’oxygène requis
Vitesse
de flamme
en réduisant du NOx en N2 .
Vitesse d'écoulement Les conséquences négatives de toutes ces mesures de dénitrifi-
du mélange air-gaz cation primaire peuvent être un manque de stabilité des flammes,
une augmentation des imbrûlés (dans les fumées et dans les cen-
Front de
flamme
dres), ainsi que des phénomènes de corrosion sur les parois.
c front de flamme
1.2 Grilles de combustion
Figure 4 – Types de brûleurs à gaz [13] La technologie de combustion sur grille est la plus ancienne
parmi les techniques de combustion de combustibles solides.
pulvérisé sans mesures primaires d’abaissement. Jusqu’à des tem- Elle se distingue par sa robustesse, sa simplicité, sa faible perte
pératures de flamme de 1 200 oC, les NOx « combustible » (résultant de charge et par conséquent la faible consommation d’énergie élec-
de la teneur en azote) prédominent largement, même si à des tem- trique qu’elle engendre et aussi par son faible niveau d’exigences
pératures supérieures à 1 100 oC, les émissions « thermiques » de vis-à-vis de la granulométrie et de l’homogénéité du combustible.
NOx (résultant de l’oxydation de l’azote contenu dans l’air de En revanche, elle trouve ses limites pour des combustibles à PCI
combustion) deviennent significatives. Les NOx « prompts », élevé. En effet, le refroidissement des barreaux des grilles est princi-
d’importance moindre, sont créés par des réactions entre l’azote de palement assuré par la convection apportée par l’air de combustion.
l’air et des radicaux carbonés issus du combustible. Il est donc nécessaire de fonctionner avec un excès d’air important
et de limiter la température adiabatique de combustion.
Avec des mesures primaires, il est possible d’abaisser les émis-
sions de NOx d’environ 50 % pour les combustibles solides, et En outre, la densité d’énergie surfacique (MW/m2) des grilles est
jusqu’à 80 % dans les brûleurs à gaz avec recirculation de fumées. plus faible que celle des techniques à charbon pulvérisé ou à lit
fluidisé circulant (LFC), et l’hétérogénéité des conditions de
Les principes suivants sont utilisés pour minimiser la formation combustion conduit à des niveaux d’émissions de NOx et CO supé-
de NOx dans les systèmes de combustion (mesures primaires). rieurs à ceux obtenus en lit fluidisé.

ＱＹ
ｂｅＸＷＳＱ
Pour le combustible charbon, les grilles de combustion ont été

supplantées par les LFC et les systèmes à charbon pulvérisé et ne
subsistent que pour des installations de capacité relativement
faible et des systèmes de cocombustion.
Pour la combustion de biomasse et de déchets ménagers, les
grilles de combustion ont gardé leur intérêt et leur compétitivité,
grâce aux avantages cités ci-dessus.
Ｑ Les différents systèmes à grille peuvent être distingués :

– premièrement, par la façon dont le combustible est introduit,
en suspension ou en masse (figure 6) [9] [12] ;
– deuxièmement, par la façon dont le combustible est transporté
a en masse le long de la grille : grille à poussoir, grille rotative, grille à recul,
grille vibrante (figure 7) [9] [13] ;
– troisièmement, par le mode de refroidissement des barreaux
(par l’air de combustion, par l’eau/vapeur).
Les systèmes de combustion en suspension par projection
(Spreader Stoker ) visent la combustion de biomasses, mais aussi
de charbon, avec une granulométrie bien contrôlée. Quand cette
condition est satisfaite, les grilles rotatives ou vibrantes permettent
des bonnes performances (excès d’air de l’ordre de 25 à 30 %) à un
coût d’investissement modéré.
Les technologies de combustion en masse sur grille sont de loin
les systèmes les plus répandus pour la combustion des déchets
ménagers. Elles permettent un brassage important et un temps de
séjour élevé du combustible, ce qui pallie les effets négatifs résul-
b en suspension tant de son hétérogénéité.
Des systèmes avec des grilles à poussoir sont aussi mis en
Figure 6 – Combustion en masse et combustion en suspension [9] [12] œuvre pour la combustion de biomasse.
a grille à poussoir b grille à recul c grille à rouleaux
Grille refroidie
à l'eau
Unnité
de vib
bration
R
Ressorts
Caissons d'air réglables
d grille vibrante e grille rotative
Figure 7 – Différents types de grilles [9] [13]

ＲＰ
ｂｅＸＷＳＱ
supérieure à la vitesse terminale. Il est donc possible de maintenir

Les techniques de combustion sur grille de déchets ména- un flux thermique élevé sur toute la hauteur du foyer, et il est inu-
gers et de biomasses sont décrites plus en détail dans le tile de prévoir des surfaces d’échange immergées dans la zone
dossier [BE 8 732]. dense du lit. Le débit de solides circulant est de 3 à 10 fois supé-
rieur au débit de fumées. Ce débit de solides circulant élevé
explique pourquoi il est possible dans un LFC de brûler des
1.3 Lit fluidisé combustibles ayant des pouvoirs calorifiques et des températures
adiabatiques de combustion très différentes, tout en fonctionnant
La technologie de combustion en lit fluidisé a été introduite
d’abord pour des applications de procédé [par exemple la gazéi-
fication (Winkler, 1926)]. À partir d’environ 1960, les lits fluidisés
avec des températures de sortie foyer presque identiques.
Ｑ
denses LFD et puis les lits fluidisés circulants LFC ont été dévelop- La technologie LFC est décrite en détail dans le dossier
pés pour la combustion de combustibles solides en chaudières [BE 8 732].
(figure 8).
Le premier but était de pouvoir utiliser des combustibles qui sont
difficiles à brûler avec d’autres techniques. L’homogénéité des tem- 1.4 Charbon pulvérisé
pératures et des concentrations, les coefficients de transfert thermi-
La technologie du charbon pulvérisé est le pilier de la produc-
que et de masse élevés, ainsi que la grande capacité thermique de
tion mondiale d’électricité à partir du charbon. Le charbon est
l’inventaire solide avec son effet de volant thermique permettent de
broyé avec une granulométrie assez fine pour permettre une
brûler en LFD ou LFC une très large plage de combustibles difficiles
combustion complète pendant le temps de séjour dans le foyer.
(forte humidité, forte teneur en cendres, faible PCI).
On peut classifier les systèmes en fonction :
Un autre attrait important de ces techniques est le faible niveau – du type de brûleur (brûleurs individuels frontaux « à rotation »
d’émissions. Les lits fluidisés peuvent fonctionner à des tempéra- ou systèmes à chauffe « tangentielle ») ;
tures relativement faibles, ce qui limite considérablement les – du type de séchage-broyage ;
oxydes d’azote d’origine thermique. La température basse et – de l’état des cendres en sortie de la chambre de combustion
homogène dans le foyer, en combinaison avec de longs temps de (solide ou liquide).
séjour des particules permet l’utilisation de substances comme le
calcaire pour la captation des oxydes de soufre.
La grille de fluidisation (figure 9) [9] est un élément clé de tout Les chaudières à charbon pulvérisé sont décrites en détail
lit fluidisé. Les lits fluidisés sont sensibles aux perturbations de dans le dossier [BE 8 732].
granulométrie. S’il y a risque d’introduction de grosses particules
(pierres, ferrailles), et aussi dans le cas de combustibles contenant
des fibres, une grille de fluidisation dite « ouverte » peut améliorer 1.5 Brûleurs à gaz
la fiabilité. Les grilles fermées sont plutôt utilisées pour le charbon
et le bois, tandis que les grilles ouvertes sont utilisées pour les et à combustible liquide
combustibles plus difficiles (autres biomasses, déchets). 1.5.1 Brûleurs à gaz
Dans les lits fluidisés, le transfert thermique dans le foyer est
dominé par un phénomène spécifique à cette technologie : la Les brûleurs à gaz industriels peuvent être répartis entre brû-
convection particulaire. Celle-ci est une sorte de conduction transi- leurs « à turbulence » rotatifs et brûleurs en veine.
toire qui se produit chaque fois qu’une particule vient en contact Pour des raisons de stabilité dans une large plage de fonction-
avec une surface d’échange ou une autre particule. Grâce à la nement, la quasi-totalité des brûleurs sur le marché sont basés sur
convection particulaire, le flux thermique sur une paroi membrane la technologie de la flamme de diffusion (figure 4).
de LFC fonctionnant à une température de foyer de 870 oC est
Les étapes du processus de combustion dans un brûleur à gaz sont :
comparable au flux que l’on obtient dans un foyer à rayonnement
(charbon pulvérisé) marchant à 1 200 oC. – l’introduction du combustible et de l’air ;
– le mélange des deux réactants ;
D’un point de vue plus global, le comportement thermique d’un – l’inflammation et la combustion complète avec minimisation
LFD diffère de celui d’un LFC. des émissions de NOx et de CO.
Dans un LFD, le lit (la zone avec densité de particules en suspen- Pour les chaudières à combustion, le but est de maximiser le
sion et coefficient d’échange thermique élevés) reste confiné dans rendement et donc de brûler du gaz avec un excès d’air le plus bas
une zone de 1 à 4 m de hauteur environ. Dans les années 1970 et possible. Avec un excès d’air faible (de l’ordre de 5 à 10 %), l’écou-
1980, on essayait de profiter des coefficients d’échange élevés lement dans la flamme doit être fortement turbulent, ce qui néces-
dans le lit pour installer des serpentins de tubes évaporateurs hori- site une perte de charge dans le brûleur de l’ordre de 1 000 à
zontaux en circulation assistée. Les problèmes d’érosion ren- 2 000 Pa. Dans les brûleurs à turbulence modernes, l’air de
contrés ainsi que le progrès rapide des LFC ont finalement orienté combustion est introduit de façon étagée et mis en rotation par
le LFD plutôt vers la combustion de biomasse et de déchets, sans des aubages inclinés. Pour diminuer le plus possible les émissions
surfaces immergées dans le lit. Le combustible doit être broyé et de NOx , des fumées recyclées sont introduites dans la flamme, ce
prétraité (fluff ) de façon à répondre aux exigences de granulomé- qui permet d’obtenir une dénitrification primaire de l’ordre de
trie. La flexibilité des LFD par rapport au type de combustible peut 80 %.
être augmentée par un fonctionnement sous-stœchiométrique du
lit dense. En régime sous-stœchiométrique, le débit d’air primaire La figure 11 [13] montre un brûleur combiné (gaz/fuel) typique.
peut être utilisé pour la régulation de la température dans le lit. La La figure 12 [13] montre le principe de recirculation des fumées.
technologie de chaudière avec un LFD comme système de Mais dans certaines applications industrielles, on ne cherche pas
combustion est comparable à celle des chaudières avec grille. Les à minimiser l’excès d’air, car la température adiabatique de
deux technologies sont en concurrence directe pour une large combustion recherchée est largement au-dessous des 2 400 oC qui
plage d’applications en combustion de déchets préparés ou de bio- sont théoriquement possibles. Un exemple important, ce sont les
masse et ont chacune leurs avantages et inconvénients. brûleurs de postcombustion pour les fumées sortant des turbines
Dans un LFC (figure 10) [29], la densité de suspension reste éle- à gaz, que l’on appelle parfois aussi air appauvri. Dans cette appli-
vée sur toute la hauteur du foyer, grâce à une vitesse des fumées cation, l’augmentation de température dans le brûleur de post-

ＲＱ
Ｑ
ＲＲ
ｂｅＸＷＳＲ
Chaudières de puissance, à déchets,

à biomasse et de récupération
Ｑ
par Markus HAIDER
Professeur à l’université technique de Vienne (Autriche)
et Philippe SEGUIN
Directeur du département Systèmes de combustion
1. Chaudières de puissance..................................................................... BE 8 732 - 2

1.1 Chaudières à charbon pulvérisé .............................................................. — 2
1.2 Chaudières à lit fluidisé circulant (LFC) ................................................... — 4
1.3 Cocombustion ........................................................................................... — 8
2. Variations d’allure et transitoires..................................................... — 9
2.1 Fonctionnement à charge variable .......................................................... — 9
2.2 Transitoires................................................................................................ — 10
3. Chaudières à déchets et à biomasse ............................................... — 11
3.1 Effet du combustible sur la conception et le calcul................................ — 11
3.2 Chaudières d’incinération de déchets ménagers ................................... — 13
3.3 Chaudières à biomasse ............................................................................ — 19
4. Chaudières de récupération ............................................................... — 21
4.1 Particularités de conception et de calcul................................................. — 21
4.2 Chaudières de récupération en cycle combiné TAG-TAV ..................... — 25
4.3 Chaudières de récupération destinées à la congénération ................... — 26
4.4 Chaudières de récupération derrière process ........................................ — 27
5. Chaudières solaires............................................................................... — 28
5.1 Chaudières solaires à vaporisation directe ............................................. — 28
5.2 Chaudières solaires de récupération ....................................................... — 29
es bilans énergétique et de matière des chaudières ont fait l’objet d’un

L premier dossier [BE 8 730]. Les systèmes de combustion et les circuits
eau/vapeur et air/fumées ont fait l’objet d’un deuxième article [BE 8 731].
Ce dernier dossier [BE 8 732] est consacré à des applications spécifiques.
Les chaudières ou générateurs de vapeur se trouvent principalement dans
les centrales thermiques et dans les installations industrielles. Suivant la capa-
cité et suivant l’origine ou le type d’énergie primaire, les principales catégories
sont ainsi les chaudières à charbon pulvérisé, les chaudières à lit fluidisé circu-
lant de grande puissance, les chaudières à déchets, les chaudières à biomasse
et les chaudières de récupération.
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ＲＳ
ｂｅＸＷＳＲ
CHAUDIÈRES DE PUISSANCE, À DÉCHETS, À BIOMASSE ET DE RÉCUPÉRATION _________________________________________________________________
1. Chaudières de puissance
1
Le terme « chaudières de puissance » résulte du domaine
d’application des chaudières dans les grandes centrales ther-
miques. Jusqu’aux années 1980 du XXe siècle, ce terme désignait Chaudière
une grande chaudière avec foyer à rayonnement et brûleurs à fuel, 2
4
à gaz ou à charbon pulvérisé. Les dernières décennies ont été mar-
Ｑ quées par la montée en puissance des lits fluidisés, des cycles

combinés avec chaudières de récupération et la quasi-disparition
des chaudières au fuel ou au gaz de grande capacité. 5 8
9
Dans ce paragraphe, nous considérons comme chaudières de 6

puissance les chaudières à charbon pulvérisé et à lit fluidisé circu- 3
lant (LFC). Les grandes chaudières de récupération sont traitées
dans le paragraphe 4.
1.1 Chaudières à charbon pulvérisé

a charbon bitumineux
La technologie du charbon pulvérisé (CP) est le pilier de la pro-
duction mondiale d’électricité à partir du charbon. Comme expli-
1
qué en [BE 8 731], l’approche de base du charbon pulvérisé
consiste à broyer et sécher le charbon, de façon à pouvoir le brûler 1 – Charbon bitumeux
2
dans des foyers à rayonnement, d’une manière comparable aux ou lignite
chaudières à fuel ou à gaz. 2 – Alimentation 7
L’état de la technique des chaudières à charbon pulvérisé (CP) 3 – Broyeur
est décrit d’une façon exhaustive en [6]. Cette technologie de cen- 4 – Charbon pulvérisé
trale a été prise comme base pour plusieurs dizaines de centrales 5 – Caisson d'air chaud 5
récentes construites en Europe et en Chine, entre 2005 et 2012. 6
6 – Brûleur
D’une manière plus large, la technologie CP peut être séparée en
plusieurs catégories en fonction : 7 – Recirculation de fumées 4
– du type de séchage-broyage ; 8 – Rechauffeur d'air

– du type de brûleur employé ; 9 – Ventilateur 3
– de l’état des cendres en sortie foyer ;
– de l’agencement de la chaudière ;
– du système de circulation eau/vapeur ;
b lignite
– du système de régulation de la température de resurchauffe.
1.1.1 Système de séchage-broyage Figure 1 – Séchage-broyage pour charbon bitumineux ou lignite [4] [7]
Le système de séchage-broyage doit produire un combustible

sec avec la granulométrie requise. La technologie à employer
dépend de l’humidité, ainsi que de la teneur en cendres du char-
bon et de la qualité de ces cendres. Une température d’environ 1 2
110 oC en sortie du broyeur garantit que le séchage est achevé et Lignite
humide 9
permet à la fois d’éviter une inflammation prématurée du
combustible dans le système d’alimentation et d’assurer correc- 3
tement son allumage dans le foyer. Les technologies les plus
employées sont : 7
4
– les broyeurs à cuve tournante pour les charbons bitumineux ; 5
– les broyeurs à percussion pour le lignite ; 6 8
– les broyeurs à boulet pour l’anthracite [8].
Dans les systèmes de séchage-broyage selon l’état de la techni-
que (figure 1) [4] [7], le séchage des charbons bitumineux est
effectué avec de l’air préchauffé. En revanche, le séchage de la plu- 10 11
part des lignites demande une telle quantité de chaleur que des
Condensats Lignite
fumées recyclées du foyer doivent être utilisées.
sec
Cette utilisation de gaz à haute température pour le séchage est
à l’origine d’un déficit d’environ 3 à 4 points de rendement élec- 1 – Broyeur 7 – Ventilateur de chauffe
trique net des centrales au lignite par rapport aux centrales brûlant 2 – Préchauffeur 8 – Ventilateur de fluidisation
des charbons bitumineux. Pour les futures centrales au lignite, une
3 – Distributeur 9 – Électrofiltre
nouvelle technologie de séchage fonctionnant avec un lit fluidisé
de vapeur (figure 2) est en cours de validation (RWE). Avec cette 4 – Surface d'échange 10 – Échangeur
technique, la perte de rendement des centrales au lignite peut être 5 – Lit fluidisé 11 – Broyeur fin
réduite. L’impact principal de cette technique de séchage est que 6 – Grille de fluidisation ouverte
le débit de condensats, qui contient environ 80 % de l’humidité
entrant avec le lignite humide, quitte le système à l’état liquide.
Sans séchage, il serait emporté comme vapeur d’eau dans les Figure 2 – Séchage en lit fluidisé de vapeur (RWE)

ＲＴ
ｂｅＸＷＳＲ
_________________________________________________________________ CHAUDIÈRES DE PUISSANCE, À DÉCHETS, À BIOMASSE ET DE RÉCUPÉRATION
Brûleurs
frontaux 2 3
7
5
4
Zones à risque 6
d'encrassement
7
Ｑ
1 7
Les flèches indiquent les arrivées
de l’air de combustion Brûleurs 1 – Charbon pulvérisé + air primaire 5 – Air central
et du charbon pulvérisé opposés 2 – Air secondaire 6 – Brûleur d'allumage
Figure 3 – Combustion tangentielle et brûleurs frontaux 3 – Air tertiaire 7 – Registres de mise
7 – en rotation
4 – Contrôleur de flamme IR
fumées. Dans le lit qui est fluidisé par de la vapeur entrant par une
grille ouverte (6), il existe un état d’équilibre eau-vapeur. La teneur a à rotation (doc. HPE)
en eau restant dans les pores du lignite sec dépend de la tempéra-
ture (et par conséquent de la pression) de fonctionnement. Avec
des températures de 110 oC, l’humidité du combustible peut être
Caisson d'air
réduite de typiquement 50 % à des valeurs inférieures à 10 %. Le
coût de fonctionnement du système est essentiellement la
consommation électrique des compresseurs de vapeur de
fluidisation (8) et de vapeur de chauffage (7). Comme la vapeur en
sortie du lit fluidisé est en état de saturation, l’effet des Air paroi
compresseurs 7 et 8 et de l’échangeur 5 est comparable avec les Air secondaire
phénomènes qui sont mis en œuvre dans une pompe à chaleur.
Air primaire + CP
1.1.2 Conception des brûleurs
Air secondaire
Pour la combustion du charbon pulvérisé, il y a deux Air paroi
approches :
Air secondaire
– soit on installe dans le foyer plusieurs brûleurs rotatifs
individuels ; Air primaire + CP
– soit on positionne des brûleurs à jets individuels de façon tan- Régistre
gentielle pour former un seul grand tourbillon dans la totalité du de régulation
foyer. Air secondaire d'air
Les brûleurs individuels frontaux « à rotation » sont utilisés pour
Bride du brûleur
les chaudières à charbon bitumineux et aussi pour les chaudières
à cendres fondues. Les brûleurs sont installés, soit sur une seule
paroi, soit sur deux parois opposées du foyer (figure 3). L’air de b à jets inclinables (doc. Alstom)
combustion et le combustible sont introduits par des ouvertures
circulaires dans le foyer. Pour maximiser turbulence et temps de Figure 4 – Brûleurs CP
séjour, l’air primaire transportant le combustible ainsi que l’air
secondaire sont mis en rotation (figure 4a ).
Les systèmes à chauffe « tangentielle » (figure 4b) sont formés Pour les chaudières à CP, après le choix du système de cir-
par des brûleurs à jets superposés placés dans les quatre coins du culation vient la question de l’agencement global. Les deux arran-
foyer et orientés de façon à créer le long de l’axe un vortex dans gements les plus répandus sont les chaudières dites « tour » et les
l’écoulement des gaz de combustion. Dans la combustion tangen- chaudières dites single pass.
tielle, on ne peut plus parler de brûleurs individuels, car c’est dans
l’ensemble du volume du foyer que se constitue une flamme Les chaudières tour évitent les virages dans l’écoulement des
énorme. La combustion tangentielle est considérée comme la fumées et minimisent ainsi les problèmes d’érosion. La figure 5
meilleure technologie pour brûler du lignite, car elle minimise les montre une chaudière à lignite « tour », avec recirculation des
pics locaux de température et ainsi le risque d’encrassement. Elle fumées en sortie du foyer pour le séchage du lignite.
est aussi fréquemment mise en œuvre pour la combustion de
Les chaudières single pass réduisent la hauteur, permettent un
charbons bitumineux.
montage plus rapide et donnent un degré de liberté supplémen-
taire, la section de passage, pour la conception du carneau
1.1.3 Chambre de combustion et échangeurs convectif. La figure 6 montre une chaudière à charbon bitumineux
en conception single pass.
Les critères de dimensionnement pour le foyer et pour les
échangeurs individuels ont déjà été introduits en [BE 8 371]. Les Pour la régulation de la température de la vapeur surchauffée
chaudières de puissance à charbon pulvérisé construites actuel- HP dans les différentes sections de la chaudière, l’injection d’eau
lement dans le monde fonctionnent quasiment toutes à pression alimentaire dans la vapeur est devenue un standard efficace et
supercritique, avec resurchauffe et circulation forcée dans la chau- incontesté. L’injection d’eau correspond thermodynamiquement à
dière. Le système de circulation des chaudières de puissance est une vaporisation par mélange dont l’énergie vient du surchauffeur
également décrit en [BE 8 371]. et pas de l’évaporateur. L’injection est donc une technique efficace

ＲＵ
ｂｅＸＷＳＲ
Pour les chaudières à cendres fondues, on sépare le foyer en

deux parties (figure 7). L’avant-foyer fonctionne avec un ratio puis-
sance/surface froide beaucoup plus élevé que le foyer principal, ce
qui conduit dans cette zone à des températures de fumées supé-
rieures à la température de fusion des cendres.
Surchauffeurs
1.2 Chaudières à lit fluidisé circulant
Ｑ
et resurchauffeurs
(LFC)
La technologie LFC offre des avantages qui, au début de son
développement dans les années 1980, semblaient pouvoir lui per-
mettre, à terme, de remplacer les systèmes à charbon pulvérisé.
Recirculation Ainsi, la densité énergétique (MWth/m2) est comparable à celle du
des fumées charbon pulvérisé, la flexibilité par rapport au combustible est
meilleure et les installations de traitement des fumées peuvent
être simplifiées.
Toutefois, deux éléments ont freiné l’essor du LFC :
– dans certains pays, les limites d’émissions admissibles ont
atteint des niveaux qui ne sont plus réalisables dans un LFC
uniquement avec des mesures primaires ;
– à la différence des mâchefers et cendres volantes de charbon
pulvérisé, les cendres venant d’un LFC ne sont souvent pas
valorisables et doivent être mises en décharge.
Au début de 2012, le LFC le plus puissant en fonction-

nement a une puissance de 470 MWel , et plusieurs LFC de
550 MWel sont en construction. Les chaudières LFC ont une
grande part de marché dans les centrales thermiques à char-
Figure 5 – Chaudière à lignite tour avec chauffe tangentielle bon ou multicombustibles pour des capacités entre 50 et 500
(doc. Alstom) MWel , mais dans la gamme de 500 à 1 000 MWel , les chau-
dières à CP restent les leaders incontestés.
qui permet de compenser les écarts d’enthalpie dans les différents

échangeurs de la chaudière. Techniquement, l’élément distinctif d’un LFC est le cyclone de
séparation des solides. C’est aussi l’élément qui nuit à la
Pour la moyenne pression, c’est-à-dire la resurchauffe, l’injection compétitivité économique d’une chaudière à LFC pour des instal-
d’eau a un effet négatif sur le rendement global du cycle, car la lations de petites puissances.
vaporisation par mélange s’effectue à la pression de resurchauffe
(environ 25 % de la pression HP), donc à une température de satu- Dans un lit fluidisé, l’écoulement des fumées dans le foyer doit
ration réduite et avec un rendement détérioré du sous-cycle. Les maintenir la masse des solides en suspension, ce qui conduit à des
deux techniques classiques actuelles pour la régulation de la tem- pressions de l’ordre de 60 à 80 mbar dans le bas du foyer. Comme
pérature de resurchauffe sont la recirculation de fumées et l’instal- on a une boucle pour la circulation des solides qui aboutit dans
lation de deux carneaux convectifs avec répartition des fumées cette zone, il y a deux chemins possibles pour l’écoulement des
contrôlée par des registres (figure 6). gaz vers le cyclone : à travers le foyer et à travers le conduit de
retour des solides. Pour éviter que les fumées ne prennent le
Dans le passé, des échangeurs thermiques vapeur surchauf- deuxième chemin, ce qui engendrerait des problèmes de fluidi-
fée/vapeur resurchauffée ont été utilisés (appellation BIFLUX et sation, de combustion et de séparation dans le cyclone, un dispo-
TRIFLUX). sitif d’étanchéité est essentiel au bon fonctionnement d’un LFC. Ce
Dans le cas de la chauffe tangentielle, des brûleurs à axe incli- dispositif est constitué d’un siphon aéraulique installé au-dessous
nable peuvent être utilisés : une inclinaison des buses vers le haut du cyclone, pour assurer une circulation des solides dans le sens
diminue la combustion et les échanges thermiques dans le bas du souhaité.
foyer (figure 4b ). Cela permet d’augmenter à charge partielle la
température des fumées sortie foyer, et par conséquent aussi la 1.2.1 LFC de grande capacité
température de resurchauffe.
Avec l’augmentation de taille d’un LFC, trois phénomènes
physiques importants doivent être maîtrisés, ce qui conduit à des
1.1.4 Extraction des cendres difficultés d’agencement des chaudières.
En fonction de la réactivité du combustible, de la teneur en (1) Avec l’augmentation de capacité et donc du débit de fumées,
cendres et de leur température de fusion, le chaudiériste doit la section du foyer augmente, car pour un écoulement diphasique
déterminer s’il est plus avantageux d’extraire les cendres à l’état favorable, la vitesse des fumées est maintenue constante, à envi-
liquide ou à l’état solide. ron 5 m/s. Pour obtenir de faibles niveaux d’émissions de NOx et
de SO2 [BE 8 371], la combustion dans le bas de foyer doit être éta-
Les cendres fondues sont intéressantes pour la combustion de gée, et à chaque niveau d’introduction d’air secondaire ou tertiaire,
combustibles peu réactifs tels que l’anthracite. Les températures les jets d’air doivent être capables de pénétrer jusqu’au centre du
de foyer plus élevées, nécessaires pour la fusion des cendres, foyer. Comme la profondeur de pénétration d’un jet d’air dans une
améliorent le rendement de combustion (moins d’imbrûlés), mais suspension dense de solides est limitée, la profondeur du foyer ne
au prix d’une perte par chaleur latente (fusion des cendres) et peut être augmentée au-delà d’une limite d’environ 10 m. Pour
d’émissions primaires de NOx plus élevées. contourner cette contrainte liée à la pénétration de l’air secondaire,

ＲＶ
ｂｅＸＷＳＲ
Surchauffeur Surchauffeur Resurchauffeur Resurchauffeur

secondaire final pendentif horizontal
Surchauffeur
Ｑ
Séparateur primaire
Carneaux convectifs
Économiseur
Réservoir
tampon
DeNOx
Brûleurs
Réchauffeur d’ air
Broyeur Ventilateur Ventilateur

de tirage d'air primaire
Figure 6 – Chaudière à charbon bitumineux single pass (doc. HPE)
le bas du foyer peut être divisé en deux parties. Cette conception laisse s’échapper des particules de taille supérieure. Il en découle
est appelée « pant leg » (figure 8) [11]. Même avec la conception que la taille maximale des cyclones d’un LFC est limitée. Ainsi,
pant leg, les chaudières LFC de grande capacité ne peuvent être pour un LFC brûlant du charbon bitumineux, il faut au minimum
réalisées qu’avec un foyer de forme rectangulaire allongée un cyclone par 100 MWel , ce qui conduit à six cyclones pour la
(figure 9). classe 400-600 MWel et huit cyclones pour la classe 600-800 MWel
(2) Comme la séparation gaz/solides dans un cyclone est basée (figure 9).
sur la force centrifuge, une augmentation du diamètre du cyclone (3) Une augmentation trop forte de la hauteur du foyer
à vitesse de gaz constante diminue l’efficacité de séparation et conduirait à une diminution inacceptable du taux de circulation

ＲＷ
ｂｅＸＷＳＲ
chaudière. De ce fait, ces surfaces ont un meilleur coefficient

d’échange, qui varie moins avec la charge. En revanche, la turbu-
Foyer principal lence et l’impulsion des particules sont telles que seules des sur-
faces planes sont capables de résister à l’érosion. Les tubes
développés pour cet usage sont appelés « super-oméga »
(figures 10a et 11) [7]. Ils sont efficaces, mais coûteux ;
– des surfaces dans un lit fluidisé dense, qui est généralement
Ｑ
installé dans la boucle de retour des solides, après le siphon situé
sous le cyclone. Comme le débit des solides en sortie de siphon
peut être réparti de façon variable à l’aide d’un dispositif de régu-
Avant-foyer lation (vanne mécanique ou variation de la vitesse de fluidisation ),
Avant-foyer ces lits denses externes offrent la possibilité de modifier et de
contrôler le niveau global de refroidissement dans une boucle de
LFC. Cette solution peut être exploitée de deux manières :
Figure 7 – Foyer à cendres fondues (doc. Alstom) • soit le but est de maintenir la température de sortie des fumées
constante. Dans ce cas, le pourcentage du débit des solides
passant à travers le lit externe est réduit aux charges partielles,
des solides, qui ne pourrait être évitée que par une augmentation
de la masse des solides et donc de la pression des gaz nécessitant • soit la température de resurchauffe est régulée grâce au lit
un accroissement de la capacité des ventilateurs d’air et de leur externe. Dans ce cas, le pourcentage du débit des solides
consommation électrique. Comme par ailleurs le périmètre du passant à travers le lit externe qui contient un resurchauffeur
foyer n’augmente qu’avec la racine carrée de la section, les surfa- est augmenté aux charges partielles de façon à compenser la
ces des parois membranes du foyer deviennent vite insuffisantes perte d’échange du resurchauffeur dans le carneau convectif.
pour assurer des températures sortie de foyer de l’ordre de
850-900 oC, ce qui est la plage qui permet d’optimiser le
rendement de combustion et les émissions de SO2 et de NOx . 1.2.2 Conception et agencement
Il y a trois possibilités d’installer les surfaces d’échange néces- À l’origine, les cyclones de LFC étaient conçus classiquement
saires pour un LFC de grande capacité : sans refroidissement et avec un revêtement intérieur épais en
– des panneaux installés dans le haut du foyer. Ces surfaces briques ou béton réfractaires.
sont de préférence réalisées en panneaux membranes (tubes-ailet-
La figure 10 montre deux réalisations de LFC de capacité voisine
tes) et sont appelées « wing-walls » (figure 10b ). Comme la den-
de 100 MWel , avec surfaces « oméga » et « wing-walls », et
sité de suspension dans la partie supérieure est réduite, les
cyclone « classique » non refroidi.
phénomènes d’érosion peuvent être maîtrisés avec un simple
revêtement de protection en partie inférieure des panneaux ; Ensuite, des cyclones à parois membrane cylindrique/conique ont
– des panneaux installés dans le milieu du foyer. La densité de été développés, dans le but de diminuer l’épaisseur des surfaces
suspension dans cette zone est plus élevée que pour le cas de la réfractaires dans le cyclone et d’améliorer ainsi le comportement de
figure 10b, et elle est moins dépendante de la charge de la l’installation pendant les transitoires thermiques.
Cyclone Cyclone
Alimentation Compensateur
charbon
Surface Surface
Lit dense
d'échange d'échange
externe
Buses d’air
primaire
Extraction
des cendres sous foyer
Figure 8 – Conception pant leg (doc. Alstom) [11]

