Actes JNB13

JOURNEES NATIONALES DE BETON : JNB’13 Hammamet :17-19 Mai 2013
Le Laboratoire de Génie Civil de l’Ecole

Nationale d’Ingénieurs de Tunis: LGC – ENIT
Edité par :
Abdelhamid R’MILI
Oualid LIMAM
Karim MILED
Wiem BEN HASSINE
Laboratoire de génie civil - Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis

BP. 37, Le Belvédère 1002 Tunis-Tunisie Tél / Fax : 71 87 57 26
e-mail : Laboratoire.GC@enit.rnu.tn
1
Comité d’organisation
Abdelhamid R’MILI (LGC-ENSIT): coordinateur

Oualid LIMAM (LGC-ENIT)
Karim MILED (LGC-ENIT)
Wiem BEN HASSINE (LGC-ENIT)
Atef DAOUD (LGC-ENIG)
Khaoula BRAHEM (LGC-ENIT)
Comité scientifique
Mongi BEN OUEZDOU (LGC-ENIT)

Hedi HASSIS (LGC-ENIT)
Hatem ZENZRI (LGC-ENIT)
Rached EL FATMI (LGC-ENIT)
Med Ali KARRAY (LGC-ENIT)
Mondher NAIFER (ENSIT)
Néjib BEN JAMAA (ENIG)
2
PREFACE
Le béton est aujourd'hui, le matériau le plus utilisé dans la construction avec une
consommation annuelle moyenne évaluée à environ 1 m3 par habitant. La recherche
scientifique a permis d’appréhender le comportement complexe de ce matériau et
d’améliorer considérablement ses performances, ses conditions de mise en œuvre et sa
durabilité. Ainsi, de nouveaux bétons, ont vu le jour pendant ces dernières décennies
tels que les bétons à hautes et à ultra hautes performances (BHP et BUHP), les bétons
auto-plaçants (BAP), les bétons légers et cellulaires, les bétons fibrés et récemment les
éco-bétons (bétons à la fois écologiques et économiques).
En Tunisie, ces nouveaux bétons sont encore très peu utilisés dans la construction, et la
majorité des usagers se contentent souvent du béton ordinaire. Par ailleurs, l’évolution
technologique et la recherche continuelle sur les matériaux de construction ont été une
préoccupation importante des chercheurs à l’université tunisienne.
La recherche scientifique sur le béton a commencé, à l’école nationale d’ingénieurs de
Tunis depuis sa création. Ce thème a été développé d’avantages au cours de cette
dernière décennie par le laboratoire de génie civil (LGC). Des travaux intéressants ont
été développés et publiés, cependant ils n’ont pas été suffisamment exploités par les
entreprises tunisiennes.
Dans ce contexte, le LGC organise la première édition des Journées Nationales du
Béton JNB’13, du 17 au 19 mai 2013. Ces journées offrent une occasion aux
chercheurs tunisiens, d’exposer leurs travaux de recherche portant sur les nouveaux
bétons, la formulation, la caractérisation, la mise en œuvre et la modélisation du
comportement thermomécanique. Ces journées constituent aussi un cadre d’échanges
entre chercheurs, professionnels et experts, afin de discuter les nouveautés
scientifiques et les perspectives de recherche relevant de ce thème.
Editeurs des actes des JNB13
3
SOMMAIRE
Préface
Sommaire
Page Auteurs et titres
1 SESSION 1 : Les nouveaux bétons

Présidée par Mr. Mounir BAHRI : Directeur Général du CCTMCCV
2 Pr. Robert LE ROY CONFERENCE PLENIERE : Diminuer les impacts

ENSAPM, laboratoire environnementaux des constructions en béton :
Navier, EPPT exploration aux échelles du matériau et de la structure
5 Bouslama S., Jelidi A. Les effets de l’utilisation des granulats de laitier dans les
bétons hydrauliques.
11 Gargouri A., Daoud A., Valorisation des granulats de caoutchouc dans un béton
Kallel A., Loulizi A. autoplaçant: Etude de la cinétique de la réaction
d’hydratation.
17 Nawel S., Ltifi M., Etude de la durabilité du béton léger à base d’une argile
Hassis H. Tunisienne expansée.
23 Jedidi M., Ben Jeddou Effet des agrégats de perlite expansée sur les propriétés
O., Soussi Ch. mécaniques et thermophysiques du béton léger.
29 R’mili A., Sahli K., Contribution des fillers calcaires et des cendres volantes
Hassis H. à l’amélioration des résistances caractéristiques des
bétons.
35 R’mili A., Chebbi M. Influence des adjuvant-plastifiants sur les performances
Added M. des bétons : Corrélation entre le béton et son mortier
équivalent .
42 SESSION 2 : Formulation, caractérisation et mise en œuvre des bétons

Présidée par Mme Aouicha BEDDEY : Directrice générale du
CETEC
43 Ibrahimi S., Ben Jamaa Synthèse d’un ciment portland avec ajout du fluorspar à
N., Bagane M. la matière crue.
49 Marzouki A. , Beddey Effets de la finesse de mouture sur les propriétés de
A.,Ben Ouezdou ciments avec fillers calcaires.
56 Tennich M., Ben Béton autoplaçant à base des déchets des marbreries et
Ouezdou M., Kallel A. de carrelage.
62 Joudi Imène, Lecomte Utilisation des sables de concassage dans les bétons
A., Ben Ouezdou M.
68 Saidan K., Ajam L. , Formulation d’un béton spécial de Radioprotection :
Bargaoui K., Reguigui effets sur les propriétés physico-mécaniques et sur
N. l’atténuation neutrons-gamma.
74 Koubaa L., Trabelsi Propriétés des bétons autoplaçants (BAP) pour
4
M., Rouis M.J. applications architecturales.

80 Soussi Ch., Traitement thermique d’un béton autoplaçant type «B40
Khemakhem M., Ben » par l’eau chaude.
Jdidia M.
86 SESSION 3 : Modélisation du comportement thermomécanique du béton

Présidée par Mr. Mongi Ben Ouezdou : Professeur à l’ENIT
87 Pr. György L. Balázs CONFERENCE PLENIERE : Overview of FIB

UTE (Budapest), FIB activities and overview of FIB model code 2010
88 Daoud A., Maurel O., Modélisation en 2D de l’interface acier-béton par une
Laborderie C. approche mésoscopique.
94 Kallel H., Daoud A., Modélisation numérique de l’interaction entre l’acier et
Maurel O., Laborderie la fissuration au jeune âge pendant le processus
C. d’hydratation.
100 Guedich S., Miled K., Prédiction par homogénéisation de la conductivité
Limam O.: thermique des bétons poreux: application au béton
cellulaire et au béton de polystyrène.
107 Masmoudi A., Ben Optimisation du taux de renforcement et des poutres en
Ouezdou M., Beldi béton renforcées par des PRFV.
Mohamed A.
114 Masmoudi A., Ben Fluage des poutres en béton renforcées par des barres
Ouezdou M., Beldi composites type PRFV
Mohamed A.
120 Fatnassi Ch., Kallel A., Effet de la température sur l’adhérence acier-béton.
Ben Mekki O.
125 Added Mhammed Etude de la réactivité des granulats tunisiens dans les
milieux alcalins et sulfatés
130 Ben Othman R., El Valorisation du sable de dragage en technique routière.
Euch Khay S., Amara
Loulizi A., Neji J.
139 Penetron International Treatement of concrete and waterproofing: PENESEAL

ltd USA PRO"
5
SESSION 1 : Les nouveaux bétons
6
CONFERENCE PLENIERE 1 :
Diminuer les impacts environnementaux des constructions en béton
Exploration aux échelles du matériau et de la structure
Prof. Robert LE ROY
ENSAPM
Laboratoire Navier/Ifsttar
Réduire les impacts environnementaux des constructions, et notamment ceux du bâtiment, est devenu
une nécessité. En France, le secteur du bâtiment était en effet responsable en 2007 de 40 % des
dépenses énergétiques et de 25 % des émissions de CO2.
La réglementation thermique française pour le bâtiment, la RT2012, et les engagements français et
européens pour 2020 pour la réalisation des bâtiments à énergie positive, font surgir le rôle important
que jouent les matériaux de gros œuvre dans le bilan énergétique global d’une construction à l’échelle
de son cycle de vie. L’énergie grise des matériaux d’un bâtiment à basse consommation n’est plus
négligeable, ce qui incite les laboratoires à chercher des solutions dites d’éco conception. Cet objectif
de réduction des impacts environnementaux constitue une voie de recherche enthousiasmante car
pluridisciplinaire. Par ailleurs, le domaine des ouvrages d’art fait l’objet depuis longtemps de
nombreuses recherches sur l’amélioration des performances structurelles et de durabilité. Il est
intéressant dès lors de porter une attention sur l’éco évaluation des solutions modernes de conception
d’ouvrage d’art et d’envisager d’en retirer des pistes pour le bâtiment.
En s’attachant aux constructions en béton, deux voies se dégagent pour réduire les impacts liés au
matériau.
La première consiste à raisonner à performances équivalentes, donc à volume constant pour une
structure, et à tenter de réduire les impacts environnementaux d’un mètre cube de béton. Très
rapidement, on s’aperçoit que c’est le ciment qui apporte l’essentiel des flux entrant dans l’éco bilan.
Dans cette première voie d’investigation, le problème scientifique consiste donc à étudier des ciments
autres que le ciment Portland traditionnel. Le laboratoire Navier et la division physico chimie de
l’Ifsttar ont étudié 2 ciments spéciaux susceptibles de répondre au problème. Le premier, dit ciment
sursulfaté, a été commercialisé pendant un temps par Holcim. Il contient près de 80% de laitier de haut
fourneau et 20% de sulfate de calcium, d’où son nom de ciment sursulfaté. Ne contenant pas de
clinker Portland et constitué essentiellement de coproduits, son bilan Energie et émissions de gaz à
effet de serre (GES) est très bas comparativement au clinker Portland. Une étude menée par le l’Ifsttar
(LCPC) en 2006 en partenariat avec Holcim [Divet et al., 2006], a alors porté sur les propriétés
constructives de béton de ciment sursulfaté, et en particulier sur la durabilité potentielle de telles
structures, évaluée selon les indicateurs de l’AFGC. Les résultats, obtenus à partir d’essais in situ,
montrent un très bon potentiel pour les bâtiments, alors que la perméabilité et la vitesse de
carbonatation ne lui permet pas d’être appliqué aux ouvrages d’art. Le second ciment étudié, produit
par Ciments Calcia, est le clinker sulfoalumineux, composé principalement de yeelimite, de bélite, et
d’ahnydrite. Ce ciment présente l’intérêt d’être produit à une température moindre que le ciment
Portland et d’être compatible avec un ajout de Gypse. La thèse de Desbois (2009) a cherché à dégager
les domaines de stabilité de ce ciment en fonction du taux de gypse [Desbois et al. 2010]. Le résultat
montre que dans les conditions extrêmes, c’est-à-dire pour un durcissement en milieu humide, le taux
maximum de 36% de gypse par rapport au CSA est acceptable. Des simulations de bétons de bâtiment
montrent qu’à résistance donnée, le bilan GES est et l’énergie de production sont fortement réduits
[Feraille, 2010]. Des limites d’usage sont cependant avancées, notamment sur le temps de prise réduit,
lequel cantonne ce ciment à la préfabrication.
7
La seconde voie explorée porte, non pas sur le liant du béton, mais sur la possibilité de réduire le taux
de ciment à l’échelle de la structure. Les recherches se sont focalisées sur des applications d’ouvrages
d’art. La première étape a consisté à chercher la résistance qui semble la plus efficace vis-à-vis des
émissions de GES. Des simulations par le logiciel bétonlab.pro montrent, qu’à rhéologie donnée, la
gamme de résistance entre 100 et 120 MPa (C100 à C120) est la plus intéressante, avec un taux de
CO2 à la production du béton voisin de 4 kg/MPa, contre 5 kg/MPa pour un C40, et 6 kg/MPa pour
un béton ultra performant (C150) [Belhak thèse en cours]. Le même domaine de résistance est obtenu
pour le bilan d’énergie de production. En conséquence, pour des structures conçues pour exploiter
pleinement la résistance du béton, il est possible que la gamme des C100/C120 soit un bon compromis
vis-à-vis des impacts environnementaux précités. Les structures concernées sont a priori les éléments
précontraints ou entièrement comprimés. Des simulations complètes d’analyse du cycle de vie,
intégrant les données de chantier et les distances de transport réalistes, ont été réalisées à partir de la
comparaison de 2 ponts ayant été construits, l’un en béton ordinaire (C40), le second recourant à deux
bétons de hautes performances (BHP), un C60 et un C80 [Habert et al. 2012]. Il s’agit de passages
supérieurs d’autoroute à 2 travées d’environ 25m. La solution BHP est le résultat d’un concours réalisé
en 1990 dans le cadre du projet national BHP2000, sous la direction de D. Brazilliers. Il s’agit d’un
pont à nervure centrale intégrant la totalité de la précontrainte à laquelle sont connectées des dalles
préfabriquées nervurées en encorbellement. La solution standard en béton ordinaire est du type dalle
pleine précontrainte. Le bilan ACV met nettement en évidence le gain de près de 20% sur l’ensemble
des indicateurs étudiés, dès lors que l’on compare les ouvrages à construire sur un même site, ce qui
permet de diminuer les incertitudes des données. La comparaison à l’étape de production du matériau
affiche quant à lui un gain de 50% pour la solution BHP. Pour parfaire la comparaison et savoir si
l’usage de béton fibré ultra performant n’est pas une meilleure solution, les quantités de matériaux des
solutions précédentes ont été comparées à celle étudiée dans le cadre du projet européen NR2C par
Resplendino [Tanis et al. 2007] , et qui consiste en un tablier à structure en nids d’abeille précontraint
dans les deux directions. Bien que la solution BFUP ait été optimisée, et pour une même portée, il
s’avère que la masse totale de ciment utilisée pour le pont en BFUP, inférieure à celle du béton
ordinaire, reste supérieure à celle du BHP. Ce résultat, bien que spécifique aux structures étudiées,
vient conforter l’idée de départ sur l’usage d’un béton à rapport CO2/MPa le plus faible c’est-à-dire à
un C100/C120.
Toujours dans le cadre de la seconde voie de recherche cherchant à limiter la masse de ciment à
l’échelle de l’ouvrage, nous avons exploré une solution consistant à associer au béton un autre
matériau. Pour réaliser des structures mixtes, nous avons recouru à un matériau renouvelable : le bois.
Les recherches se sont parallèlement développées sous l’angle de l’optimisation structurelle –comment
connecter du béton au bois – et sur l’évaluation environnementale d’un pont de la même gamme que
ceux étudiés précédemment [Le Roy et al. 2009, Bouhaya et al. 2009]. L’étude ACV, limitée au calcul
de l’énergie et de l’émission des GES, montre qu’un tel ouvrage constitue, selon le scenario de fin de
vie choisi, soit un stock de carbone - le bilan GES est négatif sur l’ensemble du cycle de vie - soit une
matière dont on peut extraire de l’énergie, ce qui permet de considérer des impacts évités liés à
l’économie d’énergie fossile ainsi réalisée.
Les études menées ces dernières années sur les ciments alternatifs et sur les structures d’ouvrage d’art
à l’Ifsttar ont montré des voies intéressantes pour la réduction des impacts environnementaux liés aux
matériaux de construction. Si les résultats sont probants pour les ouvrages d’art, il reste maintenant à
porter les efforts de recherche dans le domaine du bâtiment, source d’économie plus efficace à
l’échelle d’un territoire. Des pistes sont étudiées actuellement à l’école nationale supérieure
d’architecture Paris Malaquais (ENSAPM). L’une d’elle porte sur des méthodes de fabrication
robotisée permettant d’obtenir des formes complexes, permettant d’explorer de nouvelles formes et de
8
réduire les quantités de matériaux, tout en n’étant plus assujetti aux limitations habituelles liées aux
techniques de construction traditionnelles [Morel (2012)].
Bibliographie
Desbois T., Le Roy R, Feraille A., Pavoine A, PlatretG., Alaoui A., (2010), Effect of gypsum content on
sulfoaluminate mortars stability, EJECE, vol. 14n n°5, pp. 579-597.
Divet L., Le Roy R., Charbonnel F. (2006) Etude de l’effet de la durée de la cure sur la durabilité des
bétons CEMROC, rapport pour le compte de la société Holcim.
G. Habert, D. Arribe, T. Dehove, L. Espinasse, R. Le Roy, (2012) Reducing environmental impact by
increasing the strength of concrete : quantification of the improvement for concrete bridges, Journal
of cleaner production, 35, pp. 250-262.
R. Le Roy, H.S. Pham, G. Foret, (2009) new wood composite bridges, European Journal of
Environmental and Civil Engineering, vol.13, n°9, pp. 1125-1139.
Bouhaya L., Le Roy R., Feraille A., (2009) Environmental Sciences and Technology, 43, 2066–2071
Belhak W., Optimisation structurelle et environnementale des ouvrages mixtes en bois, thèse ENPC-
Ifsttar en cours.
Feraille A., (2010) rapport interne.
J-M. Tanis, R. Delfino, R. Le Roy, JF. Caron, G. Foret, HS. Pham, M. Cardin, S. Bouteille, J.
Resplendino, (2007) NR2C New Road Construction Concepts, Word Package 3 – Innovation in civil
engineering, Deliverable D 3.3, Preliminary Design of new bridges, structures and new slabs;
Morel P. (2012) communication interne, ENSAPM.
9
Les effets de l’utilisation des granulats de laitier

dans les bétons hydrauliques
Slaheddine Bouslama 1, Ahmed Jelidi 2
1 : Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Nabeul, Tunisie

2 : Ecole Nationale d’Architecture et d’Urbanisme, Tunis, Tunisie
e-mail: ahmed.jelidi@enau.rnu.tn
Résumé
Dans la présente communication nous présentons les effets de l’incorporation des granulats de
laitier sur la variation dimensionnelle (phénomène de retrait), la conductivité et la diffusivité
thermique, le comportement à très haute température et la durabilité dans des environnements
agressifs des bétons hydrauliques à base de laitier. D’après les résultats de cette étude, l'utilisation
de laitier de haut fourneau ou d’aciérie électrique en provenance du site de STS El-Fouladh ou
d'autres sites de production d'acier au Maghreb pour le développement des éco-mortiers et des éco-
bétons, constitue un domaine d'application intéressant pour leur valorisation.
Mots clés: Laitier – Béton – Granulats – Retrait – Conductivité – Diffusivité – Durabilité
1. INTRODUCTION
La fabrication des aciers en Tunisie entraîne, comme dans toute industrie sidérurgique dans
le monde, des quantités non négligeables de laitiers, qui sont des résidus minéraux de la
préparation de la fonte dans les hauts fourneaux ou dans les aciéries électriques [1]. Dans
plusieurs pays industrialisés, le traitement et la valorisation de ce coproduit sidérurgique ont
été abordés et ont permis de trouver des applications favorisant son emploi en tant qu’addition
au ciment ou au béton [2, 3]. En Tunisie l’industrie sidérurgique produisait jusqu’à la fin de
l’année 2003 environ 40 000 tonnes par an de laitier de haut fourneau et produit depuis
l’année 2004 environ 10 000 tonnes par an de laitier d’aciérie électrique. Chez nos voisins la
production de laitier de haut fourneau en Algérie et en Libye est plus conséquente avec une
production annuelle estimée à environ 700 000 tonnes [4,5]. C’est dans ce contexte que nous
nous sommes intéressés à l’étude des caractéristiques physico-chimiques des laitiers pour les
valoriser et leur trouver une application adéquate et utile. Nous avons démontré dans une
précédente étude [6] que le faible indice d'hydraulicité du laitier de haut fourneau tunisien, ne
permettait pas son utilisation efficace en tant qu'addition au ciment. Cependant l’étude de la
cinétique et de la chaleur d’hydratation de mortiers à base de laitier nous a permis de mettre
en évidence une certaine activité hydraulique [7] qui nous a conduit à privilégier plutôt une
démarche d’utilisation des laitiers directement dans les bétons, en tant que granulats actifs par
substitution partielle ou totale aux sables siliceux et aux graviers calcaires inertes et la
formulation d’éco-bétons à base de laitier dont l’étude nous a permis de démontrer leur
qualité satisfaisante du point de vue du comportement mécanique. Dans la présente
communication nous présentons d’autres aspects des effets de l’incorporation des laitiers dans
les bétons hydrauliques à savoir leur variation dimensionnelle (phénomène de retrait), leur
conductivité et leur diffusivité thermique, leur comportement à très haute température et leur
durabilité dans des environnements agressifs.
2. VARIATION DIMENSIONNELLE - PHÉNOMÈNE DE RETRAIT

Après s’être assuré du bon comportement mécanique des bétons de laitier [7], nous nous
sommes intéressés à leur stabilité dimensionnelle (retrait / gonflement) au cours du temps.
L’étude a porté sur un béton BR de référence avec du sable siliceux et des graviers calcaires,
10
un béton BLS avec du sable siliceux et des graviers de laitier cristallisé concassé, un béton
BLB avec du sable de laitier vitrifié broyé et des graviers calcaires et un béton BTLA tout
laitier avec du sable de laitier vitrifié broyé et des graviers de laitier cristallisé concassé. Les
compositions et les résistances mécaniques de ces différents bétons, obtenues dans une
précédente étude [7], sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous :
Tableau 1 : Compositions et résistance mécanique des bétons formulés

Type de béton BR BLB BLS BTLA
Ciment CEM I 42,5 [kg/m3] 350 350 350 350
Sable siliceux 0,25 / 1 mm [kg/m3] 707 - 536 -
3
Gravier calcaire 5 / 12,5 mm [kg/m ] 352 419 - -
Gravier calcaire 12,5 / 25 mm [kg/m3] 770 671 - -
Sable de laitier vitrifié 0,163 / 1,25 mm [kg/m3] - 715 - 566
3
Gravier de laitier cristallisé 2 / 16 mm [kg/m ] - - 1430 1341
Eau [ l / m3] 206 252 219 240
E/C 0,59 0,71 0,63 0.67
Adjuvant plastifiant [kg/m3] - - - 7
Résistance en compression après 28 jours [MPa] 29,3 27,5 30,4 27,0
Résistance en traction par flexion après 28 jours [MPa] 6,75 6,9 6,85 7,85
Tous ces bétons ont une même maniabilité : Très Plastique (Slump compris entre 12 et 15
cm), d’où l’utilisation d’un adjuvant réducteur d’eau pour le béton BTLA afin de ne pas avoir
une quantité d’eau de gâchage excessive. Les variations dimensionnelles de ces différents
bétons ont été mesurées, conformément à la norme NF P-15 433, sur des éprouvettes
prismatiques 7x7x28 cm démoulées après 24 heures après leur coulage et conservées à l’air à
une température de 20°C ± 3 °C et une hygrométrie HR = 65 ± 5% . Les résultats de
l’évolution de la variation du retrait en fonction du temps sont indiqués sur la figure 1.
Evolution du retrait en fonction du temps BR BLB BLS BTLA

700
600
Retrait e = DL / L [µ m / m ]
500
400
300
200
100
0
0 50 100 150 jours 200
Figure 1 : Evolution du retrait des différents bétons en fonction du temps
Les résultats obtenus mettent en évidence que le retrait des bétons à base de laitier est
quasiment du même ordre que le retrait des bétons à base de granulats de sable siliceux et de
gravier calcaire aussi bien à court terme (28 jours) qu’à long terme (180 jours). Le retrait à 28
jours, étant de 300 m/m pour le béton BR de référence, alors qu’il est de 340 m/m pour un
béton tout laitier BLBA à base de laitier granulé broyé et de laitier cristallisé concassé, avec
cependant une légère différence durant la période initiale d’hydratation (retrait de
dessiccation) dû essentiellement à la rétention d’eau des granulats de laitier.
11
3. CONDUCTIVITÉ ET LA DIFFUSIVITÉ THERMIQUE

La conductivité thermique a été mesurée en régime permanent par la méthode des boîtes
symétriques [8]. Un flux thermique, supposé unidirectionnel, traverse l'échantillon de
dimension 27x27 cm et d'épaisseur 3 cm, et l’on mesure le gradient de température qui
s'établit entre ses deux faces lorsque celui-ci devient constant. La diffusivité thermique a été
mesurée en régime transitoire par une impulsion thermique de courte durée [8].
Les résultats de mesures de la conductivité et de la diffusivité thermique des bétons étudiés
sont présentés sur les figures 2 et 3.
Conductivité thermique des bétons à base de laitiers
2 1,687
Conductivité thermique
1,355
l [ W / m . °C ]
1,254
1,5
1 0,715
0,5
0
BR BLB BLS BTLA
Figure 2 : Conductivité thermique des différents bétons à base de laitier
Diffusivité thermique des bétons à base de laitiers
8
6,2
Diffusivité thermique
7
a [ 10-7 x m² / s ]
6
5 3,87
3,62
4 3,02
3
2
1
0
BR BLB BLS BTL
Figure 3 : Diffusivité thermique des différents bétons à base de laitier
Cette étude comparative du comportement thermique des bétons formulés à base de laitier
montre que le béton tout laitier BTLA, possède une conductivité et une diffusivité thermique
deux fois plus faible que le béton BR de référence. Le béton BLB à base de laitier granulé
broyé et d’un gravier calcaire et le béton BLS à base de laitier granulé concassé et d’un sable
siliceux, donnent des valeurs de conductivité et de diffusivité thermique nettement inférieure
au béton BR de référence. Le granulat de laitier cristallisé concassé se comporte donc comme
un granulat possédant des coefficients de conductivité et de diffusivité thermique faibles, très
voisins de ceux des granulats légers. D’après cette étude, les bétons de laitier élaborés offrent
des gains très importants en conductivité et diffusivité thermique, qui peuvent être expliqués
par la microstructure vitreuse des granulats de laitier vitrifiés et à la microstructure cristalline
des laitiers cristallisés concassés [1,10] avec la présence de pores non communiquant qui leur
confèrent une porosité de type fermé qui contribue à la diminution de la conductivité
thermique.
12
4. COMPORTEMENT À TRÈS HAUTE TEMPÉRATURE

Afin de simuler le comportement au feu, nous avons fait subir aux bétons de laitier étudiés
des traitements thermiques à très haute température. Les essais ont été menés sur des
éprouvettes prismatiques 7x7x28 cm d’âge 28 jours, pour mettre en évidence l’effet d’une
température très élevée sur les résistances des différents bétons de laitier. Dans les mêmes
conditions d’essais, les éprouvettes ont été chauffées pendant 2 heures 30 minutes aux
températures de 750°C, 950°C et 1100°C. Après refroidissement, elles sont testées en traction
par flexion et en compression. Les résultats obtenus sont présentés sur les figures 4 et 5.
Variation de la résistance en traction par flexion des bétons à

base de laitier sous l'effet de la température
BR BLB BLS BTLA
8
Résistance en traction par flexion
7
6
Rtf 28 [ MPa ]
5
4
3
2
1
0
20 750 950 1100
Température [ °C ]
Figure 4: Effet du traitement thermique sur la traction par flexion
Variation de la résistance à la compression des bétons à base

de laitier sous l'effet de la température
BR BLB BLS BTLA
35
30
Résistance en compression
25
Rc28 [ MPa ]
20
15
10
5
0
20 750 950 1100
Température [ °C ]
Figure 5 : Effet du traitement thermique sur la compression
Les résultats obtenus ont montré la supériorité des bétons à base de laitiers par rapport au
béton BR de référence. A la température de 750°C le béton BR de référence s’effrite et accuse
une perte de résistance à peu près de 90%, alors que les bétons de laitier BTLA et BLS ne
subissent qu’une perte de 30% de leur résistance initiale. A la température de 950°C les
bétons de laitier BTLA et BLS, bien que subissant une chute de résistance de l’ordre de 50%,
restent intactes et ont un comportement proche de celui des produits réfractaires. A la
température de 1100°C, les bétons BR et BLB à base de gravier calcaire se désagrègent
complètement, alors que les bétons de laitier BTLA et BLS ne montrent ni fissures, ni
désagrégation mais accusent cependant une chute de résistance d’environ 80%. Ce bon
comportement des bétons de laitier est dû en grande partie au caractère non fusible des
granulats des laitiers jusqu’à 1200°C, contrairement aux granulats calcaires qui se
décarbonatent et commencent à se désagréger à partir de 600°C.
13
5. DURABILITÉ DANS DES ENVIRONNEMENTS AGRESSIFS

Dans le but de vérifier la durabilité des bétons de laitier élaborés, nous avons étudié leur
comportement à long terme (365 jours) dans différents environnements : Eau de robinet
potable non agressive ; Eau de mer (renouvelée tous les 3 jours) ; Solution diluée à 10% de
sulfate de magnésium (MgSO4) ; Solution diluée à 10% d’acide chlorhydrique (HCl). Les
essais ont porté sur des éprouvettes 7x7x28 cm d’âge 28 jours des différents bétons de laitier,
qui ont été conservées pendant une durée d’un an (365 jours) en immersion totale dans les
différents types d’environnements puis soumises à des essais de compression et de traction
par flexion et ont donné les résultats présentés sur les figures 6 et 7.
Variation de la résistance à la compression des bétons à base

de laitier après 365 jours dans des milieux agressifs
BR BLB BLS BTLA
Résistance à la compression
50
Rc 365 [MPa]
45
40
35
30
25
20
15
Eau potable
Eau de mer
MgSO4 (10%)
HCl (10%)
Figure 6 : Résistance en compression après 365 jours en milieux agressifs
Variation de la résistance en traction par flexion des bétons à

base de laitier après 365 jours dans des milieux agressifs
Résistance en traction par flexion
BR BLB BLS BTLA
13
Rtf 365 [MPa]
11
Eau potable
Eau de mer
MgSO4 (10%)
HCl (10%)
Figure 7: Résistance en traction par flexion après 365 jours en milieux agressifs
Les résultats des essais de résistance mécanique (figures 6 et 7) montrent que les bétons à
base laitier, et notamment le béton tout laitier BTLA, ont un meilleur comportement que le
béton BR de référence. En milieu marin, le comportement des bétons de laitier, quoique
légèrement meilleur, peut être considéré comme étant similaire à celui du béton BR de
référence. En présence de la solution diluée à 10% de MgsO4 très fortement agressive par la
double action du cation Mg2+ qui s’échange avec Ca2+ et l’anion SO42- suivant les réactions :
Ca(OH)2+MgSO4  CaSO4+Mg(OH)2 (Brucite), tous les types de béton subissent une
diminution relative de leurs résistances, qui est toutefois moins importante pour les bétons de
laitier qui peut être expliquée par la consommation partielle par les fines du laitier, de la
Portlandite Ca(OH)2 libérée au cours de l’hydratation du ciment. Sous l’action de la solution
diluée à 10 % d’acide chlorhydrique HCl, nous constatons la supériorité des performances
mécaniques des bétons de laitier BLS et BTLA. Les dégradations des bétons BR et BLB sont
dues à l’attaque des granulats calcaires directement par l’acide chlorhydrique. Ceci n’est pas
14
le cas pour les granulats de laitier qui restent stables. D’autre part la combinaison en cours
d’hydratation de l’acide chlorhydrique avec la Portlandite Ca(OH)2 puis le C3A va former le
monochloroaluminate de calcium expansif responsable de la dégradation du béton : Ca(OH)2
+ 2HCl  CaCl2 + 2H2O puis CaCl2 + C3A + 10 H2O  C3A.CaCl2.10H2O. Ce type de
réaction est atténué dans les bétons de laitier en raison de la présence d’une quantité plus
faible de la Portlandite Ca(OH)2, suite à sa consommation partielle par les fines du laitier au
cours de l’hydratation du ciment.
6. CONCLUSION
Cette étude sur les effets de la substitution des granulats classiques siliceux et calcaires par
des granulats de laitier vitrifiés et cristallisés dans les bétons hydrauliques nous a permis de
mettre en évidence, qu’en plus de leur bon comportement mécanique, les bétons de laitier
développent un retrait normal analogue à celui d’un béton classique. Ils se distinguent par
ailleurs par leur faible conductivité et diffusivité thermique qui leur confèrent un pouvoir
d’isolation thermique intéressant. Ils possèdent par ailleurs un bon comportement réfractaire à
haute température qui les place parmi les matériaux résistant au feu. Enfin ils présentent
l’avantage d’une meilleure résistance à des environnements chimiquement agressifs.
Références
[1] Alexandre J. et Sebileau, J. L. (1988). Le laitier de haut fourneau, CTPL, 340p.
[2] Nkinamubanzi P. C. et Aïtcin P. C. (2000). L'utilisation du laitier dans la fabrication du ciment
et du béton, Ciments, Bétons, Plâtres, Chaux 843/2, 116-125.
[3] Mensi R., Kallel A., Sallem H. et Ennaifer B. (1990). Mise au point d'un ciment à base de
laitier tunisien, Projet ERESMAT - Tunisie.
[4] Behim M., Redjel B. and Jauberthie R. (2002). Réactivité du laitier de hauts fourneaux
d'Annaba (Algérie) en substitution partielle du ciment, J. Phys., IV, France, 12, 216-223.
[5] Bougera A., Ezziane K. et Kadri A. (2001). Prédiction des résistances du ciment au laitier
durcissant sous une température variable, Rev. Can. Génie Civil, 28 (4), 555-561.
[6] Bouslama S., Jelidi A. et Nazarski D. (2007). Développement de mortiers et bétons : étude de
l’activité hydraulique du laitier de haut fourneau tunisien, Ciments, Bétons, Plâtres et Chaux,
886, 48 -57.
[7] Bouslama S. et Jelidi A. (2003). Elaboration de bétons hydrauliques à base de laitiers de haut
fourneau tunisien, Materials and Structures, Vol.36, 59-67.
[8] Ezbakhe H. (1986). Caractéristiques thermiques et mécaniques des matériaux poreux utilisés
comme isolants simples ou porteurs, Thèse de Doctorat d’Etat, U.C.B Lyon I.
[9] Ponteville P. (1978). Le béton hydraulique de granulat de laitier, Revue Laitiers de haut
fourneau, 43,2ème et 3ème trimestre, 31ème année, 143p.
15
Valorisation des granulats de caoutchouc dans un béton autoplaçant

Etude de la cinétique de la réaction d’hydratation
Gargouri Ahmed 1,3 ; Daoud Atef 1,2; Kallel Abderrazak1 ; Loulizi Amara
1 : Université de Tunis El Manar, Ecole Nationale d’ingénieurs de Tunis, Laboratoire de Génie Civil,
Tunis, Tunisie ;
2 : Université de Gabes, Ecole Nationale d’ingénieurs de Gabes, Tunisie ;
3 : Institut supérieur des études technologiques de Sfax, Tunisie ;
e-mail: daoud_atef@yahoo.fr
Résumé
Le développement de l’économie, caractérisé par une importante industrialisation, a porté un

accroissement sensible aux déchets solides notamment des pneus usagés. Chaque année plus de trois
millions (3.000.000) de pneus sont rejetées, arrivent en fin de vie, il s’agit d’un déchet encombrant et
visuellement polluant. Ces déchets peuvent être restitués à l’environnement sous une forme autre que
les abandonner dans la nature. Il convient de valoriser ces déchets dans des matériaux de
construction notamment dans le béton pour préserver l’environnement et bénéficier des avantages que
peut apporter le nouveau composite.
Les applications possibles de ce composite sont nombreuse à savoir les chaussées, les dallages, les
parois etc …Ces ouvrages généralement considérer comme ouvrages massifs sont soumis à plusieurs
types de déformations pendant le processus d’hydratation du béton. En effet, la nature exothermique
de la réaction chimique du ciment peut induire des déformations de dilatation et de contraction. Par
ailleurs, la dépression capillaire crée par la consommation d’eau due à l’hydratation du ciment
entraine un retrait de dessiccation. Ces déformations peuvent entrainer des micro fissurations pouvant
affecter la durabilité de l’ouvrage à long terme surtout pour les ouvrages épais. Ces fissures sont
appelées fissures de jeune âge pouvant se refermer totalement ou partiellement par relaxation du
béton grâce l’incorporation des granulats de caoutchouc. D’où l’importance d’étudier la cinétique
d’hydratation de ce béton non conventionnel à base des granulats de caoutchouc.
Dans cet article on s’intéresse à la formulation d’un béton autoplaçant utilisant des matériaux locaux
et des bétons autoplaçants incorporant des granulats de caoutchouc avec différents pourcentage de
substitution. La cinétique de la réaction hydratation des bétons autoplaçants à base de granulats de
caoutchouc est comparée à celle d’un béton autoplaçant de référence. L’évolution de la température
adiabatique ainsi que la variation en fonction du temps du degré d’hydratation sont déterminées et
interprétées.
L’analyse des résultats expérimentaux obtenus montre que l’incorporation des granulats de
caoutchouc modifie considérablement la cinétique de la réaction d’hydratation. L’augmentation du
taux de substitution de caoutchouc retarde le début de la réaction d’hydratation. Ce retard est
accompagné d’une baisse de la température adiabatique.
Mots clé : valorisation, granulats de caoutchouc, béton autoplaçant, hydratation du béton,

degré d’hydratation, jeune âge.
1. INTRODUCTION
Chaque année plus de trois millions (3.000.000) de pneus sont rejetées, arrivent en fin de vie,
il s’agit d’un déchet encombrant et polluant déstabilise l’écologie environnemental [1].
L’utilisation de ses déchets dans les matériaux de construction peut répondre d’une part un
souci d’économie des ressources naturelles en granulats surtout que le pays peut courir un
manque important en granulat et de préserver l’environnement en limitant la mise en décharge
aux seuls déchets ultimes d’autre part [2].
16
Le développement technologique dans la fabrication des bétons par la création de nouveaux

additifs, à permit de formuler des bétons plus sophistiqués notamment le béton autoplacant.
Ce matériau est caractérisé par sa fluidité, sa facilité de mise en œuvre et sa capacité à remplir
les coffrages fortement armés.
La possibilité de concevoir un béton autoplaçant avec des granulats de caoutchouc parait
particulièrement intéressante dans la mesure où ce matériau réunit les propriétés d’un BAP
(fluidité, absence de ségrégation, etc.) et celle d’un matériau issu de la valorisation des
déchets industriels ce qui permet de donner un composite plus avantageux [3] [5].
Les applications possibles de ce composite sont nombreuses à savoir les chaussées, les
dallages, les parois etc. [4]. Ces ouvrages généralement considérés comme ouvrages massifs
sont soumis à plusieurs types de déformations pendant le processus d’hydratation du béton.
En effet, la nature exothermique de la réaction chimique du ciment peut induire des
déformations de dilatation et de contraction. Par ailleurs, la dépression capillaire crée par la
consommation d’eau due à l’hydratation du ciment entraine un retrait de dessiccation. Ces
déformations peuvent entrainer des micro fissurations pouvant affecter la durabilité de
l’ouvrage à long terme surtout pour les ouvrages épais. Ces fissures sont appelées fissures de
jeune âge pouvant se refermer totalement ou partiellement par relaxation du béton grâce
l’incorporation des granulats de caoutchouc. D’où l’importance d’étudier la cinétique
d’hydratation de ce béton non conventionnel à base des granulats de caoutchouc.
Dans ce papier on s’intéresse à la formulation d’un béton autoplaçant utilisant des matériaux
locaux et des bétons autoplaçants incorporant des granulats de caoutchouc avec différents
pourcentages de substitution. La cinétique de la réaction hydratation des bétons autoplaçants à
base de granulats de caoutchouc est comparée à celle d’un béton autoplaçant de référence.
L’évolution de la température adiabatique ainsi que la variation en fonction du temps du degré
d’hydratation sont déterminées et interprétées.
2. MATÉRIAUX UTILISES
Les matériaux utilisés dans ce travail sont des matériaux locaux à savoir :
 Les inclusions en caoutchouc utilisées sont obtenues par broyage de pneus usagés non
réutilisables et la dimension du grain est comprise entre 2 et 8 mm sous deux coupures 2/4
et 4/8. Ils ont une densité de 1.2 et la mesure de leur coefficient d’absorption d’eau a
conduit à une valeur négligeable.
Fig 1 : Granulats de caoutchouc de diamètres différents
 Comme liant, nous avons utilisé un ciment Portland de type CEMI 42.5 N conforme à la
norme NT 47.01. Pour limiter le dosage en ciment, sachant que le volume de pâte requis
dans un BAP est toujours plus important en comparaison avec un béton classique vibré,
nous avons utilisé un complément en filler calcaire (CaCO3 > 99%) comme additif
minérale.
 Un sable local (0-4 mm) et un gravier en deux coupures sachant (4-8 mm) et (8-16mm)
calcaire concassé ont aussi été utilisés comme granulats. Ils ont une densité de 2,608 ;
2.737 et 2.76 respectivement.
Pour atteindre les propriétés d’un BAP à l’état frais, et suite à une campagne d’essais,
l’adjuvant retenu est un superplastifiant / haut réducteur d’eau polyvalent de nouvelle
génération non chloré à base de copolymère acrylique contenant un agent colloïdale permet la
fabrication de bétons plastiques à autoplaçants, transportés sur de longues distances, pompés
17
et améliore la stabilité, limite la ségrégation du béton et rend les formules moins susceptibles
aux variations d’eau et des constituants.
3. FORMULATION DES BAP

