Memoire Sah

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY ‫عنابةةة‬- ‫جامعـــــةةةـ باجــــةةةـي مرتــةةةـار‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA
‫عنـابــ‬
Année : 2017
Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Département : Électromécanique
MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de: MASTER
EEeeeee
Amélioration de la prévention contre les risques
électriques et choix des appareils de protection
Domaine: Sciences et Technologie

Filière: Electromécanique
Spécialité: Sécurité Industrielle
Par : SAHKI MED RAOUF
DEVANT LE JURY
Président : Mr HADJADJ A.E Pr U.B.M. Annaba

Directeur de mémoire : Mr HAMAIDI B Dr U.BM. Annaba
Examinateur : Mr BENLALLI Y U.B.M. Annaba
Examinateur : Mr AMIAR N U.B.M. Annaba
Dédicace
Je remercie Dieu de m'avoir préservé pour
réaliser ce travail que je dédie:
Aux personnes qui sont les plus chères à

mon cœur.
A mes chers parents; que dieu les garde et

les préserve
A mon cher frère et ma chère sœur
A toute ma grande famille
A mes chers amis
A tous mes enseignants
A tous mes collègues de la promotion

2016/2017
A toutes les personnes qui d'une

manière ou d'une autre, ont
participé à la réalisation de ce
travail.
SAHKI MED RAOUF

Remerciement
Avant de commencer la présentation de ce travail, je profite de

l’occasion pour remercier toutes les personnes qui ont contribué
de près ou de loin à la réalisation de ce projet de fin d’études.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements pour mon grand et

respectueux Dr. HAMAIDI.B d’avoir accepté de m’encadrer pour
mon projet de fin d’études, ainsi que pour son soutien, ses
remarques pertinentes et son encouragement.
Mes remerciements s’adressent à tous les enseignants du
département de électromécanique pour l’enseignement qu’ils
nous ont inculqué durant toute notre formation.
SAHKI MED RAOUF

Sommaire
Liste des tableaux
Liste des figures
Acronymes et abréviations
Résumé
Abstract
Résumé en arabe
Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et statistiques des accidents

1.1 Historique du complexe ………………………………………………………………………………..1
1.2 Présentation du complexe FERTIAL Annaba …………………………………………………….1
1.3 La capacité de production ……………………………………………………………………………….3
1.4 Organigramme du site …………………………………………………………………………………….4
1.5 Organigramme département sécurité industrielle …………………………………………..5
1.6 Les unités de productions ……………………………………………………………………………….5
1.7 Classification de l’entreprise …………………………………………………………………………..7
1.8 Description de l’unité centrale utilité (CU II) ………………………………………………….7
1.8.1 Organigramme de l’unité CU2 ………………………………………………………………………..8
1.8.2 Description par installation …………………………………………………………………………….9
1.8.3 Séchma de principe de l’unité centrale II ………………………………….………………….12
1.9 Statistiques des accidents d’origine électrique à FERTIAL ………………………………13
1.9.1 Evolution des accidents d’origine électrique …………………………………………………13
1.9.2 Répartition des accidents selon leurs causes ………………………………………………..14
1.9.3 Répartition des d’accidents d’origines électriques par unité …………………………14
1.9.4 Le taux de sécurité de l’entreprise ………………………….……..….………………………..15
1.9.5 Statistiques des accidents d’origine électrique ………………….………………………….15
1.9.6 Evaluation de TF et de TG …………………………………………………..…………………………16
1.10 Conclusion …………………………………………………………………….….……………………….17
Chapitre 2 : Analyse des accidents d’origine électrique

2.1 Introduction ………………………………………………….……………………………………………..18
2.2 Définition du risque électrique ……………………….…………………………………………….18
2.3 Nature des accidents électriques …………………….……………….……………………………19
2.4 Les effets du courant électrique …………………….……………………………………………..19
2.4.1 Effets physiologiques ……………………………….…………………………………………………….20
2.4.2 Effets sur l’environnement …………………………………………………………………………….24
2.5 Effets des accidents d’origine électrique sur le corps humain ………………………..25
2.6 Les effets d’accidents électriques selon le domaine de tension ……………………..25
2.7 Analyse d’accidents d’origine électriques ………………………………………………………26
2.7.1 Par contact direct …………………………………………………………………………………………..26
2.7.2 Par contact indirect ………………………………………………………………………………………..28
2.7.3 Brûlure, incendie ou explosion d’origine électrique ……………………………………….30
2.8 Analyse des accidents d’origine électrique à FERTIAL …………………………………….32
2.8.1 Explosion fusible transformateur de potentiel centrale utilité CU2 .……………….32

2.8.2 Incident salle électrique coffret compresseur ………………………………………………..34
2.8.3 Rapport investigation incident salle électrique partie commune NINA ………….36
2.9 Conclusion ………………………………………………………………………………….…………….37
Chapitre 3 : Méthodes d’analyse des risques
3.1 Introduction ………………………………………………………………….……………………………..39
3.2 Objectif des méthodes d’analyse des risques …………………………….……………………………39
3.3 Méthodologie de l’analyse des risques …………………………………………….……………………40
3.4 Classification des méthodes d’analyse des risques …………………………….……………………41
3.5 Différentes méthodes d’analyse des risques …………………………….………………..43

3.6 Comparaison entre les méthodes d’analyse des risques ………..…….……………….48
3.7 AMDEC ……………………………………………………………………………………………………….50
3.8 Conclusion …………………………………………………………………………………………………….58
Chapitre 4 : Application de l’AMDEC, résultats et suggestions

4.1Introduction …………………………………………………………………………………………………..59
4.2 Implantation et présentation du poste électrique 63/5.5 KV ………………………59
4.2.1 Situation géographique …………………………………………………………………………………59
4.2.2 Présentation du poste T3 63/5.5 KV …….…………………………………………………………60
4.2.3Les risques liés au poste ………………………………………………………………………………….61
4.3 Application de la méthode AMDEC ……………………………………………………………….62
4.4 Résultats d’application de L’AMDEC ……………………………………………………………..71
4.5 Statistiques avant et après l’application de l’AMDEC ………….………………………73
4.6 Choix des appareils de protection électrique …………………………………………………75
4.6.1 Sectionneurs …………………………………………………………………………………………………76
4.6.2 Interrupteurs …………………………………………………………………………………………………76
4.6.3 Disjoncteurs …………………………………………………………………………………………………..77
4.6.4 Contacteurs ………………….………………………………………………………………………………..77

4.6.5 Coupe-circuits à fusibles …………………………………..…………………………………………….78
4.6.6 Relais de protection ……………………………………………………………………………………….78

4.7 Les moyens de protection contre les risques électriques ……………………………….80
4.7.1Protection contre les contacts directs ………………………….………………………………….80
4.7.2Protection contre les contacts indirects ………………………………………………………….81
4.7.3 Protection contre les risques de brulures ……………………………………………………….82
4.7.4 Équipements individuels de protection et outillage de sécurité ……………………..82
4.7.5 Equipements de protection collective (EPC) ………………………………………………….87
4.7.6 Consignation électrique …………………………………………………………………………………87
4.8 Conclusion …………………………………………………………………………………………………….89
Conclusion générale
Bibliographie
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Liste des capacités de production de chaque unité ……………………………...3
Tableau 1.2 : Liste des unités de production du complexe FERTIAL à Annaba…………….5
Tableau 1.3 : Classification du complexe FERTIAL ……………………………………………………..7
Tableau 1.4 : Statistiques des accidents d’origine électrique à FERTIAL ………….……….15

Tableau 2.1 Effets des accidents électriques selon le domaine de tension……………….25
Tableau 3.1 comparaison entre les méthodes d’analyse des risques………..…….……….48
Tableau 3.2 : Evaluation de la criticité …………………………………………………………………….54

Tableau 3.3 : évaluation de la non-détection ………………………………………………………….55
Tableau 3.4 : Evaluation de la fréquence……….………………………………………………………..56
Tableau 3.5 : Evaluation de la gravité ……………………………………………………………………..57

Tableau 4.1 AMDEC (Sectionneur tripolaire) ……………………………………………..……………63
Tableau 4.2 AMDEC (Disjoncteur) ……………………………………………………………………………64
Tableau 4.3 AMDEC (Jeu de barres) ………………………………………………………………………..65
Tableau 4.4 AMDEC (Transformateur 63/5,5KV)……….……………………………………………..66
Tableau 4.5 AMDEC (Transformateur 63/5,5KV)….…………………………………………………..67
Tableau 4.6 AMDEC (Mise à la terre)………………………………..……………………………………..68
Tableau 4.7 AMDEC (Groupe électrogène) ……………………………………………………………..69

Tableau 4.8 AMDEC (Salle électrique) ……………………………………………………………………..70
Tableau 4.9 Résultats avant l’application de l’AMDEC…………………………………………..…71
Tableau 4.10 Résultats après l’application de l’AMDEC……….…………………………………..72
Tableau 4.11 choix des appareils de protection électrique………………………………………79

Liste des figures
Figure 1.1 : localisation de FERTIAL par rapport à la ville d’Annaba …………………………..2
Figure 1.2 : organigramme général du complexe fertial…………………………………………….4
Figure 1.3 : organigramme du département sécurité industrielle…….………………………..5
Figure 1.4 : FERTIAL – Plateforme d’Annaba ……………………………………….……………………6
Figure 1.5 : l’unité centrale CU II…………………………………….………………………………………….7

Figure 1.6 Organigramme de la CU II ……………………………….……………………………………….8
Figure 1.7 Section déminéralisation des eaux …….……………………………………..……………..9
Figure 1.8 : Chaudière au niveau de la CU2……………………………………………………………..10
Figure 1.9 : Turbo alternateur au niveau de la CU2 …………………………………………………10
Figure 1.10 : Schéma général de la centrale et utilité CU 2………………………………………12
Figure 1.11 : Evolution des accidents à FERTIAL……………………………………………………..13
Figure 1.12 : pourcentage des accidents d’origine électriques à FERTIAL…………………13
Figure 1.13 répartition des accidents selon leurs causes …………………………………………14
Figure 1.14 répartition des accidents d’origine électrique par unité………………………..14
Figure 1.15 : Evaluation des TF et TG des accidents électriques ………….…………………..16

Figure 2.1 : Effets du courant électrique sur l’environnement et l’être humain……….19
Figure 2.2 : mécanisme d’électrisation …………………………………………………………….……..20
Figure 2.3 : mécanisme d’accident avec contact direct……………………………………….……21
Figure 2.4 : Les différentes façons d’électrisation avec des contacts directs ……….….22
Figure 2.5 : mécanisme d’accident avec contact indirect ………………………………………..22
Figure 2.6 : Les différentes façons d’électrisation avec des contacts indirects ……….23
Figure 2.7 Electrocution mortelle………………………………………………………………………………23
Figure 2.8 Explosion d’origine électrique…………………………………………………………………..24
Figure 2.9 : Electrocution par ligne de contact alimentant un pont roulant……………….27
Figure 2.10 : travail sous tension dans un sous sol…………………………………………………….28
Figure 2.11 : Electrocution dans une filature……………………………………………………………..30
Figure 2.12 : schéma du Transformateur de potentiel ………………………………………………33
Figure 2.13 : causes de l’accident salle électrique CU2……………………………………………..34
Figure 2.14 incident salle électrique coffret compresseur…………………………………………35
Figure 2.15 Les causes de l’incident partie commune NINA ……………………………………..37

Figure 3.1 : Processus d’analyse des risques ……………………………………………………………………….40
Figure 3.2 : Typologie des méthodes d’analyse de risque ………………………………………..41
Figure 3.3 : Processus de l’AMDEC ………………………………………………………………………….53
Figure 4.1 Situation géographique du poste électrique T3 63/5.5 KV ……………..…………59
Figure 4.2 Transformateur T3 63/5.5 KV ……………….…………………………………………………60
Figure 4.3 Analyse fonctionnelle de l’installation électrique …………………………………….62
Figure 4.4 Histogramme des statistiques avant l’application de l’AMDEC………………….73
Figure 4.5 Histogramme des statistiques après l’application de l’AMDEC………………….74
Figure 4.6 : Histogramme de comparaison de criticité avant et après l’application…..74
Figure 4.7 Sectionneur haute tension…………….…………………………………………………………76
Figure 4.8 Interrupteur haute tension………………….…………………………………………………..76

Figure 4.9 Disjoncteur Haute tension ……………………………………………………………………..77
Figure 4.10 Contacteur haute tension……………………………………………………………………..77
Figure 4.11 coupe-circuits à fusibles haute tension………….……………………………………..78
Figure 4.12 Relais de protection………………………………………………………………………………79

Figure 4.13 Protection par éloignement….……………………………………………………………….80
Figure 4.14 Manchons et panneaux isolants sur câbles sous tension……………………….81
Figure 4.15 Casque isolant ………………………….…………………………………………………………..82
Figure 4.16 Lunette et visière anti UV ……..………………………………………………………………83
Figure 4.17 Les gants isolants ………………………………………………………………………………….83
Figure 4.18 Chaussures à semelle isolante ………………………………………………………………84
Figure 4.19 Vêtement de protection isolant …………….……………………………………………..84
Figure 4.20 Tapis et tabouret isolant …………………….…………………………………………………85
Figure 4.21 Perche isolante……………………………………………………………………………………..85
Figure 4.22 Coffret électro secours …………………………………………………………………………86
Figure 4.23 Vérificateur d’absence de tension (V.A.T) …………………………………………….86
Figure 4.24 Equipements de protection collective …………………………………………….…….87
Figure 4.25 Etapes d’une consignation électrique……………………………………………………88