ＲＸ
ｂｅＸＷＳＲ
Cyclones
Figure 9 – Projet de LFC de 800 MWel, avec huit cyclones

(doc. Foster Wheeler)
Protection
Cyclones
Panneaux
oméga
Figure 11 – Tubes « super-oméga » [7]
Comme la construction de panneaux membranes dans des

surfaces coniques est complexe et coûteuse, un constructeur a
breveté et introduit des cyclones à section carrée ou hexagonale et
à parois membrane (figure 12).
Pour les chaudières à LFC à circulation forcée, la technique des
tubes évaporateurs arrangés en hélice autour du foyer [BE 8 371]
ne peut pas être mise en œuvre à cause de la nature de l’écou-
lement diphasique gaz-solides. En effet, en raison des risques
a surfaces oméga (doc. Alstom) d’érosion, les tubes des parois membranes doivent être obligatoi-
rement verticaux. Cet agencement est réalisable en LFC grâce à
l’uniformité des flux thermiques qui rend acceptables des vitesses
massiques d’eau-vapeur plus faibles que dans une chaudière à CP.
Les figures 9 et 13 montrent les conceptions typiques des
actuels leaders sur le marché des chaudières LFC de très grande
capacité, supérieure à 400 MWel .
Comme déjà brièvement discuté en [BE 8 371] et dans le
Cyclones
paragraphe 1.1.3, l’injection d’eau de désurchauffe nuit au rende-
ment lorsqu’elle est appliquée au resurchauffeur. Les chaudières
LFC offrent par rapport aux chaudières à charbon pulvérisé deux
Surfaces possibilités supplémentaires de réglage de la température de
wing-walls resurchauffe :
– soit l’emploi d’un lit dense extérieur dédié à cette fin ;
– soit un by-pass partiel côté vapeur du resurchauffeur basse
température [12].
Dans le plus puissant LFC en opération en 2012, le contrôle de la
température de resurchauffe est néanmoins assuré par un système
« classique » qui consiste à installer deux carneaux convectifs et à
régler la répartition de fumées entre carneau surchauffeur et car-
neau resurchauffeur par des registres.
b surfaces wing-walls (doc. Metso) Les lits denses (échangeurs « externes ») installés dans le circuit
de retour des solides peuvent aussi présenter un autre avantage :
Figure 10 – LFC d’environ 100 MWel , avec surfaces oméga lors de la combustion de déchets ou de certaines biomasses, une
ou wing-walls, et cyclone classique, non refroidi grande partie du chlore venant du combustible est évacuée sous

ＲＹ
Ｑ
ＳＰ
ｂＱＴＶＱ
Conception et calcul des chaudières :

foyer et circulation
Ｑ
par Jean PARISOT
Ingénieur de l’École Centrale des Arts et Manufactures
Ingénieur-conseil, Thermicien
Ancien Chef de service Calcul/Conception de Stein Industrie
1. Détermination du foyer.......................................................................... B 1 461 - 2

1.1 Rôle du foyer................................................................................................ — 2
1.2 Conception générale ................................................................................... — 2
1.2.1 Dimensions du foyer .......................................................................... — 2
1.2.2 Construction des parois ..................................................................... — 3
1.3 Objet des calculs.......................................................................................... — 4
1.4 Calculs .......................................................................................................... — 4
1.4.1 Détermination de la chaleur introduite............................................. — 4
1.4.2 Bilan de répartition à l’intérieur du foyer ......................................... — 5
1.4.3 Bilan d’échange .................................................................................. — 5
1.4.4 Transfert thermique ............................................................................ — 6
1.5 Échanges dans le foyer : flux thermiques sur les parois.......................... — 7
1.6 Méthodes de calcul simplifiées .................................................................. — 8
2. Circulation du fluide chauffé................................................................ — 8
2.1 Rôle de la circulation ................................................................................... — 8
2.1.1 Formation de la vapeur ...................................................................... — 8
2.1.2 Transmission de chaleur : température de paroi ............................. — 9
2.1.3 Effets sur la conception et la construction ....................................... — 10
2.2 Modes de circulation ................................................................................... — 12
2.2.1 Circulation naturelle ........................................................................... — 12
2.2.2 Circulation assistée par pompe ......................................................... — 13
2.2.3 Circulation forcée................................................................................ — 15
2.2.4 Chaudières supercritiques ................................................................. — 17
2.2.5 Comparaison des différents modes de circulation .......................... — 18
2.3 Réservoirs. Séparateurs .............................................................................. — 18
2.3.1 Réservoir ............................................................................................. — 18
2.3.2 Séparateur........................................................................................... — 23
2.3.3 Cas particulier de la double circulation ............................................ — 23
2.4 Calculs de circulation .................................................................................. — 24
2.4.1 Circulation naturelle ........................................................................... — 24
2.4.2 Circulation assistée par pompe ......................................................... — 26
2.4.3 Circulation forcée................................................................................ — 26
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 1 464
ans cet article, nous traiterons de la détermination du foyer et de la circu-

D lation du fluide chauffé.
L’ensemble Conception et calcul des chaudières fait l’objet de plusieurs articles :

— Généralités et bilans [B 1 460] ;
— Foyer et circulation [B 1 461] ;
— Échangeurs et circuits air/fumées [B 1 462] ;
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｭ｡ｩ＠ＱＹＹＳ
— Comportement et performances [B 1 463] ;

ainsi qu’une documentation commune à l’ensemble [Doc. B 1 464].
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie énergétique B 1 461 − 1
ＳＱ
ｂＱＴＶＱ
CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : FOYER ET CIRCULATION ____________________________________________________________________________
1. Détermination du foyer
1.1 Rôle du foyer
Le rôle essentiel du foyer est d’assurer la combustion dans des
conditions correctes, c’est-à-dire :
Ｑ
— avec sécurité, ce qui implique la stabilité des flammes et une
détection suffisamment précise des extinctions pour éviter les
risques d’explosion par réallumage ;
— avec un bon rendement, donc avec le minimum d’imbrûlés
gazeux et solides, et l’excès d’air minimal ;
— avec un minimum d’entretien, d’où la nécessité de réduire les
parties réfractaires, toujours plus fragiles et plus sensibles au collage
des cendres que les parties métalliques ;
— avec parfois la possibilité d’utiliser soit séparément, soit
ensemble, plusieurs combustibles .
À ce rôle principal, qui autrefois était réservé à des foyers
couverts de réfractaires, puis progressivement garnis de tubes
d’eau plus ou moins espacés (figure 1), sont venues s’ajouter dans
les chaudières modernes d’autres fonctions :
— assurer une partie non négligeable de l’échange thermique de
la chaudière et, de préférence, une partie importante de la
vaporisation ;
— par suite de la création d’une enceinte complètement refroidie
par des tubes plus ou moins ailetés, la possibilité de rendre cette
enceinte étanche aux fumées et, de ce fait, d’avoir des foyers
capables de fonctionner en légère surpression côté fumées ; cela
permet, en comprimant l’air depuis l’état froid par un ventilateur de
soufflage et sans faire appel à un ventilateur de tirage, d’assurer
l’introduction de l’air de combustion à travers le foyer et le passage
des fumées à travers les échangeurs de la chaudière. Il en résulte,
pour une même perte de charge globale, une économie d’énergie
importante ;
— permettre, grâce à la conception de parois entièrement
refroidies, désignées habituellement sous le nom d’écrans, d’obtenir
à la sortie du foyer une température suffisamment basse pour éviter
les collages de cendres sur les premiers échangeurs rencontrés ;
— assurer en outre une combustion dans des conditions telles
que les oxydes d’azote (NOx ) ne soient produits qu’en quantité
limitée ; dans certains cas, on prévoit également de compléter les
réactions de combustion par une action chimique de capture des
oxydes de soufre grâce à des injections de calcaire ou de chaux ;
parfois, comme dans les chauffes au fuel, le foyer est également
l’endroit où l’on effectue des injections de magnésie destinées à
limiter la formation de sels de vanadium, trop facilement fusibles.
1.2 Conception générale

1.2.1 Dimensions du foyer
La taille et les dimensions du foyer sont fortement liées au type
de combustible (figure 2) et imposées par des conditions qui sont
presque toutes indépendantes des problèmes de transfert de
chaleur.
■ On se trouve dans l’obligation d’achever la combustion ou de la
pousser à un degré suffisant pour que la teneur en imbrûlés
devienne tolérable ; l’obtention de ce résultat passe par le respect
d’un temps de séjour minimal des particules en combustion, temps
de séjour lié également à la taille de ces particules, c’est-à-dire soit
aux granulométries obtenues par broyage pour le charbon, soit à la
finesse de pulvérisation dans le cas de combustible liquide.
Figure 1 – Foyer et tubes d’eau
B 1 461 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie énergétique
ＳＲ
ｂＱＴＶＱ
____________________________________________________________________________ CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : FOYER ET CIRCULATION
Figure 2 – Dimensions du foyer en fonction du combustible
Ces considérations ainsi que la puissance thermique demandée ■ La forme du foyer peut dépendre directement du combustible ;
à la chaudière définissent un volume de foyer, puisque le débit des dans le cas de combustible à faible teneur en matières volatiles, il
fumées est, pour chaque catégorie de combustible, à peu de faut un foyer en voûte qui permet, avec l’aide de réfractaires fixés
choses près proportionnel à la puissance thermique. sur des parois tubées, de créer aux environs du brûleur une zone
particulièrement chaude, favorable à l’obtention de la température
■ Dans la zone des brûleurs, la section en plan du foyer, sa largeur minimale d’inflammation.
et sa profondeur sont liées au modèle de brûleur retenu pour
permettre un développement correct de la flamme et éviter son ■ Pour les combustibles solides, on associe directement au foyer
impact sur les parois voisines ou sur une paroi opposée. Dans le cas un cendrier dont la pente par rapport à la verticale doit être choisie
de combustible solide, le nombre de brûleurs est également lié, en de façon à éviter la rétention des cendres ou des mâchefers qui y
chauffe directe, au nombre de broyeurs. tombent (pente d’environ 60 degrés par rapport à l’horizontale).
■ La distance entre brûleurs, ou entre plans de brûleurs, dépend ■ La forme du foyer, pour des modes de combustion qui n’utilisent
évidemment de leur encombrement mais également des limites pas des brûleurs classiques, doit être adaptée au procédé choisi :
imposées par des problèmes de circulation de l’eau à l’intérieur des grille mécanique, grille avec projection de combustible, système à
tubes d’écrans ou par des problèmes de flux maximal local et de poussoir, combustion sur sole, etc.
température superficielle des dépôts qui, en général, conduisent à
étaler cette zone. ■ La forme du foyer doit être telle qu’elle permette d’assurer une
répartition uniforme des gaz à la sortie pour que les échangeurs qui
■ Ces mêmes problèmes de développement de flamme imposent s’y trouvent ne présentent pas des disparités d’absorption
un respect de distance minimale entre les brûleurs eux-mêmes et excessives.
entre les brûleurs et l’obstacle le plus proche (naissance d’une voûte De ce fait, les principales dimensions du foyer sont liées aux
ou d’un cendrier, parois latérales). caractéristiques suivantes :
La valeur de la section horizontale du foyer dépend soit de la — la teneur en matières volatiles du charbon, en relation directe
limitation du flux maximal local admissible en fonction du mode avec son aptitude à brûler plus ou moins vite ;
de circulation choisi (§ 2), soit de la limitation de la vitesse des gaz — les critères d’inflammabilité ;
à la sortie du foyer en vue d’éviter les érosions dans le cas des — les valeurs des fusibilités, en rapport direct avec les risques et
combustibles solides. l’importance des encrassements ;
— les finesses, reliées au temps de combustion et, par prise en
■ La fusibilité des cendres peut imposer une hauteur de foyer
compte du temps de séjour, à la teneur en imbrûlés résiduels ;
minimale nécessaire pour assurer un refroidissement suffisant des
— le choix des puissances calorifiques admises dans la zone des
fumées, de sorte que les matières en suspension passent au-dessous
brûleurs.
de leur température de collage. Bien entendu, cette obligation
n’existe que dans les systèmes de combustion à cendres sèches.
■ Dans les foyers à cendres fondues, le volume et les dimensions 1.2.2 Construction des parois
du foyer sont, au contraire, déterminés par des considérations de
température à maintenir dans un volume défini, avec l’obligation de Les écrans qui forment l’enveloppe refroidie du foyer (figure 1a )
rester au-dessus de la température de fusibilité pour les basses sont conçus pour être étanches côté fumées et, de ce fait, constitués
allures de la chaudière. de tubes reliés entre eux soit par un dépôt de soudure, soit par des
ailettes soudées.
ＳＳ
ｂＱＴＶＱ
Le diamètre de ces tubes doit être convenablement choisi pour 1.4 Calculs
assurer un débit de circulation capable de faire face, sans créer de
surchauffe locale, au flux de chaleur important qui existe dans la
Le modèle de transfert de chaleur qui prédomine dans le foyer
zone des brûleurs. Ces diamètres sont de l’ordre de 25 à 50 mm
est le rayonnement. Ce mode d’échange thermique fait l’objet des
pour les hautes pressions et peuvent atteindre 100 mm en basse
articles Rayonnement thermique des matériaux opaques [A 1 520]
pression. L’épaisseur des tubes dépend aussi de la pression, mais et Rayonnement thermique des matériaux semi-transparents
doit être supérieure à la valeur minimale requise pour le soudage, [B 8 215] dans le traité Génie énergétique.
4 ou 5 mm suivant les techniques.
Ｑ
Pour mémoire, le rayonnement suit la loi de Stefan-Boltzmann
Le pas des tubes est souvent imposé par le mode d’assemblage qui établit la proportionnalité entre la chaleur transmise et la diffé-
choisi et la taille des ailettes dont la dimension maximale est rence des puissances 4e des températures absolues de l’émetteur
limitée par la température atteinte au milieu de l’ailette. et du récepteur, en faisant intervenir des facteurs d’émissivité et
En fonction du bilan général d’échange, il est souvent néces- d’absorption.
saire, dans le domaine des pressions supérieures à 150 bar, de
À l’intérieur d’un volume déterminé, la quantité de chaleur Q
prévoir des surfaces directement exposées au rayonnement où le échangée par seconde par rayonnement s’exprime par :
fluide chauffé n’est plus de l’eau en cours de vaporisation, mais de
la vapeur ; c’est le cas des foyers en spirale où la vaporisation est
Q = ε g rS ( T g4 – T p4 ) ( W )
achevée avant d’arriver à la partie supérieure des écrans.
Dans les foyers à tubes verticaux, ces surfaces se présentent avec εg coefficient d’émissivité du gaz à la température Tg
généralement sous forme d’un panneau mural disposé verticale- pour le trajet moyen L = 3,4 V/S, avec V (m3) volume
ment en partie supérieure, sur la face avant et partiellement sur les de la zone rayonnante et S (m2) surface enveloppe de
faces latérales ; l’échange par rayonnement se fait également sur cette zone,
des panneaux de tubes de surchauffeur, disposés verticalement et r coefficient d’absorptivité de la paroi = r0 E avec r0
suspendus à des intervalles importants (4 à 5 m) dans la cavité coefficient d’absorptivité du matériau (corps gris,
supérieure, et plus rarement sur toute la hauteur du foyer. inférieur ou au plus égal à 1) et E pouvoir absorbant
de la paroi,
Tg (K) température thermodynamique du gaz,
1.3 Objet des calculs Tp (K) température thermodynamique de la paroi.
La détermination des valeurs à introduire dans la formule
Les résultats attendus d’un calcul de foyer sont par ordre ci-dessus est explicitée dans les paragraphes suivants, permettant
d’importance décroissante : ainsi d’obtenir la température du gaz Tg dans le volume considéré.
— la température des fumées à la sortie du foyer ; d’elle dépend
non seulement le dimensionnement des échangeurs mais aussi
1.4.1 Détermination de la chaleur introduite
leur bon comportement vis-à-vis des encrassements superficiels
ou des dépôts. Les conséquences d’une erreur dans l’évaluation de
cette température se font sentir : Les calculs généraux effectués antérieurement (article Généralités
et bilans [B 1 460] ) ont permis de définir le débit de combustible,
• sur la température de la resurchauffe,
le débit d’air nécessaire à la combustion et le débit de fumées
• sur le débit des injections en surchauffe,
produites.
• sur les températures de métal du surchauffeur ou du resur-
chauffeur, Le combustible peut être introduit :
• éventuellement, sur l’évaporation dans l’économiseur ; — en chauffe directe avec la totalité de l’eau qu’il contient à
— la valeur du rayonnement transmis aux échangeurs directe- l’état brut ;
ment exposés ; — en chauffe indirecte sous forme sèche, l’eau enlevée au
— les transferts de chaleur sur les écrans, utiles pour les calculs combustible étant envoyée à l’extérieur par exhaure séparée ;
de circulation, et indispensables pour la détermination des échanges — ou parfois (chauffe semi-directe) sous forme séchée aux
dans les parois (taux ou température de vapeur à la sortie des écrans) brûleurs, avec une exhaure séparée qui amène la vapeur provenant
dans le cas des chaudières à circulation forcée ; du séchage vers un autre endroit du foyer.
— enfin, mais de façon plus approximative : La chaleur introduite par le combustible est calculée soit sur la
• la connaissance des températures locales dans la zone de base PCS, soit sur la base PCI, mais, dans le cas d’utilisation du PCS,
combustion et, éventuellement, une aide à la détermination il faut calculer la chaleur de vaporisation de l’eau d’origine et celle
des réactions de formation des NOx et SO3 , de l’eau résultant de la combustion de l’hydrogène, pour les déduire
• la détermination des imbrûlés probables, compte tenu du et définir ainsi la chaleur disponible. La masse de combustible intro-
temps de séjour, de la finesse du produit introduit et de la duite dans ce calcul doit être la masse du combustible réellement
teneur en matières volatiles, brûlé (imbrûlés déduits) en supposant que les réactions de
• l’établissement d’un diagramme des vitesses de fumées à combustion ne donnent pas lieu à la création d’imbrûlés gazeux par
l’intérieur et à la sortie du foyer (étude en trois dimensions). décomposition à haute température.
Exemple : en ce qui concerne la valeur des résultats obtenus, il En même temps que le combustible, on introduit de l’air à une
n’est pas inutile de rappeler que, sur des chaudières de 700 t /h température choisie soit pour faciliter l’allumage, soit en vue d’une
alimentées en charbon de Lorraine, la température moyenne à la sortie récupération maximale, grâce à un réchauffeur d’air, de la chaleur
du foyer varie de plus de 100 oC en 8 h entre deux ramonages de foyer. contenue dans les circuits de fumées avant leur évacuation à la
C’est dire l’influence considérable des encrassements possibles et cheminée.
l’importance des moyens de ramonage que l’on doit mettre en œuvre On ajoute à l’enthalpie de formation du combustible (c’est-à-dire
dans un foyer. celle que l’on peut produire par combustion) son enthalpie sensible
par exemple, dans le cas d’utilisation de gaz chauds issus d’un
processus chimique (gaz CO par exemple) ou dans le cas d’utilisation
de gaz d’échappement de turbine à gaz.
ＳＴ
ｂＱＴＶＱ
____________________________________________________________________________ CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : FOYER ET CIRCULATION
Il peut y avoir également introduction de gaz recyclés, générale- Un mode de calcul plus poussé consiste à diviser le foyer en
ment prélevés entre économiseur et entrée du réchauffeur d’air. plusieurs zones, et à définir pour chacune d’elles une température,
La totalisation de ces différentes quantités de chaleur permet de les échanges par rayonnement sur ses parois, les émissions de
définir la chaleur totale introduite. rayonnement vers les zones voisines et l’absorption par ses propres
parois du rayonnement en provenance des zones voisines. La
création d’une zone de flamme est indispensable si l’on veut juger
1.4.2 Bilan de répartition à l’intérieur du foyer de l’effet de brûleurs de types différents.
Ｑ
La figure 4 donne le bilan des quantités de chaleur moyennes
La chaleur introduite dans le foyer (figure 3) va, après combustion, mises en jeu dans une zone élémentaire.
se diviser en : Dans les procédures de calcul les plus modernes, cette décomposi-
— chaleur transférée au fluide chauffé directement par les parois tion en zones peut être poussée très loin, en définissant des struc-
(écrans et échangeurs directement exposés) ; tures analogues à celles utilisées dans les procédures de calcul aux
— chaleur évacuée par les fumées à la sortie du foyer ; éléments finis, en décomposant la totalité du volume en un certain
— chaleur évacuée par les cendres ou les mâchefers au cendrier ; nombre de cubes juxtaposés et en recherchant l’équilibre thermique
— chaleur perdue vers l’extérieur par les parois calorifugées du de chacun de ces cubes par rapport aux voisins (figure 4).
foyer (souvent négligeable, de l’ordre de 0,2 %).
1.4.3 Bilan d’échange
Les méthodes de détermination des températures en différents

points du foyer et des chaleurs reçues par les différentes surfaces
des écrans sont aussi variées que le nombre de constructeurs de
chaudières ; cette variété dépend essentiellement de la façon dont
on divise le foyer en zones de transfert de chaleur.
La méthode la plus simple consiste à considérer l’ensemble du
foyer comme une zone unique à température uniforme, et de
rechercher l’équilibre thermique correspondant à cette température ;
cette méthode est tout à fait admissible dans le cas de combustion
de lignites humides, pour lesquels la totalité du foyer constitue la
zone de combustion proprement dite avec une température relative-
ment basse, ou pour le cas de combustion de gaz naturel, relative-
ment peu rayonnant.
Figure 4 – Décomposition du foyer en zones
Figure 3 – Répartition des chaleurs à l’intérieur du foyer
ＳＵ
ｂＱＴＶＱ
1.4.4 Transfert thermique

Que ce soit pour le calcul d’un foyer complet considéré comme
une seule zone ou pour le calcul d’un cube élémentaire intégré à
l’intérieur du foyer, il est indispensable de définir ou de pouvoir
calculer :
— la composition des produits de la combustion (teneur en CO2 ,
Ｑ
en vapeur d’eau) ;
— les capacités thermiques massiques des produits de la
combustion ;
— le coefficient d’émissivité du rayonnement de la particule en
cours de combustion, ou l’émissivité du volume gazeux corres-
pondant ;
— le coefficient d’absorptivité des parois du foyer, absorptivité
variable suivant qu’elles restent propres, avec l’apparence d’un
métal, ou qu’elles sont recouvertes d’une couche plus ou moins
fine de dépôts cendreux ;
— la température des parois froides, réceptrices du rayonnement.
1.4.4.1 État des produits de la combustion

Cet état est défini à partir de l’excès d’air choisi et de l’analyse
élémentaire du combustible ; les bilans chimiques de combustion
permettent de définir la teneur en CO2 et en vapeur d’eau des fumées,
ainsi que la quantité de matières solides qu’elles emportent (article
Généralités et bilans [B 1 460]), ce qui permet de calculer, en fonction
de la température, les capacités thermiques massiques, l’enthalpie
des produits de la combustion et l’émissivité de la masse gazeuse.
1.4.4.2 Émissivité
L’émissivité dans la zone de combustion dépend du processus Figure 5 – Répartition des composants des produits de combustion
de combustion (figure 5), en effet : intervenant dans le rayonnement
— pour le fuel, l’existence du cracking est caractérisée par la
présence, dans un premier temps relativement bref, de particules
de carbone portées à haute température et dotées de ce fait d’une La détermination de l’émissivité globale ε d’une masse gazeuse
brillance de flamme importante : il y a une très forte émissivité constituée de différents composants (CO2 , vapeur d’eau et cendres),
mais dans une zone assez limitée ; dont l’émissivité propre est ε CO2 , ε H2 O et εcen , se fait à partir de
— pour les gaz naturels, si l’admission d’air est fortement turbu- l’énergie absorbée, ce qui donne comme relation :
lente, la combustion se produit sans cracking ; la flamme est alors
particulièrement transparente, c’est-à-dire à faible émissivité ; 1 – ε = ( 1 – ε CO2 ) ( 1 – ε H2 O ) ( 1 – ε cen )
— pour le charbon, la combustion s’effectue à plus basse
température que celle du fuel ou du gaz par suite de la présence ε CO2 , ε H2 O étant fonction de la température, de la pression partielle
d’eau, d’éléments inertes sous forme solide et également d’un excès
d’air plus fort ; l’émissivité dépend de la teneur en matières volatiles et du trajet moyen.
et de la teneur en cendres ; Les valeurs de ces coefficients d’émissivité ont fait l’objet de publi-
— pour le lignite, compte tenu de la masse importante d’éléments cations dans la littérature technique, surtout en ce qui concerne les
inertes, la combustion s’effectue à une température encore plus gaz ; la documentation sur l’émissivité des flammes de charbon est
basse, de sorte que la flamme n’est pratiquement plus apparente ; plus restreinte et fait souvent partie du domaine des connaissances
le rayonnement global reste donc faible. spécifiques des constructeurs de chaudières.
Lorsque la combustion est achevée, quel que soit le combustible,
on se trouve en présence d’un mélange gazeux qui se refroidit dans 1.4.4.3 Absorption des parois
la partie haute du foyer. La transmission de chaleur aux parois se fait principalement par
rayonnement, la partie due à la convection étant inférieure à 5 %
dans les grands foyers.
L’absorption ou le rayonnement d’une masse gazeuse sont
assimilables à ce qui se passe dans un volume garni de La chaleur transmise par le rayonnement d’une flamme ou d’une
poussières en suspension : plus la densité de poussières est masse gazeuse à un écran ou à une rangée de tubes est propor-
élevée, plus il est opaque aux rayons qui cherchent à le traverser. tionnelle à l’angle solide sous lequel est vue la surface plane qu’ils
De même, plus ses dimensions sont importantes, plus il y a de présentent vis-à-vis de la direction de ce rayonnement et non pas
matière à rencontrer. C’est la raison pour laquelle interviennent à leur surface développée ; c’est la raison pour laquelle on évalue
les notions de trajet moyen et de pression partielle. les transferts à partir d’une surface projetée (figure 6a ).
Les gaz tels que le CO2 ou la vapeur d’eau, à la différence avec L’absorption dépend de l’état de la surface, éventuellement de la
l’oxygène ou l’azote, rayonnent ou absorbent du rayonnement. couche plus ou moins importante de dépôts cendreux (combustion
La quantité de matière rencontrée est proportionnelle à la de charbon ou même de fuel) et de la nature des réfractaires qui
pression partielle du gaz. En outre, une des lois du rayonnement peuvent recouvrir certains secteurs.
est que tout corps capable d’absorber le rayonnement le réémet
dans les mêmes longueurs d’ondes, de sorte qu’une masse
gazeuse qui a absorbé du rayonnement en provenance d’une
certaine source le restitue vers des zones ou des surfaces à plus
basse température.
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échangeurs et circuits air/fumées
par Jean PARISOT
Ｑ
1. Échangeurs ................................................................................................ B 1 462 - 2

1.1 Rôle des échangeurs ................................................................................... — 2
1.2 Architecture générale. Ordre de parcours des fumées ............................ — 3
1.2.1 Répartition des échanges. Variation suivant l’allure ....................... — 3
1.2.2 Moyens d’action sur les échanges .................................................... — 3
1.2.3 Contraintes technologiques et économiques................................... — 4
1.3 Choix de la position et de l’ordre des échangeurs ................................... — 4
1.4 Bilan global des échanges. Bilan individuel.............................................. — 4
1.5 Calcul des échangeurs ................................................................................ — 5
1.5.1 Objet du calcul .................................................................................... — 5
1.5.2 Méthode de calcul .............................................................................. — 5
1.6 Conception des échangeurs. Éléments de construction .......................... — 7
1.7 Calcul de la température du tube et sélection du métal........................... — 8
1.7.1 Effet de la température du fluide chauffé ......................................... — 9
1.7.2 Écart de température entre fluide et métal....................................... — 9
1.7.3 Exemple de profil de température métal à mi-épaisseur................ — 9
1.7.4 Contraintes .......................................................................................... — 9
1.8 Protections ................................................................................................... — 11
2. Circuits air/fumées.................................................................................. — 13
2.1 Nature des circuits....................................................................................... — 13
2.2 Réchauffeurs d’air........................................................................................ — 14
2.2.1 Échangeurs à surface ......................................................................... — 14
2.2.2 Échangeurs du type régénératif ........................................................ — 14
2.3 Pertes de charge. Vitesses d’air et de fumées. Marges sur débit et
pressions ...................................................................................................... — 15
2.4 Ventilateurs .................................................................................................. — 16
2.5 Problèmes liés aux circuits d’air et de fumées.......................................... — 16
a chaudière est composée d’une succession d’échangeurs, d’une géométrie

L et d’une surface bien déterminées et invariables, soumis quant à leurs
échanges thermiques à des lois physiques complexes, avec comme complication
supplémentaire le fait que tout changement du comportement d’un appareil a
des effets sur l’appareil qui se trouve en aval, que ce soit sur le circuit des fumées
ou sur le circuit du fluide chauffé.