3.1. Méthodologie de formulation
Les méthodes de formulation des BAP sont très variées, celle adoptée se base sur le
remplissage des vides inter-granulaires par la pâte liante garantissant un comportement
rhéologique autoplaçant des bétons. Le rapport (G/S) est égal environ à 1, le dosage de
ciment est de C = 350 kg/m3.
L’empilement optimal du sable et du gravier 4/8, déterminé par le Modèle d’Empilement
Compressible en utilisant la méthode de la densité. L’inclusion des portions volumiques des
granulats de caoutchouc s’étale de 10,20 et 30%.
Les quantités de superplastifiant ont été variées de façon à garantir les propriétés
rhéologiques d’un béton autoplaçant.
Suite à une compagne d’essais d’ouvrabilité, de mobilité en milieu confiné et non confiné, les
BAP retenus, sont présentés dans le tableau suivant :
Tableau 1 : Formulation des BAP
Formulation BAP0C BAP10C BAP20C BAP30C
Formulations : quantite des materiaux (en kg)
Ciment 350 350 350 350
Gravier 4/8 540 486 432 258,2
Gravier 8/16 360 360 360 360
Sable 0/4 900 810 720 746,2
Fillaire 100 100 100 100
Eau 194,25 194,25 194,25 194,25
Adjuvant 7,7 7,7 8,75 9,5
Caoutchouc 0/4 0 41,4 82,6 70,8
Caoutchouc 4/8 0 23,6 47,4 123,6
Caoutchouc 0 65 130 194,4
Les essais de caractérisation à l’état frais réalisés sont l’étalement au cône d’Abrams fig.
(1a) ; la boite en L fig. (1b) et la stabilité au tamis fig. (1c).
Fig(2) essais de caractérisation à l’état frais :

(Etalement au cône d’Abrams, Boite en L, stabilité au tamis)
Tableau 2 : Valeurs des essais rhéologiques
Formulation BAP0C BAP10C BAP20C BAP30C
Valeurs des essais à l'état frais
Etalement 66-67 67-72 67-70 65-70
Boite en l 0,84 0,82 0,86 0,84
Satbilite au tamis 7,48 1,01 2,37 5,76
Air occlu 1,9 2,35 2,48 3,2
Masse volumique 2402 2296 2181 2061
18
4. ETUDE DE LA CINETIQUE DE LA REACTION D’HYDRATATION

4.1. Aperçu théorique
Pour suivre l’évolution des caractéristiques du béton autoplaçant au jeune âge, la notion du
degré d’hydratation est très importante et utile. En effet, elle permet d’intégrer la notion de
température à la notion du temps pour déduire une base commune à caractéristiques
différentes comme (retrait, résistance à la compression, à la traction par flexion et le module
d’élasticité…).
L’hydratation d’une pate de ciment est un processus thermo-activé qui peut être pris par une
loi de type Arrhenius [8]. L’évolution du degré d’hydratation peut être décrite par la relation
suivante : [6]
𝜉̇ =̇ 𝐴̌ (𝜉)exp(− 𝑅𝑇𝑎 )
𝐸
(1)
Où  est le degré d’hydratation, 𝐴̌̇(𝜉) désigne l’affinité chimique, Ea est l’énergie d’activation
[J.mol-1], R désigne la constante des gaz parfaits [8.314 J.mol-1.K-1] et finalement T est la
température en Kelvin. L’affinité chimique normalisée peut être obtenue expérimentalement
par un essai adiabatique ou semi adiabatique. Le calorimètre quasi adiabatique est une des
méthodes utilisées pour mesurer l’évolution de la température d’une éprouvette en béton
pendant la réaction d’hydratation du ciment [9].
L’évolution de la température adiabatique est déduite de l’équation de conservation de
l’énergie en supposant que la température de l’éprouvette est uniforme. Dans le calorimètre
QAB, une partie de la chaleur libérée due à l’hydratation du ciment augmente la température
de l’échantillon tandis qu'une autre partie augmente la température du calorimètre, et le reste
se décharge vers l'extérieur. Pour le calorimètre, ces effets sont exprimés comme suit:
𝑡
𝑞(𝑡) = 𝐶𝑏é𝑡𝑜𝑛 × (𝑇𝑎𝑑𝑖𝑎 (𝑡) − 𝑇𝑏é𝑡𝑜𝑛 (0)) = 𝐶𝑡𝑜𝑡 × (𝜃(𝑡) − 𝜃(0)) + ∫0 (𝑎 + 𝑏𝜃(𝑢))𝜃(𝑢)𝑑𝑢
(2)
Avec :
𝐶𝑏é𝑡𝑜𝑛 : Capacité calorifique du béton seul [J/°C].
𝐶𝑡𝑜𝑡: Capacité calorifique totale (béton + moule + calorimètre)
𝐽
𝑎[𝐽/ℎ] 𝑒𝑡 𝑏 [ /°𝐶] : Coefficients de déperdition du calorimètre =respectivement 69.7 et 0.113
ℎ
𝑡[ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒]: Temps de l’essai QAB
𝜃[𝑡] = 𝑇𝑏é𝑡𝑜𝑛 − 𝑇𝑒𝑥𝑡: Echauffement
Une fois la capacité calorifique du béton est connue, on peut calculer l’augmentation de la
température dans l’éprouvette placée dans des conditions adiabatiques et on aura :
𝑞(𝑡)
𝑇𝑎𝑑𝑖𝑎 (𝑡) = 𝑇𝑏é𝑡𝑜𝑛 (0) + (3)
𝐶𝑏é𝑡𝑜𝑛
L’évolution du degré d’hydratation en fonction du temps [7] peut être déterminée par la
relation suivante :
𝑇 (𝑡)−𝑇𝑎𝑑𝑖𝑎 (0) 𝐸
𝜉(𝑡) = 𝜉∞ 𝑎𝑑𝑖𝑎 (4) avec 𝜉∞ = 1 − exp(−3.25 × 𝐶 ) (5)
𝑇 𝑎𝑑𝑖𝑎 −𝑇 𝑎𝑑𝑖𝑎
∞ 0
4.2 Résultats expérimentaux

4.2.1 Calcul du degré d’hydratation
L’essai du Calorimètre permet de mesurer l’évolution de la température d’une éprouvette
placée dans une enceinte hermétique et isolée. La figure 4 (courbe en rouge) donne, à titre
d’exemple, l’enregistrement de la température de l’éprouvette en béton BAP_10%.
Le calcul de la température adiabatique s’effectue selon les équations (2) et (3).
Les capacités calorifiques des matériaux et du calorimètre sont données dans le tableau 3[9].
19
Tableau 3 : Capacité calorifique des matériaux

Matériaux Capacité calorifique j/°c
ciment 836
gravier 4/8 730
gravier 8/16 730
sable 0/4 835
Filler 840
Eau 4190
caoutchouc 1400
adjuvant 3800
Matériels capacité calorifique J/°C
Moule 500
Calorimètre 364
Exemple de calcul pour le BAP10c :

𝐶𝑏é𝑡𝑜𝑛 = (𝑚𝑐 × 𝑐𝑐𝑐 ) + (𝑚𝑔1 × 𝑐𝑐𝑔1 ) + (𝑚𝑔2 × 𝑐𝑐𝑔2 ) + (𝑚𝑠 × 𝑐𝑐𝑠 ) + (𝑚𝑓 × 𝑐𝑐𝑓 ) +
(𝑚𝑒 × 𝑐𝑐𝑒 ) + (𝑚𝑐𝑎 × 𝑐𝑐𝑐𝑎 ) + (𝑚𝑎𝑑 × 𝑐𝑐𝑎𝑑 ) + (𝑚𝑒𝑝 × 𝑐𝑐𝑒𝑝 ) = 1134.45J/°C
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑏é𝑡𝑜𝑛 + 𝑐𝑐𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑚é𝑡𝑟𝑒 =1498.48 J/°C
La figure 4 (courbe en vert) donne les évolutions de la température adiabatique pour le
BAP_10%.
Le calcul du degré d’hydratation s’effectue selon l’équation (4) avec 𝜉∞ = 1 −
𝐸
exp(−3.25 × 𝐶 ) = 0.835. La figure 5 présente l’évolution du degré d’hydratation pour ce
même béton.
Fig 4 : Evolution de la température du béton (en Fig 5 : Evolution du degré d’hydratation en fonction
rouge) et de la température adiabatique (en vert) du temps pour le BAP_10%
pour le BAP_10%
4.2.2 Effet du pourcentage de substitution de caoutchouc sur l’évolution de la réaction

d’hydratation
La figure 6 donne l’évolution du degré d’hydratation en fonction du temps pour des taux de
substitution des granulats de caoutchouc allant de 10 à 30%. Le taux de substitution des
granulats de caoutchouc de 10% ne semble pas modifier la cinétique de la réaction
d’hydratation. C’est pour les taux de substitution de 20 et 30% qu’on a pu observer une
accélération de la réaction d’hydratation. En effet, pour le BAP de référence, le degré
d’hydratation après 50h du coulage ne dépasse pas 0,5 alors que pour le BPA_30%, ξ dépasse
0,6. La substitution des granulats de caoutchouc ne semble pas avoir un effet pendant les premiers
20h.
20
L’accélération de la réaction d’hydratation pour le taux de substitution de 20 et 30% peut induire une
modification de l’état de contrainte au jeune âge dans des ouvrages tels que les dallages etc.
Fig. 6 : Effet du % de substitution de granulat de caoutchouc

sur l’évolution du degré d’hydratation
5. CONCLUSION
Dans ce papier on s’est intéressé à la formulation d’un béton autoplaçant utilisant des
matériaux locaux et des bétons autoplaçants incorporant des granulats de caoutchouc (issus de
la valorisation des déchets de pneus usagés) avec différents pourcentages de substitution. La
cinétique de la réaction d’hydratation des bétons autoplaçants à base de granulats de
caoutchouc est comparée à celle d’un béton autoplaçant de référence. L’évolution de la
température adiabatique ainsi que la variation en fonction du temps du degré d’hydratation
sont déterminées et interprétées. Les premiers résultats montrent que l’incorporation des
granulats de caoutchouc modifie la cinétique de la réaction d’hydratation. Cette modification
peut être à l’origine de la modification de l’état de contrainte à jeune âge dans le béton.
6. REFERENCES
[1] ANPE www.ANPE.TN.COM
[2] Toutanji,h.a, « The use of rubber tire particles in concrete to replace mineral aggregates ,
cement and concrete composites »1995 , vol 18, pp 135-139
[3] K.B.Najim, M.R. Hall, « A review of the fresh/hardened properties and applications for plain-
(PRC) and self-compacting rubberised concrete (SCRC) , construction and building materials vol
24(2010) pp 2041-2051
[4] S.Bonnet, A.Turatsinze, J-L.Granju, « Un composite cimentaire résistant à la fissuration :
synergie granulats en caoutchouc-renfort par fibres , Bulletin des laboratoires des ponts et chaussées
250-251ref 4504 (2004) pp 43-54
[5] M.C. Bignozzi, F. Sandrolini, « Tyre rubber waste recycling in self-compacting concrete , cement
and concrete research vol 24(2006) pp 735-739
[6] F.Ulm., O.Coussy, « Coupling in early-age concrete:from material modelling to structural design
, International journal of solids and structures 35(31-32) pp 4295-4311
[7] V.Waller 00, « Relation entre composition des bétons, exothermie en cours de prise et résistance
en compression , collection études et recherches des laboratoires des ponts et chaussées, série
ouvrages d’art :OA35-LCPC,Parie in French
[8] Regourd et Gauthier 1980, « Behavior of cement under accelerated hardening , Annales de
l’ITBTP 179,65-96, Paris, France.
21
Etude de la durabilité d’un béton à base de granulats légers d’une argile

Tunisienne expansée
Salem Nawel1, Ltifi Mounir1, Hassis Hédi1

1 : Université de Tunis El Manar, Laboratoire de génie civil, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis -
Tunisie
e-mail: nollasalem@gmail.com
Résumé
Cet article présente une étude expérimentale visant à évaluer l'effet des granulats légers d’une argile
Tunisienne expansée au laboratoire sur la résistance à la compression du béton, l'absorption d'eau, la
résistance aux attaques chimiques et à la carbonatation libre. Les tests standards de la migration
accélérée et de la diffusion ont été menés pour évaluer la résistance à la pénétration des ions
chlorure. Les résultats ont été comparés avec le béton ordinaire et discutés. La confection du béton
léger est réalisée afin de déterminer un béton de structure durable. Son absorption d'eau initiale a été
légèrement plus élevée avec une faible concentration et profondeur de pénétration des chlorures.
Mots clés : Argile Tunisienne expansée, béton léger, durable, absorption, immersion, attaque
chimique, migration, carbonatation.
1. INTRODUCTION
Jusqu'à 80% du volume du béton est formé des agrégats qui sont généralement issus de
ressources naturelles. Comme l'agrégat naturel s'épuise dans un rythme croissant, l'industrie
du béton a cherché d'autres alternatives [1]. Cependant, ces dernières années ont vu un intérêt
remarquable au béton léger et cela a été un résultat de l'appréciation de l'environnement
économique et aux avantages de l'utilisation de ce type de béton. Grâce à sa faible densité, les
utilisations du béton léger sont augmentées en particulier dans la construction de bâtiments de
grande hauteur et des ponts de longue portée. Le béton léger peut être produit en introduisant
des agents comme la poudre d'aluminium ou des agents moussants, des agrégats minéraux
légers tel que la perlite, la vermiculite, la pierre ponce, du schiste expansé, de l'ardoise et des
agrégats de polystyrène ou d'autres matériaux polymères [2], [3].
Cet article présente une étude expérimentale visant à évaluer l'effet des granulats légers d’une
argile Tunisienne expansée au laboratoire dans le béton, pour un rapport eau/ciment courant,
sur sa résistance à la compression, l'absorption d'eau et l’absorptivité, la résistance aux
attaques chimique et à la carbonatation à l’air libre. Les tests standards de migration accéléré,
de diffusion ont été menés pour évaluer la résistance à la pénétration des ions chlorure dans le
béton léger d’argile expansée. Les résultats ont été comparés avec ceux d'un béton normal et
discutés.
2. MATÉRIAUX CONSTITUTIFS
Le ciment (C) utilisé pour la confection du béton est un ciment Portland de type CEM I 32.5
MPa. Il a une masse volumique spécifique égale à 2950 Kg/m3, avec une surface spécifique
égale à 3012 m2/Kg. Sa composition chimique est détaillée dans le tableau 1.
Les procédés de fabrication des granulats légers varient suivant la matière première basée sur
quatre grandes étapes. L’extraction et la préparation sont conditionnées par la nature de roche
de l’argile [4]. Après l'expansion des agrégats, une étude chimique (tableau1) et une étude
minéralogique (Fig1) ont été faites. L’analyse minéralogique de l’argile brute et après cuisson
à 1150°C ont été réalisées par la technique de diffraction des rayons X et l’analyse chimique a
été déterminée par la fluorescence de rayon X. C’est une argile formée de smectite, illite et de
22
kaolinite. Après traitement thermique, on a observé des transformations dans les alliages
amorphes en minéraux cristallins et formation des nouveaux produits (Mullite).
Tableau 1 : Composition chimique du ciment, de l’argile brute et des granulats expansés

% by CaO SiO2 Al2O3 Fe203 SO3 K2O MgO Na2O MnO P2O5 TiO2 ZnO CaCO3
mass
Ciment 62.15 16.51 3.59 2.62 3.59 0.5 1.05 0.09 - - - - 0.96
Argile 3.39 50.44 20.25 14.4 0.39 1.06 2.5 1.48 0.06 0.17 1.64 0.2 -
brute
Granulats 3.83 49.81 20.78 13.82 0.05 1.21 2.34 1.70 0.06 0.16 1.69 0.17 6.2
expansés
Fig.1 : Etude minéralogique de l‘argile brute et des agrégats expansés : Q : Quartz, M :Mullite, I :
Illite, S : Smectite, K : Kaolinite, G :Geothite et C :Calcite
Les propriétés physiques des granulats légers (GL), du gravier et du sable ont déterminées
selon les normes AFNOR et ASTM. Le tableau 2 et la fig 2 résument les différentes
caractéristiques. L’absorption d’eau a été suivie avec le temps et estimée après immersion
dans l’eau (ASTM C127). Elle est calculée comme la différence de masse entre l’agrégat
après son immersion dans l’eau et l’agrégat sec et elle est exprimée en pourcentage. Selon le
guide ACI et la norme NF P 18-309, les granulats légers de forme sphérique et de classe
granulaire 4/16 ont une densité sèche inférieure à 880 kg/m3. Le coefficient volumétrique
d'absorption d'eau des agrégats à 48 heures est inférieur à 8%. Le gravier de concassage utilisé
pour la confection du béton ordinaire a une masse volumique réelle égale à 2.64 g/cm3. Le
sable roulé de granulométrie 0/4 a une masse volumique réelle égale à 2.66 g/cm3 et de
module de finesse 2.36.
Tableau 2 : Propriétés physiques des différents granulats utilisés
Taille Densité Masse vol. Absorption d’eau Equivalent
maximale g/cm3 en vrac (%) de sable (%)
(mm) (g/cm3) 1h 48h
Sable (S) 0-4 2.66 1.6 - - 96
Granulats 4-16 1.52 0.84 2.62 3.68 -
légers (GL)
Gravier (G) 4-16 2.64 1.4 1.49 1.61 -
Fig.2 : Courbe granulométrique des différents granulats

23
3. METHODES ET ESSAIS
3.1. Formulation
La confection des bétons légers est menée dans le but de déterminer un béton de structure
avec des granulats légers d’une argile Tunisienne expansée. Les méthodes de formulation de
béton léger (BL) sont similaires à celles utilisées pour le béton normal (BN) en prenant en
compte la densité et le coefficient d'absorption spécifique des granulats légers vue que le
problème principal dans le béton léger à l’état frais est l’absorption de l’eau du gâchage. Le
tableau 3 résume la formulation du béton léger et ordinaire en Kg/m3.
Pour déterminer l'ouvrabilité du béton frais, un essai d'affaissement a été réalisé selon la
norme ASTM C 143. Pour chaque formulation, trois éprouvettes cylindriques (Ф11cm*22
cm) sont effectuées et destinées pour les essais mécaniques. La masse et le volume des
échantillons ont ensuite été mesurés pour déterminer la densité apparente. La porosité du
béton durci a été mesurée sur des échantillons cylindriques et calculée selon ASTM C642.
Tableau 3 : Composition du béton Kg/m3
BN BL
E/C 0.5 0.5
C (Kg/m3) 350 350
E (Kg/m3) 175 175
S (Kg/m3) 695.93 714.74
G (Kg/m3) 1176.05 666.37
3.2. Etude de la durabilité

Les disques pour tous les essais de la durabilité ont été soumis à une saturation à vide pendant
4 heures puis dans l'eau pendant 72 heures supplémentaires. Le poids de la surface saturée
sèche a été mesuré. Les échantillons ont ensuite été placés dans une étuve réglée à 80°C
pendant des jours jusqu’à une masse sèche constante des échantillons. Il a fallu environ 30
jours pour atteindre une masse stable.
3.2.1 Absorption et absorptivité
Un revêtement de protection a été appliqué à la circonférence des disques pour éviter l'eau de
pénétrer par les côtés. Les spécimens ont été pesés, puis une face a été mise en contact avec
de l'eau. Le gain de poids dû à l'absorption d'eau était mesuré. L'absorption d'eau initiale et
l’absorptivité des bétons ont été testées selon la norme ASTM C 1585 en mesurant
l’augmentation de la masse des échantillons en fonction du temps avec une surface exposée à
l'eau. Après, on a calculé l’absorption d'eau initiale (kg/m2) et l’absorptivité (kg/m2 h0.5) qui
est la pente de la courbe de régression de la quantité d'eau absorbée par unité de surface par
rapport à la racine carrée du temps écoulé à partir de 1h à 24h.
3.2.2 Migration et diffusion pure
Pour l’essai de la migration accélérée, après saturation de l’échantillon de béton d'épaisseur
constante (2cm), il est introduit dans une cellule de migration. Chaque cellule est formée de
deux compartiments cylindriques en plexiglas transparent avec une capacité de 5 l
approximativement. Le diamètre des échantillons est de l’ordre de 11 cm et la section offerte
pour la diffusion est constante égale à 78.5 cm2. Les deux compartiments sont remplis de
solution basique renfermant 1 g/l de NaOH et 4.65g/l de KOH. Le compartiment amont
contient en plus une solution de NaCl de concentration proche de celle de l’eau de mer (30
g/l) [5]. Dans chaque compartiment se trouve une électrode métallique reliée à un générateur
de courant continu, l’une sous forme d’une plaque en acier inoxydable (cathode) placé dans le
compartiment amont, l’autre sous forme de spirale en cuivre-niobium placé dans le
compartiment aval (anode). Une différence de potentiel de l’ordre de 30V est appliquée entre
ces électrodes de sorte que les ions chlorures (Cl-) passent de la solution saline (amont) au
compartiment aval en traversant l'échantillon.
24
Pour la diffusion pure, l’essai consiste à mettre en contact des éprouvettes de béton avec une
solution de NaCl dosée à 30g/l pendant 35 jours d’immersion. On a utilisé des échantillons
cylindriques (11*10 cm*cm). Après la durée d’immersion, les échantillons ont été coupés en
différents disques cylindriques pour déterminer la diffusivité apparente et les profils de
pénétration de chlorures libres et totaux en appliquant la méthode citée dans AFPC-AFREM.
3.2.3Attaque chimique
Pour évaluer la durabilité de différents échantillons et leur résistance chimique (ASTM C267-
96), après 4, 7, 28 et 90 jours de l’absorption par immersion dans la solution du chlorure de
sodium (NaCl) et dans l’eau (H2O), la variation de poids de spécimens a été examinée et la
résistance à la compression à 90 jours a été mesurée.
3.2.4 Carbonatation à l’air libre

Pour l’essai de la carbonatation naturelle sur des échantillons vieillis naturellement à
différents âges, la phénolphtaléine est l’indicateur coloré le plus utilisé pour caractériser les
fronts et la profondeur de carbonatation.
4. RESULTATS ET DESCUSSIONS
4.1. Résistance mécanique
On présente dans le tableau 4 les valeurs de la densité sèche, la porosité à l‘eau et la résistance
à la compression à 3, 28 et 90 jours. Le béton léger obtenu est un béton de structure avec une
résistance à la compression à 28 jours supérieure à 17 MPa et une densité inférieure à 2000
kg/m3 qui confirme sa légèreté avec l’ACI 318-63 et la norme NF P 18-309.
Tableau 4 : Résistance à la compression du béton léger et normal

Densité sèche Porosité à l’eau (%) Résistance à la compression (MPa)
(Kg/m3) 3 28 90
BN* 2365 13.3 11.73 29.19 37.23
BL* 1900 20.68 10.88 17.89 23.45
*Moyenne de trois valeurs
4.2. Absorption et absorptivité

L'absorptivité de béton léger est comparable à celle du béton normal et cela pour le même
rapport E/C. La vitesse d’absorption de l’eau initiale de béton léger égale à 4*10-4 mm3mm-2h-
1
était peu supérieure à celui du béton témoin (3*10-4 mm3mm-2h-1) (Fig3). Ceci est
probablement lié à l’état de la surface du béton qui a été coupé à partir des échantillons
cylindriques. Ces échantillons possèdent des pores intérieurs ouverts qui ont probablement
contribué à l'absorption plus élevé d'eau initiale [6]. D’autres pores des granulats légers
étaient inaccessibles par l'eau en particulier pour ceux qui sont frittés et ont une coquille
externe dense. L'agrégat agira comme un mur obstacle et augmente la longueur du chemin de
la migration de l'eau dans l'ensemble, au lieu de passer par l'agrégat. Il sera une barrière
contre la migration réduisant de ce fait la continuité de capillaire des pores dans le béton. Un
autre facteur qui influe sur la sorption du béton est la taille des pores. En principe, l'absorption
d'eau est causée par l’effet capillaire de pores. Plus la taille des pores augmentent, plus l’effet
de capillarité diminue. Les grands pores dans les agrégats légers peuvent contribuer à
l'absorption d'eau. Plus la zone de transition interfaciale du béton léger sera dense, plus
l’absorptivité sera réduite dans le béton léger (1.7 *10-5), même si elles possèdent une porosité
continue [7].
25
Fig.3 : Absorption et absorptivité du béton léger et normal
4.3. Migration accélérée et diffusion pure

Les coefficients de diffusion apparente de chlorure (Dapp) totaux et libre obtenus et les
coefficients de diffusions effectives (Deff) sont présentés dans le tableau 5 pour les deux types
de béton. Afin de calculer le taux de migration de la solution de chlorure d'anode, l’analyse de
régression linéaire est mise en œuvre sur l'état stationnaire des courbes de concentration de
chlorure. On a également constaté que le Dapp libre est légèrement inférieur à Dapp totale et
cela indiquant la faible présence des chlorures liés (tableau 5). La fig.4 montre les profils de
chlorure totaux et libre pour le béton léger et normal pour différent profondeur. L'étude a visé
à contribuer à l'importante question de la durabilité de béton de granulats légers et montre que
le béton de granulats légers avait le moins concentration de chlorure pénétré que celui de
béton normal (fig.4). L'explication de ce phénomène est susceptible d'être l’action des
granulats légers comme un réservoir qui possède une haute capacité d'absorption. Ces
agrégats agiraient en tant que réservoirs de protection vers le reste de la matrice et absorbent
la solution de chlorure, cité par O. Kayali et al [8]. La profondeur de pénétration du chlorure
et le coefficient de migration (Deff) des granulats légers déterminés étaient inférieurs à celles
de béton normal pour le même rapport E/C [7].
Tableau 5 : Coefficient de diffusion apparente et effective du béton léger et normal
D app (libre) (m2/s) D app (totaux) (m2/s) Deff (m2/s)

BN 3.120E-10 3,124E-10 3,154E-12
BL 3,923E-10 3,941E-10 0.16E-12
Fig 4 : Profils de pénétration des ions chlorures libres et totaux

4.4. Attaque chimique
Le degré d'attaque par les chlorures a été évalué par la mesure de la réduction de la résistance
à la compression (R.R.C) (Tableau6), le changement de poids (fig.5) et l'inspection visuelle.
La variation de poids observée a été faible pour les deux types de béton après 90 jours
d'immersion. La R.R.C a été calculée et on a trouvé une faible variation après l'attaque des
chlorures [9]. L'attaque du chlorure est un essai accéléré pour déterminer l’attaque chimique
dans le béton. La réduction de la résistance à la compression est due à la faible réduction de
l'hydroxyde de calcium dans la pâte de ciment vue la réaction pouzzolanique.
26
Tableau 6: Mesure de la réduction de la résistance à la compression
R.C (H2O) R.C(NaCl) R.R.C

MPa (90j) MPa (90j) (%)
BN* 44.16 42.46 3.85
BL* 37.37 36.23 3.05
Fig 5: Le gain de poids de béton normal et léger pendant 90 jours d'immersion dans NaCl (a) et
H2O (b) solution
4.5. Carbonatation
Pour le même rapport eau-ciment E/C, on a constaté que la profondeur de la carbonatation de
béton léger est plus faible que le béton contenant des agrégats denses après 16 et 32 mois
d’exposition (Tableau7). La zone interfaciale entre les granulats et la pâte de ciment dans le
béton léger est plus dense et plus mince. Par conséquent, la propagation de la carbonatation de
béton léger peut être légèrement différente de béton normal. Rodhe et X-Betong, cité par TY
Lo et al, ont constaté que la carbonatation dans les granulats de l’argile frittée était plus faible.
Ceci a été attribué à la modification de la structure des pores par la réaction pouzzolanique
entre le ciment et les granulats frittée [10].
Tableau 7: La profondeur de carbonatation (mm) de béton normal et léger après 16 et 32 mois

d'exposition
16 Mois (mm) 32 Mois (mm)
BL 1.5 1.75
BN 2 3.33
5. CONCLUSION
Cette étude a montré que le béton façonné avec des granulats léger d’une argile Tunisienne
expansée au laboratoire est un béton léger de structure durable vis-à-vis les résultats de
différents essais réalisés.
Références
[1] F. Bektas, K. Wang and H. Ceylan (2009), Effects of crushed clay brick aggregate on mortar
durability, Construction and Building Materials 23, 1909–1914.
[2]P. Mounanga, W. Gbongbon, P. Poullain and P. Turcry (2008), Proportioning and
characterization of lightweight concrete mixtures made with rigid polyurethane foam wastes, Cement
& Concrete Composites, 30, 806–814.
[3] H. Tanyildizi and A. Coskun (2008), Performance of lightweight concrete with silica fume after
high temperature, Construction and Building Materials, 22, 2124–2129.
[4] N. Salem, M. Ltifi and H. Hessis (2012), Characterization of Tunisian Clay and Its Expanded
Clay Aggregates for Beneficial Use in Lightweight Concrete, TRB 91st Annual Meeting.
[5] K. Akrout (2009), Étude de l’effet des sables calcaires sur la durabilité des bétons, THESE DE
DOCTORAT, L’ECOLE NATIONALE D’INGENIEURS DE TUNIS.
27
Effet des agrégats de perlite expansée sur les propriétés mécaniques et

thermophysiques du béton léger
Jedidi Malek1, Benjeddou Omrane1,2, Soussi Chokri1,3
1 : Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Sfax – Tunisie
Tunisie
3 : Université de Sfax, Laboratoire de Géoressources, Matériaux, Environnement et Changement
Globaux, Faculté des sciences de Sfax– Tunisie
e-mail: malekjedidi@yahoo.fr
Résumé
Ce papier présente les résultats d’une étude expérimentale sur l’évaluation des propriétés mécaniques
et thermophysiques d’un béton léger à base d’agrégats de perlite expansée. L’effet de l’ajout optimal
d’agrégats de perlite dans le béton sur ces mêmes propriétés fait aussi l’objet d’une étude. La
première partie de cette étude expérimentale est consacrée pour le choix de la procédure de malaxage
convenable pour ce type de béton. Par la suite, six séries d’éprouvettes cubiques et six séries
d’éprouvettes parallélépipédiques ont été préparées en variant la proportion des agrégats de perlite
dans le béton par substitution du sable allant de 0% à 80% de son volume. Les éprouvettes cubiques
ont été écrasées à l’âge de 28 jours afin de mesurer la résistance à la compression du béton. Les
autres éprouvettes ont été testées pour déterminer la conductivité thermique. La masse volumique du
béton testé est de l’ordre de 550 kg/m3 pour un pourcentage de 80% d’agrégats de perlite. Ceci
permet de classer ce type de béton dans la catégorie des bétons très légers. Les résultats ont montré
que la résistance à la compression et la conductivité thermique du béton diminuent en augmentant la
proportion de perlite.
Mots clés : Perlite expansée, béton léger, conductivité thermique, résistance à la compression.
1. INTRODUCTION
La perlite est une roche volcanique siliceuse, contenant des molécules d’eau. Elle est broyée
et expansée thermiquement aux alentours de 1200 °C puis elle est chauffée à très haute
température dans un four. L’eau s’évapore et les granulés minéraux enflent sous l’action des
molécules d’eau qui se transforment en vapeur. Ce traitement thermique provoque une
expansion qui donne des billes vitrifiées 4 à 20 fois plus grosses que leur volume initial [1].
Les grains blancs de perlite expansée, lors de leur fabrication, deviennent alors très légers et
stables dans le temps.
En raison de ses caractéristiques d’isolation et de son poids léger, la perlite expansée est
utilisée pour l'isolation des toitures-terrasses ou des combles perdus. Elle est aussi largement
utilisée en vrac comme isolant dans la construction en maçonnerie [2,3]. Le principal
inconvénient de la perlite, utilisée seule, c’est qu’elle est hydrophile, c’est à dire qu’elle
absorbe l’humidité. Sa capacité d’absorption d’eau est de 4 à 5 fois son poids.
Du fait de sa composition, la perlite possède des propriétés très intéressantes vis-à-vis de la
résistance au feu. La présence de silice en grande quantité dans le matériau lui confère une
température de fusion élevée et une conductivité thermique faible. La perlite peut être utilisée
dans l’isolation des installations et des constructions [4].
L'objectif principal de ce travail est de fournir davantage de données sur les effets des
agrégats de perlite expansée sur les propriétés thermophysiques et mécaniques du béton léger.
Ce béton léger est un mélange composé de ciment, de sable, d’agrégats de perlite expansée et
de l’eau.
2. LE PROGRAMME EXPERIMENTAL
28
La première partie de cette étude expérimentale consiste à trouver la procédure de malaxage

la plus convenable pour préparer des gâchées de béton léger à base d’agrégats de perlite
expansée. La seconde partie est consacrée à l’évaluation de l’effet de la variation de la
proportion des agrégats de perlite expansée dans ce béton sur ses propriétés mécaniques et
thermophysiques. Pour cela, on a préparé six types de béton léger avec des proportions
différentes d’agrégats de perlite par substitution du sable [0%, 15%, 30%, 45%, 60% et 80%
de volume du sable] (tab.1).
Tableau 1 : Composition des différents bétons testés
Sable 0/5 Perlite expansée 2/4 Ciment

Code des Eau
E/C CEMI 32,5
bétons 3
[m ] [kg] [%] [m ]3
[kg] [m3]
[kg]
B0 0,70 1 1420 0 0 0 300 0,210
B15 0,70 0,850 1207 15 0,150 10,5 300 0,210
B30 0,70 0,700 994 30 0,300 21 300 0,210
B45 0,70 0,550 781 45 0,450 31,5 300 0,210
B60 0,70 0,400 568 60 0,600 42 300 0,210
B80 0,70 0,200 284 80 0,800 56 300 0,210
Par la suite, trois éprouvettes cubiques de dimensions 100 mm x 100 mm x 100 mm et une
éprouvette parallélépipédique de dimensions 40 mm x 270 mm x 270 mm ont été préparées
par chaque type de béton. Finalement, les éprouvettes cubiques seront écrasées à l’âge de 28
jours dans le but de déterminer la résistance à la compression des différents bétons à cet âge
[5]. Les conductivités thermiques des différents bétons seront mesurées sur les éprouvettes
parallélépipédiques.
3. LES MATERIAUX UTILISES

Les agrégats de perlite expansée : La perlite expansée utilisée dans cette étude expérimentale
provient de l’usine PERLA Group de Radès (fig.1). Sa masse volumique est de l’ordre de 70
kg/m3 pour une fraction granulaire de 2 - 4 mm. Les autres caractéristiques de la perlite
expansées sont présentées dans le tableau 2.
Tableau 2 : Les caractéristiques de la perlite expansée
Couleur Blanche
PH 7
Odeur Inodore
Point de fonte 1200 °C
Température spécifique 0.20 kcal/kg °C
Densité 80 kg/m3
Conductivité thermique 0.040 W/m°K
Comportement au feu MO
Fraction granulaire (mm) 2-4
Fig.1 : Agrégats de perlite expansée
Le ciment est un CEM I 32.5 A L provenant de la cimenterie de Gabès.
Le sable est un sable naturel 0/5 de module de finesse égal à 2.51 et de masse volumique
apparente de l’ordre de 1.42 g/cm3.
4. RECHERCHE DE LA PROCEDURE DE MALAXAGE DU BETON LEGER A

BASE D’AGREGATS DE PERLITE EXPANSEE
29
Vu que les agrégats de perlite expansée sont très friables, le malaxage du béton léger à base
de ces agrégats doit être effectué soigneusement pour éviter leur broyage et par conséquent la
modification de leur granulométrie. On a essayé trois procédures différentes. La première
consiste à malaxer le béton léger à l’aide d’un malaxeur à axe de rotation vertical. Les étapes
de cette procédure sont les suivantes (fig.2) :
1. Malaxer à sec (le sable, le ciment et les agrégats de perlite expansée) jusqu'à
homogénéisation (fig.2(b)).
2. Ajouter la quantité de l'eau et malaxer jusqu'à homogénéisation complète du mélange
(fig.2(c)).
(a) (b) (c) (d)
Fig.2 : Les étapes de la 1ère procédure de malaxage
Avec cette procédure, on a remarqué que la majorité des agrégats de perlite sont broyés à
cause du malaxage, la granulométrie des grains de perlite a changé vue leur friabilité et par
conséquent le mélange a raidi (fig.2).
Pour remédier à ce problème nous avons pensé à une deuxième procédure dont les étapes sont
(fig.3) :
1. Malaxer à sec (le sable et le ciment) jusqu'à homogénéisation.
2. Ajouter la quantité de l'eau et malaxer jusqu'à homogénéisation complète du mélange
(fig.3(a)).
3. Remplir le moule par les agrégats de perlite (fig.3(c)).
4. Verser la quantité du mortier (très fluide) dans la matrice granulaire (fig.3(d)).
Fig.3 : Les étapes de la 2ème procédure de malaxage
Le résultat obtenu par cette procédure est décourageant : le mélange obtenu est très
hétérogène (fig.4(b)).
Une troisième procédure a était approuvée et a donné satisfaction du produit .Il s’agit de :
- Malaxer les quantités de sable, de ciment et de l’eau
- Incorporer la perlite expansée en une seule fois.
- Malaxer doucement en un minimum de temps jusqu’à l’homogénéisation du mélange.
(a) (b) (c)
30
Fig.4 : Photos des éprouvettes de B80 préparées selon les trois procédures de malaxage
5. RESULTATS ET INTERPRETATIONS
5.1. Masse volumique
Les masses volumiques des six bétons sont indiquées dans le tableau 3. Il parait très logique
que la masse volumique du béton diminue considérablement en augmentant par substitution le
pourcentage de perlite expansée (de 1710 kg/m3 pour B0 à 560 kg/m3 pour B80 (fig.5)).
Ceci montre que la substitution de la perlite au détriment du sable n’a pas d’influence sur le
volume final du mélange (fig.4(a) et fig.4(c)). Ce qui prouve l’importance du choix de la
procédure de malaxage.
Tableau 3 : Les résultats expérimentaux
La masse La résistance à la la conductivité La résistance
Code
volumique compression thermique thermique
du béton
(Kg/m3) (MPa) (W/mK) (m2K/W)
B0 1710 30 0,62 0,293
B15 1500 18,5 0,56 0,214
B30 1295 10,5 0,51 0,235
B45 1065 8,6 0,35 0,342
B60 835 4,2 0,21 0,571
B80 560 3,4 0,13 0,923
5.2. Résistance à la compression

Les valeurs des résistances à la compression des six bétons à l'âge de 28 jours sont présentées
sur la figure 6 et dans le tableau 3. De la même manière les résistances à la compression sont
inversement proportionnelles au l’augmentation du pourcentage de perlite expansée. Pour un
pourcentage de perlite au delà de 30 %, le béton obtenu peut être classé dans la gamme des
bétons légers à très légers (tab.3).
1800 1710 35
Masse volumique (Kg/m3)
30
1600 1500 30
1400 1295 25
Fc (MPa)
20 18,5
1200 1065
1000 835 15 10,5
8,6
800 10
560 4,2 3,4
600 5
400 0
0 15 30 45 60 80 0 15 30 45 60 80
Fraction volumique de perlite expansée [%] Fraction volumique de perlite expansée [%]
Fig.5: Variation de la masse volumique en Fig.6 : Variation de la résistance à la compression
fonction de la fraction volumique de perlite en fonction de la fraction volumique de perlite
5.3. Conductivité thermique

La méthode utilisée pour mesurer la conductivité thermique λ est celle de la boite (fig.7).
Les mesures sont effectuées sur les éprouvettes présentées sur la figure 8.
En régime est permanent, la conductivité thermique se calcule par la formule suivante [7]:
31
e V 2 
lexp    C (TB  Te )  (1)
S (T fB  T fi )  R 
Avec :
 (T fB  T fi ) : Différence de température entre la face chaude et la face froide de
l’échantillon, °C
 (TB  Te ) : Différence de température entre l’intérieur et l’extérieur de la boite, °C
 S : Surface de l’éprouvette, m²
 e : Epaisseur de l’échantillon, m
 V : Différence de potentiel, V
 R : Résistance, Ω
 C : Coefficient des déperditions de la boîte, W/°C
Fig.7 : Boite de mesure de la conductivité Fig.8 : Echantillons préparés pour la

thermique mesure de la conductivité thermique λ
A partir de la conductivité thermique (Eq.1), on peut déduire la résistance thermique Rth, par
e
l’expression suivante : Rth  (2)
lexp
Les résultats de ces mesures effectuées sur différents bétons sont présentés respectivement sur
les figures 9 et 10.
0,7 0,62 1 e = 12 cm
0,56
0,6 0,51 0,8 0,923
0,5
Rth (m²K/W)
λ (W/mK)
0,35 0,6
0,4 0,571
0,3 0,21 0,4
0,2 0,13
0,342
0,2
0,1
0,193 0,214 0,235
0 0
0 15 30 45 60 80 0 15 30 45 60 80
Fraction volumique de perlite [%] Fraction volumique de perlite [%]
Fig.9 : Effet de la variation de la fraction Fig.10 : Effet de la variation de la fraction
volumique de perlite sur la conductivité volumique de perlite sur la résistance thermique
thermique du béton du béton
Les résultats obtenus montrent que la conductivité thermique a diminué en augmentant le

pourcentage de perlite expansée. La valeur convaincante de la conductivité thermique des
bétons obtenus (B30, B45, B60 et B80) est due essentiellement à la bonne répartition
granulaire de la perlite et de son dosage ainsi que les caractéristiques thermiques de la perlite
elle-même. Le choix d’un type de béton à base de perlite dépend de la valeur de la
conductivité thermique ciblée.
32
Finalement, ce type de béton trouve sa place dans des multiples applications en le comparant
avec d’autres types des bétons légers (tab.4).
Tableau 4 : Les conductivités thermiques de différents types de bétons (W/m °K) [7]
Béton lourd Béton cellulaire Béton d’argile expansé Mortier de
3
normal 500 ≤ ρ [kg/m ] ≤ 1100 ciment
1.30 0.23-0.32 0.21-0.43 0.93
6. CONCLUSION
D’après cette étude expérimentale, les conclusions suivantes ont été tirées :
La masse volumique du béton diminue considérablement en augmentant la fraction
volumique de perlite expansée.
Ce béton est considéré comme léger à très léger pour des fractions volumiques de perlite
supérieures à 30 %.
La résistance à la compression du béton testé est très faible pour des fractions volumiques
d’agrégats de perlite au delà de 30 %.
La bonne répartition des grains de perlite ainsi que leur dosage réduisent considérablement la
conductivité thermique du béton.
L’optimisation de la fraction volumique de perlite dépend des performances thermiques
recherchées.
Références
[1] Chandra S., Berntsson L. (2002). Lightweight Aggregate Concrete. Noyes Publications/William
Andrew Publishing. NY, p.367.
[2] ASTM C 330/330M. (2009). Standard Specification for Lightweight Aggregates for Structural
Concrete, ASTM, West Conshohocken, 4pp.
[3] ASTM C 332. (2009). Standard Specification for Lightweight Aggregates for Insulating Concrete,
ASTM, West Conshohocken, 3pp.
[4] ACI. (2002). Guide to Thermal Properties of Concrete and Masonry Systems, ACI 122R-02,
Detroit, 21pp.
[5] EN 12390-3. (2009). Testing hardened concrete. Part 3: Compressive strength of test specimens.
European Committee for Standardization CEN.
[6] Torres ML., Garcia-Ruiz PA. (2009). Lightweight pozzolanic materials used in motars:
evaluation of their influence on density, mechanical strength and water absorption. Cement and
Concrete Composites, 31, pp. 144-119.
[7] Kellati N ., El Bouardi A., Ajzoul T., Ezbakhe H. (2007). Etude de propriétés thermophysiques et
acoustiques du liège compact et granulaire. Revue des Energies Renouvelables CER’07.Oujda,
241-244.
33
Contribution des fillers calcaires et des cendres volantes à l’amélioration

des résistances caractéristiques des bétons
Abdelhamid R’MILI 1,2, Kabil SAHLI 1 , Hédi HASSIS 1