Acronymes et abréviations
CU II : l’unité centrale utilité II
TF : taux de fréquence
TG : taux de gravité
TBT : très basse tension
BT : basse tension
HT : Haute tension
TBTS : Très basse tension de sécurité
TBTP : Très basse tension de protection
TP : Transformateur du potentiel
NINA : Unité commune Acide nitrate et Ammoniac
APR : Analyse préliminaire des risques
HAZOP : Hazard and operability study
AMDEC : analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
UV : ultraviolet
VAT : vérificateur d’absence de tension
TE : Travaux électriques
EPI : Équipement de protection individuelle
EPC : Équipement de protection collective

Résumé
Durant ces dernières décennies, Les risques industriels ont constitué un problème de maitrise
de sécurité total, parmi ces risques on apprécie les risques électriques qui ont un facteur de
gravité très important sur les travailleurs et le matériel dans l’industrie.
Ce travail à été dans le sens à faire comprendre aux personnes concernées les risques
encourus et leurs effets et d’autre part, à analyser les moyens, méthodes et attitudes à
acquérir pour éviter les risques d’origine électrique et les meilleurs moyens de prévention.
Durant la tache qui nous a été confiée au niveau de FERTIAL, l’analyse des risques nous a
permis d’identifier les zones des risques à savoir dans l’unité centrale CU II
Pour cela nous avons divisé notre étude en quatre parties comme suit :
La première partie, est une présentation générale de l’entreprise FERTIAL et

statistiques des accidents d’origine électriques dans cette entreprise.
La deuxième partie qui est une étude sur l’analyse des accidents d’origine électrique
(leurs causes, effets, conséquences et recommandations pour minimiser ces
accidents).
La troisième partie recueille les différentes méthodes utilisées pour analyser les
risques et améliorer la sécurité
La quatrième partie contenue l’application la méthode AMDEC, les résultats et les

suggestions et les démarches préventives pour la réduction des risques d’origine
électrique.
Abstract :
In recent decades, industrial risks have been a problem of total safety control, among
these risks we appreciates the electrical risks which have a very serious factor of
gravity on the workers and the material in the industry.
The aim of this work was to make the people concerned aware of the risks and their
effects and to analyze the means, methods and attitudes to be acquired to avoid risks
of electrical origin and best means of prevention.
During the task entrusted to us at FERTIAL, the risk analysis enabled us to identify the
risk zones, in the central unit CU II.
For this we divided our study into four parts as follows:
The first part, is a general presentation of the company FERTIAL and statistics of
accidents of electrical origin in this company.
The second part is a study on the analysis of accidents of electrical origin (their
causes, effects, consequences and recommendations to minimize these accidents).
The third part collects the different methods used to analyze risks and improve
safety.
The fourth part contains the application of the AMDEC method, results and
suggestions and preventive approaches for the reduction of electrical hazards.
‫ملخص‬
‫خالل العقود األخيرة‪ ،‬كانت المخاطر الصناعية مشكلة السيطرة الكاملة على السالمة‪ ،‬ومن بين هذه المخاطر‬
‫تظهر المخاطر الكهربائية التي تعتبر عامل خطير جدا على العمال والوسائل في الميدان الصناعي‪.‬‬
‫الهدف من هذا العمل هو توعية الناس المعنيين بالمخاطر‪ ،‬وآثارها وتحليل الوسائل واألساليب والمواقف التي‬
‫ينبغي اكتسابها لتجنب المخاطر ذات المنشـأ الكهـربائي وأفضل وسائل الوقاية منها‪.‬‬
‫خالل المهمة الموكلة إلينا في مؤسسة فيرتيال‪ ،‬مكننا تحليل المخاطر من تحديد مناطق الخطر‪ ،‬في الوحدة‬
‫المركزية سو إي ‪.2‬‬
‫الجزء األول‪ ،‬هو عـرض عام للشركة فيرتيال‪ ،‬وإحصاءات الحوادث الناتجة من أصل كهربائي في هذه‬
‫الشركة‪.‬‬
‫أما الجزء الثاني فهو دراسة حول تحليل الحوادث ذات المنشأ الكهربائي (أسبابها وآثارها وعواقبها والتوصيات‬
‫الالزمة للحد من هذه الحوادث)‪.‬‬
‫ويجمع الجزء الثالث الطرق المختلفة المستخدمة لتحليل المخاطر وتحسين السالمة واألمن ‪.‬‬
‫يحتوي الجزء الرابع على تطبيق طريقة (أمديك) ‪ ،‬والنتائج واالقتراحات والنهج الوقائية للحد من المخاطر‬
‫الكهربائية ‪.‬‬
Introduction général
1- Problématique :
L'emploi généralisé de l’énergie électrique dans tous les domaines (depuis le foyer
domestique jusqu'à la grande industrie, en passant par l’artisanat, de l’agriculture et
le tertiaire) fait que le risque d’accidents électriques se trouve également partout
présent. Présent et invisible comme tous les risques inhérents aux formes
supérieures de l’énergie, il a en revanche le mérite d’être bien connu, facile à
maîtriser, ce qui, tout compte fait, le rend presque familier et en tout cas moins
redouté que, par exemple, le danger des rayonnements ionisants.
Si le poids relatif des accidents électriques ne paraît pas très élevé par rapport à
ceux dus aux autres risques tels que la circulation et le milieu domestique, la
prévention n’en demeure pas moins indispensable, notamment dans certains
secteurs d’activité, plus particulièrement exposés aux risques, tels le bâtiment et les
travaux publics, l’industrie, l’exploitation et les travaux sur réseau et installations
électriques.
Les améliorations techniques apportées au matériel et aux installations ont
toujours été liées à une élévation du niveau de sécurité.
Il faut reconnaître que la prévention des accidents électriques est simple et ne

nécessite pas la mise en œuvre de moyens très onéreux. Dans sa conception
rationnelle, elle assure à la fois la protection du personnel et des installations de
toute nature, en particulier la protection contre les dangers d’incendie, d’où son
importance et son impérieuse nécessité. Comme par ailleurs le processus de
l’accident électrique est bien connu et qu’il tient à très peu de chose qu’un accident
bénin ne devienne mortel, la pratique de la réanimation fait partie de la prévention
et complète les mesures techniques. L’entraînement du personnel à cette pratique
est donc essentiel.
La prévention des accidents électriques dans les pays en voie de développement

ne se présente pas de la même manière que dans les pays industrialisés. Si les
principes et les techniques de base restent les mêmes, les conditions d’application
sont différentes. D’abord, la nature générale des risques est souvent soumise à des
facteurs locaux, notamment à l’influence aggravante des facteurs climatiques.
La résistance élevée des circuits de terre à certaines périodes de l’année constitue

une difficulté pour assurer la protection du personnel.
Afin de fiabiliser les méthodes d’exploitation et de maintenance industrielles, la

Sécurité des personnes et des biens est primordiale.
Dans ce contexte, nous avons effectué une étude générale sur la prévention des
risques électriques au sein de L’unité centrale utilité II FERTIAL
2- Objectif de la recherche :
Le travail présenté dans cette mémoire à pour objectif de maîtriser les risques
électriques et l’amélioration de la prévention contre ces risques pour augmenter le
niveau de la sécurité électrique dans l’industrie.
3- Organisation de la mémoire :
Pour atteindre l’objectif de cette mémoire qui est l’amélioration de la prévention

contre les risques électriques et le choix des appareils de protection, notre mémoire,
développée en quatre chapitres, s’organise de la façon suivante :
- Chapitre 1 : intitulé «Présentation de l’entreprise et statistiques des accidents»
- Chapitre 2 : intitulé « Analyse des accidents d’origine électrique »
- Chapitre 3 : intitulé « Méthodes d’analyse des risques »
- Chapitre 4 : intitulé « Application de la méthode AMDEC, résultats et

suggestions »
Chapitre 01 [Présentation de l’entreprise et statistiques des accidents]
1.1 Historique du complexe :
Pour le compte de la SONATRACH, la Société française KREBS a construit le

complexe d’engrais phosphates qui a été mis en exploitation en 1972 avec l’entrée
en production des unités : acide sulfurique, acide phosphorique et engrais.
La même Société française a parachève la construction d’une unité de

Tripolyphosphate de Soude qui a démarré en 1982 ; la même année le complexe
d’Engrais Azotes a été mis en exploitation par le démarrage des unités Acide Nitrique
et Nitrate d’Ammonium dont la construction fut confie a KREBS.
En 1975 la société française Creusot Loire Entreprise avait été contractée pour
réaliser l’unité d’ammoniac dont le premier démarrage a été effectif en 1987.
Le complexe d’ammoniac et d’engrais phosphates/azotes d’Annaba (CEPA)

demeurait une partie intégrante de l’entreprise nationale des engrais et des produits
phytosanitaires - ASMIDAL issue de la restauration de la société mère SONATRACH,
depuis septembre 1984.
En 2001 et dans le cadre de la restructuration de l’entreprise ASMIDAL, le

complexe CEPA a été érigé en filiale et pris le nom de FERTIAL. Et juste avant le
partenariat les 2 filiales AZOFERT (Arzew) et FERTIAL (Annaba) ont été fusionnées en
une seule entité.
En aout 2005 un accord de partenariat ≪ stratégique≫ entre l’entreprise

algérienne des engrais, ASMIDAL, et le Groupo VILLAR MIR espagnol, a été signe pour
donner naissance a l’entreprise FERTIAL les Fertilisants d’Algérie détenue a 34% par
le groupe algérien et a 66% par le groupe espagnol et le complexe est devenu la
plateforme usine d’Annaba. [1]
1.2 Présentation du complexe FERTIAL Annaba :
La zone d’étude est située a l’extrême Nord-est de l’Algérie, dans la wilaya d’Annaba.
L’ensemble des unités de FERTIAL se trouve sur la plateforme chimique, située au

Sud-est de la ville d’Annaba vers la route des salines sur les berges de la mer
Méditerranée.
Amélioration de la prévention contre les risques électriques et choix des appareils de protection
1
L´usine FERTIAL d'Annaba est située sur un terrain vague de forme trapézoïdale et
d'une surface de 184.817 m² dans la zone industrielle qui se trouve au sud de la ville
d'Annaba.
Les unités de productions des engrais azotes et la centrale utilité II sont implantées
dans la partie nord et les unités de productions d’engrais phosphates et centrale
utilité I dans la partie Sud.
Le site du complexe occupe une superficie de l’ordre de 108 hectares délimité :
· Nord-est par la méditerranée,
· Sud-est par l’Oued Seybouse et la cite Sidi Salem,
· Sud-ouest par la route RN 44 et par la Cite et El BOUNI
· Nord-Ouest par l’Oued BOUDJLINA et la cite Seybouse. [1]
Figure 1.1 : localisation de FERTIAL par rapport à la ville d’Annaba
2
Dans le cadre de son domaine d’activités, la société des fertilisants d’Algérie FERTIAL
SPA ANNABA produit et commercialise:
· L’ammoniac anhydre liquide (-33° C)
· Nitrate d’Ammonium granule a usage agricole et Technique
· Le Calcium Ammonium Nitrate 27% Azotes (CAN 27)
· Différentes types d’engrais NPK (Azote, Nitrate, Phosphate)
1.3 La capacité de production :
Les capacités de production des différentes unités sont reprises ci-dessous:
Capacité de
Unités
traitement
Une unité d'ammoniac- procédé Kellogg 1000 t/j
Un stockage d'ammoniac 20000 t
Une unité d'acide nitrique composée de 2 lignes de fabrication 400 t/j/l
4 bacs de stockage d'acide nitrique 660 m3
Une unité de nitrate d'ammonium composée de 2 lignes de fabrication 500 t//j/l
Une unité de NPK- procédé Pechiney Saint-Gobain 1050 t
Un centre de conditionnement et stockage du nitrate d'ammonium
4 unités de dessalement eau de mer- multi-flash 200t/h
2 chaudières Bab-cool 720 t/h
1 chaudière standard KECAL 720 t/h
Tableau 1.1 : Liste des capacités de production de chaque unité
3
1.4 Organigramme du site :
Figure 1.2 : organigramme général du complexe fertial
4
1.5 Organigramme département sécurité industrielle :
Figure 1.3 : organigramme du département sécurité industrielle
1.6 Les unités de productions :
Les installations opérationnelles reparties sur le site d’ANNABA sont:

· Unité de production et de stockage NH3
· Unité de production d’acide nitrique
· Unité de production et de stockage du nitrate d’ammonium
· Unité de production et de stockage de NPK
· Unité centrale utilité CU 2
Unités Date de mise eu service/ modification
Une unité d'ammoniac- procédé Kellogg 1987
Un stockage d'ammoniac 1987
Une unité d'acide nitrique composée de 2 lignes de fabrication 1982
4 bacs de stockage d'acide nitrique 3 bacs : 1982 - 1 bac : 2001
Une unité de nitrate d'ammonium composée de 2 lignes de fabrication 1982
Une unité de NPK- procédé Pechiney Saint-Gobain 1972
Un centre de conditionnement et stockage du nitrate d'ammonium 1984
4 unités de dessalement eau de mer- multi-flash 1985 - 1987
2 chaudières Bab-cool 1985
1 chaudière standard KESSEL 1987
Tableau 1.2 : Liste des unités de production du complexe FERTIAL à Annaba
5
Figure 1.4 : FERTIAL – Plateforme d’Annaba
6
1.7 Classification de l’entreprise :
La classification du Complexe FERTIAL est établie ainsi comme suit :
Données de base
Activité Fabrication d'engrais azotés
Produits de base rentrant dans la

Méthane, Azote de l'air
fabrication du produit fini
CH4 (méthane) : Hautement inflammable et explosif NH3

(Ammoniac): Toxique et dangereux pour l'environnement
Les principaux dangers
NH4NO3 (Nitrate d'Ammonium): Comburant HNO3 (Acide
nitrique): Corrosif
Tableau 1.3 : Classification du complexe FERTIAL
1.8 Description de l’unité centrale utilité (CU II) :
La centrale est une unité motrice et primordiale pour complexe de production.