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CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : ÉCHANGEURS ET CIRCUITS AIR/FUMÉES _______________________________________________________________
1. Échangeurs — des échangeurs utilisés principalement pour transférer

l’énergie contenue dans ces gaz à un fluide utilisable dans un cycle
thermodynamique de production d’électricité, fluide qui dans le
1.1 Rôle des échangeurs cadre de cette étude est de l’eau sous forme liquide ou vapeur utilisée
actuellement dans la quasi-totalité des cycles de production
d’énergie.
D’un point de vue très schématique, une chaudière à combustible
fossile peut se ramener à : Si l’on suit le parcours de ce fluide le long de la chaudière (figure 1),
Ｑ
— un foyer servant à convertir l’énergie potentielle contenue dans il traverse successivement les principaux échangeurs suivants :
le combustible (pouvoir calorifique) en gaz chauds et en économiseur, vaporisateurs (parois du foyer sur la figure),
surchauffeurs et resurchauffeurs.
rayonnement ;
Figure 1 – Exemple de chaudière

au charbon avec la succession d’échangeurs :
économiseur, vaporisateurs, surchauffeurs
et resurchauffeurs
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ｂＱＴＶＲ
______________________________________________________________ CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : ÉCHANGEURS ET CIRCUITS AIR/FUMÉES
■ L’économiseur : l’eau venant du poste de réchauffage, alimenté ● L’échangeur de démarrage : spécifique des chaudières à circula-
par les soutirages de la turbine, s’y échauffe avant son introduction tion forcée, il permet de récupérer une grande partie de l’énergie
dans le réservoir ou le séparateur (séparateur « humide »). L’eau à la contenue dans l’eau circulant dans la chaudière au débit minimum
sortie de cet appareil est généralement à une température inférieure imposé pendant la période de démarrage (article Conception et
à la température de saturation (pour les cycles sous-critiques), mais, calcul des chaudières : foyer et circulation [B 1 461]).
dans certains cas, l’économiseur peut être vaporisant.
L’économiseur, divisé parfois en différents éléments, est générale-
1.2 Architecture générale.
Ｑ
ment constitué de tubes à ailettes (fuel ou gaz naturel) ou de tubes
lisses (charbon et autres). Pour des raisons d’optimisation des
échanges et pour des raisons de prix, il est généralement situé sur
Ordre de parcours des fumées
le parcours des fumées entre le dernier surchauffeur ou resur-
chauffeur et le réchauffeur d’air. La chaudière doit assurer :
— un débit de vapeur strictement et rapidement égal à celui
■ Les vaporisateurs : ils assurent la fin de l’échauffement de l’eau demandé par le réseau utilisateur ou la turbine ;
(quand l’économiseur n’est pas vaporisant) et la production de la
— une pression constante au point d’utilisation de la vapeur (ou,
vapeur. Les vaporisateurs sont généralement constitués par les
dans le cas d’un système à pression glissante, la pression associée
écrans soudés de la chaudière mais doivent parfois être complétés
à la puissance demandée) ;
par des faisceaux, notamment dans le cas des chaudières à faible
pression (enthalpie de vaporisation élevée). — le maintien de la température de la vapeur surchauffée dans
un domaine assez large (30 à 100 % de l’allure) ;
■ Les surchauffeurs : situés sur le parcours des fumées entre la — le maintien de la température de la vapeur resurchauffée entre
sortie du foyer et l’économiseur, ils servent à élever la température le control point et l’allure maximale, en général entre 60 et 100 %.
de la vapeur depuis l’état saturé (chaudières à réservoir) ou légère-
ment surchauffée (circulation forcée). Ce sont généralement des L’architecture générale de la chaudière, et en particulier la
échangeurs tubulaires bien que certaines parties de la surchauffe disposition des échangeurs, doit à la fois tenir compte :
puissent se faire dans des parois de la chaudière (cages arrière de — des moyens de réglage disponibles ;
chaudière, surchauffeurs muraux, écrans de chaudières à circula- — des contraintes technologiques ou économiques liées à la
tion forcée). résistance mécanique des tubes constituant les échangeurs pour
les températures où ils sont utilisés ;
■ Les resurchauffeurs : ils ont un rôle identique à celui des sur-
chauffeurs, à savoir élever la température de la vapeur resurchauffée — des contraintes liées directement à la température, à la vitesse
provenant de la turbine à un niveau déterminé fixé au contrat (article des fumées et à la nature du combustible telles que encrassement
Conception et calcul des chaudières : généralités et bilans [B 1 460]) ou érosion par les cendres (fusibles ou collantes), corrosion, etc. ;
— des contraintes imposées par le supportage : intervalles entre
■ Les désurchauffeurs (mentionnés pour mémoire) : destinés à panneaux, reprise des charges, etc.
refroidir et à moduler la température de la vapeur surchauffée ou
resurchauffée, ils sont rarement tubulaires (immergés dans le réser-
voir) mais généralement assimilables à des échangeurs par mélange 1.2.1 Répartition des échanges.
puisqu’ils procèdent par injection d’eau dans la vapeur. Variation suivant l’allure
■ Les autres échangeurs associés à la chaudière : non directement
en liaison avec l’eau ou la vapeur du cycle, ils n’en sont pas moins Les quantités de chaleur à transférer depuis les fumées vers l’un
indispensables au bon fonctionnement de l’installation. ou l’autre des échangeurs et les conditions des échanges varient avec
● Le réchauffeur d’air : échangeur air de combustion /gaz de la puissance globale produite, et cela pour plusieurs raisons :
combustion, est le seul capable, du fait de la température de l’air le — la quantité de chaleur à fournir à la resurchauffe, pour le main-
traversant (entrant à la température ambiante ou légèrement tien d’une température finale constante, est proportionnellement
préchauffé), d’abaisser la température des fumées pour obtenir un plus importante à basse allure que celle à fournir à la surchauffe
rendement élevé (typiquement 110 et 150 oC). quand la chaudière est à pression fixe ;
Cet appareil, parfois subdivisé entre air primaire et air secondaire — en pression glissante, la quantité de chaleur nécessaire à la
(figure 1), peut être : vaporisation s’accroît, toutes proportions gardées, quand l’allure et
— tubulaire, volumineux et lourd mais ne présentant pas de la pression diminuent ;
fuites ; — les températures baissent avec l’allure, que ce soient celles
— régénératif, plus compact et léger mais avec un taux de fuite des fumées à la sortie du foyer ou celles du fluide chauffé (eau
inéluctable variant de 5 à 10 %. d’alimentation, vapeur à resurchauffer).
L’utilisation d’autres types d’appareils, tels que les caloducs, est Il est donc nécessaire de trouver des moyens d’action sur les
aussi envisageable dans l’espoir de réunir les avantages des deux échanges, pour obtenir les performances désirées (températures et
modèles ci-dessus sans en avoir les inconvénients. quantités de chaleur).
● Le préchauffeur d’air : dans le but principal de protéger le
réchauffeur d’air et les gaines de fumées placées en aval des risques
1.2.2 Moyens d’action sur les échanges
de corrosion par condensation d’acide pendant les démarrages
(sauf si le combustible utilisé au démarrage est du gaz ou du fuel) ou
pendant le fonctionnement normal (centrales au fuel lourd), il est ■ Action sur la vapeur
nécessaire de préchauffer de quelques dizaines de degrés l’air Le plus simple et le plus généralement appliqué est l’injection
entrant dans le réchauffeur d’air. Le préchauffeur est placé au d’eau dans la vapeur, de préférence en amont du dernier échangeur
refoulement du ventilateur de soufflage ; il n’est pas indispensable (surchauffeur ou resurchauffeur) ; la vaporisation de cette eau
dans le cas du charbon mais souvent recommandé. produit un refroidissement de la vapeur. L’injection nécessite un
Cette fonction est assurée généralement par un échangeur à certain nombre de précautions :
tubes ailetés où l’air est réchauffé par de la vapeur (condensation) — une eau correctement déminéralisée (obtenue parfois par
ou de l’eau. condensation de vapeur saturée prélevée au réservoir) ;
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CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : ÉCHANGEURS ET CIRCUITS AIR/FUMÉES _______________________________________________________________
— une pulvérisation en fines gouttelettes dans la vapeur à

refroidir ;
— une protection des parois internes des tubes par une jaquette
en acier inoxydable dans la zone de refroidissement pour y limiter
les contraintes thermiques (figure 2).
Il y a également le mélange de vapeur directe avec de la vapeur
en provenance d’un échangeur de refroidissement placé dans le
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réservoir.
■ Action sur le débit de fumées :
— soit par modification de l’excès d’air au détriment du
rendement ;
— soit par recyclage de fumées, généralement prélevées à l’entrée
du réchauffeur d’air et réinjectées dans le foyer ; il n’y a pas modifica-
tion du débit à la cheminée, donc pas de perte de rendement.
L’accroissement du débit de fumées abaisse la température dans
le foyer et à sa sortie, réduit l’échange dans les appareils de tête
et accroît l’échange dans les appareils de queue par suite du
refroidissement plus réduit des fumées.
■ Action sur la répartition des fumées
En divisant le trajet des fumées en circuits parallèles, avec
prédominance de surchauffeurs dans l’un des circuits et de resur- Figure 2 – Injection d’eau dans la vapeur en amont du resurchauffeur
chauffeurs dans l’autre, et en modulant les débits de fumées entre
l’un ou l’autre. Cette disposition est rarement adoptée car coûteuse. À titre d’exemples, pour des chaudières au fuel ou au gaz naturel
■ Action sur la température de sortie du foyer (et des échanges à pression fixe, on peut avoir le réglage de la resurchauffe :
dans celui-ci) — par recyclage de gaz (figure 4a ) ; le resurchauffeur est à
l’arrière pour bénéficier au mieux de l’échange qui est augmenté en
Par modification de la position du feu soit par adoption de brûleurs
aval à cause du recyclage dont l’effet est plus marqué à basse allure ;
inclinables, soit par utilisation de brûleurs à des niveaux différents.
— au moyen de brûleurs inclinables (figure 4b ) ; le resurchauffeur
est en position médiane ; il est placé plus en mont, dans la limite
1.2.3 Contraintes technologiques et économiques compatible avec la tenue du métal de ses tubes pour bénéficier au
maximum de la remontée du feu dans le foyer sous l’effet de l’incli-
naison des brûleurs vers le haut lorsque l’allure de la chaudière est
La recherche économique de réduction des surfaces des plus basse.
échangeurs conduirait à placer les appareils où l’on veut des
températures de vapeur élevées dans les zones où les fumées sont Pour des chaudières tour à charbon et à pression glissante, on
les plus chaudes ; on est cependant confronté aux problèmes liés peut avoir le réglage de la resurchauffe :
à la tenue du métal des tubes portés à haute température. Ce sont — par injection d’eau (figure 5a ), RHT en troisième position et
donc des questions de limitation de contraintes admissibles en fonc- brûleurs fixes ;
tion de cette température et d’obligation de refroidir le métal au — au moyen de brûleurs inclinables (figure 5b ), RHT en deuxième
moyen d’un bon coefficient d’échange interne (entre fluide chauffé position ;
et métal) qui vont déterminer à la fois le sens du parcours de la vapeur — par action sur l’excès d’air (figure 5c ).
(méthodique ou antiméthodique) et la position relative de chaque
échangeur sur le trajet des fumées. La resurchauffe est plus facile à obtenir à basse allure du fait de
la pression glissante, le recyclage des fumées étant exclu par suite
Le diagramme de la figure 3, en suivant le parcours des fumées de la forte teneur en cendres des combustibles.
de gauche à droite, permet de comparer l’évolution de leur tempé-
rature par rapport à celle des fluides chauffés. Les échangeurs Pour choisir la position des échangeurs sur le parcours des
situés dans une région où les fumées sont à plus de 900 oC sont fumées, on utilise aussi le fait que les échanges par rayonnement
antiméthodiques (co-courant) ; au-dessous de 830 oC, ils sont interne sont plus importants dans les zones à haute température et
méthodiques (contre-courant). qu’il y a prédominance des échanges par convection dans les
zones à basse température.
1.3 Choix de la position 1.4 Bilan global des échanges.

et de l’ordre des échangeurs Bilan individuel
Suivant le mode d’action retenu (§ 1.2.2), il existe une grande — Le bilan des énergies à fournir au fluide chauffé pour différentes
variété de solutions. allures (en différenciant échauffement, vaporisation, surchauffe et
resurchauffe), la puissance introduite par le combustible, et
Le choix dépend de nombreux paramètres, essentiellement : corrélativement les débits de fumées, ont été déterminés dans
— du type de chaudière choisi en fonction du combustible (article l’article Conception et calcul des chaudières : généralités et bilans
Conception et calcul des chaudières : généralités et bilan [B 1 460]), [B 1 460].
du mode de fonctionnement et du type de circulation retenus ; — Le calcul du foyer a permis de connaître la répartition des éner-
— des performances souhaitées (§ 1.2) ; gies rayonnées sur les parois, vers les échangeurs de sortie, et la
— des moyens de régulation (§ 1.2.2). température des fumées (article Conception et calcul des
Le maintien de la plage de resurchauffe joue à cet égard un rôle chaudières : foyer et circulation [B 1 461]).
prédominant.
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ｂＱＴＶＳ

comportement et performances
Ｑ
par Jean PARISOT
1. Régimes variables .................................................................................... B 1 463 - 2

1.1 Types de service .......................................................................................... — 2
1.2 Démarrages.................................................................................................. — 4
1.2.1 Démarrage depuis l’état froid............................................................ — 4
1.2.2 Démarrage à chaud ............................................................................ — 5
1.2.3 Îlotage .................................................................................................. — 5
2. Vérification des performances et du rendement ............................ — 5
2.1 Notion de rendement .................................................................................. — 6
2.2 Définition du rendement par les codes...................................................... — 6
2.3 Vérification du rendement .......................................................................... — 7
2.4 Consommation spécifique d’un ensemble chaudière/turbine ................ — 8
ans cet article, nous traiterons du comportement en régime variable et de

D la vérification des performances et du rendement des chaudières.

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ｂＱＴＶＳ
CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : COMPORTEMENT ET PERFORMANCES _________________________________________________________________
1. Régimes variables l’installation de turbines à gaz dans un délai rapide permet de faire
face à un besoin d’énergie qui ne peut se satisfaire du délai de
construction d’une centrale classique ; ultérieurement, l’installation
1.1 Types de service en complément de chaudières de récupération et d’une turbine à
vapeur permet de réaliser la centrale de base.
La marche de base exige la recherche d’un bon rendement et La combinaison chaleur-force est une solution fréquente dans
justifie un investissement élevé, éventuellement une solution en les pays nordiques, en Allemagne et en Russie.
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pression supercritique si le nombre d’heures de service est de l’ordre Les centrales de production de courant sont conçues pour fournir
de 8 000 par an et le combustible bon marché. en hiver une proportion importante de chaleur destinée à un chauf-
En général, on ne demande pas de variation rapide de charge, mais fage urbain ; il s’agit alors d’ensembles à contre-pression, avec en
des solutions qui permettent d’assurer de bonnes températures dans été un condenseur auxiliaire qui peut être de taille réduite par rapport
une assez large plage de fonctionnement : par exemple, entre 35 et à la capacité globale du système. Les pertes de vapeur dans les
100 % pour la surchauffe et 60 et 100 % pour la ou les resurchauffes réseaux d’utilisation imposent généralement l’adjonction
le seuil minimal de resurchauffe étant appelé control point. La d’échangeurs préparateurs de la vapeur de chauffage moyenne et
recherche d’une bonne disponibilité conduit à installer plus de basse pression, de façon à ce que la chaudière haute pression, la
dispositifs de secours et de circuits complémentaires ; la détection turbine à vapeur et le poste d’eau marchent en circuit fermé, à l’abri
des défauts nécessite des systèmes plus perfectionnés, à des pollutions en provenance du réseau.
redondance, pour éviter des coupures sur défauts fictifs. Une fois le type de service fixé, il faut définir pour toute chaudière
Les groupes de pointe doivent satisfaire principalement trois les allures caractéristiques qui imposent des choix au moment de
exigences : sa conception (article Conception et calcul des chaudières : géné-
ralités et bilans [B 1 460] et tableau 1).
— comme ils doivent couvrir peu d’heures de fonctionnement,
l’investissement doit être léger et on admet un rendement plus D’une façon générale, les températures de fumées, de vapeur ou
mauvais, de 3 à 5 % au-dessous de celui d’une centrale de base ; d’eau à l’entrée ou à la sortie des échangeurs décroissent lorsque
— le groupe de pointe doit assurer des variations rapides de l’allure diminue ; la seule exception concerne les échangeurs soumis
charge ; au rayonnement direct du foyer pour lesquels la température de la
— les temps de démarrage doivent être courts, pour limiter les vapeur à leur sortie augmente lorsque la charge diminue (cas des
dépenses de combustible pendant les périodes de montée en surchauffeurs ou resurchauffeurs radiants).
pression et en température. On peut noter en outre que les appareils situés dans les zones à
Le combustible des centrales de pointe est du fuel ou du gaz plus basse température deviennent très sensibles au recyclage des
naturel. fumées ; c’est la raison pour laquelle on utilise ce moyen pour
Les systèmes intermédiaires sont chargés de fonctionner déplacer les échanges à l’intérieur de la chaudière, en vue d’obtenir
pendant certaines périodes de l’année, 5 à 6 mois par exemple, avec par exemple la constance de la température de vapeur de resur-
chauffe (RBT en queue).
arrêt de nuit et de fin de semaine. La plupart du temps, la marche
est à deux postes de travail (2 × 8 h). Les courbes des figures 1 et 2 donnent une idée des variations :
Ces groupes de production doivent pouvoir assurer des reprises — pour une chaudière au charbon à pression glissante associée
de charge rapides, avoir des temps de montée en pression et en à un groupe turboalternateur de 600 MW, en marche stable et à dif-
température relativement courts, tout en ayant un rendement correct férentes allures, de la température du fluide HP, de la vapeur MP,
à pleine charge. des fumées et de la pression du fluide HP ;
— et pour une chaudière au gaz naturel à pression fixe, sans resur-
On réalise également des systèmes mixtes qui ont été conçus chauffe, la température de la vapeur et des fumées.
tout d’abord pour une fonction de pointe avec la possibilité de se
transformer par la suite en centrale de base à cycle combiné : (0)
Tableau 1 – Allures de définition des performances

Minimum
Minimum technique
de fonctionnement Allure maximale
avec un seul Control point (1) Pointe
en régulation continue
combustible (charbon)
automatique
Valeurs Stabilité (débit, tempéra- Débit de vapeur Débit de vapeur Débit de vapeur Débit de vapeur
imposées en ture, pression) Stabilité du feu au Température de Pression
général charbon vapeur surchauffée et Rendement
garanties de vapeur resurchauf- Consommation
fée des auxiliaires
Excès d’air (parfois)
Effets sur le Régulation plus ou moins Deux broyeurs en ser- Réglage de la resur- Combustion Débit des ventilateurs
d i m e n s i o n - performante vice chauffe Taille du réchauffeur de soufflage et de tirage
nement Recirculation et écart Taille des broyeurs Recyclage des fumées d’air et de l’économi- Perte de charge des
entre la température de Inclinaison ou sélec- seur fumées
l’eau à la sortie de l’éco- tion du nombre de brû- Imbrûlés Brûleurs
nomiseur et la saturation leurs Finesse du broyage Broyeurs
(cas des chaudières Taille et position du Flux thermique local Foyer (risques d’encras-
monotubulaires) resurchauffeur maximal (dimension du sement)
foyer)
(1) Seuil minimal de maintien en température de vapeur resurchauffée.
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ｂＱＴＶＳ
________________________________________________________________ CONCEPTION ET CALCUL DES CHAUDIÈRES : COMPORTEMENT ET PERFORMANCES
Figure 1 – Variations de différentes caractéristiques pour une chaudière au charbon à pression glissante : 1 792 t/h à 211 bar (doc. Stein Industrie)
ＴＳ
Ｑ
ＴＴ
1– Chaudières Ｒ
2– Fours Réf. Internet page
Production de chaleur à partir du bois. Combustible et appareillage BE8747 47
Production de chaleur à partir du bois. Installations industrielles BE8748 51
Thermique des fours BE9510 55
Cocombustion de charbon et de biomasse. Cas des chaudières industrielles BE8752 61
Fours industriels BE8842 65
Fours de réchaufage de la sidérurgie BE8843 69
Fours à induction à creuset pour la fusion des métaux ferreux et non ferreux M3603 73
Garnissage réfractaire des fours de maintien à induction pour la fonderie M3612 77
Fours de cimenterie. Ateliers de cuisson du clinker BE8844 81
Fours de cimenterie. Fours rotatifs BE8845 87
Fours de cimenterie. Refroidisseurs à clinker BE8846 91
Fours de verrerie BE8848 95
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Production de chaleur à partir du bois

Combustible et appareillage
par Yann ROGAUME
École nationale supérieure des technologies et industries du bois (ENSTIB)
Ｒ
Laboratoire d’études et de recherches sur le matériau bois (LERMAB)
UMR 1093 INRA/ENGREF/UHP Nancy I
1. Les combustibles bois ............................................................................ BE 8 747 — 2

1.1 Origines ........................................................................................................ — 2
1.2 Caractéristiques physiques......................................................................... — 3
1.3 Composition chimique et cendres.............................................................. — 5
2. Procédés et matériels de conditionnement...................................... — 5
2.1 Tronçonnage et fendage ............................................................................. — 5
2.2 Broyage et déchiquetage ............................................................................ — 5
2.3 Compactage ................................................................................................. — 8
2.4 Conclusion.................................................................................................... — 9
3. Appareils de combustion du bois........................................................ — 9
3.1 Rappel des principes de la combustion..................................................... — 9
3.2 Appareils divisés ......................................................................................... — 9
3.3 Chaudières à bûches ................................................................................... — 10
3.4 Chaudières automatiques ........................................................................... — 11
Production de chaleur à partir du bois. Installations industrielles .... BE 8 748
a production de chaleur à partir du bois est un phénomène connu par tous,

L ne serait-ce que pour un barbecue ou dans une cheminée. Cependant, de
nombreux développements sont en cours, notamment dans le cadre de la
volonté de favoriser l’utilisation des énergies renouvelables. Des systèmes per-
formants et adaptés aux différents besoins exprimés existent aujourd’hui et sont
régulièrement optimisés.
Cet article, divisé en deux fascicules [BE 8 747] et [BE 8 748], propose une vue
globale sur le bois en tant que combustible et sur les différents systèmes de pro-
duction d’énergie, sous forme de chaleur ou d’électricité.
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© Techniques de l’Ingénieur BE 8 747 − 1
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PRODUCTION DE CHALEUR À PARTIR DU BOIS _______________________________________________________________________________________________
feu ne transite pas par des exploitants : sur les 22 Mm3 de bois de
Tableau des notations et symboles feu issu de la récolte sylvicole, seuls 2 à 3 Mm3 sont officiellement
commercialisés !
Symbole Unité Désignation
Hb % humidité sur brut

1.1.1 Sous-produits des entreprises d’exploitation
de la forêt
Hs % humidité sur sec
La disponibilité réelle de la ressource en bois mobilisable en forêt
est liée à différents facteurs qui sont l’âge des peuplements et leurs
Mh kg masse de l’échantillon humide
caractéristiques (essences...), leur accessibilité (pentes, accès...), la
diversité des propriétaires forestiers et la dispersion des parcelles,
Ｒ
M0 kg masse de l’échantillon sec ainsi que le marché de l’offre et de la demande.
La forêt peut proposer du bois de feu, des houppiers (branches et
CF coefficient de foisonnement
cimes) inutilisés lorsque les grumes ont été exploitées (en forêt ou
en bord de route) et des branches d’élagage. Les futaies proposent
ρa kg · m−3 masse volumique apparente aussi un gisement important qui est assez mal exploité (le gisement
serait de l’ordre de 10 Mm3 si toutes les tailles étaient compta-
ρb kg · m−3 masse volumique brute bilisées).
La ressource actuellement disponible uniquement en forêt est
PCSs kJ · kg−1 pouvoir calorifique supérieur sur sec évaluée à environ 8 Mt/an, ce qui correspond à 4,8 Mtep de plaquet-
tes qui permettraient d’alimenter 24 000 chaufferies automatiques
PCIs kJ · kg−1 pouvoir calorifique inférieur sur sec d’un mégawatt. En ajoutant à ce chiffre la capitalisation due à
l’accroissement forestier, le nombre d’installations pourrait attein-
PCIh kJ · kg−1 pouvoir calorifique inférieur humide dre plus de 50 000, ce qui représente aussi 3,3 millions de maisons
d’habitations (en prenant une puissance moyenne de 15 kW par
Xv kJ · kg−1 chaleur latente de vaporisation de l’eau maison).
à 0 ˚C (environ 2 500 kJ · kg−1)
M H2 O kg · mole−1 masse molaire de l’eau 1.1.2 Sous-produits des entreprises de la filière bois
MH kg masse de l’atome d’hydrogène L’incinération à l’air libre, la mise en décharge, l’enfouissement

des déchets de l’industrie du bois représentent un potentiel de
110 000 tep soit l’équivalent de 500 chaufferies d’un mégawatt. Les
H % pourcentage massique d’hydrogène
estimations situent à 7,5 Mt la masse de déchets produits annuelle-
ment par les industries françaises du bois, dont plus de 500 000 t
sont inutilisées et susceptibles d’être valorisées (la plus grande part
est dirigée vers les entreprises de trituration ou de panneaux).
1. Les combustibles bois Les résidus de l’industrie du bois peuvent être séparés en résidus
massifs (culées, purges, dosses, chutes...) et en résidus fractionnés
(écorces, sciures, copeaux...). L’utilisation des résidus massifs en
chaufferies automatiques nécessite une préparation préalable par
1.1 Origines broyage, afin d’obtenir des plaquettes facilement exploitables. Les
résidus fractionnés peuvent, pour la plupart, être valorisés directe-
ment, mais leurs caractéristiques spéciales (granulométrie, teneur
De nombreux gisements de bois sont disponibles et peuvent con- en cendres, masse volumique...) demandent des installations
duire à des combustibles après une phase de conditionnement plus adaptées.
ou moins importante : Entre l’arbre en forêt et le bois réellement utilisé comme bois
— l’exploitation de la forêt (bûcheronnage, débardage, d’œuvre, il est couramment admis que le rendement est voisin de
élagage...) ; 25 %, les résidus étant souvent pas ou mal valorisés. La partie bran-
— la première transformation du bois (scieries, panneaux, etc.) ; chage peut être valorisée sous forme de bûches, alors que les autres
— la seconde transformation du bois (menuiseries, ameuble- pertes ne peuvent être valorisées que sous forme de combustibles
ment, construction) ; divisés pour systèmes automatiques.
— l’industrie des emballages : palettes, caisses... ;
— les entreprises de démolition et de rénovation ;
— les décharges et déchetteries. 1.1.3 Sous-produits des entreprises
Parmi ces sources, les quatre premières peuvent aisément fournir
de récupération d’emballages et des centres
des combustibles, alors que les deux dernières fournissent le plus de tri des DIB (déchets industriels banals)
souvent des déchets qui ne sont pas combustibles directement en
chaudières, sauf après autorisation spéciale des structures adminis- On peut recenser trois grandes familles de produits susceptibles
tratives. d’être valorisés à des fins énergétiques : les emballages industriels
Les combustibles bois peuvent se présenter sous forme de (caisses, emballages sur mesure...), les palettes et caisses palettes et
bûches ou de plaquettes plus ou moins grosses et sèches. La les emballages légers (cageots et cassettes pour fruits et légumes).
majeure partie du bois consommé en bois de feu se trouve sous Leur emploi comme combustible en chaufferies n’est possible
forme de bûches (environ 85 %), l’utilisation des autres types de que s’ils sont broyés et déferraillés. Le gisement national est estimé
combustibles ayant tendance à augmenter régulièrement. Il à 550 000 t/an, ce qui représente 190 000 tep et correspond aux
convient également de remarquer que la majeure partie du bois de besoins d’environ 950 chaufferies d’un mégawatt.
BE 8 747 − 2 © Techniques de l’Ingénieur
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______________________________________________________________________________________________ PRODUCTION DE CHALEUR À PARTIR DU BOIS
1.2.1 Humidité
Pertes : L’humidité est un facteur déterminant dans l’utilisation du bois
- sciures et copeaux : 2 %
- branchages : 35 % comme combustible. Elle influe sur la conservation du bois, sur sa
masse volumique et sur son contenu énergétique.
Deux grandeurs sont usuelles pour indiquer le contenu en eau du
bois.
Pertes :
- écorces : 5 % ■ L’humidité sur brut Hb est définie comme le rapport entre la
Au total, les pertes - sciures et
représentent plus de masse d’eau et la masse totale de bois humide :
copeaux : 8 %
75 % de la masse initiale
de l ’arbre abattu.
- chutes et Hb = 100(Mh − M0)/Mh
délignures : 12 %
■ L’humidité sur sec Hs désigne le rapport entre la masse d’eau et
la masse de bois anhydre : Ｒ
Hs = 100(Mh − M0)/M0
Ces deux valeurs sont liées par la relation :

Pertes : Hb = 100Hs /(100 + Hs)
- sciures et copeaux : 10 %
- chutes : 5 % Si, dans l’industrie du bois, il est usuel d’utiliser l’humidité sur sec
comme référence, pour le bois « énergie », l’humidité prise en
compte est l’humidité sur brut.
Figure 1 – Pertes de matières le long de la filière d’utilisation du bois
(Données moyennes. Source : ENSTIB)
Dans la suite de cet article, l’humidité prise en compte sera
toujours l’humidité sur brut.
1.1.4 Conclusion
Ainsi, les combustibles ont une humidité variant de 10 à 60 %
Pour être considéré comme bois de chauffage, le bois doit être à selon qu’il s’agit de bois séché ou de bois juste abattu.
l’état naturel massif, à l’état naturel sous une autre forme (bois
déchiqueté, copeaux, sciure, poussières de ponçage, écorces), ou
résidu de l’industrie du bois, dans la mesure où il n’est pas impré- 1.2.2 Granulométrie
gné d’un enduit ni recouvert d’un revêtement renfermant des
composés organohalogénés et/ou des métaux lourds. Cette grandeur n’est utilisée que pour les combustibles divisés et
ne s’applique pas au bois sous forme de bûches. Ainsi, la granulo-
Tous les autres types de bois ou de composites contenant du bois métrie offre une indication sur la taille des morceaux de bois consti-
ne peuvent pas être considérés comme des combustibles mais tuant l’assortiment de combustibles ; elle permet de sélectionner les
comme des déchets, leur combustion n’étant possible que dans des technologies optimales d’alimentation et de combustion.
installations classées de type incinérateur. La figure 1 présente
schématiquement la filière bois ainsi que les produits disponibles La granulométrie est caractérisée par trois grandeurs :
comme combustibles à chaque niveau. — les cotes moyennes des morceaux de la fraction la plus
importante ;
Les données de ce graphique sont des données moyennes issues
— le pourcentage de fines (poussières et sciures) ;
du travail avec plusieurs entreprises du secteur. Les chiffres peuvent
— le pourcentage et la longueur maximale de gros morceaux.
fluctuer autour des valeurs mentionnées, notamment en fonction de
la nature du bois considéré (résineux ou feuillus). Les chiffres ne La granulométrie type des principaux combustibles est donnée
sont ainsi qu’indicatifs, mais permettent de visualiser la part impor- dans le tableau 1.
tante du bois qui est perdu à chaque stade. Notons aussi que les
pertes de la première et de la seconde transformation sont pour la
plupart valorisées, soit en énergie, soit en pâte à papier ou en 1.2.3 Masse volumique
panneaux divers. Les branchages peuvent être valorisés en bûches
ou en plaquettes, alors que les autres pertes ne peuvent être valo- Les combustibles bois étant toujours sous forme de morceaux, il
risées qu’en combustibles divisés : plaquettes, copeaux, briquettes, convient de différencier la masse volumique réelle du bois de sa
granulés. masse volumique apparente.
■ La masse volumique réelle est la masse volumique du bois en
tant que tel et on la note ρb. Elle dépend de l’humidité mais, surtout,
1.2 Caractéristiques physiques de la nature du bois et varie de 450 kg · m−3 pour les bois tendres
(surtout les résineux) à 650 kg · m−3 pour les bois durs courants
(chêne, hêtre...). D’autres bois ont des masses volumiques très fai-
bles ou très élevées, mais ce sont des essences rares, pas ou très
Les bois de chauffage se présentent soit sous forme de bûches,
peu utilisées en bois « énergie ».
soit sous forme divisée : plaquettes, sciures, copeaux... Les princi-
pales caractéristiques physiques ne sont pas différentes pour ces ■ La masse volumique apparente ρa tient compte de la granulomé-
deux présentations, si ce n’est pour l’aspect granulométrie. trie et de l’empilage du combustible bois. Dans un mètre cube appa-
rent, les vides sont alors remplis par de l’air, abaissant alors la
valeur de la masse volumique. Pour les plaquettes, le mètre cube
Pour le bois présenté sous forme de bûches, une norme NF a apparent est nommé MAP (m3 apparent de plaquettes) et il varie
été mise en place et sera étudiée en [Doc. BE 8 749]. selon les combustibles de 100 à 400 kg · m−3. (0)
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Production de chaleur à partir du bois

Installations industrielles
par Yann ROGAUME
École nationale supérieure des technologies et industries du bois (ENSTIB)
Ｒ
Laboratoire d’études et de recherches sur le matériau bois (LERMAB)
UMR 1093 INRA/ENGREF/UHP Nancy I
1. Installations industrielles ...................................................................... BE 8 748 — 2