Tunisie
2 : Département de génie civil, ENSIT (ex. ESSTT et ENSET), Université de Tunis - Tunisie
e-mail: abdelhamid.rmili@esstt.rnu.tn
Résumé
Les principaux critères de performance que visent les prescripteurs et les fabricants de béton sont la
résistance caractéristique et la maniabilité des bétons. Ces paramètres dépendent des caractéristiques
des différents constituants et de leurs proportions dans le mélange. Toutefois la matrice liante influe
directement sur le développement des résistances, sur la qualité du béton.
Ce papier s’intéresse à l’incorporation de deux additions minérales (filler calcaire et cendre
volante) dans la composition du béton à raison de 10 à 40 % par rapport au dosage de ciment. Ces
additions sont introduits chacun, en substitution ou en complément par rapport au dosage en ciment
d’un béton témoin.
L’étude expérimentale montre que l’ajout en complément du filler ou de la cendre permet
d’améliorer les résistances mécaniques et admettent un optimum situé aux alentours de 20 %. Un gain
de 15 et 25 % de résistance à la compression est obtenu respectivement pour le filler et la cendre.
Cependant la substitution de ces produits fait diminuer progressivement les résistances par rapport à
celles du béton témoin. Elles atteignent 30 et 34 MPa pour une substitution respectivement de 30% de
filler ou de cendre. Toutefois ces résistances restent assez élevées par rapport à celles des bétons
diminués du même pourcentage de ciment et sans aucune addition. La maniabilité est aussi améliorée
pour les bétons avec additions minérales en complément ou en substitution. Une augmentation de 30 à
45 mm d’affaissement est observée sous l’effet du filler et de cendre malgré le maintien d’un rapport
Eau/liant équivalent fixe (E/Léq. ≈ 0,55).
Les résultats obtenus montrent que cette étude peut contribuer à résoudre le problème de manque
d’une gamme variée de ciments composés, à l’économie et à la protection de l’environnement en
proposant des bétons écologiques..
Mots clés : résistance, maniabilité, béton, filler calcaire, cendre volante, indice d’activité.
1. INTRODUCTION
Le souci majeur des bétonneurs est de garantir les critères exigés par les prescripteurs, les
cahiers des charges et les instructions normatives (NT 21.195, EN 206-1). Outre les granulats
et leur granularité, le milieu environnant et ses exigences, la première performance à garantir
et à satisfaire est la résistance caractéristique du béton [1], [2].
En plus des performances visées, les professionnels de béton cherchent à avoir un produit de
qualité et compétitif en abaissant le dosage en ciment dans le béton. De même les défendeurs
de l’environnement implorent la diminution du dégagement du dioxyde de carbone dégagé
lors de la fabrication du ciment et appellent à la confection de bétons écologiques. De même
et en l’absence d’une gamme variée de ciments composés, l’incorporation d’additions
minérales directement dans le béton devient une solution inévitable à ces problèmes.
Ce papier présente une étude expérimentale sur l’amélioration de la résistance caractéristique
et la maniabilité du béton par l’incorporation d’un filler calcaire et d’une cendre volante. Ces
poudres introduites en substitution ou en complément au ciment. Les résultats montrent que
les résistances sont améliorées pour le filler et la cendre en complément et prennent des
optimums au alentour de 20 % en atteignant respectivement des résistances de 46 et 48,5
MPa par rapport au témoin ayant 40 MPa à 90 jours de conservation. Par contre les
34
résistances, pour le filler et la cendre en substitution, diminuent mais restent bien élevées par
rapport à celles des bétons sans aucun ajout. Une baisse de 20 et 15 % de résistance est
observée pour une substitution respectivement de 30 % de cendre volante et de filler
calcaire. Il est à noter que ce sujet a été initié par une convention entre l'ENIT et ACE.
Les granulats qui ont servi à la composition des bétons de cette étude sont constitués de :
 un sable siliceux alluvionnaire roulé (SR) de classe granulaire 0/2,5 (tableau 1),
 un gravier calcaire concassé (GC) de classe granulaire 4/16 (tableau 1),
Tableau 1 : Caractéristiques physiques des granulats


Fines < Module Equivalent Valeur MVR**
Granulats 80μm Finesse Sable (%) de Bleu (g/cm3)
Sable (SR) 6.13 2.66 76 1 2. 65
Gravier (GC) - - - - 2.70
* **
MVA : masse volumique apparente - MVR : Masse volumique réelle
Le liant de base est un ciment CEM I 42.5 conforme à la norme NT 47.01. Ces
caractéristiques physiques sont: une densité égale à 3.10 et une surface spécifique Blaine de
SSB égale à 440 (m2/kg).
Les additions minérales sont constitué de :
 un filler calcaire de classe granulaire 0/0.112 avec 96.6 < à 0.080 mm, de densité égale à
2.71 et une SSB égale à 330 m2/kg.
Une cendre volante de densité égale à 2.16 et une SSB égale à 384 m2/kg. La figure 1 montre
que cette cendre est composée de quartz (pic à 3.36), de mullite (3.40), de l’hématite (2.70) et
de l’aluminosilicate (3,40 et le petit pic à coté).
Fig. 1 : Analyse minéralogique de la cendre volante(*)
Les idices d’activité des fillers et cendres, déterminés sur mortier, remplissent les
exigences des normes en vigueur (tableau 2). Ainsi, les fillers calcaires doivent avoir un
indice d’activité à 28 jours supérieur ou égal à 0.71 (NF P18-508). De même, les
cendres volantes doivent présenter notamment un indice d’activité supérieur ou égal à
0.75 à 28 jours et 0.85 à 90 jours (EN 450).
(*)
La cendre volante utilisée dans cette étude a été fournie par ACE dans le cadre d’une convention avec
le LGC.
35
 Aucun adjuvant n’est introduit dans cette partie d’étude.
Tableau 2: indice d’activité des additions minérales

R28 R90
Mortier de : i28 i90
(MPa) (MPA)
Ciment 39,64 65,76 - -
Cendre volante 34,57 62,31 0,87 0,95
Filler calcaire 34,65 52,48 0,87 0,89
3. APPROCHE DE FORMULATION
La formulation du béton témoin se base sur la méthode de Dreux-Gorisse en visant les
performances suivantes [1]:
 Une résistance caractéristique à la compression égale à 30 MPa,
 Un affaissement au cône d’Abrams égal à 8 cm.
La composition du béton témoin est présentée au tableau 3.
Les compositions des bétons dits « bétons substitués » sont obtenues en substituant au ciment
témoin de 10, 20, 30 et 40 % de filler calcaire (BFS) ou de cendre volante (BCS) (tableau 4).
Les compositions des bétons dits « bétons ajoutés » sont obtenues en ajoutant en complément
au ciment témoin 10, 20, 30 et 40 % de filler calcaire (BFA) ou de cendre volante (BCA)
(tableau 4).
Les compositions des bétons de comparaison ont été obtenues en retranchant 10, 20, 30 et 40
% de ciment par rapport au dosage en ciment du béton témoin B0 et sans aucune introduction
d’additions minérales (B-X% Cim)
Il est à noter que ces compositions avec ou sans additions minérales admettent les mêmes
rapports d’eau sur liant équivalent (E/Léq.≈ 0,55) et un rapport de gravillon sur sable (G/S ≈
1,8). Le manque à gagner ou à perdre en volume total des constituants est obtenu en
corrigeant le dosage volumique des granulats.
Tableau 3: Composition du béton témoin
Ciment Sable Gravillon Eau
Code
(kg) (kg) (kg) (kg)
B0 374,178 626,196 1134,078 204,884
Tableau 4: Composition des bétons au filler calcaire et au cendre volante

Filler* ou Cendre** substituants le Filler* ou Cendre** ajoutés au ciment
Code * BFS10 BFS20cimentBFS30 BFS40 BFA10 BFA20 BFA30 BFA40
**
Code BCS10 BCS20 BCS30 BCS40 BCA10 BCA20 BCA30 BCA40
Ciment (kg) 340,16 311,81 287,82 267,27 374,17 374,17 374,17 374,17
2
Filler ou Cendre (kg) 34,016 5
62,363 9
86,349 0
106,90 8
37,418 874,836 8112,25 8149,67
Fil. ou Cend./Ciment 0,10 0,20 0,30 8
0,40 0,10 0,20 3
0,30 1
0,40
4. CARACTERISTIQUES DES BETONS ETUDIES

Les bétons étudiés (témoins, au filler calcaire, au cendre volante et sans aucune addition) ont
subi des tests de mesure de consistance sur béton frais (affaissement au cône d’Abrams) et des
essais d’écrasement pour la détermination des résistances à 7, 28 et 90 jours sur béton durci.
4.1. Consistance des bétons à l’état frais
Les courbes de la figure 2 montrent que les additions minérales améliorent la maniabilité des
bétons et les affaissements passent par un optimum au alentour de 20 %.
36
En fait et en raison de leurs petites dimensions, les poudres minérales se glissent entre les
grains de sable, et contribuent ainsi à l’augmentation de la compacité du squelette solide et
réduisent l’espace libre. Par conséquent une quantité d’eau qui occupait les vides est libérée
dans la solution interstitielle se traduisant par une meilleure maniabilité. Un arrangement plus
serré du squelette granulaire permet d’obtenir une plus grande ouvrabilité. [2][3]
Les affaissements des bétons à la cendre volante sont légèrement plus élevés que les bétons au
filler calcaire. Ceci est dû à la forme sphérique des grains de cendre par rapport à celle
angleuse du filler. Ces affaissements sont aussi plus élevés par rapport et à ceux du béton
témoin et des bétons sans aucune addition [4].
Pour des proportions élevées en additions minérales les affaissements diminuent car la
viscosité augmente par effet de l’augmentation de la concentration du volume en éléments
fins [5].
Fig. 2 : Affaissement en fonction de la teneur du filler et de la cendre
4.2. Résistance à la compression

Les courbes de la figure 3 montrent que les résistances à la compression à 7 jours diminuent
avec la teneur du filler calcaire ou de la cendre volante par rapport à celle du béton témoin.
Cependant ces résistances sont meilleures dans le cas de la substitution que celui de
complément de chacun des 2 additions minérales. Ceci s’explique par le caractère latent des
matériaux pouzzolaniques dont l’effet réactif ne se développe qu’à partir du 28ème jours de
coservation des éprouvettes. La résistance caractérisrique prise en compte est celle pour 90
jours d’âge [5].
Les courbes des figures 4 et 5 montrent que les résistances à la compression à 28 et 90 jours
augmentent dans le cas d’additions en complément et passent par un optimum se trouvant
entre 10 et 20 % et diminue lorsque la teneur d’addition dépasse les 25%. Ceci s’explique par
le fait que l’incorporation d’ajouts minéraux de grains fins permet d’améliorer l’arrangement
granulaire et la compacité du mélange contibuant ainsi à l’accroissement des résistances [5].
Ces résistances atteignent 46 et 48,5 MPa à 90 jours respectivent pour le filler et la cendre par
rapport au 40 MPa pour le béton temoin.
Par contre les résistances dans le cas d’additions en substitution diminuent par rapport à celle
du béton témon mais leurs valeurs restent acceptables par rapport aux bétons diminués de 10 à
40% de ciment sans aucune addition minérale. Pour des teneurs de 40 % de filler ou de cendre
en substitution au ciment, les résistances à 90 jours aboutissent respectivement à 30 et 34
MPA. Elle ne sont que de 17 MPa pour les bétons diminués de 40 % de ciment par rapport au
40 MPa du béton témoin.
A échéance égale et pour les deux cas de substituion ou de complémént, les résistances des
cendres volantes sont légerement meilleures que pour celles des fillers calcaires. Ceci
37
s’explique par l’effet pouzzolanique des cendres qui developpent des résistances plus élevées
que celle provoquées par l’effet filler de l’adition calcaire [4], [5], [6].
Fig. 3: Résistance à la compression à 7 jours en fonction de la teneur de filler

et de cendre substituants ou ajoutés au ciment


4.3. Résistance à la flexion

Les courbes de la figure 6 représentent les résistances à la flexion à 90 jours sur des
éprouvettes prismatiques (70×70×280 mm3). Les mêmes remarques sont observées que pour
les résistances à la compression (§4.2). Ces résistances passent par un optimum qui se situe
entre 10 et 20 % d’additions, celles des bétons à la cendre sont légèrement plus élevées que
celles des bétons au filler. De même les additions en complément donnent des résistances plus
élevées que celles en substituant au ciment [7].
38
Fig. 5: Résistance à la traction à 90 jours en fonction de la teneur de filler et de cendre
5. CONCLUSION
L’incorporation d’additions minérales dans la composition de béton, contribue à améliorer

certaines propriétés, abaisser le coût et réduire l’émission du CO de l’industrie cimentaire.
2
Cette étude à montrer que le filler calcaire et la cendre volante ajoutés en complément au
ciment ont améliorés les résistances mécaniques et la fluidité jusqu’à des proportions allant
jusqu’à 30 %. Un gain de résistance à 90 jours de 15 et 21% est obtenu respectivement pour
l’ajout en complément de 20% de filler et de cendre
Pour le cas de substitution au ciment une baisse de résistance étant observées mais les
valeurs pour 20 et 30% donnent à 90 jours 34,5 et 30 MPa pour le filler et 37 et 34 MPa pour
la cendre. De tel résultat est comparable avec les bétons au ciment composés (CEM II).
En l’absence d’une gamme variée de ciments composés, cette étude montre l’utilité de
l’incorporation directement d’ajouts minéraux industriels (sous-produits) ou naturels
(pouzzolanes) dans la formulation des bétons.
Références
[1] Dreux G., Festa J. (1978). Nouveau guide de béton : composants et propriétés, composition et
dosage, fabrication, transport et mise en œuvre, contrôle et normalisation » édition Eyrolles, 1978.
[2] De Larrard F. (1999) Concrete Mixture proportioning‐ A Scientific Approach, in Modern
Concrete Technology Series No. 7, E&FN SPON,1999.
[3] Sedran T. (1999). Rhéologie et rhéométrie des bétons : application aux bétons autonivelants.
Thèse de Doctorat de l’ENPC, 1999, 220p.
[4] Lawrence P. (2000). Sur l'activité des cendres volantes et des additions minérales chimiquement
inertes dans les matériaux cimentaires, Thèse de l'Université Paul Sabatier, 2000
[5] Ferraris C.F., Obla et Hill.( 2001). Influence of mineral admixtures on the rheology of cement
paste and concrete, Cement and concrete research, 2001, vol. 31, pp245‐255.
[6] Cyr M. (1999). Contribution à la caractérisation des fines minérales et à la compréhension de leur
rôle joué dans le comportement rhéologique des matrices cimentaires, thèse, INSA de Toulouse.
[7] R’mili A. et Ben Ouezdou M. (20012). Valorization of the crushed sand and of the desert sand in
the composition of the self-compacting concrete, MATEC Web of Conferences 2, 01001 (2012).
39
Influence des adjuvant-plastifiants sur les performances des bétons :

Corrélation entre le béton et son mortier équivalent
Abdelhamid R’MILI 1,2 , Mourad CHEBBI 1, M’hammed ADDED 3

1 : Université de Tunis El Manar, Laboratoire de génie civil, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis,
Tunisie
2 : Département de génie civil, ENSIT (ex. ESSTT et ENSETl, Université de Tunis – Tunisie
3 : Centre d’Essais et des Techniques de la Construction- CETEC. Tunisie
e-mail: abdelhamid.rmili@esstt.rnu.tn
Résumé
Le souci majeur des fabricants de bétons prêts à l’emploi est le maintien d’une maniabilité
constante lors du transport tout en garantissant une ouvrabilité élevée lors de la mise en place du
béton. Cette propriété du béton dépend de plusieurs paramètres tels que l’arrangement du squelette
granulaire et la consistance de la pâte liante. En effet, une fois que le mélange granulaire a été
optimisé, une amélioration de la maniabilité demande parfois l’incorporation d’adjuvant-plastifiants.
Cela provoque un important gain d’ouvrabilité du mélange et une progression des résistances
caractéristiques et de la qualité du béton.
Ce papier s’intéresse à l’incorporation de deux plastifiants et d’un super-plastifiant dans la
composition de béton afin d’observer leur effet sur ses performances à l’état frais et durci. D’autre
part l’établissement d’une relation simple reliant les propriétés rhéologiques d'un béton au mortier
qui le compose contribue au choix de l’adjuvant le plus efficace qui permet d’obtenir l’ouvrabilité
recherchée.
L’étude expérimentale montre que l’incorporation d’adjuvants de la famille des plastifiants et
superplastifiants a permis d’améliorer considérablement la maniabilité et les résistances des bétons.
Les résultats d’essais rhéologiques sur le mortier de béton équivalent (MBE) sont corrélables avec
ceux obtenus sur le béton. Les corrélations entre l’affaissement au cône d’Abrams des bétons et
l’étalement au mini-cône de leurs mortiers équivalents (MBE) a permis de se rendre compte du
maintien de l’ouvrabilité dans le temps. La méthode MBE est une opportunité qui permet d’étudier le
comportement rhéologique des bétons en éliminant le travail pénible sur des gâchées trop lourdes de
béton.
Mots clés : Rhéologie, plastifiant, ouvrabilité, mortier de béton équivalent, affaissement, étalement.
1. INTRODUCTION
La consistance d’un béton est un paramètre primordial et constitue avec la résistance les
deux critères principaux à satisfaire pour la formulation des bétons à propriétés spécifié (NT,
21.195, EN 206-1). En fait ces bétons doivent avoir une fluidité assez élevée qui assure une
mise en œuvre aisée et un maintien de l’ouvrabilité suffisant pour le transport et la mise en
place du béton frais.
Ce papier présente une étude expérimentale sur l’amélioration de la consistance et les
résistances caractéristiques du béton sous l’effet de 3 types d’adjuvants (2 plastifiants et un
superplastifiants). Cette étude a permis d’estimer et de comparer l’évolution de la consistance
des bétons en variant de 0 à 2% les proportions des 3 adjuvants testés. L’établissement d’une
corrélation entre l’affaissement du béton et l’étalement de son mortier équivalent à constituer
une bonne approche pour l’évaluation de la rhéologie des bétons adjuvantés.
La comparaison entre les affaissements expérimentaux, sur des bétons adjuvantés, et ceux
déterminés par l’approche de MBE indique une bonne estimation de la consistance dans le
temps. Ainsi la méthode MBE permet de déterminer l’affaissement des bétons d’une part et
40
de prévoir leur évolutions dans le temps d’autre part. Ceci permet de garantir les propriétés
rhéologiques recherchées des bétons frais lors de leur transport et de leur mise en œuvre.
De même une amélioration nette est observée sur les résistances des bétons avec adjuvants par
rapport à celles du béton témoin. Cependant les résistances caractéristiques des bétons avec
superplastifiants sont supérieures à celles des bétons avec plastifiants.
Les matériaux qui ont servi à la composition des bétons de cette étude sont constitués de :
 un sable siliceux alluvionnaire roulé (SR) de classe granulaire 0/2,5 (tableau 1),
 un gravier calcaire concassé (GC) de classe granulaire 4/16 (tableau 1),
Tableau 1 : Caractéristiques physiques des granulats


Fines < Module Equivalent Valeur MVR**
Granulats 80μm Finesse Sable (%) de Bleu (g/cm3)
Sable (SR) 6.13 2.66 76 1 2. 65
Gravier (GC) - - - - 2.70
* **
MVA : masse volumique apparente - MVR : Masse volumique réelle
 Un ciment CEM I 42.5 conforme à la norme NT 47.01. Ces caractéristiques physiques

sont: une densité égale à 3.10 et une surface spécifique Blaine de SSB égale à 440 (m2/kg).
 Les adjuvants sont constitués d’un plastifiant de code (PL1-M), et d’un superplastifiant de
code (SP-M) provenant d’un premier fournisseur et d’un plastifiant de code (PL2-M)
provenant d’un deuxième fournisseur (tableau 2).
Tableau 2 : Caractéristiques physiques des adjuvants
Type Densité PH Na2Oeq Extrait sec Cl-
SP-M 1.08 ± 0.10 6.5 ± 1 ≤ 3.5% 22.1 ± 1.1 < 0.1
PL1-M 1.23 ± 0.02 9.5 ± 1 ≤ 5.0% 40%± 2 < 0.1
PL2-S 1.185 ± 0.015 4.5 ± 1 ≤ 2.0% 36.6 à 40.4 < 0.1
% < 0.1%
3. APPROCHES DE FORMULATION < 0.1%
3.1. Composition des bétons

Le béton témoin a été composé par la méthode de Dreux-Gorisse en visant les performances
suivantes [1] (tableau 3):
 Une résistance caractéristique à la compression égale à 30 MPa,
 Un affaissement au cône d’Abrams égal à 8 cm (béton peu plastique).
Les compositions des bétons adjuvantés sont obtenues en introduisant 0,5- 1- 1,5 et 2 % de
chacun des trois adjuvants tout en déduisant leur volume par rapport au dosage en eau du
béton témoin c.-à-d. un rapport d’eau efficace sur ciment constant (Eeff/C ≈ 0,55).
3.1. Composition des mortiers de bétons équivalents

La méthode de mortier de béton équivalent (MBE) est basée sur le fait qu’il existe une
corrélation simple reliant les propriétés rhéologiques d'un béton au mortier qui le compose. La
composition du mortier de béton équivalent (tableau 3) est déduite de celle du béton de la
manière suivante [2][3]:
 même nature et dosage en ciment,
 même rapport Eau efficace sur ciment,
 même nature de sable mais avec un dosage corrigé en ajout une quantité de sable
reproduisant la même surface granulaire que les gravillons retiré,
41
 même nature et dosage en adjuvant et même mode d’introduction. Les adjuvants et

leurs proportions sont identiques à celles introduits dans les bétons.
Tableau 3: Composition du béton témoin et de son MBE

Ciment Sable Gravillon Eau
Code
(kg) (kg) (kg) (kg)
Béton témoin B0 374,178 626,196 1134,078 204,884
Mortier équivalent MBE0 374,178 675,324 - 204,884
4. CARACTERISTIQUES RHEOLOGIQUES DES BETONS A L’ETAT FRAIS

4.1. Consistance des bétons à l’état frais
La consistance de béton frais est déterminée à l’aide du cône d’Abrams en mesurant
l’affaissement du béton tassé.
Les courbes de la figure 1 montrent que les adjuvant-plastifiants ont joués leur rôle de point
de vue action sur la rhéologie des bétons étudiés. Les affaissements des bétons adjuvantés
augmentent avec la teneur des plastifiants par rapport au béton témoin. Ils passent de 8 cm à
≈17 cm pour 1%. Au-delà de 1% les valeurs pour le plastifiant (PL1-M) sont plus élevées que
celles de (PL2-S). En effet les plastifiants, qui viennent se fixer par adsorption à la surface du
ciment, provoquent une défloculation des grains et une lubrification de la pâte. Ce qui permet
une amélioration de la maniabilité [4]. Ce pendant des signes de ségrégation ont été observé,
au-dela de 1,5%, pour les 2 plastifiants (PL2-S) que celle de (PL1-M). Ceci est dû
probablement au surplus de leur dosage et au dépassement du taux de saturation compatible
avec le ciment utilisé. Le rapport d’eau efficace sur le ciment est maintenu constant
(Eeff/C=0,55).
Les affaissements des bétons avec le superplastifiant (SP-M) sont plus élevés que ceux des 2
plastifiants. En effet le super plastifiants agit par répulsion électrostatique en neutralisant les
charges électriques présentes à la surface des grains et par répulsion stérique en écartant les
grains les uns des autres. L’eau initialement piégée entre les flocs est de nouveau disponible
pour l’hydratation ou pour fluidifier le mélange [5].
Fig.1: Affaissements des MBE en fonction du % d’adjuvants
4.2. Consistance des mortiers de bétons équivalents à l’état frais

La consistance des mortiers équivalents aux bétons étudiés est déterminée par un essai
d’étalement sur mini-cône (figure 2) [2] [3].
42
Fig.2: Mini-cone pour mortier de béton équivalent (MBE)
Les courbes de la figure 3 montrent que la fluidité des mortiers de bétons équivalents (MBE)
augmentent avec la teneur des deux plastifiants (PL1-M), (PL2-S) et le superplastifiant (SP-
M). Cependant, au-delà de 1%, l’étalement du plastifiant (PL1-M) croit plus vite que celui de
(PL2-S), alors que celui du superplastifiant est nettement plus important que ceux des 2
plastifiants.
Fig.3: Etalements des MBE en fonction du % d’adjuvants
4.3. Corrélation entre les bétons adjuvantés et leurs MBE

La figure 4 présentent les courbes de correlation entre l’affaissement au cone d’abrams des
bétons étudiés et de leurs mortiers équivalents pour les 2 plastifiants (PL1-M) et (PL2-S) et le
superplastifiant (SP-M). Les adjuvants (PL1-M) et (SP-M) ont la même tendance de courbes
et une pente presque identique (= 0,0178) des deux droites représentatives ce qui confirme
leur même provenance, alors que celle du plastifiant (PL2-S) leur est totalement différente
(pente = 0,0594), ce qui explique la différence des constituants des deux plastifiants.
Fig.4: Affaissement des bétons en fonction des étalements des MBE

43
En fait les courbes de correlation (fig.4) permettent donc de choisir le type et la teneur de
l’adjuvant qui sert à avoir la consistance du béton souhaité. En effet, pour un adjuvant donné,
les équations des doites représentifs de correlation permettent de passer de l’étalement du
MBE à l’affaissement du béton correspondant à une teneur choisie en adjuvant.
La figure 5 présente l’effet des 2 plastifiants sur le maintien des propriétés rhéologiques des
bétons et de leurs mortiers équivalents (MBE) d’une part et la comparaison entre les
affaissements mesurés au cone d’abrams des bétons et ceux déduits à partir des équations de
corrélations.
On constate que les affaissement mesurés directement au cône d’abrams et celles déduites par
les équations de corrélation du MBE sont identiques pour les 2 palastifiants (PL1-M) et (PL2-
S). Par ailleurs les courbes des affaissements des bétons et des étalements des MBE ont la
même allure ce qui montre une bonne dépendance entre la rhéologie du béton et son MBE.
Elles montrent aussi que les affaissements mesurés (dits expérimentaux) et déduites (dits
théoriques) varient de la même façon en fonction du temps.
La chute d’ouvrabilité n’est que de 3 % de pour le plastifiant (PL1-M) et de 5,5 % pour le
plastifiant (PL2-S) après une heure par rapport au temps zéro de gâchage, elle est
respectivement de 9% et de 23% après une heure trente minutes.
La figure 6 montre que le béton avec superplastifiant garde une ouvrabilité presque constante
dans le temps et que la corrélation avec son MBE est appréciable. De même l’évolution des
affaissements théoriques et expérimentaux est identique et les valeurs sont très proches [5].
Fig.5: Affaissement des bétons et étalements des MBE en fonction du temps

Pour 1% de chacun des 2 Plastifiants (PL1-M et PL2-S)
Fig.6: Affaissement des bétons et étalements des MBE en fonction du temps

Pour 1% du Superplastifiant (SP-M)
44
5. CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES BETONS A L’ETAT DURCIS

Les courbes représentées par la figure 7 montrent que les résistances caractéristiques de
compression à 28 jours des bétons croissent avec la teneur des adjuvants par rapport à celles
du béton témoin [6]. Les résistances des bétons au superplastifiant (SP-M) sont meilleures que
celles des 2 plastifiants (PL1-M) et (PL2-S) qui à leur tour varient identiquement.
En plus de leur rôle de défloculation des grumeaux de ciment comme les plastifiants, les
superplastifiants de nouvelle génération (à base de polycarboxylate) ont un effet stérique
contribuant à la dispersion des grains de ciment dans la suspension, permettent à développer
plus d’hydrates et par conséquent à d’améliorer des résistances plus importantes que pour
celles du béton témoin [7].
Fig.7: Résistance à la compression à 28j en fonstion du % d’adjuvants -

Comparaison de ces résistances pour 1% des mêmes adjuvants
5. CONCLUSION
L’ouvrabilité est un critère primordial pour la mise en œuvre des bétons et plus
particulièrement pour les bétons prêt à l’emploi qui demandent parfois des consistances à
tendance fluide nécessaire pour le pompage. En outre le maintien de l’ouvrabilité dans le
temps, en cours du transport, lors de la mise en place ou par temps chaud sont des problèmes
à résoudre surtout dans le cas des bétons non adjuvantés.
Cette étude a montré que la méthode du mortier de béton équivalent (MBE) est une approche
commode pour l’étude de la rhéologie des bétons frais. Les résultats obtenus montrent que les
affaissements expérimentaux des bétons sont corrélables avec leurs mortiers équivalents. Les
bétons avec adjuvants (plastifiant ou superplastifiant) révèlent des consistances très plastiques
voire fluides pour des teneurs faibles d’adjuvant (de 0,5 à 1%) ce qui permet une bonne
ouvrabilité et un rendement élevé pour la mise en place des bétons.
En outre l’incorporation de ces adjuvant-plastifiants améliore nettement les résistances
mécaniques, une augmentation des résistances à la compression de 14% et de 21% a été
observée pour 1% respectivement pour les plastifiants et le superplastifiant.
Enfin l’utilisation d’adjuvants-plastifiants est indispensable pour la confection des bétons
prêts à l’emploi pour assurer une mise en œuvre aisée et une qualité convoitée tout en
garantissant une consistance plastique et un maintien d’ouvrabilité suffisant nécessaire pour le
transport et la manipulation du béton frais.
La méthode MBE permet donc de choisir le couple Adjuvant/Ciment adéquat et qui répond
aux attentes des chercheurs et formuateurs des bétons.
45
Références
[1] Dreux G., Festa J. (1978). Nouveau guide de béton : composants et propriétés, composition et
dosage, fabrication, transport et mise en œuvre, contrôle et normalisation » édition Eyrolles, 1978.
[2] Projet national CALIBE. Thème 1 : Maitrise de la fabrication du béton, sous-thème 'Anomalie de
comportements rh6ologiques des bétons.
[3] Schwartzentruber A. et Catherine C. (2000). La méthode du mortier de béton équivalent (MBE) –
Un nouvel outil d'aide à la formulation des bétons adjuvantés (Method of the concrete equivalent
mortar (CEM) - A new tool to design concrete containing admixture). Materials and
Structures/Matériaux et Constructions, Vol. 33, October 2000, pp 475-482.
[4] De Larrard, F., Bosc, F., Catherine, C. et Deflorenne, F. (1997) The AFREM method for the mix-
design of high performance concrete', Mater. Struct. 30 (1997) 439-446.
[5] Faroug F., Szwabowski J., Wild S.(1999). Influence of superplasticizers on workability of
concrete, J. Mater. Civ. Eng. 11 (2) (1999) 151– 157.
[6] R’mili A., Ben Ouezdou M, Added M. Ghorbel (2009). Incorporation of Crushed Sands and
Tunisian Desert Sands in the Composition of Self Compacting Concretes. Part II: SCC Fresh and
Hardened States Characteristics, International Journal of Concrete Structures and Materials, Vol.3,
No.1, June 2009. pp.11-14.
[7] Aitcin P.-C.(1998). High Performance Concrete, EF&N SPON, London, 1998.
46
SESSION 2 :
Formulation, caractérisation et mise en œuvre des bétons
47
Synthèse d’un ciment portland avec ajout du fluorspar

à la matière crue
Soumaya Ibrahimi1, Néjib Ben Jamaa1, Mohamed Bagane2,

André Lecomte3 et Cécile Déliberto3
1 : UR. Environnement Catalyses et Analyse des procédés (ECAP), Ecole Nationale d’Ingénieurs de
Gabès, Université de Gabès - Tunisie.
2 : UR. Thermodynamique appliqué, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès, Université de Gabès -
Tunisie.
3 : Institut Jean Lamour, Département CP2S, 207 Matériaux pour le Génie Civil, IUT de Nancy,
France
e-mail: ibrahimi.soumaya@gmail.com
Résumé
Cette étude porte sur l’influence d’ajout des minéralisateurs à la matière crue sur le processus de
clinkérisation ainsi que sur la structure, la texture et la morphologie du clinker produit.
La matière crue de type industriel, utilisée lors de cette étude, provient de la Société des Ciments de
Gabès (SCG). Ces crus, qui ont étés préparés selon les démarches de production suivies par la
cimenterie de Gabès, ont été nommés cru 1, cru 2 et cru 3. Ces derniers sont variables au niveau de la
finesse de la matière crue. Le minéralisateur additionné à ces mélanges, avec des pourcentages
variables (0%, 1% et 2%) est le fluorspar. Ce minéralisateur est additionné à la farine crue pour
préparer 5 g d’un mélange homogène. Des clinkers ont été synthétisés dans un four de type
Nabertherm pour une cuisson à des températures variant de 1300 à 1450°C.
L’aptitude à la cuisson des matières crus est étudiée en prenant comme mesure de base la
détermination du taux de chaux libre et la teneur de C3S. Les propriétés des clinkers produits sont
examinées par plusieurs techniques expérimentales telles que la fluorescence des rayons X (FRX), la
diffraction des rayons X (DRX) et les analyses thermiques ATG-ATD. Les résultats expérimentaux
obtenus permettent de montrer que l’ajout de 2% du fluorspar au cru 3 qui a la meilleure finesse,
accélère la formation de la phase C3S et diminue la teneur en chaux libre. Ainsi, une amélioration de
la consommation énergétique pourrait avoir lieu.
Mots clés : minéralisateurs, clinkérisation, clinker, fluorspar, chaux libre, C3S, la fluorescence des
rayons X, diffraction des rayons X, les analyses thermiques ATG-ATD.
1. INTRODUCTION
L’industrie du ciment, selon le procédé de fabrication utilisé, est un secteur qui nécessite une
grande consommation de l’énergie thermique [1]. Deux principaux types d’énergies
interviennent dans la fabrication du ciment : les combustibles et l’électricité. Plusieurs
paramètres peuvent influencer la consommation d’énergie thermique. Les propriétés de
matières premières et surtout leur aptitude à la cuisson est l’un de ces paramètres.
Une approche à la diminution de la consommation d’énergie dans ce secteur est d’ajouter
divers minéralisateurs à la matière crue du ciment [2]. Ainsi les minéralisateurs sont des
matériaux qui peuvent activer le processus de formation du clinker en accélérant la
décomposition du carbonate de calcium [3], en accélérant les réactions à l’état solide, en
augmentant la quantité de la phase solide, en diminuant la température de formation du
clinker, etc. Leurs effets se présentent différemment suivant la nature du cru et la
concentration des minéralisateurs [4, 5]. L’obtention d’un mélange cru avec un pourcentage
faible de minéralisateurs permet de minimiser les dépenses énergétiques [6, 7, 8, 9].
48
Dans ce travail, l’influence de fluorspar a été étudiée. Nous avons analysés la relation entre
les pourcentages de fluorspar ajoutés, la température de cuisson et la formation des phases de
clinker.
 La matière crue de type industriel, utilisée lors de cette étude, provient de la Société des
Ciments de Gabès (SCG) au sud de la Tunisie. Les deux principales matières premières
nécessaires à la fabrication du ciment Portland sont le calcaire qui est majoritairement
composé de carbonate de calcium (CaCO3) et l’argile qui est composée principalement
d’un mélange complexe et souvent hydraté de silice (SiO2), d'alumine (Al2O3) et d’oxyde
de fer (Fe2O3).
 Lors de cette étude, on a pris trois types de matières crues. Ces derniers sont variables au
niveau de leurs finesses. Ils sont nommés comme suit : cru 1, cru 2 et cru 3. Leur
répartition granulométrique est reportée dans la figure 1.
Fig.1 : Distribution granulométrique des crus préparés

D’après cette analyse, il parait bien que le cru 3 est le plus fin alors que les crue 1 et 2 sont
presque de même finesse. En se référant au passant de 100µm, le cru 1 est plus fin que le
cru 2.
 Le fluorspar utilisé dans cette étude comme minéralisateur de la matière crue du ciment est
acheté de l’étranger. Avant d’ajouter ce minéral à la matière crue, il a été séché dans une
étuve à 105°C, broyé et tamisé pour éliminer les particules grossières. La finesse du
fluorspar doit être analogue à celle de la matière crue.
3. METHODE DE CUISSON ET PROTOCOLE OPERATOIRE
Les mélanges considérés pour la cuisson sont formés de matières crus et du fluorspar avec des
pourcentages bien étudiés. Dans ce travail, on a considéré trois types de mélanges selon
l’ajout de fluorspar. On a considéré le premier mélange comme mélange de référence (0%
fluorspar). Le second mélange se caractérise par l’ajout de 1% fluorspar. On a ajouté au
dernier mélange 2% fluorspar. Les cuissons des mélanges préparés ont été réalisées sur 5g de
ces derniers dans un creuset en alumine. Avant de les introduire dans un four programmable
de type Nabertherm, on a passé par une étape d’homogénéisation dans un malaxeur.
4. PROPRIÉTÉS CHIMIQUES ET MINÉRALOGIQUES DE LA MATIÈRE CRUE
DU CIMENT
3.1. Analyse par fluorescence des rayons X
Les résultats des analyses par fluorescence des rayons X sont donnés dans le tableau 1.
Tableau 1: Composition chimique mesurée par fluorescence X (% massique).
(%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O SO3 P.F *
Cru 1 12,94 3,24 1,98 44,47 0,69 <0,43 <0,52 35,30
Cru 2 12,94 3,15 1,93 44,18 0,74 <0,35 <0,44 35,28
Cru 3 12,95 3,15 1,85 43,83 0,74 <0,36 <0,27 35,89
* P.F : la perte au feu
49
D’après le tableau 1, on remarque que ces trois crus ont une composition chimique presque
identique quelque soit la finesse du matériau.
4.2 Analyse par diffraction X
L’étude minéralogique des phases cristallisées des trois crus a été réalisée par DRX. La figure
2 montre les diffractogrammes des trois crus considérés lors de cette étude.
Fig.2 : Analyses DRX des trois crus.