Elle a pour but de satisfaire le besoin du complexe en matière utilités tel que: eau,
vapeur, électricité. [2]
Figure 1.5 : l’unité centrale CU 2
7
1.8.1 Organigramme de l’unité CU2 :
Chef CU2
Chef de structure
Chef de service
5/13 13/21 21/05 Repos
A B C D
CMQ CMQ CMQ CMQ
Polyvalent Polyvalent Polyvalent Polyvalent
Technicien tableau Technicien tableau Technicien tableau Technicien tableau
Technicien Technicien Technicien Technicien

dessalement dessalement dessalement dessalement
Technicien turbine Technicien turbine Technicien turbine Technicien turbine
Technicien Chaudière Technicien Chaudière Technicien Chaudière Technicien Chaudière
Technicien Technicien Technicien Technicien

Déminéralisation Déminéralisation Déminéralisation Déminéralisation
Figure 1.6 Organigramme de la CU II
8
1.8.2 Description par installation :
a- Section de pompage eau de mer :

Cette section a pour but de produire au complexe une eau de mer qui répond aux
conditions de l’Unité de dessalement.
Ceci est réalise par le pompage d’eau de mer du port /station de pompage/ au
complexe dans les conditions de pression et de débit demande. L’eau de mer
provenant du port, pénètre dans la cheminée d’équilibre, ou un partage de cette
dernière se fait dans trois compartiments selon le besoin des utilités (Compartiment
1 : CU II, Compartiment 2 : pour Unité Ammoniac et Compartiment 3 pour NINA).
Un compartiment est prévu pour le rejet du surplus d’eau de mer à la mer.
b- Section dessalement de l’eau de mer :

Il existe 4 blocs de dessalement eau de mer de débit 200t/h par unité. Fonctionnant
avec système de distillation (multi-flash) et éjecte-compression.
L’eau distillée produite est stockée dans des bacs de réserve.
c- Section déminéralisation :
Il existe deux chaines de traitement des eaux, chaque chaine est composée d’un filtre
à charbon actif et d’un échangeur d’ions a lit mixte la chaine devra traiter un débit de
70 m3/h d’eau déminéralisée.
Figure 1.7 Section déminéralisation des eaux
9
d- Section chaudière :
Cette section est composée de trois chaudières deux (bab-cook) et l’autre ≪
standard KECAL ≫ de production de vapeur de : 720 tonne/h unité de pression 40
bar et t= 420°c.
La vapeur produite passe par barillet comme moyen de distribution a travers le
complexe cette vapeur est présentée aux utilités a différente pression (40 bar, 13
bar, 0,7 bar) par détente.
Figure 1.8 : Chaudière au niveau de la CU2

e- Section turbo-alternateur :
Une partie la vapeur produite passe par une turbine qui fait tourner un alternateur
produisant de l’électricité (5,5kv) par la transformation d’énergie thermique en
énergie mécanique dans la turbine.
Cette section est composée de deux groupes :
Figure 1.9 : Turbo alternateur au niveau de la CU2
10
· Turbine a contre-pression:
Cette turbine produit une puissance de 10MvA, a partir d’un travail fournie par la
vapeur 40 bar et d’étend jusqu’a la pression d’échappement de 0,7 bar, qui peut être
réutilise dans le procédé.
· Turbine a condensation:
Production de 18Mv. La vapeur d’échappement passe directement vers le
condenseur avec l’utilisation d’une conduite de soutirage a pression de 5 bars, avec
une production en électricité 7,3MW.
f- Section compression d’air :

Cette section a pour but de satisfaire le complexe d’air comprime (air de service et
instrumentation).
Il existe 3 compresseurs a double étage et effet, débit 1070 Nm3 par unité.
Une partie de cet air est utilisée comme air de réserve, l’autre part à travers des
sécheurs d’air pour être utilisée comme air d’instrumentation.
g- Circuit de refroidissement :
Cette section a pour but de présenter une eau industrielle refroidie pour être utilisée
comme source froide pour les échangeurs du procédé de la centrale. [2]
11
1.8.3 Séchma de principe de l’unité centrale II :
Section de Stockage de
Eau de mer
dessalement CV Vers déminéralisation
l’eau dessalé
d’eau de mer
Section
Section
traitement des
Chaudière
eaux
Vapeur ≈ H Q = 40 bars
10 MVA
᷉
18 MVA
᷉
Vapeurs vers procès
Retour condensats
Nomenclatures :
Eau dessalé Vapeur condensat Eau déminéralisé
Figure 1.10 : Schéma général de la centrale et utilité CU 2
12
1.9 Statistiques des accidents d’origine électrique à FERTIAL :

1.9.1Evolution des accidents d’origine électrique:
40
34
35
30
25
25
20 Accidents
20
13
15 12 Accidents d'origine
electrique
10
4 5
5 2
0
2013 2014 2015 2016
Figure 1.11 : Evolution des accidents à FERTIAL
40 36%
35
30
25 20% 20%
20
15%
15
10
0
2013 2014 2015 2016
Figure 1.12 : pourcentage des accidents d’origine électriques à FERTIAL

- On remarque que les accidents d’origine électrique, d’après les statistiques de
l’année 2016 sont en diminution et ne correspondent qu’à 2 accidents (15%
des accidents).
13
1.9.2 Répartition des accidents selon leurs causes :
Statistique des causes des accidents

41%
45%
40%
35%
30% 23%
25% 20% 18%
20%
15% 8.80% 9.90%
10% 1.10% 3% 2.60% 2.60%
5%
0%
Figure 1.13 répartition des accidents selon leurs causes
Interprétation :
Le facteur matériel et organisationnel est à l’ origine de plus de la moitié des
accidents. L’électricité constitue une cause relativement peu fréquente mais elle a un
facteur de gravité très important.
1.9.3 Répartition des d’accidents d’origines électriques par unité :
10%
23% CU 2
52%
NH3
NINA
NPK
15%
Figure 1.14 répartition des accidents d’origine électrique par unité
14
- Depuis la répartition on voie que les accidents d’origine électriques

apparaissent généralement à l’unité centrale et utilité CU 2 à cause des
installations électriques dans cette unité.
1.9.4 Le taux de sécurité de l’entreprise :

Le taux de sécurité d’une entreprise s’exprime en fonction de la fréquence et la
gravité des accidents.
Les paramètres de base de l’évaluation de sécurité sont :
a- Taux de fréquence :
Il mesure le rapport entre l’accident de travail et le nombre d’heures travaillées.
Nombre d′ accident avec arret

TF = ′
nombre d heure de travail
×106
b- Taux de gravité :
Il exprime la perte subie, en incapacité des accidents de travail.
Nombre de jours perdues

TG = nombre d′ heure de travail×103
1.9.5 Statistiques des accidents électriques:
Nombre
d’accident
Heures Nombre Taux de Taux de
Année
travaillées Sans Avec de jours fréquence gravité
arrêt arrêt perdus
2013 798,234 9 3 56 3.75 0.07

2014 786,546 3 1 10 1.27 0.01
2015 779,235 3 2 33 2.56 0.04
2016 799,659 1 1 21 1.25 0.02
Tableau 1.4 : Statistiques des accidents d’origine électrique à FERTIAL
15
1.9.6 Evaluation de TF et de TG :
Evaluation TF
4
3.75
3.5
3
2.5 2.56
2
TF
1.5
1.27 1.25
1
0.5
0
2013 2014 2015 2016
Evaluation TG
0.08
0.07 0.07
0.06
0.05
0.04 0.04
TG
0.03
0.02 0.02
0.01 0.01
0
2013 2014 2015 2016
Figure 1.15 : Evaluation des TF et TG des accidents électriques
Interprétation :
D’après les 2 courbes on voie que la fréquence des accidents origines électriques
diminue depuis l’année 2013 ainsi que le taux de gravité de ces accidents.
Cette diminution vient avec l’amélioration de la prévention contre ces risques
électriques et ainsi que les bon choix des appareillages de protection électriques.
16
1.10 Conclusion :
L’ensemble des unités de productions des engrais azotes de FERTIAL se trouve sur
la plateforme chimique, située au Sud-est de la ville.
La société FERTIAL produit et commercialise l’ammoniac anhydre liquide (-33° C),

Nitrate d’Ammonium granule a usage agricole et Technique, le Calcium Ammonium
Nitrate 27% Azote (CAN 27) et les différentes types d’engrais NPK (Azote, Nitrate,
Phosphate)
Les risques états parfaitement localisé et identifié, il est plus souvent circonscrit à
l’enceinte de l’établissement. Ce pendant les conséquences d’un accident peuvent
dépasser cette limite et l’ensemble des aménagements voisins est alors concerné.
D’après les statistiques des accidents d’origines électriques à FERTIAL, ces accidents
sont en très forte diminution par rapport aux années précédentes, à l’année 2016 ne
correspondent qu’à 15% du nombre total des accidents.
Les accidents d’origine électriques à FERTIAL sont peu fréquents par rapport aux
autres accidents mais en revanche ces accidents ont un facteur de gravité très
important.
17
Chapitre 02 [Analyse des accidents d’origine électrique]
2.1 Introduction :
L’électricité ne se voit pas, ne s’entend pas, n’a pas d’odeur mais entraine
chaque année des accidents graves par contact direct ou indirect avec des pièces
nues sous-tension.
En matière d’accidents de travail, l’électricité constitue une cause relativement peu

fréquente, mais elle comporte un facteur de gravité important.
Le nombre d’accident d’origine électrique est diminué par rapport aux années
Soixante (dont 1/10 des accidents graves), les accidents d’origine électrique sont dix
fois plus souvent mortelles que l’ensemble des accidents de travail. Les lésions
occasionnées sont pour la moitié des brûlures. Et sont généralement localisées au
niveau des mains, des yeux et de la tête.
2.2 Définition du risque électrique :
Le risque électrique peut causer des lésions ou la mort par le choc électrique ou une
brulure pouvant résulter :
- d'une possibilité de contact direct ou indirect d'un salarié avec une pièce sous
tension
- du seul fait de sa présence à proximité d'un équipement électrique
particulièrement dans la catégorie haute tension (travail au voisinage)
- d’une isolation ne convenant pas dans les conditions d’utilisation prévues.
- d’un phénomène électrostatique (contact d’une personne avec des parties
chargées)
- d’un rayonnement thermique ou des phénomènes tels que la projection de
particules en fusion et les effets chimiques dus à des courts circuits, surcharges,
etc...
Il peut également occasionner des chutes de personnes (ou d’objets lâchés par ces
personnes), dues à l’effet de surprise provoqué par ces chocs électriques.[7]
Amélioration de la prévention contre les risques électriques et choix des appareils de protection 18
2.3 Nature des accidents électriques :
On peut classer les accidents d’origine électrique soit par :
- Leurs actions
- La nature du contact (direct, indirect, etc…)
- Le domaine d’activité dans lequel ils surviennent (milieu domestique : prise du
courant, cordons et fiches - Milieu agricoles - L’électricité statique, la foudre – les
incendies, et les explosions etc..)
2.4 Les effets du courant électrique :
L’électricité (énergie liée au déplacement d’électrons dans un matériau conducteur)

est un fluide invisible indispensable au fonctionnement des installations, des
machines, etc.
Figure 2.1 : Effets du courant électrique sur l’environnement et l’être humain
2.4.1 Effets physiologiques :

Effets du courant électrique sur le fonctionnement de l’organisme sont :
a- L’électrisation :
L’électrisation est le passage d’un courant électrique dans le corps, provoquant des
blessures plus ou moins graves.Lorsque le corps humain est soumis entre deux points
à une tension Uc (tension de contact) il est traversé par un courant le qui dépend de
l'impédance Zch entre les deux points de contact. L'impédance du corps humain,
mesurée entre les extrémités du corps est variable.
Elle varie selon la nature de la peau (sèche, humide, grasse, etc.), les matériaux au
contact, l’état de santé, etc.
L'impédance de la peau est pratiquement inversement proportionnelle à : la tension
de contact (phénomène de claquage ou de rupture diélectrique), l'humidité et la
fréquence (à 500 Hz, l'impédance de la peau est environ le dixième de celle à 50 Hz,
dans ces conditions l'impédance totale du corps humain peut être assimilée à son
impédance interne).
Impédance du corps humain :
Zch = Zp + Zi
Zp : Impédance de la peau
Zi : Impédance interne ≈ 500 Ω
Pour les locaux secs :
Zch : 2000 Ω contact main/main
Zch : 5000 Ω Contact main/ pied
Pour les locaux humides :
Zch : 1000 contact main/main
Zch : 2500 contact main/pied
Figure 2.2 : mécanisme d’électrisation
La gravité de l’électrisation dépend de plusieurs facteurs :
• l’intensité du courant (A)

• la tension du courant
• le type de courant : alternatif ou continu
• la durée du passage de l’électricité dans le corps
• la superficie de la zone de contact avec la source électrique
• la trajectoire du courant
• l’état de la peau : normale ou calleuse, sèche ou humide (l’humidité est un facteur
aggravant)
• la nature du sol (matériau isolant ou conducteur)[4]
Types de contact :
• Contact direct :(électrisations les plus fréquentes) 45% des accidents
C’est le contact des personnes avec des parties actives (phase ou neutre), ou des
parties conductrices sous tension.
Figure 2.3 : mécanisme d’accident avec contact direct
Contact entre deux phases Contact une entre phase et Contact entre une phase
neutre et la terre
Figure 2.4 : Les différentes façons d’électrisation avec des contacts directs
• Contact indirect :(Electrisations peu fréquentes) 20% des accidents
C’est le contact des personnes avec des masses mises accidentellement sous tension.
Cette mise sous tension accidentelle résulte de la défaillance de l’isolation d’un
appareil amenant un défaut d’isolement.
Figure 2.5 : mécanisme d’accident avec contact indirect
Contact entre masse Contact entre masse sous Contact entre deux masses
sous tension et la terre tension dont la résistance sous tension
est élevée à la terre
Figure 2.6 : Les différentes façons d’électrisation avec des contacts indirects
b- L’électrocution :
C un terme qui désigne une électrisation immédiatement mortelle
Figure 2.7 Electrocution mortelle
2.4.2Effets sur l’environnement :
a- Les incendies :
30 % des incendies sont d’origine électrique. Les principales causes sont :
- l’échauffement des câbles dû à une surcharge.