1.1 Production de chaleur ................................................................................. — 2
1.2 Réseaux de chaleur et cogénération .......................................................... — 2
1.2.1 Réseaux de chaleur............................................................................. — 2
1.2.2 Cogénération....................................................................................... — 3
1.3 Cocombustion.............................................................................................. — 4
2. Équipements de chaudières automatiques ....................................... — 6
2.1 Alimentation en combustible et comburant.............................................. — 6
2.2 Traitement des fumées................................................................................ — 6
2.3 Traitement des cendres ............................................................................... — 7
2.3.1 Récupération ....................................................................................... — 7
2.3.2 Valorisation ......................................................................................... — 7
3. Choix des matériels................................................................................. — 7
3.1 Adéquation foyer/combustible .................................................................. — 7
3.1.1 Nature du combustible....................................................................... — 7
3.1.2 Principes de choix ............................................................................... — 8
3.1.3 Couples chaufferie/combustibles...................................................... — 8
3.2 Conception et dimensionnement ............................................................... — 8
3.2.1 Démarche d’étude............................................................................... — 9
3.2.2 Choix du générateur........................................................................... — 9
3.2.3 Démarche de construction ................................................................. — 9
3.2.4 Démarche d’exploitation .................................................................... — 9
3.2.5 Démarche de réglage ......................................................................... — 9
3.2.6 Démarche de maintenance ................................................................ — 9
3.3 Exemples de réalisation .............................................................................. — 10
3.4 Conclusion.................................................................................................... — 10
4. Structure et économie de la filière bois-énergie ............................ — 10
4.1 Programme bois-énergie 2000-2006.......................................................... — 10
4.2 Développements et enjeux de la filière bois-énergie ............................... — 12
4.3 Organisation et acteurs ............................................................................... — 12
5. Conclusion ................................................................................................. — 12
Production de chaleur à partir du bois. Combustible et appareillage BE 8 747
’article précédent ([BE 8 747]) a proposé une vue globale sur le bois en tant
L que combustible et a présenté les différents procédés et appareillages pour
la combustion du bois.
Le plus gros développement est réalisé actuelement au niveau industriel et col-
lectif avec des installations de fortes capacités (de quelques centaines de kilowatts
à quelques mégawatts). Dans cet article, nous nous intéresserons aux chaufferies
automatiques de moyennes et fortes puissances adaptées à ces applications.
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1. Installations industrielles Dans la plupart des cas, ces deux techniques d’échange fonction-
nent en parallèle : les parois de la chaudière sont équipées de lames
d’eau, puis les fumées circulent ensuite dans des tubes de fumées
pour récupérer la plus grande partie de l’énergie.
Les installations industrielles ont pour objectif de produire de la
chaleur, puis de l’acheminer, sous forme adéquate, aux endroits
voulus. Nous allons ici présenter rapidement les principes de fonc-
tionnement des différents systèmes les plus courants. 1.2 Réseaux de chaleur et cogénération
1.1 Production de chaleur Ces techniques très différentes ne se conçoivent que sur des sys-
tèmes de fortes capacités : la cogénération au bois ne devient com-
pétitive qu’à partir de plusieurs mégawatts, alors que les réseaux de
Ｒ Une chaudière bois-énergie est composée de trois parties : chaleur au bois sont, la plupart du temps, intéressants à partir de 1
— le foyer : lieu de dégradation du combustible et de début de à 2 MW. Dans le cadre du soutien au développement du bois-éner-
flamme ; gie, les réseaux de chaleur sont très souvent utilisés. En France, la
— la chambre de combustion : lieu de développement de la cogénération au bois n’est pas du tout développée, contrairement
flamme ; aux pays nordiques (Norvège et Finlande, par exemple).
— l’échangeur, permettant la récupération de l’énergie produite
par la combustion.
1.2.1 Réseaux de chaleur
Ainsi, une chaudière complète peut être schématisée selon le
principe de la figure 1.
Le but d’un réseau de chaleur est de mutualiser la production
■ Le foyer est l’endroit qui reçoit le combustible et une partie de d’énergie et de distribuer celle-ci en aval en fonction des besoins de
l’air (l’air primaire) et dans lequel la phase de dégradation du com- chacun. Le principal frein au développement du bois « énergie »
bustible et la première phase de combustion apparaît. Ensuite, la étant l’investissement important, les réseaux de chaleur sont une
flamme se développe dans la chambre de combustion dans laquelle réponse adaptée qui permet de le partager.
est injectée la seconde partie de l’air (l’air secondaire) pour permet- Un réseau de chaleur est composé d’un générateur de chaleur
tre une oxydation complète des gaz et limiter ainsi les émissions (dans notre cas une chaudière automatique au bois) et de plusieurs
d’imbrûlés de type CO, COV... circuits de distribution. Généralement, un circuit primaire
■ La chambre de combustion est le plus souvent revêtue de béton (1re boucle) permet de coupler plusieurs générateurs si nécessaire,
réfractaire dont le fort pouvoir de rayonnement favorise le séchage puis un système d’échangeur, appelé sous-station, permet de distri-
du combustible. Il faudra ainsi augmenter cette masse de béton buer l’énergie vers un circuit secondaire (2e boucle) sur lequel des
réfractaire pour la combustion de bois humide et la réduire pour la échangeurs sont utilisés pour distribuer l’énergie souhaitée au client
combustion de bois plus sec. final. Chaque client possède alors un compteur d’énergie et paie son
chauffage directement en fonction de ses consommations. Les
■ L’échangeur a pour objet de permettre la récupération de la cha- échanges réalisés sur ces différentes boucles se font la plupart du
leur produite par la combustion. Il s’agit donc d’une phase temps par l’intermédiaire d’échangeurs à plaques, qui ont des ren-
d’échange de chaleur entre les fumées issues de la combustion et un dements très bons (supérieurs à 95 %).
fluide caloporteur (le plus souvent de l’eau) qui sera ensuite utilisé Un réseau de chaleur type est schématisé figure 2.
pour dissiper l’énergie aux endroits souhaités. Plusieurs types
d’échangeurs existent, les plus courants étant : L’énergie produite par la chaufferie bois peut ainsi être utilisée de
manière diverse, pour du chauffage particulier, pour du chauffage
— les échangeurs à tubes et lames d’eau. De l’eau, circule dans des collectif, pour du chauffage municipal ou pour de l’énergie indus-
tubes ou des lames, et est chauffée directement par les gaz de com- trielle, selon les besoins locaux.
bustion. Ces systèmes permettent une récupération d’énergie au sein
de la chambre de combustion et sont très utilisés dans les systèmes
simples et à faibles températures (chaudières à bûches), car ils per-
mettent un bon échange avec des pertes de charge faibles. Ils peuvent
ainsi être facilement utilisés dans des systèmes à tirage naturel ;
— les échangeurs à tubes de fumées. Les gaz de combustion cir-
culent dans des tubes eux-mêmes immergés dans de l’eau. Ainsi,
l’échange est souvent mieux maîtrisé qu’avec les premiers systè-
mes, mais les pertes de charge sont plus importantes et cette tech-
nique nécessite le plus souvent un dispositif de tirage forcé. Pour
obtenir un échange complet, plusieurs parcours sont nécessaires
(de 2 à 4 parcours selon les installations). 2 e boucle
Sous-stations
Fumées
Chaufferie
bois 1 re boucle
Échangeur
Chaleur
É changeurs
Chambre
Combustible de combustion
Foyer
Air
Figure 1 – Schéma de principe d’une chaudière à biomasse Figure 2 – Schéma de principe d’un réseau de chaleur
ＵＲ
ｂｅＸＷＴＸ
______________________________________________________________________________________________ PRODUCTION DE CHALEUR À PARTIR DU BOIS
Pour les réseaux de chaleur utilisant le bois-énergie, le générateur provenant de gazéification de biomasse, celui-ci contient des impu-
de chaleur automatique au bois est toujours couplé à un autre géné- retés sous forme de goudrons ou de particules solides qui posent de
rateur utilisant du gaz ou du fioul. Le but de ce type d’installation est gros problèmes dans les turbines, limitant ainsi leur utilisation.
d’assurer un fonctionnement optimal de l’installation quelles que Dans les installations les plus performantes, les turbines à gaz peu-
soient les conditions. Ainsi, si les besoins énergétiques en période vent être couplées avec une chaudière à vapeur pour produire de la
de pointe sont de 1 MW, l’installation au bois aura une puissance vapeur saturée et ainsi mettre en place une seconde production
comprise entre 500 et 700 kW et sera couplée avec une installation électrique : ce sont les installations à cycles combinés. Dans ce cas,
fossile de 1 MW. De ce fait, la chaudière automatique au bois fonc- les rendements augmentent sensiblement et peuvent atteindre entre
tionnera pratiquement tout le temps à plein régime, avec des rende- 40 et 50 % du point de vue électrique et jusqu’à 90 % globalement.
ments de combustion très élevés et des émissions polluantes très Cependant, ces systèmes sont très complexes et chers ; ils ne peuvent
faibles. Le générateur fossile ne sera utilisé que pour produire l’éne- être installés que sur des unités de fortes puissances (> 10 MW).
rgie manquante lors des fortes demandes, ou pour satisfaire les
besoins lors des périodes d’arrêt de la chaufferie bois (une fois par Peu de systèmes de ce type fonctionnent au niveau industriel,
Ｒ
an pour entretien ou en cas de panne). En procédant de la sorte, plus principalement à cause des problèmes liés à la corrosion et au ren-
de 90 % de l’énergie sera produite avec l’énergie renouvelable dement des turbines. La plupart des installations ont ainsi dû chan-
qu’est le bois, le reste étant réalisé par la seconde énergie. ger la turbine pour un moteur à gaz plus sûr et plus performant.
À l’heure actuelle, le développement du bois-énergie passe beau- Exemple : cas de la centrale de Güssing en Autriche mise en fonc-
coup par ce type d’installation qui a des rendements très élevés et tionnement en septembre 2000 : la gazéification est réalisée dans un
possède un confort d’utilisation inégalé. four à lit fluidisé à pyrolyse étagée, puis le gaz devait être dirigé vers
une turbine à gaz. Après les cinq années d’études réalisées à l’univer-
sité technique de Vienne, il est apparu qu’aucune turbine ne pouvait
1.2.2 Cogénération assurer un fonctionnement optimal et un rendement suffisant (au
moins 35 %). C’est donc un moteur à gaz qui a été installé et qui sem-
ble donner satisfaction jusqu’à présent.
L’énergie contenue dans un combustible peut être valorisée sous
deux formes principales : sous forme de chaleur ou sous forme D’autres études sur des microturbines sont en cours, notamment
d’électricité. Les utilisations directes sous forme de chaleur peuvent à l’université de Pérouse, mais les résultats ne sont toujours pas
atteindre des rendements élevés, supérieurs à 90 %. Par contre, la connus.
valorisation électrique a des rendements bien inférieurs, compris
entre 15 % et 50 % pour les installations les plus modernes. ■ Moteurs à combustion interne
Dans le cas de la cogénération, il s’agit de combiner les deux Il s’agit ici de moteurs à combustion interne qui peuvent utiliser
types d’utilisations. Le rendement global de l’installation peut alors aussi bien des combustibles liquides que gazeux. L’arbre de sortie
atteindre 90 %. Pour faire de la cogénération avec un combustible du moteur est accouplé à un générateur électrique. Le rendement
solide comme le bois, deux grandes techniques sont utilisées : la électrique de ces installations est assez élevé (entre 25 et 40 %). Par
gazéification puis la combustion du gaz dans une unité secondaire, contre, le rendement thermique n’est pas toujours élevé, le rende-
ou bien la combustion directe suivie d’une valorisation mécanique ment global étant compris entre 65 et 90 %. Cette technique permet
et thermique de l’énergie produite. une bonne modularité tant au niveau de la capacité des installations
(puissances de 0,05 à 10 MW) que de la qualité du gaz admissible :
les goudrons ou les particules en faibles quantités peuvent être
1.2.2.1 Gazéification
admis sans gros problème.
Il s’agit alors, dans un premier temps, de transformer le combusti- Ces systèmes sont ainsi utilisés lorsque la demande électrique est
ble solide qu’est le bois en combustible gazeux. Ce processus est réa- importante par rapport à la demande de chaleur.
lisé en effectuant une combustion incomplète du bois : le bois est
introduit dans un four dans lequel la quantité d’oxygène injecté est Exemple : un système de ce type est en place depuis 2002 à Tervola
insuffisante pour obtenir une combustion complète. L’oxygène peut (Finlande) : la gazéification est réalisée sur place et conduit à la produc-
être injecté sous forme d’air ou de vapeur d’eau (le plus souvent, il tion de deux types de gaz : les gaz propres vont dans le moteur alternatif,
s’agit d’un mélange). Certaines réactions d’oxydation ont alors lieu alors que les gaz goudronnés sont brûlés dans une chaudière annexe qui
dans le four, permettant de maintenir une température suffisante alimente le réseau de chaleur. Le combustible gazéifié est un mélange
pour entretenir le procédé. Les gaz issus de cette dégradation thermi- de biomasses et de déchets municipaux, qui permet par la suite une pro-
que sont alors récupérés. Il s’agit principalement d’un mélange de duction électrique de 2 MW. La production électrique couvre 10 % des
monoxyde de carbone (CO), de dihydrogène (H2), de dioxyde de car- besoins régionaux et la production de chaleur couvre 90 % des besoins
bone (CO2), d’hydrocarbures (CxHy) et de diazote (N2). Ce mélange de la municipalité. Compte tenu des différents coûts, le retour sur inves-
tissement de cette centrale est estimé à 7 ou 8 ans.
gazeux est ensuite filtré et lavé afin de ne conserver que les gaz sou-
haités et d’enlever les impuretés solides et les goudrons. ■ Conclusion
Dans un deuxième temps, ces gaz sont brûlés soit dans une turbine Les principales limites actuelles du développement des systèmes
à gaz, soit dans un moteur à combustion pour produire l’électricité de cogénération à combustion interne étant liées à la qualité du gaz
grâce à l’énergie mécanique (par l’intermédiaire d’un alternateur) et issu de la gazéification ou de la pyrolyse de la biomasse, de
de la chaleur. Notons également que les installations de gazéification nombreuses études portent actuellement sur ce sujet, notamment
et de combustion ne sont pas obligatoirement sur le même site. dans le cadre du projet européen Gasnet :
(http://www.gasnet.uk.net).
■ Turbines à gaz
Le principe est le même que pour les turbines à gaz classiques : le 1.2.2.2 Combustion externe
gaz est brûlé directement dans la turbine et fait tourner l’arbre muni
d’ailettes qui est relié au générateur électrique. Cette technique a Dans ce cas, la biomasse est brûlée directement dans une
ainsi l’intérêt de limiter l’encombrement et le poids du système. Le chaudière adaptée pour chauffer un fluide caloporteur (eau, huile ou
rendement électrique de ces installations varie entre 20 et 35 %, le air) qui est ensuite dirigé vers un système convertissant cette
rendement global (électrique + thermique) étant compris entre 70 et énergie thermique en énergie mécanique, puis en électricité. Le plus
85 %. Cependant, le développement de cette technique est limité par souvent, le fluide utilisé est de l’eau surchauffée à l’état de vapeur
le fait que le gaz brûlé doit être très propre pour minimiser les pro- haute pression, qui ensuite est dirigée vers un moteur à vapeur ou
blèmes liés à l’encrassement et à la corrosion. Or, dans le cas de gaz vers une turbine à vapeur. Deux autres techniques sont en
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développement : le cycle organique Rankine, qui utilise de l’huile d’une source chaude et d’une source froide. Ainsi, la combustion
puis des vapeurs organiques comme fluides de travail, ou le moteur fournit une source chaude, la source froide étant l’air environnant
Stirling, qui utilise de l’air. ou de l’eau dans une boucle de refroidissement. Le gaz utilisé dans
le moteur est le plus souvent de l’air, même si des gaz comme
■ Turbines à vapeur l’hélium ou l’hydrogène permettent des rendements plus élevés. Ce
Cette technologie est la plus utilisée pour produire de l’électricité, type d’installation est en cours d’études dans des programmes de
quel que soit le combustible : c’est ce type d’installation qui est mis recherche et développement et semble intéressant pour des installa-
en place dans les centrales nucléaires par exemple. Il existe deux tions de petites ou moyennes puissances. Les rendements électri-
grands types de turbines à vapeur : les turbines à contre-pression et ques estimés sont de l’ordre de 20 à 30 % avec de l’air.
les turbines à condensation. Quelle que soit la turbine utilisée, le
générateur de vapeur est constitué d’un foyer adaptée au combus-
1.2.2.3 Conclusion
tible choisi (grilles mobiles ou lit fluidisé principalement) et d’une
chaudière le plus souvent couplée à un surchauffeur, qui produit de
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La cogénération est à l’heure actuelle réservée à des installations
la vapeur. de fortes puissances, principalement en utilisant des systèmes de
Les rendements de ces installations varient de 15 à 30 % électri- moteurs à gaz ou de turbines à vapeur. De nombreuses recherches
que et de 60 à 80 % thermique selon les installations. Les turbines à sont en cours en ce qui concerne l’optimisation de la gazéification
vapeur à condensation permettent d’augmenter les rendements pour favoriser l’utilisation du gaz en turbines à gaz, ou pour le déve-
électrique et thermique. Ces technologies sont relativement bien loppement de nouveaux procédés de valorisation, comme le cycle
maîtrisées et simples de mise en œuvre pour des installations organique Rankine ou le moteur Stirling. Les schémas de principe
importantes (plus de 10 MW). des différentes installations sont présentés figure 3.
Exemple : une centrale de ce type fonctionne depuis 1999 à
Assens, au Danemark. Le foyer est de type four à grilles et débouche
sur une chaudière d’une puissance de 17,3 MW produisant de la
vapeur surchauffée à 75 bar et 525 ˚C. Le combustible utilisé est cons- 1.3 Cocombustion
titué de plaquettes humides (40 à 50 % d’humidité). Les rendements
affichés sont très bons : 27 % électrique et 60 % thermique sans con-
densation, 80 % thermique avec condensation. Ces rendements sont Dans certains processus industriels, le bois est utilisé en mélange
calculés par rapport au PCI du combustible : le combustible utilisé étant avec d’autres combustibles : il s’agit alors de cocombustion. Cette
très humide, la condensation des fumées permet un gain important, technique a plusieurs avantages :
même si les valeurs affichées semblent très élevées. — le plus souvent, le bois ou la biomasse étant des combustibles
■ Moteurs à vapeur relativement peu énergétiques par rapport aux combustibles fossi-
les, le mélange bois + combustible fossile permet de diminuer sen-
Le principe est similaire à celui des turbines à vapeur : de la siblement la température de combustion, limitant ainsi certaines
vapeur sous pression est injectée dans un moteur à pistons. C’est la émissions polluantes telles que les oxydes d’azote ;
pression d’injection de la vapeur qui lui donne son couple et lui per-
met de tourner. Un alternateur est ensuite placé à la sortie du — le fort taux de matières volatiles dans les combustibles issus
moteur pour produire l’électricité. Le rendement électrique moyen de la biomasse permet également de modifier les processus de
est compris entre 15 et 20 %. Ces systèmes sont très peu répandus combustion, notamment pour des combustibles riches en carbone
et ne possèdent pas de références, ni industrielle, ni d’études, per- fixe comme le charbon. Le changement de type de combustion per-
mettant de développer leur utilisation. met alors de mieux maîtriser le processus et d’en améliorer le
contrôle ;
■ Cycle organique de Rankine — la faculté qu’a le bois d’absorber les liquides peut aussi être
Le principe général est le même que pour les systèmes de turbi- utilisée pour piéger certains liquides tels que des boues et pour ser-
nes à vapeur, la différence résidant dans le fait qu’il existe deux cir- vir de vecteur et de support pour la destruction thermique de ces
cuits de fluides : un circuit qui va de la chaudière à l’évaporateur et produits ;
qui utilise une huile thermique (c’est le fluide caloporteur) et un cir- — pour limiter les émissions polluantes, de nombreuses installa-
cuit qui va de l’évaporateur à la turbine qui utilise un fluide organi- tions sont de nos jours équipées d’une zone de postcombustion (re-
que (souvent du silicone) et qui constitue le fluide de travail. burning) dans laquelle des gaz réducteurs sont injectés pour provo-
La biomasse est brûlée dans un foyer adapté, puis les fumées pas- quer une nouvelle combustion mieux maîtrisée. Dans ce cadre, la
sent dans une chaudière où elles permettent de chauffer l’huile à biomasse directement ou après gazéification est de plus en plus usi-
une température de 300 ˚C. Cette huile est alors acheminée vers tée.
l’évaporateur qui permet d’échanger la chaleur avec le fluide organi-
À l’inverse, les systèmes de cocombustion peuvent aussi poser
que, puis retourne vers la chaudière pour être chauffée de nouveau.
des problèmes :
Une fois chauffé, le fluide organique est dirigé vers la turbine pour
produire l’électricité, puis est acheminé vers le régénérateur et le — difficultés d’introduction des combustibles dues à leurs diffé-
condenseur, avant de revenir au niveau de l’évaporateur. rences de densité ou de granulométrie notamment ;
Les principaux avantages de ce cycle sont liés au fait que les deux — possibilités d’envols au sein de la chambre de combustion dus
fluides sont dans des circuits distincts, avec une meilleure maîtrise également à des différences de masses volumiques ;
des deux circuits. De plus, le fluide de travail est composé de — certaines biomasses contiennent des matières minérales à fai-
vapeurs organiques à faible pression, ce qui permet de lubrifier la bles températures de fusion (potassium, par exemple), ce qui peut
turbine et de limiter les risques de fuites et de corrosion. Par contre, générer des problèmes de corrosion ou de dépôts sur les parois des
le rendement électrique est assez faible (compris entre 15 et 20 %), fours.
le coût des installations est assez élevé et le peu d’installations exis-
tantes ne permet pas de conclure définitivement sur le fonctionne- De manière générale, la biomasse et plus particulièrement le bois
ment des appareils de ce type. est utilisé en cocombustion comme régulateur, pour réduire les
émissions polluantes et améliorer le contrôle de combustion. Les
■ Moteur Stirling combustibles les plus utilisés en mélange avec de la biomasse sont
Ce moteur est un moteur alternatif qui fonctionne grâce au cycle le charbon et certaines boues, mais également des déchets, surtout
de compression – détente d’un gaz parfait au contact successif lorsque leur taux d’humidité est élevé.
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Thermique des fours
par Gérard PANIEZ

Ingénieur des Arts et Métiers
Société française d’études énergétiques
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1. Usages des fours et étuves ................................................................ BE 9 510v2 - 2
1.1 Secteurs d’activité concernés et applications par secteur .................... — 2
1.2 Besoins de l’utilisateur ............................................................................. — 3
2. Classification des fours et des étuves ............................................ — 3
2.1 Classification par fonction........................................................................ — 3
2.2 Classification par groupe ......................................................................... — 4
2.3 Classification selon le mode de chargement.......................................... — 5
3. Constitution du four............................................................................. — 5
3.1 Différents fours ......................................................................................... — 5
3.2 Charge et manutention de la charge....................................................... — 6
3.3 Atmosphère............................................................................................... — 6
3.4 Matériaux composant les parois, la sole et la voûte ............................. — 6
3.5 Chauffage par combustion....................................................................... — 7
3.6 Chauffage par résistances électriques .................................................... — 9
3.7 Chauffage par émetteurs infrarouges ..................................................... — 11
3.8 Chauffage par induction électromagnétique.......................................... — 12
3.9 Chauffage par micro-ondes ..................................................................... — 12
3.10 Équipements auxiliaires ........................................................................... — 12
4. Dimensionnement ................................................................................. — 12
4.1 Bilan thermique......................................................................................... — 12
4.2 Pertes par une paroi ................................................................................. — 16
4.3 Énergie accumulée dans une paroi ......................................................... — 17
4.4 Pertes diverses .......................................................................................... — 17
4.5 Échanges thermiques avec la charge...................................................... — 18
4.6 Modélisation.............................................................................................. — 18
4.7 Cahier des charges ................................................................................... — 20
5. Exploitation............................................................................................. — 20
5.1 Préchauffage ............................................................................................. — 20
5.2 Défournement. Enfournement................................................................. — 21
5.3 Cycle thermique ........................................................................................ — 21
5.4 Régulation de température ...................................................................... — 21
5.5 Conduite du four ....................................................................................... — 22
5.6 Entretien .................................................................................................... — 22
Pour en savoir plus ......................................................................................... Doc. BE 9 510v2
es fours et les étuves se rencontrent dans un grand nombre de secteurs

L industriels mais principalement dans l’industrie des métaux, des matériaux
et des céramiques.
On distingue, entre autres, les fours de fusion et de traitement thermique
des métaux, les étuves et tunnels de cuisson de produits alimentaires, les
séchoirs de produits agricoles, les fours rotatifs de cimenterie et les fours de
fusion de verre.
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On parle généralement de fours pour les traitements de métaux et de maté-

riaux à une température supérieure à 300 oC environ ; le terme d’étuve est
réservé aux traitements des produits organiques et minéraux à une tempéra-

est strictement interdite. – © Editions T.I. BE 9 510v2 – 1
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THERMIQUE DES FOURS _____________________________________________________________________________________________________________
ture inférieure à 300 oC et, en particulier, aux traitements par la vapeur d’eau.
On peut trouver d’autres termes tels que : enceinte, chaîne, cuve, bain, réac-
teur, etc., mais l’étude thermique de ces équipements est semblable à celle des
fours (terme le plus usité dans ce dossier).
Les fours discontinus sont appelés aussi fours intermittents ou fours à
charge et les fours continus appelés fours tunnels ou fours à passage.
L’énergie utilisée peut être de l’électricité, du fuel lourd (FL) ou domestique
(FOD), du gaz naturel ou du gaz de pétrole liquéfié (GPL) ; les brûleurs sont
généralement disposés sur les parois latérales pour le traitement thermique et
sur la voûte pour la fusion et le maintien à la température du métal liquide.
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Mais le chauffage peut se faire aussi par émetteur infrarouge, par induction
électromagnétique ou par micro-ondes.
Des formules de calcul simples, permettant de déterminer le rendement et la
consommation spécifique d’un four, sont généralement suffisantes pour un pré-
dimensionnement ou pour établir un coût d’exploitation énergétique ; pour une
meilleure précision de calcul, il peut être utile de faire une modélisation avec un
logiciel approprié. Si le problème posé est difficile (nouvelle conception de four,
produit à traiter délicat, exigence de température précise, etc.), cette modélisa-
tion est nécessaire pour démontrer la faisabilité d’un projet et pour optimiser les
paramètres de fonctionnement au démarrage de l’installation.
Dans le cadre d’un investissement pour installer un nouveau four ou pour
modifier un four existant, il est nécessaire de calculer les échanges thermiques
et de définir un cahier des charges fonctionnel.
Indépendamment de la qualité du matériel, les conditions d’exploitation du
four ou de l’étuve vont influencer ses performances.
1. Usages des fours et étuves 1.1.3 Matériaux et céramique

Pour ce domaine, les fours et les étuves permettent :
– le séchage de matériaux broyés : craie, talc, chaux, etc. (50 à
1.1 Secteurs d’activité concernés et 120 oC) ;
applications par secteur – le séchage de matériaux façonnés préparés par voie humide :
argile, poteries, etc. ;
1.1.1 Industrie des métaux – la fusion de verre, de vitrocéramique, d’émaux, de réfractaires,
de fibres céramique ;
Pour ce secteur d’activité, les fours et les étuves sont présents – la cuisson de produits obtenus par moulage ou frittage :
dans :
• les produits céramiques techniques (1 000 à 2 600 oC),
– la sidérurgie et la première transformation de l’acier ;
– la métallurgie et la première transformation des métaux non • les briques, les tuiles en terre (1 000 oC),
ferreux ; • les réfractaires de fours (1 200 à 1 700 oC),
– la fonderie et le travail des métaux ;
• les abrasifs de meules (1 200 oC),
– les constructions mécaniques, automobile, navale et
aéronautique. • les faïences (920 à 1 250 oC), la porcelaine (1 100 à 1 600 oC),
Chaque four a un ou plusieurs usages particuliers qui corres- • les poteries et les grès (950 à 1 280 oC) ;
pondent à un domaine de température (tableau 1).
– la thermomaturation du béton préfabriqué (50 à 80 oC) ;
– la fabrication du ciment (clinkérisation à 1 450 oC).
1.1.2 Agriculture et industries agroalimentaires
Les fours et étuves de ces secteurs industriels ont pour finalité : 1.1.4 Autres secteurs
– le séchage dans un domaine de température d’enceinte de 40
à 180 oC ; Les fours et les étuves sont également rencontrés pour :
– la cuisson (100 à 300 oC) ; – le séchage du bois (40 à 100 oC) ;
– la pasteurisation (70 à 80 oC) ; – le séchage de produits pharmaceutiques (20 à 80 oC) ;
– la stérilisation (110 à 130 oC) ; – la polymérisation de matières plastiques (100 à 200 oC) ;
– la rétraction des emballages plastiques. – la vulcanisation du caoutchouc (150 a 200 oC).

BE 9 510v2 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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______________________________________________________________________________________________________________ THERMIQUE DES FOURS
La production à réaliser est essentiellement caractérisée par :

Tableau 1 – Usage du four en fonction du domaine
de température – la production horaire ou la production par cycle ;
– la possibilité de diviser cette production ;
Domaine
Usages – l’engagement prévu de l’équipement (nombre d’heures
de température
d’exploitation par jour, par semaine).
de 50 à 200 oC – séchage de pièces après
lavage/dégraissage
– désolvatation et cuisson de peinture 1.2.2 Contraintes d’exploitation
– fusion de cire (fonderie)
L’utilisateur installe le four, en général, au sein d’une usine déjà
de 150 à 300 oC – stabilisation des aciers en exploitation. Aussi, doit-il tenir compte de diverses contraintes :
– revenu des aciers à haute teneur
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en carbone – l’environnement en général ;
– revenu et vieillissement des alliages – le processus de fabrication dans lequel s’insère le four : les
légers opérations réalisées en amont et en aval du four, leurs cadences
– bleuissage des aciers respectives qui peuvent avoir une incidence sur le choix du four,
ainsi que les conditions possibles de préparation des charges ;
de 500 à 700-750 oC – revenu des aciers ordinaires
– recuit des aciers – la qualification du personnel d’exploitation et sa disponibilité
– recuit des soudures (travail posté, pendant le week-end, etc.) ;
– recuit des métaux cuivreux – les possibilités d’entretien : niveau des équipements et qualifi-
– stabilisation de la fonte cation du personnel ;
– fusion des alliages légers – les conditions d’alimentation en énergie ;
de 700 à 850-900 oC – cémentation au carbone, – les possibilités de raccordement des fluides auxiliaires (eau, air
carbonitruration comprimé, azote, etc.) et de rejets des effluents éventuels (eau,
– recuit des aciers vapeurs et effluents gazeux, etc.).
– trempe des aciers
– recuit des maillechorts
et des cupronickels 1.2.3 Choix du mode de chauffage
de 900 – cémentation au carbone Ce choix dépend :
à 1 000-1 100 oC – recuit des aciers spéciaux
– trempe des aciers spéciaux – du niveau de température ;
– traitement des aciers inoxydables – de la précision de température souhaitée ;
et des aciers réfractaires
– de la nature du matériau et de l’atmosphère de l’enceinte ;
– traitement des fontes malléables
(à cœur blanc et à cœur noir) – de la rapidité de montée en température ;
– de l’expérience et de la compétence des personnels d’exploi-
de 1 000 – traitement des aciers rapides tation et d’entretien ;
à 1 250-1 300-1 350 oC – fusion du cuivre
– de l’intégration éventuelle à une gestion centralisée ;
au-delà de 1 350 oC – fusion de la fonte et de l’acier – des énergies disponibles et du coût de ces énergies ;
– des rejets atmosphériques éventuels.
1.2 Besoins de l’utilisateur Les différentes énergies utilisées et leurs domaines privilégiés
sont :
1.2.1 Impératifs techniques – le gaz naturel, le gaz de pétrole liquifié, le fuel domestique,
l’électricité pour les applications courantes ;
Les caractéristiques qui définissent une charge à traiter sont – l’électricité pour les applications exigeantes (qualité, atmos-
essentiellement : phère particulière, haute température, rapidité) ;
– la nature et la présentation de la charge : forme des pièces, – le fuel lourd pour les très grosses installations (généralement
densité apparente de chargement, possibilité de diviser la charge, avec fluide caloporteur) ;
etc. ; – le coke pour l’élaboration et la fusion de la fonte ;
– la nature du matériau : valeurs de l’émissivité, de la capacité – le bois (pour le séchage de bois en particulier).
thermique massique, de la masse volumique, etc. ;
– la nature du second matériau s’il s’agit d’un revêtement ou
d’un composite ;
– la température initiale.
2. Classification des fours
Le traitement est déterminé par la nécessité de réaliser un cycle
précis de température-temps. et des étuves
Cela est assorti, éventuellement, de données complémentaires :
– la précision et l’uniformité de la température à obtenir ;
2.1 Classification par fonction
– la présence d’une atmosphère contrôlée.
La température recherchée joue un grand rôle dans le choix du Ils peuvent être classés selon leurs fonctions décrites au
mode de chauffage, dans celui de la nature du garnissage et du paragraphe 1 : la fusion, le traitement thermique, la cuisson, le
type de chauffage à mettre en œuvre. séchage.