Les résultats obtenus indiquent que les trois matières crues ont une composition
minéralogique presque pareille.
4.3. Analyse thermique différentielle et thermogravimétrique (ATD-ATG)
(a) T varie de 0 à 1000°C (b) T varie de 1000 à 1450°C

Fig.3 : Analyse ATG-ATD de crus 1.
L’analyse thermogravimétrique consiste à suivre la perte en masse d’un composé en fonction
de la température de chauffe.
Les courbes d’analyses thermiques montrent les résultats suivants :
(i) Un pic endothermique faible à environ 500 °C qui correspond à la déshydratation des
argiles ;
(ii) Un pic endothermique très intense à environ 850 °C qui correspond aux réactions de
décarbonatation. Pour ce pic, on observe une légère variation entre la courbe caractéristique
du mélange sans fluorspar et celle du mélange avec ajout de 2% Fluorspar. L’ajout de CaF2
indique une tendance à la réduction de la température de dissociation de la calcite.
(iii) Un pic très intense à environ 1400°C qui peut correspondre à la température de fusion
du fluorspar pour le cru avec 2% fluorspar.
6. CARACTÉRISTIQUES DES CLINKERS PRODUITS PAR AJOUT DU
FLUORSPAR
6.1. Analyse par fluorescence des rayons X
Pour les ciments, il est possible de calculer, à partir de l’analyse chimique élémentaire, une
composition minéralogique potentielle selon la formule de Bogue [10]. Selon la notation
cimentière, on pose : C = CaO S = SiO2 A = Al2O3 F = Fe2O3.
Tableau 4: Composition chimique mesurée par fluorescence X (% massique) des clinkers préparés
pour différentes Températures (T1 et T2) et divers pourcentages de fluorspar (0%, 1% et 3%).
50
(%) CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O SO3 P2O5

ck1-0 (0%) 67,84 20,99 5,38 2,88 1,42 <0,20 <0,26 <0,08
ck1-0 (1%) 68,48 20,64 5,42 2,85 1,43 <0,02 <0,16 <0,08
ck1-0 (2%) 68,87 20,21 5,43 2,80 1,45 <0,04 <0,27 <0,08
ck1-1 (0%) 68,14 20,36 5,20 2,87 1,39 <0,46 <0,62 <0,08
ck1-1 (1%) 67,94 20,32 5,29 2,80 1,41 <0,36 <0,71 <0,08
ck1-1 (2%) 68,51 20,10 4,97 3,06 1,30 <0,36 0,92 <0,01
Ck2-0 (0%) 68,67 20,61 5,38 2,95 1,35 <0,05 <0,16 <0,07
ck2-0 (1%) 68,89 20,22 5,42 2,84 1,36 <0,09 <0,26 <0,08
ck2-0 (2%) 69,35 19,73 5,43 2,86 1,39 <0,05 <0,17 <0,08
ck2-1 (0%) 68,32 20,11 5,20 2,90 1,36 <0,44 <0,59 <0,08
ck2-1 (1%) 68,14 20,01 5,29 2,86 1,34 <0,40 <0,72 <0,08
ck2-1 (2%) 68,84 19,54 4,97 2,86 1,37 <0,29 0,81 <0,07
Ck3-0 (0%) 68,37 21,16 5,22 2,86 1,40 <0,04 <0,11 <0,08
Ck3-0 (1%) 68,38 20,91 5,26 2,82 1,40 <0,06 <0,20 <0,08
Ck3-0 (2%) 68,19 20,89 5,45 2,60 1,42 <0,04 <0,23 <0,08
ck3-1 (0%) 68,11 20,92 5,23 2,81 1,38 <0,21 <0,23 <0,08
ck3-1 (1%) 68,34 20,76 5,24 2,72 1,39 <0,19 <0,40 <0,08
ck3-1 (2%) 68,10 20,90 5,42 2,76 1,43 <0,12 <0,43 <0,07
* P.F : la perte au feu
6.2 Analyse par diffraction X
(a) T1=1450°C (étape 0), clinker 1 (CK1).
(b) T2=1300°C (étape 1), clinker 1 (CK1).
51
(c) T1 = 1450°C (étape 0), clinker 2 (CK2).
(d) T2 = 1300°C (étape 1), clinker 2 (CK2).
(e) T1 = 1450°C (étape 0), clinker 3 (CK2).
(f) T2 = 1300°C (étape 1), clinker 3 (CK3).

Fig.4 : Diffractogrammes des rayons X des crus calcinés à différentes températures (T1 et T2)
et différents pourcentages du fluorspar(0%, 1% et 2%).
Les spectres de rayon X des clinkers synthétisés, avec ou sans minéralisateurs, à 1450°C et à
1300°C, montrent les résultats suivants :
(i) Quelque soit le clinker préparé, on remarque la formation des phases généralement
trouvées dans le clinker: silicate tricalcique C3S (alite), silicate bicalcique C2S (bélite),
aluminate C3A et aluminoferrite C4AF ;
(ii) Une augmentation des intensités des raies caractéristiques de la phase de C3S ;
52
(iii) Une diminution des intensités des raies correspondantes à la chaux libre et à la phase
de C3A surtout si on compare les raies correspondants au mélange sans fluorspar à
ceux du mélange avec ajout de 2% fluorspar.
(iv) Les diffractogrammes des clinkers 3 préparés à 1450°C, ne présentent pas des
raies de chaux libre. Cela peut être expliqué par le fait que le cru3 a la meilleure
finesse, ainsi il aura la meilleure réactivité dans le four.
7. CONCLUSION
Les différentes méthodes d’analyses indiquées dans ce travail permettent de soulever
plusieurs questions sur l’effet bénéfique d’ajout du fluorspar sur le processus de clinkérisation
et l’évolution des phases des clinkers obtenus.
On peut conclure alors qu’on peut synthétiser des clinkers avec ajout des fluorspar pour des
températures plus basses que 1450°C. Dans ce présent travail on peut diminuer la température
de clinkérisation à 1300°C avec ajout de 2% de Fluorspar tout en obtenant les différentes
phases nécessaires dans le clinker. De ce fait l’utilisation des minéralisateurs dans les
industries des ciments peut améliorer sensiblement le rendement énergétique.
Références
[1]: Romilliat E., 2006. Etude des modes d’action d’agents de mouture sur le broyage du clinker.
Thèse de doctorat de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines SAINT-ETIENNE, France.
[2] Vagn Johansen and Javed I.Bhatty, Innovations in Portland Cement Manufacturing, Fluxes and
Mineralizers in Clinkering Process, chapitre 3.5, p. 369-402.
[3] L. Kacimi, A. Simon-Masseron, A. Ghomari, Z. Derriche, 2006. Reduction of clinkerization
temperature by using phosphogypsum, Journal of Hazardous Materials B137,p. 129–137.
[4] A. Kamali, M. Benchanaa, A. Mokhlisse, 1998. Ann. Chim. Sci. Mater. 23, p.147.
[5] G. Kakali, G. Parissakis, D. Bouras, 1996. Cement Concrete Res. 26, p.1473.
[6] L. Kacimi et al., 2006. Influence of NaF, KF and CaF2 addition on the clinker burning
temperature and its properties, C. R. Chimie 9, p.154–163.
[7] V. Johansen, N.H. Christensen, F.L. Smidth & Co, 1979. Rate of formation of C3S in the system
CaO-SiO2-Al203-Fe203-MgO with Addition of CaF2, Cement and Concrete Research. Vol. 9, pp.
I-6.
[8] W.A. Klenm, I. Jawed, and K.J. Holub, 1979. effects of calcium fluoride mineralization on
silicates and melt formation in Portland cement clinker, Cement and Concrete Research. Vol. 9,
pp. 489-496.
[9] S.Giménez-Molina et M.T.Blanco-Varela, 1995. Solid State Phases Relationship in the CaO-
SiO,-A120,-CaF2-CaS04 System, Cement and Concrete Research, Vol. 25, No. 4, pp. 870-882.
[10] J.O. Odigure, 1996.Cement Concrete Res. 26 (8), p. 1171.
53
Effets de la finesse de mouture sur les propriétés de ciments avec fillers

calcaires.
A. Marzouki1,3 , A. Beddey2, M. Ben Ouezdou1
1 : Laboratoire de Génie Civil, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis, Université Tunis El Manar.
2 : Centre d'Etudes Techniques et d'Essais de Construction (CETEC),Tunisie.
3 : Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Radès, Tunisie.
e-mail: aidi.marzouki@yahoo.fr
Résumé
Ce papier présente une étude effectuée sur sept ciments tunisiens fabriqués à l’échelle industrielle
avec comme constituant associé un filler calcaire à différents taux variant de 0 à 35%. Le but est de
favoriser l’utilisation des ciments Portland au calcaire à l’échelle du pays. La caractérisation des
matériaux a montré que la finesse de mouture n’a pas été régulière d’un ciment à l’autre. Cette finesse
a alors été définie par la surface spécifique Blaine et le refus à 40 µm. Les pâtes et mortiers fabriqués
avec ces ciments montrent que les fillers calcaires se comportent, sous l’aspect rhéologique, comme le
clinker broyé. En revanche, ils réduisent sensiblement la chaleur d’hydratation, d’autant plus que la
teneur en fillers est élevée. Mais la finesse du clinker a une influence marquée sur cette propriété, au
début de l’hydratation notamment. Les résistances mécaniques ont été mesurées sur mortiers
normalisés à E/C constant et à maniabilité constante (E/C variable). Au jeune âge, les résistances sont
équivalentes, même si la teneur en fillers est élevée, du moins lorsque le broyage est de qualité
satisfaisante. A moyen termes (28 jours), la finesse agit sur les performances. A long termes (1 an), les
ciments riches en fillers sont moins performants. Une loi de puissance ajustée à l’ensemble de
résultats mécaniques (traction et compression) montre que les mortiers à base de ciments avec ajouts
calcaires se comportent de manière analogue à ceux de ciment sans ajout. Par ailleurs, les fillers
calcaires ont peu d’influence sur la stabilité dimensionnelle, même pour les ciments les plus finement
broyés.
Mots clés : ciment, fillers calcaires, finesse de mouture, résistances mécaniques, stabilité
dimensionnelle.
1. INTRODUCTION
Le ciment à ajout calcaire est connu partout dans le monde. Son utilisation présente des
avantages économiques évidents (moins d’énergie) et préserve l’environnement (moins de
CO2).
En Tunisie, la demande énergétique augmente considérablement d’une année à l’autre et
depuis 2000, elle dépasse l’énergie disponible [1]. L’industrie cimentière est une industrie très
énergivore. Elle représente plus de 80% de l’énergie consommée par le secteur industriel des
matériaux de construction, et de 35 à 40 % de l’énergie consommée par tout le secteur
industriel tunisien [2]. Le facteur énergétique représente de 40% à 60% du prix de revient du
ciment. Ce paramètre influe fortement sur le prix des produits et il est devenu prohibitif pour
l’état tunisien qui subventionne partiellement l’énergie [2]. Les émissions de CO2 du secteur
cimentier, qui étaient en 2010 de 2600 kTE-CO2 [1], représentent de l’ordre de 50% des
émissions totales du secteur de l’industrie manufacturière de la Tunisie.
Face à cette conjoncture, les cimentiers tunisiens se sont orientés vers l’ajout de calcaire dans
la fabrication des ciments composés conformément à la norme NT 47.01. Cette ressource de
substitution est quasiment la seule disponible dans le pays, à proximité des lieux de
production. Toutefois, dans la pratique, les Cahiers de Prescriptions Techniques Particulières
(C.P.T.P) des marchés publics interdisent jusqu’à présent l’utilisation de ciment CEM II/A-L
dans les bétons de structure [3]. En outre, les ciments de catégorie CEM II/B-L ne sont
fabriqués que pour l’exportation car ils ne sont pas disponibles sur le marché local.
54
Les recherches sur les ciments à ajout calcaire ne sont pas nouvelles et les résultats publiés
montrent que l’addition de calcaire dans le ciment a des effets variables et parfois
imprévisibles sur les propriétés du mélange, en fonction de la nature des composants et
notamment des conditions d’exposition des bétons [4-6]. Rappelons à cet égard que chaque
clinker Portland est unique, puisque issu de matières premières locales. Chaque calcaire a
aussi ses spécificités propres. Il convient donc d’étudier au cas par cas l’optimisation du
mélange de ces deux constituants afin d’apporter les garanties techniques et scientifiques
permettant de produire des ciments aux calcaires répondant aux exigences technologiques et
sociétales.
C’est l’objectif de la présente étude qui est de montrer aux fabricants et aux utilisateurs de
ciment tunisiens, ainsi qu’aux concepteurs, que le calcaire constitue une ressource digne
d’intérêt pouvant être additionné aux clinkers pour donner des ciments concurrentiels et
utilisables pour de nombreuses constructions du pays.
2. CARACTERISATION DES CIMENTS UTILISES

Les sept ciments de cette étude ont été fabriqués par co-broyage à l’échelle industrielle d’un
clinker, d’un calcaire et d’un gypse naturel. Une analyse minéralogie a montré que le calcaire
utilisé contient 92% de CaCO3 et une fraction non négligeable de quartz alors que le gypse
contenant, en outre, de l’ordre de 12% de calcaire. Pour la fabrication de chaque ciment, une
masse de clinker a été substituée par le calcaire au moment du broyage. Le dosage de ce
calcaire dans le ciment est de 0% (ciment de référence), 5, 12, 20, 25, 30 et 35% de façon à
avoir des ciments de catégorie CEMI, CEMII/A-L et CEMII/B-L. Pour la suite, les ciments
seront désignés en fonction des pourcentages d’ajout de fillers par C0, C5L, C12L, C20L,
C25L, C30L et C35L.
L’analyse minéralogique des ciments a été effectuée par DRX. Les diffractogrammes (non
communiqués) des sept ciments montrent, en plus des phases majeures du clinker (C3S, C2S,
C3A et C4AF) et du sulfate de calcium, la détection de calcite dans tous les ciments, y compris
celui de référence. Son origine est due au carbonate de calcium présent dans le gypse naturel.
Le quartz est détecté dans tous les ciments contenant du calcaire.
Concernant la finesse des ciments, deux mesures ont été réalisées : la surface spécifique
Blaine (SSB) selon EN 196-6 (Tableau 1) et le refus à 40µm à l’aide d’une tamiseuse Alpine
à balayage d’air (Tableau 1).
On constate que la finesse Blaine des ciments C0 et C5L est particulièrement basse, de l’ordre
de 260 m2/kg seulement. Cette valeur traduit un broyage plutôt médiocre. Avec l’ajout de
calcaire, la surface spécifique augmente graduellement (Tableau 1), puisque ce minéral est
plus « tendre » que le clinker. Elle atteint 485 m2/kg pour le ciment C35L. Mais, comme l’ont
montré Tsivilis et al. [5] sur un mélange à 80% clinker - 20% calcaire co-broyé 50 minutes en
laboratoire, le calcaire est sans doute concentré dans la fraction fine (<8µm), tandis que le
clinker se retrouve dans la fraction grenue.
Nos mesures de refus R40 confirment cette hypothèse puisque plus la teneur en calcaire
augmente plus les refus diminuent. Ces refus contiennent d’ailleurs nettement moins de
calcaire que la proportion ajoutée dans le mélange initial, comme l’indique la teneur en
CaCO3 des ciments déduite de la perte au feu sur les refus à 40 µm, entre 500 et 950°C
(tableau 1). Cette mesure permet de calculer la teneur effective en calcaire de ces refus
(%Cal) et d’en déduire les refus à 40µm de nature calcaire (R40Cal) selon les relations
suivantes :
CaCO 3 %Cal.R 40
%Cal  (1) R 40Cal  (2)
0.92 100
Avec :
– 0.92 la teneur en CaCO3 du calcaire
55
– R40 le pourcentage de refus du ciment à 40 µm

Les valeurs calculées complètent le tableau 1. On vérifie ainsi que ces refus contiennent
pratiquement une faible quantité de calcaire.
Sur la base de ces analyses, une note « broyabilité » a été alors attribuée à chaque ciment,
allant de 1 à 5, pour caractériser la finesse de mouture qu’il a effectivement subi (Tableau 1).
Ainsi, le ciment C30L est celui qui apparaît le mieux broyé. Viennent ensuite les ciments
C35L et C25L qui le sont un peu moins. Les ciments C12L et C20L et C0 le sont encore
moins. Le ciment C5L est le plus grossier.
Tableau 1: Finesse de mouture des ciments et paramètres physique mésurés sur mortiers à
maniabilité constante.
SSB R40 R40Cal Mortiers
Ciment CaCO3*(%) % Cal Broyabilité
m2/Kg (%) (%) t (s) E/C
C0 262 19.48 0.39 0.42 0.08 4 4.29 0.5
C5L 264 31.72 2.65 2.88 0.91 5 4.09 0.489
C12L 298 18.20 4.57 4.97 0.90 3 4.42 0.498
C20L 341 17.36 9.45 10.27 1.78 3 4.12 0.502
C25L 435 6.88 8.15 8.86 0.61 2 4.12 0.501
C30L 474 6.32 13.82 15.02 0.95 1 4.26 0.509
C35L 484 6.52 16.00 17.39 1.13 2 4.31 0.503
* Teneur en CaCO3 calculée à partir de PAF sur le refus à 40µm.
3. MORTIERS FRAIS
Des mortiers ont été réalisés selon la norme EN 196-1. Le mortier témoin contient le ciment
de référence C0 (E/C=0.5). Les mortiers avec les autres ciments ont été réalisés soit à E/C
constant (0.5), soit à maniabilité constante (E/C variable) en ajustant la quantité d’eau de
gâchage pour conserver le temps d’écoulement du mortier témoin (t0±0.5s) au maniabilimètre
LCPC type B (NF P 18-452). Les temps d’écoulement et les rapports E/C correspondant
complètent le Tableau 1. On constate que ces paramètres varient peu avec le taux de fillers
dans le ciment, y compris pour le taux le plus élevé. Comme pour les pâtes (résultats non
présentés ici), les fillers calcaires ajoutés au ciment n’influencent donc pratiquement pas la
rhéologie des mortiers. Ils se comportent comme le clinker broyé et seule la finesse de
mouture intervient.
300 5 jours 12
3 jours y = 0,34x0,85
R² = 0,98
1 jour
chaleur d'hydratation(J/g)
contrainte de traction (MPa)
250 12 h
9
200
6
150
E/C=0.50
100 3
maniabilité constante
50 Equation
0 5 10 15 20 25 30 35 0
0 20 40 60
fillers calcaires (%) contrainte de compression (MPa)
Fig. 1 : chaleur d’hydratation en fonction de Fig. 4 : Corrélation entre résistance à la

fillers calcaires traction et résistance à la compression
56
La chaleur d’hydratation mesurée sur les différents mortiers durant cinq jours avec un
calorimètre semi-adiabatique Langavant est donnée à la figure 1 pour quatre échéances (12h,
1, 3 et 5 jours). Elle reste toujours inférieure à 300 J/g, limite de la norme NT 47.01. On
constate que les fillers calcaires réduisent sensiblement le dégagement de chaleur, jusqu’à 50
J/g après 3 et 5 jours pour 35% de substitution au clinker. Au début de l’hydratation (12
heures et 1 jour), cette réduction n’est cependant pas réellement constatée puisque la chaleur
dégagée, bien que fluctuante, reste sensiblement constante. C’est ici la finesse de mouture du
clinker qui marque son influence (voir Tableau 1), puisqu’elle augmente sa réactivité et son
exothermie au jeune âge. La formation précoce de l’hémicarboaluminate dans les ciments
riches en fillers, constatée par analyse DRX (résultats non présentés ici), à la place de
l’ettringite, peut aussi expliquer pour partie les variations de chaleur observées. Les
fluctuations au jeune âge s’expliquent alors par l’action opposée de la quantité de fillers
calcaire présente (qui réduit la chaleur) et par la finesse de mouture (qui augmente la chaleur).
4. RESISTANCE MECANIQUES
Les mortiers gâchés ont servi à couler des lots de 3 éprouvettes 4x4x16 cm destinés à mesurer
les résistances mécaniques. Pour une même échéance, les différents mortiers ont été réalisés le
même jour et dans les mêmes conditions. Les éprouvettes ont été conservés après démoulage
dans de l’eau de robinet jusqu’aux échéances de mesure.
Les résistances des ces mortiers ont été mesurées à 2, 7, 28, 90 et 360 jours. Les résultats
(traction et compression) sont donnés par la figure 2 pour les mortiers à E/C =0.5 et la figure
3 pour les mortiers à maniabilité constante. Ces courbes ont pratiquement une allure
comparable, avec des valeurs de résistance sensiblement proches, ceci en raison notamment
de la faible différence des quantités d’eau pour un même temps d’écoulement enregistré par le
maniabilimètre LCPC (tableau 1). Ils confirment ainsi la bonne reproductibilité des essais.
60 360 days 12 360 jours

90 days 90 jours
contrainte de compression (MPa)
28 days 28 jours
7 days 7 jours
2 days 9 2 jours
40
20
3
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
fillers calcaires (%) fillers calcaires (%)
Fig. 2 : Résistances mécaniques des mortiers à E/C =0.5
57
60 360 jours 12 360 jours

90 jours 90 jours
contrainte de compression (MPa)
28 jours 28 jours

7 jours 7 jours
2 jours 9 2 jours
40
20
3
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
fillers calcaires (%) fillers calcaires (%)
Fig. 3 : Résistances mécaniques des mortiers à maniabilité constante
Au jeune âge, on constate que les fillers calcaires ont un effet important sur la résistance et
plutôt bien corrélé à la finesse de mouture (effet accélérateur). La quantité de fillers n’est
alors pas le seul critère déterminant. Ainsi, une faible quantité de fillers (i.e. une plus grande
quantité de clinker) ne compense pas un broyage médiocre (C5L) ; une finesse plus fine
(C25L) est équivalente ou plus bénéfique qu’un surcroit de fillers (C30L et C35L) ou une plus
grande proportion de clinker (les autres ciments). La quantité de fillers et la finesse du clinker
et des fillers sont donc des paramètres qui ont des rôles complémentaires. A plus long termes,
les résistances diminuent lorsque la quantité de fillers devient importante. En valeur absolue,
les performances des ciments contenant entre 0 et 25% de fillers calcaires restent
sensiblement stables. Seuls ceux ayant des teneurs supérieures voient leurs performances
diminuer, mais en restant toutefois honorables.
Les mesures réalisées sur ces mortiers ont permis de chercher aussi une corrélation entre
résistance à la traction (Rt) et résistance à la compression(Rc) (figure 4). Une loi de puissance
ajustée à l’ensemble de résultats donne satisfaction, comme d’ailleurs souvent annoncé dans
la littérature [7]. Elle s’écrit :
R t  0.34 R c
0.85
(3)
Les résultats sont plus dispersés lorsque les performances deviennent élevées, traduisant ainsi
un effet plus marqué à long termes de la quantité de fillers calcaires et de la finesse de
mouture. Mais, dans l’ensemble, il en résulte que les mortiers à base de ciments avec ajouts
calcaires se comportent de manière analogue à ceux de ciment sans ajout.
Tableau 2. Catégories des ciments selon la norme NT 47. 01
Ciment Catégorie
2 jours 7 jours 28 jours
C0 16.5 28.4 47.1 CEM I 32.5 R
C5L 9.5 21.9 30.7 NC
C12L 16.5 26.9 37.7 CEM II/A-L 32.5 R
C18L 12.1 22.5 37.0 CEM II/A-L 32.5 R
C25L 16.03 28.2 40.8 CEM II/B-L 32.5 R
C30L 13.4 22.6 31.4 NC
13.9 22.0 31.0 NC
N : prise Normale ; R : prise Rapide ; NC : non classé
Enfin, les essais mécaniques réalisés sur les mortiers à E/C=0.50 permettent de classer les
ciments étudiés dans les catégories normatives donnés par le tableau 2.
58
Les ciments C5L, C30L et C35L ne sont pas classés, en raison de leurs plus faibles
performances. Ils peuvent toutefois entrer dans la catégorie des ciments à maçonner car ils
vérifient les conditions requises de temps de début de prise, de teneur en SO3 et de résistance
à 7 jours et 28 jours.
5. STABILITE DIMENSIONNELLE
Les mesures de retrait dans l’air et d’expansion dans l’eau sont effectuées selon la norme NF
P 15-433 sur éprouvettes de mortier gâchées à maniabilité constante. Les résultats sont
présentés par les figures 5a et 5b.
Les retraits dans l’air sont rapides au départ (~ 300 µm/m à 28 jours) puis ralentissent pour
atteindre des valeurs de l’ordre de 750 µm/m à un an (figure 5a). Ils se poursuivent encore
légèrement ensuite. Les valeurs initiales plutôt faibles et les fluctuations générales observées
sont attribuées aux conditions climatiques et aux variations au sein de la pièce de
conservation, entre la période hivernale et estivale. Le pourcentage de fillers calcaires dans le
ciment n’a pas de réelle influence, excepté à 7 jours (figure 5b) où le retrait est plus
conséquent lorsque la teneur en fillers et/ou la finesse de mouture sont élevés. L’accélération
de l’hydratation (voir précédemment) est probablement la cause de cette augmentation qui
induit un retrait endogène plus précoce. Cette tendance est moins marquée à plus long termes
où les retraits dans l’air sont globalement équivalents, quel que soit le taux de fillers calcaires
dans le ciment.
L’expansion dans l’eau est faible les trois premiers mois et elle augmente ensuite, en
particulier pour le ciment témoin sans fillers calcaires C0 (figure 5a). Pour les ciments avec
fillers calcaires, après un an, une phase de retrait apparaît. Elle est d’autant plus significative
que la teneur en fillers et/ou la finesse de mouture du ciment sont élevés. Pour les fortes
teneurs en fillers calcaires, ce retrait finit par annuler l’expansion enregistrée précédemment
puis par créer un retrait par rapport au stade initial. L’origine de cet effet provient
probablement de la modification de la perméabilité et des tensions capillaires internes [8]
induites par l’évolution de la porosité de la pâte de ciment associée à la présence des fillers,
voire aussi des hydrates carboalumineux.
Les variations dimensionnelles totales (somme du retrait dans l’air et de l’expansion dans
l’eau) augmentent jusqu’à un an, indépendamment de la quantité de fillers calcaires. A 2,5
ans, elles atteignent 1200 µm/m pour le mortier témoin sans fillers calcaires (ciment C0). Par
contre, elles sont moitié moindres avec le ciment C35L, à cause du retrait dans l’eau
précédemment constaté.
(jours) fillers calcaires (%)
0 300 600 900 0 5 10 15 20 25 30 35
600 600
retrait et gonflement (µm/m)
dans l'eau dans l'eau

retrait/gonflement (µm/m)
400 400
200 200
0 0
-200 C0 C5L -200
C12L C20L
-400 C25L C30L -400 7 jours
C35L 28 jours
-600 -600 90 jours
-800 -800 360 jours dans l'air
dans l'air 880 jours
-1000 -1000
Fig. 5a : Retrait et gonflement des mortiers Fig. 5b : Variation de retrait/gonflement en

(maniabilité constant) fonction du pourcentage de calcaire
La quantité de fillers calcaires dans le ciment et/ou la finesse de mouture n’ont donc pas de
conséquences particulièrement néfastes sur la stabilité dimensionnelle. A dosage important,
les fillers ont même un effet bénéfique, à cause des retraits observés dans l’eau.
59
6. CONCLUSION
On retient que les fillers calcaires ont un comportement rhéologique similaire à celui du
clinker broyé, vis-à-vis de la consistance des mortiers. Leur présence permet la diminution de
la chaleur d’hydratation. Ils influent peu sur la stabilité dimensionnelle, voire l’améliore dans
l’eau.
La finesse de mouture apparaît comme un paramètre déterminant dans le contrôle de ces
propriétés. Elle intervient surtout sur la finesse du clinker car le calcaire, plus tendre, est
toujours mieux pulvérisé. Cette finesse intervient aussi sur les performances. Si elle est
médiocre, les résistances sont largement affectées, même en présence d’une faible quantité de
fillers. Par contre, un broyage plus poussé ne permet pas de compenser une forte présence de
fillers.
Références
[1] Agence Nationale pour la Maîtrise de l’Energie (ANME) (2011).

[2] Rapports internes du Ministère de l’Industrie et de la Technologie (2011).
[3] Ministère de l’Equipement, cahiers des charges des projets publics et privés (2010-2011),
communication personnelle.
[4] S. Tsivilis, E. Chaniotakis, G. Kakali, G. Batis, An analysis of the properties of portland
limestone cements and concrete, Cement and Concrete Composites, 24 (2002), pp. 371–378.
[5] S. Tsivilis, G. Batis, E. Chaniotakis, Gr. Grigoriadis, D. Theodossis, Properties and behavior
of limestone cement concrete and mortar. Cement and Concrete Research 30 (2000), pp. 1679-
1683.
[6] T. Vuk , V. Tinta, R. GabrovsÏek, V. KaucÏicÏ, The effects of limestone addition, clinker type
and fineness on properties of Portland cement, Cement and Concrete Research, 31 (2001), pp.
135-139.
[7] Ghrici M, Kenai S, Said-Mansour M, Mechanical properties and durability of mortar and
concrete containing natural pozzolana and limestone blended cements, Cement and Concrete
Composites, 29 (2007) 542-549
[8] Pipilikaki P, Beazi-Katsioti M, The assessment of porosity and pore size distribution of
limestone Portland cement pastes, Construction and Building Materials, 23 (2009) 1966-1970
60
Béton autoplaçant à base des déchets de marbreries et de carrelage
Mohsen Tennich 1,2, Mongi Ben Ouezdou 1, Abderrazek Kallel 1

1 : Laboratoire de Génie Civil, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis, Université de Tunis El Manar-
Tunisie - Adresse : BP 37, Le Belvédère 1002, Tunis -Tunisie
2 : Département de Génie Civil, ISET Nabeul, Tunisie
e-mail: mohsentennich@yahoo.fr
Résumé
L’objectif de cette étude est la valorisation des déchets de marbreries et d’usines de carrelage en tant
qu’addition minérale dans un Béton AutoPlaçant (BAP) économique. Il s’agit de mettre en évidence
l’influence de ces déchets sur le comportement du BAP à l’état frais tout en se référant à un béton
AutoPlaçant Témoin (BAPT), ainsi que les résistances mécaniques à l’état durci et de faire une
comparaison avec celles d’un Béton Ordinaire Vibré (BOV). La formulation des bétons est
effectué par le logiciel « Béton Lab Pro2 ».
Les résultats conduits sur les BAP frais en utilisant les essais d’étalement (slump flow), d’entonnoir V
(funnel V), de boite en L (L-Box) et de stabilité au tamis montrent que l’ajout des déchets de
marbreries et d’usines de carrelage donne une fluidité et une résistance à la ségrégation
satisfaisantes des BAP étudiés et leurs valeurs s’approchent de celles du BAPT.
Les performances mécaniques des bétons sont étudiées à partir des essais de compression simple et de
traction par fendage sur des éprouvettes cylindriques (16cmx32cm) pour des âges de 3, 7, 14 et 28
jours. Les résultats obtenus montrent que ces résistances sont nettement suffisantes des BAP avec
déchets de marbre et de carrelage que celles du béton autoplaçant témoin (BAPT) à base de filler
calcaire et du béton ordinaire vibré (BOV) sans aucune addition minérale.
Mots Clés : Béton autoplaçant (BAP), Déchets de marbre, Déchets de carrelage et

Filler calcaire.
1. INTRODUCTION
L’utilisation du béton autoplaçant (BAP) dans la construction devient une activité
indispensable pour atteindre les performances recherchées au niveau de la facilité de mise en
œuvre, de se passer de la vibration avec un parement lisse et une paroi parfaite de l’élément
structurel et principalement pouvoir réaliser le coulage selon les règles de l’art quelque soit la
complexité de son coffrage et de sa mise en œuvre.
La préparation de ce type de béton nécessite l’utilisation d’adjuvants, d’ajouts (fillers, fumée
de silice, etc.) qui sont relativement coûteux, non disponibles à bon marché et qui
conditionnent le comportement et la qualité de ces bétons.
Diverses études sont faites pour étudier le comportement du béton autoplaçant à l’état frais et
durci sous l’effet de l'addition de fillers, pouzzolaniques ou non pouzzolaniques, 1-3 ainsi
que l’effet de la finesse des fillers 4; mais il n’y a pas beaucoup de recherches qui
s’intéressent à la valorisation des déchets industriels dans le béton autoplaçant. Hebboub et
al. 2010 ont montré que les déchets de marbre peuvent être utilisés comme substituant des
granulats (sable) dans les bétons hydrauliques 5. M. Belachia et al. ont étudié la substitution
dans la composition des BAP une partie du ciment portland par un filler de marbre 6.
En Tunisie les usines de production de carrelages et les marbreries émanent dans leurs
procédés de façonnage et fabrication des déchets industriels sous forme de boues ; la quantité
de ces déchets est importante (environ 148 000 m3 de boue de marbre pour le Grand Tunis).
Ces déchets posent des problèmes au niveau du transport et la gestion environnementale
puisque ces déchets sont déversés dans les décharges publiques.
61
Le but de cette recherche est de valoriser ces déchets industriels (D1 : déchets de marbre,
D2 : déchets du carrelage chargé de marbre et D3 : déchets de carrelage chargé de gravier)
dans la fabrication du BAP en les utilisant comme ajouts pour substituer le filler calcaire dans
la composition du béton autoplaçant.
2. MATERIAUX CONSTITUTIFS
2.1. Ciment
Le ciment de Portland de type CEM I 42.5 conforme à la norme NT47.01, est fourni par
l’usine de CAT – Djbel Jeloud. Le ciment a une densité relative de 3.1 et une surface de
Blaine égale à 440 m²/Kg.
2.2. Granulats
Gravier : c’est un gravier concassé qui provient de la carrière de concassage de Djebel
Ressas, de classe granulaire 4/16 mm et d’une densité absolue g = 2.7.
Sable : c’est un sable siliceux alluvionnaire provenant de la sablière Borj Hfaiedh. C’est un
sable de classe granulaire 0/4 mm ayant une teneur en fines de 2 %, son équivalent sable est
égal à 72 % et sa densité absolue s = 2.65. L’analyse granulométrique des granulats est
présentée sur la figure 1.
100
90
80
70
60
50 S
40
G
30
20
10
0
0,1 1 10 100
Figure 1 : Courbes granulométriques des granulats

2.3. Fillers
Le filler témoin : c’est une addition calcaire fabriquée par le groupe « Omya ». La densité
absolue de ce filler est f = 2.7 et sa surface spécifique Blaine est de 498 m2/Kg.
Les déchets industriels: Ce sont : D1 « déchets de marbre », D2 « déchets du carrelage
chargé de marbre » et D3 « déchets du carrelage chargé de gravier ». Les déchets sont
caractérisés par leur densité absolue respectivement D1 = 2.02, D2 = 1.77 et D3 = 1.92. Les
courbes granulométriques des 4 fillers sont présentées sur la figure 2.
62
100
90
80
70
60 F
50 D1
D2
40
D3
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
Figure 2 : Courbes granulométriques des quatre fillers

2.4. Superplastifiant
Le superplastifiant est « Viscocrete‐Tempo 12 », fabriqué par la filiale de SIKA Tunisie. Les
caractéristiques du superplastifiant utilisé sont représentées dans le Tableau 1.
Tableau 1 : Caractéristiques du superplastifiant 7

Type Superplastifiant : Sika Viscocrete Tempo 12
Densité 1.06
PH 6 1
Extrait sec 30.2  1.3 %
Dosage 0.4 à 1.5 % du poids du ciment ou de liant
3. FORMULATIONS RETENUES ET RÉSULTATS DES ESSAIS À L’ÉTAT FRAIS

La méthode de la formulation des bétons étudiés (BAP et BOV) est basé sur l’utilisation du
logiciel « Béton Lab Pro2 » 8-10. Ce logiciel permet de gâcher un béton selon les
caractéristiques des constituants introduits et fait la prédiction des propriétés du béton
(affaissement, résistances à la compression et à la traction pour différentes âge, retrait, indice
de serrage,…).
Néanmoins, les compositions obtenues par le logiciel « Béton Lab Pro2 » sont soumis à un
ajustement par des essais à l’état frais. Ces compositions ont un dosage fixe de ciment de 350
kg/m3 (tableau 2).
Tableau 2 : Compositions retenues des bétons
Formulation BOV BAPT BAPD1 BAPD2 BAPD3

Sable (Kg/m3) 737.9 791.3 789.7 800.8 808.7
Gravier (Kg/m3) 1119.4 800.2 798.6 809.8 817.7
Ciment (Kg/m3) 350 350 350 350 350
Filler (Kg/m3) - 250 200 200 150
Eau (Kg/m3) 180.9 180.1 175.1 190 180.2
Taux de superplastifiant (%) 0.4 1 1.2 1.35 1
63
Les compositions de différents BAP formulées par le logiciel « Béton LabPro2 » ont données
les propriétés autoplaçantes sauf pour les bétons BAPD1 et BAPD2 où on a ajusté la
formulation par l’ajout de 50 Kg de déchets et l’augmentation du dosage en SP
respectivement de 0.2 % et de 0.35 % pour atteindre les caractéristiques d’un BAP.
Les résultats des essais de caractérisation à l’état frais 3, 11 sont donnés dans le tableau 3.
Tous les BAP testés présentent un étalement supérieur à 65 cm et inférieur ou égal à 75 cm,
soit une grande fluidité. Aucune couronne de laitance ou de mortier n’a été remarquée en
périphérie du béton après étalement, ce qui indique l’absence de ségrégation 12.
Tableau 3 : Essais de caractérisation des bétons à l’état frais

Essais BOV BAPF BAPD1 BAPD2 BAPD3 Norme
Affaissement (cm) 14 - - - - Très plastique
Etalement :  (cm) - 75 65 68 71 65 ≤ Ø ≤ 75
Entonnoir V : T (s) - 8.15 7.85 7.97 8.12 8 ≤ T ≤ 14
Tamis :  (% laitance) - 23.8 14.8 19.6 15.2 10 ≤  ≤ 20
Boite en L : H2 / H1 - 0.90 0.85 0.90 0.88 H2 / H1 ≥ 0.80

-
théorique (Kg/m3) 2392.84 2383.19 2327.31 2366.83 2318.19
-
expérimentale (Kg/m3) 2365.48 2320.41 2300.15 2272.16 2219.28
4. CARACTÉRISATION DES BÉTONS À L’ÉTAT DURCI

Les résultats des résistances à la compression des différents bétons sont représentés par la
figure 3.
50
45
de compression ( MPa )
BOV
40
BAPT
35
BAPD1
30
BAPD2
25
BAPD3
Contrainte
20
15
10
0 5 10 15 20 25 30 35 Age ( jours )
Figure 3 : Résistance à la compression pour différents bétons
64
On constate que les bétons autoplaçants ont développés des résistances plus importantes que
le BOV à jeune âge (3jours). On peut constater aussi que la courbe du BAPT a la même allure
que le BOV mais avec des performances nettement supérieures.
Les résistances à la compression des trois autres BAP avec déchets sont proches du BOV pour
l’âge de 28 jours mais représentent des valeurs un plus faibles à 14 jours.
Les résultats des résistances de traction par fendage des différents bétons sont représentés par
la figure 4.
Essai de Traction par Fendage pour différents bétons
5
4.5
Contrainte de Traction ( MPa )
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
BOV BAPT BAPD1 BAPD2 BAPD3
Figure 4 : Résistance à la traction des bétons

Les résistances à la traction des BAP avec déchets de marbreries et de carrelages sont
supérieures à celle du BOV et comparable à la résistance du BAPT (pour le BAPD1).
5. CONCLUSION
Les principaux résultats obtenus montrent que :
- Le dosage en SP dépend de la finesse des additions calcaires. Plus le filler (filler calcaire ou
déchets de marbre ou de carrelage) est fin, plus que le dosage en SP diminue.
- La substitution de filler calcaire par les déchets de marbre et de carrelage donne une fluidité
et une résistance à la ségrégation satisfaisante des BAP étudiés et s’approchent de celles d’un
béton autoplaçant témoin à base de filler calcaire.
- Le béton autoplaçant témoin (BAPF) a développé des résistances supérieures par rapport à
ceux contenant des déchets de marbre et de carrelage ainsi que celles du béton ordinaire vibré,
mais les valeurs de ces derniers restent acceptables et intéressantes.
- Les bétons autoplaçants à base de déchets de marbre et de carrelage ont donné des
résistances à la traction nettement plus meilleures que celle du béton ordinaire vibré (BOV).
- Les déchets de marbre et de carrelage ne manifestent aucune réactivité qui contribue à la
résistance en compression ou à la traction. Ils sont des additions complètement inertes comme
le filler calcaire.
REMERCIEMENTS
Les auteurs expriment leurs remerciements à la SIKA Tunisienne pour l’approvisionnement
en adjuvants. Nos remerciements s’adressent aussi aux marbreries et les usines de carrelage,
notamment « COGEMAC » et « SICAS » - Sejoumi - Tunis pour l’aide et
l’approvisionnement continuel des déchets pour réaliser les essais de cette recherche.
65
REFERENCES
1 Nehdi M et Rahman, « M, Why some carbonate fillers cause rapid increases of viscosity in
dispersed cement-based materials », Cement and concrete Research 30(10), 2000, pp.
1663-1669.
2 A. Rmili, M. Ben Ouezdou, M. Added and E. Ghorbel , « Incorporation of Crushed Sands and
Tunisian Desert Sands in the Composition of Self Compacting Concretes, Part II: SCC Fresh and
Hardened States Characteristics », International Journal of Concrete Structures and Materials,
Vol.3, No.1, pp. 11~14, June 2009.
3 A. Rmili, « Étude de formulation et de comportement des Bétons Autoplaçants: Incorporation du
sable de concassage et du sable du désert », Thèse de Doctorat, LGC -Ecole Nationale des
Ingénieurs de Tunis, Janvier 2010.
4 A. El Hilali and E. Ghorbel, « The influence of the fillers on the fresh and hardened properties of
self-compacting concrete », Advances in Gematerials and Structures,
AGS’06, Ed. F. Darve et al., Hammamet, Tunisie, 3-5 May 2006, pp. 607-613.
5 H. Heboub et M. Belachia, « Introduction de sable de déchet de marbre dans le béton hydraulique
», Revue et Technologie, n°4, 2011, pp. 41 à 46.
6 M. Belachia, L. Kherraf et S. E. Bensebti, « Utilisation des poudres de marbre dans les bétons
autoplçants », Sixth International Conference CSM6.
7 SIKA Tunisienne, « Sika Viscocrète Tempo12 », Catalogue des notices techniques.
8 F. de Larrard, T. Sedran, « Une nouvelle approche de la formulation des bétons », annales du
Batiment et des Travaux Publics, n°6, pp 39-54, décembre 1999.
9 F. de Larrard, T. Sedran, « Logiciel Béton lab Pro2 », Laboratoire Central des Ponts et
Chaussées – Centre de Nantes.
10 F. de Larrard, « Structures granulaires et formulation des bétons », Ecole Nationale
des Ponts et Chaussés.
11 AFGC, « Recommandations de l’association française de génie civil : Bétons autoplaçants»,
projet national, juin 2000.
12 S. Bethmont, « Mécanismes de ségrégation dans les Bétons Autoplaçants », Thèse
de Doctorat, Ecole Nationale des Ponts et Chaussées, pp. 09 à 55, Décembre 2005.
66
Utilisation des sables de concassage dans les bétons