- le court-circuit entraînant un arc électrique.
- un défaut d’isolement conduisant à une circulation anormale du courant entre
récepteur et masse ou entre récepteur et terre.
- des contacts défectueux (de type connexion mal serrée ou oxydée) entraînant une
résistance anormale et un échauffement
- la foudre.
Certains facteurs peuvent aggraver les échauffements :
- une ventilation insuffisante.

- l’accumulation de poussières ou de dépôts de graisse.
- le stockage de matériaux inflammables à proximité d’installations électriques.
- l’empilage des câbles empêchant l’évacuation de la chaleur.
b- Les explosions :
Dans les zones à risque d’explosion, les installations électriques, aussi bien de
puissance que de commande, constituent une source potentielle d’inflammation
pour l’atmosphère explosible.Afin de réduire ce risque, ces installations sont réduites
au strict minimum. De plus le matériel électrique utilisé dans ces zones respecte des
conditions de construction, montage et fonctionnement définies dans des normes.
Figure 2.8 Explosion d’origine électrique
2.5Effets des accidents d’origine électrique sur le corps humain :
L’action du courant électrique, selon les paramètres décrits ci-avant et également en

fonction de la tension, peut entraîner les conséquences suivantes :
٠ Secousse, choc électrique, avec retour apparent à l’état antérieur (mais
l’examen est nécessaire pour déterminer des suites éventuelles).
• Asphyxie (pouvant être mortelle).
٠ fibrillation ventriculaire (mortelle le cas échéant).
٠ Brûlures (mortelles suivant gravité, surtout en haute tension). Les suites
peuvent être diverses.
• Cardio-vasculaires (tachycardie, lésions vasculaires...).
٠ Neurologiques (pertes de conscience, de force musculaire...).
٠ Sensorielles (troubles de la vision, de l’audition...).
٠ Rénales (insuffisance).
٠ Pour les brulures par arc : dermiques, oculaires (coup d’arc),
électrothermiques profondes, thromboses, œdèmes, nécroses, etc.… [5]
2.6Les effets d’accidents électriques selon le domaine de tension :
Tableau 2.1 Effets des accidents électriques selon le domaine de tension
Domaine de tension en alternatif :
• En dessous de 50 V: absence d'accident mortel
• Entre 50 V et 500V: grand pourcentage de fibrillation cardiaque
• Entre 500V et 1000V: syncopes respiratoires et brûlures
• A partir de 1000V: brûlures internes de type hémorragique (blocages des

reins).
Domaine de tension en continu :
• En dessous de 120V: absence d'accident mortel
• Entre 120V et 750V:effets d'électrolyse et brûlures par effet joules
• A partir de 750V: brûlures internes et externes. [8]
2.7 Analyse d’accidents d’origine électriques :
2.7.1 Par contact direct :
❖ Électrocution par ligne de contact alimentant un pont roulant :

Scénario de l’accident :
Un ouvrier électricien, chargé de remplacer un diabolo sur un support de ligne de
contact alimentant un pont roulant en 400 V, monte sur la poutre métallique sur
laquelle repose le rail de roulement du pont et veut procéder à la réparation sans
couper le courant et sans gants.
Par la suite d’un faux mouvement l’une de ses mains vient en contact avec l’un des
conducteurs de la ligne alors que ses pieds reposent sur la poutre.
Coincé entre la ligne de contact et la poutre, l’ouvrier est mort lorsqu’on parvient à le
dégager.
Le rail de roulement du pont roulant étant à la terre, l'ouvrier a été soumis à une
différence de potentiel, par contact direct main / pieds de 400 /٠\/3 = 230 V.
Figure 2.9 : Electrocution par ligne de contact alimentant un pont roulant
Cause de l’accident :
Faux mouvement (contact de la main avec un conducteur 230 V)
Conséquence :
Morte de l’ouvrier
Enseignement :
Ce travail aurait du être effectué hors tension car aucun travail ne doit être effectué
sous tension, à moins que les conditions d’exploitation ne rendent dangereuse ou
impossible la mise hors tension ou si la nature du travail requiert la présence de la
tension.
De plus il doit y avoir, sur l'alimentation de la ligne de contact, un dispositif de
coupure omnipolaire verrouillable en position d'ouverture, permettant de travailler
hors tension sans risque de remise sous tension intempestive.
❖ Travail sous tension :

Un ouvrier électricien procède, dans un sous- sol, au remplacement d'un coffret de
raccordement en compagnie d'autres ouvriers de la même entreprise.
A un moment donné il touche malencontreusement une pièce sous tension. Soumis à
la différence de potentiel phase / terre, il s'écroule foudroyé.
Figure 2.10 : travail sous tension dans un sous sol

Contact avec une pièce sous tension.
Conséquence :
Travailleur s’écroule foudroyé.
Enseignement :
Ce travail n’aurait pas du être effectué sous tension puisque ce n’était pas
indispensable.
2.7.2 Par contact indirect :
❖ Eclairage provisoire dans un local mouillé :

Un ouvrier procède, dans le sous-sol d’une chaufferie, à la modification de gaines
métalliques d’amenée d'air.
Par leurs différentes fixations et par le matériel électrique fixé sur ces gaines
(moteurs de ventilation, clapets, vannes, etc. .), celles-ci se trouvent réunies à la
terre.
L’éclairage du chantier correspondant est, par ailleurs, assuré par une ligne provisoire
réalisée à l’aide d’un câble fixé ça et là aux parois et de douilles métalliques à bout de
fil.
Croyant inutile de déranger un électricien, cet ouvrier, sans couper le courant, veut
remplacer une des ampoules par une autre de plus forte puissance.
En touchant la douille, il tombe au sol sans connaissance ; transporté à l’infirmerie, il

ne pourra être ranimé.
De l'enquête il ressort que la douille est en contact avec un conducteur sous tension
et se trouve par conséquent mise accidentellement sous tension.
Douille en contact accidentellement avec un conducteur sous tension
Conséquence :
Chute au sol
Enseignement :
Dans les locaux mouillés (c’est le cas de ce sous-sol où circulent des gaines
métalliques mises à la terre de fait), on doit utiliser :
- Soit du matériel alimenté en très basse tension de sécurité (TBTS) ou en très basse
tension de protection (TBTP),
- soit du matériel conçu pour assurer la sécurité des travailleurs.
Ainsi, cette installation aurait dû être alimentée en TBTS à partir de transformateurs
de sécurité.
❖ Electrocution dans une filature :

Dans l'atelier de lavage d’une filature de laine, une ouvrière est victime d’une
électrocution en voulant manœuvrer le levier d’une essoreuse.
La recherche des causes de cet accident fait apparaître que le conducteur de
protection (terre) a été débranché et laissé en attente ; d'autre part, un des
conducteurs d’alimentation. Dont l’isolation est défectueuse, est en contact avec la
masse métallique du bâti de la machine et l'ouvrière se trouve directement sur le sol
mouillé.
Causes de l’accident :
- le non-respect dû soit à la méconnaissance, l’oubli, etc. Au moment du montage,
soit à une mauvaise surveillance et un mauvais entretien.
- Isolation des conducteurs d’alimentation défectueuse.
Conséquence de l’accident :
Electrocution mortelle
Figure 2.11 : Electrocution dans une filature

Enseignement :
La mise à la terre de toutes les masses du matériel et de l’appareillage qui ne sont
pas alimentés en TBTS ou TBTP.
2.7.3 Brûlure, incendie ou explosion d’origine électrique :
❖ Enlèvement d’un fusible en charge :

Dans un atelier, où les machines sont alimentées à partir d'une gaine préfabriquée
située en hauteur, un électricien enlève, dans un coffret de dérivation situé sur une
gaine, un coupe-circuit à fusible de 200 A, en charge, c'est-à-dire sans avoir, au
préalable, arrêté la machine ne correspondante.
Un arc se produit et l'ouvrier est gravement brûlé aux mains et au visage.[9]
Arc électrique.
Conséquence de l’accident :
Brûlure aux mains et au visage.
Enseignement :
En effet,dansce cas, il se produit un arc d'autant plus important que lecourant
interrompu est intense,et cet arc peut provoquer un court-circuit au niveau de
l'installation fixe. Ce court-circuit est, lui-même, d'autant plus violent qu’il se situe
près du générateur.
En conséquence il ne faut jamais ouvrir (ou fermer) un circuit de charge à l'aide d’un
dispositif de séparation (coupe-circuit à fusible, sectionneur)
❖ Ouverture d’un sectionneur en charge :

Un incident mécanique s’étant produit sur un tour automatique, l’ouvrier chargé de
la conduite de la machine utilise, pour arrêter celle-ci, le sectionneur général situé en
tête de l’armoire de commande.
Un flash se produit à l'intérieur de l’armoire. Celle-ci étant fermée, l'utilisation ne
subit aucun dommage, mais l'appareillage interne est en grande partie détruit.[9]
Flash électrique.
Conséquence :
Pas de dommage mais détérioration d’une grande partie de l’appareillage.
Enseignement :
En tout premier lieu, l'ouvrier aurait dû utiliser le dispositif d'arrêt d’urgence installé
sur la machine pour arrêter celle-ci mais, étant plus éloigné de la machine que de
l'armoire, c'est vers celle-ci qu'il s’est dirigé.
En second lieu.Lesectionneurgénéral, risquant d’être ouvert en charge, aurait dû, sort
être équipé de contacts de pré-coupure, soit ne pas pouvoir être manœuvré de
l'extérieur de l'armoire.
2.8 Analyse des accidents d’origine électrique à FERTIAL :

2.8.1Explosion fusible transformateur de potentiel centrale utilité CU2 :
Nature de l'incident :
Explosion fusibles.
Zone de l'incident :
Salle électrique centrale utilités (CU2).
Lieu de l’incident :
Cellule de transformateur de mesure et de couplage jeux de barres 1, 2,10MVA.
Dégâts Matériels :
Eclatement Fusibles TP.
Dégâts humains :
Brûlure d’un employeur.
❖ Scénario de l’accident :
Lors de fonctionnement normale des l'installation électriques de la salle électrique

centrale utilités 2 un incident est survenu sur le système de transformation d'énergie
électrique(le transformateur de potentiel TP relier au système de synchronisation
groupe MT FERTIAL et réseau SONELGAZ) il s'agit d'un échauffement, fusion fusibles
suivis d'une explosion.
❖ Scène de l’incident :
Cellule de transformateur de
mesure et de couplage jeux de
barres 1,2
Cellule de transformateur endommagée
Fusibles protection TP - explosés après

échauffement
Partie fixe du contact du TP au niveau des

jeux de barre
❖ Mode de fonctionnement du transformateur de potentiel (TP):
Le transformateur de potentiel est un transformateur abaisseur.

Il sert principalement à isoler les appareils de mesure pour permettre la lecture de
tension des lignes à haute tension.
Grâce au transformateur de potentiel, on peut employer un instrument standard
pour mesurer des tensions très élevées de l'ordre de milliers de volts. Ainsi, ce type
de transformateur permet, par exemple, à un voltmètre de calibre 0 - 150 V de
mesurer une tension aussi élevée que 5500 volts.
Figure 2.12 : schéma du Transformateur de potentiel
❖ Causes de l’accident :
Explosion TP couplage jeux de barres 1,2
Echauffement / Amorçage
Mauvais Contact Surcharge Electrique
Figure 2.13 : causes de l’accident salle électrique CU2
Causes directes :
Explosion TP couplages jeu de barres 1,2.
Causes indirectes :
Mauvais contact, surcharge électrique et échauffement / amorçage.
❖ Actions correctives :
- Assurer un plan de maintenance préventif de la partie fixe.
- Programmer des inspections périodiques contrôle d'échauffement.
2.8.2Incident salle électrique coffret compresseur :
Nature de l'incident:
Incendie.
Zone de l'incident:
Salle Électrique NPK.
Lieu de l'incident:
Coffret compresseur d'air ATLAS COPCO.
❖ Circonstance de l’incident :
L’incident a eu lieu au niveau de l’unité NPK,les dégâts constatés sont la fusion des
barrettes en cuivre, les supports d’isolations et le capot de protection dans la partie
extérieur du tiroir au niveau de la connexion départ câble pour l’alimentation du
compresseur d'air ATLAS COPCO.
Un court-circuit entre phase est l’origine de cet incident. Les dégâts ont étaient
limités à l’endroit signalé grâce au déclenchement du disjoncteur départ
compresseur d'air ATLAS COPCO.
Figure 2.14 incident salle électrique coffret compresseur
❖ Causes de l’incident :
Causes directes :
Court-circuit entre phases.
Causes indirectes :
- Vieillissement de l’isolation dû à l’échauffement des barrettes de connexion suite