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THERMIQUE DES FOURS _____________________________________________________________________________________________________________
Terminologie : on parle généralement de fours pour les trai-

tements de métaux et de matériaux à une température supé-
rieure à 300 oC environ ; le terme d’étuve est réservé aux
traitements des produits organiques et minéraux à une tempé-
rature inférieure à 300 oC et, en particulier, aux traitements par
la vapeur d’eau. On peut trouver d’autres termes tels que :
enceinte, chaîne, cuve, bain, réacteur, etc., mais l’étude ther-
mique de ces équipements est semblable à celle des fours
(terme le plus usité dans ce dossier). Moufle
2.2 Classification par groupe

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Cloche
Ventilateur
Ils peuvent être également séparés en deux groupes :
– fours discontinus appelés aussi fours intermittents ou fours à Joint
charge ; Embase
– fours continus appelés fours tunnels ou fours à passage.
2.2.1 Fours intermittents

Dans ce premier groupe, la charge reste fixe pendant le
traitement entre l’enfournement et le défournement. Un four dis-
continu est soumis à un cycle de température variable dans le
temps, tout comme la charge. Il fonctionne en régime thermique Figure 2 – Four à cloche cylindrique
variable : l’inertie thermique du four peut alors jouer un rôle
important dans son exploitation. Les différents fours discontinus
sont :
– les fours à sole horizontale fixe ;
– les fours puits ;
– les fours à creuset ; Éléments
– les fours à sole élévatrice (figure 1) ; Charge chauffants
– les fours à cloche (figure 2) ;
– les fours à pots ; Sole mobile
– les fours basculants ;
– les fours à sole mobile (figure 3) ;
– les fours à chariots.
2.2.2 Fours continus Figure 3 – Four à sole mobile
Dans ce deuxième groupe, les produits à traiter se déplacent de

façon continue ou pas à pas depuis l’enfournement jusqu’au
défournement. Un four continu fonctionne en régime thermique
Entrée
établi. La charge traverse le four et le cycle de température est réa-
lisé sur la longueur du four au cours de l’avancement de la charge. Charge
Pousseuse
Chaque section du four est à température constante dans le
temps, température qui lui est propre pour un cycle de traitement
donné.
Sortie
Galets
Figure 4 – Four à pousseuse
Les pertes globales du four sont constantes pour un cycle

donné.
Les différents fours continus sont :
– les fours à pousseuse (fours à rails intérieurs, fours à galets
intérieurs) (figure 4) ;
– les fours à traction de feuillard (figure 5) ;
– les fours à sole inclinée ;
– les fours à sole vibrante ;
– les fours à tubes-moufles ;
– les fours à chaînes ;
– les fours à câbles transporteurs ;
– les fours à tablier sans fin ;
Figure 1 – Four à sole élévatrice – les fours à rouleaux commandés ;

BE 9 510v2 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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______________________________________________________________________________________________________________ THERMIQUE DES FOURS
3. Constitution du four
3.1 Différents fours
d
3.1.1 Fours de fusion de métaux
■ Haut-fourneau et cubilot (fabrication de fonte)
Ils sont constitués par une paroi verticale cylindrique ou
Dé uleur conique. La charge est enfournée par le dessus avec du coke. L’air
de combustion, insufflé par des tuyères, est parfois préchauffé par
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chauffage refroidissement
procédés électriques (résistances ou torche à plasma) ou par récu-
pération d’énergie sur les gaz chauds. Le métal liquide coule par
Figure 5 – Four continu à traction de feuillard
un orifice situé en partie basse.
■ Four rotatif
– les fours à longerons ;
– les fours à sole tournante ; Il est composé d’un cylindre isolé, horizontal (ou légèrement
incliné), mobile autour d’un axe de rotation avec des ouvertures au
– les fours à plateau tournant ;
sommet et à la base du cylindre pour le chargement, la coulée et le
– les fours à wagonnets ; passage de brûleur (fixe).
– les fours à balancelles ;
– les fours verticaux à passage pour traitement de bandes ; ■ Four à creuset
– les fours à cornue rotative ; Il est constitué d’un creuset, en matériau métallique ou céra-
– les fours à bains de sels à convoyeurs. mique (selon la température), entouré d’un équipement de chauffe
qui provoque la fusion de la charge déversée à l’intérieur.
L’ensemble du four contenant le creuset peut être pivotant pour
vider le liquide après fusion. L’équipement de chauffe peut se
2.3 Classification selon le mode composer soit d’un ou plusieurs brûleurs, soit de résistances élec-
de chargement triques, soit d’un inducteur.
Les différents modes de chargement ou de manutention sont les

suivants. 3.1.2 Fours de traitement thermique des métaux
Le four de traitement thermique à charge est constitué :
■ Chargement horizontal :
– d’une partie inférieure appelée sole (fixe ou mobile) sur
– fours à sole horizontale ; laquelle repose la charge (pièces à traiter) ;
– fours à chargeuse ; – d’une partie supérieure appelée voûte ;
– fours à sole mobile. – de parois comportant en général plusieurs épaisseurs de
nature différente ;
■ Chargement vertical : – d’une porte à guillotine (ou deux plus rarement) ;
– fours puits ; – d’un système de chauffage (brûleurs ou résistances
– fours à cloche. électriques) généralement accroché aux parois mais aussi dans
certains cas, à la voûte ou à la sole ;
■ Manutention discontinue : – dans certains cas, d’un générateur d’atmosphère de l’enceinte.
– manuellement dans les fours à sole fixe ; Le four continu possède, en plus, un système de manutention
– par pelles à roulettes, par fourches ; de charge intérieur à l’enceinte et une porte de sortie ; il peut pos-
séder plusieurs zones dans le sens de la longueur avec des
– par palans, par ponts roulants ; systèmes de chauffage ou de refroidissement différents.
– par chargeuses à bras mobile ;
– par sole mobile.
3.1.3 Étuves et tunnels de cuisson
■ Manutention continue :
Leurs constitutions sont semblables aux fours de traitement
– par gravité ; thermique mais les épaisseurs des parois et de l’isolant sont
– par secousses ou par vibrations de la sole ; nettement plus faibles et l’équipement de chauffage peut être
– par pousseuse : fours à sole rainurée (métallique ou réfrac- constitué d’émetteurs infrarouges (au gaz ou électriques).
taire), fours à tubes-moufles, fours à galets intérieurs ;
– par traction : fours à bandes, à fils ; 3.1.4 Séchoirs
– par chaîne ;
Ils sont de formes diverses mais on trouve fréquemment des
– par convoyeur extérieur : fours à bain de sels ;
séchoirs rotatifs pour les produits en vrac (géométrie semblable au
– par tablier sans fin, glissant sur la sole ou sur des rouleaux ; four rotatif du § 3.1.1 et des tunnels pour les pièces humides (géo-
– par longerons placés en sole ; métrie semblable au four de traitement thermique du § 3.1.2).
– par rouleaux commandés : fours à rouleaux lisses et fours à
rouleaux à disques ;
3.1.5 Fours rotatifs de cimenterie
– par sole tournante, par plateau tournant ;
– par tambours, par cornues. La figure 6 en donne une photo.

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Cocombustion de charbon
et de biomasse
Cas des chaudières industrielles
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par Sébastien CAILLAT
Département Énergétique industrielle, École des mines de Douai
Enseignant-chercheur
Esperanza PERDRIX
Département Chimie et environnement, École des mines de Douai
Enseignant-chercheur
Karim TABET
Docteur en Génie des procédés industriels
Chef de projet biomasse énergie Veolia Environnement Recherche et Innovation
Centre de recherche sur la propreté et l’énergie
et Benoît TAUPIN
Docteur en Énergétique, expert Combustion
Veolia Environnement Recherche et Innovation
Centre de recherche sur la propreté et l’énergie
1. Contexte général ...................................................................................... BE 8 752 - 2

1.1 Réduction des émissions de CO2 ................................................................ — 2
1.2 Réglementations européenne et française ................................................ — 2
1.3 Ressources en biomasse ............................................................................. — 2
2. Préparation et propriétés des combustibles .................................... — 4
2.1 Préparation de la biomasse......................................................................... — 4
2.2 Propriétés de la biomasse ........................................................................... — 4
2.3 Propriétés du charbon ................................................................................. — 5
2.4 Caractérisation thermique comparée de la biomasse et du charbon
par ATG......................................................................................................... — 6
2.5 Différences de propriétés de combustion entre la biomasse
et le charbon................................................................................................. — 7
3. Description des installations de cocombustion de charbon
et de biomasse .......................................................................................... — 8
3.1 Types d’installations pratiquant la cocombustion .................................... — 8
3.2 Mise en place de la cocombustion dans une installation existante ........ — 10
3.3 Modes d’alimentation .................................................................................. — 10
4. Effets de la cocombustion ..................................................................... — 11
4.1 Qualité de la combustion ............................................................................ — 11
4.2 Impact sur les équipements ........................................................................ — 12
4.3 Impact environnemental ............................................................................. — 13
5. Conclusion.................................................................................................. — 16
a cocombustion s’inscrit dans l’effort de modernisation des centrales à

L charbon existantes. Améliorer le rendement d’une centrale à charbon de
10 points équivaut à réduire ses émissions de CO2 de 20 %. L’enjeu est donc
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ＶＱ
ｂｅＸＷＵＲ
COCOMBUSTION DE CHARBON ET DE BIOMASSE _________________________________________________________________________________________
important et on estime que la réhabilitation de toutes les centrales existantes

dans le monde, avec les meilleures technologies disponibles, permettrait de
réduire les émissions mondiales en CO2 de 1,5 à 2 Gt par an.
Ce dossier traite de l’application de la cocombustion de charbon et de
biomasse sur des grandes centrales thermiques à charbon pulvérisé exis-
tantes, typiquement d’une capacité supérieure à environ 20 MW. Introduire ou
augmenter la part de biomasse dans le combustible de ces centrales permet de
réduire leurs émissions en CO2 , et de diminuer leur contribution à l’effet de
serre. Néanmoins, cette pratique a des impacts sur la conduite des installa-
tions, qui varient suivant le couple biomasse/charbon utilisé. Ce dossier décrit
les conséquences de la cocombustion sur la préparation des combustibles,
Ｒ leurs modes d’introduction, la conduite et la qualité de la combustion, ainsi
que les impacts sur les équipements et l’environnement. Les installations à lit
fluidisé, plus récentes et de technologies différentes, ne sont pas abordées ici.
1. Contexte général « propres », son utilisation n’est pas encore systématique dans les
centrales actuellement exploitées.
L’objectif est donc de rendre la cocombustion sûre d’exploita-
tion, avec un coût optimal, malgré la variabilité du combustible
1.1 Réduction des émissions de CO 2 introduite par l’ajout d’une fraction de biomasse.
La cocombustion de mélanges de charbon et de biomasse est Dans ce sens, ce document relate les différentes problématiques
une solution attrayante pour l’utilisation du charbon. Cette option, techniques rencontrées sur les installations énergétiques fonction-
qui est à court terme la plus économique pour introduire la bio- nant en cocombustion, et propose des recommandations.
masse dans le mix énergétique d’aujourd’hui, fournit une occasion
d’employer un combustible renouvelable, considéré comme neutre
sur la production de gaz à effet de serre. 1.2 Réglementations européenne
Par ailleurs, si l’application de la cocombustion dans des et française
centrales thermiques au charbon existantes a comme
conséquence une réduction d’émissions de CO2 , elle contribue Pour les grandes installations de combustion (GIC) dont la puis-
également à une diminution des émissions gazeuses soufrées (par sance est supérieure à 50 MW, la réglementation européenne en
exemple, l’anhydride sulfureux) du fait des plus faibles taux de vigueur s’appuie sur la directive 2001/80/CE (directive GIC dite
soufre présents dans la biomasse. « LGP » pour Large Combustion Plants). Cette directive concerne
les seuils limites pour les rejets d’oxydes de soufre (SOx), d’oxy-
De plus, de nombreux pays ont pris des mesures incitatives
des d’azote (NOx) et de poussières dans l’atmosphère. Une distinc-
pour favoriser sa mise en place, souvent sous forme de subven-
tion est toutefois faite entre les installations nouvelles et les
tions. Dans certaines conditions, la production d’énergie « verte »
installations existantes. Bien sûr, la transposition de la directive
donne lieu à des certificats « verts » pouvant aller jusqu’à des pri-
européenne a engendré des disparités dans les réglementations
mes de 60 €/MWh. Ces aides financières rendent acceptables les
nationales, plus ou moins strictes selon les pays.
temps de retour sur investissement des modifications techniques
requises pour utiliser de la biomasse. En outre, la pratique de la Par ailleurs, la directive 2008/1/CE relative à la prévention et à la
cocombustion entraîne des frais d’adaptation relativement peu éle- réduction intégrées de la pollution (directive dite « IPPC » pour
vés, dans tous les cas, bien moindres que la construction de nou- Integrated Pollution Prevention and Control), récemment révisée,
velles installations. devrait favoriser la fixation de nouveaux seuils d’émission
(figure 1). Ainsi, les émissions limites de SOx et de NOx devront
Les chaudières modifiées s’adaptent à la variabilité des
être inférieures à 200 mg/Nm3 à 6 % d’O2 pour les installations de
combustibles : elles peuvent brûler de la biomasse lorsque les
plus de 100 MWth , avant 2016. De plus, les installations de puis-
approvisionnements sont abondants et repasser au charbon
sance supérieure à 20 MWth , alimentées avec des combustibles
lorsqu’ils sont limités. Elles permettent également d’utiliser la bio-
fossiles, sont soumises à la réglementation en vigueur concernant
masse avec une meilleure efficacité énergétique, en raison notam-
les rejets de CO2 et entrent dans le cadre des plans nationaux
ment de la taille importante des installations.
d’allocation des q uotas (PNAQ). Elles ont ainsi, selon les régions,
Cependant, l’utilisation de la biomasse comme cocombustible, des obligations de réduire leurs émissions de CO2 .
requiert un examen soigneux des risques techniques et des coûts
Ces dispositions risquent de rendre non conformes bon nombre
associés si l’installation venait à fonctionner en mode dégradé. Les
de chaudières à combustible solide. Cependant, l’utilisation de la
risques sont de trois types :
cocombustion d’un mélange adéquat peut permettre de répondre
– réduction de la durée de vie de l’installation et de sa flexibilité en partie à ce challenge, en abaissant le niveau d’émissions de SOx ,
d’exploitation ; la biomasse contenant en général moins de soufre que le charbon.
– augmentation des coûts associés à la manutention de la bio- De plus, le CO2 produit par combustion de biomasse étant d’origine
masse, à l’entretien des brûleurs et à la maintenance générale de biogénique, il n’est pas comptabilisé dans les quotas.
l’exploitation ;
– perte d’exploitation occasionnée par un arrêt technique que
l’emploi de biomasse aura favorisé. 1.3 Ressources en biomasse
Le choix de l’utilisation de la cocombustion devra être fait en
imposant le minimum d’interférences avec le fonctionnement nor- On peut distinguer trois types de ressources de biomasse selon
mal d’une installation. Ainsi, bien que cette solution soit la plus leur provenance : le bois-énergie, les cultures énergétiques
attractive pour rendre les technologies au charbon plus dédiées et les coproduits agricoles ou agro-industriels.

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_________________________________________________________________________________________ COCOMBUSTION DE CHARBON ET DE BIOMASSE
1.3.1 Filière bois

Valeur limite SOx (mg/Nm3)
SOx réglementation actuelle Trois filières génèrent la majorité des produits utilisés en chauf-
2 000
SOx en 2016 feries biomasse :
– les ressources issues de l’exploitation forestière et des espa-
1 600 ces boisés qui génèrent des plaquettes forestières. Celles-ci
proviennent de résidus d’élagage ou de défrichage qui peuvent
ainsi contenir des écorces, des branches, des brindilles, des
1 200 feuilles ou encore des aiguilles. Les opérations entrant en jeu dans
leur production sont l’ébranchage et la découpe, le débardage, le
déchiquetage et le séchage ;
800 – l’industrie du bois de première transformation (scieries) et
Ｒ
seconde transformation (menuiseries, tourneries) qui génère des
écorces, des copeaux et sciures, des plaquettes, des granulés.
400 L’industrie de première transformation produit l’essentiel des
sous-produits connexes (environ 45 %) sous forme d’écorces ou de
sciures notamment ;
0 – les centres de tri ou de déchets industriels banals qui per-
0 100 200 300 400 500 600 mettent la valorisation de bois de rebut non souillé : emballages
Puissance (MWth) industriels (caisses, emballages), palettes et emballages légers
(cageots et cassettes pour fruits et légumes). Une plate-forme de
préparation est nécessaire pour produire du combustible à partir
800
de bois de rebut non souillé. Elle se compose d’un prébroyage
Valeur limite NOx (mg/Nm3)
grossier, d’un broyage fin, d’un déferraillage et d’un criblage. Les

NOx réglementation actuelle
broyats de rebut constituent un produit sec mais relativement
NOx en 2016 grossier et de qualité variable.
600 Les combustibles bois se présentent donc sous des aspects très
divers (plaquettes, écorces, sciures, copeaux, chutes, granulés,
etc.) et avec des caractéristiques différentes, notamment en termes
de taux d’humidité, de granulométrie et de taux de cendres.
400
1.3.2 Produits et sous-produits agricoles
Parmi les cocombustibles, on citera la paille de céréales, le marc
200 de raisin, les coques de riz, les noyaux d’olives ou les rafles de
maïs. Ces résidus peuvent être très différents en termes de carac-
téristiques physico-chimiques (humidité, taux de cendres, teneurs
en chlore, soufre, azote et métaux alcalins). La paille de céréales
0 est largement utilisée comme combustible en chaufferies bio-
0 100 200 300 400 500 600 masse dans certains pays d’Europe tels que le Danemark (chau-
Puissance (MWth) dières spécifiques à paille).
1.3.3 Cultures énergétiques

Valeur limite poussières (mg/Nm3)
Poussières réglementation actuelle On peut distinguer trois types d’espèces pour la filière de valori-
120
Poussières en 2016 sation thermochimique de la biomasse :
100 – les espèces herbacées pérennes : miscanthus, switchgrass
(panic érigé), reed canary grass (alpiste réseau), etc. Ces cultures
ont une durée de vie pouvant varier entre 10 et 20 ans et sont
80 récoltées annuellement (la première récolte est cependant réalisée
deux ans après la plantation). Le miscanthus est bien développé
60
en Grande-Bretagne où l’on compte 17 000 ha de culture en 2007.
Le switchgrass est, quant à lui, bien implanté aux États-Unis où de
nombreux essais de cocombustion avec du charbon ont eu lieu.
40 On pourra citer, entre autres, les tests de la centrale électrique de
Ottumwa Generating Station (725 MWe) où 1 300 t de switchgrass
ont été utilisées en 26 jours de cocombustion en 2001 puis 781 t en
20
2003 sur 15 jours ;
– les taillis à très courtes rotations (TTCR) : ce sont des cultures
0 pérennes d’une durée de vie de 20 ans environ, plantées à haute
0 100 200 300 400 500 600 densité et dont on récolte les rejets de souche tous les 2 ou 3 ans.
Puissance (MWth) Les espèces les plus répandues sous nos latitudes sont le saule et
le peuplier, mais on peut également citer le robinier ou l’eucalyp-
tus. Les TTCR de saule sont relativement bien développés en
Figure 1 – Exigences réglementaires actuelles et pour 2016 de l’UE Suède (17 000 ha) et en Grande Bretagne ;
concernant les rejets atmosphériques de SOx , NOx et poussières
des grandes installations de combustion, en fonction – les cultures céréalières annuelles comme le triticale ou le
de la puissance thermique des installations sorgho. Leur utilisation reste encore très marginale.

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COCOMBUSTION DE CHARBON ET DE BIOMASSE _________________________________________________________________________________________
2. Préparation et propriétés 2.2 Propriétés de la biomasse

des combustibles 2.2.1 Caractérisation de la biomasse
Le tableau 1 présente les caractéristiques physico-chimiques de
2.1 Préparation de la biomasse quelques exemples de biomasse :
– un coproduit agricole (paille de céréales) ;
Les combustibles provenant des différentes filières (exploitation – deux cultures énergétiques herbacées (miscanthus) et sylvicole
forestière, industrie du bois, cultures dédiées, bois de recyclage, etc.) (TTCR de peuplier) ;
doivent subir des opérations de conditionnement réalisées générale- – une biomasse d’origine forestière (plaquettes de bois) ;
ment sur le lieu de production ou sur une plate-forme intermédiaire de – du bois issu de la filière recyclage (broyats de palettes).
préparation, voire parfois sur le site même de la chaufferie. Les combustibles biomasses possèdent des propriétés phy-
Ｒ
Les principales opérations sont : sico-chimiques relativement différentes selon leur origine ou leur
– la collecte ou la récolte ; provenance. On peut les caractériser par :
– le tri/séparation ; – un taux de matière volatile élevé, typiquement entre 65 à 70 %
et 80 % ;
– le broyage (pour préparer un combustible adapté à une valori-
– une humidité variable selon les types de produits :
sation en chaudière) ;
• faible (15 à 30 %) pour des combustibles comme la paille de
– le criblage (élimination des morceaux grossiers) et le dépous-
céréales, des cultures énergétiques se récoltant en sec (miscan-
siérage (élimination des particules trop fines) ;
thus, switchgrass) et le bois de recyclage (broyat de palettes),
– le séchage (en forêt, en plateformes, en hangars ventilés) et le
• élevée (40 à 60 %) pour du bois issu de l’exploitation fores-
stockage (air libre ou sous abri).
tière (plaquettes), de l’industrie de transformation (écorces,
Certaines opérations ne seront pas à effectuer en fonction de coproduits de scieries), ou de la sylviculture dédiée (TTCR de
l’origine de la biomasse (bois de rebut, cultures dédiées, etc.). saule ou de peuplier) ;
Tableau 1 – Caractéristiques physico-chimiques de différentes biomasses

Coproduit Biomasse Bois
Cultures énergétiques
agricole [1] forestière de recyclage
Caractéristique
Paille TTCR Plaquettes Broyats
Miscanthus
de céréales peuplier de bois de palettes
Matière volatile........................................... (% sur sec) (1) nd 78 à 80 79 à 81 80 77
Humidité ..................................................... (% sur brut) (1) 15 à 20 15 à 20 50 à 55 22 16
PCI .............................................................................(kWh/t) 4 600 à 4 900 4 700 à 4 900 5 100 4 037 4 055
(sur sec) (sur sec) (sur sec) (sur brut) (sur brut)
Densité (sur brut)................................................................. 0,1 0,13 à 0,15 0,2 0,25 0,20
(bottes) (ensilage)
Taux de cendres à 815 oC .......................... (% sur sec) (1) 5à8 1à3 2à4 1,1 0,70
C ................................................................... (% sur sec) (1) 45 à 47 46 à 49 49,2 à 50 51,1 49,3
H ................................................................... (% sur sec) (1) 5,8 à 6,5 5,5 à 6 5,8 à 6 6,2 6,1
O ................................................................... (% sur sec) (1) 40 à 46 43 à 45 39,8 à 40,4 41,1 43,6
N ................................................................... (% sur sec) (1) 0,4 à 1,5 0,1 à 0,2 0,4 à 0,6 0,17 0,29
S ................................................................... (% sur sec) (1) 0,05 à 0,2 0,03 à 0,14 < 0,05 0,02 < 0,01
Cl .................................................................. (% sur sec) (1) 0,1 à 1 0,05 à 0,25 < 0,08 < 0,08 0,03
K ................................................................... (% sur sec) (1) 0,2 à 2,5 0,17 à 0,3 0,4 à 0,5 0,07 0,08
Na ................................................................. (% sur sec) (1) nd 0,02 0,02 0,02 0,02
Si .................................................................. (% sur sec) (1) 0,1 à 2 0,4 à 1 0,1 à 0,5 0,3 0,1
Zn ............................................................... (mg/kg sur sec) nd < 10 20 à 50 30 nd
Pb ............................................................... (mg/kg sur sec) nd < 10 < 11 < 11 nd
Fusibilité des cendres
Température de déformation ...................................... (oC) 750 à 900 700 à 1 050 1 160 à 1 220 1 116 1 114
Température de fusibilité ............................................ (oC) nd 900 à 1 200 1 220 à 1 500 1 173 1 360
Température d’écoulement ......................................... (oC) nd 1 200 à 1 450 1 270 à 1 500 > 1 250 > 1 434
(1) Pourcentage massique.
nd : non déterminé.

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ｂｅＸＸＴＲ
Fours industriels
par Isidore JACUBOWIEZ
Ｒ
Ingénieur du Conservatoire National des Arts et Métiers
Ingénieur Conseil en énergie et environnement au groupe Elf Aquitaine et à l’Association
Technique Énergie Environnement (ATEE)
1. Classification ............................................................................................. BE 8 842 - 2

1.1 Fours continus et fours discontinus............................................................ — 2
1.2 Chauffage direct et chauffage indirect........................................................ — 2
1.3 Fours à haute et fours à basse température .............................................. — 3
1.4 Combustibles ................................................................................................ — 3
2. Transfert de chaleur dans les fours ..................................................... — 3
2.1 Fours à haute température .......................................................................... — 4
2.2 Fours à basse température .......................................................................... — 4
2.3 Rôle de la conduction................................................................................... — 5
2.4 Chauffage à courants parallèles et chauffage à contre-courant............... — 5
2.5 Fours discontinus ......................................................................................... — 5
3. Calcul thermique des fours.................................................................... — 6
3.1 Bilans énergétiques...................................................................................... — 6
3.2 Flux thermiques admissibles....................................................................... — 9
3.3 Qualité du chauffage .................................................................................... — 9
3.4 Puissance installée ....................................................................................... — 9
3.5 Dimensionnement des fours ....................................................................... — 10
4. Rôle de l’atmosphère et de la pression dans les fours .................. — 10
4.1 Contrôle de la pression dans les fours ....................................................... — 10
4.2 Circulation des fumées ................................................................................ — 11
4.3 Entrées d’air .................................................................................................. — 11
4.4 Interaction entre l’atmosphère et les produits à chauffer......................... — 11
5. Isolation des fours.................................................................................... — 11
5.1 Conception générale .................................................................................... — 11
5.2 Définitions ..................................................................................................... — 12
5.3 Physique des matériaux réfractaires .......................................................... — 12
5.4 Chimie des matériaux réfractaires .............................................................. — 12
5.5 Interactions entre les réfractaires et le four ............................................... — 12
5.6 Dimensionnement des parois réfractaires ................................................. — 13
6. Brûleurs de fours industriels ................................................................. — 13
6.1 Importance du brûleur ................................................................................. — 13
6.2 Conception des brûleurs.............................................................................. — 13
6.3 Types de brûleur........................................................................................... — 14
7. Équipements annexes.............................................................................. — 15
7.1 Généralités .................................................................................................... — 15
7.2 Aspect énergétique ...................................................................................... — 15
7.3 Aspect thermique ......................................................................................... — 16
7.4 Conception des récupérateurs .................................................................... — 16
7.5 Construction des récupérateurs .................................................................. — 17
8. Pollutions et environnement ................................................................. — 17
8.1 Polluants........................................................................................................ — 17
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8.2 Réglementation ............................................................................................ — 18
© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie énergétique BE 8 842 - 1
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FOURS INDUSTRIELS ___________________________________________________________________________________________________________________
n four est un outil utilisé pour élever la température d’un produit. Il peut être
U soit :
— un équipement destiné uniquement au chauffage (exemple : réchauffage de
l’acier avant déformation plastique, réchauffage de pétrole brut avant
distillation) ;
— un véritable réacteur dans lequel on élabore les produits (exemple : four de
fusion de verre, four de vapocraquage de la pétrochimie).
Il s’intègre généralement dans une ligne de production complexe dont il est un
des éléments.
On trouve des fours dans un très grand nombre d’activités industrielles, ce qui
Ｒ
rend une approche globale assez délicate.
Le présent article traite les fours dans leurs généralités, on s’efforce d’y déga-
ger des caractéristiques communes à l’ensemble des fours. Il introduit une série
d’articles portant chacun sur les fours spécifiques à une industrie notamment :
— les fours de l’industrie sidérurgique ;
— les fours de traitement thermique des métaux ;
— les fours de raffinage et de l’industrie chimique ;
— les fours de cimenterie ;
— les fours de l’industrie verrière ;
— les fours des industries céramiques et des produits réfractaires.
Dans ces textes, les aspects spécifiques à chaque type de fours seront abordés.
1. Classification ture en un point donné du four évoluera en fonction du cycle de

chauffage que l’on veut faire subir au produit (figure 1).
Toute classification est arbitraire, elle est toutefois utile dans la On notera que l’amélioration des performances des procédés
mesure où elle permet de retrouver des caractéristiques communes continus et l’augmentation des capacités de production des ins-
à des équipements, à première vue, très différents. tallations ont peu à peu repoussé le domaine d’utilisation des
fours discontinus que l’on trouve surtout pour :
Nous proposons ici quatre classifications, en fonction : — les produits demandant un temps de séjour en four très
— de la manutention du produit : fours continus ou discontinus ; long ;
— du procédé de chauffage : direct ou indirect ; — les produits nécessitant des cycles de chauffage et ou de
— du niveau de température ; refroidissement très précis.
— du combustible. C’est ainsi que les fours pits ont quasiment disparus des pro-
cédés sidérurgiques et que les fours à cloches mobiles ont
été supplantés par les lignes de traitement continus pour les
bandes métalliques.
1.1 Fours continus et fours discontinus
C’est la manutention et la circulation du produit qui est ici le cri- 1.2 Chauffage direct et chauffage indirect
tère.
Dans un four continu, le produit à chauffer entre à une des extré- Le critère est ici le contact entre le produit et les gaz issus de la
mités et en ressort à l’autre. C’est le cas : combustion.
— des fours de réchauffage de semi-produits (fours à longerons
et fours poussants) de la sidérurgie ; ■ Fours à chauffage direct
— des fours de l’industrie chimique et du raffinage ;
— des fours rotatifs de l’industrie cimentière. Il y a contact entre les gaz issus de la combustion et les produits à
chauffer. Du point de vue thermique, cela entraîne qu’une partie du
Dans un four discontinu, le produit à chauffer est immobile dans
transfert de chaleur s’effectue par convection. Cette dernière pro-
le four ; il est chargé et déchargé (enfourné et défourné) au même
voque des phénomènes à la surface du produit qui peuvent lui être
endroit. C’est le cas :
préjudiciables.
— des fours à sole mobile de forge ;
— des fours à soles fixes de traitement thermique ; Exemple :
— des fours à cloches mobiles et élévateurs. — décarburation et oxydation dans les fours de réchauffage de
métaux ;
Cette différence dans la manutention entraîne des différences — interaction entre le soufre du combustible et le clinker dans les
notables du point de vue thermique. fours de cimenterie ;
Dans un four continu, un point du four sera toujours (ou à peu — action des impuretés du combustible sur les bains des fours de
près) à la même température ; dans un four discontinu la tempéra- verrerie.
BE 8 842 - 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie énergétique
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___________________________________________________________________________________________________________________ FOURS INDUSTRIELS
flamme et/ou des gaz à haute température. C’est le cas des fours à
cloche mobile, des fours à moufle et des fours équipés de brûleurs
1 à tubes radiants.
2
3 On notera que, par définition, les fours de réchauffage de
fluides, dans lesquels les gaz ou les liquides circulent à l’inté-
rieur de tubes, sont des fours à chauffage indirect.
Puissances
Température
Espace 1.3 Fours à haute et fours

La puissance thermique de chacune à basse température
a
des zones est constante dans le temps
four continu à trois zones de chauffage
La classification est ici plus arbitraire car une même température
Ｒ
peut être considérée comme haute dans un type d’activité et basse
dans une autre activité.
Exemple : une température de 700 °C sera considérée comme
haute dans l’industrie chimique et basse en sidérurgie ou dans l’indus-
trie du verre.
Puissance
Même si cette limite est un tant soit peu arbitraire, elle n’en est
pas moins réelle. D’un point de vue technologique, au-dessus de
700 °C à 800 °C, il devient délicat de construire des fours à chauffage
Température
indirect.
Temps
D’un point de vue thermique :
La puissance thermique évolue en fonction du temps — au-dessus de 1 000 °C, le transfert de chaleur se fait essentiel-
lement par rayonnement ;
b four discontinu — au-dessous de 700 °C, la part de la convection devient non
négligeable et on cherchera à l’améliorer par mise en circulation des
Figure 1 – Évolutions des températures et des puissances gaz autour du produit.
de chauffe dans les fours
Exemple : les fours de détensionnement de pièces chaudron-
nées qui fonctionnent autour de 650 °C.
Cloche mobile
de protection
1.4 Combustibles
On peut également classer les fours en fonction de l’énergie utili-

sée. Le type d’énergie disponible et utilisé a, en effet, un impact
important sur la conception, l’utilisation et l’exploitation des fours.
On trouvera dans le domaine des fours industriels, avec plus ou
Brûleurs Brûleurs moins d’importance selon les activités, toutes les formes d’énergie :
Charge Charge
— des fours électriques : il s’agit des fours à résistances (effet
Joule), à arcs, à induction, à électrodes submergées, etc. ;
— des fours à gaz ; ils utilisent le gaz naturel, mais aussi le gaz de
cokerie, le gaz de raffinerie, le gaz de haut-fourneau, etc. ;
— des fours à combustibles liquides : ils utilisent le fuel lourd,
mais aussi le gazole, le naphta, etc. ;
— des fours à combustibles solides : ils utilisent les charbons ou
a à feu direct b à feu indirect le coke de pétrole (généralement sous forme pulvérisée), mais aussi
les déchets divers.
Figure 2 – Fours à cloche mobile
Exemple : les pneus usagés qui sont incinérés dans les fours de
cimenterie.
Pour éviter ce contact, on place parfois, entre les produits et les
gaz un écran protecteur : le chauffage est alors indirect (figure 2).
■ Fours à chauffage indirect 2. Transfert de chaleur

L’interaction entre les gaz de combustion et les produits n’existe dans les fours
plus. Par contre, il s’introduit une résistance supplémentaire au
transfert de chaleur qui doit se faire par conduction au travers de la
paroi protectrice, puis par rayonnement et éventuellement convec- La finalité d’un four est de transférer de l’énergie à une charge
tion vers la charge. Le problème technologique est alors la tenue de (produits) pour en élever la température. Ce transfert se fera pas les
cette paroi qui est portée à haute température et est au contact de la trois modes de transfert de chaleur (rayonnement, convection, con-
ＶＷ
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FOURS INDUSTRIELS ___________________________________________________________________________________________________________________
duction), la plupart du temps simultanément, mais dans des propor- certain nombre de cas, un impact non négligeable sur l’égalisation
tions très variables. des températures.
2.1 Fours à haute température 2.2 Fours à basse température
Ce sont les fours de sidérurgie, de verrerie, de cimenterie. La tem- Ce sont, en particulier, les fours de traitement thermique de métal-
pérature que l’on veut obtenir sur le produit dépasse, et parfois net- lurgie, les fours de revêtement de surface et les fours pour les
tement, 1 200 °C. métaux non ferreux. La température que l’on veut obtenir sur le pro-
C’est également le cas d’un certain nombre de fours de l’industrie duit dépasse rarement 700 °C, et est parfois sensiblement inférieure.
Ｒ
du pétrole et de la chimie dans lesquels, bien que la température du C’est également le cas des zones de convection des fours de l’indus-
produit soit inférieure à 500 °C, une partie importante de la chaleur trie du pétrole et de la chimie.
est fournie directement par le rayonnement de la flamme dans une
Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par convection de
zone de radiation. Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par
gaz transparents. La loi fondamentale du transfert de chaleur est la
rayonnement de la flamme et des gaz issus de la combustion.
loi de Newton :
Les transferts de chaleur par rayonnement découlent fondamen-
talement de la loi de Stefan-Boltzmann : Qú = kS ( T f Ð T c )
Qú = asS ( T f4 Ð T c4)
et on cherchera, pour un écart de température ( T f Ð T c ) donné, à
augmenter le transfert de chaleur en améliorant le coefficient de
avec Qú puissance thermique
convection k qui s’écrit d’une façon générale :
et de considérations géométriques liées aux dimensions et aux posi-
tions respectives des surfaces réceptrices de la chaleur (le produit à l
chauffer), des surfaces et volumes des émetteurs (flammes et gaz de
k = A --- Re 0,8 Pr 0,33
,
combustion) et des surfaces réflectrices (parois du four).
Pr (nombre de Prandlt) dépend essentiellement du fluide : ici les
gaz de combustion. On voit qu’il faudra pour obtenir un coefficient
Loi de Stefan-Boltzmann
d’échange k élevé, essayer d’augmenter la valeur de Re (nombre de
Reynolds).
Cette loi indique que la valeur de la puissance thermique
émise par le rayonnement d’un corps noir est fonction de la Cela se fera :
température absolue de ce corps, à la puissance quatrième :
— soit par mise en vitesse du fluide : implantation de ventilateurs
à l’intérieur de l’enceinte (figure 3), utilisation de brûleurs à grande
Qú S = sT 4
vitesse d’éjection des gaz de combustion dans le foyer (figure 4),
avec Qú S puissance émise sur l’ensemble des longueurs recyclage externe des gaz ;
d’onde par unité de surface, — soit par augmentation des effets de pointe, comme l’adjonc-
T température du solide rayonnant (en kelvins), tion d’ailettes ou de picots (studs) dans les zones de convection des
fours tubulaires, qui accroissent simultanément la surface
s constante de Stefan-Boltzmann d’échange.
(5,67 x 10-8 W.m-2.K-4
ou 4,89 x 10-8 kcal.m-2.h-1.K-4)
Dans un four, en première approximation, on considère que le
four se comporte pour la charge comme un corps noir et la
charge comme un corps gris vis-à-vis du four. Un corps gris a
les mêmes caractéristiques d’émission énergétique qu’un corps
noir, mais minorées par rapport à celui-ci.
On en déduit l’expression générale du transfert de chaleur par
rayonnement :
Qú = asS ( T f4 Ð T c4)
avec Qú puissance thermique transmise du four à la charge,