Joudi Imen1,2, Lecomte André1, Ben Ouezdou Mongi2
Tunisie
1 : Institut Jean Lamour, UMR 7198, Equipe Matériaux pour le Génie Civil, Nancy Université,
France
e-mail: joudi_imene@yahoo.fr
Résumé
L’objectif de cette recherche est d’étudier l’influence du taux de fillers des sables de concassage sur
les propriétés mécaniques de bétons tout calcaires. Ces bétons ont été confectionnés avec les mêmes
gravillons et le même sable provenant de la même production, afin d’éviter tout artéfact. Le sable a
servi à fabriquer cinq sables représentatifs des catégories définies dans la norme EN 12260 des
granulats à bétons, par mélange avec sa fraction fine ou sa fraction grenue extraites préalablement
par lavage. Les sables fabriqués contiennent environ 0, 6, 12, 18 et 24% de fillers. Cependant, les
formules de bétons avec les matériaux de carrière doivent être optimisées. Le nombre d’essais sur
bétons nécessaire à cet aboutissement est donc important, d’où l’utilité d’un outil de formulation
récent, performant et rapide comme « BétonlabPro2» [Sedran et de Larrard 2000] qui est basé sur un
modèle de calcul de compacité granulaire « Modèle d’Empilement Compressible MEC » mettant en
relation la plupart des propriétés des bétons avec les caractéristiques des matériaux et de la formule.
En plus, les algorithmes de ce logiciel prennent en compte la présence des fillers calcaires. Les bétons
ont été réalisés tout d’abord sans superplastifiant, puis en présence d’un superplastifiant dosé à 2/3 de
la saturation.
Les résultats obtenus ont montré qu’une quantité de fillers de 100 à 130 kg/m3 pour les bétons
courants et de 60 à 80 kg/m3 pour les bétons superplastifiés, permet d’obtenir des propriétés
optimales, à consistance égale. Mais des quantités supérieures de fillers n’altèrent pas
significativement les propriétés des bétons, même si leur compacité diminue.
Les mélanges contenant les plus forts taux de fillers ont encore été étudiés pour formuler des bétons
autoplaçants BAP, qui nécessitent une grande quantité de fillers. Les sables de concassage apportent
alors la majeure partie de ce constituant, ce qui leur ouvre une voie nouvelle d’utilisation.
L’utilisation des sables de concassage dans la formulation des bétons permet alors de conserver les
ressources alluvionnaires disponibles et de diminuer l’impact des exploitations sur l’environnent. Il
incombe aussi aux carriers d’orienter le mode d’élaboration de leurs granulats afin de proposer des
sables concassés pour bétons, dérogeant éventuellement aux usages, voire aux limites imposées par
les spécifications.
Mots clés : sable de concassage, fillers calcaires, béton courant, béton autoplaçant, compacité,
résistance à la compression, résistance à la traction.
1. INTRODUCTION
Les prélèvements excessifs des sables alluvionnaires utilisés pour la confection des bétons ont
fortement contribué à l’épuisement de ces ressources et ont provoqué des retombées néfastes
sur l’environnement. Cependant, les carrières de roches massives produisent des quantités
considérables de sable de concassage qui sont quasi-systématiquement écartés pour un usage
dans les bétons, bien que les spécifications d’emploi le permettent dans de nombreux cas. En
effet, les résultats obtenus dans le cadre de cette étude montrent qu’on peut obtenir de très
bonnes performances rhéologiques et mécaniques des bétons tout calcaires confectionnés avec
des sables de concassage.
Les matériaux utilisés dans cette étude sont les suivants :
67
 Un sable de concassage provenant de la carrière de Jbel Ressas et ayant un taux de filler de

16%. Ce sable a été séparé en deux parties, l’une étant conservée telle qu’elle, l’autre étant
fractionnée soigneusement par lavage en deux coupures constituées de la fraction fine (< à
80µm) et de la fraction grenue (> à 80 µm). Des sables ayant respectivement un taux de
filler de 0, 6, 12, 18 et 24% ont pu être ainsi fabriqués par combinaison du sable avec l’une
ou l’autre des factions lavées. Ces sables sont notés respectivement S0, S6, S12, S18 et
S24. Ils correspondent respectivement aux cinq catégories f3, f10, f16, f22 et fDéc de la norme
NT 21.30 [1].
 Un gravillon 4/8 et un gravillon 10/20 provenant de la même carrière.
 Un ciment CEM I 42,5 N. Ses propriétés sont données dans le Tableau 1.
 Un superplastifiant (SP) haut réducteur d’eau.
Les courbes granulométriques des matériaux sont représentées par la figure 1. Les propriétés
des matériaux de l’étude sont regroupées dans les tableaux 1 et 2. Les propriétés des
matériaux spécifiques à l’utilisation du logiciel bétonLabPro2 ne sont pas présentées dans ce
papier, on donne uniquement les résultats de compacités obtenues.
Fig.1 : Courbes granulométriques des matériaux
Tableau 1 : Propriétés du ciment et du superplastifiant

CEM I 42.5 FC S0 S6 S12 S0/4 S18 S24 G4/8 G10/20
MVR (kg/m3) 3110 2690 2687 2685
SFI (m2/kg) 320 310
Ab (%) 0,3
ES 67.27
MB (g/100g 0/2) 1,03
Compacité Ф 0,574 0,644* 0,598 0,644* 0,694 0,625 0,593
Tableau 2 : Propriétés des matériaux

Composition (%) Classe vraie (MPa)
Propriétés du SP
Ciment clinker Jour vérifiée
Masse volumique du liquide 1,06
Clinker 95,4 C3S 73 1 8.1
(Kg/l)
Fillers calcaires 1,6 C2S 6.3 Extrait sec ES (%) 30,9 3 21.7
Gypse 3 C3A 2.2 Teneur en eau W (%) 224 7 34.2
C4AF 13.5 Plage d’utilisation usuelle (%) 0,4 à 1,5 14 45.2
Masse volumique du liquide 1,06
28 52.8
(Kg/l)
3. FORMULATION DES BETONS
3.1. Choix de la méthode de formulation théorique : le logiciel BétonLabPro2
68
JOURNEES NATIONALES DE BETON :JNB’13 18-19 Mai 2013
Face aux progrès techniques, à l’apparition des nouvelles gammes de bétons, à l’emploi fréquent
des adjuvants et à l’utilisation des additions minérales telles que les fillers calcaires ou encore à
l’utilisation des fibres, on se trouve confronté à un nombre croissant de variables non maîtrisées par
les méthodes de formulations classiques. Il nous est donc apparu nécessaire de recourir à des
méthodes de formulation plus rationnelles, comme celle basée sur les modèles de LCPC [2] et qui
sont regroupés dans le logiciel BétonLabPro2 [3].
3.2. Formulation des bétons

Les bétons de l’étude ont été formulés théoriquement à l’aide du logiciel BétonLabPro2 avec les
cinq sables reconstitués classés f3, f10, f16, f22 et fDéc et ayant un taux théorique de fines de 0, 6, 12,
18 et 24 %. Le dosage en ciment de ces bétons est initialement de 350 kg/m3. Pour chaque sable,
trois bétons se distinguant par leur classe de consistance ont été fabriqués. Il s’agit d’un béton
plastique (affaissement au cône d’Abrams A=7 ±2 cm), d’un béton très plastique (A=15 ± 2 cm) et
d’un béton fluide (A=22 ±2 cm). Les formules des différents bétons, trouvées théoriquement, ont
ensuite été réalisées expérimentalement. Les bétons formulés à partir des sables reconstitués sont
notés SiAj, i étant le pourcentage de fines et j la valeur d’affaissement choisi. Par la suite, les
mélanges très plastiques et fluides ont été reconduits avec l’utilisation d’un superplastifiant (SP).
Le dosage en superplastifiant retenu est égal à 2/3 de la dose de saturation en SP du ciment et des
fillers (0.7%). Ces bétons sont notés S24A3-SPi. Enfin, la faisabilité de bétons autoplaçants à partir
du sable le plus riche en fines et le plus fluide S24A3 a été testée en faisant varier le dosage en
superplastifiant (0.7% ; 1% ; 1.4% et 1.8%). Le mélange obtenu précédemment avec 0.7% de SP
est référencié S24A3-SP1.
4. CARACTÉRISTIQUES DES BETONS À L’ÉTAT FRAIS
L’évolution de la compacité  des différents bétons en fonction de la quantité de fillers qu’ils

contiennent est donnée sur la Fig. 2. On constate que la compacité des mélanges à iso-consistance
est directement contrôlée par la quantité des fillers, indépendamment des autres paramètres. Pour
les bétons courants, la compacité est maximale, pour les trois consistances (Fig. 2), pour un apport
de 100 à 120 kg de fillers par m3. Pour les bétons superplastifiés, la compacité, bien supérieure,
passe aussi par un maximum pour les deux consistances étudiées, mais pour une quantité de fillers
calcaires inférieure, comprise entre 60 et 80 kg par m3.
0,87 0,7 A=7cm

Avec SP Sans SP 15cm
1.4 % SP
0,85 1.8 23cm
Compacité du béton 
0,6
1
0,83 0.7
0,5
Eeff/Ceq
0,81 Sans SP A=7cm

0.7 % SP
15cm Avec SP 1
23cm 0,4 1.8
0,79 1.4
0,77 0,3
0,75 0,2
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Masse de fillers calcaires dans le béton (kg/m 3) Masse de fillers calcaires dans le béton (kg/m 3)
Fig.2 : Compacité des bétons en fonction Fig.3 : Évolution du rapport Eeff/Ceq avec
de la quantité de fillers calcaires la quantité de fillers calcaires
On peut alors prétendre qu’un sous-dosage en fillers ne permet pas un comblement optimum des
vides intergranulaires. A l’inverse, des quantités élevées de fillers décompactent la suspension par
l’excès de grains de mêmes classes de tailles (fillers, ciment), ce qui engendre une plus forte
demande en eau, en raison de la plus forte porosité de l’empilement/suspension, comme le montre
la Fig. 3 où est comparée l’évolution du rapport Eeff/Ceq en fonction de la quantité de fillers.
69
5.1. Composition des bétons

Les compositions des différents bétons formulés sont représentées par le tableau 3 pour les bétons
courants, le tableau 4 pour les bétons superplastifiés et le tableau 5 pour les mélanges conduisant à
des bétons autoplaçants BAP.
Tableau 3 : Compositions des bétons courants

Sables Sable lavé Sable complet FC 4/8 10/20 Ciment Eau Efficace
S0A1 817,7 0,0 0,0 55,7 983,2 350,4 184,4
S0A2 810,4 0,0 0,0 55,2 974,3 350,9 197,7
S0A3 786,5 0,0 0,0 53,6 945,7 350,3 221,2
S6A1 513,6 308,2 0,0 74,6 969,4 351,9 184,8
S6A2 504,6 302,7 0,0 73,3 952,3 349,8 194,2
S6A3 491,3 294,8 0,0 71,4 927,3 351,2 221,3
S12A1 196,1 588,4 0,0 56,0 1025,5 351,5 185,8
S12A2 193,2 579,7 0,0 55,1 1010,2 351,2 195,9
S12A3 187,4 562,3 0,0 53,5 980,0 350,4 222,0
S18A1 0,0 815,3 20,0 68,9 934,4 350,7 189,5
S18A2 0,0 801,8 19,6 67,8 919,0 349,7 203,9
S18A3 0,0 780,7 19,1 66,0 894,8 350,6 226,4
S24A1 0,0 722,6 76,3 120,0 913,4 351,1 193,9
S24A2 0,0 710,1 75,0 117,9 897,6 349,8 208,2
S24A3 0,0 690,2 72,9 114,6 872,5 350,1 234,0
Tableau 4 : Compositions des bétons superplastifiés

sables S. Lavé S. Complet FC 4/8 10/20 Ciment Eau Efficace SP
S0A2-SP 859 0 0 58 1033 355 139 4,936
S0A3-SP 846 0 0 58 1017 353 127 4,901
S6A1-SP 546 328 0 79 1031 362 121 5,760
S6A2-SP 534 321 0 78 1008 357 144 5,671
S12A2-SP 205 626 0 59 1087 360 115 6,398
S12A3-SP 201 613 0 58 1064 355 135 6,304
S18A2-SP 0 871 21 74 998 359 146 7,281
S18A3-SP 0 852 21 72 976 354 156 7,161
S24A2-SP 0 768 81 128 971 355 151 7,923
S24A3-SP 0 757 80 126 956 353 159 7,843
Tableau 5 : Compositions des bétons conduisant à des BAP
Sable lavé S0/4 FC 4/8 10/20 Ciment Eau Eff. SP

S24A3-SP1 0 757 80 126 956 353 159 7,843
S24A3-SP2 0 768 81 128 971 354 147 11,978
S24A3-SP3 0 780 82 129 986 353 142 16,007
S24A3-SP4 0 777 82 129 982 348 143 19,772
6. CARACTERISTIQUES DES BÉTONS A L’ETAT DURCIS
Les résistances à la compression et les résistances à la traction ont été mesurées à 28 jours pour
tous les bétons. Les résultats obtenus sont représentés respectivement par la figure 4.a et la figure
4.b.
70
Résistance à la traction (Mpa)

Résistance à la compression (Mpa)
80 Avec SP Avec SP
6
1.4 % SP 0.7 % SP
1% 1 % SP
5
60 1.4 %
0.7 % 1.8 % 1.8 %
4
40 3
2
20 A=7cm A=7cm
15cm 1 15cm
Sans SP Sans SP
23cm 23cm
0 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Masse de fillers calcaires dans le béton (kg/m 3) Masse de fillers calcaires dans le béton (kg/m 3)
a: Résistances à la compression b : Résistances à la traction

Fig. 4 : Résistances mécaniques des bétons
A même affaissement, on constate que les résistances sont maximales pour un apport de 100 à
130 kg/m3 pour les bétons courants et pour un apport de 60 à 90 kg/m3 pour les bétons
superplastifiés. Ces quantités conduisent aussi au maximum de compacité pour chaque type de
béton (Fig. 2). En deçà de 130 kg/m3 de fillers, les résistances des bétons courants sont
sensiblement plus faibles, notamment pour ceux les plus pauvres en fillers, alors que leur
compacité est plutôt forte (Fig. 2). Au-delà de cette quantité, les résistances ne diminuent
pratiquement pas, bien que la compacité chute. Dans les deux cas, on attribue ce comportement aux
relations pâte-granulat et à la rigidité de la phase liante qui évoluent avec la quantité de fillers.
L’effet liant des fillers est rapidement atteint avec une faible quantité de produit (sable f3) et stagne
ensuite. Lorsque cette quantité augmente, le comportement mécanique de la pâte se rapproche alors
de celui du granulat et le composite devient mécaniquement plus homogène [4], permettant
l’obtention de meilleures performances.
Pour les bétons superplastifiés, les résistances à la compression diminuent lentement au-delà de 130
kg/m3 de fillers, par contre les compacités diminuent brusquement. Contrairement aux bétons
courants, les compacités minimales des bétons superplastifiés sont obtenues pour les mélanges les
plus pauvres en fillers (Fig. 2). Ce qui explique leurs faibles résistances à la compression par
rapport aux autres mélanges.
Les résistances à la compression augmentent lorsque l’ajout de SP passe de 0,7% à 1,4%, ce qui a
été déjà constaté pour la compacité. Au-delà de cette valeur, la résistance chute brusquement à
cause, probablement, du fort dosage en SP (effet secondaire).
En ce qui concerne les résultats de traction, on remarque que les résistances des bétons courants
sont sensiblement constantes quelle que soit la quantité de fillers (environ 3 MPa) excepté pour les
bétons fermes (A=7cm) riches en fillers, pour lesquels les performances sont inférieures à celles
attendues (environ 4 MPa).
Les résistances à la traction des bétons superplastifiés sont nettement supérieures, comprises entre
4,4 MPa et 5,8 MPa, excepté pour le mélange fluide pauvre en fillers (3,2 MPa). Des différences
plutôt aléatoires apparaissent selon la quantité de fillers. Le superplastifiant a une action néfaste
quand sa quantité augmente. D’une manière générale, on vérifie ici que les fillers calcaires ajoutés
en quantité n’altèrent pas significativement la résistance à la traction, comme déjà constaté dans
des travaux précédents [5, 6].
7. CONCLUSION
Cette étude contribue à la valorisation des sables de concassage non seulement dans les bétons
traditionnels, mais aussi les bétons superplastifiés et les BAP dans lesquels la teneur en fillers joue
un rôle déterminant. Cet aspect n’a pas encore fait l’objet de recherches avérées en Tunisie, où les
études sur ces bétons ont été réalisées avec des fillers calcaires livrés en sacs le plus souvent, et non
71
pas amenés avec le sables concassage. Cette solution pourrait constituer un vecteur original
conduisant les praticiens à l’utilisation des sables calcaires fillérisés dans les bétons hydrauliques.
En effet, les propriétés des différents bétons mesurées à l’état frais et à l’état durci ont permis de
montrer que les fillers amélioraient la plupart des propriétés. La quantité optimale de fillers
calcaires conduisant à l’obtention du mélange le plus compact a été déterminée avec et sans
superplastifiant. Les propriétés mécaniques ont montré qu’il est possible d’obtenir de bonnes
performances pour tous les types de bétons étudiés, même ceux réalisés avec les sables ayant un
taux de fines élevé.
Enfin, les spécifications normatives des sables à béton actuelles, en particulier pour ce qui
concerne le taux de fillers doivent être révisées pour s’assurer de leur pertinence et de les faire
admettre par la suite à la communauté scientifique et industrielle tunisienne.
Références
[1] Norme NT 21.30 (2002). Granulats - Définitions, conformités, spécifications, INNORPI.
[2] de Larrard F., (2000). Structures granulaires et formulation des bétons, traduit de l’anglais par
Lecomte A., LCPC, OA34 .
[3] Sedran Th., De Larrard F. (2000). BétonlabPro2 – Logiciel de formulation de bétons – version
exécutable sous Windows, logiciel sur CD ROM avec aide en ligne, Presses de l’Ecole nationale des
ponts et chaussées.
[4] Achour T., Lecomte A., Ben Ouezdou M., Mensi R. and Joudi I. (2008). Contribution of the fillers
limestone’s to the paste-aggregate bond: Tunisian examples. Materials and Structures, 41 (5), 815-830.
[5] Bedday A., (2000). Etude du sable calcaire de concassage et son utilisation dans le béton hydraulique,
Thèse FST Faculté des Sciences de Tunis, 205p.
[6] Achour T., Lecomte A., Ben Ouezdou M., Mensi R. (2008). Tensile strength and elastic modulus of
calcareous concrete: application to Tunisians mixtures, Materials and Structures Journal, 41, 8, 1427-
1439.
72
Formulation d’un béton spécial de Radioprotection : effets sur les propriétés

physico-mécaniques et sur l’atténuation neutrons-gamma
Khaled SAIDAN*1,2 ,Lasaad Ajam 1,3 ,Kaouther Bargaoui4 ,Nafaa Reguigui4

1
: Laboratoire de génie civil, École Nationale d’Ingénieurs de Tunis,
2
: Institut Supérieur des Études Technologiques de Radès, Tunisie.
3
: Institut Supérieur des Technologies de L’environnement et de l'Urbanisme et de Bâtiment, Tunisie
4
: UR-MDTN Centre National des Sciences et Technologies Nucléaires, Tunisie
*
e-mail: khaled.saidani@gmail.com
Résumé
Le Centre National des Sciences et Technologies Nucléaires(CNSTN) est en cours de mettre en
place le premier laboratoire d’analyse par activation neutronique en Tunisie utilisant un générateur de
neutrons D-D. Le but des travaux objet de cette étude est la formulation d’un béton de radioprotection
pouvant constituer un blindage autour du générateur en valorisant des matériaux locaux tunisiens. En
partant d’un béton ordinaire de référence, les études ont montré l’efficacité de l’ajout de la baryte(BaSO 4)
en poudre pour atténuer les rayonnements. La formulation du nouveau béton résulte d’un compromis entre
le pouvoir d’atténuation et certaines caractéristiques mécaniques du béton tel que la résistance à la
compression, la résistance à la traction, la maniabilité, le retrait, le gonflement et le module de Young.
D’autre part ont été menées des investigations numériques via le code de calcul MCNP pour simuler le
pouvoir d’atténuation.
Mots clés : Béton de radioprotection, baryte, dose, gamma, neutrons, résistance.
1. INTRODUCTION
Un béton spécial de radioprotection est un béton dont les constituants sont choisis afin d’atténuer
une source de rayonnement tels que gamma ou neutrons afin de protéger des personnes ou du
matériel. Etant modulable et de coût relativement faible, le béton est largement utilisé comme un
matériau de protection contre les rayonnements que ce soit comme une simple paroi non porteuse
ou en plus avec un rôle de structure. Des ajouts peuvent être incorporés au béton en petites
quantités mais donnent de bons résultats concernant l’efficacité du blindage [1]. Plusieurs
chercheurs ont étudié la possibilité d'utiliser la baryte comme additif au béton pour améliorer la
performance du béton dans l’atténuation des rayonnements gamma et neutrons [2], [3], [4].
Des études ont montré qu’un tel ajout peut affecter les propriétés physiques et mécaniques du béton
[2], [5], [6] d’autre part les performances de radioprotection dépendent de la nature des additifs, de
la manière de leur introduction dans la composition du béton et du type de rayonnement dont on
envisage son atténuation.
2. OBJECTIFS ET DEMARCHE
En partant de la formulation d'un béton ordinaire constitué de granulats locaux tunisiens, l’objectif
de cette étude, consiste à trouver plusieurs formulations de béton en introduisant la baryte dans la
fraction granulaire 0-4mm constituée initialement par le sable uniquement. Le pourcentage
volumique de la baryte par rapport à la fraction granulaire 0-4mm étant varié progressivement de 0
à 100% tout en visant une résistance mécanique minimale de 25 MPa et une maniabilité
correspondant à un affaissement au cône d'Abrams entre 10 et 12 cm. En premier lieu certaines
caractéristiques mécaniques des différentes formulations seront prédites par simulations menées
avec le logiciel BétonLab Pro2 puis validées par des essais expérimentaux au laboratoire pour
étudier l'effet de l'ajout de baryte sur le béton. En parallèle et en partant de la composition en
éléments simples des différentes formulations de béton, on fera des investigations numériques via
le code de transport de particules MCNP pour simuler le pouvoir d’atténuation.
73
Le ciment : Le ciment utilisé dans le béton hydraulique est du type portland CEMI 42,5 il
conforme aux normes tunisiennes NT 47.01 sa composition chimique est donnée dans le tableau 1
Le sable : Il s’agit d’un sable de classe granulaire 0/4, l’analyse chimique a montré que le
constituant prédominant est le quartz SiO2 avec une concentration massique de 98,19 % tous les
autres éléments présents sont en très faible quantité, notamment Fe2O3.
Le gravier : C’est un gravier concassé de classe granulaire 4/12 issu d’une roche calcaire
provenant de la carrière de Djebel Ressas au nord de la Tunisie. L’analyse du diffractogramme des
granulats calcaires étudiés révèle la présence de la calcite (CaCO3) quasi exclusivement et du
quartz (SiO2) en traces
La baryte : c’est est une ressource minérale locale. En effet la région du Nord Est de la Tunisie
centrale, au niveau de l’axe Nord Sud, connue sous le nom de la Province Fluorée (fig. 1) est
caractérisée par sa richesse en Fluorine et en Barytine [7]. Le tonnage du minerai marchand extrait
de la province fluorée à la fin 2005 s'est évalué à 791 000 t de Spath Fluor et à 130 000 t de Baryte.
La baryte utilisée est une poudre minérale de couleur rouille avec un éclat vitreux (fig. 3), obtenue
par concassage et broyage de la roche du minerai de baryte (fig.2), elle est fournie par la société
Tunisienne SOFAP, spécialisée dans la fabrication des poudres minérales et les charges des boues
de forage pétrolier telles que la baryte et la bentonite. Un essai de granulométrie laser a permis de
déterminer sa granulométrie 0-60µm, sa composition chimique est donnée par le tableau.1
Fig.1 : les gîtes de baryte en Tunisie bie Fig.2 baryte de Fig. 3 : Baryte en poudre (0-
60µm)
Hammem Zriba
Tableau 1 : Caractéristiques physiques du ciment et des granulats

Dmax %Fines Module Cu compacité MVA* MVR*
(mm) < 80μm Finesse (g/cm3) (g/cm3)
Ciment
Barytine 0.063 100 - 5 0.62 3.215 4.060
Sable 3 3 1.98 4 0.60 2.672 2.688
Gravier 15 1 0.94 0.7 0.7 1.215 2.672
* MVA : masse volumique apparente, MVR : Masse volumique réelle, Cu Coefficient d’uniformité
Tableau 2 : Composition chimique du ciment et des granulats en pourcentage massique

PF Na2O MgO Al2O3 SiO2 P2O5 SO3 K2O CaO TiO2 MnO Fe2O3 BaSO4 CO2 SrSO4
ciment 3.01 0.2 1.39 3.61 19.5 3.02 0.38 64.1 4.33 2.45
Barytine 0.10 0.4 0.36 0.06 96.5 0.62
Sable 1.62 0.01 0.01 0.04 98.2 0.16 0.03 0.01 0.12
Gravier 42.4 0.05 0.93 0.93 0.97 0.02 0.2 0.02 53.9 0.02 0.35 0.37
4. FORMULATION ET CONFECTION DES EPROUVETTES
74
Les méthodes de formulation des bétons hydrauliques sont nombreuses. Le principe de base de la
plupart d’entre elles repose sur la recherche de la compacité granulaire maximale. Certaines méthodes
utilisent une « courbe de référence » supposée donner la compacité maximale avec les matériaux
utilisés [8]. En Tunisie, la méthode pratiquée pour formuler les bétons hydrauliques est celle de Dreux
[9] qui, en première approximation a été utilisée pour formuler un béton mou à vibration courante avec
un affaissement de 10 à 12 cm, en second lieu des simulations ont été menées avec le logiciel
BétonLab Pro2 afin de minimiser le nombre de gâchées d’essai. La résistance visée à 28 jours est de
l’ordre de 25 MPa. Cinq mélanges ont été retenus caractérisés par le pourcentage volumique de la
baryte par rapport à la fraction granulaire 0-4mm
Tableau 3 : Composition des formulations retenues
composition en kg/m3 fraction de baryte
code ciment sable baryte gravier eau % massique % substitution au sable
M0 410 644.84 0 1114.78 212 0 0
M1 410 663.28 35 1079.4 213 1,45 5
M2 410 445.64 297 1150.18 235 11,7 40
M3 410 231.03 539 1203.27 263 20,3 70
M4 410 0 700 1309.44 286 25,8 100
Pour chacun des cinq mélanges dont les compositions sont exposées dans le tableau.3, quinze
éprouvettes cylindriques ont été confectionnées (douze pour les essais de résistance à la compression à
7, 14, 21 et 28 jours et trois pour l'essai de résistance à la traction par fendage à 28 jours). Après le
démoulage qui est effectué après 24 h du bétonnage, les éprouvettes sont conservées immergées dans
l'eau d'un bassin de conservation à une température égale à 20°C jusqu'au jour de l'essai. Pour suivre le
retrait et le gonflement 6 éprouvettes prismatiques 7x7x28 cm ont été confectionnées pour chaque
mélange.
5. INFLUENCE DES AJOUTS DE BARYTE SUR LES CARACTERISTIQUES

MECANIQUES ET PHYSIQUES
5.1 Influence sur les résistances à la compression et à la traction
L’évolution de la résistance à la compression déterminée à partir des essais au laboratoire est présentée
dans la fig.4 par type de mélange. Pour un âge donné, la résistance à la compression est maximale pour
le mélange M1 où on note une augmentation de 17% par rapport au mélange de référence. Ce pic peut
être expliqué par l'augmentation de la masse volumique du béton par l’ajout d’un composé de forte
densité (4.06). Au-delà de 5%, la résistance à la compression diminue de 10% par rapport à M0, en
effet, la substitution du sable par la baryte engendre une discontinuité de la courbe granulaire du
mélange d’où le béton devient moins résistant.
Fig.4 : évolution de la résistance à la Fig.5 :évolution de la résistance à la traction en

compression en fonction du mélange fonction du mélange
75
Ces derniers résultats confirment ceux issus des simulations numériques par le logiciel béton labPro2
et ceux issus des études expérimentales menées par Akkurt et al. [10] qui ont montré que le
pourcentage de baryte présent dans le mélange diminue la résistance à la compression, de même la
résistance à la traction diminue généralement avec le pourcentage de baryte incorporée au béton.
5.2 Influence sur le retrait et le gonflement

La figure 6 illustre l’évolution du retrait total observé sur des éprouvettes prismatiques 7×7×28 cm,
le temps étant mesuré à partir d’un murissement humide de 7 jours, on constate clairement que la
substitution du sable par la baryte diminue le retrait endogène ceci peut être expliqué par le
changement de la structure de la matrice cimentaire, il est connu aussi que pour une même
formulation le retrait dépend de l’origine du granulat [11]. L’examen de l’évolution du gonflement
sur des éprouvettes conservées immergées dans l’eau permet d’affirmer que l’ajout de baryte
n’affecte vraisemblablement pas la variation volumique du au contact avec de l’eau (fig.7)
Fig.6 : évolution du retrait Fig.7 : évolution du gonflement
5.3 Influence sur le module de Young
Pour chaque formulation, le module de Young « E » a été estimé à partir de la vitesse de la

propagation d’une onde ultrasonique « V» de fréquence 55 kHz, la valeur est déterminée par la
moyenne des mesures sur trois éprouvettes (fig.9), le module de Youg est calculé par la formule :
E√(1−ν)
𝑉 = ρ(1+ν)(1−2ν) (1)
ρ étant la masse volumique et ν le coefficient de poisson (pris égal à 0,2). La figure 8 montre que
le module de Young augmente linéairement avec le pourcentage massique de la baryte dans le
béton ceci est due principalement à l’augmentation de la densité
Fig.8 : évolution du module de Young en Fig.9 : mesure des vitesses de propagation

fonction du pourcentage massique en baryte d’ondes ultrasonique
76
6. INFLUENCE SUR LE POUVOIR D’ATTENUATION
Lorsque des rayonnements traversent un matériau, la dose correspondante décroit d’une façon
exponentielle avec l’épaisseur traversée (eq. 2), le coefficient linéaire d’atténuation définit par
Wood [12] comme la probabilité qu'une radiation interagit avec la matière par unité de longueur du
chemin, permet de bien apprécier l’efficacité des matériaux utilisables dans un blindage
radiologique. En utilisant le code de calcul de transport des particules « MCNP » et connaissant les
compositions en éléments simples déterminées à partir des analyses chimiques des matériaux
constituant les différentes formulations (Tab.2)
mélange Ca O Si Al Fe Mg S K C Ba Sr H
M0 30,2 53,0 14,6 0,4 0,6 0,2 0,2 0,1 0,1 0,0 0,0 0,7
M1 29,4 52,5 14,9 0,4 0,6 0,2 0,4 0,1 0,1 0,9 0,0 0,6
M2 29,6 49,3 10,2 0,4 0,5 0,2 1,9 0,1 0,1 7,1 0,0 0,5
M3 30,0 46,6 6,0 0,4 0,5 0,2 3,2 0,1 0,1 12,7 0,1 0,4
M4 31,7 44,7 1,6 0,3 0,5 0,2 4,0 0,1 0,1 16,3 0,1 0,3
Tableau 2 : pourcentage massique des éléments simples des formulations étudiées
Nous avons fait des simulations du pouvoir d’atténuation des différentes formulations pour un
rayonnement neutronique de 1010 neutrons /s et d’énergie 2.45 MeV (il s’agit de neutrons rapides
très pénétrants pouvant être produits par le générateur D-D du laboratoire d’analyse par activation
neutronique du CNSTN). Les doses en sv/h dues aux neutrons et aux rayonnements gamma
secondaires (dit de freinage) ont été évaluées en amont et en aval de l’écran de protection pour
différentes épaisseurs, ce qui a permis de déterminer le coefficient d’atténuation linéaire (µ) pour
chaque formulation de béton en utilisant la formule (eq.2)
𝐷 = 𝐷0 𝑒 −𝜇𝑥 (eq.2)
Où D0 et D étant respectivement la dose en amont et en aval d’un écran de protection d’épaisseur x.
D’après les figures 10 et 11 il est clair que l’ajout de baryte augmente le coefficient d’atténuation
linéaire des rayonnements gamma, cependant celui des rayonnements neutroniques est diminué, la
complexité de la radioprotection neutronique vient du fait que l’émission des neutrons est toujours
accompagnée par des rayonnements gamma dues à l’interaction des neutrons avec le matériau de
blindage. Tandis que les éléments légers (typiquement l’hydrogène) favorisent l’atténuation des
neutrons rapides, les éléments lourds (ici la baryte) sont efficaces pour atténuer les rayonnements
gamma cette constations confirme les travaux analogues de Akkurt et al [13].
Fig.10 : évolution du coefficient d'atténuation Fig.11 : évolution du coefficient d'Atténuation

linéaire des rayonnements γ linéaire des rayonnements neutrons
7. CONCLUSION ET PRESPECTIVES
Cette étude a montré la faisabilité de la substitution partielle ou totale du sable siliceux par la
baryte en fines dans la composition d’un béton ordinaire pour l’obtention d’un béton spécial
de radioprotection, certains paramètres physiques et mécaniques ont été affectés
77
négativement : diminution de la résistance à la compression et à la traction, d’autres ont été

améliorés : diminution du retrait et augmentation de la densité et du module de Young.
Toutefois les bétons formulés peuvent avoir le rôle de structure en plus du blindage
(résistance minimale à la compression de 25 MPa et maniabilité courante). L’efficacité d’un
tel ajout a été démontrée pour l’atténuation des rayonnements gamma, tandis qu’un béton
ordinaire sans ajouts serait plus efficace pour l’atténuation des neutrons. Comme les
rayonnements neutroniques sont toujours accompagnés par des rayonnements gamma
l’emploi de la baryte reste justifiable, son ratio massique optimal dépendra de la configuration
de la source et de l’importance des doses gamma et neutrons. Pour mieux améliorer
l’efficacité du blindage l’ajout d’un deuxième ajout tel que le polyéthylène est envisageable
on obtiendra dans ce cas un béton hybride contenant à la foi des éléments lourds et légers.
Références
[1] Akkurt I., Basyigit C., Kilincarslan S., Mavi, B. and Akkurt A. (2006). Radiation shielding of
concretes containing different aggregates, Cement and Concrete Composites, 28, 153-157.
[2] Akkurt I., Akyildirim H., Mavi B., Kilincarslan, S., and Basyigit C. (2010). Gamma-ray shielding
properties of concrete including barite at different energies, Progress in Nuclear Energy,52, 620-
623.
[3] Gunduz G. (1982). Colemanite-baryte frit and polymer impregnated concrete as shielding
materials, Nuclear Engineering and Design, 72,439-447.
[4] Kharita M., Takeyeddin M., Alnassar M., and Yousef S. (2008). Development of special
radiation shielding concretes using natural local materials and evaluation of their shielding
characteristics, Progress in Nuclear Energy,50 ,33-36.
[5] Kilincarslan S., akkurt I., and basyigit C. (2006). The effect of barite rate on some physical and
mechanical properties of concrete, Materials science and engineering, A424 (1-2), 83-86.
[6] Sakr K. and E. EL-Hakim E. (2005). Effect of high temperature or fire on heavy weight concrete
properties,” cement and concrete research, 35, 590-596.
[7] Bouhlel S. (1982). Distribution du baryum et du strontium dans les gisements de la province
fluorée tunisienne, application aux gîtes de hammam Jedidi et hammam zriba-jebel guebli, Thèse
de doctorat,Univ. P.Sabatier, Toulouse.
[8] Dreux G. and Festa J. (1998). Nouveau guide du béton et de ses constituants, Ed Eyrolles,
Collection de l’Institut Technique du Bâtiment et des Travaux publics.
[9] Achour T. (2007). Etude de l’influence de la nature des granulats sur les propriétés des bétons
hydrauliques : cas des granulats calcaires tunisiens, Thèse de doctorat, Ecole Nationale
d’ingénieurs de Tunis- Université Henri Poincaré.
[10] Akkurt I., Altindag R., Basyigit C., and Kilincarslan S. (2008). The effect of barite rate on the
physical and mechanical properties of concretes under F-T cycle, Materials and Design, 29,1793-
1795.
[11]Neville A.M (2000) Propriétés des béton, Ed Eyrolles, Centre de recherche interuniversitaire sur
le béton.
78
JOURNEES NATIONALES DU BETON : JNB’13 17-19 Mai 2013
Formulation et caractérisation mécanique de bétons autoplaçants (BAP)

à partir de matériaux locaux
Koubaa Lobna1, Trabelsi Mouez1, Rouis Mohamed Jamel1

1 : Université de Sfax, Unité de recherches Géotechnique environnementale et matériaux civils, Ecole
Nationale d’Ingénieurs de Sfax - Tunisie
e-mail: lobnakoubaa@yahoo.fr
Résumé
Les bétons autoplaçants (BAP) constituent une nouvelle avancée pour la construction en béton et ils
offrent en cela des avantages aussi bien d’ordre économique, technique que social.
La présente étude concerne l’étude des propriétés des BAPs. Elle a pour objectif la détermination des
superplastifiants capables de donner les propriétés optimales pour le béton frais et le béton durcis en
utilisant les matériaux locaux.
Ces matériaux sont conformes aux spécifications des granulats pour les bétons hydrauliques (NF P
18-541) à l’exception de filler calcaire. Le superplastifiant Sika Viscrocrète Tempo 10 permet
l’obtention d’un BAP ayant des propriétés rhéologiques à l’état frais répondant plus aux exigences
alors que l’adjuvant Sika Viscrocrète Tempo 12 améliore plus la résistance et l’homogénéité du BAP.
Mots clés: Béton autoplaçant, superplastifiant, formulation, béton frais, béton durcis, propriétés
rhéologiques, résistance, homogénéité.
1. INTRODUCTION
Les BAP sont des bétons très fluides qui se mettent en place par gravitation sans apport
extérieur ou intérieur de vibration. Le béton n’est qualifié d’autoplaçant que si le matériau
final présente des propriétés homogènes (absence de ségrégation) [1]
Le travail proposé comporte trois parties. La première partie focalise sur la révélation des
adjuvants capables de donner les propriétés optimales pour le béton frais et le béton durci
selon les exigences demandées. Dans une deuxième partie, nous avons procédé à déterminer
les teneurs optimales d’ajouts d’adjuvants et l’établissement des formulations adéquates. Dans
la troisième partie, nous nous sommes intéressés à traiter les propriétés rhéologiques et
mécaniques des bétons fabriqués.
2. MÉTHODE DE FORMULATION
La méthode de formulation des BAP selon l’approche Japonaise est la suivante [2] :
 la teneur volumique en gravillons du béton est fixée à 50 % du volume de solide ;
 pour assurer une bonne ouvrabilité, le volume du sable est fixé à 40 % du volume total de
mortier ;
 l’optimisation de la pâte s’effectue sur un mortier dont la teneur volumique en sable est
égale à 40 %.
Ces mortiers sont caractérisés par deux essais : un essai d’étalement au cône et un essai
d’écoulement à l’entonnoir. Le cône est de 60 mm de hauteur avec des diamètres de 100 mm
à la base inférieure et de 70 mm à la base supérieure. L’entonnoir a une taille de 240 mm, une
largeur de 270 mm et une profondeur de 30 mm.
L’étalement relatif (m est défini par l'équation 1,
m = (r1 × r2 - r02) / r02 (1)
avec : r1 et r2 : Diamètres d’étalement selon deux médianes en cm
r0 : Diamètre inférieur du cône à mortier en cm
La vitesse relative d’écoulement (Rm) définie par l'équation 2,
79
Rm =10 / te (2)
avec : te : Temps d'écoulement à l'entonnoir à mortier en s
D’après cette méthode il faut avoir simultanément Γm = 5 et Rm = 1 pour obtenir un BAP
acceptable.
3. RÉSULTATS ET DISCUSSION
3.1. Identification des matériaux
- Ciment : Le ciment utilisé est du tupe CEM II A-L 32,5 (NT 47-01).
- Eau de gâchage : L’eau de gâchage utilisée est l’eau distribuée par la SONEDE.
- Adjuvants : Les adjuvants utilisés sont des superplastifiants-haut réducteur d’eau (Sika
Viscocrète Tempo 10 et Sika Viscocrète Tempo 12), produit de SIKA Tunisie[3].
- Filler calcaire : Le filler calcaire ou le carbonate de calcium est une poudre finement
broyée.
- Granulats : les granulats sont constitués d’un sable 0/2 de densité 2,54 et un gravier
4/15 de densité 2,73. La compacité (C) du gravillons est de l’ordre de 0.56.
Notons que les matériaux locaux utilisés dans ce travail (le filler calcaire, le sable et les
gravillons) sont conformes aux valeurs spécifiées par les normes à l’exception de filler et des
gravillons en ce qui concerne le paramètre D ≥ 2.5d.
3.2. Optimisation du coulis
10.8 12.5
Temps d'écoulement (s)
12.2
Temps d'écoulemnt (s)
10.6
10.4 11.9
10.2 11.6
10
11.3
9.8
9.6 11
9.4 10.7
9.2 10.4
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
A/C (%) A/C (%)
Fig. 1 : Temps d’écoulement en fonction du Fig. 2 : Temps d’écoulement en fonction du
rapport A/C du Sika Viscocrète tempo 10 rapport A/C du Sika Viscocrète tempo 12
L’examen de la figure 1, illustrant le temps d’écoulement en fonction du rapport Adjuvant /