au courant appelé.
- Fréquence de démarrage/arrêt très élevées du compresseur d'air.
- La température ambiante élevée au niveau de la salle électrique.
- Assurer un plan de contrôle périodique en utilisant des appareils de mesures par
thermographie afin de détecter les points chauds sur les points de connexions
(début d'amorçage)
- Remise en état de la climatisation des salles électriques.
- Programmer des inspections périodiques pour contrôle par thermographie
- programmer des inspections périodiques pour contrôle d'échauffement (contacts
entre clinquants et fusibles).
2.8.3Rapport investigation incident salle électrique partie commune NINA :
Nature de l'incident:
Incendie
Zone de l'incident:
Tableau électrique partie commune NINA.
Lieu de l'incident :
Jeu de bars
Dégâts Matériels:
Détérioration de la colonne N°7.
❖ Circonstance d’incident :
Un incident survenu au niveau de la salle électrique partie commune NINA ; suite à
une chute de tension importante sur le réseau de SONELGAZ se qui a provoqué un
appel de courant important dans le circuit électrique des installations de basse
tension.
Un amorçage s’est produit au niveau de jeu de barre (point faible) en provoquant un
échauffement et feu sur cette armoire.
Le système détection /extinction par le CO2 à répondu y en limitant les dégâts.
❖ Causes d’accident :
Causes directes :
- Chute de tension.
- Amorçage jeu de barre.
Causes indirectes :
- Manque préventif.
Incendie sur tableau électrique
Echauffement / Amorçage jeu de barre
Chute de tension Mauvais contact
Figure 2.15 Les causes de l’incident partie commune NINA
- Assurer un plan de maintenance préventif annuel et quinquennal des parties fixes
(jeu de barre).
- Amélioration du système d’extinction par un autre adressable (plus efficace).
- Acquisition d’un stabilisateur de tension.
- Programmer des inspections périodiques pour contrôle d'échauffement. [3]
2.9Conclusion :
Les risques électriques peuvent présenter un danger pour la vie des personnes ainsi
que la défaillance des installations électriques. Ces risques sont dus à une non mise
en sécurité des installations électriques.
Une personne soumise à une tension électrique subit, selon l’importance de celle-
ci, des effets graves pouvant aller jusqu’à la mort.
Si on examine l'évolution des causes d'accidents, bien que le nombre de ceux-ci ne

soit pas constant et qu'ils n'aient pas tous été répertoriés, on s'aperçoit que c'est la
qualification inadéquate du personnel et la mauvaise organisation du travail qui
restent les causes principales d’accidents d’origine électrique, alors que la
défectuosité des installations est plutôt en régression.
Il faut donc porter tout particulièrement les efforts sur :
- la formation du personnel : sensibilisation aux risques électriques (contact avec

des conducteurs actifs ou les pièces conductrices habituellement sous tension,
contact avec des masses mises accidentellement sous tension, risques de
brûlures, incendies ou explosion), dispositions à prendre pour assurer la
protection des travailleurs contre ces risques, utilisation et entretien des
installations.
- L’organisation du travail ‫؛‬utilisation d’outils, appareils de mesure, équipements,
etc., adaptés aux interventions et travaux et en bon état, méthodes de travail,
procédures à respecter...
Chapitre 03 [Les méthodes d’analyse des risques]
3.1 Introduction :
Durant ces dernières décennies, le monde a connu un accroissement technologique qui a

modifié profondément les exigences en termes de sûreté de fonctionnement des systèmes
qui sont devenus de plus en plus complexes. Les systèmes industriels ont connu une
augmentation notable du nombre des accidents majeurs et des catastrophes telles que les
incendies et les explosions occasionnant des impacts et des effets graves sur les personnes,
les biens et l’environnement. Pour cela, des efforts considérables sont fournis pour maîtriser
la sécurité des installations industrielles. La maîtrise de ces phénomènes est obtenue grâce à
des méthodes d’analyse appelées méthodes d’analyse des risques, reposant sur à un certain
nombre de données et d'informations sur le système analysé et son environnement ainsi que
sur le phénomène étudié.
Au cours de ces dernières années, plusieurs techniques et modèles mathématiques de
prévision des risques ont été développés. Citons à titre d’exemple, l’analyse des dangers du
procédé (Process Hazard Analysis : PHA), l’analyse des couches de protection (Layers Of
Protection Analysis : LOPA) et l’analyse quantitative des risques (Quantitative Risk Analysis :
QRA). (HAZOP, AMDEC, Arbre des Causes, Arbre des Evénements...) et des modèles
mathématiques des effets et de vulnérabilité. La finalité étant d’estimer les risques individuel
et sociétal et par suite appliquer les mesures qui répondent convenablement à cette
estimation. Dans ce chapitre, nous présenterons les différentes méthodes d’analyse des
risques utilisées couramment, leurs domaines d’applications, leurs avantages et leurs
inconvénients.
3.2 Objectif des méthodes d’analyse des risques :
Les méthodes d’analyse des risques ont pour objectif de :
a- Apprécier le niveau de dangerosité (risques et conséquences) d’une

installation.
b- Diminuer les risques techniques, pour :
- Assurer et améliorer :
• la protection de l’exploitant
• la protection de l’environnement et des populations
• la qualité de la production
• la fiabilité de l’outil
- Se conformer à la réglementation.
- Faire des investissements appropriés au niveau des risques.
39
3.3 Méthodologie de l’analyse des risques :
L’analyse des risques doit être structurée et appliquée de telle sorte qu’elle aide à faire
une analyse par étapes, ces étapes sont illustrées dans cette figure :
Figure 3.1 : processus d’analyse des risques
40
3.4 Classification des méthodes d’analyse des risques :
Figure 3.2 : Typologie des méthodes d’analyse de risque
a- Méthodes quantitatives :
Les analyses quantitatives sont supportées par des outils mathématiques ayant
pour but d’évaluer la sûreté de fonctionnement et entre autres la sécurité. Cette
évaluation peut se faire par des calculs de probabilités (par exemple lors de
l’estimation quantitative de la probabilité d’occurrence d’un événement redouté) ou
bien par recours aux modèles différentiels probabilistes tels que les Chaines de
Markov, les réseaux de pétri, les automates d’états finis, etc.
Les analyses quantitatives ont de nombreux avantages car elles permettent:
• évaluer la probabilité des composantes de la sûreté de fonctionnement.

• fixer des objectifs de sécurité.
• juger de l’acceptabilité des risques en intégrant les notions de périodicité des
contrôles, la durée des situations dangereuses, la nature d’exposition, etc.
• apporter une aide précieuse pour mieux juger du besoin d’améliorer la
sécurité.
• hiérarchiser les risques.
• comparer et ensuite ordonner les actions à entreprendre en engageant
d’abord celles permettant de réduire significativement les risques.
41
• chercher de meilleures coordination et concertation en matière de sécurité

entre différents opérateurs (sous systèmes interagissant) ou équipes
(exploitation, maintenance, etc.).
Quoi que l’utilité des méthodes quantitatives soit indiscutable, ces dernières
présentent tout de même un certain investissement en temps, en efforts et
également en moyens (logiciels, matériels, financiers, etc.). Il peut s’avérer que cet
investissement soit disproportionné par rapport à l’utilité des résultats attendus, le
cas échéant l’analyse quantitative est court-circuitée pour laisser la place aux
approximations qualitatives (statistiques, retour d’expérience, jugement d’expert,
etc.)
b- Méthode qualitatives :
L’analyse qualitative des risques constitue un préalable à toute autre analyse. En effet, elle
permet la bonne compréhension et connaissance systématique du système étudié et de ses
composants. Pour une bonne évaluation qualitative du risque, cette approche ne s’appuie
pas explicitement sur des données chiffrées, mais elle se réfère à des observations
pertinentes sur l’état du système et surtout sur le retour d’expérience et les jugements
d’experts. Cette approche nécessite alors une très bonne connaissance des différents
paramètres et causes liés au système étudié. Dans quelques études de dangers, cette
approche peut être suffisante pour atteindre les objectifs voulus si elle est bien menée et
justifiée.
De nombreux outils d’analyse et d’évaluation des risques à caractère qualitatif existent,
parmi lesquels nous retrouvons l'APR, HAZOP, l’AMDEC, l’Arbre de Défaillances ou l’Arbre
d’Evénements…
c- Méthode semi-quantitatives :
L’analyse semi-quantitative des risques est une approche qui n’est ni purement qualitative
ni purement quantitative. Cette démarche a pour but d’enlever l’aspect hautement subjectif
de l’information utilisée dans rapproche qualitative en lui donnant plus de précision et
d’exactitude, et en même temps pour assouplir et combler le manque de la robustesse des
données de rapproche quantitative.
De nombreux outils et méthodes d’analyse et d’évaluation à caractère semi-quantitatif ont
été développés. Dans ce qui suit, on présentera une méthode parmi les plus utilisées dans
l’évaluation des risques. [12]
42
3.5 Différentes méthodes d’analyse des risques :
Certaines méthodes d’analyse des risques sont limitées à la seule identification des
dangers alors que d’autres intègrent l’aspect analyse et évaluation. Ces différentes
méthodes d’analyse des risques sont utilisables soit par un seul expert soit par un
groupe d’experts selon l’objectif attendu de l’étude en cours.
1- Analyse préliminaire des risques : (APR)
Objectif :
- Prendre en compte le facteur sécurité dès la phase recherche et conception
d’une installation
- Envisager :
• a priori tous les risques inhérents aux produits, procédés, équipements,
implantation.
• leurs causes et conséquences.
• les mesures de maîtrise des risques en place et prévues.
- Estimer pour chacun des risques le niveau de risques (P x G) sans et avec les
mesures de protection
- Répertorier les risques nécessitant une analyse complémentaire plus fine
(“scénarios critiques”)
Mise en œuvre de la méthode :

- Préparer des fiches Produits, Procédés, Équipements, Environnement,
Antécédent.
- Établir les scénarios d’accidents.
- Regrouper sous forme d’un dossier les données recueillies et les mesures prises.
- Vérifier, Remettre à jour, Compléter ce dossier jusqu’à la fin de vie de
l’installation.
Intérêts :
- Indispensable pour les installations nouvelles.
- Evite les erreurs fondamentales de conception.
- Permet de mettre en évidence les risques principaux.
43
- Analyse qualitative, relativement facile à effectuer qui requiert un minimum de

personnel.
Limites :
- Ne détecte que les risques “évidents”
- Ne permet pas d’identifier les risques liés à la complexité des systèmes
2- HAZOP (hazard and operability study) :

Objectif :
- Recherche systématique des causes possibles de dérive de tous les paramètres
de fonctionnement d’une installation.
- Mise en évidence des principaux problèmes d’exploitation et d’entretien.
- Etude des conséquences et risques éventuels liés à ces dérives.
- Proposition des mesures correctives appropriées.
- Constituer une équipe pluridisciplinaire.
- Préparer les documents nécessaires : plan de circulation des fluides (pcf, pid),
autres documents préparatoires (éléments caractéristiques des capacités, des
pompes, ...) à jour.
- Découper l’installation en systèmes géographico-fonctionnels aussi simples et
homogènes que possible.
- Rechercher les causes possibles de dérive.
- Déterminer les conséquences.
- Etablir si nécessaire une semi-quantification du risque (probabilité, gravité).
- Apporter les mesures compensatoires nécessaires : prévention, détection,
protection.
- Vérifier que la mesure corrective n’apporte pas de risque nouveau.
Intérêts :
- Méthode systématique et qualitative qui vient en complément de l’apr. Elle
permet l’examen méthodique des risques par un groupe pluridisciplinaire, de
déceler les problèmes de sécurité et d’opérabilité.
- méthode qui permet d’améliorer le niveau de sécurité des unités neuves ou
existantes.
44
- Méthode utilisable pour gérer les modifications.

Limites :
- Méthode lourde à mettre en œuvre sur des installations complètes qui pour être
efficace doit être appliquée de manière rigoureuse.
- Méthode qui ne permet pas :
• D’être sûr d’avoir pris en compte tous les risques.
• De traiter le cas de défaillances multiples.
3- Méthode “ WHAT IF? ” (que se passe-t-il si ?) :

Objectifs :
- s’assurer en dernier recours que le plus grand nombre de risques a été pris en
compte
- examiner les aspects sécurité d’une installation en marche normale, en phases
de démarrage-arrêt, en situations anormales, lors d’opération de maintenance,…

- Constituer une équipe pluridisciplinaire (animateur, secrétaire, recherche,
procédé, projet, fabrication, entretien, service she, ...) Qualifiée et avec une
expérience significative.
- Présenter succinctement l’installation concernée.
- Laisser libre cours aux questions de type “what if?” sans essayer de répondre en
détail exemples de questions :
• Que se passe-t-il si on se trompe de matières premières ?
• Que se passe-t-il si la pompe s’arrête ?
• Que se passe-t-il si l’opérateur ouvre la vanne A au lieu de la vanne B ?
À travers ces questions, les participants font part de leur préoccupation sur les
événements indésirables qui pourraient survenir. Toute question peut être posée en
revue what-if à condition qu’elle soit liée à un aspect sécurité.
Intérêts :
- Méthode simple et rapide qui permet d’avoir une vue d’ensemble des
installations.
- Méthode non systématique, non structurée et non rigoureuse mais qui permet
de traiter toutes les questions spontanées que peuvent se poser les participants.
45
- Peu consommatrice de temps.