Tf température du four,
Tc température de la charge ou de la surface de la
charge,
S surface de la charge offerte au rayonnement du four,
a coefficient d’absorption du rayonnement par
la charge ; ce coefficient, qui est compris
entre 0 et 1, est très proche de 1 lorsque : les
dimensions du four sont grandes par rapport
à celles de la charge ; la surface de la charge
est peu réfléchissante Ventilateur
La convection jouera dans ces fours un rôle secondaire pour ce Figure 3 – Ventilateur de circulation de gaz dans un four
qui concerne la quantité de chaleur transférée, mais aura, dans un de réchauffage de pièces en métaux non ferreux
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Fours de réchauffage
de la sidérurgie
par Pablo MILLA GRAVALOS

Doctor Ingeniero Industrial (Madrid)
Expert Process et Combustion à Stein Heurtey
Ｒ
1. Principaux types de fours...................................................................... BE 8 843 - 3

1.1 Fours discontinus ........................................................................................ — 3
1.1.1 Fours pits............................................................................................. — 3
1.1.2 Fours dormants................................................................................... — 3
1.1.3 Fours à sole mobile ............................................................................ — 3
1.2 Fours continus ............................................................................................. — 4
1.2.1 Fours poussants.................................................................................. — 4
1.2.2 Fours à longerons tubulaires............................................................. — 6
1.2.3 Fours à longerons réfractaires........................................................... — 8
1.2.4 Fours à sole tournante ....................................................................... — 9
1.2.5 Fours à rouleaux ................................................................................. — 9
2. Fours pour laminoirs de grande capacité : poussants et à longerons — 10
2.1 Contraintes dues aux dimensions des produits........................................ — 10
2.1.1 Distribution des supports de la charge. Plan de chargement......... — 10
2.1.2 Chargement et déchargement........................................................... — 10
2.2 Chauffage des produits ............................................................................... — 10
2.2.1 Transferts thermiques. Courbe de chauffage ................................... — 10
2.2.2 Distribution de pressions dans le four. Mouvement
des gaz chauds.................................................................................... — 13
2.2.3 Brûleurs ............................................................................................... — 14
2.3 Bilan thermique ........................................................................................... — 14
2.3.1 Récupération. Pertes. Consommation .............................................. — 14
2.3.2 Combustibles sidérurgiques et combustibles extérieurs................ — 14
2.3.3 Influence de la qualité des combustibles sur les performances
des fours.............................................................................................. — 16
2.4 Actions de l’atmosphère du four sur les produits .................................... — 17
2.5 Contrôle et conduite des fours ................................................................... — 17
2.5.1 Paramètres régulés et surveillés ....................................................... — 17
2.5.2 Conduite des fours, variations de production, arrêts ...................... — 18
2.6 Pollution. Rejets dus à la combustion. Réglementation........................... — 18
2.7 Construction des fours ................................................................................ — 18
2.8 Coûts. Investissement. Exploitation. Maintenance................................... — 18
Références bibliographiques ......................................................................... — 19
L a dénomination d’acier s’applique à des alliages fer-carbone (Fe-C) conte-

nant jusqu’à 1,7 % de carbone, mais la plupart des aciers en contiennent
moins de 1 %. Généralement, on note aussi la présence d’autres éléments tels
que du manganèse (Mn), du chrome (Cr), du nickel (Ni), du molybdène (Mo), etc.
L’acier est élaboré suivant deux filières :
— réduction du minerai (oxydes de fer) dans des hauts fourneaux et élimi-
nation de l’excès de carbone de la fonte liquide (3 à 4,5 %) dans des convertis-
seurs à l’oxygène ;
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FOURS DE RÉCHAUFFAGE DE LA SIDÉRURGIE ________________________________________________________________________________________________
— fusion de ferrailles (acier recyclé) dans des fours électriques.

Le produit obtenu par ces deux voies est traité dans des stations d’affinage où
il est amené à sa composition chimique finale par ajustement définitif du taux de
carbone et addition des éléments qui donneront à l’acier les caractéristiques
souhaitées. Opération appelée mise en nuance.
L’acier liquide obtenu est solidifié dans des machines de coulée continue des-
quelles il sort sous forme d’ébauches appelées demi-produits dont les dimen-
sions typiques sont :
Ｒ Brames ............................
Épaisseur (mm)
190 à 300
Largeur (mm)
1 000 à 2 000
Longueur (mm)
4 000 à 12 000
Blooms ............................ 150 à 450 150 à 450 6 000 à 12 000
Billettes............................ 50 à 150 50 à 150 10 000 à 15 000
Antérieurement à l’apparition des coulées continues (au début des années 60),
l’acier était coulé en lingots et subissait un premier laminage pour être mis sous
forme de demi-produits.
Les demi-produits sont le point de départ de tous les produits sidérurgiques
obtenus par laminage (plaques, tôles, feuilles, feuillards, fils, barres, rails,
poutrelles, tubes, roues, etc.). Ils ont totalisé 750 millions de tonnes, au niveau
mondial, en 1996.
À la sortie de la coulée continue, les demi-produits sont soit directement
chargés dans les fours de réchauffage pour être portés à la température appro-
priée pour le laminage (1 100 à 1 300 oC), soit stockés jusqu’à leur inclusion dans
un programme de laminage. Les fours de réchauffage doivent donc harmoniser
les rythmes de production de l’aciérie et du laminoir.
Pour accomplir leur tâche, les fours de réchauffage doivent s’adapter à un
certain nombre de contraintes, par exemple :
— implantation : la longueur des fours est souvent limitée par des installations
existantes lors de leur construction (bâtiments, ponts roulants, tables à rou-
leaux, etc.) ;
— produits : diversité des caractéristiques (température de laminage, diffusi-
vité, résistance au fluage, dimensions, température d’enfournement) ;
— combustibles : gaz sidérurgiques avec fluctuations de qualité et de quantité,
et réaliser le meilleur compromis pour la satisfaction de critères suivants, sou-
vent contradictoires : productivité, homogénéité des températures, flexibilité,
fiabilité, économie, etc.
Cet article est divisé en deux paragraphes :
— le premier décrit succinctement les divers types de fours de réchauffage ;
— le second traite plus en détail les fours poussants et à longerons compte
tenu de leur importance économique et technique (ces types de fours équipent
les laminoirs de grande capacité et assurent le réchauffage de plus de 90 % des
demi-produits avec des unités dont la production horaire peut atteindre 500 t/h).
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_______________________________________________________________________________________________ FOURS DE RÉCHAUFFAGE DE LA SIDÉRURGIE
1. Principaux types de fours

Les fours de réchauffage peuvent être divisés en deux groupes
d’inégale importance :
■ discontinus pour traiter les produits très lourds, et les petites
séries de qualité ou de dimensions différentes. En effet, ces fours
permettent :
— de recevoir sur leur sole une grande diversité de dimensions ;
— d’adapter des cycles de chauffage appropriés à chaque charge.
Les trois types principaux de fours discontinus sont :
— pits ;
— dormants ;
— à sole mobile ;
Ｒ
■ continus pour le chauffage économique de très grandes séries de
produits identiques, exigeant le même cycle thermique.
Les fours continus utilisés en sidérurgie sont :
— poussants ;
— à longerons (tubulaires et réfractaires) ;
— à sole tournante ;
— à rouleaux.
+
–0
4 900
1.1 Fours discontinus 8 000
00
26
1.1.1 Fours pits – 4 520
Les soaking pits (puits d’égalisation), sont des chambres en forme 19 020
de puits (figure 1), munies de couvercles de fermeture et chauffées,
dans lesquelles sont introduits les lingots fraîchement coulés, avec
Les cotes sont en mm
le cœur encore liquide, pour atteindre leur solidification complète
tout en assurant le niveau et l’uniformité de températures appro- Figure 1 – Four pit équipé d’un seul brûleur dans la partie supérieure
priés pour le laminage. La capacité de chauffage doit permettre le d’un petit côté, one way top fired, et d’un récupérateur métallique
réchauffage de lingots froids. multitubulaire (Document Stein Heurtey)
Les lingots réchauffés dans les pits sont mis en forme de brames
(slabs) ou de blooms par des laminoirs appelés respectivement
slabbings et bloomings. » 1 300 oC) et l’exposition de trois côtés des produits au flux calorifi-
Les coulées continues des installations modernes, produisant que, permettent des chauffages plus rapides que ceux obtenus dans
directement des brames et des blooms, ont fait pratiquement dispa- les fours continus.
raître les fours pits.
La consommation spécifique est, en général, très élevée (jusqu’à
5 000 MJ/t).
1.1.2 Fours dormants
Ce type de fours est généralement utilisé pour le réchauffage de 1.1.3 Fours à sole mobile
blooms épais, de caractéristiques (nuance ou dimensions) trop spé-
cifiques pour être mélangés à d’autres produits dans les fours conti-
nus. Ces fours ont des dimensions extrêmement variées (surface de Ce type de fours a été conçu pour le chauffage de très gros lingots
sole comprise entre 0,5 et 90 m2). (jusqu’à 400 tonnes) pour forger des pièces spéciales, destinées à la
sidérurgie, à la construction navale ou aux industries électromécani-
Ils sont constitués d’une chambre de chauffage parallélépipé-
ques. Leur sole, montée sur un chariot, sort complètement du four,
dique (figure 2), équipée de brûleurs latéraux et de portes en façade
ce qui permet d’utiliser les moyens de l’atelier pour la manutention
(multiples dans les fours de grandes dimensions) qui permettent
des pièces (figure 3). L’étanchéité sole-four est assurée par des
l’accès facile à toute la sole. Les produits reposent soit directement
joints de sable (canaux fixés sur les côtés de la sole, remplis de
sur cette sole, soit sur des murettes pour favoriser leur chauffage
sable réfractaire, dans lesquels s’enfoncent des couteaux solidaires
inférieur et leur reprise au défournement.
du four). L’étanchéité porte-façade est obtenue par des cordons en
Les fumées sont évacuées par l’arrière ou par la sole et traversent réfractaire fibreux.
des récupérateurs qui préchauffent l’air de combustion.
Ils sont équipés de systèmes de contrôle des températures, du Les grandes dimensions des lingots et la qualité des aciers exi-
rapport comburant-combustible et de pression. gent souvent des températures très homogènes dans leur masse
(écarts < 20 oC) et, en conséquence, des montées en température
Les produits sont manutentionnés par des enfourneuses-défour- longues et précises. Ceci est obtenu avec de nombreux brûleurs
neuses à pinces. d’impulsion élevée qui brassent fortement et homogénéisent
Lorsque la qualité de l’acier le permet, l’enfournement dans un l’atmosphère du four, ou plus rarement, par des brûleurs à flamme
four préalablement chaud (à la température de fin de chauffe plate qui assurent un rayonnement homogène sur la charge.
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FOURS DE RÉCHAUFFAGE DE LA SIDÉRURGIE ________________________________________________________________________________________________
Joints mobiles
Air chaud
Portes Portes
Brûleur Brûleur
Sole
Ｒ
Air froid
Récupérateur Récupérateur
Figure 2 – Four dormant avec deux portes de trois éléments et des récupérateurs à poteries (d’après [20])
Tableau 1 – Caractéristiques des fours à sole mobile

Charge nominale............................................ (t) 3 à 400
Température moyenne au défournement .(oC) 1 250
Surface de sole.............................................(m2) 3 à 120
Combustible ....................................................... GFC, GN, GPL,

fioul
Température de préchauffage de l’air
de combustion .............................................(oC) 350
Les caractéristiques principales de ce type de fours sont données

dans le tableau 1.
1.2 Fours continus
1.2.1 Fours poussants
Ce sont les premiers fours continus utilisés pour le réchauffage

des aciers. Des glissières disposées dans un plan horizontal traver-
sent le four dans le sens de la longueur et supportent une nappe de
Les joints de sable sont visibles sous le chariot produits enfournés les uns à la suite des autres. La nappe de pro-
duits glisse vers le défournement mue par une pousseuse exté-
rieure au four, située côté enfournement. Des brûleurs, situés côté
Figure 3 – Coupe transversale d’un four à sole mobile équipé défournement, produisent des fumées qui traversent le four à con-
de brûleurs à flamme plate (Document Stein Heurtey) tre-courant des produits et sortent côté enfournement après épuise-
ment dans la zone appelée de récupération.
Les glissières et leurs supports sont généralement constitués par
Ces fours sont très souvent équipés de récupérateurs métalliques des tubes sans soudure, refroidis à l’eau. Les glissières sont sur-
à rayonnement capables de supporter des températures de fumées montées de pièces d’usure soudées, sur lesquelles glissent les pro-
élevées et des fortes pressions d’air nécessaires aux brûleurs duits à chauffer. Les pertes sont limitées par isolement thermique
(cf. [31]). des tubes.
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Fours à induction à creuset

pour la fusion des métaux ferreux
et non ferreux
par Jean-Pierre GAUCHÉ
Ingénieur physico-chimiste (EOA de Paris)
Ｒ
Professeur à l’École Supérieure de Fonderie et de Forge, Sèvres
Expert auprès du Centre Technique des Industries de la Fonderie, Sèvres, France
1. Effets des champs électromagnétiques ..................................... M 3 603 – 2

1.1 Champs électromagnétiques appliqués aux matériaux
conducteurs ........................................................................................ — 2
1.1.1 Équations fondamentales ........................................................ — 2
1.1.2 Loi de Lenz ............................................................................... — 3
1.1.3 Loi de Faraday ......................................................................... — 4
1.1.4 Effet Kelvin ou effet pelliculaire .............................................. — 4
1.2 Phénomènes magnétiques................................................................. — 5
1.2.1 Diamagnétisme et paramagnétisme ....................................... — 6
1.2.2 Ferromagnétisme ..................................................................... — 6
1.2.3 Point de Curie .......................................................................... — 6
1.3 Conductivité électrique et induction ................................................. — 7
1.4 Transferts thermiques ........................................................................ — 7
2. Principes fondamentaux de l’induction ..................................... — 7
2.1 Transformateurs ................................................................................. — 7
2.2 Inducteurs ........................................................................................... — 8
2.3 Alimentations et convertisseurs électriques ..................................... — 8
3. Four à induction à creuset ............................................................ — 10
3.1 Principes et lois fondamentales......................................................... — 10
3.2 Fours à basse et moyenne fréquence................................................ — 12
4. Garnissage réfractaire du creuset ............................................... — 14
4.1 Conduite du creuset ........................................................................... — 14
4.2 Choix du matériau .............................................................................. — 14
5. Conclusion........................................................................................ — 15
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 3 603
’apparition des fours électriques offre l’avantage d’un rendement d’utilisa-

L tion de l’énergie thermique beaucoup plus élevé que celui des fours à com-
bustible. Cela tient presque essentiellement à la réduction des pertes par les
fumées.
Pour comparer les possibilités de l’électrothermie au chauffage des fours indus-
triels par combustible, il est commode de considérer le coefficient de substitution
qui est de l’ordre de deux à trois fois plus pour le rendement de l’électricité.
La maturité du développement des diodes et des thyristors de puissance auto-
rise la construction de générateurs électriques basés sur l’utilisation de champ
magnétique variable. En effet, les courants induits, ou courants de Foucault,
produits par ces équipements permettent d’obtenir, par effet Joule, des puis-
sances thermiques suffisamment importantes pour qu’elles puissent assurer
industriellement la fusion des métaux.
Ce type de générateur thermoélectrique de fusion, pour la fonderie, est le four
électrique à induction. À partir de ce modèle d’équipement, les constructeurs de
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FOURS À INDUCTION À CREUSET POUR LA FUSION DES MÉTAUX FERREUX ET NON FERREUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
four ont décliné plusieurs types de capacité et de puissance électrique destinés

à l’industrie, notamment celle de la fonderie.
Après une introduction sur les champs magnétiques, le rappel des principes
de l’application des champs électromagnétiques, le présent article expose ce
procédé moderne de fusion des métaux et la conception des fours à induction
à creuset. Y sont également décrits le revêtement réfractaire du creuset, les
conditions d’exploitation de ce type de four et son usage en fonderie.
Bref historique du développement industriel du four à induction

L’électricité gagne la sidérurgie avec le four à arc (1815) et ensuite la fonderie avec les
fours à induction (1899).
Ｒ
Parmi les pionniers de cette technologie, citons Kjellin, Rodenhauser, Wyatt et Russ. À
partir de 1920, les progrès apportés aux condensateurs statiques et aux convertisseurs
permettent la poursuite du développement des fours à induction.
Néanmoins, il faut attendre 1930 pour voir apparaı̂tre en fonderie des fours jusqu’à 4 ton-
nes de capacité [1]. À partir de 1955, la progression est rapide, notamment en fonderie de
fonte et d’alliages cuivreux.
Dès la crise pétrolière de 1973, il faut économiser l’énergie en améliorant le rendement de
la fusion électrique. La maturité du développement des diodes et des thyristors de puis-
sance autorise le développement de la moyenne fréquence, notamment en fonderie
d’acier et de fonte.
Ces nouvelles possibilités, la stabilité du coût de l’électricité et le renforcement des
contraintes environnementales des années 1990 orientent définitivement les investisse-
ments, en fonderie, vers la fusion électrique à induction.
Glossaire
bec rigole ou chenal de vidange d’un four
distance entre la bobine d’induction et la

entrefer
charge métallique à fondre
pression exercée par le champ magnétique sur

striction
le métal liquide
zone du bain métallique où l’activité est très

vortex
faible
laitier mélange d’oxydes divers fondus
chargement et prélèvement alternés lors des

tape and charge
fusions
appareil de 2e fusion des déchets ferreux en

cubilot
fonderie
1. Effets des champs 1.1 Champs électromagnétiques

appliqués aux matériaux conducteurs
électromagnétiques
Le lecteur est invité à consulter l’ouvrage [2] pour une approche
plus complète.
Les mécanismes de transformation de l’énergie magnétique en
énergie thermique ne sont pas encore totalement vulgarisés, ils 1.1.1 Équations fondamentales
ont pourtant été établis dès le début de l’année 1830 à partir des
travaux d’Oersted. D’après Maxwell, la puissance électromagnétique peut s’écrire :
Ce sont Maxwell, Faraday et Lenz qui ont plus précisément défini ∂B ∂D
les principales lois de l’électromagnétisme. Les équations de P = H. + E .J + E . (1)
Maxwell permettent de calculer tous les phénomènes électroma- ∂t ∂t
gnétiques. Les lois de Faraday et Lenz permettent de les expliquer
et de les démontrer. avec H champ magnétique,
Ces phénomènes sont respectivement appelés : champ électrique, B induction magnétique,

champ magnétique, induction électrique et induction magnétique. E champ électrique,
M 3 603 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– FOURS À INDUCTION À CREUSET POUR LA FUSION DES MÉTAUX FERREUX ET NON FERREUX
J densité du courant, du mouvement de l’aimant. L’énergie transmise est sensiblement

D induction électrique. égale à la puissance du champ magnétique de l’aimant utilisé.
Le premier terme représente la puissance magnétique ; le 1.1.2 Loi de Lenz

deuxième correspond aux pertes dues au passage du courant ; le Sur la base de l’exemple de la figure 1, la loi de Lenz permet
troisième représente la densité de puissance électrique. Ce sont d’expliquer qu’en cas de variation du flux magnétique à l’intérieur
les pertes E.J qui produisent, par effet Joule, un échauffement du d’un circuit, il apparaı̂t une force contre électromotrice. La défini-
matériau. tion principale de cette loi est la suivante :
Le champ magnétique H est dû au déplacement des charges « La force électromotrice induite produit un courant qui s’oppose
mobiles ou à la présence d’un moment magnétique tel que celui à la cause qui l’a produite ».
créé par un aimant à l’intérieur d’un solénoı̈de. Ce déplacement
crée une force électromotrice induite. Elle peut encore s’écrire de la manière suivante :
« Le courant induit circule de manière à produire un champ
Ｒ
La figure 1 visualise le champ magnétique d’un aimant en mou-
vement alternatif à l’intérieur d’un solénoı̈de et la force électromo- magnétique induit dont l’effet est de contrer la variation de flux du
trice induite. champ extérieur qui produit ce courant ».
Un champ magnétique constant ne produit pas de courant La figure 2a montre cette opposition de champ entre un solé-
(figure 1b), par contre le mouvement alternatif de l’aimant à l’inté- noı̈de et un aimant entrant, le courant est positif.
rieur de la bobine crée une sinusoı̈de (figures 1c, d, e) dont la force La figure 2b montre le changement de polarité du courant
électromotrice est soit positive, soit négative et ce, à la fréquence lorsque l’aimant est sortant, le courant est alors négatif.
a la force électromotrice b sous l'effet de l'aimant la

(f.é.m.) est nulle force électromotrice croît
c la force électromotrice d la force électromotrice e la force électromotrice est

devient nulle décroît de nouveau nulle
Figure 1 – Champ magnétique d’un aimant en mouvement alternatif à l’intérieur d’un solénoı̈de
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FOURS À INDUCTION À CREUSET POUR LA FUSION DES MÉTAUX FERREUX ET NON FERREUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
B1 B1
N S S N S N S N
la bobine est traversée par un la bobine est traversée par un

I I
I champ qui diminue vers la droite I champ qui diminue vers la gauche
Ｒ
ampèremètre ampèremètre
a lorsque les polarités sont du même sens, b lorsque les polarités sont de sens opposé,
le courant est positif. le courant est négatif
Figure 2 – Illustration de la loi de Lenz
Le phénomène d’induction se produit non seulement à partir

d’un aimant mobile dans une bobine, mais également dans les
masses métalliques des conducteurs. Les courants induits qui y
prennent naissance sont appelés « courants de Foucault ». Ils dissi-
pent de l’énergie sous forme d’effet Joule, c’est le principe du
chauffage par induction.
1.1.3 Loi de Faraday Ii Bi
La loi de Faraday peut s’énoncer ainsi :

« La force électromotrice induite dans un circuit fermé est pro-
portionnelle au taux de variation du flux du champ magnétique tra-
A B
versant la surface délimitée par le circuit par rapport au temps ».
Le flux F du champ magnétique à travers une surface S I
s’appuyant sur un circuit conducteur est donné par la relation
suivante :
Φ = ∫∫ B .dS (2) Figure 3 – Couplage inductif sur un barreau ferreux

s
avec B induction magnétique (en T), Le schéma de la figure 3 présente une bobine Bi alimentée en A
et B par un courant alternatif. Il se crée un champ magnétique
S surface déterminée par la bobine (en m2),
autour de la bobine et de toutes ses spires. Tant que la bobine est
F flux magnétique (en Wb). vide, il ne se développe aucune force contre électromotrice. Dès
l’instant où est introduit un noyau magnétique au cœur de la
La loi de Faraday introduit la géométrie de la bobine, elle tient bobine, il se produit des boucles de courant dans ce noyau métal-
particulièrement compte du nombre de spires, du diamètre et de lique. Il génère un courant induit Ii qui circule en sens opposé au
sa surface. Par rapport à cette loi, il faut retenir les principaux effets courant I circulant dans la bobine.
suivants : Ces boucles génèrent ainsi leur propre champ magnétique qui
plus le nombre de spires est important, plus la force électro- s’oppose à celui de la bobine (loi de Lenz). Ce phénomène s’appelle
motrice est élevée, couramment le couplage inductif les courants induits Ii générés
sont nommés courants de Foucault.
plus le diamètre est important, plus les courants induits
seront élevés.
1.1.4 Effet Kelvin ou effet pelliculaire
ΔΦ
E = −N (3) Le couplage inductif se développe au droit de la bobine, c’est-à-
Δt
dire dans la zone où le champ magnétique est maximum. Les cou-
avec E force électromotrice (en V), rants induits sont concentrés et circulent en surface (figure 4), c’est
l’effet pelliculaire [3].
N nombre de spires de la bobine,
Cette remarque ne vaut qu’au tout début de la mise sous tension.
F flux magnétique (en Wb). Après quelques minutes de chauffage sans variation de la
M 3 603 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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Garnissage réfractaire des fours

de maintien à induction
pour la fonderie
par Jean-Pierre GAUCHÉ
Ingénieur Physico-Chimiste (EOA de Paris)
Professeur à l’École Supérieure de Fonderie et de Forge
Expert auprès du Centre Technique des Industrie de la Fonderie Ｒ
1. Four de maintien à induction à canal ......................................... M 3 612 – 2
1.1 Principes et lois fondamentales......................................................... — 2
1.2 Inducteurs ........................................................................................... — 2
1.2.1 Inducteur monocanal ............................................................... — 3
1.2.2 Inducteur bi-canal .................................................................... — 3
2. Étude du garnissage d’un four à canal de maintien................. — 4
2.1 Questions nécessaires à l’étude d’un revêtement ............................ — 4
2.2 Garnissage sec ou humide, comment choisir ? ................................ — 5
2.3 Conception du garnissage ................................................................. — 5
2.4 Choix des matériaux .......................................................................... — 5
2.4.1 Mise en œuvre du revêtement ................................................ — 5
3. Frittage et démarrage des inducteurs ........................................ — 6
3.1 Frittage du canal réfractaire ............................................................... — 6
3.2 Comment fritter le canal réfractaire d’un inducteur ? ...................... — 8
3.3 Démarrage des inducteurs ................................................................. — 9
3.4 Évaluation et interprétation de l’origine des incidents ..................... — 10
4. Conduite et maintenance .............................................................. — 10
4.1 Suivi et contrôles ............................................................................... — 10
4.2 Changement de l’inducteur ............................................................... — 10
4.3 Durée de vie des garnissages ............................................................ — 10
5. Conclusion........................................................................................ — 11
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 3 612
n fonderie, l’évolution des moyens de fusion, cubilot longue campagne et

E four à induction à moyenne fréquence, a obligé les fondeurs à implanter
des fours de maintien pour réguler la production, favoriser l’homogénéité du
métal liquide et stabiliser la température. L’augmentation des besoins et l’auto-
matisation de la coulée ont entraı̂né l’accroissement rapide de la capacité des
fours de maintien, hier 50 tonnes de fonte, aujourd’hui plus de 100 tonnes. C’est
définitivement le four à induction à canal de maintien qui est le mieux adapté à
cette fonction et à cette évolution.
C’est particulièrement en fonderie de fonte que ce développement a fait appa-
raı̂tre de nombreuses difficultés de tenue des garnissages réfractaires. Il faut en
effet savoir que cuve et inducteur sont soumis à une pression métallostatique
importante, celle-ci peut générer des dégradations ou des infiltrations pouvant
aller jusqu’à la percée du revêtement réfractaire et à l’arrêt du four.
Face à cette situation préoccupante, notamment pour les fours de maintien,
les constructeurs de fours, les fabricants de matériaux réfractaires et les fon-
deurs se sont associés pour concevoir et mettre au point des revêtements
plus fiables et plus performants. Rapidement ces efforts conjoints ont permis
de doubler la durée de vie des fours et de leurs inducteurs.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. M 3 612 – 1
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GARNISSAGE RÉFRACTAIRE DES FOURS DE MAINTIEN À INDUCTION POUR LA FONDERIE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Le présent article décrit ces nouvelles conceptions [1] qui tiennent compte des
nouveaux alliages métalliques, de l’accroissement nécessaire de la capacité des
fours et de l’augmentation de la puissance électrique des inducteurs.
un transformateur avec circuit magnétique fermé, dont le canal

1. Four de maintien constitue la spire de l’enroulement secondaire.
Ｒ à induction à canal Le métal s’échauffe dans le canal par effet Joule sous l’action des
courants induits (courants de Foucault). La circulation du métal
liquide dans le canal s’effectue par effet de thermosiphon et par
effet électromagnétique, permettant ainsi le transfert de chaleur du
Historique du four à induction canal au réservoir. Cet échange entre l’inducteur et la cuve crée un
léger brassage (beaucoup plus faible que dans le cas du four à
Les années 1930 voient apparaı̂tre en fonderie les premières induction à creuset), plus visible lorsque le four est à son pied de
applications des fours électriques à induction. C’est le four à bain, alors qu’il devient à peine visible lorsque le four est plein.
canal qui est le premier à être utilisé industriellement. À partir
de 1955, les besoins de l’automobile sont importants, la pro- Pour mettre en service ce type de four, on doit d’abord préchauf-
gression de ces équipements est rapide, notamment en fonde- fer le canal et le remplir de métal liquide au-delà des orifices afin de
rie de fonte et d’alliages cuivreux. Jusqu’aux années 1970, les fermer la boucle, sans toutefois dépasser le niveau du pied de bain.
fours à induction fonctionnent principalement à la fréquence L’inducteur est alors mis sous tension, le métal liquide s’échauffe
réseau (50 Hz) et le développement est centré sur l’augmenta- dans le canal, puis il commence à circuler et à échanger avec la
tion de leur capacité pour atteindre une centaine de tonnes cuve (figure 1).
pour les fours de maintien. Le four à canal n’est pas un four de fusion, sa puissance est trop
faible, c’est un four de maintien. Néanmoins, il doit être capable
Le four de maintien à induction à canal est le premier four à d’assurer des surchauffes du métal liquide en cas de besoin ;
induction qui ait existé en fonderie, il est composé de deux parties c’est-à-dire que la puissance nominale de l’inducteur devra être suf-
principales (figures 1 et 2) : fisante pour maintenir le métal en température, compenser les per-
la cuve, ou le réservoir de métal liquide, qui se trouve en com- tes par les parois et permettre d’assurer aussi les surchauffes.
munication avec les deux extrémités du canal ; ce réservoir
est revêtu d’un garnissage réfractaire isolant et contient la
majeure partie du métal liquide ; 1.2 Inducteurs
l’inducteur, qui comprend la bobine d’induction et son circuit
magnétique ; le canal est rempli de métal liquide, présente la Les inducteurs se distinguent par leur puissance électrique et le
forme d’une boucle torique dont les deux extrémités débou- nombre de leurs canaux :
chent au fond de la cuve. la puissance électrique (basse fréquence de 50 Hz) est com-
prise entre 100 kW et plus de 4000 kW pour les plus gros ;
1.1 Principes et lois fondamentales les inducteurs les plus courants sont soit monocanal
(figure 3), soit bi-canal (figure 5).
Le fonctionnement du four à canal est basé sur les mêmes prin-
cipes fondamentaux [2] [3] [4] que le four à induction à creuset. Du
point de vue électrique, le four à induction à canal est équivalent à
Réfractaire
Isolation
Métal liquide
Noyau
magnétique
Bobine
d’induction
Canal
Figure 2 – Four à induction à canal de 80 tonnes de fonte (source : ABP

Figure 1 – Schéma en coupe d’un four à canal Induction)

M 3 612 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– GARNISSAGE RÉFRACTAIRE DES FOURS DE MAINTIEN À INDUCTION POUR LA FONDERIE
Figure 3 – Inducteur monocanal sur four de 30 tonnes de fonte

(source : Otto Junker Gmbh)
Figure 5 – Inducteur bi-canal sur four de 110 tonnes de fonte