Ciment (A/C), permet de distinguer deux parties. La première partie, variant de 0.4 à 0.7 % ;
elle est décroissante et donne un temps d’écoulement minimal de l’ordre de 9.59 s. Par contre
et pour des A/C plus importants allant jusqu’à 0.9 % la courbe devient pratiquement
constante. Il ressort de ces résultats que Sika Viscocrète Tempo 10 possède un optimum de
fluidité donné par un rapport (A/C) de 0.7 % et un temps d’écoulement de 9.59 s.
La figure 2, présentant le temps d’écoulement en fonction de A/C, montre une diminution du
temps d’écoulement jusqu’à atteindre 10.66 s pour un rapport A/C de 0.8 %. Au delà de cette
valeur la variation devient faible. A la lumière de ces résultats, le superplastifiant Sika
Viscocrète Tempo 12 possède un optimum de fluidité donné par un rapport (A/C) de 0.8 % et
un temps d’écoulement de 10.66 s.
En se basant sur l’essai d’optimisation du coulis, nous pouvons conclure que pour un rapport
A/C plus petit le superplastifiant Tempo 10 a mis un temps d’écoulement plus court que celui
obtenu par l’adjuvant Tempo 12.
3.3. Optimisation du mortier
80
8 6.5
7 6
Etalement relatif
Etalement relatif
5.5
6 5
5 4.5
4
4
3.5
3 3
2 2.5
0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 A/C (%)
A/C (%) Fig. 4 : Temps d’écoulement en fonction du
Fig. 3 : Temps d’écoulement en fonction du rapport A/C du Sika Viscocrète Tempo 12
rapport A/C du Sika Viscocrète Tempo 10
L’allure de la courbe de l’étalement relatif (m) en fonction du rapport (A/C) est croissante
(Figure 3). Le rapport (A/C) 0.7 % donne la même valeur d’étalement relatif (m) définie par
la technique Japonaise qui est 5. La vitesse relative d’écoulement (Rm) correspondant à cet
étalement est 0.98.
La courbe de l’étalement relatif (m) en fonction du rapport (A/C) (Figure 4) témoigne qu’une
petite variation de A/C entraine une élévation très importante de la valeur de m. Le rapport
(A/C) 0.84 % donne l’étalement relatif (m) le plus proche de celui défini par la technique
Japonaise, la valeur obtenue est 5.25. La vitesse relative d’écoulement (Rm) correspondant à
cette dernière est 0.94.
En se basant sur l’essai d’optimisation du mortier, nous notons que le superplastifiant Tempo
10 donne un étalement relatif (m) et une vitesse relative d’écoulement (Rm) plus proches des
valeurs prouvées par la technique Japonaise (5,1) que ceux de l’adjuvant Tempo 12.
3.4. Formulation retenue
3.4.1. Quantité des gravillons
La compacité du gravillon est de l’ordre de 0.56. Ainsi, le volume des gravillons (Vg) est égal
à 280 l/m3 (0.5×0.56×1000). C’est l’équivalent de 764 kg/m3 (2730×280).
3.4.2. Volume de l’eau efficace
Le volume de l’eau est fixé sur le mortier pour chaque type de superplastifiant afin d’avoir
l’étalement relatif et la vitesse relative d’écoulement exigés. Les gravillons ont un coefficient
d’absorption de 0.33 %. L’eau libre (EL) est fixée au cours des essais sur mortier.
L’eau retenue par les gravillons (Eg) est définie par l’équation suivante [4] :
E g = G × bg (3)
avec : G : Masse des gravillons, bg : Coefficient d’absorption des gravillons
L’eau efficace totale (Eeff) dans le mélange est donnée par la relation suivante [4] :
Eeff = Eg+ EL (4)
avec : Eg : Eau retenue par les gravillons, EL : Eau libre
3.4.3. Etablissement des formulations des BAP testés
Les formulations des BAP étudiés (BAPT 12 et BAPT 10) sont résumées dans le tableau 1.
Tableau 1 : Formules fixées pour les BAP testés
BAPT 12 BAPT 10
Gravillons (4/15) 560 560
Sable (0/2) 620 620
Composition Ciment (II AL 32.5) 350 350
Filler calcaire 150 150
81
(kg/m3) Superplastifiant 2.94 2.45

Eau efficace 174.8 175
G/S 0.9 0.9
Rapports E/C 0.5 0.5
E/(C+F) 0.35 0.35
3.5. Caractérisation des BAP testés

La caractérisation à l'état frais des bétons étudiés est basée sur les essais suivants : l’étalement
au cône d’Abrams, l’écoulement à l’entonnoir en V, l’écoulement à la boite en U et la stabilité
au tamis. Le tableau 2 illustre les réponses de ces essais de caractérisation.
Tableau 2 : Caractérisation à l’état frais
BAP T12 T10
Etalement D (mm) 680 695
T500 (s) 2 1.92
Temps d’écoulement tv (s) 6.89 5.45

Hauteur de remplissage H (mm) 300 310
Stabilité au tamis ∏ (%) 6 10
Les étalements obtenus des BAPT12 et BAPT10 sont respectivement 680 mm et 695 mm. Ils
appartiennent tous les deux à la deuxième classe (SF2) proposée par l’EFNARC et sont
également conformes à l’intervalle défini par l’AFGC.
Le contrôle visuel de la galette du béton montre que les gros gravillons qui apparaissent à la
surface du mélange sont répartis d’une manière uniforme et sont entrainés correctement par la
matrice cimentaire. En outre, l’auréole de laitance est absente sur le pourtour de la galette et
ce pour les deux cas de BAPT12 et BAPT10.
Le temps d’écoulement (T500), nécessaire pour atteindre le cercle de diamètre 500 mm, est
égal à 2 s dans le cas du BAPT12 et 1.92 s dans le cas du BAPT10. Ces deux valeurs
appartiennent à la première classe (VS1) définie par l’EFNARC.
Le matériau, passant à travers l’ouverture étroite du dispositif V-Funnel, a laissé un temps
d’écoulement de l’ordre de 6.89 s dans le cas du BAPT12 et 5.45 s dans le cas du BAPT10.
Ces temps appartiennent tous les deux à la première classe (VF1) [7].
La hauteur de remplissage est égale à 300 mm dans le cas du BAPT12 et 310 mm dans le cas
du BAPT10. Ce paramètre est vérifié selon Jin [8]. Dans les deux cas le béton est capable de
traverser le ferraillage et de remplir la deuxième partie de la boîte en U assez facilement sans
avoir aucune trace du phénomène de ségrégation dynamique lors de la mise en place du
matériau.
La stabilité au tamis qui est de l’ordre de 6 % dans le cas du BAPT12 et 10 % dans le cas du
BAPT10 sont toutes les deux satisfaisantes puisqu’elles appartiennent à l’intervalle variant de
0 % à 15 % [7].
La caractérisation à l'état durcis des bétons étudiés est basée sur les essais suivants : la
résistance à la compression et la vitesse ultrasonique. Le tableau 3 résume les résultats de ces
essais. L’écrasement de BAPT12 et BAPT10 montre que le BAPT12 est plus résistant en
comparaison au BAPT10. Ceci peut être expliqué par la présence d’une quantité de
superplastifiant plus importante pour BAPT12.
La vitesse ultrasonique du BAPT12 est plus importante que celle du BAPT10. Une
homogénéité (arrangement des grains) et une densité plus intéressante pour le BAPT12 que le
BAPT10 procure une vraisemblable raison.
82
Tableau 3 : Caractérisation à l’état durcis

Paramètres BAP T 12 BAP T 10
Résistance à la compression fc28 (MPa) 32 27
Vitesse des ultrasons Vl 28 (m/s) 3993 2462
3.6. Utilisation des bétons autoplaçants (BAP) réalisés dans une application architecturale
Fig. 5 : Armatures placées dans le moule sous Fig. 6 : Deux pièces coulées en béton armé :
forme de sinusoide en attente du coulage du celle d’en haut est en BAP coulé sans vibration,
béton frais celle d’en bas est en BO coulé avec vibration
La dernière étape de ce travail consiste à apprécier l’aspect du BAP durci dans une forme
architecturale complexe. Pour ce faire, nous avons dans une première étape conçu un moule
métallique sous forme de sinusoïde dans lequel nous avons placé des armatures en acier qui
épousent la forme du moule (Figure 5) puis on a coulé du béton ordinaire (BO) auquel nous
avons appliqué un serrage profond à l’aiguille vibrante en plusieurs endroits du moule. Dans
une seconde étape nous avons coulé du BAP au lieu du BO dans le même moule avec la
différence de ne pas appliquer aucun motif de serrage à ce deuxième type de béton.
Après démoulage et durcissement du béton (après 28 jours), on a obtenu deux pièces en béton
armé dont l’aspect visuel est comparable (Figure 6). En fait, les surfaces du béton qui étaient
en contact avec la paroi du moule sont bien lisses avec présence de quelques minuscules
poches d’air dans les deux cas de béton. Par ailleurs la face supérieure de la pièce coulée en
BO n’est pas assez régulière, comparée avec celle de la pièce coulé en BAP.
Nous avons également procédé au sciage suivant un plan vertical passant par le centre de la
pièce en béton armé afin d’examiner la structure du béton en profondeur. Les résultats
présentés dans la Figure 7 réaffirment deux aspects de surfaces comparables pour la pièce
coulée en BO avec vibration et pour celle coulée en BAP sans vibration. En outre, on voit
clairement dans la figure 7 que la densité des granulats dans le cas du BO est inférieure à celle
dans le cas du BAP où les granulats se trouvent bien répartis dans le mortier en dépit de leur
grande densité. Il est à noter enfin l’absence de toute forme de ségrégation ou de « nid
d’abeilles » ni en surface, ni en profondeur dans les deux cas de pièces coulées en béton armé
bien que l’une d’elle (celle coulée en BAP) n’ait subit aucune vibration lors du coulage.
Fig. 7 : Aspect de la section transversale passant par le milieu après sciage des pièces coulées
en béton armé : celle à droite est en BAP coulé sans vibration, celle à gauche est en BO coulé
avec vibration
83
4. CONCLUSION
Cette étude nous a permis de déduire que :
 les matériaux (le filler calcaire, le sable 0/2 et les gravillons 4/15) sont conformes aux
valeurs spécifiées sauf la propriété concernant le paramètre D ≥ 2.5d pour le filler et les
gravillons;
 le Sika Viscocrète Tempo 12 permet d’obtenir un BAP plus résistant et homogène alors
que le Sika Viscocrète Tempo 10 donne un BAP qui répond plus aux exigences à l’état
frais en termes d’étalement, d’écoulement et de résistance à la ségrégation statique et
dynamique.
Références
[1] K. Ozawa, N. Sakata, H. Okamura., « Evaluation of self compatibility of fresh concrete using the
Funnel test » Concrete Library of JSCE, n°25 juin 1995.
[2] H. Okamura et K. Ozawa « Mix design for self compacting concrete » Concrete Library of JSCE,
n° 25, juin 1995.
[3] Catalogue des notices techniques, Sika, pp 60-632008.
[4] K. Khayat., « Les bétons autonivelants » Les bétons, bases et données pour leur formulation
(J.BARON et J.P.OLLIVIER) Ed. EYROLLES, 1996.
[5] AFGC - Association Française de Génie Civil, Bétons Auto-Plaçants Recommandations
Provisoires, juillet 2002, 63 pages.
[6] EFNARC - Specifications and guidelines for self-compacting concrete, mai 2005, 32 pages.
[7] EFNARC - Specifications and guidelines for self-compacting concrete, février 2002, 32 pages.
[8] Jin., « Properties of mortar for self-compacting concrete » PhD thesis de l’Université de Londres,
2002, 398 pages.
[9] Cussigh, Sonebi et De Schutter., « Project testing SCC-segregation test method » Proceedings of
the third international RILEM conference on SCC, août 2003, Reykjavik, Islande, pp 311-322.
84
Traitement thermique d’un béton autoplaçant type « B40 »

par l’eau chaude
Soussi Chokri (1,2), Khemakhem Mehrez (1), Ben Jdidia Mounir (3)
1 : Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Sfax

2 : Université de Sfax, LR : Géoressources, Matériaux, Environnement et Changements Globaux,
Faculté des sciences de Sfax
3 : Université de Sfax, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax
e-mail: soussikaw@yahoo.fr
Résumé :
Du côté énergétique, le béton autoplaçant utilisé dans le domaine de la préfabrication consomme
beaucoup d’énergie pour atteindre une résistance à jeune âge qui permet l’opération de démoulage.
Parmi les techniques utilisées dans les usines de préfabrication, pour augmenter la résistance à la
compression à jeune âge, la technique de la vapeur saturante chaude.
Cependant cette technique a un coût élevé du à l’énergie utilisée.
L’objectif de notre travail est de proposer une autre technique alternative qui se base sur le
traitement thermique des éléments préfabriqués en BAP par l’eau chaude (en exploitant l’énergie
solaire : source abondante en Tunisie). Cette technique permet d’accélérer le durcissement aux
premières heures et par conséquent augmenter la cadence de la préfabrication.
La résistance mécanique à la compression obtenue dans quelques heures est de l’ordre de 60 % à
70% de celle à 28 jours de durcissement normal.
Cette technique, appliquée dans le laboratoire, sur le mortier de béton équivalent (MBE) et par la
suite sur le BAP, a donné satisfaction concernant l’accélération de la cinétique d’hydratation et par
conséquent l’augmentation de la résistance à jeune âge.
Mots clés : BAP : béton auto plaçant, MBE : mortier de béton équivalent résistances mécaniques,
durcissement, traitement thermique, préfabrication.
1-INTRODUCTION
Les bétons autoplaçants (BAP) est une nouvelle génération de bétons riches en fines et
fortement dosés en superplastifiants qui font que son comportement à l’état frais soit
nettement différent de celui d’un béton ordinaire.
Concernant la résistance à la compression à jeune âge, la maturométrie basée sur la loi
d’Arrehenius reste appropriée pour tenir compte des effets couplés de la température et du
temps.
L’étuvage des bétons destinés pour la préfabrication repose essentiellement à une
conservation des produits moulés dans un milieu bien défini en température et en
hygrométrie.
Dans ce travail, nous proposons une technique alternative de traitement thermique d’un béton
autoplaçant par l’eau chaude.
Nous cherchons, par cette technique, en accélérant la prise et le durcissement du béton à
obtenir rapidement des résistances à la compression nécessaires et suffisantes dites
« résistances critiques » permettant le démoulage et la manutention des produits préfabriqués.
L’objectif principal est d’étudier l’influence de la température sur les propriétés mécaniques
d’un béton autoplaçant et de faire une comparaison avec un béton de référence à savoir :
- La résistance mécanique à jeune âge
- La perte de résistance à long terme
2- ETUDE EXPERIMENTALE
a- Composition du BAP et du MBE
85
Une étude antérieure a permis de dégager la formulation suivante pour le BAP et son mortier
au béton équivalent (MBE).
Dosage pour 1m3 BAP « 40 » MBE Evolution de la résistance à la compression du BAP et

Composant Masse (Kg) Masse (Kg) de son MBE
Ciment (HRS 42.5) 350 350 50
compression (MPa)
Filler calcaire 150 150 40
Résistance à la
Sable S1 (0/4) 720 746.66 30 Rc (MBE)
Sable concassé S2 (2 /4) 180 186.66 20

Rc (BAP )
10
Gravier G3 (4/12) 720 -
0
Gravier G4 (12/20) 180 - 2 7 21 28
Superplastifiant 4.5 4.5 Jours
Eau 178.5 178.5
Fig 1 : Evolution de la résistance en fonction du temps
Les résistances mécaniques à la compression du BAP et de son MBE sont présentées sur la
figure (1).
On constate que la résistance mécanique à la compression croit avec l’âge aussi bien pour le
BAP et que son MBE.
Ceci nous permet de voir aussi l’allure de l’évolution de la résistance traduisant le
comportement similaire du BAP et de son MBE.
b- Cinétique de durcissement du béton

Le degré d’avancement des réactions d’hydratation permet d’établir une relation entre
l’évolution de la résistance mécanique à jeune âge et la chaleur dégagée [6] ; [7] ; [8] ; [9].
En effet le degré d’avancement peut être relié à l’évolution des propriétés physiques ou
chimiques du béton telles que la résistance mécanique, la quantité d’eau liée ou encore le
dégagement de la chaleur [13].
α(t)= X(t)/X(∞)
- α(t) : degré d’avancement à l’instant t
- X(t) valeur de la propriété physique ou chimique à l’instant t
- X(∞) valeur de la propriété physique ou chimique à l’infini
Par contre pour un MBE qui a les mêmes paramètres de formulation que le béton
correspondant et utilise exactement les mêmes matériaux et aux mêmes proportions, les deux
matériaux (MBE) et (BAP) présentent les mêmes cinétiques d’échauffement et par suite la
même relation de linéarité.
Pour ce travail, nous avons donc choisi de travailler sur le mortier au béton équivalent(MBE)
et le béton auto plaçant type B40 dont les compositions ont été réalisées avec soin dans des
travaux antérieurs.
c- Mesure de la température d’hydratation du mortier de béton équivalent
La température d’hydratation des ciments est mesurée par la méthode dite méthode du
calorimètre de Langavant.
La méthode utilisée est celle du calorimètre de Langavant qui consiste à introduire une
éprouvette de mortier (MBE), dés la gâchée, dans une vase de Dewar afin de mesurer la
température en continu à l’aide d’une chaîne d’acquisition et de déterminer la quantité de
chaleur dégagée en fonction du temps.
Le MBE conservé en température ambiante présente une élévation de température de l’ordre
de 50°C. L’hydratation de ciment débute après une période dormante de l’ordre de 5h et
atteint son apogée après 21 heures.
d- Calcul de la chaleur d’hydratation d’un MBE dans des différentes ambiances
86
Afin de simuler les conditions d’étuvage dans le domaine de la préfabrication, différentes

éprouvette de MBE ont été conservées dans un bain thermostatique à des températures variant
de 40 à 80°C. Les températures au sein des éprouvettes sont enregistrées en continu à l’aide
d’une chaîne d’acquisition.
La chaleur d’hydratation, de l’ordre de 215 j/g, pour le MBE témoin (sans activation) a été
évaluée au bout de 24 heures.
Il a paru intéressant de déterminer la durée de conservation des éprouvettes placées dans
différentes ambiances pour atteindre la même quantité de chaleur du MBE témoin.
Les résultats sont présentés dans le tableau (1) suivant :
T témoin 40 50 60 70 80
Energie (J/g) 215.21 216.23 215.78 216.28 216.58 216.4
Temps (h) 24 22.5 17 7 5 4
Tableau 1 : Mesure de temps pour une chaleur d’hydratation (215J/g)
Cette étude a permis de déterminer l’influence de la température sur la durée d’activation

nécessaire pour atteindre l’énergie du MBE témoin.
En effet la figure (3) montre que la durée décroît avec la température et cette décroissance
jusqu’à 4 heures est fort intéressante à 80°C pour la préfabrication.
3- RESULTATS ET DISCUSSIONS
a- Le traitement thermique
Le traitement thermique permet une accélération de la réaction d’hydratation du béton ou du
MBE [2] [8] par la chaleur appelée thermo maturation qui constitue la plupart du temps le
moyen le plus efficace pour obtenir la résistance nécessaire au démoulage en quelques heures.
Cette accélération de mûrissement est réalisée en immergeant des moules (4x4x16) pendant
12 heures dans un bain d’eau chaude (bain thermostatique)
Ces moules doivent être espacés pour obtenir une répartition homogène de la chaleur en
différentes surfaces des moules.
La figure (4) montre l’influence de la température de traitement thermique sur les résistances
mécaniques à 12 heures et à 28 jours.
Effet de la température de traitement sur la durée L'effet du traitement thermique sur la résistance à la
d'obtention de la chaleur d'hydratation d'un M BE compression d'un MBE
témoin ( 24 h)
35
217
30
compression (MPa)
d'hydratation (J/g)
Résistance à la
216.5 25
20 Rc (12h)
Chaleur
216
15 Rc (28j)
215.5
10
215 5
0
214.5
20°C (24 h) 40°C (22.5 h) 50°C (17 h) 60°C (7 h) 70°C (5 h) 80°C ( 4 h) 20°C 40°C 50°C 60°C 70°C 80°C
Température (°C) Température de traitement
Fig 3 : Effet de la température sur la durée d’activation Fig 4 : Influence de la température sur les résistances mécaniques
On remarque d’après les résultats que l’étuvage des produits à base cimentaire favorise le
développement des performances mécanique à jeune âge.
L’étuvage entraîne une réduction de la période dormante [4], il s’agit d’une thermoactivation
de la réaction d’hydratation du ciment.
En revanche, à long terme, l’étuvage affecte défavorablement les performances mécaniques,
ce déficit s’explique par une vitesse initiale d’hydratation trop rapide ce qui va retarder
l’hydratation subséquente et causer une distribution non uniforme des produits hydratés dans
la pâte de ciment [2].
87
D’après les résultats trouvés, on remarque bien qu’a des températures de traitement thermique
faibles (40°C par exemple), la chute de résistance à 28 jours est de l’ordre de 13% par contre
le gain de la résistance à 12 heures est de l’ordre de 100%.
Inversement, à une température de traitement thermique de 80°C, la chute de la résistance à
long terme est de l’ordre de 30%, qui représente un pourcentage intolérable, par contre le gain
de la résistance à court terme est de 221%.
Pour le BAP, on remarque bien qu’à une température de traitement de 80°C, la chute de la
résistance thermique à 28 jours est de l’ordre de 29.7% qui confirme le comportement
rhéologique du béton autoplaçant et de son mortier de béton équivalent.
Les figures (5) et (6) montrent clairement l’effet de la température sur les résistances à la
compression à court et à long terme.
Evolution des résistances à la compression d'un Evolution des résistances à la compression d'un BAP 40
MBE en fonction de la température de traitement en fonction de la température de traitement ( 80°C)
(Durée de traitement= 12 heures) (Durée de traitement = 12 heures)
35 50
compression (MPa)
compression (MPa)
30
Résistance à la
Rc (2j) 40
Résistance à la
25 Rc (2j)
Rc (7j)
20 30 Rc (7j)
Rc (14j)
15 20 Rc (21j)
10
Rc (21j)
Rc (28j)
Rc (28j) 10
5
0 0
20°C 50°C 60°C 70°C 80°C 20°C 80°C
Température de traitement Température de traitement
Fig (5,6) : Influence de la température sur les résistances mécaniques (MBE et B40)
b- Les phases du traitement thermique :
- Période de la préprise : Cette période consiste à laisser le béton un certain temps après
coulage soit à la température ambiante, où a une température plus élevée (20 à 30 °c).
Cette phase permet au béton de commencer sa prise et de disposer d’une résistance qui lui
permet de supporter les contraintes internes engendrées par le traitement thermique.
Cette phase de préprise permet d’éviter l’altération des résistances à long terme du béton.
Sa durée dépend du cycle appliqué, de la formulation du béton (ciment, granulat, rapport
E/C, adjuvant etc …) et de la température ambiante [2].
- Période de la montée de température : Dans cette période, le béton atteint la température
maximale de traitement thermique par augmentation progressive de la température.
La vitesse de montée varie de 10 à 20°C par heure ce qui permet d’éviter les forts gradients
thermiques dans le béton qui peuvent engendrer des fissures et une hétérogénéité de la micro
texture du béton [2].
Cette procédure a permis d’obtenir des résistances plus élevées à long terme.
- Période de maintien de la température : Cette période présente la phase principale du
traitement thermique. Durant un palier de température, l’hydratation du béton va se
poursuivre avec une accélération de sa vitesse qui est fonction de la température imposée de
l’eau chaude.
Le développement des résistances à court terme d’un béton dépend essentiellement des
températures, une température élevée permet l’accélération de la cinétique d’hydratation alors
qu’à long terme plus la température est élevée, moins sont bonnes les résistances [2].
La température de traitement dépend beaucoup de la durée de traitement (cycle) qui dépend,
dans une usine de préfabrication, du nombre de rotations journalière, de l’horaire journalier,
du temps nécessaire pour la préparation des moules etc…
- Période de refroidissement : Cette période permet au béton autoplaçant de revenir à une
température ambiante sans risque de désordre au sein de l’élément.
88
La durée de cette phase influe énormément sur la qualité finale du produit, c’est pour cela que
le refroidissement doit être progressif pour éviter, surtout en hiver, les chocs thermiques [2].
La figure (7) montre le schéma de principe d’un cycle de traitement thermique
Principe d'un cycle de traitement thermique
90
Température de traitement (°C)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Durée de traitement (h)
Fig 7 : Le cycle de traitement thermique

Les figures (8) et (9) montrent l’évolution des résistances mécaniques du mortier de béton
équivalent et du béton autoplaçant soumis à un cycle de traitement thermique à une
température de 80°C.
Evolution des résistances à la compression d'un MBE en Evolution des résistances à la compression d'un BAP 40
fonction de la température de traitement (80°C) en fonction de la température de traitement (80°C)
(Cycle de traitement) ( cycle de traitement)
35 50
compression (MPa)
compression (MPa)
30
Rc (12h) 40 Rc (12h)
Résistance à la
Résistance à la
25 Rc (2j)
Rc (2j) 30
20
Rc (7j) Rc (7j)
15 20
Rc (21j) Rc (21j)
10
10 Rc (28j)
5 Rc (28j)
0 0
20°C 80°C 20°C 80°C
Température de traitement Température de traitement
Fig (8,9) : Influence de cycle de traitement (80°C) sur les résistances mécaniques (MBE et B40)
D’après les résultats obtenus, on peut déduire les constatations suivantes :

- Un béton chauffé par l’eau chaude à une température de 80°C, suivant un cycle de
traitement de l’ordre de 11 heures atteint 90% de la résistance du béton témoin à 28 jours de
durcissement normal.
- Le traitement thermique permet au béton d’acquérir une résistance au jeune âge (12 heures)
de l’ordre de 18.4MPa qui permet le démoulage des éléments préfabriqués.
- La résistance à 2 jours d’un béton traité thermiquement augmente de 82 % de celle du béton
non traité.
- La résistance à 28 jours du MBE traité thermiquement est de 92 % de celle du MBE témoin
ce qui prouve encore une fois la corrélation entre le comportement du béton et de son mortier
équivalent.
CONCLUSION
L’étude expérimentale réalisée a permis d’évaluer l’effet de la température sur la résistance à
jeune âge d’un BAP.
Ce procédé d’accélération de la cinétique d’hydratation s’agit de l’apport de la chaleur par
l’eau chaude qui agit au cours des premières heures sur la prise et le durcissement du béton et
permet par la suite d’obtenir des résistances mécaniques élevées à jeune âge.
Si l’étuvage est bénéfique à la réactivité de l’hydratation et donc aux performances
mécaniques précoces, les performances à long terme s’en trouvent affectées. Le cycle
d’étuvage doit résulter d’un compromis entre l’effet bénéfique au jeune âge et la limitation
des effets néfastes, non désirés, à long terme. Le traitement thermique doit être absolument
optimisé.
89
Dans notre étude, cette chute de résistance à long terme a été minimisée par l’application d’un
cycle de traitement composé essentiellement de quatre périodes primordiales : la préprise, la
montée de la température, le maintien de la température de traitement et le refroidissement.
Références
[1] Boutiba Aldjia « Mémoire de magister en sciences et génie des matériaux » : Accélération du
durcissement par énergies renouvelables du béton frais et caractérisation du béton durci.
[2] Affef Aggoun, Ismail Yurtdas , Jean Fabian Berthet & Alex Li « Influence de la température
sur le comportement mécanique des bétons autoplaçants.
[3] O.Haddad, S.Aggoun,L.Nachbaur,V.Waller,R.Cabrillac- Estimation de la résistance au
jeune age à partir des essais simples.
[4] Regourd.M et Gautier.E, oct.1980 : Comportement des ciments soumis au durcissement
accéléré. Annales de l’ITBTP, n° 387.
[5] Menou.A ,2004 : étude du comportement thermomécanique des bétons a haute
température, Thèse de doctorat à l’Université, de Pau et des pays de L’Adour.
[6] Mamillan.M 1982 : Traitement thermique des bétons : «Le béton hydraulique», Paris, Presses
de l’Ecole Nationale des Ponts et chaussées.
[7] Mamillan.M fév. 1973 : L’accélération du durcissement du béton par la chaleur, l’influence
des conditions de traitement et de la composition sur la qualité du béton. Annales de l’ITBTP,
n° 302, p. 15-28.
[8] Mamillan.M juil-aout 1979 : L’accélération du durcissement du béton par la chaleur,revue
technique. Bâtiment (F) N°55.
[9] Mamillan.M oct.1980 : Préchauffage du béton : utilisation de la chaleur d’hydratation.
Annales de l’ITBTP, n° 387.
[10] Verbeck .G.J,and Helmuth .R.H, 1968 : Structures and physical properties of cement paste,
Proceedings of the fifth international symposium on the chemistry of cement ,Tokyo.
[11] Regourd.M et Gautier.E, oct.1980 : Comportement des ciments soumis au durcissement
accéléré. Annales de l’ITBTP, n° 387.
[12] Regourd. M, 1982 : Chapitre 11, L’hydratation du ciment portland, béton hydraulique :
connaissances et pratique - Presses de l’école nationale des ponts et chaussées.
[13] Courtauld.B mars-avril, 1974 : Influence de la température sur l’évolution thermique des
pâtes de ciments (Appareillage et cas du silicate tricalcique) Ciments et bétons .Revue des
matériaux n°687.
[14] Alexaderson.J, 1972: Strength losses in Heat Cured Concrete Swedish Cement and
Concrete Research Institute at the Royal institute of Technology Stockholm.
90
SESSION 3 :
modélisation du comportement thermomécanique du béton
91
CONFERENCE PLENIERE 2 :
OVERVIEW OF fib ACTIVITIES
and
OVERVIEW OF fib MODEL CODE 2010
by
Prof. György L. Balázs

Immediate Past President of fib
Budapest University of Technology and Economics, H-1521 Budapest,
Fédération Internationale des bétons –(FIB)

The International Federation for Structural Concrete (Fib) is a worldwide federation including
41 member countries at the moment from 5 continents. The objective of fib is to make a
significant ctribution to the advancement, knowledge and technical developments in the filed
of structural concrete.
MC2010
Requirements for concrete structures have often been formulated as: concrete structures
should be resistant, serviceable, durable, economic and aesthetic. Today several further
requirements have to be also met.
Today, we have several further requirements or expectations regarding concrete
structures, for example: they must be robust enough to avoid progressive collapse, should
need only minimal maintenance, should be able to embed waste materials, should provide
protection against accidents, should provide barriers against or following hazards, should be
reusable or at least recyclable, should support sustainability in all possible ways, and in
addition, provide adequate fire and earthquake resistance and be environmentally compatible.
The objectives of the fib Model Code 2010 are to: (a) serve as a basis for future codes
for concrete structures, and (b) present new developments with regard to concrete structures,
structural materials and new ideas in order to achieve optimum behaviour.
The fib Model Code 2010 includes the whole life cycle of a concrete structure, from
design and construction to conservation (assessment, maintenance, strengthening) and
dismantlement, in one code for buildings, bridges and other civil engineering structures.
Design is largely based on performance requirements. The chapter on materials is particularly
extended with new types of concrete and reinforcement (such as fibres and non-metallic
reinforcements).
92
Modélisation en 2D de l’interface acier-béton par une approche

mésoscopique
Atef DAOUD1, Olivier MAUREL2 ET Christian LABORDERIE2
1: Université Tunis El Manar, Laboratoire de Génie Civil, ENIT, Tunisie
2: SIAME, UPPA, Anglet, France
Résumé :
La dégradation de la liaison acier-béton est un phénomène complexe qui fait intervenir les
problèmes d'interfaces mais également l'endommagement de la matrice en béton.
Cet article présente une modélisation à l'échelle mésoscopique du comportement de la liaison acier-
béton au cours d'un essai d'arrachement. L'essai modélisé de type PIAF (Pour Identifier Adhérence et
Frottement) présente l'avantage de pouvoir être modélisé en 2D.
Nous présenterons les résultats des simulations dans le cas d'un essai réalisé avec une barre lisse et
une barre à haute adhérence. L'objectif de ce programme d'étude est de vérifier si le comportement de
l'interface acier -béton peut être modélisé en adhérence parfaite (sans éléments de contact entre les
nœuds du béton et de l'acier) mais en représentant le béton à l'échelle mésoscopique.
Mots clés : Interface acier-béton, essai PIAF, modèle mésoscopique

1. Introduction
Pour la simulation numérique, le béton est caractérisé comme un matériau à plusieurs
phases avec différentes échelles de représentation. A l'échelle macroscopique, le béton peut
être considéré comme un matériau homogène alors qu'à l'échelle mésoscopique, il est
constitué d'une matrice cimentaire et de granulats de différentes tailles. A une échelle encore
plus fine, la matrice cimentaire peut être décomposée en fines (granulats de petite dimension)
et une pâte de ciment durcie munie de pores. Les modèles mésoscopiques ont prouvé leur
efficacité à représenter le rôle de la composition sur les propriétés macroscopiques du béton.
Ils permettent d'apporter un « éclairage local » sur l'origine des non linéarités du
comportement observées à l'échelle macroscopique. La première modélisation numérique
mésoscopique a été effectuée par Wittmann [1]. Les modèles mésoscopiques du béton ont été
développés pour étudier notamment l'alcali réaction [2], l'endommagement du béton sous
confinement important [3], l’endommagement du béton sous vitesse de déformation
importante [4] etc. L'évaluation du comportement du composite béton à l'échelle
mésoscopique nécessite la généreration une structure granulaire aléatoire dont la taille, la
forme et la distribution devront être représentatives, d'un point de vue statistique, de la
structure réelle. Des formes complexes de granulats peuvent être générées à partir d'un
traitement d'images ou de modèles mathématiques [5] [6]. Cependant, par soucis de
simplicité, les granulats sont très souvent représentés sous forme de sphères en 3D [7] ou
disques en 2D [8][9]. Cette simplification peut être plus particulièrement adaptée aux
granulats roulés.
Ce document présente une modélisation à l'échelle mésoscopique du comportement de la
liaison acier-béton au cours d'un essai d'arrachement. L'essai modélisé, de type PIAF [10],
présente l'avantage de limiter les efforts latéraux qui apparaissent lors des essais
d’arrachement classiques et de donner des informations locales sur la liaison acier-béton.
L'objectif de ce programme est d'étudier si le comportement de l'interface acier-béton peut
être représenté, à l'échelle mésoscopique, en adhérence parfaite sans éléments d’interface
entre les nœuds du béton et de l'acier.
2. Essai PIAF (Pour Identifier Adhérence et Frottement) (voir (Ouglova & al.
2008))
93
Pour améliorer les essais d’adhérence acier-béton (Essai d'arrachement direct, essai de poutre
etc.) dans lesquels on obtient une non-uniformité de la contrainte le long de l’interface, [10]
ont conçu un autre essai d’arrachement: l'essai PIAF (Pour Identifier Adhérence et
Frottement). L’avantage de cet essai est qu’il limite les efforts latéraux qui apparaissent lors
des essais d’arrachement classiques. De plus, cet essai permet d’imposer une pression latérale
variable et autorise donc à étudier l’effet du confinement sur le comportement de la liaison
acier-béton.
La géométrie des éprouvettes de l’essai PIAF est montrée dans la figure 1. Les essais PIAF
sans ou avec contrainte normale sont réalisés sur des éprouvettes en mortier dans lesquelles
trois barres en acier sont noyées. Les barres utilisées dans les essais présentés sont des barres
lisses de section carrée (2 cm de côté). Ces essais comprennent l'extraction en traction de la
barre centrale d’acier de l’éprouvette mince en bloquant le déplacement des deux autres barres
à leur extrémité. Une fenêtre, prévue dans la zone d'interface (de longueur 12cm), permettra la
mesure des déplacements à l'interface par corrélation d'images. La barre est ainsi en contact
avec le mortier sur deux faces uniquement. La géométrie particulière permet de mesurer
directement et objectivement les décohésions interfaciales lors de la rupture d’adhérence.
Fig. 1: Géométrie de l'essai PIAF[10]
3. Maillage et génération de la méso-structure:

L'évaluation du comportement du béton au niveau mésoscopique nécessite la génération d'un
béton numérique avec au minimum une structure bi-phasique pâte de ciment / granulats. Dans
un tel béton numérique, les granulats sont distribués aléatoirement dans l'échantillon pour
constituer le squelette granulaire et la pâte de ciment remplit l'espace entre les particules
(granulats).
Pour la génération de la squelette granulaire, nous avons utilisé un programme Fortran
développé par [9] qui distribue aléatoirement des granulats dans l'échantillon de béton. Le
tirage s'effectue jusqu'à ce que la fraction volumique de chaque classe granulaire soit atteinte
et de façon à ce que les granulats ne se coupent pas entre eux et ne touchent pas les bords de
l'éprouvette et la barre d’acier.
Pour la simulation de l'essai PIAF, le tirage d'un mortier numérique (figure 3) est obtenu à
partir de la courbe granulométrique du sable 0/4mm de la figure 2. La fraction volumique
totale du sable est de 0,7.
94
Le maillage de l'éprouvette de l'essai PIAF est donné sur la figure 4. Nous avons utilisé un
maillage raffiné dans la zone mésoscopique de l'éprouvette (taille des mailles 0.3mm et
ailleurs 5mm). Cette zone est choisie autour de la partie adhérente de la barre d'acier de
façon à pouvoir apprécier le développement de la fissuration à l'interface acier-béton. Une
modélisation macroscopique a permis de définir la taille et la position de la zone
mésoscopique.
Le mortier numérique est ensuite projeté sur la zone mésoscopique. Le maillage est obtenu en
utilisant la méthode de maillage diffus [9] (figure 5 et 6): les propriétés des granulats et de la
pâte sont projetées sur les points de Gauss des éléments en utilisant les fonctions de forme
associées à un maillage quelconque composé de quadrilatères isoparamétriques à 4 nœuds en
contraintes planes en 2D.
Fig. 2. Courbe granulométrique du sable Fig. 3 Photo du tirage du mortier

0/4 numérique en 2D
1. Modèles de comportement pour le béton

Pour la zone mésoscopique, le modèle utilisé est le modèle isotrope de Fichant [11] qui
permet de maîtriser l'énergie de fissuration Gf. En dehors de la zone mésoscopique, le béton
est supposé élastique et possède les caractéristiques homogénéisées du modèle mésoscopique
Les trois barres d'acier sont supposées également élastiques.
Les paramètres élastiques de la pâte et des granulats sont d'abord déterminés. Le module
d'Young de la pâte a été défini en utilisant une modélisation multiphasique permmettant la
prédiction des propriétés mécaniques des pâtes proposée par [12]. Pour l'identification des
paramètres non linéaires de la pâte et des granulats (résistance à la traction et énergie de
fissuration), des essais numériques de traction ont été simulés. L'objectif est d'avoir un
mortier numérique possédant des propriétés macroscopiques similaires à celles mesurée
expérimentalement. La procédure et les résultats de l’identification des paramètres non
linéaires du modèle sont détaillés dans [13].
Fig.4 Définition de la zone Fig.5 Méthode « Diffuse » de

mésoscopique projection
95
Fig.6 Maillage de la zone mésoscopique
Résultats
Les courbes force-déplacement issues de l'expérience, de la simulation macroscopique et de
celle mésoscopique sont présentées sur la Figure 7. Une bonne concordance est observée entre
les courbes issues de l’expérience et de la modélisation mésoscopique aussi bien pour la
rigidité que pour la résistance de la liaison. Par contre la simulation macroscopique montre
une résistance plus importante que la modélisation mésoscopique. La modélisation
mésoscopique permet de mieux décrire le comportement pré-pic et post-pic grâce à la
précision de la description granulométrique autour de la barre d’acier.
L'utilisation du modèle mésoscopique pour le béton permet, donc, de simuler le
comportement global de la liaison acier lisse-béton sans introduire des éléments de liaison
entre le béton et l'acier (éléments joints).
Le Figure 8 illustre l'ouverture des fissures issues des simulations, évaluées d’après [14],
correspondant à des déplacements de 1,5.10-5 mm et 3,3.10-5mm.
Nous pouvons observer le mode de rupture usuel d'une barre lisse ancrée dans un bloc de
béton. En effet, une macro-fissure longitudinale apparaît le long de l'interface acier lisse-
mortier traduisant le cisaillement d'une couche de mortier autour de la barre [15]. Les
simulations numériques effectuées permettent de retrouver ces faciès de fissuration (figure 8).
La propagation de la fissuration autour de la barre s'effectue dans la pâte et contourne ainsi les
grains de sable. Des microfissures apparaissent autour de la barre ancrée traduisant la
formation des « bielles de compression ».
Fig.7 Force d’arrachement en fonction du Fig.8 Ouverture des fissures pour
96
glissement des glissements= 1,5 .10-2 mm (a) et