Limites :
- Exige un suivi minutieux des réunions pour s’assurer que tous les problèmes
soulevés sont résolus.
- Emergence d’idées sans aucun a priori.
4- Arbre de défaillances (fault tree analysis) :

Méthode appelée aussi :
– arbre de dysfonctionnements.
– arbre des défauts.
Objectifs :
- A partir d’un événement final indésirable, rechercher les combinaisons des
différents événements élémentaires ou défaillances qui peuvent y conduire.
- Réduire la probabilité d’occurrence de cet événement final.
mise en œuvre de la méthode :
- Définition de l’événement final indésirable.
- Etude du système.
- Construction de l’arbre.
- Exploitation de l’arbre :
• Evaluation de la probabilité des événements élémentaires.
• Calcul de la probabilité de l’événement final.
• Mise en évidence des chemins critiques.
• Modification de la structure de l’arbre par adjonction de barrières
supplémentaires.
Intérêts :
- Méthode qualitative et semi-quantitative précise qui est le travail d’une équipe
pluridisciplinaire
- Fait intervenir les combinaisons d’événements
- Permet de déterminer les chemins critiques et facilite le choix des actions de
préventions.
46
Limites :
- Le choix judicieux et objectif des probabilités d’occurrence est essentiel.
- Attention “aux calculs scientifiques exacts” à partir de “données fausses”.
- peu appropriée aux phases transitoires et aux procédés discontinus.
5- Arbre des événements (event tree) :

Méthode appelée aussi arbre des conséquences.
Objectifs :
- A partir d’un événement indésirable, rechercher les scénarios possibles
d’évolution en événements accidentels.
- Estimer les probabilités d’occurrence de chacun des scénarios.
- Définir l’événement indésirable.
- Calculer ou rechercher dans des banques de données sa probabilité
d’occurrence.
- Représenter graphiquement par un arbre les scénarios chronologiques
d’événements aggravants.
- Découper l’installation en sections isolables.
- Estimer (calculer) la probabilité d’occurrence des conséquences.
Intérêts :
- Méthode qui permet d’envisager de manière systématique tous les
déroulements possibles d’un événement indésirable.
- Le positionnement de barrières de sécurité (de défense) ou ips permet de :
• Diminuer la probabilité d’occurrence de l’événement redouté.
• Limiter ses effets.
Limites :
- Volume de travail considérable pour les installations complexes : grand nombre
de scénarios, d’arbres.
- Difficultés pour utiliser des probabilités d’occurrence ou des facteurs correctifs
“spécifiques” à l’installation étudiée. [12]
47
3.6 Comparaison entre les méthodes d’analyse des risques :
Durée
Type
Méthode Avantages Inconvénients
Installation Installation
“simple” “complexe”
- Méthodique/facile - Pas exhaustive (risque

- Bien adapté aux procédés d’oubli)
APR discontinus, aux risques mal - Caractère préliminaire (détail Quelques jours Quelques semaines
connus, aux Installations peu du procédé non couvert)
étudiées - Ne traite pas les Interactions
- Adaptée à des procédés

continus
- Lourd - Divergence facile
- Systématique
HAZOP 4 heures -1 semaine 1 semaine - 6
- Ne permet pas la
- Utilisable pour gérer les (=3 jours par PI D) semaines
représentation des
modifications combinaisons d’événements
ou leur enchaînement
- Transposable à un système
de pensée
48
- Non systématique/non
“WHAT IF. - Simple rigoureuse
- Adaptée aux études - Non adaptée à la fiabilité
préliminaires 2 heures-2 jours 2 jours - 3 semaines
humaine
- Utilisable en exploitation - Repose sur la connaissance et
courante l’expérience de l’analyste
- Adapté à des systèmes avec

composants
- Prise en compte de la - Ne traite pas les Interactions,
probabilité de défaillance défaillances multiples, 1 semaine à
AMDEC - Évaluation aisée des combinaisons d’événements 2jours – 1 semaine
- Méthode Inadaptée pour 2 semaines
améliorations
- Adaptée à la fiabilité systèmes très Informatisés
humaine (opérateur =
composant)
Arbre de défaillances - Groupe de spécialistes - Complexe (à réserver aux
- Gère bien les Interactions risques majeurs)
- Repose sur données Plusieurs Plusieurs semaines à
entre systèmes (probabilité
de défaillance globale) statistiques semaines plusieurs mois
Arbre des - À utiliser après une méthode
- Évaluation aisée des
événements améliorations Inductive (HAZOP, AMDEC)
Cette durée comprend:

- La phase de préparation : 20 % du temps
- La phase dévaluation : 40% du temps
- La phase de documentation : 40 % du temps
Tableau 3.1 : comparaison entres les méthodes d’analyse des risques
49
3.7 AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur

criticité) Failure modes and effects analysis (FMEX) :
Historique et domaine d’application :

L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966.
Elle consistait à dresser la liste des composants d'un produit et à cumuler des
informations sur les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La
méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement sous le nom de
FMEA pour évaluer l'efficacité d'un système. Dans un contexte spécifique, cette
méthode est un outil de fiabilité. Elle est ¡utilisée pour les systèmes où l'on doit
respecter des objectifs de fiabilité et de sécurité. A la fin des aimées soixante- dix. la
méthode frit largement adoptée par Toyota. Nissan, Ford. BMW. Peugeot, Volvo,
Chrysler et d'autres grands constructeurs d'automobiles.
La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement,
mécanique, électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique,
chimie, informatique et plus récemment, on commence à s'y intéresser dans les
services.
Définition :
C’est une méthodologie rigoureuse visant à identifier les modes potentiels et traiter
les défaillances avant qu’elles ne surviennent, avec l’intention de les éliminer et de
minimiser les risques associés. Les défaillances peuvent être celles d’un objet, d’une
machine, d’un service ou d’un processus quelconques. Mais en pratique les plus gros
utilisateurs se retrouvent dans l’industrie manufacturière, et en particulier
l’automobile et l’aéronautique.
Les objectifs de L’AMDEC :
- Rechercher les défaillances pouvant conduire à un événement indésirable

- Classifier ces défaillances
- Contrôler les défaillances critiques au moyen d’actions correctives
50
Types de L’AMDEC :
Il existe plusieurs types d’AMDEC, parmi les plus importants, mentionnons :
❖ L’AMDEC organisation :
Elle s'applique aux différents niveaux du processus d’affaires: du premier niveau
qui englobe le système de gestion le système d’information, le système production le
système personnel, le système marketing et le système finance, jusqu'au dernier
niveau comme l’organisation d’une tâche de travail.
❖ L’AMDEC produit :
Elle est utilisée pour étudier en détail la phase de conception du produit ou d’un
projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on applique L’AMDEC-
composants.
❖ L'AMDEC processus :
Elle s'applique à des processus de fabrication. Elle est utilisée pour analyser et
évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par
son processus. Elle peut être aussi utilisée pour les postes de travail.
❖ L’AMDEC moyen :
Elle s'applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de
mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.
❖ L’AMDEC service :
Elle s’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service
corresponde aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service
n’engendre pas de défaillances.
❖ L'AMDEC sécurité :
Elle s’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il
existe des risques pour ceux-ci.
51
Les aspects de la méthode :

❖ L’aspect qualitatif :
L'aspect qualitatif de l'étude consiste à recenser les défaillances potentielles des
fonctions du système étudié, de rechercher et d'identifier les causes des défaillances
et d'en connaître les effets qui peuvent affecter les clients, les utilisateurs et
l'environnement interne ou externe.
❖ L’aspect quantitatif :
L'aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance
potentielle. Le but de cette estimation est l'identification et la hiérarchisation des
défaillances potentielles. Celles- ci sont alors mises en évidence en appliquant
certains critères dont, entre autres, l'impact sur le client. La hiérarchisation des
modes de défaillance par ordre décroissant, facilite la recherche et la prise d'actions
prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui élimineraient
complètement les causes des défauts potentiels.
Intérêts :
- Analyse qualitative et quantitative rigoureuse et précise.
- Intègre différentes notions liées à la sécurité : maintenance, opérabilité, fiabilité.
- Démarche inverse de l’arbre des défaillances.
Limites :
- Méthode longue et fastidieuse pour systèmes complexes. Toutefois la méthode
peut être arrêtée à l’analyse qualitative et porte le nom d’AMDE.
- Inadaptée pour système très informatisé.
- Ne permet pas de détecter les défaillances multiples.
- Difficultés pour déterminer “à quel niveau ?” Doit s’arrêter l’analyse.
• Définir le système étudié.

• Découpage du système en sous-systèmes, assemblage, composant, etc.
• Définir les modes de défaillance.
• Définir les causes des défaillances sous l’angle de fonction et défaillances de
performances.
• Définir les effets des défaillances locaux et sur le système.
52
• Compensations / détection.
• Gravité / probabilité / criticité (niveau de risque).
• Définir les actions correctives.
Figure 3.3 : Processus de l’AMDEC
53
Etude de la criticité :
Il s’agit là de la partie quantitative de l’étude, On doit noter :
- La gravité des effets associés chaque mode de défaillance (on parle de facteur
‘G’ ou parfois ‘S’, pour l’anglais severity ) ;
- La fréquence d’apparition de chaque mode de défaillance – elle découle des
causes (on parle de facteur ‘F’ ou parfois ‘O ‘ , pour l’anglais occurrence) ;
- La probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance (on parle de facteur ‘D’)
La criticité C se définit alors comme le produit des trois facteurs :
C = F*G*D
Niveau de Gravité
Insignifiant Marginal Critique Catastrophique
Fréquent Indésirable Inacceptable Inacceptable Inacceptable
Acceptable
Probable Indésirable Inacceptable Inacceptable
sous contrôle
Acceptable
Occasionnel Indésirable Indésirable Inacceptable
sous contrôle
Fréquence
Acceptable
Rare Acceptable Indésirable Indésirable
sous contrôle
Acceptable
Improbable Acceptable Acceptable Indésirable
sous contrôle
Acceptable sous
Invraisemblable Acceptable Acceptable Acceptable
contrôle
Tableau 3.2 : Evaluation de la criticité
54
L’indice de non-détectabilité (Probabilité) :

Rien n'est pire qu’une défaillance inopinée : on n’a pas pu anticiper, s’organise; les
risques d’accidents corporels sont élevés ; les temps d’arrêt induits sont élevés.
Il vaut toujours mieux détecter une cause de défaillance, sinon on détectera un
effet. Si ni l'un ni l'autre ne sont possibles, mettre en place un système d'alerte (par
exemple : les plaquettes de freins usées qui allument un voyant sur le tableau de
bord d'une automobile).
Vous retrouverez ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances
d'un moyen de, production.
Facteur D
probabilité que la cause ne soit pas détectée, ou que le
note niveau de mode de défaillance atteigne l’utilisateur du moyen.
détection
Les dispositions prises assurent une détection totale de la
1 Détection cause initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi
d’éviter l’effet le plus grave provoqué par la défaillance
assurée pendant la production.
Détection
2 La cause ou le mode de défaillance sont détectables, mais le
possible risque de ne pas être perçu existe.
Détection La cause ou le mode de défaillance sont difficilement

détectables, ou les éléments de détection sont peu
3 aléatoire
exploitables.
non
4 Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet
détectable ne se produise.
Tableau 3.3 : évaluation de la non-détection
55
L’indice de fréquence :
L'estimation de la fréquence d'une défaillance n'est pas facile - surtout lorsqu'on
travaille à la conception d'un outil. On pourra s'appuyer sur des statistiques (si l'on
possède un historique), sur des informations apportées par un fournisseur, ou sur
une fréquence d'exposition au risque.
Vous trouverez ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances
d'un moyen de production. Comme la table ci-dessus.
facteur F
fréquence d'apparition de la défaillance, ou probabilité que
niveau de la cause se produise et qu'elle entraîne le mode de
note défaillance
fréquence
pratiquement défaillance pratiquement inexistante sur des installations

1 similaires en exploitation. Au plus, 1 défaut dans la durée de
inexistant
vie du moyen de production.
défaillance rarement apparue sur du matériel similaire

existant en exploitation (à titre indicatif : un défaut par an)
ou
2 rare Composant d’une technologie nouvelle pour laquelle toutes
les conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la
défaillance, mais il n’y a pas d’expérience sur du matériel
réellement exploité.
défaillance apparue occasionnellement sur du matériel

3 occasionnel similaire existant en exploitation.
(à titre indicatif : 1 défaut par trimestre.)
défaillance apparue fréquemment sur un composant connu

4 fréquent ou sur du matériel similaire en exploitation.
(à titre indicatif : 1 défaut par mois.)
Tableau 3.4 : Evaluation de la fréquence
56
L’indice de gravité :
La gravité d’une défaillance peut revêtir plusieurs aspects: la sécurité de
l’utilisateur, la perte de fonctionnalité.
Vous trouverez ci-dessous une table en 5 niveaux, utilisée pour les défaillances
d'un moyen de production, chaque groupe de travail peut adapter à son besoin, son
environnement, sa problématique. [12]
facteur G critères d'évaluation
durée
niveau de
Note arrêt impact sur la qualité impact sur le matériel
gravité produit
(min)
1 mineur ≤20 défaillance mineure, matériel

intact
2 moyen 20 à 60 défaillance moyenne, matériel

rapidement réparable
60 à non conformité,
3 majeur constatée et corrigée au défaillance importante,
240
poste de travail
non conformité détectée défaillance grave, dommage

4 catastrophique ≥240 par le client aval, en matériel important, matériel
interne lentement réparable
Accident pouvant impliquer

des problèmes de sécurité
Sécurité
5 Non-conformité du des personnes, en
/Qualité
produit dysfonctionnement ou en
intervention
Tableau 3.5 : Evaluation de la gravité
57
3.8 Conclusion :
Les méthodes d'analyse fonctionnelle sont indispensables pour réaliser une

décomposition fonctionnelle et matérielle d'une installation industrielle en cours de
conception ou en fonctionnement, et cette étape facilite la mise en application des
méthodes d'analyse prévisionnelle qui permettent d'identifier les causes et les
conséquences potentielles d'un événement et de mettre en lumière les barrières de
sécurité qui peuvent être envisagé pour garde les bon fonctionnement des
installation.
Il n'existe pas de bonne ou de mauvaise méthode, chacune possède des avantages

et des inconvénients qui lui sont propres, une méthode particulière est donc
généralement plus ou moins adaptée au contexte de l'installation étudiée et aux
objectifs recherchés.
En plus il n’existe pas de règle claire et nette justifiant pour chaque cas particulier, en
fonction de critères clairs, une méthode plutôt qu’une autre.
Pour cela nous avons choisi la méthode AMDEC pour faire son application sur
notre zone d’étude.
58
Chapitre 04 [Application de l’AMDEC, Résultats et suggestions]
4.1Introduction :
A travers du stage pratique au niveau de l’unité centrale utilité CU II on va faire

une étude comprend une partie consacrée aux risques liés au poste 63/5.5 KV, afin
de bien préciser les moyens à utiliser pour les réduire.
Dans ce chapitre, on s’intéresse à mettre en pratique ce que nous avons

développé dans le chapitre précédent. Nous choisissons la méthode AMDEC qui est
une étude de base permettant l’analyse des modes de défaillance et les traiter avant
qu’elles ne surviennent, avec l’intention de les éliminer ou de minimiser les risque
associés. Pour assurer la sécurité des personnes et des installations, il est nécessaire
que ces matériels répondent à des règles strictes et éprouvées.
4.2 Implantation et présentation du poste électrique 63/5.5 Kv :
4.2.1 Situation géographique :
Figure 4.1 Situation géographique du poste électrique T3 63/5.5 KV
59
4.2.2 Présentation du poste T3 63/5.5 KV :
Le poste ouvert de livraison T3 63/5.5 KV du la CU 2 est une installation électrique

recordée au réseau de distribution publique sous une tension nominale de 63 KV.
Ce poste est équipé de :
- Deux parafoudres de choc qui assurent la protection contre les foudres et

surtensions indésirables.
- Deux sectionneurs qui permettent l’isolement du transformateur de puissance.
Figure 4.2 Transformateur T3 63/5.5 KV
60
4.2.3Les risques liés au poste :
Le poste électrique 63/5.5 KV présente des risques :
- Sur le voisinage : le poste électrique 63/5.5 KV est situé à l’intérieur du complexe

FERTIAL, entouré par de bureaux administratifs et des ateliers ainsi des routes
d’accès ou la distance entre le poste et son voisinage ne rependent pas aux
mesures de sécurité.
- Sur le personnel intervenant à l’intérieur du poste pour les travaux électriques ou
non électriques.
- Ainsi quelques risques liés à l’architecture du poste (un poste ouvert, sa
construction était dans les années 1980, ne répond pas aux normes actuelles et
aux exigences de sécurité).
Travaux d’ordre électrique :
- Entretien préventif des matériels électriques.