Canal de
fusion
Métal liquide au fond du four
Noyau d'acier
feuilleté
Réfractaire Alimentation électrique Bobine induction
Bobine Bobine
Figure 4 – Coupe d’un inducteur monocanal avec circulation du métal
liquide
1.2.1 Inducteur monocanal Réfractaire
L’inducteur monocanal est le modèle le plus couramment uti-

lisé [3]. Thermiquement c’est le plus compact, donc le plus éco-
Circulation de métal liquide Canal
nome en énergie. Les constructeurs savent aujourd’hui construire
des bobines monocanal développant plus de 2500 kW, ce qui per-
met leur utilisation sur des fours de grandes capacités. Figure 6 – Coupe d’un inducteur bi-canal avec circulation du métal
liquide
Comme le montre la figure 4, le métal liquide ne circule pas vrai-
ment dans un inducteur monocanal. Il faut considérer que le pro-
cessus de circulation est du type « pulsé » ou « alternatif », selon 1.2.2 Inducteur bi-canal
le sens des flèches du schéma. De ce fait, il y a une différence de Ce type d’inducteur est utilisé sur les fours de très grande capacité
température notable, 100 à 150 C, entre les sorties du canal et la (supérieure à 150 tonnes pour la fonte). Il fonctionne à partir d’un
partie inférieure, sous la bobine. Le choix du réfractaire doit tenir courant triphasé, à basse fréquence, qui alimente 2 bobines refroi-
compte de cet aspect notamment pour les alliages à haute tempé- dies à l’eau, sa puissance peut atteindre 4 000 kW. Il est quelque
rature de maintien. fois utilisé en sidérurgie sur des mélangeurs à fonte dont la capacité
Il faut aussi noter que plus la puissance est élevée, meilleurs sont est supérieure à 1 000 tonnes, dans ce cas le mélangeur peut com-
les échanges avec le métal de la cuve. Autrement dit, lors du choix porter plusieurs inducteurs pour assurer le maintien en température.
d’un four et de son inducteur, il faut éviter le surdimensionnement Grace à ses 2 bobines de sens opposé, à un canal central plus
de l’inducteur par précaution. Idéalement, lors du maintien de nuit gros que les canaux extérieurs et à une différence de niveau au
ou de week-end, l’inducteur doit travailler au 2/3 de sa puissance centre (figures 6 et 7), il existe une réelle circulation du métal
nominale. liquide. Cette technique de circulation appelée « jet flow » a été

est strictement interdite. – © Editions T.I. M 3 612 – 3
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Fours de cimenterie
Ateliers de cuisson du clinker
par Robert BASTIER
Ingénieur des Arts et Manufactures
Ｒ
Directeur Central Technologie Adjoint
Alexandre BOCAN
Ingénieur de l’Institut Polytechnique de Bucarest
Bernard GILBERT
et Alain REGNAULT
Diplômé du Conservatoire National des Arts et Métiers
Centre Technique Groupe Italcementi
1. Four rotatif et atelier de cuisson......................................................... BE 8 844 - 2

2. Différents types d'atelier de cuisson ................................................. — 3
2.1 Généralités ................................................................................................... — 3
2.2 Procédé par voie humide. Four long (WL)................................................. — 3
2.3 Procédé par « voie semi-sèche ». Four court (DG-N) ................................ — 5
2.4 Procédé par voie sèche. Four court DS-X .................................................. — 7
2.5 Comparaison des consommations énergétiques standards et des ratios
de production............................................................................................... — 8
3. Précalcination. Fours DS-X-SF et DS-X-PC ...................................... — 9
3.1 Généralités ................................................................................................... — 9
3.2 Réalisations industrielles ............................................................................ — 13
3.3 Conduite de la précalcination ..................................................................... — 17
3.4 Caractéristiques de la précalcination ......................................................... — 19
3.5 Avantages et inconvénients........................................................................ — 21
3.6 Données standards de fonctionnement..................................................... — 21
4. Dimensionnement des fours en voie sèche ...................................... — 22
4.1 Méthode théorique ...................................................................................... — 22
4.2 Méthodes empiriques ................................................................................. — 23
L a cuisson du clinker est l’étape intermédiaire des trois étapes importantes du

processus de fabrication du ciment, qui sont :
— la préparation des matières premières ;
— la cuisson du clinker ;
— le broyage du clinker.
Dans une approche systématique, on dira que la fonction de l’atelier de cuis-
son consiste à transformer, par traitement thermique, un matériau « cru » en un
semi-produit désigné sous le nom de clinker. La préparation du « cru » consiste
à mélanger et broyer les matières premières de manière à obtenir un produit
ayant une composition et une finesse prédéfinies.
Toute la problématique de la cuisson du clinker consiste à rechercher
l'économie optimale de moyens, aussi bien en ce qui concerne le coût d’inves-
tissement que le coût d’exploitation. Pour satisfaire ce double objectif, face à
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie énergétique BE 8 844 − 1
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FOURS DE CIMENTERIE __________________________________________________________________________________________________________________
l'évolution technico-économique des variables d’entrée et de sortie du système,

l'évolution technologique est une suite de réponses, telle que, par exemple :
— la diversité des matières premières ;
— la diversité des combustibles ;
— les contraintes socio-économiques ;
— les performances exigées du clinker ;
— les contraintes environnementales ;
— les capacités de production unitaire.
Ainsi l’évolution technologique a permis d'utiliser des matières premières de
plus en plus diversifiées en allant du « cru » naturel vers un « cru » synthétique ;
Ｒ elle a permis l’utilisation de mélanges de combustibles de moins en moins tradi-

tionnels (résidus de broyage d'automobiles, déchets industriels spéciaux, huiles,
pneus...), sous la pression économique, tout en réduisant les émissions (pous-
sières, NOx, SO2...) ; elle a permis, également, de diviser par deux la consomma-
tion en énergie thermique.
Cette évolution s'est faite parallèlement à l’accroissement des capacités de
production unitaires qui ont été multipliées par 100 en cinquante ans.
Le coût d'investissement d'une cimenterie est élevé, environ l’équivalent de
3 ans de chiffre d'affaires ; cela a pour conséquence que les progrès technologi-
ques ne sont mis en œuvre dans l’industrie que progressivement, soit lors de la
création d’une nouvelle ligne de production, soit lors de l’augmentation de capa-
cité d’une ligne déjà en service, de sorte qu’il existe toujours, en production, des
ateliers de cuisson relevant de technologies anciennes telles que la voie humide.
L’article « Fours de cimenterie » fait l’objet de plusieurs fascicules :
— BE 8 844 Ateliers de cuisson du clinker ;
— BE 8 845 Fours rotatifs ;
— BE 8 846 Refroidisseurs à clinker.
Les sujets ne sont pas indépendants les uns des autres.
Le lecteur devra assez souvent se reporter aux autres fascicules.
1. Four rotatif et atelier sentent donc 100 % de l’atelier de cuisson. Les dimensions de ces
fours sont très importantes eu égard à la capacité de production
de cuisson journalière, par exemple :
3 600 t/j ; diamètre : 6,91/6,40/7,62 m ; longueur : 232 m ;
Clarcksville (USA).
À l'exception des fours droits verticaux, désormais obsolètes,
mais encore en service en Extrême-Orient (la Chine, premier pro- En revanche, les fours rotatifs récents des ateliers de cuisson dits
ducteur mondial, assure les 2/3 de sa production avec des fours à « voie sèche » (§ 2.4), alimentés en farine sèche, possédant un
droits) et de fours expérimentaux en cours de développement (lit broyeur-sécheur, un préchauffeur, un précalcinateur et un refroidis-
fluidisé au Japon), tous les fours sont désormais du type « four seur indépendants sont désormais de dimensions beaucoup plus
rotatif ». modestes pour des capacités de production plus élevées, par
exemple :
L'évolution de la technologie du procédé de clinkerisation a
conduit à une diminution de l'importance relative du four rotatif à 4 500 t/j ; diamètre : 4,8 m ; longueur : 65 m.
l’intérieur de l’atelier de cuisson. Les cinq opérations essentielles à
réaliser dans l’atelier de cuisson sont (figure 1) : Ces fours rotatifs ne réalisent plus les opérations de séchage, de
préchauffage et de refroidissement qui sont en quelque sorte délo-
— le séchage,
calisées dans d’autres secteurs de l’atelier de cuisson. Ces nou-
— le préchauffage jusqu’à 500 °C, veaux fours ne réalisent, dans leur partie rotative, que la fin de la
— la décarbonatation de 700 à 1 050 °C, décarbonatation (10 %) et la phase de clinkerisation.
— la clinkerisation de 1 200 à 1 450 °C,
— le refroidissement de 1 450 à 80 °C. Une enquête portant sur 11 pays d’Europe occidentale, pour une
production totale de 110 millions de tonnes de clinker, montre que
Ces opérations sont effectuées totalement ou partiellement dans 6 % de la production de clinker est assurée par les anciens ateliers
le four rotatif. de cuisson à « voie humide », tandis que 35 % est assurée par les
Ainsi, les premiers fours rotatifs des ateliers de cuisson dits à nouveaux ateliers de cuisson à « voie sèche » équipés de préchauf-
« voie humide » (§ 2.2), alimentés en pâte, équipés d’un refroidis- feur et de précalcinateur. Environ 60 % du clinker est produit par des
seur à satellites embarqués réalisent ces cinq opérations et repré- ateliers de procédés variés dont les principaux sont le procédé
BE 8 844 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie énergétique
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_________________________________________________________________________________________________________________ FOURS DE CIMENTERIE
S hage Préchauffage Décarbonatation Clinkerisation Refroidissement
Pâte Four voie humide Clinker
Farine
Broyeur-
sécheur
Four voie sèche
R efroidisseur Clinker
Échangeur
Figure 1 – Les cinq opérations principales réalisées dans l’atelier de cuisson

Ｒ
« voie semi-sèche » et le procédé « voie sèche » équipé seulement
d’un préchauffeur. Tableau 1 – Pourcentage de la production assurée
par les types de fours courants
Région WL DG - N DS-X DS-X - PC Total
2. Différents types d'atelier productrice (%) (%) (%) (%) (%)
de cuisson Europe
occidentale
6 18 35 35 94
Japon 0 6 18 76 100
2.1 Généralités
Nous examinerons pour chacun des trois procédés le type d'ate-
lier de cuisson le plus répandu, c’est-à-dire :
■ Il est d'usage courant de classer les ateliers de cuisson selon trois
procédés : — le four long à voie humide (WL), avec récupérateur intégré à
chaînes, alimenté en pâte ;
— la voie humide ; — le four court à préchauffeur à grille (DG-N), alimenté en nodu-
— la voie semi-sèche ; les de farine ;
— la voie sèche avec ou sans précalcinateur. — le four court à préchauffeur à X étages de cyclones (DS-X), ali-
menté en farine sèche.
Ces trois types d'ateliers de cuisson seront décrits dans ce
paragraphe 2 en attirant l’attention sur leurs avantages et inconvé- Les fours à précalcination (DS-X-PC) font l'objet du paragraphe 3.
nients et, plus particulièrement, sur les conditions qui font que des Le tableau 1 donne un ordre de grandeur des productions relati-
ateliers techniquement obsolètes restent économiquement viables. ves assurées par ces quatre types de fours.
La précalcination fera l'objet d’un développement particulier au
paragraphe 3.
■ Chacun de ces procédés se décline en différents types. 2.2 Procédé par voie humide. Four long
● Pour la v oie humide, on distingue : (WL)
— le four long à voie humide (WL, Wet Long), avec récupérateur
intégré à chaînes ; 2.2.1 Généralités
— le four long à voie semi-humide (DL-F, Dry Long-Filter), ali-
menté par des gâteaux de filtration ; ■ Ce procédé a été développé pour l’utilisation de matières premiè-
— le four court à voie humide, avec préchauffeur à tambour indé- res très humides (jusqu'à 40 %), broyées, mélangées et homogénéi-
pendant (WK, Wet Koncentrator) ; sées sous forme de pâte qui est introduite directement dans le four
— le four court à voie semi-humide, avec préchauffeur à grille rotatif où se déroulent toutes les phases du procédé conduisant du
indépendante (DG-F, Dry Grate-Filtrate). séchage à la clinkerisation (figure 2).
● Pour la voie semi-sèche, on distingue : ■ Les fours longs à voie humide sont caractérisés par des dimen-
— le four long à nodules de farine crue (DL-N, Dry Long-Noddle) ; sions importantes par rapport à leur capacité de production (maxi-
— le four court avec préchauffeur indépendant à grille, alimenté mum 3 600 t/j). Cela apparaît sur les courbes donnant les relations
en nodules de farine (DG-N, Dry Grate-Noddle). entre production et diamètre intérieur du briquetage (figure 3),
d’une part, et entre production et volume intérieur du briquetage
● Pour la voie sèche, on distingue : (figure 4), d'autre part.
— le four long à voie sèche (DL-M, Dry Long-Meal ), alimenté en L'examen statistique des données de production, de plus de cent
farine ; fours en voir humide, de capacité variant de 250 t/j à 3 600 t/j, per-
— le four court à voie sèche, avec préchauffeur indépendant à X met de donner les fourchettes à l’intérieur desquelles se situent
étages de cyclones (DS-X, Dry Short X) ; quelques ratios caractéristiques.
— le four court à voie sèche, avec préchauffeur et précalcinateur La production volumique Ps varie dans une fourchette allant de
en air tertiaire (DS-X-PC) ; 0,3 à 0,9 t/j · m3 avec une moyenne de 0,6 t/j · m3. On constate une
— le four court à voie sèche, avec préchauffeur et précalcinateur tendance à la diminution de ce ratio parallèlement à l'augmentation
en excès d’air de four (DS-X-SF, Suspension Furnace). du diamètre du four.
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Gaz d'exhaure Air

Air en exhaure
Matières secondaire
premières Concasseur Pâte Clinker
Four
Broyeur Refroidisseur
rotatif
Homogénéisateur
Combustible Air primaire Air

Eau Énergie
Atelier de préparation Atelier de cuisson
Figure 2 – Procédé par voie humide (WL)
Ｒ Production (t / j)
Production
(t / j)
7 500
6 500
7 000 6 000
6 500 R 2 = 0,7105
5 500
6 000 5 0 0 0 R2 = 0,8409
5 500 4 5 0 0
5 000 4 0 0 0
4 500 R 2 = 0,9108
3 500
4 000 3 000
3 500 2 500
3 000 2 000
2 500 R 2 = 0,7778 1 500 R2 = 0,9144
2 000 1 000
1 500 500
1 000 R 2 = 0,8753
0
500 0 5 10 15 20 25 30 35
0 Charge thermique (GJ / m2 . h)
2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Diamètre intérieur du briquetage (m) Voie humide WL Voie sèche DS-4-PC
Voie humide WL Voie sèche DSX Voie sèche DS-4
Voie semi-sèche DG-N Voie sèche DS-4-PC
Figure 5 – Ateliers de cuisson : relation moyenne entre production
Figure 3 – Ateliers de cuisson : relation moyenne entre production et charge thermique pour les procédés par voie humide et par voie
et diamètre intérieur du briquetage du four, en zone de cuisson, sèche [WL ; DS-4] et pour le four à voie sèche avec précalcination
pour les trois procédés [WL ; DG-N ; DS-X] et pour le four à voie sèche (DS-4-PC) par air tertiaire
avec précalcination (DS-4-PC) par air tertiaire
La c harge thermique C t en zone de cuisson (pour la section trans-

versale de cette zone mesurée à l'intérieur du briquetage), varie
dans la fourchette allant de 14,2 à 29,7 GJ/m2 · h avec une valeur
Production
moyenne de 19,6 GJ/m2 · h. La charge thermique a tendance à aug-
(t / j)
menter en même temps que le diamètre du four. Une corrélation
6 000 assez bonne (R2 = 0,91) est obtenue entre charge thermique et pro-
5 500 duction (figure 5).
5 000 R2 = 0,8936
La consommation thermique des fours par voie humide est très
4 500
élevée. On observe, en effet, des valeurs pouvant aller de 4 500 à
4 000
7 000 kJ/kg de clinker ; c’est ce qui a condamné ces fours, sauf dans
3 500
certains cas particuliers où leur aptitude à coïncinérer des combus-
3 000
tibles de substitution a permis de compenser cette consommation
2 500 R2 = 0,96
élevée par une réduction sensible du coût unitaire de l'énergie ther-
2 000 R2 = 0,9479 mique.
1 500
1 000
500 2.2.2 Avantages et inconvénients du procédé
0
0 500 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000 3 500 4 000 4 500 ■ Les avantages de l'atelier de cuisson par voie humide sont
Volume intérieur du briquetage (m3) essentiellement :
— l'aptitude à coïncinérer les combustibles de substitution ou
Voie humide WL Voie sèche DSX déchets industriels jusqu’à 100 % ;
Voie semi-sèche DG-N — une tolérance plus grande à l’égard des éléments mineurs
(chlorures et sulfates alcalins) que le procédé par voie sèche ;
— une fiabilité mécanique élevée liée à la simplicité de l’outil ;
Figure 4 – Ateliers de cuisson : relation moyenne entre production — une économie au niveau de l'énergie électrique de l'ordre de
et volume intérieur du briquetage du four, pour les trois procédés 15 à 20 % par rapport au procédé par voie sèche (pour l’ensemble de
[WL ; DG-N ; DS-X] l’usine).
ＸＴ
ｂｅＸＸＴＴ
Gaz d'exhaure
Gaz d'exhaure Air en exhaure
Air
Matières Concasseur sec
premières Broyeur Farine Grille Four Clinker
Granulateur
Sécheur Lepol rotatif Clinker Refroidisseur
Homogénéisateur
Eau Air primaire Air

Énergie
Combustible
Atelier de cuisson
Figure 6 – Procédé par voie semi-sèche (Lepol ; DG-N)

Ｒ
■ En revanche, les inconvénients majeurs sont les suivants :
Dépoussiérage
— la consommation d'énergie thermique peut atteindre 2 à
2,4 fois celle du procédé par voie sèche ; Arrivée
— la capacité de production unitaire est limitée à 3 600 t/j alors Arrivée de farine
d'eau
qu’il existe des fours par voie sèche à 7 500 t/j.
2.2.3 Données standards de fonctionnement
Les données standards de fonctionnement d’un atelier de cuisson

selon le procédé à voie humide, dans des conditions d'exploitation
normales, sont les suivantes : Assiette
— humidité de la pâte ........................................................ 30 à 40 %
— consommation massique de chaleur ..... 4 500 à
5 500 kJ/kg de clinker
— consommation massique d'électricité ........ 12 à
13 kWh/t de clinker
— température des fumées .......................................... 160 à 200 °C
— volume des fumées ................................. 2,8 à Figure 7 – Granulateur
3,2 Nm3/kg de clinker.
Nota : on rappelle que 1 Nm3 est une unité non normalisée ; il s’agit d’un volume de
1 m3 dans les conditions normales de température et de pression.
La charge thermique Ct, en zone de cuisson, varie dans une four-
chette allant de 10,2 à 19,2 GJ/m2 · h avec une valeur moyenne de
14,5 GJ/m2 · h, sans aucune corrélation avec la production.
2.3 Procédé par « voie semi-sèche ». La consommation thermique du procédé par voie semi-sèche est
inférieure à celle du procédé par voie humide. On constate qu’elle
Four court (DG-N) peut varier dans une fourchette assez large, de 3 200 à 5 000 kJ/kg
de clinker, selon les conditions opératoires.
2.3.1 Généralités
2.3.2 Granulation
■ Ce procédé s’est développé à partir des années 1930 en alterna-
tive avec le procédé par voie humide ; par rapport à celui-ci, il offre L'opération de cuisson est précédée d’une phase de granulation à
l’intérêt d’une forte réduction (− 20 à − 30 %) de la consommation l’eau ou à la pâte. Elle permet de transformer la matière première
spécifique thermique du système de cuisson. (farine) en granulés acceptables par la grille Lepol : les granules doi-
Le séchage et une partie de la décarbonatation sont effectués sur vent laisser passer les gaz du four et ne pas passer au travers de la
une grille mobile (§ 2.3.3). Cette grille est désignée sous le nom de grille.
Lepol, contraction du nom de l’inventeur M. Leppel et de celui du Le granulateur (figure 7) est constitué d’une assiette de 4 à 5 m de
constructeur Polysius. La fin de la décarbonatation et la clinkerisa- diamètre dont l’axe est incliné de 32 à 35° sur la verticale et tournant
tion se font dans la partie rotative du système de cuisson (figure 6). à une vitesse de rotation de 6 à 8 tr/min.
■ À l'aide d’une base statistique de 25 fours, on a établi les rela-
tions entre production et diamètre intérieur des briques (figure 3), 2.3.3 Grille Lepol
d’une part, puis entre production et volume intérieur des briques
(figure 4), d’autre part.
La grille Lepol (figure 8) est un échangeur dans lequel les fumées,
La production volumique, Ps varie dans une fourchette allant de venant du four rotatif à une température de 1 000 °C environ, traver-
1,5 à 3,2 t/j · m3 avec une valeur moyenne de 2,1 t/j · m3. Comme sent le lit de granules à deux reprises, cédant une grande partie de
pour les fours à voie humide, on constate une tendance à la diminu- leur chaleur pour sortir de la grille à 100-120 °C. Au cours de cet
tion de la production volumique avec l’augmentation du diamètre échange, les granules sont séchés et partiellement décarbonatés (20
du four. à 30 %). Ils entrent dans le four à une température de 840 °C.
ＸＵ
Ｒ
ＸＶ
ｂｅＸＸＴＵ
Fours de cimenterie
Fours rotatifs
par Robert BASTIER
Ｒ
Alexandre BOCAN
Bernard GILBERT
et Alain REGNAULT
1. Conception................................................................................................. BE 8 845 - 2
2. Technologie ............................................................................................... — 3
2.1 Stations de roulement. Galets .................................................................... — 3
2.2 Stations de roulement. Bandages .............................................................. — 4
2.2.1 Généralités .......................................................................................... — 4
2.2.2 Dimensionnement des bandages...................................................... — 4
2.2.3 Contraintes maximales de flexion dans la section du bandage ..... — 4
2.2.4 Pression de Hertz ................................................................................ — 5
2.2.5 Ovalisation du bandage ..................................................................... — 5
2.3 Réglage des axes des galets par rapport à celui du bandage ................. — 6
2.4 Viroles........................................................................................................... — 7
2.4.1 Généralités .......................................................................................... — 7
2.4.2 Calcul des viroles................................................................................ — 7
2.4.3 Ovalisation des viroles ....................................................................... — 8
2.4.4 Déplacement relatif virole-bandage.................................................. — 8
2.4.5 Maîtrise de l’ovalisation de la virole ................................................. — 8
2.4.6 Surveillance du jeu pendant l’allumage ........................................... — 9
2.5 Entraînement................................................................................................ — 10
2.5.1 Généralités .......................................................................................... — 10
2.5.2 Entraînement direct ............................................................................ — 10
2.5.3 Calcul de la puissance ........................................................................ — 11
3. Maintenance .............................................................................................. — 12
4. Four à deux appuis .................................................................................. — 12
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. BE 8 847
A l’exception des fours droits verticaux, désormais obsolètes, mais encore

en service en Extrême-Orient (la Chine, premier producteur mondial,
assure les 2/3 de sa production avec des fours droits) et de fours expérimen-
taux en cours de développement (lit fluidisé au Japon), tous les fours sont
désormais du type « four rotatif ».
Au fil des années, les progrès réalisés dans le domaine des procédés ont
conduit à une diminution progressive des dimensions des fours alors que les
capacités de production étaient en augmentation.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪ｡ｮｶｩ･ｲ＠ＲＰＰＱ
ＸＷ
ｂｅＸＸＴＵ
D’un point de vue conception, il existe toutefois des invariants quelle que soit
la dimension du four.
Ｒ
1. Conception
Introduction Capot de
de matière
■ Les grands fours à voie humide (par exemple, capacité : 3 000 t/j ; chauffe
L/D = 14
diamètre D : 6,3 m, longueur L : 227 m, reposant sur huit appuis) ont Bandage Couronne
fait place, dans les années 1980, aux fours à voie sèche reposant sur d'appui d'entraînement
trois appuis, équipés d’un précalcinateur qui, pour une même pro-
duction, ont les dimensions suivantes (figure 1a ) : D : 4,20 m ;
L : 60,00 m.
Plus récemment, une étape supplémentaire a été accomplie en
proposant une réduction de la longueur du four de manière à la
faire reposer sur deux appuis au lieu de trois ; le rapport L/D passe a trois appuis
alors de valeurs comprises entre 14 et 18 à des valeurs comprises
entre 10 et 13, à capacité de production égale (figure 1b ) :
D : 4,40 m ; L : 48,00 m. Introduction L/D = 11
de matière Capot de
Bandage Couronne
Simultanément, une augmentation de la capacité de production chauffe
d'appui d'entraînement
est proposée ; par exemple, un four de 7 500 t/j peut avoir les
dimensions suivantes : D : 5,60 m ; L : 82 m.
Si l’offre actuelle est limitée aux fours à voie sèche à deux ou à
trois appuis, il n’en reste pas moins vrai que des fours anciens de
dimensions très importantes tel que le four à voie humide
([BE 8 844] § 2.2) sont toujours en service et mobilisent l’attention b deux appuis
des services chargés de leur maintenance et de leur exploitation.
■ Comme dit dans l’introduction, d’un point de vue conception, il
Figure 1 – Fours à voie sèche (KHD Humboldt Wedag)
existe des invariants quelle que soit la dimension du four.
● Le four est un tube en appui sur des stations de roulement
(deux, trois, ... huit) ayant une inclinaison de l’ordre de 3,5 % par
rapport à l’horizontale et tournant à des vitesses de rotation compri- ● Les charges mécaniques, mises en œuvre ou appliquées, peu-
ses entre 1,8 et 3,5 tr/min. vent être :
● La mise en rotation du four peut être assurée de deux façons : — uniformément réparties : poids propre de la virole, poids du
— sur le four à trois appuis et plus, elle est effectuée par un ou réfractaire, poids de la matière ;
deux groupes de commande ; 1 ou 2 pignons attaquent une cou- — concentrées : poids de la couronne, poids sur les extrémités
ronne dentée fixée sur la virole ; du four (joints, satellites), force et couple d’entraînement ;
— avec la nouvelle technologie du four sur deux appuis, la rota-
— évolutives : croûtage, anneaux.
tion du four peut être obtenue directement par un ou deux galets
d’une station de roulement eux-mêmes entraînés par deux ou qua- ● Les sollicitations dues à la charge thermique sont :
tre moteurs électrohydrauliques ou électromécaniques. — la variation de température sur la longueur du four ;
● Le guidage axial du four est assuré par une ou deux butées
— une distribution de température non homogène dans une sec-
hydrauliques. Elles impriment au four un mouvement axial limité, tion transversale.
afin de répartir, de façon uniforme, l’usure des surfaces de contact
entre bandages et galets. Ces sollicitations engendrent des contraintes et des déforma-
● À l’intérieur du four à clinker, la température des fumées évolue
tions qui sont évaluées par le calcul lors de la conception, de
de 2 000 - 2 350 oC (flamme) à 1050 oC, tandis que la matière passe manière à rester dans des limites acceptables (§ 2.4).
de 850 - 900 oC à 1420 oC - 1450 oC. ● On peut citer comme défauts de géométrie :
Un revêtement réfractaire, principalement du type briquetage, — les alignements imparfaits des supports (horizontal et
protège la virole et réduit les pertes de chaleur. vertical) ;
■ Le four à clinker est soumis à des sollicitations ayant pour ori- — la construction défectueuse au montage (axe de virole non
gine les charges mécaniques mises en œuvre ou appliquées, la rectiligne) ;
charge thermique, des défauts de géométrie. — les déformations permanentes créées par des surchauffes.
ＸＸ
ｂｅＸＸＴＵ
2. Technologie
Bandage
Les charges radiales de la virole sont transmises aux fondations
par l’intermédiaire des bandages, galets et paliers (figure 2). α
Virole Briquetage
interne
2.1 Stations de roulement. Galets
La charge radiale du four, Q , se répartit, par hypothèse, unifor- Q

Lit de matière
mément sur les deux galets, soit une charge par galet de :
2 cos α
Q
Q g = ------------------ Galet
Qg Qg
Ｒ
soit : Qg = 0,577 Q pour α = 30o
La valeur de 30o est communément admise comme le compro-
mis entre une charge acceptable sur les galets et la stabilité du four Station de Système de réglage
sur ses appuis. roulement de station de roulement
■ On distingue quatre catégories de stations de roulement Figure 2 – Station de roulement : schéma

(figure 3) : rigide, rigide rotulée, autoalignante, autoalignante rotu-
lée.
Les stations de roulement autoalignantes rotulées (figure 3d )
sont recommandées pour les fours à deux appuis. En cas de défor-
mation accidentelle du four (mise en vilebrequin), il n’y aura pas de
perte de surface de contact entre bandage et galets évitant ainsi les
, ,
contraintes excessives qui auraient causé des fissures et la forma-
tion de petites cavités (pitting ). Ces stations sont calculées pour
une pression de Hertz (§ 2.2.4) supérieure de 25 % à celle qui est
, ,
prise en compte pour les stations de roulement traditionnelles.
Plots en
■ Les galets de roulement (figure 4a ) sont du type « plein », la élastomère
tendance étant d’abandonner les galets type « creux » (figure 4b ) a station rigide c station autoalignante
pour des raisons de fragilité.
● Les galets ont, en général, un diamètre extérieur compris entre
1 et 2 m.
Exemple : pour un four de 1500 t/j, on observe les dimensions sui-

vantes de galets :
— diamètre extérieur Dg : .................................... 1,500 à 1,750 m ;
— largeur , g :...................................................... 0,950 à 1,100 m.
Un cas particulier peut se présenter lorsque le système de refroi-

dissement du clinker [BE 8 846] est monté en porte-à-faux à l’extré-
mité aval du four (refroidisseurs à ballonnets ou satellites). Les
b station rigide rotulée d station autoalignante rotulée
dimensions des galets de la station porteuse aval sont alors beau-
coup plus importantes.
Figure 3 – Station de roulement : différentes catégories
Exemples : on a les dimensions suivantes :
— pour un four de 1500 t/j avec D = 4,55 m :
D g = 2,50 m ; , g = 1,20 m
— pour un four de 4 200 t/j avec D = 5,60 m :

D g = 3,60 m ; , g = 1,40 m.
a deux types de galet plein

● Le matériau employé pour la réalisation des galets est un acier
moulé ayant subi un traitement thermique de normalisation, puis un
revenu. Les caractéristiques mécaniques ainsi obtenues sont :
— résistance maximale à la rupture :........ R m > 650 MPa ;
— résistance élastique :............................... R e > 380 MPa ;
— allongement : ........................................... A > 14 % ;
2
— résilience : ................................................ KCU > 3,5 daJ ⁄ cm .
● Du fait de la dilatation du four, il est nécessaire de prévoir une b l t
largeur des galets supérieure à celle des bandages de 40 à 80 mm. Figure 4 – Galets de roulement : différents types
ＸＹ
Ｒ
ＹＰ
ｂｅＸＸＴＶ
Fours de cimenterie
Refroidisseurs à clinker
par Robert BASTIER
Alexandre BOCAN
Ｒ
Bernard GILBERT
et Alain REGNAULT
1. Présentation .............................................................................................. BE 8 846 - 2

2. Refroidisseurs à grilles........................................................................... — 2
2.1 Technologie .................................................................................................. — 2
2.2 Plaques de grilles......................................................................................... — 3
2.3 Concasseurs ................................................................................................. — 4
2.4 Ventilation .................................................................................................... — 4
2.5 Mise en œuvre du refroidisseur ................................................................. — 6
3. Refroidisseurs à ballonnets................................................................... — 8
3.1 Technologie .................................................................................................. — 8
3.2 Mise en œuvre du refroidisseur ................................................................. — 9
4. Refroidisseurs rotatifs............................................................................ — 10
5. Comparaison des refroidisseurs .......................................................... — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. BE 8 847
L e clinker à la sortie du four rotatif a une température comprise entre 1 200

et 1 400 oC. Il doit subir un traitement thermique sous la forme d’une
trempe à l’air pour des raisons de facilité de transport, de stockage, de récupé-
ration d’énergie et de qualité.
Les refroidisseurs par leur fonction d’échange permettent d’atteindre ces
trois objectifs :
— refroidir le clinker (manutention) ;
— récupérer le maximum d’énergie thermique (rendement) ;
— tremper le clinker (qualité).
À ce titre, le refroidisseur à clinker doit être considéré comme l’un des trois
constituants importants du système thermique global de la cuisson, à savoir
l’échangeur avec ou sans précalcinateur, le four rotatif et le refroidisseur.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＲＰＰＰ
ＹＱ
ｂｅＸＸＴＶ
1. Présentation
100 95 %
Volume de production (%)