3,3. 10-2 mm (b).
La figure 9 présente les variations de la force d’arrachement en fonction du glissement de la
barre dans le cas de l’acier lisse sous confinement variable.
Le confinement augmente considérablement la force d'arrachement mobilisée au cours de
l'extraction de la barre d'acier. Ceci résulte de l'augmentation du frottement à l'interface acier
lisse-mortier provenant de la pression latérale appliquée.
L’observation des champs d’ouvertures de fissures (figure 10) pour la pression 2,5MPa
montre que l’ouverture et la longueur de la fissure à l’interface diminuent avec l’augmentation
de la pression latérale appliquée. La figure11 montre également que l’endommagement se
concentre dans la zone de faible épaisseur de l’éprouvette (fenêtre) et demeure beaucoup plus
diffus dans la zone de forte épaisseur.
Fig.9 Effet du confinement sur la courbe Fig.10 Endommagement et ouverture

force-glissement des fissures pour un glissement 3,3. 10-
2
mm pour un confinement de 2,5MPa
Conclusion
Ce document présente une modélisation 2D de l'adhérence acier-béton. L’essai d’adhérence
modélisé est l’essai PIAF (Pour Identifier Adhérence et Frottement). Il a été effectué une
modélisation de l'interface acier lisse-béton en supposant un contact parfait entre les deux
matériaux. Le béton est représenté à l'échelle mésoscopique en considérant ses deux phases
pâte et granulats.
Les résultats de la simulation ont montré que la représentation du béton autour de la barre
d'acier à l'échelle mésoscopique est capable de reproduire convenablement le comportement
mécanique de la liaison acier– béton aussi bien de point de vue global (courbe force
glissement) que local (champs d’endommagement et de fissure).
Références
[1] Wittmann F.H., Roelfstra P.E, Sadouki H. “Simulation and analysis of composite
structures”. Mater. Sci. Eng. 68 (2) (1984) pp. 2239-248.
[2] Combot-Peyrot I., Bernard F., Bouchard P.O., Bay .F and Garcia Diaz .E (2009)
“Development and validation of 3D computational tool to describe concrete behavior at
mesoscale. Application to the alkali-silica reaction”, Computational Materials Science, 46,
1163-1177
97
[3] Dupray F., Malecot Y., Daudeville L. and Buzeaud E. (2009) “A mesoscopic model for
the beahavior of concrete under high confinement”, Int. J. for Numerical and Analytical
Methods in Geomechanics, 33, 1407-1423
[4] Zhou X.Q. and Hao H. (2008) “Mesoscale modeling of concrete tensile failure at high
strain rates”, Computers and Structures, 86, 2013-2026
[5] Wang L. and Ueda T. (in Press) “Mesoscale modeling of water penetration into concrete
by capillary absorption”, Ocean Engineering
[6] Hafner S., Eckardt S., Luther T. and Konke C. (2006) “Mesoscale modeling of concrete:
geometry and numerics”, Computers and structures, 84, 450-461
[7] Wrrigers P. and Moftah S.O. (2006), “Mesoscale models for concrete: homogenization
and damage behavior”, Finite elements in analysis and design, 42, 623-636
[8] Van Mier J.G.M., and Van Vliet M.R.A. (2003) “Influence of microstructure of concrete
on size/scale effects in the tensile fracture”, Engineering Fracture Mechanics, 70, 2281-2306
[9] Nguyen T.D., Lawrence C., La Borderie C., Matallah M. et Nahas G. « A mesoscopic
model for a better understanding of the transition from diffuse damage to localized damage”.
À paraître dans European Journal of Environment and Civil Engineering
[10] Ouglova A et al. The influence of corrosion on bond properties between concrete and
reinforcement in concrete structures. Mater Struct 2008;41:969–80.
[11] Fichant S., La Borderie C., Pijaudier-Cabot G., “Isotropic and Anisotropic
Descriptions of Damage in Concrete Structures”, Mechanics of Cohesive-Frictional
Material, vol. 4, n° 4, p. 339, 1999.
[12] Stefan L., Benboudjema F., Torrenti J.M. and Bissonnette B. (2010) “Prediction of
elastic properties of cement pastes at early ages”, Computational Materilas Science, 47, 775-
784
[13] Atef Daoud, Olivier Maurel and Christian Laborderie, “2D mesoscopic modelling of
bar-concrete bond”, Engineering Structures, 49, 696-706, 2013
[14] Matallah M., La Borderie C. and Maurel O. “A practical method to estimate crack
openings in concrete structures” International Journal for Numerical and Analytical Methods
in Geomechanics, Vol. 34, 2010, p.1615-1633.
[15] Rehm, G. (1961) “The fundamentals of bond between steel reinforcement and concrete",
Deutsche association for steel reinforcement-concrete, N°=138, p.59
98
Modélisation numérique de l’interaction entre l’acier et la fissuration au

jeune âge pendant le processus d’hydratation
Hatem KALLEL1,2, Atef DAOUD2, Olivier MAUREL1 ET Christian LABORDERIE1

1:SIAME, UPPA, Anglet, FRANCE
2: Université Tunis El Manar, Laboratoire de Génie Civil, ENIT, Tunisie
Résumé :
La modélisation des structures en béton armé au jeune âge permet d’évaluer le risque de fissuration
pendant le processus de durcissement du béton et les conséquences sur la durabilité des éléments de
structure. Ce phénomène est dû essentiellement à l'hydratation du ciment qui provoque une élévation
de la température, et au retrait endogène qui en résulte.
Le but de cet article est d’étudier l’interaction entre l’acier et le béton au cours du processus
d’hydratation du ciment. A cause des variations de températures, du retrait et du processus de prise,
des contraintes sont générées à l’interface entre l’acier et le béton. L’influence du pourcentage
d’armature et de la configuration des barres sur le comportement au jeune âge d’une poutre en béton
armé a été évaluée.
Pour cela, une modélisation numérique d’un essai de retrait empêché et de retrait libre ont été
menées. Les déformations et les contraintes sont évaluées au cours du temps.
Dans cette modélisation, une variation du coefficient d’hydratation en fonction du temps et une
variation des caractéristiques mécaniques du béton en fonction du coefficient d’hydratation (et donc
du temps) ont été appliquées.
Deux modèles ont été utilisés. Le premier modèle d’endommagement de FICHANT pour modéliser le
comportement élastoplastique du béton et le modèle de REVIRON pour modéliser l’effet du fluage.
Mots clés : Interaction, armature, hydratation du ciment, fissuration, fluage
2. Introduction
Les pièces massives en béton armé peuvent se présenter dans différentes types de structures
telles que les centrales nucléaires ou hangars de stockage des déchets nucléaires. Une
structure en béton armé est une structure composée de deux matériaux avec des
caractéristiques mécaniques différentes. Le matériau composite béton armé permet d’associer
la forte résistance du béton en compression à la forte ductilité de l’acier en traction.
Au jeune âge, la chaleur dégagée pendant la réaction d’hydratation dans ces pièces épaisses
de béton peut générer un gradient de température qui induit des déformations thermiques à
l’intérieur de la pièce. Le dégagement donc conduit à une température élevée au cœur de la
pièce, d’où un retrait thermique différentiel après le refroidissement. Ce retrait induit des
contraintes thermiques lorsque la structure n’a pas encore une rigidité suffisante et des
fissures peuvent se développer.
Une structure en matériau composite nécessite un transfert de contraintes entre la matrice
(béton) et les fibres de renforcement (acier). Ce transfert se développe à l’interface entre le
béton et l’acier. Cette zone d’interface transfère les efforts entre les barres d’acier et la pâte de
béton et modifie l’état de contrainte dans l’acier.
La prédiction des risques de fissuration du béton au jeune âge nécessite la prise en compte de
plusieurs phénomènes : les évolutions au cours du temps de la réaction d’hydratation, de la
température interne et externe et du module d’Young ainsi que les déformations de retrait
endogène, de retrait thermique et de fluage propre.
Nous proposons dans cet article, une modélisation numérique d’un essai de retrait empêché et
de retrait libre au jeune âge.
Dans cette modélisation, une variation du coefficient d’hydratation en fonction du temps et
une variation des caractéristiques mécaniques du béton en fonction du coefficient
d’hydratation (et donc du temps) ont été appliquées. Les déformations et les contraintes sont
99
évaluées au cours du temps et comparées aux résultats expérimentaux de (Sule et Van Breugel
[Sule et al., 2001].
3. Modèles de comportement pour le béton
Le modèle utilisé est le modèle isotrope de Fichant [Fichant & al.1999] qui permet de
maîtriser l'énergie de fissuration Gf. Ce modèle simple représente les effets unilatéraux et
fournit des résultats objectifs quelle que soit la taille du maillage.
aractéristiques
initiales du matériau E et υ :
E Eυ
σ~ij = εij + εkk δij
( 1+ υ) ( 1+ υ)(1  2υ )
On calcule ensuite la contrainte à partir de la variable d'endommagement D:
α 
σij = ( 1  D) σ~ ij + ( 1  D) 1 σ~ ij
+
+ 
X X
Avec and désignent les parties positives et négatives du tenseur X.
~
L'endommagement est calculé à partir de la déformation équivalente ε définie par Mazars.
Cette déformation équivalente est représentative des extensions.
f hf f f
D = 1  ~t exp( t ( t  ~ ε )) Pour ~
ε > t et D > 0
Eε Gf E E
Où ft désigne la contrainte ultime en traction, Gf l'énergie de fissuration et h est la taille de
l'élément fini considéré, pour un maillage isotrope régulier h =  dxdy
e
: où  e représente
le volume de l'élément fini.

Le fluage du béton est modélisé avec les modèles de viscoélasticité. La viscoélasticité est
normalement représentée par des combinaisons de ressorts et d’amortisseurs placés en série
ou en parallèle. Le modèle utilisé est la chaîne de Kelvin-Voigt.
Le modèle de fluage avec une chaine de Kelvin-Voigt est implanté dans le code cast3M avec
un modèle mécanique élastique viscoplastique flutra, Le modèle flutra (modèle de Reviron
[Reviron 2009]) est un modèle qui prend en considération le couplage fluage-fissuration
4. Modélisation à jeune âge du béton
L’état de la réaction chimique entre le ciment et l’eau est décrit macroscopiquement d’une
variable scalaire appelé degré d’hydratation. Cette variable est définie comme le rapport entre
l’énergie dégagée à un instant t Q(t) et l’énergie totale nécécessaire à l’achèvement de la
réaction d’hydratation Qtot.
Q(t )

Qtot
L’affinité chimique peut s’exprimer en fonction du degré d’hydratation et de la température
par une loi d’Arrhenius :
d ~ E
   A( ) exp(  a )
dt RT
On a utilisé ce modèle pour représenter l’évolution de l’affinité chimique, ensuite on a calculé
le degré d’hydratation à partir des courbes de l’affinité.
Cette équation est intégrée dans un modèle ce qui nous permet de calculer numériquement le
degré d’hydratation pour chaque béton étudié à partir de son affinité chimique. La figure (fig
1) présente le résultat de la variation du degré d’hydratation en fonction du temps.
Les évolutions des champs de température sont obtenues à partir de l’équation de la chaleur
qui inclut un terme source représentant le dégagement de chaleur de la réaction d’hydratation:
100
CT  (kT )  L

Avec L est la chaleur latente, k est la conductivité thermique et C est la capacité thermique.
Les conditions limites thermiques sont de type convectif :
  h(TS  Text )n
-2
où φ ] est le flux, h est le coefficient d’échange incluant la convection (libre ou
forcée) [W.m-2.K-1], Ts est la température de surface de l’élément [K] et Text est la
température ambiante [K].
Le module d'élasticité du béton consiste en une loi puissance proposée par [De
Schutter,1996] :
  0 
Emoy ( )  E (  )( )
  0
Le module d'élasticité du béton est une variable aléatoire spatialement corrélée ayant une
valeur moyenne E moy ( ) avec un coefficient de variation que nous avons choisi égal à 3%
soit un écart type E ( )  0.03Emoy ( ) .
L’évolution du coefficient de Poisson ( ) est dépendante du degré d’hydratation [De
Schutter 1996] :

 ( )  0.18 sin  0.49 exp( 10 )
2
FIG 1 : Variation de  FIG 2 : Evolution du module d’élasticité et du

en fonction du Temps. coefficient de Poisson en fonction du Temps.
La déformation de retrait thermique est définie à partir de l’équation de dilatation thermique
e th  a (T  Tref ) I d
Avec a est le coefficient de dilatation thermique ( a =1.105) et T est la température du béton.
La déformation de retrait endogène est déterminée à partir de variation du coefficient
d’hydratation
e re   I d
 est un coefficient de retrait endogène, on a pris (  = -250.10-6).
Les paramètres de rigidité dans la chaîne de Kelvin-Voigt et la viscosité de l’amortisseur
évoluent selon les lois suivantes [De Schutter, 1996]:
 ifp
k ifp ( )  k ifp _ 
0.473
 0.62  i
fp 
2.081  1.608 k ifp
,
0.473
 ifp ( )   ifp _   0.62
2.081  1.608
Où  ifp k ifp _  et  ifp _  sont la rigidité et la viscosité
atteintes à la fin de l’hydratation (paramètres constants).
101
5. Modélisation numérique
5.1. Maillage et conditions aux limites
Trois maillages ont été réalisés, le premier correspond à la poutre non armée, la seconde est
armée d’un seul diamètre 16mm (ou 25mm) et la troisième est armée de quatre barres de
diamètre 8mm (ou 12mm).
Deux conditions limites mécaniques ont été réalisées, la première correspond à l’essai de
déformation libre (on bloque une face et on laisse la deuxième libre pour que la poutre puis se
déplacer longitudinalement), et le second correspond à l’essai de déformation empêché (on
bloque les deux faces).
Deux conditions limites thermiques ont été réalisées, On a pris une valeur de coefficient
d’échange égale à h = 0.5 pour les simulations des essais semi adiabatique, et h = 24 pour les
cas de simulations isotherme.
FIG 3 : Géométrie des poutres FIG 4 : Evolution de la température en

fonction du Temps
5.2. Paramètres
le degré d’hydratation initiale 0 0,115 l'énergie de fissuration 100 N/m
GF( )
le degré d’hydratation final  0,84 La chaleur latente L 1.17 108
J.m-3
Module d’Young final  3 1010 La conductivité 2
N/m thermique k W.m-1.K-1
la résistance en traction finale Ft ( )
6
3 10 N/m La capacité thermique C 990.51
J.m-3.K-1
5.3. Essai isothermes (Retrait libre)
La figure (fig 5.a) donne les variations de la déformation de la poutre en fonction du diamètre
de la barre. On observe un gonflement au cours des dix premières heures puis il apparaît une
décroissance du volume apparent. Ce phénomène est dû au retrait endogène. En effet, dans les
essais isothermes, la variation de la température est négligeable, donc on n’a pas de retrait
thermique: seul le retrait endogène influence sur la déformation du béton. Cette réduction du
volume peut être expliquée par la consommation d’eau au cours des réactions d’hydratation
qui provoque une désaturation du réseau poreux, d’après Le Chatelier.
On remarque que les poutres armées ont des déformations moins importantes que celles de la
poutre non armée. Plus le pourcentage d’armature augmente, plus la déformation du béton
diminue. Ceci s’explique par le fait que, lorsque le pourcentage d’armature augmente, la
surface de contact acier/béton augmente en proportion : l’influence de l’acier sur le béton
augmente.
Ce phénomène est plus prononcé lorsqu’on utilise un même pourcentage d’acier mais avec
des configurations géométriques différentes du ferraillage. La figure (fig 5.b) compare par
exemple 4Ø8 et 1Ø16. Ces deux configurations présentent le même pourcentage d’armature
(rapport de l’aire d’acier sur l’aire de béton) mais des surfaces de contact acier béton
102
(a) (b)
distinctes. 4 barres de diamètre 8mm présentent une surface de contact acier/béton deux fois
supérieure à celle de la configuration avec un seul acier de diamètre 16mm.
FIG 5 : les variations de la déformation de la poutre en fonction du diamètre de la barre (a)

et en fonction de la configuration des barres(b).
5.4. Essai de retrait semi adiabatique (Retrait empêché)
La figure (fig 6.a) donne la variation de la contrainte σxx dans le béton en fonction du diamètre
de la barre
Les armatures ayant approximativement le même coefficient de dilatation thermique que le
béton, on n’observe pas d’effet des barres d’armatures sur le développement des contraintes
tant que le spécimen n’est pas fissuré.
Pour les configurations avec une seule armature (pourcentages de renforcement égaux à
1,36% et 3,11%), il n’apparaît pas d’influence significative du pourcentage d’armature sur le
degré de fissuration : les évolutions des contraintes au cours du temps sont quasiment égales.
Par contre, pour un même pourcentage mais avec un nombre de barres différent, lorsqu’on
compare les deux courbes de contraintes pour une poutre avec une seule barre de 16Ø et une
poutre avec 4 barres de 8Ø, on remarque qu’augmenter le nombre de barres permet de
diminuer les contraintes de traction pour un âge plus avancé. La configuration du ferraillage a
un rôle majeur sur le comportement de fissuration des échantillons aux jeunes âges.
(b)
(a)
FIG 6 : (a) les variations de la contrainte  xx de la poutre en fonction du diamètre de la

barre, (b) champs d’endommagement de l’éprouvette renforcé par HA 16
5.5. Modèle de fluage Reviron
Pour étudier le phénomène du fluage et son effet sur l’évolution des contraintes dans le béton,
il a été effectué deux essais numériques de retrait empêché, pour le premier, on utilise le
modèle de Reviron avec fluage et le second sans fluage (FIG 7.a).
On remarque que la différence entre les deux courbes est plus importante entre 10 heures et
40 heures. La contrainte de compression maximale passe d’une valeur égale à -1.9 MPa pour
l’essai sans prendre en considération l’effet du fluage a une valeur égale a -1.55 MPa
lorsqu’on ajoute l’effet du fluage.
Les mêmes essais ont été modélisés mais avec des conditions isothermes comme le montre la
figure (FIG 7.b).
On observe que la prise en compte du fluage n’influence la valeur de la contrainte qu’à partir
de la 25ème heure : ceci est différent des observations issues des essais adiabatiques. En effet,
dans les essais isothermes, la variation de la température est négligeable et seules les
consommations de l’eau au cours des réactions d’hydratation provoquent une désaturation du
réseau poreux, d’après Le Chatelier.
103
(a) (b)
FIG 7 : les variations de la contrainte  xx de la poutre avec un seul acier de diamètre

25mm pour un essai semi adiabatique (a) et un essai isotherme (b)
6. Conclusion
Le but de ce projet est d’étudier l’influence du pourcentage d’armature et de la configuration
des barres sur le comportement au jeune âge d’une poutre en béton armé. Pour cela, une
modélisation numérique d’un essai de retrait empêché et de retrait libre a été menée pour la
détermination des déformations et des contraintes au cours du temps. Dans cette modélisation,
une variation du coefficient d’hydratation en fonction du temps et une variation des
caractéristiques mécaniques du béton en fonction du coefficient d’hydratation (et donc du
temps) ont été appliquées. Deux modèles ont été utilisés. Le premier modèle de Fichan
modélise bien la partie élastoplastique du béton et le deuxième celui de Reviron modélise
l’effet du fluage. Dans une étude ultérieure, l’amélioration de ce travail consiste au recours à
un couplage entre les deux modèles.
Références
Hatem KALLEL 2012: Modélisation de l’effet des armatures sur la fissuration au jeune âge durant le
processus d’hydratation du béton. Mémoire de mastère ENIT.
De Schutter, G., Taerwe, L. 1996: Degree of hydration – based description of mechanical properties
of early age concrete, Materials and Structures, vol. 29.
M. Sule et K. Van Breugel 2001: Cracking behaviour of reinforced concrete subjected to early-age
shrinkage Materials and Structures/Materiaux et Constructions, Vol. 34, June 2001, pp 284-292
Nanthilde REVIRON 2009 : Etude du fluage des bétons en traction. Application aux enceintes de
confinement des centrales nucléaires à eau sous pression. Ecole Normale Supérieure de Cachan.
S. Fichant, C. La Borderie 1999 : Stéphanie Fichant, Christian La Borderie, and Gilles Pijaudier-
Cabot. Isotropic and anisotropic descriptions of damage in concrete structures. Mechanics of
Cohesive-Frictional Material, Juillet 1999.
104
Prédiction par homogénéisation de la conductivité thermique des bétons

poreux: application au béton cellulaire et au béton de polystyrène.
Effective thermal conductivity of porous concretes: homogenization schemes vs experimental data
Sana Guedich 1, Karim Miled 1, Oualid Limam1

1 : Université de Tunis El Manar, Laboratoire de génie civil, Ecole Nationale d’Ingénieurs de
Tunis, Tunisie
e-mail: karim.miled@enit.rnu.tn
ABSTRACT
In this paper, we focus on the prediction of thermal conductivity of porous concretes such as cellular
concrete and lightweight Expanded Polystyrene (EPS) concrete. These materials are characterized by
a high macro porosity (EPS or foam volume fraction) embedded in a cementious solid matrix and
resulting in a very high thermal insulation capacity. Firstly, we derive simple analytical formulae for
their effective thermal conductivity based on well-known Mean-Field Eshelby-based Homogenization
(MFH) schemes. For each scheme, the normalized thermal conductivity (lhom/lmatrix) depends only on
the concrete macro porosity (p).The various predictions are very close for low porosities and move
away gradually as porosity increases. In order to determine the best homogenization scheme
predicting the effective thermal conductivity of porous concretes, the various homogenization schemes
predictions are confronted with experimental results taken from the literature and related to a cellular
concrete (Neopor, 2012 [1]) and to an expanded polystyrene concrete (Bouvard et al, 2007)[2], and
also with Finite Element calculations carried out on an idealized porous concrete.
1. MFH APPLIED TO THERMAL CONDUCTION PROBLEM
Consider a Representative Volume Element (RVE) of an isotropic porous material made of an

isotropic and homogeneous solid matrix containing spherical pores which total volume
fraction represents the material macro porosity p. Thus, the matrix phase volume fraction is
(1- p). It is easy to check that the averages over the entire RVE (ω), the matrix phase (ωm) and
the pores phase (ωp) are related by: f   p f   (1  p) f  , with
p m
f 
 1 / V  f ( x)dV and where x is the position vector in a local frame attached to the

RVE. The latter has a volume V and is subjected to linear boundary temperature field T( x )
corresponding to a uniform temperature gradient vector E (i.e.T( x )  E.x on ). Thus, the
micro temperature gradient vector T (x) within the RVE is related to the macro field E
through a still unknown temperature gradient concentration (second order) tensor A(x) as
follows: T ( x)  A( x) : E in . Moreover, it easy to check that T 
 E and it follows
that A    , where  is the second order identity tensor.
Let’s denote l m the isotropic thermal conductivity of the solid matrix and l p the one of pores.
Since the latter are principally filled with air which thermal conductivity is negligible
compared to the solid matrix (a cement paste or a mortar matrix) one, we assume that
l p  0.
105
Assuming that the RVE of the porous material is sufficiently wide, and using the Hill –
Mandel’s lemma based on the “thermal” energy equivalence between the heterogeneous RVE
and its
T ..q  T  . q  E.Q
 
equivalent homogenous RVE characterized by the effective thermal conductivity lhom , and
having the same volume V of the heterogeneous RVE and boundary conditions.
where q and Q are respectively the micro heat flow vector of the heterogeneous RVE
representing the porous material and the macro heat flow vector of its equivalent homogenous
RVE. The macro heat flow vector Q is therefore given by:
Q q   l.T 
  l. A  .E.

Since Q  -lhom .E, the effective thermal conductivity lhom of the porous material is
therefore given by the Mean Field Homogenization (MFH) classical expression:
lhom  l ( x) A( x) . In the case of porous solids, lhom  (1  p)lm A   pl p A  , and
 m p
since l p  0 and A m
  p A p
, the previous expression is reduced to:
lhom  lm (  p A p
) (1)
Thus, to evaluate the porous material effective thermal conductivity lhom , we need only to
know or evaluate the average of the temperature gradient concentration tensor over the pores
phase A  . If we consider for example that A    , which means that there is no
p p
temperature gradient concentration inside the heterogeneous RVE

( i.e. T ( x)  E for all x  ), and corresponds to the Voigt or Hill upper bound, we obtain
that: lhomVoigt  Hill ( p)  lm (1  p) (2)
Eshelby’s single heterogeneity problem
Mean-Field Homogenization is based on Eshelby’s tensors (Eshelby, 1957) [3]. The latter are
used to estimate the average elastic strain and temperature gradient fields inside the inclusions
(pores in our case) embedded in an isotropic elastic matrix and account also for their shape
and their orientation. Moreover, they can be computed analytically and therefore they provide
effective means for estimating the overall elastic moduli) and thermal conductivity of
heterogeneous materials.
Eshelby (1957) showed that for a single ellipsoidal heterogeneity (I) of uniform thermal
conductivity lI and which is embedded in an infinite isotropic matrix of a uniform thermal
conductivity l m and subjected to a uniform temperature gradient field E on its boundary
(i.e. T ( x)  E.x at ), the gradient temperature field inside (I) is uniform and that:
T ( x)  H : E x  I , where H is the Eshelby’s concentration tensor for the single
I I
ellipsoidal heterogeneity thermal conduction problem given by the following expression:


H    (lI  lm ) P
I

I 1 I
, where P is the Hill’s tensor related to the Eshelby’s concentration
I
tensor H .
106
In the particular case of a single spherical pore embedded in an infinite isotropic matrix,
1
l I  l p  0, the Hill’s tensor is reduced to P I   and the Eshelby’s concentration
3lm
3
tensor is therefore given by: H   .
I
2
Hereafter, analytical formulae for the effective thermal conductivity of isotropic porous
materials will be derived based on four Mean-Field Eshelby-based Homogenization (MFH)
schemes: the Dilute method, the Mori–Tanaka model, the Self Consistent model and the
Differential method.
1.1.The dilute or Eshelby’s scheme

The Dilute method does not account for the interaction between inclusions. It stipulates that
each inclusion (I) behaves like an isolated inclusion in an infinite matrix subjected to a uniform
temperature gradient field E applied on its boundary, which corresponds to the Eshelby’s
single
3
H   in the case of isotropic porous materials
Dilute I
heterogeneity problem. Thus, A p
=
2
3
and equation (1) is reduced to: lhom Dilute ( p)  lm (1  p) (3)
2
1.2.The Mori-Tanaka scheme
This model is credited to Mori and Tanaka (1973) [4]. According to these authors, each
inclusion (I) behaves like an isolated inclusion in an infinite matrix subjected on its boundary
to the average of the temperature gradient field over the matrix phase T  . Consequently,
m
the gradient temperature field inside (I) is uniform and is given by:
T ( x)  H : T  x  I ,
I
m
E  p T p 3 3
Since T  and H   , it follows that: T 
I
: E (which
m
(1  p) 2 p p
2(1  )
2
M T 3
means also that A p
 ) and equation (1) is reduced to:
p
2(1  )
2
1 p
lhom M T ( p)  lm (4)
p
1
2
$This hyperbolic form given by the Mori-Tanaka scheme corresponds also to the Hashin-
Shtrickman (1963) upper bound and it is also given by the Hashin “two-sphere” model (Hashin,
1965). [5]
1.3.The Self-Consistent scheme

The self-consistent scheme (Hill, 1965) [6] can be defined directly by assuming that each
inclusion is embedded in a fictitious homogeneous and infinite matrix possessing the effective
unknown thermal conductivity λSC and subjected to a uniform temperature gradient field E
applied on its boundary. The derivation of this model is therefore based on the classical
107
Eshelby’s single heterogeneity problem: A p

SC

I

H SC    (lI  lSC ) P 
I 1
and
1 3
P 
I
 and lI  0 in the case of a spherical pore. Thus, A SC
 H   and
I
3l SC p 2
3
equation (1) is reduced to: lhom ( p)  lm (1 
SC
p). The Self Consistent model gives so the
2
same prediction for the effective thermal conductivity of isotropic porous materials as the
Dilute scheme.
1.4.The Differential scheme

The differential scheme (Bruggeman, 1935) [7] represents an infinitesimal formulation of the
dilute distribution estimation. Starting with the homogeneous matrix of uniform thermal
conductivity λm, the inclusion phase is embedded in the matrix material in infinitesimal steps
dfi. After each of these steps, the material thermal conductivity is evaluated based on the
dilute scheme. The process is continued up to the condition of full packing of the inclusion
phase, i.e. fi→1.
The differential equation for determination of the material effective thermal conductivity is
therefore given by:
dlndiff1 ( f i n 1 ) lndiff1  lndiff
(li  lndiff ( f i n )) I  (li  lndiff ( f i n ))Pdiff 
1 1
  n
df i df i 1  fi n
with lndiff1  lndiff  dlndiff1 . Moreover, the solution of this set of differential equations must
satisfy also the following conditions: ldiff  lm for f i  0 and ldiff  li for f i  1.
1
In the case of porous materials, li  0 and Pdiff    n. We obtain therefore the
n
3lm
following power law for effective thermal conductivity of isotropic porous materials:
3
lhom Diff
( p)  lm (1  p) 2
(5)
2. COMPARAISON WITH EXPERIMENTAL RESULTS ON POROUS

CONCRETES
In order to determine the homogenization scheme which best fits with a real isotropic porous
material, the different schemes predictions have been confronted with experimental thermal
conductivity of two types of porous concretes: cellular or foam concrete and expanded
polystyrene concrete. These concretes can be seen as an idealized porous material since they
are both made of a bulk cement matrix containing spherical pores or polystyrene beads filled
principally with air (Miled et al., 2007, 2011; Bouvard et al., 2007).
2.1.Comparison with "CLC NEOPOR" experimental results

Comparison between the normalized thermal conductivity experimental results of Cellular
Lightweight Concrete (CLC) of the Neopor company (2012) and MFH schemes predictions
is shown in Fig.1. For low porosities (0.2 ≤ p ≤0.4), experimental results are very close to the
predictions of various schemes except Voigt model. However, for 0.45 ≤ p ≤ 0.8, the best
agreement is obtained with the power law (1-p)3/2 given by the differential scheme.
Predictions of the Mori-Tanaka scheme give also a good evaluation of the normalized thermal
conductivity of Neopor cellular concrete.
108
Figure 1. Comparison between the “CLC Neopor” experimental results and MFH schemes
predictions
2.2.Comparison with EPS concrete experimental results

Bouvard et al., (2007) have studied the thermal conductivity of Expanded Polystyrene (EPS)
concrete. Mono-sized and bimodal EPS beads have been investigated. Comparison between
the normalized thermal conductivity experimental results of EPS Concrete and MFH schemes
predictions is shown in Fig.2. For low porosities (0.2 ≤ p ≤0.4), experimental results are very
close to the predictions of various schemes except Voigt model. However, for 0.45 ≤ p ≤ 0.8,
the best agreement is obtained with the power law (1-p)3/2 given by the differential scheme.
Predictions of the Mori-Tanaka scheme give also a good evaluation of the normalized thermal
conductivity of Neopor cellular concrete. The normalized thermal conductivity of EPS
concrete, for 0.5 ≤ p ≤ 0.8, are well framed by the Differential scheme and the Mori-Tanaka
scheme predictions.
Figure 2. Comparison between EPS experimental results (Bouvard et al., 2007) and MFH schemes
predictions
3. COMPARISON WITH FE CALCULATIONS

In order to determine with another way the best homogenization scheme predicting the
effective thermal conductivity of porous solids, the heat conduction problem is resolved on an
idealized porous material using the Finite Element method (Guedich, 2012). These
calculations have been conducted on a periodic RVE which microstructure geometry
corresponds to that of a Body Cubic Centered (BCC) lattice and where pores are modeled by
empty spheres embedded in a matrix having a thermal conductivity equal to 1 W/m°C (which
109
corresponds to the average thermal conductivity of a cement paste). This RVE is subjected on
its boundary to a uniform macro temperature gradient field. The F.E. calculations results
coincide perfectly with the M-T scheme predictions.
Figure 3. Comparison between F.E. calculations results and MFH schemes predictions
4. CONCLUSIONS
In this paper, we have first derived analytical formulae for the effective thermal conductivity
of isotropic porous materials based on five well-known Mean Field Homogenization schemes:
the Voigt model, the Dilute method, the Mori-Tanaka model, the Self Consistent model and
the Differential method. These forms depend only on the material porosity but can vary from
an homogenization scheme to another. Thus in order to determine the homogenization scheme
which best fits with a real isotropic porous material, the different models predictions have
been confronted with experimental thermal conductivity results taken from the literature and
related to two types of porous concretes: cellular concrete and expanded polystyrene concrete,
and with Finite Element calculations carried out on an idealized porous concrete. This
comparison shows that the Mori-Tanaka scheme (which coincides also for a porous material
with the Hashin model and the upper bound of Hashin-Shtrikman) is the best homogenization
scheme. Therefore, we conclude that the normalized thermal conductivity of an isotropic
1 p
porous concrete can be very well evaluated by the form for a large range of porosity p
p
1
2
ranging between 0 and 0,8. The simple power law
(1 - p)3/2 given by the differential scheme presents also a good evaluation of the effective
thermal conductivity of porous concretes.
References
[1] http://www.neopor.com, 2012.
[2] Bouvard D., Chaix M., Dendievel R., Fazekas A., Létang J.M., Peix G. and Quenard D.,
2007. Characterization and simulation of microstructure and properties of EPS lightweight
concrete. Cement and Concrete Research, Vol. 37 (Issue 12), pp. 1666-1673.
[3] Eshelby J., 1957. The determination of the elastic field of an ellipsoidal inclusion, and
related problems. Proc. R. Soc. London, Ser. A 241, 376–396.
[4] Mori T., Tanaka, K., 1973. Average stress in matrix and average elastic energy of
materials with misfitting inclusions. Acta Mater. 21, 571–574.
110
[5] Hashin Z., Shtrickman S., 1963. A variational approach to the theory of the elastic
behavior of multiphase materials". J. Mech.Phys.Solids, 11, pp.127-140.
1962. The elastic moduli of heterogeneous materials. J.of Appl. Mech. 29, pp.143-150.
[6] Hill R., 1965. A self-consistent mechanics of composite materials. J. Mech. Phys. Solids
13, 213–222.
[7] Bruggeman D., 1935. Berechnung verschiedener physikalischer konstanten von
heterogenen
substanzen. Annal en der Physik 24, 636–679.
[8] Miled K., Sab K., Le Roy R., 2007. Particle size effect on EPS lightweight concrete
compressive strength: Experimental investigation and Modelling, Mechanics of Materials 39
(3), 222-240.
[9] Miled K., Sab K., Le Roy R, 2011. Effective elastic properties of porous materials:
Homogenization schemes vs experimental data. Mechanics Research Communications 38, pp.
131-135.
[10] Guedich S., 2012. Prédiction de la conductivité thermique apparente des bétons poreux
par homogénéisation. Mémoire de stage de mastère MSS de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs
de Tunis.
111
Optimisation du taux de renforcement des poutres en béton

renforcées par des PRFV
Masmoudi, Abdelmonem 1,2, Ben Ouezdou Mongi1 Beldi Mohamed Anouar1

Tunisie
2 : Département de génie civil, ENIS, Université de Sfax - Tunisie
e-mail: abdelmonem.masmoudi@enis.rnu.tn
Résumé
Les barres en PRFV ont un module d’élasticité plus faible, ce qui aboutit à une plus grande flèche, à
charges et travées égales. En raison de son module d'élasticité plus faible que l’acier, la flèche et
l’ouverture des fissures gouvernent la conception des poutres en béton renforcées par des barres en
PRFV. La flèche et l’ouverture des fissures peuvent constituer un avertissement additionnel d’une
éventuelle rupture.
Six poutres en béton armé de dimensions, 150 x 200 x 2000 mm, ont été fabriquées. La déformation au
milieu des poutres a été surveillée par des comparateurs de précision. Une investigation des
paramètres utilisés pour le dimensionnement d’éléments en béton armé de PRFV selon le règlement
Eurocode 2 est menée. Cette investigation a abouti à la réalisation de courbes théoriques prenant en
compte certains paramètres tels que le moment résistant de calcul, la proportion d’armature en
PRFV, les contraintes internes dans les barres, la flèche, la résistance caractéristique à la
compression du béton et la dimension de la poutre.
Cette présente étude montre qu’au delà d’un renforcement de 2% en armatures PRFV, la contrainte
dans ces armatures n’affiche pas une grande variation.Nous proposons un taux de 2% comme
quantité minimum de section en PRFV. Le résultat de ces investigations pourrait guider les ingénieurs
vers un optimal dimensionnement des poutres en béton armé renforcées par barres PRFV.
Mots clés : Polymères Renforcés de Fibre de Verre (PRFV), taux de renforcement, moment résistant
de calcul, flèche, ouverture des fissures.
1. INTRODUCTION
Le problème de corrosion des barres d’armatures en acier est l’un des facteurs les plus
importants limitant la durée de vie des structures en béton armé. De plus, la maintenance
d’éléments en béton armé corrodés est très coûteuse. Une solution à ce problème consiste en
l’utilisation de matériaux résistants à la corrosion comme les composites de Polymère
Renforcé de Fibres (PRF). Cette technologie est devenue récemment une alternative à
l’utilisation de l’acier. Une étude bibliographique a montré qu’il n’ya pas suffisamment de
travaux et de données fiables sur la durabilité de structures en béton renforcé des armatures en
PRF.
L’ingénieur et le concepteur doivent tenir compte des différences des propriétés physiques,
mécaniques et d’exécution, surtout ils doivent s’assurer si une rupture dans le béton doit
avoir lieu avant celle dans les barres en PRF. [1]. En effet tous les PRF sont élastiques
linéaires jusqu'à la rupture et ne montrent aucune ductilité comparé à l’acier traditionnel.
Le béton sera le témoin et servira à l'avertissement d’une éventuelle rupture.
En raison de son module d'élasticité plus faible que l’acier, la flèche et l’ouverture des
fissures gouvernent la conception des poutres en béton renforcées par des barres en PRF. La
flèche et l’ouverture des fissures peuvent constituer un avertissement additionnel d’une
éventuelle rupture et ce même avant l’écrasement du béton en compression. Des conseils
détaillés de conception peuvent être trouvés dans certaines publications [2.3.4.5].
112
La résistance et la rigidité d'un matériau composite sont définies par le type, la quantité et
l'orientation des fibres de renforcement. Les fibres Schock Combar orientées linéairement, ont
pour conséquence une résistance à la traction axiale plus élevée. [6]. Le module d'élasticité
de la plupart des matériaux disponibles en PRF est seulement 1/5 à 1/3 de celui de l'acier, qui
a comme conséquence une ouverture de fissures plus marquée sous des charges de service en
comparaison à des structures renforcées en acier. [7.8 ].
2 PROGRAMME EXPERIMENTAL
2.1 Description des poutres d’essais:
Six poutres en béton armé de dimensions, 150 x 200 x 2000 mm, ont été fabriquées avec un
enrobage des armatures de 20 mm. Le diamètre 12 est employé pour les armatures de
résistance et le diamètre 8 mm a été employé pour les armatures transversales et de
montage. Les propriétés des barres en Polymère Renforcé de Fibres de Verre (PRFV) et en
acier utilisés dans cette étude sont récapitulées dans le tableau 1.Trois poutres, ont été
renforcées avec des barres en PRFV et trois autres avec des barres en acier (Figure 1). Les
résistances de traction ultime des barres utilisées sont respectivement 738 MPa et 400 MPa
pour les PRFV et pour l’acier. Quant aux modules d'élasticités sont respectivement de 60 et
200 GPa.
Tableau .1. Propriétés des barres en PRFV et en acier
Module Résistance Coefficient d'expansion Densité
Type de d'élasticité ultime thermique (m/m)
barre (GPa) (MPa)
60.0 ±1.9 738 ± 22 0.6 x 10-5 (axial) 2.20
PRFV
2.2 x 10-5 (radial)
200 ± 7 1.00 x 10-5 7.85
Acier 400 ± 11
Figure 1 : Ferraillage des poutres en acier et PRFV
Les cadres espacées de 18 cm sont assemblés par des attaches spéciales. Le montage et la
fixation avec les armatures longitudinales se font par des fils de ligature. Le béton utilisé pour
le coulage des poutres est un béton de classe 30 MPa. Le ciment utilisé dans la composition
du béton est le CEM I 42,5 HRS, il est couramment utilisé dans les d’ouvrages d’art
Le coulage du béton se fera par des couches successives en assurant une bonne répartition et
vibration sur toute la longueur de la poutre.
2.2 Installation et instrumentation d'essai

Les poutres ont été soumises aux charges soutenues pendant une période de temps, sous
température ambiante et sous flexion quatre points. La déformation au milieu des poutres a
113
été surveillée par des comparateurs de précision de 0.01 mm, placés au niveau de la fibre
inférieure à mi section de chaque poutre.
Le diagramme schématique du chargement quatre points et de moment fléchissant est
présenté par la Figure 2.
P /2 P/2
175 550 550 550 175
Figure 2 Schéma mécanique du chargement de la poutre d’essai
2.3 Proportionnalité charge/flèche

La comparaison des deux poutres renforcées en acier et en PRFV est représentée par la
figure 3. Nous remarquons que pour des faibles valeurs de chargement, la variation de la
flèche est proportionnelle à la variation de la charge appliquée sur la poutre. En comparaison
avec les barres en aciers, les barres en PRFV développent une plus grande flèche. Ceci peut
s’expliquer par le fait qu’à une déformation 10‰, les barres en PRFV ne développent que la
moitié de leurs limites élastiques admissibles prfv et c’est à 15‰, que les barres en PRFV
puissent développer à peu prés 75% de prfv . L’analyse des courbes montre que pour des
valeurs de charges faibles, les deux types de poutres renforcées par des armatures en PRFV et
en acier travaillent dans la phase linéaire.
0.3 Poutre renforcée en PRFV
Poutre renforcée en acier
0.25
Flèche (mm) .
0.2
0.15
0.1
0.05
Charge (daN).
0
0 50 100 150 200
Figure 3 : Proportionnalité charge/flèche
Nous présentons dans la figure 4, la variation de la flèche en fonction de la charge pour des
valeurs de chargements plus importants.
114
2.5
Poutre renforcée en PRFV