- Vérification et contrôle des systèmes de protection et de mesurage électrique,
manœuvres.
Travaux d’ordre non électrique :
- Désherbage.
- Opération de nettoyage.
61
4.3 Application de la méthode AMDEC :
La figure ci-dessus présente la décomposition fonctionnelle de l’installation

électrique étudiée.
Figure 4.3 Analyse fonctionnelle de l’installation électrique
62
Tableau 4.1 Analyse des modes de défaillance et leurs effets et de leurs criticités
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Effets sur correctives
Elément Fonction Causes
Détection F G D C F G D C
défaillance le système
- Manque de protection
en cas de changement
de fusible
Ne s’ouvre Blocage 2 4 2 16 Maintenance 1 4 2 8
pas Mécanique - Le circuit n’alimente pas périodique
en cas de blocage
Sectionneur tripolaire
Lors du manœuvre
ouvert
Ouvre et
ferme le
circuit (trois
- Coupure électricité Maintenance
phases) - Explosion lors de
Périodique
changement du fusible
Ne ferme L’arc - Libération de vapeurs 3 4 2 24 2 3 2 12
électrique toxiques de cuivre et
pas
d’acier (fusion de Changement de
l’installation électrique) fusible
63
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Ne déclenche pas en
Cause
cas de court-circuit
mécanique
Détecteur de température
Pas de déclenchement
Protéger le Programme
transformateur d’entretien
Disjoncteur
Pas de projection de
Cause
des système incendie 3 3 4 36 préventif standard 2 2 4 16
magnétique
surintensités et
des surtensions
Coupure de l’électricité
Perturbation
d’huile
64
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Défaillance Maintenance
Mécanique
structurelle Sur échauffement 3 3 2 18 Et vérification 2 3 2 12
(rupture) Magnétique
périodique
Détecteur de température
Jeu de barres
Branche les
Mauvaise cirage
lignes entre
eux Vibration Maintenance
Coupure électricité
Dilatation Echauffement 3 3 3 27 2 2 3 12
Et vérification
Refroidissement périodique
65
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Sur Maintenance des

Court circuit Explosion 3 5 3 45 2 4 2 16
échauffement réfrigérants
Transformateur T3 63/5.5 KV
Détecteur de fumée
Il abaisse la
tension
d’alimentation Surintensité Changement
Bobinage Incendie 3 4 3 36 périodique d’huile 2 2 3 12
grillé
Surtension Vérification des fuites
66
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Surtension Défaillance Vérification de la

Dégradation
3 4 2 24 peinture du 2 3 2 12
des isolants Echauffement électrique transformateur
Transformateur T3 63/5.5 KV
Il abaisse la
tension
d’alimentation
Court circuit
Déplacement entrave la Changement
2 4 2 16 2 2 2 8
circulation d’huile périodique d’huile
enroulement
67
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Choc mécanique
Visuel ou par appareil de détection

Mauvais serrage
Absorption des Rupture du Incendie Vérification
Mise à la terre
charges câble
périodique de la
Absence de 2 4 2 16 1 3 2 6
statiques vers liaison de la mise à
contrôle
la terre la terre
Explosion
Mauvais contact
68
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Changement de
Groupe électrogène (5 .5 KV)
fusible
Fusible ne
L’alimentation fonctionne Incendie
pas Erreur humaine
électrique du 2 4 2 16 2 2 2 8
poste
La bonne
Effet thermique formation du
personnel
69
Indices
Indices finaux
nominaux
Actions
Mode de
Défaut Coupe feu mise en

d’isolement place
Détecteur de fumée / température

Détérioration de
la protection des Incendie 2 4 3 24 Vérification 2 2 3 12
câbles périodique
Salle électrique
Contrôle du
poste Respecter les normes
Echauffement de conception de
électrique
Des appareils l’installation
de contrôle Surcharge Incendie 2 3 3 18 Assurer une 1 2 3 6
périodicité
d’entretien et de
renouvellement
70
4.4 Résultats d’application de L’AMDEC :
Avant l’application :
Elément Mode de défaillance Criticité

Ne s’ouvre pas 16
Ne ferme pas 24
Disjoncteur Pas de déclenchement 36
Défaillance structurelle (rupture) 18

Jeu de barres
Dilatation 27
Sur échauffement 45
Bobinage grillé 36
Transformateur
Dégradation des isolants 24
Déplacement enroulement 16
Mise à la terre Rupture du câble 16
Groupe électrogène Fusible ne fonctionne pas 16
Défaut d’isolement 24
Salle électrique
Echauffement des appareils de contrôle 18
Risque acceptable sous contrôle
Risque indésirable
Risque inacceptable
Tableau 4.9 Résultats avant l’application de l’AMDEC
71
Après l’application :
Elément Mode de défaillance Criticité

Ne s’ouvre pas 8
Ne ferme pas 12
Disjoncteur Pas de déclenchement 16
Défaillance structurelle (rupture) 12

Jeu de barres
Dilatation 12
Sur échauffement 16
Bobinage grillé 12
Transformateur
Dégradation des isolants 12
Déplacement enroulement 8
Mise à la terre Rupture du câble 6
Groupe électrogène Fusible ne fonctionne pas 8
Défaut d’isolement 12
Salle électrique
Echauffement des appareils de contrôle 6
Risque acceptable sous contrôle
Risque acceptable
Tableau 4.10 Résultats après l’application de l’AMDEC
72
Interprétation :
D’après l’analyse des risques du système étudié à l’aide de la méthode AMDEC on

peut hiérarchiser les éléments étudiés selon leur criticité. On a choisi la valeur 16
comme seuil de criticité. Les éléments dont la criticité dépasse la valeur 16 c’est sur
les éléments qu’il faut agir en priorité en engageant des actions correctives
appropriés.
D’après la criticité on peut distinguer les actions prioritaires pour diminuer les
défaillances de ces éléments, tel que :
- Vérification de la liaison mise à la terre.

- Vérifier les disjoncteurs.
- Vérifier les niveaux d’huile des transformateurs.
- Vérifier l’assèchement du transformateur.
- Essayage périodique des sectionneurs.
- Test périodique des groupes électrogènes.
- Contrôle thermographique de température.
- Contrôle visuel.
4.5 Statistiques avant et après l’application de l’AMDEC :
• Avant l’application :
45
45
40 36 36
35
30 27
24 24 24
25 18
20 16 16 18 16
15
10
5
0
Figure 4.4 Histogramme des statistiques de la criticité avant l’application de l’AMDEC
73
• Après l’application :
16 16
16
14 12 12 12 12 12 12
12
10
8 8
8 6
6
6
4
2
0
Figure 4.5 Histogramme des statistiques de la criticité après l’application de l’AMDEC
45
40
35
30
Criticité
25
Aprés l'application
20
15
10
Figure 4.6 : Histogramme de comparaison de criticité avant et après l’application
74
4.6 Choix des appareils de protection électrique :
Les appareils de protection électrique sont les appareils destinés à établir ou

Interrompre un circuit électrique. Le choix de ces appareils de protection se fait selon
leurs fonctions :
• Fonction “ isolement ”
• Fonction “ commande ”
• Fonction “ élimination de défaut ”
• Fonction “ surveillance ”
❖ Fonction “ isolement ”:
Elle consiste à Isoler ou séparer des sources de courant un circuit à vide. C’est une
fonction de sécurité qui a pour but de séparer du réseau une partie d’installation afin
de pouvoir y travailler sans risque.
❖ Fonction “ commande ” :
Il s’agit d’une opération volontaire, manuelle ou automatique, consistant à fermer
un circuit ou à l’ouvrir dans ses conditions normales de fonctionnement,
❖ Fonction “ élimination de défaut ” :

La fonction consiste à séparer des sources une portion de circuit en situation
anormale, dont les conséquences peuvent être dangereuses pour le personnel ou le
matériel. Cette fonction est aussi parfois Improprement appelée “protection”.
L’appareillage ne peut en effet protéger contre l’apparition d’un défaut mais doit
Intervenir pour en limiter les répercussions sur les éléments du réseau restés sains.
❖ Fonction “ surveillance ” :
Cette fonction assure la surveillance des paramètres d’exploitation (tension,
courant, température, ...) pour provoquer une alarme ou une ouverture du circuit.
75
4.6.1 Sectionneurs :
Le sectionneur est avant tout un organe de sécurité réalisant la fonction

“isolement”. Il peut avoir la fonction “sélection” d’un circuit (cas des sectionneurs
d’aiguillage dans un système à deux jeux de barres par exemple)
Dans tous les cas, le sectionneur est un appareil dépourvu de pouvoir de coupure,
c’est-à-dire qu’il doit être manœuvré à courant nul. Le courant doit être interrompu
auparavant par un autre appareil prévu à cet effet.
Figure 4.7 Sectionneur haute tension
4.6.2 Interrupteurs :
L’interrupteur est un appareil servant à couper ou établir un circuit parcouru par

un courant de charge normal. Il réalise la fonction active “commande”.
Ces appareils sont utilisés en Basse et Moyenne Tensions jusqu’à 36 kV. En Haute
Tension, les interrupteurs sont d’un usage très peu fréquent.
Figure 4.8 Interrupteur haute tension
76
4.6.3 Disjoncteurs :
Le disjoncteur est un appareil qui sert à établir ou interrompre tout courant

pouvant apparaître dans un circuit.
Le disjoncteur réalise donc les fonctions “commande” et “élimination de défaut”.
Par contre, le disjoncteur n’est pas un organe de sécurité. De ce fait, si le disjoncteur
est capable aussi de la fonction “isolement”, il ne lui est pas demandé de réaliser la
garantie de non-franchissement qui est une tenue à une valeur normalisée de
surtension en forme d’onde de choc.
Figure 4.9 Disjoncteur Haute tension
4.6.4 Contacteurs :
Le contacteur est un appareil réalisant la fonction commande. Il est capable
d’établir, d’interrompre et de supporter tout courant normal parcourant un circuit, y
compris les courants de surcharge en service.
Figure 4.10 Contacteur haute tension
77
4.6.5 Coupe-circuits à fusibles :
Le coupe-circuit à fusible a pour fonction d’interrompre des courants élevés, par la

fusion d’un élément.
Un fusible ne peut remplir son rôle qu’une seule fois, il doit être remplacé après
fusion.
Figure 4.11 coupe-circuits à fusibles haute tension
4.6.6 Relais de protection :

Les relais de protection sont des appareils qui comparent en permanence les
grandeurs électriques des réseaux (courant, tension, fréquence, puissance,
impédance, …) à des valeurs prédéterminées et qui donnent automatiquement des
ordres logiques lorsque la grandeur surveillée atteint la valeur de fonctionnement.
L’ensemble cohérent des relais d’une installation constitue l'élément de base du
système de protection de cette installation.
Le rôle des relais de protection est de détecter tout phénomène anormal pouvant
se produire sur un circuit électrique, avec pour objectif, suivant leur type :
❖ l’élimination des défauts, afin de limiter les contraintes électriques

(surintensités, surtensions) et les contraintes mécaniques auxquelles ces défauts
soumettent les matériels; cette élimination est obtenue en isolant la plus petite
partie possible du réseau où est apparu un défaut : c’est le rôle des relais de
protection contre les défauts.
78
❖ la surveillance des grandeurs électriques du réseau pour contrôler en

permanence la qualité de l’énergie fournie et assurer la protection des
personnes contre les dangers de l'électricité : c’est le rôle de relais d’exploitation
ou de surveillance. [6]
Figure 4.12 Relais de protection
Fonctions de l’appareillage
Fonctions réalisées
Appareils de base
élimination
isolement commande surveillance
de défaut
Sectionneurs x
Interrupteurs x
Contacteurs x
Disjoncteurs x x
Coupe-circuits à
x x
fusibles
Relais et déclencheurs x
Tableau 4.11 choix des appareils de protection électrique
79
4.7 Les moyens de protection contre les risques électriques :
4.7.1Protection contre les contacts directs :