Trois types de refroidisseurs sont actuellement proposés sur le 80
marché. Ils sont rotatifs (§ 4), à ballonnets (§ 3), ou à grilles (§ 2). 70 %
La figure 1 représente la répartition des technologies de refroi- 60

dissement du clinker en fonction du volume de clinker produit.
La position dominante du refroidisseur à grilles n’existait pas 40
28 %
dans les années 1970, époque où il était fortement concurrencé par
le refroidisseur à ballonnets pour des raisons de fiabilité, de coût 20
de maintenance, de simplicité de conduite, de coût d’investisse- 2% 5%
Ｒ
ment (absence de dépoussiérage). Simultanément, sont apparues : 0
Rotatifs Ballonnets Grilles
— des contre-performances pour les refroidisseurs à ballonnets
de four de grandes dimensions (4 000 t/j) ; Pays de l'Europe de l'Ouest France
— des améliorations décisives dans la technologie des refroidis-
seurs à grilles ;
— la nécessité de produire de l’air tertiaire à 800-900 oC pour le Figure 1 – Répartition des types de refroidisseurs
précalcinateur, que le refroidisseur à ballonnets est incapable de
,,,,,,
fournir.
Le retournement de tendance est tel que désormais :
,,,,,,
— les refroidisseurs à ballonnets existants sont remplacés par
des refroidisseurs à grilles dès que l’opportunité technico-écono-
Concasseur Plan incliné
,,,
,,,,,,,,
,,,, ,
mique se présente ; Four
— les refroidisseurs à grilles conventionnels sont modifiés pour à rouleaux de la grille
bénéficier de la fiabilité apportée par les plaques « caisson » ou
,,,
,, ,,,, ,
,,,,,,
assimilées ;
— les nouveaux refroidisseurs à grilles sont les seuls qui per-
,,,
,,
Grille
,,,,,,,
mettent l’augmentation des capacités de production par la précal- IKN
cination en air tertiaire.
2. Refroidisseurs à grilles Transport de Compartiments

clinker
2.1 Technologie Figure 2 – Refroidisseur à grilles inclinées, à suspension pendulaire,

avec grilles IKN et concasseur à rouleaux
Le refroidissement s’effectuant selon le principe d’un échangeur
à courants croisés, le refroidisseur à grilles est constitué de deux
enceintes séparées horizontalement par un ou plusieurs plans de ■ Le mode de supportage du plan de grille conduit à distin-
grilles. guer deux familles de refroidisseurs : les pendulaires et les
conventionnels.
Le corps du refroidisseur au-dessus des plans de grilles est
entièrement protégé par un revêtement réfractaire. Des ventila- ● Les refroidisseurs pendulaires, apparus en 1989, sont à plan de
teurs extérieurs alimentent les caissons situés en dessous de la grilles incliné et commande unique avec concasseur à la sortie du
grille ; l’air de refroidissement est alors réparti et insufflé à travers refroidisseur (figure 2). Ils couvrent une gamme de production de
les plaques de grilles. 1 900 t/j à 9 100 t/j.
● Les refroidisseurs conventionnels peuvent être constitués de
■ Le dimensionnement du refroidisseur est fonction de la capa- un à quatre plans de grilles. Ces plans sont horizontaux ou inclinés
cité de production du four actuelle ou envisagée dans le futur. En (15o à 5o) et peuvent être étagés. La situation du concasseur est soit
une dizaine d’années, la charge spécifique (production du four rap- intermédiaire, soit en sortie du refroidisseur. Les diverses combi-
portée à la surface du refroidisseur) est passée de 35 à 60 t/j · m2. naisons possibles de ces éléments permettent de couvrir une
Cette évolution, liée à l’augmentation de la couche de clinker admis- gamme de production jusqu’à 10 000 t/j.
sible (800 mm environ) sur le plan de grilles, a été facilitée par une La coupe longitudinale d’un refroidisseur conventionnel à quatre
conception nouvelle des plaques (§ 2.2) constituant le plan de plans de grilles (figure 3) permet de repérer les organes essentiels.
grilles. De même, le soufflage massique, qui était, il y a 10 ans, de
2,80 Nm3/kg de clinker, est actuellement proposé à 1,80 Nm3/kg de La figure 4 représente respectivement un refroidisseur à deux
clinker, voire 1,4 Nm3/de clinker. Le refroidisseur pendulaire équipé plans de grilles inclinés pour une capacité de 4 000 t/j et un refroi-
de nouvelles plaques permet d’atteindre ce ratio. disseur étagé à un plan de grilles incliné en partie amont et un plan
de grilles horizontal en aval pour un capacité de 5 000 t/j.
Nota : on rappelle que 1 Nm3 est une unité non normalisée, mais couramment usitée ;
il s’agit d’un volume de 1 m3 dans les conditions normales de température et de pression.
■ Du fait de la rotation du four, pour centrer la chute du clinker dans
Afin de répondre à l’accroissement de capacité de production l’axe du refroidisseur, il y a lieu de prévoir un écart entre axe du four
des fours, aux exigences en matière d’efficacité, de fiabilité et de et axe du refroidisseur (figure 5). Cet entre axes est fonction du sens
réduction des coûts, les fabricants ont fait varier plusieurs des élé- de rotation, du diamètre du four, de la charge du four et des caracté-
ments constitutifs des refroidisseurs. ristiques du clinker.
ＹＲ
ｂｅＸＸＴＶ
Air d'exhaure
Four
6
8 7
13 Grilles
1
2 5
15 3 4 12
Ventilateur
9 de trempe
11 10
Ｒ
1 plan de grilles de trempe
2 plan de grilles amont incliné
3 plan de grilles médian horizontal
Transport de Concasseur
4 plan de grilles aval horizontal poussières
5 marche ou saut dont la hauteur communément admise
est de 600 mm a deux plans de grilles inclinés (4 000 t/j)
6 prise d'air chaud dans le cadre d'une utilisation vers une

précalcination par exemple Air secondaire Air tertiaire
7 prise d'air excédentaire ou d'exhaure Concasseur
intermédiaire
8 injection d'eau possible mais rare
Air d'exhaure
9 trémies de récupération des fines
10 sas d'étanchéité
11 chaîne traînante ou système de transport du clinker
12 concasseur
13 rideau de protection
15 groupe de commande plan grille amont
Figure 3 – Refroidisseur conventionnel à grilles : coupe longitudinale

Grille de Grille du
récupération refroidissement final
b un plan de grilles incliné et un plan de grilles horizontal (5 000 t/j)

Avec une production de 2 200 t/j et un diamètre de 4,200 m,
l’entre-axes est de 533 mm ; pour une production de 5 500 t/j et
un diamètre de 5,000 m, il est de 800 mm. Figure 4 – Refroidisseurs conventionnels à grilles CPAG
2.2 Plaques de grilles

■ Pour caractériser les différentes plaques de grilles proposées, on Four
utilise les grandeurs suivantes :
Sg (m2) surface totale de la plaque de grille ;
Sp (m2) surface réelle de passage de l’air ;
∆p (Pa) perte de charge de la plaque de grille ;
Q (Nm3/s) débit d’air soufflé par plaque de grille ;
vE (m/s) vitesse d’air sous la plaque ;
vS (m/s) vitesse d’air à la sortie des orifices de la plaque ;
γ masse volumique de l’air (= 1,293 kg/Nm3). Grille
Ces grandeurs sont reliées entre elles par les relations suivantes
où il est fait abstraction des jeux de montage entre les plaques de
grilles :
2
vS · γ Ventilateur
∆ p = -------------
2
Q Q v S
v S = ------ ; v E = ------ ; -----S- = ------g Compartiment
Sp Sg vE Sp
de soufflage
La densité de soufflage d exprime le rapport entre le débit d’air
soufflé sous la plaque de grille et la surface totale de la plaque de
grille. Elle s’exprime en Nm3/s · m2 et a les dimensions d’une Transport de poussières
vitesse (m/s) :
Q
d = ------ = v E
Sg Figure 5 – Refroidisseur pendulaire à grilles : coupe
ＹＳ
Ｒ
ＹＴ
ｂｅＸＸＴＸ
Fours de verrerie
par Jacques FOURMENT

Ingénieur, ancien Directeur Technique Verre chez Stein Heurtey
et Jean FROMENTIN
Ingénieur, Directeur de la Division Verre chez Stein Heurtey Ｒ
1. Généralités sur le verre .......................................................................... BE 8 848 - 2
2. Fours à flammes ....................................................................................... — 3
3. Fours de fusion chauffés électriquement ......................................... — 15
4. Fours à flammes avec appoint électrique ......................................... — 18
5. Réalisation et dimensionnement des fours ...................................... — 18
6. Réfractaires des fours à bassin............................................................ — 19
7. Four à pots ................................................................................................. — 23
8. Four « day tank » ..................................................................................... — 24
9. Feeder.......................................................................................................... — 24
Référence bibliographique ............................................................................. — 26
’est dans le four de fusion que se réalise le processus d’élaboration du

C verre à partir du mélange vitrifiable ; celui-ci est obtenu par un mélange
intime des matières premières préalablement dosées auquel on ajoute au mini-
mum 10 % de verre broyé appelé calcin ou groisil. Cette adjonction de verre
broyé est indispensable pour obtenir une qualité de verre correcte, et peut
atteindre 90 % du fait de l’utilisation croissante du verre de récupération. Ce
mélange vitrifiable est appelé « composition » par les verriers.
■ L’élaboration s’effectue à des températures comprises entre 1 200 et 1 600 oC
et comporte essentiellement quatre phases :
— la fusion du mélange vitrifiable qui passe de l’état pulvérulent à l’état
liquide ;
— l’affinage qui assure l’élimination des composés gazeux résultant des
réactions chimiques produites pendant la fusion ;
— l’homogénéisation chimique et physique de la masse vitreuse ;
— le conditionnement qui abaisse la masse vitreuse à une température
compatible avec son utilisation ultérieure, en général de l’ordre de 1 000 à
1 300 oC.
Dans la plupart des cas, le conditionnement se termine dans des canaux
réalisés en matériaux réfractaires reliant le four à chacune des machines de for-
mage. Ces canaux, équipés de dispositifs de chauffage et de refroidissement,
sont appelés « feeders » par les verriers.
● Ces différentes phases du processus d’élaboration peuvent se réaliser :
— soit, simultanément, dans différentes parties du four, dans le cas des fours
à bassin continus ;
— soit, successivement, dans le cas des fours à creusets (fours à pots) ou des
fours « day tank ».
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＰＰ
ＹＵ
ｂｅＸＸＴＸ
FOURS DE VERRERIE ____________________________________________________________________________________________________________________
● Dans tous ces fours, la répartition du chauffage a une grande importance

dans la mesure où les courants de verre engendrés par les gradients thermiques
dans la masse vitreuse en fusion jouent un rôle primordial dans la qualité de
l’affinage et de l’homogénéisation.
■ En fonction du mode de chauffage, on peut classer les fours de fusion en deux
grandes catégories :
— les fours à flammes utilisant des combustibles fossiles, dans lesquels
l’énergie thermique est transmise au verre par échange thermique entre les
flammes et la surface du bain de verre ;
Ｒ
— les fours électriques dans lesquels l’énergie thermique est produite par
effet Joule dans la masse du verre en fusion.
Un chauffage d’appoint électrique est souvent installé sur les fours à
flammes, soit pour augmenter momentanément la production du four, soit
pour améliorer la qualité du verre.
1. Généralités sur le verre — les fours de trempe (verre plat et verrerie de table) ;
— les fours de bombage de verre plat (pare-brise et autres).
Le tableau 1 reprend quelques exemples de procédés d’élabo-
ration des produits courants.
Dans le texte, nous utiliserons systématiquement les termes
spécifiques à l’industrie verrière (composition, feeders), tels
que définis dans l’introduction. Nous ne traiterons ici que des fours de fusion, proprement
dit, et des canaux de conditionnement qui sont étroitement liés
aux fours de fusion de verre creux.
1.1 Élaboration des produits verriers

1.2 Composition du verre
L’élaboration des produits verriers fait appel, aux différentes
étapes du processus de fabrication, à des équipements
thermiques : ■ Le verre est obtenu par fusion d’un mélange de plusieurs
— les fours de fusion assurent l’élaboration du verre de base à composants (la composition) dont l’élément principal est la silice
partir du mélange des matières premières (appelé aussi « compo- apportée généralement sous forme de sable. Le verre le plus simple
sition ») ; comporte :
— les canaux de conditionnement (appelés « feeders ») relient le SiO2 : (formateur de réseau) ;
four de fusion aux machines de formage ;
— les fours ou arches de recuisson éliminent les contraintes Na2O : qui permet la fusion (modificateur de réseau ou fon-
thermiques apparues au cours du formage (appelés étenderies dant);
dans le verre plat) ; CaO : qui joue le rôle de stabilisant et évite une dégradation
— les fours ou arches de cuisson de décors ; hydrolitique de la surface du verre.
Tableau 1 – Procédés d’élaboration de produits verriers courants

Verre plat
Processus Verre creux
(procédé « float »)
Mélange des matières premières Atelier de composition Atelier de composition
Fusion et affinage Bassin de fusion Bassin de fusion
Conditionnement (température) Bassin travail incorporé au four Bassin travail + canaux (feeders)
Formage Bain d’étain Machine de soufflage ou presse
Recuisson Étenderie Arche
Mise en forme/préparation Découpe Décor
ＹＶ
ｂｅＸＸＴＸ
___________________________________________________________________________________________________________________ FOURS DE VERRERIE
■ Verre armé : il est fabriqué par un procédé analogue, compor-

Tableau 2 – Composition du verre sodocalcique tant, en amont, un dispositif permettant l’insertion d’un treillis
métallique dans la masse vitreuse.
Pourcentage
Matières premières Composant ■ Verre creux. Verrerie de table : il s’agit de la verrerie dite
(%) « mécanique », les objets tels que bouteilles, flacons, bocaux,
gobelets, saladiers, briques de verre, etc., sont fabriqués automati-
Sable SiO2 70/75
quement par des machines de soufflage ou de pressage ou par des
Carbonate de sodium machines combinant pressage et soufflage.
Na2O 11/16
Sulfate de sodium ■ Verres techniques : ce sont, principalement, les tubes pour
Chaux CaO } fabrication d’ampoules pharmaceutiques et électriques, la verrerie
de laboratoire, les tubes pour téléviseurs (les verriers utilisent le
Dolomite MgO }
Ｒ
10/15 terme « tubes télévision »), les fibres de verre d’isolation, les fibres
Feldspath Al2O3 } de verre de renforcement et les vitrocéramiques (articles culinaires,
plaques de cuisson).
Oxydes métalliques colorants
■ Verrerie à la main : il s’agit essentiellement de verreries artis-
tiques et, d’une façon générale, d’objets fabriqués en petite série,
Le verre le plus anciennement connu et encore le plus utilisé principalement dans le domaine du cristal.
pour la fabrication du verre plat et du verre d’emballage est le
verre sodocalcique, dont la composition est résumée dans le La quantité de verre nécessaire à la fabrication de l’objet (la
tableau 2. D’autres éléments peuvent être ajoutés pour modifier paraison) est cueillée manuellement au moyen d’un tube creux (la
les caractéristiques physiques du verre et pour faciliter son affi- canne) pour être soufflée, ou d’une tige métallique (le ferret) pour
nage. être pressée. Il existe maintenant des robots permettant de méca-
niser ces opérations.
■ Les principaux types de verre sont : Nota : les verriers utilisent le verbe « cueiller » pour cueillir.
— le verre sodocalcique ;
— le verre borosilicate ;
Nota : l’adjonction du bore permet l’obtention d’un verre à faible dilatation et à bonne
résistance aux chocs thermiques. Les principales applications sont : verrerie culinaire,
éclairage, laboratoire, industrie chimique. Les verres au bore à faible teneur en soude
2. Fours à flammes
(dits « verres neutres ») sont utilisés pour le conditionnement des produits pharmaceu-
tiques injectables du fait de leur résistance hydrolitique). Ce type de verre est plus difficile
à élaborer que les verres sodocalciques.
— le cristal (verre au plomb et à la potasse) ;
2.1 Conception générale
Nota : l’incorporation du plomb modifie les caractéristiques physiques du verre en
modifiant la densité, la réfraction (brillance) la sonorité et rend le verre plus tendre à la
taille. Les applications sont nombreuses : verrerie de table, d’art, lustrerie, verre tech- 2.1.1 Présentation
nique.
— les verres techniques ; La gamme de production des fours à flammes est très étendue
— le verre opale ; puisqu’elle va de 5 à 1 000 t/j ; par exemple, on a :
— les verres d’optique ; — 5 t/j pour un four destiné au travail manuel ayant une surface
— les fibres de verre pour l’isolation ; de 8 m2 et dont la masse du garnissage réfractaire est d’environ
— les fibres de renforcement (verre textile) utilisées dans 50 t ;
l’industrie des plastiques ; — 1 000 t/j pour un four « float » de grande capacité ayant une
— les « frittes » utilisées pour l’émaillage, obtenues par broyage surface de 1 100 m2 et dont la masse du garnissage réfractaire,
de verres de couleur ayant une composition particulière ; les frittes incluant les régénérateurs, est d’environ 8 000 t.
sont élaborées dans des fours très spéciaux ; Les principaux éléments d’un four à flammes sont :
— le silicate vitreux. — le bassin de fusion ;
Nota : le silicate vitreux, élaboré à partir d’un mélange sable carbonate de soude, est — l’avant-bassin ;
soluble dans l’eau, c’est le produit de base pour la fabrication de silice précipitée utilisée
comme charge dans des domaines très divers comme industries du caoutchouc, des
— le système de chauffage ;
peintures, des papiers, etc. — le dispositif d’enfournement de la composition ;
— éventuellement, un dispositif de dépollution des fumées.
■ La cuve en réfractaires, contenant le verre en fusion (figures 1 et 2),
comporte deux compartiments distincts :
1.3 Produits verriers
— le bassin de fusion, à l’extrémité duquel est enfournée la
composition et dans lequel se produit la fusion, l’affinage et l’homo-
■ Verre plat : il est réalisé par le procédé « float » qui consiste à généisation ;
déverser le verre à la sortie du four sur un bain d’étain en fusion — l’avant-bassin, appelé aussi bassin de travail ou distributeur.
permettant ainsi d’obtenir une feuille de verre ayant des surfaces Dans la plupart des fours, ces deux parties sont complètement
planes et parallèles. distinctes et reliées entre elles par un conduit appelé « gorge »
Le verre plat, obtenu par le procédé « float », a remplacé à la fois (figures 1, 2 et 3) situé au niveau de la sole du bassin de fusion
le verre à vitre obtenu par étirage vertical ou horizontal et la glace ou à un niveau inférieur (gorge dite « sous-marine »). Dans le cas
obtenue par laminage et usinage. du verre plat (procédé « float ») la séparation entre les deux bas-
sins est constituée par un rétrécissement appelé « corset »
■ Verre imprimé : comporte des motifs imprimés dans la masse. (figure 2). Cet avant-bassin, appelé également « bassin de braise »,
Il est utilisé dans le bâtiment. Le formage se fait par passage du alimente directement le bain d’étain sur la surface duquel s’étale le
verre liquide entre deux rouleaux en acier allié. L’un des rouleaux, verre, donnant à la feuille sa largeur et son épaisseur définitives.
et, pour certains modèles, les deux, comporte des motifs gravés qui Le verre se refroidit progressivement et se solidifie avant de traver-
s’impriment dans le verre. ser l’étenderie de recuisson.
ＹＷ
ｂｅＸＸＴＸ
Composition
Régénérateur Conduit de brûleur
Point chaud
Voûte Pignon gorge
Gorge
Bain de verre
Avant-bassin en fusion
Feeders
Bouillonneurs Gorge
Mur antiretour
Ｒ
Figure 3 – Courants de verre dans la cuve
Cuve (bassin de fusion et d’affinage)
Carneau
Dog house Piédroit
Ces courants sont essentiellement induits par un point chaud
qui doit se trouver approximativement aux deux tiers de la
Figure 1 – Four pour verre creux. Régénérateurs, flammes en boucle longueur du bassin. Ce point chaud, appelé aussi « point source »,
crée un mouvement de « courroie » dans le verre :
— le verre plus froid dans la zone d’enfournement, donc plus
dense, a tendance à s’écouler vers le fond de la cuve ;
Conduit de Piédroit Pignon Vers — le verre chaud moins dense a tendance à remonter au point
brûleur bain chaud.
Pignon Voûte d’étain
d’enfournement On contrôle la position du point chaud en agissant sur la
répartition de la puissance thermique. Pour stabiliser le point
chaud on prévoit quelquefois :
Avant-bassin — en aval du point chaud, un mur barrage, (mur antiretour) en
Corset
réfractaires, encastré dans la sole et noyé dans le verre en fusion ;
Chambres — un dispositif « bouillonneurs » constitué par un système
d’injection d’air au niveau de la sole, les bulles d’air créant un
mouvement ascensionnel du verre (surtout efficace avec le verre
coloré).
Régénérateur Empilages Il en résulte que l’on a intérêt à avoir une cuve profonde pour
gauche autant que le verre du fond soit assez fluide, donc suffisamment
Bassin de fusion
Dog house chaud pour participer aux courants de convection.
et d’affinage
(enfournement)
■ La profondeur de la cuve de fusion sera donc fonction de la
Figure 2 – Four « float ». Régénérateurs ; brûleurs latéraux transparence du verre vis-à-vis de la radiation des flammes (donc de
sa couleur), et de la température de flamme.
Certains verres nécessitent des hauteurs de cuve réduites, du fait
Bassin de fusion et avant-bassin sont constitués chacun par une de leur tendance à se répartir en couches de compositions chi-
cuve en réfractaires contenant le verre en fusion. miques différentes (verres borosilicate, cristal en particulier). En
pratique, la hauteur de verre du bassin de fusion s’étage entre 600
■ Au-dessus des deux compartiments se trouve un espace fermé, et 1 600 mm.
également en matériaux réfractaires, appelé « laboratoire », et
constitué (figures 1 et 2) :
— de murs latéraux ou piédroits ; 2.1.3 Avant-bassin
— de murs d’extrémité ou pignons ;
— d’une voûte qui coiffe l’ensemble ; ■ L’avant-bassin alimente les machines par l’intermédiaire des
— d’une niche d’enfournement appelée « dog house ». « feeders » ou directement le bain d’étain dans le cas des fours
C’est dans le laboratoire que se développent les flammes. « float ». Il comporte des dispositifs de chauffage et de refroidisse-
ment et son rôle est de :
— constituer un volume tampon permettant l’homogénéisation
2.1.2 Bassin de fusion du verre provenant du bassin de fusion ;
— éviter, dans le cas où le four alimente plusieurs machines,
Le chauffage du verre est obtenu par des flammes qui se qu’une modification du débit ou l’arrêt de l’alimentation de l’une
développent au-dessus de la surface du bain. Une partie de d’elles perturbent les autres ;
l’énergie thermique dégagée par la combustion est transmise — limiter l’influence de la température du bassin de fusion sur
directement au bain par rayonnement et convection, une autre par- celle du verre fourni par l’avant-bassin ;
tie est transmise à la voûte qui la restitue au bain par rayonne- — assurer un préconditionnement du verre ou son conditionne-
ment. ment final dans le cas du verre plat.
■ La qualité de l’affinage, qui conditionne celle du verre sortant du ■ Il existe différentes géométries d’avant-bassins :
four, est basée sur l’existence de courants thermiques dans la — l’avant-bassin demi-rond qui a tendance à être abandonné,
masse vitreuse. Ces courants de convection (figure 3) : car sa voûte en demi-coupole est d’une construction assez
— opèrent un brassage du verre ; complexe ;
— augmentent le temps de séjour du verre dans le four ; — l’avant-bassin rectangulaire ;
— évitent que du verre incomplètement fondu ou mal affiné — l’avant-bassin constitué par un canal transversal, appelé
s’écoule directement vers la gorge. souvent distributeur, celui-ci est installé à la sortie de la gorge per-
ＹＸ
ｂｅＸＸＴＸ
___________________________________________________________________________________________________________________ FOURS DE VERRERIE
pendiculairement à l’axe du bassin de fusion. Il est chauffé par des

multibrûleurs (analogues à ceux installés sur les canaux de feeder).
Ces brûleurs peuvent être groupés par zones, ce qui permet une
meilleure régulation de la température du verre à l’entrée de
chacun des « feeders ». Pour cette raison, ce type d’avant-bassin Voûte Pignon gorge
est quelquefois appelé « préfeeder ».
■ Dans le cas des fours comportant une gorge, la profondeur de
Départ de verre
l’avant-bassin est nettement plus faible que celle du bassin de
fusion, généralement 400 à 600 mm, alors que dans les fours Dog house
« float » elle est du même ordre ou un peu plus faible que celle du (enfournement)
Bain de verre en fusion
bassin de fusion. Dans les fours « float », afin d’améliorer l’homogé-
Cuve
néisation du verre, l’avant-bassin peut comporter un dispositif de
brassage mécanique.
Ｒ
2.1.4 Caractéristiques d’un four
Il est usuel de caractériser un four par le tonnage journalier
maximal qu’il est capable de fournir aux machines, ce que les Brûleur Gorge sous-marine
verriers désignent sous le nom de « tirée journalière ».
De même, on caractérise l’efficacité d’un four par sa « tirée
spécifique », définie par :
P
T = -----
S
avec P (t/j) production journalière,
S (m2) surface de fusion (surface du bassin avant la Avant-bassin
gorge ou surface couverte par les flammes dans
le cas des fours « float »). Figure 4 – Four à brûleurs à air froid, type Unit Melter
Cette tirée spécifique dépend d’un certain nombre d’éléments :
— le type de verre ;
— la qualité recherchée (à partir d’une certaine production d’un Ce four chauffé par des brûleurs alimentés en air froid est
four, une augmentation de celle-ci entraîne une dégradation de la généralement connu sous le nom de four « unit Melter », nom
qualité) ; commercial déposé par la Société Emhart (États-Unis). Il n’existe
— la taille du four (la tirée spécifique du four augmente avec pratiquement plus de fours de ce type en service, ceux qui
celle-ci) ; subsistent ayant été modifiés par l’adjonction d’un récupérateur
— la température de flamme qui dépend du mode de chauffage. métallique.
■ Caractéristiques
● Rapport longueur/largeur important (supérieur à 4).
2.2 Différents systèmes de chauffage ● Faible profondeur de verre.
● Chauffage par brûleurs latéraux alimentés en air froid.
La solution la plus simple consiste à utiliser des brûleurs alimen-
tés en air froid. Toutefois, pour augmenter les performances du ● Enfournement en extrémité du four.
four en capacité de fusion et en rendement thermique, il est ● Départ de fumée en extrémité du four (au-dessus de l’enfourne-
souhaitable de disposer d’une température de flamme la plus ment), donc avec une circulation des fumées à contre-courant par
élevée possible. Les deux techniques les plus utilisées sont : rapport à l’écoulement du verre.
— le préchauffage de l’air de combustion par utilisation de la Du fait du rapport longueur/largeur important et de la faible
chaleur sensible contenue dans les fumées qui sortent du four profondeur, les courants de retour sont inexistants ; l’affinage est
entre 1 300 et 1 500 oC, soit dans des régénérateurs en matériaux cependant bon, grâce à la grande longueur et la faible épaisseur du
réfractaires, soit dans des échangeurs métalliques air/fumée verre.
(appelés récupérateurs dans l’industrie verrière) ;
— l’utilisation d’oxygène ou d’air suroxygéné comme combu- ■ Avantages
rant. ● Faible coût d’investissement.
De ce fait, les fours à flammes sont généralement classés par ● Grande souplesse d’utilisation : facilité de changement de cou-
leur système de combustion : leur du verre et facilité d’arrêt et de redémarrage.
— four à brûleurs à air froid (§ 2.2.1) ; Nota : pour des raisons commerciales, il peut être intéressant de changer de couleur
— four à régénérateurs (§ 2.2.2) ; de verre (si la profondeur de la cuve le permet). Comme il n’est pas possible de vider le
four pour ne pas détériorer les réfractaires, on produit une certaine quantité de verre
— four à récupérateur métallique (§ 2.2.3) ; d’une couleur intermédiaire inutilisable. Le tonnage de verre perdu est d’autant plus fai-
— four à oxycombustion (§ 2.2.4). ble que la capacité de la cuve est réduite. Ce n’est pas utilisable pour les frittes qui sont
élaborées dans des fours très spéciaux.
● Verre de bonne qualité.
2.2.1 Four à brûleurs à air froid
■ Inconvénients
La figure 4 donne le schéma de principe d’un tel four. Son intérêt ● Consommation d’énergie importante.
est de représenter tous les types de four. On peut noter également
que les fours chauffés par oxycombustion sont très similaires (seul ● Faible tirée spécifique.
le type de brûleurs change). ● Mauvaise adaptation aux grandes productions.
ＹＹ
ｂｅＸＸＴＸ
● Mauvaise tenue des réfractaires dans la zone d’enfournement

fragilisée par le départ des fumées.
● Difficultés d’utiliser du fioul lourd particulièrement dans la zone Pignon des
brûleurs
d’affinage, les débits unitaires des brûleurs étant trop faibles. (four en boucle)
Voûte Conduit de ou
brûleur Piédroit
Ce type de four avait été, en fait, conçu comme un four (four à brûleurs
d’appoint complétant des unités plus importantes et apportant transversaux)
de la souplesse commerciale aux verreries. Mur de
frappe Cerveau Collier de
chambre brûleur
2.2.2 Four à régénérateurs
Ｒ
Bain de verre
Vanne d’inversion en fusion
2.2.2.1 Principe air-fumées Empilages
Le four à régénérateurs ou four à inversion est basé sur le Cuve
principe du four Siemens Martin (utilisé en aciérie). Il est équipé de Ventilateur Injecteur
deux séries d’orifices appelés colliers de brûleurs, localisés dans d’air de
les piédroits ou dans le pignon du four. Ces orifices fonctionnent combustion
alternativement :
— soit comme départ de fumée ; Vers
— soit comme arrivée d’air de combustion ; cheminée
l’intervalle entre deux inversions se situant entre 20 et 30 min. Voûtains sous Rang
empilages d’entretoises
Des conduits (figures 1 et 2) relient les colliers de brûleurs à
deux ensembles de régénérateurs constitués par des chambres en
maçonnerie à l’intérieur desquelles sont installées des pièces en Figure 5 – Chambre de régénérateur
réfractaires, « l’empilage », au travers duquel circulent soit les
fumées, soit l’air de combustion à réchauffer (figure 5). Les pièces
réfractaires constituant l’empilage reposent sur des entretoises
supportées par des voûtains. Lorsque les fumées traversent
l’empilage, elles lui cèdent une partie de leur chaleur sensible ;
l’empilage restitue ensuite cette chaleur à l’air de combustion.
Le combustible est injecté dans la veine d’air de combustion
réchauffé (flamme de diffusion). Suivant l’importance du débit de Cerveau Conduit Collier de brûleur
combustible, il peut y avoir de 1 à 4 injecteurs par conduit. chambre de brûleur
Injecteur de combustible
Malgré le développement d’autres types de four, celui-ci reste Voûte
encore le plus utilisé, car le régénérateur est le seul dispositif per-
mettant d’obtenir de l’air réchauffé à des températures de 1 100- Mur de frappe
1 250 oC.
Ce four n’est, toutefois, guère utilisable pour la fusion de cer- Régénérateurs
Bain de verre en fusion
tains verres, car les empilages sont rapidement détériorés par les Vanne d’inversion
air-fumées
poussières de composition entraînées par les fumées. C’est, en
particulier, le cas :
Ventilateur
— des verres au bore (verre neutre, verre « Pyrex ») ; d’air de
— des verres borosodiques (verre isolation) ; combustion
Gorge
— des verres au plomb (cristal).
On distingue deux types de fours à régénérateurs :
— le four à flamme en boucle (brûleurs dans le pignon) ; Registre pivotant (réglage de la pression du four)
— le four à brûleurs transversaux (brûleurs dans les piédroits).
Canal de
2.2.2.2 Four type à flamme en boucle Chambre Piédroits Pignon
feeder
gauche gorge
C’est le four qui s’est le plus développé à partir des années 1970
dans l’industrie du verre d’emballage. Pendant longtemps, on a
pensé qu’il n’était pas souhaitable de dépasser une surface de 30-
35 m2 pour ce type de four. L’utilisation du fioul ou du gaz naturel
et les améliorations apportées aux injecteurs de combustible font
que l’on construit maintenant des fours de 150 m2 qui permettent
d’atteindre des productions de 300 à 400 t/j.
Les figures 6 et 7 donnent des schémas de ce type de four.
■ Caractéristiques Chambre Pignon Dog house
droite brûleur (enfournement)
● Les colliers de brûleurs sont placés dans le pignon arrière du Avant-bassin
four et les régénérateurs sont placés derrière le four.
● L’enfournement se fait latéralement par un ou deux « dog
houses » suivant la capacité du four. Figure 6 – Four à régénérateurs, chauffage par flammes en boucle
● Les régénérateurs peuvent être à simple ou double passage. (simple chambre)
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Production de chaleur à partir du bois. Installations industrielles BE8748 51

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1. Définition et types de chaudière ......................................................... BE 8 730 - 3

Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BE 8 730

e terme chaudière définit un appareil qui transfère de l’énergie sous forme de

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CHAUDIÈRES. BILANS ET DIMENSIONNEMENT ___________________________________________________________________________________________

Notations et symboles Indices

n – facteur d’air i composé i

p MPa pression ib imbrûlés

P kW puissance mécanique ou électrique int introduite

PCI kJ/kg pouvoir calorifique inférieur K calcaire

Q& kW puissance thermique O, N oxygène, azote

r kJ/kg enthalpie massique de vaporisation rec recirculation

X kg/kg teneur en vapeur d’eau RA réchauffeur d’air

Indices tir tirage

amb ambiante vap vapeur

Ash cendres (ash ) vent ventilateur

B chaudière (boiler ) 0 stoechiométrique

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___________________________________________________________________________________________ CHAUDIÈRES. BILANS ET DIMENSIONNEMENT

1. Définition et types Turbine

Tout en sachant que les premiers générateurs de vapeur ont

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CHAUDIÈRES. BILANS ET DIMENSIONNEMENT ___________________________________________________________________________________________