Il s’agit de mettre hors de portée des personnes, tous les conducteurs
habituellement sous tension :
❖ Par éloignement : L’éloignement doit être suffisant pour prévenir le risque
d’accident par contact direct ou rapprochement à l’aide d’objets que les
travailleurs manipulent ou transportent.
(Exemple : distance à respecter entre les lignes aériennes et des travaux de levage)
Figure 4.13 Protection par éloignement
En intercalant un obstacle (exemple : capot, porte, …) avec panneau

d’avertissement.
80
❖ Par isolation : (Mise en place de manchons, panneaux isolants)
Figure 4.14 Manchons et panneaux isolants sur câbles sous tension
4.7.2Protection contre les contacts indirects :
a - Mise à la terre des masses des récepteurs :

Cette méthode est valable seule si la résistance de la prise de terre est faible, ce qui
n'est pas toujours facile à réaliser. Cela nécessite l'adjonction d'un dispositif
différentiel qui coupe automatiquement l'alimentation dès que le potentiel des
masses dépasse 25 à 50 V.
b – Dispositifs de protection à courant différentiel résiduel (DR) :

Il détecte une défaillance de l'isolement de l'alimentation se traduisant par un
déséquilibre des courants dans les conducteurs. Lorsque l'intensité du courant de
départ qui s'écoule dans la prise de terre atteint la valeur seuil (30 mA),
l'alimentation est automatiquement coupée. Associé dans un même appareil à la
protection contre les surintensités, il est appelé disjoncteur différentiel
c - Protection par séparation des circuits :

Réalisée par un transformateur de sécurité équipé donc de 2 bobinages (le
primaire côté distribution, le secondaire côté récepteur) et permettant ainsi de
séparer les appareils électriques récepteurs de la source d'alimentation.
Ce moyen est efficace à la condition expresse qu'aucun point du circuit secondaire
ne soit réuni à la terre.
81
4.7.3 Protection contre les risques de brulures :

Pour prévenir les accidents qui entraîneront des brûlures dues à l’arc électrique et
aux projections de matière en fusion, il faut :
- Protéger les circuits de mesure contre les surintensités.
- Dispositifs à haut pouvoir de coupure.
- Porter des protections individuelles telles que : lunettes ou écrans faciaux anti UV,
gants isolants adaptés à la tension.
4.7.4 Équipements individuels de protection et outillage de sécurité :
❖ Équipements de protection individuelle (EPI) :
Les équipements de protection individuelle (EPI) font partie intégrante de la

sécurité électrique. Ils sont définis par le code de travail comme des < dispositifs ou
moyens portés par une personne en vue de la protéger contre les risques
susceptibles de menacer sa santé et sa sécurité >. [10]
La personne qui effectue des travaux d’ordre électrique ou au voisinage doit être
munie d’équipements assurant sa sécurité :
- Casque en plastique d’électricien (isolation électrique et mécanique)
Figure 4.15 Casque isolant
82
- Lunettes ou visière anti UV :
Figure 4.16 Lunette et visière anti UV
- gants isolants :
• Adaptés à la tension concernée par l’intervention ou les travaux.
• Vérifiés fréquemment (absence de trou, déchirure, cassure).
• Rangés dans un coffret mural marqué “gants isolants”.
• En aucun cas utilisés pour effectuer des opérations de manutention.
• Recouverts de gants de protection mécanique si les travaux à effectuer entraînent
des risques d’écorchure, perforation.
Figure 4.17 Les gants isolants
83
- Chaussure de sécurité isolante :

• résistance minimale de la semelle 100000 Ω
• résistance maximale de 106 Ω pour évacuer les charges d’électricité statique.
Ces chaussures ne protègent que contre un contact corps-pied.
Figure 4.18 Chaussures à semelle isolante
- Les vêtements de protection isolants :
Ces vêtements ont pour but d’isoler l’opérateur en cas de contact direct ou indirect.
Figure 4.19 Vêtement de protection isolant
84
❖ Outillage de sécurité :
- Tabouret et tapis isolant
L’emploi d’un tabouret ou d’un tapis isolant (en plus de gants et visière) est
obligatoire pour toutes les manœuvres d’appareils de séparation HT, disjoncteur,
interrupteur, sectionneur ainsi que pour l’utilisation de perche de manœuvre.
Attention :
- à la tension nominale des ouvrages.
- à la fixation des pieds et à leur propreté.
Figure 4.20 Tapis et tabouret isolant
- Perches isolantes
Perche de sauvetage et perche de manœuvre (accrochage de tresses provisoires de
mise à la terre par exemple) doivent être :
- appropriées à la tension d’utilisation.
- propres, sèches.
- sans fêlure, ni déchirure de l’isolant.
Figure 4.21 Perche isolante
85
- Matériel électro-secours :
Il s’agit de coffrets contenant :
- un tabouret isolant.
- une perche avec, à son bout, un crochet et un indicateur de tension.
- une paire de gants isolants.
- une paire de chaussons isolants en caoutchouc.
Ils doivent être utilisés par du personnel habilité et formé, en cas d’accident (voltage
< 63000 V). Ils sont implantés en sous-stations électriques.
Figure 4.22 Coffret électro secours
- Vérificateur d’absence de tension (V.A.T.) :

Ce sont des matériels spéciaux, différents des voltmètres indicateurs.
Ils peuvent être du type lumineux ou sonore. Ils sont utilisés notamment au cours des
opérations de consignation, préalablement à la mise à la terre et en court-circuit,
pour vérifier l’absence de tension de service.
Figure 4.23 Vérificateur d’absence de tension (V.A.T)
86
4.7.5 Equipements de protection collective (EPC) :
Par mesures de protection collective, on étend toute mesure destinée à mettre

hors portée par éloignement, par obstacle ou par isolation.
Cet équipement comprend :
- L’utilisation d’écran de protection (nappe isolante, tôle mise à la terre).

- Balisage de la zone de travail. [11]
Figure 4.24 Equipements de protection collective
4.7.6 Consignation électrique :
- Rôle et étapes d’une consignation :

Tout travail hors tension sur une installation électrique doit être précédé d’une
mise en sécurité dont la procédure s’appelle consignation.
La consignation se décompose en quatre phases :
٠ séparation
٠ condamnation
٠ Identification
٠ vérification d’absence de tension
L’ensemble de ces opérations doit être inscrit sur un document, l’attestation de

consignation pour travaux, signé par la personne responsable de la consignation, et
remis à la personne chargée de la réalisation des travaux qui le signe “pour accord”,
avant d’ouvrir le chantier. [6]
87
Figure 4.25 Etapes d’une consignation électrique
88
4.8 Conclusion :
Les risque d’origine électrique doit être prévenus par les chefs d’entreprise en
sécurisant les installations et le matériel électrique, et en habilitant les équipes
d’intervention sur ces installations.
Le risque électrique, s’il est mieux maitrisé, reste toujours présent. Les statistiques
sont la pour prouver la diminution du nombre d’accidents tout en démontrant
toujours leur exceptionnelle gravité.
Durant notre stage à l’unité centrale des utilités CU II à FERTIAL sur les
installations électriques au poste 63/5.5 KV nous avons constaté que plusieurs
composantes électriques peuvent être la cause d’un accident d’origine électrique et
nous trouvons que l’AMDEC est la méthode la plus adéquate pour ce cas, car elle
permet de classer et de hiérarchiser les défaillances selon certains critères
(probabilité d’occurrence, détection, gravité). Les résultats de cette analyse sont les
actions prioritaires propres à diminuer significativement les risques de défaillances
potentielles.
89
Conclusion générale
Les risques électriques liés à une non mise en sécurité dés installations électriques
peuvent présenter de réels dangers pour la vie des personnes et des biens matériels,
car une personne soumise à une tension électrique subit, selon l’importance de celle-
ci, des effets plus ou moins graves pouvant aller jusqu’à la mort.
Le risque électrique en milieu de travail, s’il est mieux maîtrisé reste toujours
présent Les statistiques prouvent la diminution du nombre d’accidents tout en
soulignant leur exceptionnelle gravité.
La prévention de ces risques s’inscrit dans une démarche globale prévention fondée
sur la capacité à :
- Analyse les risques.
- Définir et mettre en œuvre des mesures de prévention adaptées.
L'ensemble des risques (d’origine électrique et autres risques discernables) doit

être analysé dans le cadre des opérations effectuées sur des ouvrages ou des
installations électrique ou dans l’environnement de ceux-ci. Après l’analyse globale
des situations à risques par l’employeur, l’analyse sur site du risque électrique ers
réalisée par un chargé de travaux ou par un chargé d’interventions, mais aussi par
tout exécutant afin que la tache puisse être effectuée en sécurité.
On n’oublier pas que tout matériel électrique peur être dangereux s’il n’est pas utilisé
correctement Toujours installer, procéder à l’entretien et à la maintenance du groupe en
respectant les instructions du présent manuelle ou l’entretien et la maintenance ne doivent
être effectués que par des ingénieurs qualifiés expérimentés qui sont familiarisés avec ces
procédures et le matériel.
La prévention des risques électriques joue un rôle très important pour sauvegarder
et garantir la sécurité des personnes, la continuité de service ou de production tout
en minimisant l’influence des risques. Pour cette raison en utilise les moyens
adéquats et le personnel qualifié et habilité.
Bibliographie
[1] Présentation générale FERTIAL. PDF
[2] Etude de danger FERTIAL. PDF
[3] Accidentalité FERTIAL. PDF
[4] Publication 479 de la CEI, Effets du courant électrique sur le corps humain.
No 2002-123.
[5] HOMBERGER, E., Les dangers de l’électricité, cahiers suisses de la sécurité de

travail, caisse national suisse d’assurance en cas d’accidents, 1986.
[6] Institut français du pétrole, 2005 ENSPM Formation industrie- IFP training.
Electricité industrielle. PDF
[7] Introduction au risque électrique, www.inrs.fr@INRS,2003
[8]http://pamelard.electro.pagespersoorange.fr/fichier%20pdf/habilitation/Les%2
0risques%20electriques.pdf
[9] Analyse d’accident d’origine électrique, www.inrs.fr@INRS,1993
[10] http://www.beswic.be/Equipement de protection collective et individuelle
[11] http://www.inma.fr/Equipement de protection collective électrique
[12] Institut français du pétrole, 2005 ENSPM Formation industrie- IFP training.
Sécurité des systèmes – analyse des risques. PDF

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY ‫عنابةةة‬- ‫جامعـــــةةةـ باجــــةةةـي مرتــةةةـار‬

Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

électriques et choix des appareils de protection

Domaine: Sciences et Technologie

Président : Mr HADJADJ A.E Pr U.B.M. Annaba

Aux personnes qui sont les plus chères à

A mes chers parents; que dieu les garde et

A mon cher frère et ma chère sœur

A toute ma grande famille

A mes chers amis

A tous mes enseignants

A tous mes collègues de la promotion

A toutes les personnes qui d'une

SAHKI MED RAOUF

Avant de commencer la présentation de ce travail, je profite de

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements pour mon grand et

SAHKI MED RAOUF

Liste des figures

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et statistiques des accidents

Chapitre 2 : Analyse des accidents d’origine électrique

2.2 Définition du risque électrique ……………………….…………………………………………….18

2.3 Nature des accidents électriques …………………….……………….……………………………19

2.4 Les effets du courant électrique …………………….……………………………………………..19

2.4.1 Effets physiologiques ……………………………….…………………………………………………….20

2.4.2 Effets sur l’environnement …………………………………………………………………………….24

2.6 Les effets d’accidents électriques selon le domaine de tension ……………………..25

2.7 Analyse d’accidents d’origine électriques ………………………………………………………26

2.7.1 Par contact direct …………………………………………………………………………………………..26

2.7.2 Par contact indirect ………………………………………………………………………………………..28

2.7.3 Brûlure, incendie ou explosion d’origine électrique ……………………………………….30

2.8 Analyse des accidents d’origine électrique à FERTIAL …………………………………….32

2.8.1 Explosion fusible transformateur de potentiel centrale utilité CU2 .……………….32

3.1 Introduction ………………………………………………………………….……………………………..39

3.2 Objectif des méthodes d’analyse des risques …………………………….……………………………39

3.3 Méthodologie de l’analyse des risques …………………………………………….……………………40

3.4 Classification des méthodes d’analyse des risques …………………………….……………………41

3.5 Différentes méthodes d’analyse des risques …………………………….………………..43

Chapitre 4 : Application de l’AMDEC, résultats et suggestions

4.2 Implantation et présentation du poste électrique 63/5.5 KV ………………………59

4.2.1 Situation géographique …………………………………………………………………………………59

4.2.2 Présentation du poste T3 63/5.5 KV …….…………………………………………………………60

4.2.3Les risques liés au poste ………………………………………………………………………………….61

4.3 Application de la méthode AMDEC ……………………………………………………………….62

4.4 Résultats d’application de L’AMDEC ……………………………………………………………..71

4.5 Statistiques avant et après l’application de l’AMDEC ………….………………………73

4.6 Choix des appareils de protection électrique …………………………………………………75

4.6.1 Sectionneurs …………………………………………………………………………………………………76

4.6.2 Interrupteurs …………………………………………………………………………………………………76

4.6.3 Disjoncteurs …………………………………………………………………………………………………..77

4.6.4 Contacteurs ………………….………………………………………………………………………………..77

4.6.6 Relais de protection ……………………………………………………………………………………….78

4.7.6 Consignation électrique …………………………………………………………………………………87

4.8 Conclusion …………………………………………………………………………………………………….89

Tableau 1.2 : Liste des unités de production du complexe FERTIAL à Annaba…………….5

Tableau 1.3 : Classification du complexe FERTIAL ……………………………………………………..7

Tableau 1.4 : Statistiques des accidents d’origine électrique à FERTIAL ………….……….15

Chapitre 2 : Analyse des accidents d’origine électrique

Chapitre 3 : Méthodes d’analyse des risques

Tableau 3.1 comparaison entre les méthodes d’analyse des risques………..…….……….48

Tableau 3.2 : Evaluation de la criticité …………………………………………………………………….54

Chapitre 4 : Application de l’AMDEC, résultats et suggestions

Tableau 4.2 AMDEC (Disjoncteur) ……………………………………………………………………………64