2
Flèche (mm)
Poutre renforcée en acier
1.5
0.5
Charge(daN)
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Figure 4 : Variation de la flèche en fonction de la charge
Nous pouvons remarquer que le comportement des barres en acier et en PRFV présente deux
branches :
-Une première branche qui montre un comportement linéaire
-Une deuxième branche qui montre un comportement non linéaire ;
Toutefois les poutres renforcées en PRFV engendrent des flèches plus importantes que celles
renforcées en acier.
3 ETUDE ANALYTIQUE
3.1. Section minimale de renforcement interne

La section minimale de renforcement interne en PRFV devrait être conçue de façon à prévenir
une éventuelle rupture par compression excessive du béton. Cette section minimale est
donnée par l’expression suivante :
K c .K . f ct .eff . Act
As  . (1)
 prfv
Kc: Coefficient de distribution des contraintes dans le béton
K: Coefficient de distribution de contrainte non linéaire (K=1si les contraintes de traction sont
causées par des déformations imposées par des efforts externes)
fct.eff: Résistance à la traction du béton effective au moment où les fissures se produisent
σprfv: contrainte admissible de l’armature après formation de la fissure, elle est généralement
égale à fyk.
Par analogie au renforcement en acier traditionnel, la combinaison quasi-permanente de
charge s'applique pour la détermination de la contrainte admissible σ prfv
M
 prfv  (2)
z. Aprfv
z : bras de levier  0.8 h
3.2. Calcul en fissuration préjudiciable ou très préjudiciable
Le dimensionnement des sections vis-à-vis de la flexion en cas de fissuration préjudiciable

ou très préjudiciable, s’effectue à l’ELS en appliquant les hypothèses suivantes :
- Les sections droites restent planes après déformation
- Pas de glissement relatif entre l’armature et le béton
- Les contraintes de traction sont négligées dans le béton : seule l’armature qui reprend
l’effort de traction
115
- On ne tient pas compte du problème du retrait et du fluage, le béton et l’armature sont

considérés comme des matériaux linéairement élastiques, ce qui permet d’appliquer
les relations contraintes déformations  prfv  E prfv  ε prfv
4 RESULTATS ET DISCUSSION
4.1 Evolution de la flèche en fonction du taux de renforcement
Nous présentons dans la figue

1. Evolution 5 flèche
de la la variation
en fonctionde
du la flèche
taux en fonction
de renforcement ducompte
en tenant taux de
de renforcement
en armature PRFV pour différents rapports
l’effet du dimensionnement : h/b (h/b = 2, 1 et 0,5) et une portée L =10 m.
flèche = f(Aprfv)
3
2,5
h/b = 2
flèche (cm)
2
h/b = 1
1,5
1
h/b = 0,5
0,5
0
0 0,02 0,04 0,06
Aprfv
Figure
Figure 5 Variation de.4.13.variation
la flèche en de lafonction
flèche en fonction
du tauxde As pour
Aprfvdifférents
pourh/bdifférents rapports h/b
Nous remarquons que les courbes correspondants à h/b =1 et h/b =0,5 se superposent. Nous
remarquons également que la pente des courbes diminue quand le taux de renforcement Aprfv
dépasse un taux de renforcement de 0,02
4.1 Variation de la contrainte dans le béton fcd et de la contrainte fyd dans la barre :
En comparaison avec les barres en acier, les barres en PRFV ont un module d’élasticité plus
faible, ce qui aboutit à une plus grande flèche, à charge et travée égales. Ceci peut s’expliquer
par le fait qu’à une déformation 10‰, les barres en PRFV ne développent que la moitié de
leurs limites élastiques admissibles prfv et c’est à 15‰, que les barres en PRFV puissent
développer à peu prés 75% de prfv (Figure 6).
Figure 6 : Comportement en traction de l’acier et des PRFV
Dans la figure 7 nous présentons l’évolution de la valeur de la contrainte interne fyd et de la

contrainte dans le béton en fonction du taux de renforcement Aprfv dans la poutre. (Portée
L=10m et h/b=2)
116
300 12,00 fcd (MPa)
250 10,00
200 8,00
fyd (MPa)
150 6,00
fyd
100 4,00
fcd
50 2,00
0 0,00
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Section d'armature Aprfv
Figure 7 : Variation de fyd et fcd en fonction du taux Aprfv

Nous remarquons que la valeur de fcd diminue lorsque le taux d’armature dans la poutre
augmente. Cependant, nous remarquons également que la pente de la courbe diminue quand
le taux de renforcement As dépasse un taux de renforcement de 0,02
5 CONCLUSION
- Les barres en PRFV ont un module d’élasticité plus faible, ce qui aboutit à une plus
grande flèche, à charges et travées égales
- La variation de flèche des poutres en acier et en PRFV présente deux branches : une
branche linéaire suivit d’une branche non linéaire
- Les poutres renforcées en PRFV engendrent des flèches plus importantes que celles
renforcées en acier en raison du module d’élasticité plus faible que l’acier
- Contrairement à l’acier qui développe le maximum de résistance à une déformation

10‰, (phase plastique), les barres en PRFV ne développent que 75% de leurs
résistances à une déformation 15‰, (phase élastique).
- Au déla d’un renforcement de 2% en armatures PRFV, la contrainte dans ces

armatures n’affiche pas une grande variation. Par conséquence il est inutile
d’augmenter la section d’armatures en PRFV au déla de 2% étant donné qu’il n’y aura
pas une augmentation considérable de la contrainte à l’intérieur de ses barres de
renforcement.
Références
[1] Nanni.A (1993) .Flexural behaviour and design of RC members using FRP reinforcement Journal
of structural engineering V.119 No 11 Nov 1993 pp. 3344-339
[2] Design Guidelines for GFRP Reinforced Concrete (1997).Published by the ASCE Journal of
Composites for Construction (Aug 1997 Vol.1 No 3 ISSN 1090-0268 Coden: JCCOF2)
[3]ACI Committee 4401R-06, "Guide for the Design and Construction of Concrete Reinforced with
FRP Bars, American Concrete Institute, Farmington Hills. Branson. McGraw-Hill, New York,
1977, 546pp
117
[4] Masmoudi A, Ben Ouezdou M. Bouaziz J.(2012) . “ New parameter Design of RC beams with
GFRP bars” Constr Build Mater , Volume 29, April 2012, Pages 627-632
[5] Masmoudi A; Bouaziz J; Ben Ouezdou M ; Weber A. (2012). “ Des poutres en béton renforcées
par des barres composites c’est possible et ca existe ”. Annales du bâtiment et des travaux publics
- ORGAGEC -BTP France – Les matériaux organiques au service de la rénovation du patrimoine
Bati (2ème Partie), Vol. Mars 2012, n° 1-2, pp 65-70, 2012.
[6] Schock Bauteil GmbH Combar (2006). Design Guideline for Concrete Structures Reinforced with
Glass Fiber Reinforced Polymer following the Requirements of DIN 1045-1and EC2 Issued
Germany.26p.
[7] Benmokrane et al. (1996). Flexural response of concrete beams reinforced with FRP Reinforceing
bars ACI Structural Journal V.93 N°.1 1996, pp46-55
[8] Aboutaha R (2004).Recommended Design for the GFRP Rebar Combar, Syracuse
University,Department of Civil and Environmental Engineering, Technical report, sponsored by
Schok Bauteile GmbH ,USA
118
Fluage des poutres en béton renforcées par des barres

composites type PRFV
Masmoudi, Abdelmonem 1,2, Ben Ouezdou Mongi1 Beldi Mohamed Anouar1
1 : Université de Tunis El Manar ; Laboratoire de génie civil, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis -
Tunisie
2 : Université de Sfax ; Département de génie civil, ENIS, - Tunisie
e-mail: abdelmonem.masmoudi@enis.rnu.tn
Résumé
Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte comme un
matériau viscoélastique. , et un phénomène de fluage surviendra. Pour évaluer ce phénomène, six
poutres en béton armé de dimensions, 150 x 200 x 2000 mm, ont été testées. Trois poutres, ont été
renforcées avec des barres en PRFV et trois autres avec des barres en acier. Le ciment utilisé pour la
composition des bétons est le CEM I 42,5HRS.
Un système de chargement de poutres en flexion quatre points est conçu pour cette étude. Ce système
est basé essentiellement sur des charges statiques dans le temps. Une série de mesure des flèches
pour l’ensemble des six poutres renforcées par des armatures en acier et en PRFV est assurée. Ces
poutres sont soumises sous des charges constantes dans le temps pendant 9600 heures. Les résultats
des mesures montrent que les poutres en PRFV sont moins marquées par le phénomène de fluage.
3.1. Mots clés : Polymères Renforcés de Fibre de Verre (PRFV), fluage, flexion pure, temps
équivalent.
1. INTRODUCTION
La conception traditionnelle en béton renforcé par l’acier, a été spécifiée de telle sorte que
l'acier est l’élément faible dans une structure. La ductilité de l’acier sera un témoignage
d’une éventuelle rupture des structures en béton armé. Pour palier au manque d’élasticité et
le problème de la rupture fragile des barres PRFV, la rupture du béton sera prise comme
témoignage et non pas les barres. Les directrices de conception ACI recommandent un
minimum de taux de renforcement des barres d'armature de PRFV plutôt que de spécifier
une valeur maximale [1]. Les résultats d'une étude récente ont proposés un nouveau
paramètre de renforcement de 2% [2-3]. En raison de son faible module d'élasticité, la
déformation et le type de rupture auront une incidence sur la conception.
Dans de nombreux cas, la flèche et l’ouverture des fissures contrôlent le dimensionnement.
[4-6]. Ainsi, la sélection et le traitement appropriés des résines peut résoudre une grande
partie du défi. Les lecteurs sont renvoyés aux excellentes critiques pour plus d'explications [7-
8]. Il a été bien établi que les fibres d'aramide et de verre ont un niveau plus élevé de la
sensibilité au fluage et a la rupture moins élevés que les fibres de carbone [9]. Une étude du
comportement à long terme de fluage de vinyle et les polyesters a été réalisée [10].
Cette exploration devrait guider l'ingénieur civil / designer pour une meilleure compréhension
du phénomène de fluage de structure en béton armé renforcés par des barres composites type
PRFV.
6 PROGRAMME EXPERIMENTAL
6.1 Conception de poutres et du système de chargement
119
Trois poutres de dimensions 150 x 200 x 2000 sont coulées avec un béton type B30 dosé à
350 kg/m3de ciment, 857 kg de sable, 326 kg de gravier 4/10 et 791 kg de gravier 12 /20.
Le coulage de béton se fera après la mise en place d’armatures par des couches successives
en assurant la répartition sur toute la longueur de la poutre. Les décoffrages des poutres se fait
après trois jours comme présenté dans la figure 1.
Figure 1 : Coulage des poutres en acier et en PRFV
La figure 2 schématise le système de chargement de poutres en flexion conçu monté et

projeté. C’est un système de chargement de poutres en flexion quatre points basé
essentiellement sur des charges statiques dans le temps.
Articulation
Poutre en BA
150x200x2000
Charge
Vis de fixation
1650
Figure 2 : Système de chargement de poutres en flexion
6.2 Mesure de la flèche sous charge soutenue
Pour les mesures des flèches, des supports sont montés pour les six poutres avec la mise en
place des comparateurs au 1/100 qui permettent de prendre des mesures dans le temps. Ces
comparateurs sont placés au niveau de la fibre inférieure la plus tendue.
Figure 2 : Mise en place des comparateurs

120
Des comparateurs au 1/100 sont placés au niveau de la fibre inférieure la plus tendue. La
variation du fluage mesurée pendant 400 jours est représentée dans la figure 2
3
Fluage sous un chargement constant
de 500 daN
2,5
Flèche (mm)
1,5
1 poutres renforcées de barres PRFV
0,5 poutres renforcées de barres en acier
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps (jours)
Figure 2: Variation de la flèche dans le temps (400 jours)
Nous pouvons remarquer que durant 400 jours, la flèche des deux poutres en acier et en
PRFV augmente légèrement vers une tendance à se stabiliser dans le temps. Nous pouvons
dire que les poutres en PRFV sont moins marquées du phénomène de fluage étant donné que
sous un chargement constant les poutres en PRFV présentent une variation de flèche moins
marquées que celles en renforcées en acier
7 ETUDE ANALYTIQUE
7.1 Fluage sous contraintes constantes

Les règles BPEL donnent des formules permettant d’évaluer selon le cas, la valeur probable
de la déformation de fluage. Le fluage à un instant t d’un béton soumis à Les règles BPEL
donnent des formules permettant d’évaluer selon le cas, la valeur probable de la déformation
de fluage. Le fluage à un instant t d’un béton soumis à l’âge j  t1 jours à une contrainte
constante  1 est donné par la relation suivante :
e fl (t )  e ic1  K fl t1   f t  t1 
e ic1: Déformation conventionnelle instantanée sous l’effet de  b1 e ic1   1 Ei 28  avec E i 28
le module instantané du béton à 28 jours
K fl t1  : Coefficient du fluage qui dépend de l’âge t1 du béton à la mise en charge. Il est
déterminé à partir de l’expression suivante : K fl t1   K s  K e  K c  K t1 
f t  t1  : est la loi d’évolution du fluage donnée par l’expression
Dans le cas d’une succession d’accroissement de contraintes, le règlement français propose
deux façons pour calculer la déformation de fluage :
121
 Le principe de superposition
 La méthode du temps équivalent
Nous proposons dans cette partie d’étudier ces deux façons à partir d’un cas de chargement
simple en 2 paliers représenté sur la figure suivante (figure 3).
σ2
σ1
Temps
t1 t2
o 1
Figure 3: Chargement simple en 2 paliers
7.2 Principe de superposition

Nous allons élaborer dans ce qui suit, l’expression de la déformation du fluage dans le cas
particulier des 2 paliers, puis dans le cas général de n raccourcissement de contraintes notés
Dσi avec i variant de 1 à n.
Du principe de superposition découle que la réponse en déformation s’obtient par
superposition des effets de chaque variation de contrainte
En termes de déformation différée nous aurons :
  
e fl (t )  1 .K f l (t1 ) . f t  t1   2 1 .K fl (t2 ) . f t  t2 
E E
En généralisant au cas de n accroissements de contraintes, la déformation du fluage s’écrit
fl ( t )   De j .K f l (t j ) . f t  t j 
n
e
j 1
Calculons la déformation différée du béton au bout de 300 jours puis 3000 jours pour n=2
t1 t2 σ1 σ2 Ei 28 h rm s
(jours) (jours) (MPa) (MPa) (MPa)
8 28 8 16 32000 70 36 0.02
t= 300 j e fl ( 300)  272,8m / m
t= 3000 j e fl ( 3000)  490,4m / m
7.3 Temps équivalent

Cette méthode permet de se ramener pour l’évaluation du fluage, entre deux chargements
successifs, au cas d’un chargement unique. Le temps équivalent correspond alors au temps
fictif au bout duquel un essai de fluage réalisé sous une contrainte constante égale à la
contrainte actuelle atteint la déformation actuelle.
Le temps équivalent est alors donné par l’équation :
1 2
e fl ( t2 )  .K f l (t1 ) . f t2  t1   .K fl (t2  téq ) . f téq ) 
E E
La déformation de fluage, pour t > t2 :

e fl (t )  2 .K fl (t2  téq ) . f t  t2  téq 
E
122
Nous allons déduire les équations dans le cas général de n accroissement de contraintes notés
Dσi avec i variant de 1 à n et pour t compris dans l’intervalle de temps [ti , ti+1]
i
t ϵ c [ti , ti+1] e fl ( t )  .K fl (ti  t éq i ) . f t  ti  t éqi 
E
i
avec e fl ( ti )  .K fl (ti  t éq i ) . f t éqi 
E
La déformation de fluage au bout de 300 et 3000 jours sera.

e fl ( 300)  261,6m / m e fl ( 3000)  473m / m
Nous constatons ce qui était prévisible, que le principe du temps équivalent conduit à une
déformation finale plus faible en moyenne de 4 % par rapport au principe de superposition.
8 CONCLUSION
A partir de l’étude expérimentale et analytique, nous pouvons dégager les conclusions

suivantes :
- Les poutres en PRFV sont moins marquées par le phénomène de fluage étant donné
que sous un chargement constant les poutres en PRFV présentent une variation de
flèche moins marquées que celles renforcées en acier.
- Le principe du temps équivalent conduit à une déformation finale plus faible de 4 %

par rapport au principe de superposition.
- Dans le cas de chargement réel, le calcul par la méthode de superposition implique de

garder en mémoire tous les incréments de charges. c’est donc un calcul couteux en
temps et en mémoire. L’intérêt de la méthode du temps équivalent est d’éviter ces
inconvénients puisque l’on a besoin que de l’état actuel de contrainte et de
déformation.
Références
[1] Sonobe Y., Fukuyama H., Okamoto T., Kani N., Kimura K., Kobayashi K., MasudaY.,
Matsuzaki Y., Mochizuki S., Nagasaka T., ShimizuA. , Tanano H., Tanigaki M., and
Teshigawara M., Design Guidelines for GFRP Reinforced Concrete, J of Compos for Const,
ASCE, 1997, 1(3): 90-115.
[2] Masmoudi A, Ben Ouezdou M.A Beldi , Weber A. (2012) “Creep investigation of GFRP RC
Beams- Part I: Literature review and experimental Study” Constr Build Mater – submit.
[3] Masmoudi A, Ben Ouezdou M. Weber A. (2013) “ Bon comportement au fluage de poutres
renforcées par des composites type PRFV ”Annales du bâtiment et des travaux publics- BTP
France- accepté
[4] ACI Committee 440-R-06, State of the Art report on fiber reinforced plastic reinforced for
concrete structures. American Concrete Institute, Farmington Hills.Mich, USA, 1996.
[5] ACI Committee 4401R-06, “Guide for the Design and Construction of Concrete Reinforced with
FRP Bars, American Concrete Institute, Farmington Hills. Branson, McGraw-Hill, New York,
1977, USA
[6] Liao, K., Schultheisz, C. R., Hunston, D. L., and Brinson, L. C.(1998).‘‘Long-term durability of
fiber-reinforced polymer-matrix composite materials for infrastructure applications: A review.’’ J.
Adv. Mater.,30-4_, 3-40.
123
[7]Scott, D. W., Lai, J. S., and Zureick, A. H. 1995. ‘‘Creep behavior of fiber reinforced polymeric
composites: A review of technical literature.’’ J. Reinf. Plast. Compos., 14, 587–617
[8]Karbhari, VM Chin, D Huston,D Benmokrane, T Justa,R Morgan,J Lesko,J Sorathia and
Reynaud D (2003) “Durability Gap analysis for Fiber-Reinforced Polymer Composites in Civil
Infrastructure“ Building and Fire Reasearch laboratory. Reprinted from Journal of Composites
for construction , 7(3), 238-247
[9] Bradley, S. W., Puckett, P. M., Bradley, W. L., and Sue, H. J. (1998). ‘‘Viscoelastic creep
characteristics of neat thermosets and thermosets reinforced with E-glass.’’ J. Compos. Technol.
Res., 20_1_, 51–60
[10] Nawy, E (1997). Fiber glass reinforced concrete slabs and beams. ASCE journal of the structural
division, 1997, 103:421-428
124
Effet de la température sur l’adhérence acier-béton
Chokri FATNASSI1, Abderrazek KALLEL1 et Othman BEN MEKKI1
1 : Laboratoire de Génie Civil (LGC), Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis, TUNISIE

fatnassichokri@yahoo.fr
Résumé :
Le feu demeure l'un des risques potentiels sérieux pour la plupart des bâtiments, particulièrement
ceux réalisés en béton armé. Une température élevée entraînera dans le béton des grands
changements de volume donnant naissance à des grandes contraintes internes qui, à terme,
conduiront à la fissuration, écaillage et la détérioration du béton. Par conséquent, l'adhérence du
béton avec l'acier et la résistance du béton seraient sensiblement réduites. Dans ce cadre plusieurs
études ont été effectuées dans la littérature. En particulier, le principal objectif de ce travail est de
développer une étude expérimentale de l'effet de la température élevée sur l'adhérence entre le béton
et l'acier.
Trente éprouvettes prismatiques 100x100x200 (mm) ont été confectionnées en béton ordinaire dont la
classe de consistance est ferme, en employant du ciment CEM I 42.5 N, du sable de concassage des
dimensions 0/5 mm et de l’eau. Des barres en acier nervuré à haute adhérence HA Fe E400 de
diamètre Ø12 mm ont été employées comme des barres d’arrachement. Ces éprouvettes ont été
exposées, par la suite, à une température élevée en utilisant un four électrique jusqu'au 100, 200, 460,
et 800 ºC et pendant une durée de 1, 2, 4, 8 et 24 h.
Cette étude expérimentale consiste en la réalisation des essais d’adhérence par double traction
(Double Pull Out Test) en utilisant une machine universelle. Toutes les éprouvettes ont été chargées
de façon continue jusqu'a la rupture d'adhérence. Les variations de la contrainte tangentielle moyenne
d'adhérence en fonction de la variation de la température montrent des réductions importantes dans
l’adhérence acier-béton sous des températures élevées, ces réductions étaient proportionnelles d’une
part à la température d'exposition et d’autre part à la durée d'exposition.
Mots-clés : Béton, Acier, Adhérence, Température élevée, Essai de traction.
1. INTRODUCTION
L'exposition des éléments de structure en béton armé à des températures élevées lors d’un feu
agressif, mène à des pertes significatives dans leurs capacités structurales due à la réduction
de la force du béton, à une possible déformation plastique de l'acier incorporé et à une
importante perte dans l’adhérence acier-béton [3, 4, 6, 8].
Lors de l'exposition à une haute température, le béton subit une série de changements dans sa
composition chimique, sa structure physique et son contenu d'eau. Le comportement d'une
structure en béton armée en état du feu est régi par les propriétés des matériaux constitutifs, le
béton et l’acier, sous une température élevée.
La perte dans la force d’adhérence pourrait atteindre plus que 60% lorsque le béton armé est
soumis à des températures au-dessus de 500 °C [3, 4, 8].
Plusieurs études ont montré un effet significatif des caractéristiques de la surface des barres
en acier, des propriétés de base du béton (rapport E/C, le ciment et le type d’agrégat, additifs),
de l'humidité relative, de la condition d'essai (chauffage, durée et taux de refroidissement) sur
le comportement de l’adhérence acier-béton sous un éventail de conditions de hautes
températures [1, 2, 5, 9].
125
Cette étude expérimentale se concentre à développer un procédé pour l'usage de temps

d’exposition de la température pour prévoir la contrainte d’adhérence résiduelle de l’acier
dans le béton après exposition à des températures élevées.
2. ETUDE EXPERIMENTALE
2.1. Dispositif expérimental
Les éprouvettes en béton armé utilisées pour les essais d'adhérence par double traction
(Double Pull-Out Test : DPOT) sont des prismes de dimensions 10 x 10 x 20 (cm) (figure 1).
Les éprouvettes utilisées sont suffisamment ferraillées de manière à localiser le mieux la
rupture au niveau de l'adhérence acier-béton.
Pour atteindre cet objectif, on a conçu des moules pour cette étude. Au milieu de chaque
moule se trouve une plaque en acier de dimension 100 x 100 x 2 mm servant comme guidage
des barres d"arrachement. Cette plaque comporte à chaque coin un trou, pour laisser passer les
barres de ferraillage Ø10 de l'éprouvette, et un trou au centre de la plaque à travers lequel
passe un tube rond soudé de longueur 4 cm. Celui-ci va servir comme guide pour la barre de
traction Ø 12 pour s'assurer que ces barres sont placé au centre et qu’il n'y a pas d’excentricité
des deux barres lors de l’essai DPOT.
Afin de s'assurer que la rupture d’adhérence, lors de l'essai, se produise sur une seule barre,
on a ajouté un tube en acier du côté libre de cette barre de traction pour réduire la longueur
d'enrobage à 3 cm (figure 1).
Figure 1 : Description et dimensions de l'éprouvette

2.2. Fabrication et conservation des éprouvettes
Les éprouvettes on été confectionnées en utilisant le ciment Portland Artificiel ordinaire du

type CEM I 42,5 N (NT 47-01) et du sable de concassage 0/5 d’origine Djebel ressas. Le
dosage des différents matériaux du mélange est présenté dans le Tableau 1. Les armatures
longitudinales Ø 10 utilisées pour le renforcement des éprouvettes et les barres d’arrachement
Ø 12 sont de type HA FeE 400.
Composant Dosage (kg/m3)

Ciment 450
Sable de concassage 0/5 1790
Eau 225
Tableau 1 : Dosage des différents matériaux du mélange
126
Après le décoffrage, généralement à 24 heures, les 24 éprouvettes sont ensuite conservées

jusqu'à la date des essais dans l’eau à une température voisine de 20 °C.
La résistance du béton dont la classe de consistance est F (affaissement au cône de 15 mm),
est contrô1ée, selon NF P 18-406 et NF P 18-408, sur des cylindres 16x32 préparés et
fabriqués en même temps que les éprouvettes et conservés dans les mêmes conditions.
Les essais de compression simple et de traction par fendage diamétral ont été effectués sur
trois éprouvettes cylindriques par essai en utilisant une presse hydraulique de 300 kN et ont
permis d'obtenir une résistances moyenne à la compression à 28j de 40 MPa et une
résistances moyenne à la traction à 28j de 4 MPa,
2.3. Traitement thermique

Après la période de traitement initial, les éprouvettes ont été conservées à l’air sec dans le
laboratoire pendant deux jours avant de commencer le traitement thermique. Les éprouvettes
DPOT ont été divisées en quatre groupes comprenant six éprouvettes. 5 éprouvettes de chaque
groupe ont été exposées à une température élevée en utilisant un four électrique. Les
températures de traitement sont 100, 200, 460, et 800 ºC. Les 6 éprouvettes sont
respectivement reparties comme suit (Tableau 2):
 une éprouvette a été laissé dans la température ambiante (20 ºC).
 Les cinq autres éprouvettes ont été exposées à une température fixe. La température a été
maintenue pendant une période de 1 h, 2 h, 4 h, 8 h et 24 h respectivement.
Groupe G1 G2 G3 G4
Température 100° C 200° C 460° C 800° C
ép. N° 1 - - - -
ép. N° 2 1h 1h 1h 1h
Traitement
ép. N° 3 2h 2h 2h 2h
thermique
ép. N° 4 4h 4h 4h 4h
ép. N° 5 8h 8h 8h 8h
ép. N° 6 24 h 24 h 24 h 24 h
Après 28 jours de la date de la confection
Essais de double traction
« Double Pull-Out Test »
Tableau 2 : Programme des essais
2.4. Programme d’essais d’adhérence par double traction (Double Pull Out Test)
La machine utilisée pour effectuer ces essais est une machine universelle de double traction
(figure 2), avec une charge maximale de 250 kN.
Après le traitement thermique, les éprouvettes ont été refroidies dans le laboratoire pendant
deux jours. L’essai consiste à placer l'éprouvette verticalement sur le plateau d’appui;
l'extrémité inférieure est fixée au mandrin inférieur de la machine, l'extrémité supérieure est
fixé au mandrin supérieur là où l'effort de traction est appliqué. L'éprouvette est chargée de
façon continue jusqu'à la rupture d'adhérence, la courbe de l’effort en fonction de déplacement
est tracée automatiquement par un logiciel installé sur le PC rattaché à la machine.
127
.
Figure 2 : Machine universelle de double traction
3. RESULTATS ET DISCUSSION
Les résultats sont obtenus sous la forme de courbes de variation du glissement de la barre à
son extrémité libre, par rapport au béton d'enrobage, en fonction de l'effort d'arrachement F.
La figure 3 donne, à titre d'exemple, la courbe correspondant à l'arrachement (barre HA Ø 12,
et de longueur enrobée 3 cm) que l'on peut considérer comme une courbe-type pour les essais
effectués.
On constate sur cette courbe, après un premier domaine d'étendue limitée dans lequel le
glissement armature-béton est nul, l'existence d'une zone de variation quasi-linéaire de ce
glissement relatif terminée par un pic dont l’ordonnée est la valeur limite ultime de la
résistance de la liaison d'adhérence.
Au-delà de ce pic, les variations du glissement relatif présentent une branche descendante
dont la pente, assez accentuée, traduit par comportement fragile à la rupture de la liaison
d'adhérence, puis un palier plus ou moins horizontal correspondant à la résistance résiduelle
due au frottement de la barre dont le béton d'enrobage est dégradé.
Figure 3: Courbe effort-glissement de l’adhérence acier-béton
3.1. Contrainte d’adhérence

Les forces de traction F trouvées dans l'essai sont transformées en contraintes d'adhérence
τ en utilisant la relation suivante : τ = Fmax / π.Ø.L
Avec τ est la contrainte tangentielle d'adhérence moyenne à l'interface, L la longueur
d'enrobage, Fmax la force maximale d'arrachement et Ø le diamètre de la barre.
128
L'effet de la température sur la contrainte d’adhérence est présenté dans le tableau 3 ce qui
récapitule les résultats d'essai en termes de charge moyenne pour les températures 20°C,
100°C et 200°C.
La contrainte de référence était : τ r = 17.367 N/mm2
Durée de
Température de ΔL τ
Eprouvette n° traitement Fmax (N)
traitement (mm) (N/mm2)
(heures)
1.1 20 °C - 19631 6,42 17,367
1.2 1 13497 7,51 11,940
1.3 2 10277 5,75 9,091
100 °C
1.4 4 16222 7,32 14,351
1.5 8 12630 7,49 11,173
2.2 1 14541 5,75 12,864
2.3 2 14501 7,21 12,828
200 °C
2.4 4 17016 6,20 15,053
2.5 8 16646 6,01 14,726
Tableau 3 : Résultats d’essais en termes de forces d’adhérence
et des Contraintes tangentielles
(a) (b)
Figure 4 : Courbes de variation de la contrainte de cisaillement en fonction
de la température.
3.2. Discussion
À la température 100 °C et pour toutes les durées de traitement les courbes présentent une
branche descendante dont la pente est assez accentuée (figure 4a), c'est-à-dire que la
contrainte d’adhérence diminue à 100 °C. Ce comportement pourrait être attribué à
l’augmentation de la fluidité de l'eau au voisinage de cette température, cette augmentation
pourrait engendrer une réduction des forces de liaison faibles (VAN DER WAALS) entre les
feuillets de C-S-H et la réduction des énergies de la surface du gel C-S-H.
La branche suivante de la courbe est bien ascendante et atteint un pic à la température de
200°C (figure 4b), c'est-à-dire que la contrainte d’adhérence augmente entre 120°C et 200 °C,
et ceci pourrait être expliqué par l’augmentation de la résistance mécanique du béton à cause
129
de l’évaporation de l’eau libre et capillaire qui s’effectue à partir de 120 °C. Les mêmes effets
ont été observés pour les autres durées de traitement.
4. Conclusions
Une étude expérimentale a été réalisée pour évaluer le comportement d’adhérence entre l'acier
et le béton sous des températures élevées. Quatre groupes de six éprouvettes DPOT
prismatiques (100 x 100 x 200 cm) ont été confectionnés à partir d’un béton ordinaire dont la
classe de consistance est ferme. Toutes les éprouvettes ont été conservées pendant 28 jours,
jusqu'à la date d’essais, dans l’eau à une température voisine de 20 °C. Ces éprouvettes ont été
exposés à une température élevée en utilisant un four électrique jusqu'au 100 ºC, 200 ºC, 460
ºC, et 800 ºC et pendant une durée de 1, 2, 4, 8 et 24 h.
Les conclusions suivantes peuvent être tirées des résultats expérimentaux :
1. La réduction de la force d’adhérence acier-béton après le traitement thermique était
proportionnelle à la température d'exposition.
2. A la température 100 °C et pour toutes les durées de traitement, la contrainte d’adhérence
diminue. Ce comportement pourrait être attribué à l’augmentation de la fluidité de l'eau au
voisinage de cette température.
3. La contrainte d’adhérence augmente entre 120°C et 200 °C, et ceci pourrait être expliqué
par l’augmentation de la résistance mécanique du béton à cause de l’évaporation de l’eau libre
et capillaire qui s’effectue à partir de 120 °C.
4. La réduction de la contrainte d’adhérence acier-béton après le traitement thermique était
proportionnelle à la durée d'exposition avec une singularité à la durée de 04 heures : la
contrainte d’adhérence a augmenté. Ce comportement pourrait être expliqué par le fait que le
gradient thermique dans l’éprouvette de béton armé s’annule après 04 heures de traitement.
5. Enregistrement des fissurations et des pertes importantes dans le béton ordinaire après son
exposition aux températures élevées.
Références
[1] Diederichs, U. and Schneider, U, (1978). Bond strength at high temperatures, Mag. Concr. Res.
33 (115), pp. 75–84.
[2] Faiyadh, F.I. and Al-Aussi, M.A. (1989). Effect of elevated temperatures on splitting tensile
strength of fiber reinforced concrete, Int. J. Cem. Compos. Lightweight Concr. 11 (3), pp. 175–183.
[3] Fatnassi, C. (2010). Influence de la Température sur l'adhérence béton-acier, rapport de Mastère,
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis, Université Tunis El Manar, Tunisia.
[4] Haddad, R.H., Al-Saleh, R.J. and Al-Akhras, N.M. (2008). Effect of elevated temperature on
bond between steel reinforcement and fiber reinforced concrete , Fire Safety Journal Vol 43, Issue
5, pp. 334–343.
[5] Hertz, K. (1982). The anchorage capacity of reinforcing bars at normal and high temperatures,
Mag. Concr. Res. 35 (121), pp. 213–220.
[6] Khoury, G.A. (2000). Effect of fire on concrete and concrete structures, Proc. Struct. Eng. Mater.
J. 2, pp. 429–447.
[7] RILEM (1983) Bond test for reinforcement steel: 2-pull-out test, Recommendation RC6, CEB
News 73.
[8] Royles, R. And Morley, P. (1983). Response of the bond in reinforced concrete to high
temperatures, Mag. Concr. Res. 35 (123), pp. 67–74.
[9] Royles, R., Morley, P. and Khan, M.R. (1982). The behavior of reinforced concrete at elevated
temperatures with particular reference to bond strength. In: P. Bartos, Editor, Proceedings of
Conference on Bond in Concrete, Paisley, Scotland, pp. 217–228.
130
Etude de la réactivité des granulats tunisiens

dans les milieux alcalins et sulfatés
Mhamed ADDED1, Abdelhamid R’MILI2,3
1 Centre d’Essais et des Techniques de la Construction – CETEC, Tunisie

2 Université de Tunis El Manar, Laboratoire de génie civil, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis
3 Département de génie civil, ENSIT (ex. ESSTT et ENSET), Université de Tunis – Tunisie
Email : added @cetec.nat.tn.
Résumé :
La réactivité des granulats représente l’une des causes importantes de la perte des
caractéristiques physiques et mécaniques du béton hydraulique. Cette réactivité résulte soit
d’une réaction chimique entre les alcalins interstitiels ou environnementaux du béton et
certains composants siliceux ou dolomitiques des granulats, soit d’une désagrégation des
granulats par l’action d’une solution sulfatée qui engendre des forces qui fragmentent le
granulat et le dégrade. Les objectifs de ce travail sont d’étudier le comportement des granulats
utilisés dans les constructions tunisiennes dans les milieux alcalins et sulfatés afin de déduire
le degré de réactivité de ces granulats au sein du béton.
L’étude expérimentale de cette réactivité a mis en évidence le non réactivité des
granulats siliceux dans les milieux alcalins du béton ainsi qu’une résistance à la désagrégation
des granulats carbonatés dans des milieux concentrés en sulfate de magnésium (Mg2 SO4).
Mots clés : Granulat, réactivité, réaction, milieux alcalins, désagrégation,
1. INTRODUCTION
Les réactions alcalis-granulats et la désagrégation des granulats représentent une cause

courante de la fissuration du béton, qui entraîne des dommages importants des constructions
en béton partout dans le monde. Cette réaction consiste en une réaction chimique entre les
granulats et les ions hydroxyles (OH-) associés aux alcalis dans le ciment. Généralement, les
alcalis proviennent du ciment portland, mais ils peuvent également provenir d'autres
ingrédients du béton ou de l'environnement. Dans certaines conditions, cette réaction peut
conduire à une expansion et à une fissuration du béton. La détérioration du béton par la
réaction alcalis granulat est très lente et progressive. La fissuration causée par ces réactions
n’est visible que pour des bétons âgés de 5 à 10 ans. Les fissures facilitent la pénétration des
solutions agressives qui peuvent provoquer la corrosion des armatures du béton et accélérer
la détérioration et l'affaiblissement d'une construction. Cette réaction provoque ainsi une
grave détérioration qu'il faut chercher à minimiser en prenant les mesures qui s'imposent. Les
réactions alcalis-granulats sont de deux types et dépendent de la présence de la silice
amorphe ou des carbonates dolomitiques dans les granulats.
2. SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
2.1.Réaction alcali-silice
Depuis quelques années, un nombre croissant de réactions chimiques nocives entre les
granulats et la pâte de ciment hydraté ont été observées. La plus commune est la réaction entre
les phases siliceuses réactives des granulats et les alcalis du ciment. Les formes réactives de la
silice sont l'opale (amorphe), la calcédoine (fibres chryptocristallines) et la tridymite
(cristalline). Ces phases réactives sont présentes dans l'opale, les cherts calcédoniques, les
131
calcaires siliceux, les rhyolites et tufs rhyolitiques, les dacites et tufs dacitiques, l'andésite et
tufs andésitiques et les phyllites [1].
La réaction débute par l'attaque des phases siliceuses des granulats par les hydroxydes
alcalins présents dans l'eau des pores et qui proviennent des alcalis du ciment (Na20 et K2O).
Il en résulte la formation d'un gel silico-alcalin dans les plans de faiblesse ou dans les pores
des granulats ( où se trouve la silice réactive) ou à la surface des granulats. Dans ce dernier
cas, une zone altérée se forme en surface et peut détruire l'adhérence entre les granulats et la
pâte de ciment.
La réaction alcali - silice se produit seulement en présence d'eau. Les ions OH- de la
solution interstitielle attaquent d'abord les groupes silanols ( Si-OH) en produisant des
radicaux SiO- dont la charge négative est contrebalancée par les ions alcalins en solution:
Si-OH + OH- + Na+ SiO - Na+ + H2O
- +
Si-OH + OH + K SiO - K+ + H2O
Les ions OH- attaquent aussi les ponts siloxanes :
Si-O-Si + 2 OH- 2 Si-O- + H2O
En présence de Ca (OH)2 , il se forme le gel expansif de formule chimique:
CaO - SiO2 -Na2O – K2O - H2O.
2.2. Réaction alcali-carbonate
Un autre type de réaction alcalis-granulats est celle qui se produit entre quelques
formes de calcaires dolomitiques et les alcalins du ciment. Le volume des produits de cette
réaction est plus faible que le volume des matériaux d'origine; les mécanismes de
détérioration de cette réaction sont donc différents de ceux observés dans la réaction alcalis-
silice.
Des essais ont démontré qu'un phénomène de dédolomitisation se produit, c'est-à-dire
une modification de la dolomie CaMg(CO3)2 en CaCO3 et en Mg(OH)2.
Ca Mg(CO3) 2 + 2 NaOH CaCO3 + Mg(OH) 2 + Na2CO3
Ca Mg(CO3) 2 + 2 KOH CaCO3 + Mg(OH) 2 + K2CO3
2.3 Désagrégation des granulats par les sulfates

Un essai sur la résistance à la désagrégation des granulats est prescrit dans les normes,
cet essai détermine la proportion des granulats rompus à la suite de cinq cycles d'immersion
dans une solution saturée en sulfate de magnésium et de séchage au four. Un échantillon de
granulats tamisés est soumis à des cycles d'immersion dans une solution saturée de sulfate de
magnésium et de séchage au four. La formation de cristaux de sel dans les pores des granulats
tend à les fissurer et à les désagréger, probablement de la même manière que l'action du gel.
La réduction de la dimension des granulats, déterminée par analyse granulométrique après un
nombre de cycles déterminé, indique le degré de résistance. Cet essai est seulement qualitatif
lorsqu'il s'agit de prévoir le comportement du granulat sous des conditions d'utilisation réelle.
L'échantillon avant essai est constitué de gravier 10/20 mm. On détermine la résistance à la
désagrégation (DG) comme étant le passant du tamis 10 mm après cinq cycles d'immersion-
séchage, exprimée en pourcentage de la masse initiale (Norme ASTM C 88-99a). Ce
coefficient DG permet une classification des granulats :
- DG> 20 : granulat très dégradable.
- 5< DG ≤ 20 : granulat moyennement dégradable
- DG ≤ 5 : granulat peu dégradable.
3. ETUDE EXPERIMENTALE DE LA REACTIVITE DES GRANULATS TUNISIENS

3.1. Réaction alcali-silice
a- Etude expérimentale de la réactivité des sables en présence des alcalins
132
L’objectif de cet essai (NFP 18 584 et ASTM C289-94) est de déterminer la silice
libre réactive et la réduction de l’alcalinité des granulats naturels contenant au moins 90 % de
silice n’ayant pas subit de traitement de concassage ou de broyage et utilisés dans les mortiers
et les bétons.
La fraction de sable retenue pour l’essai est la fraction 0,16 / 0,315 mm. On imbibe
cette fraction dans l’eau distillée pendant 24 h pour dissoudre toutes les impuretés. Après
avoir filtré et séché à l’étuve (105°C) les échantillons; on fait des prises d’essai de 25 g de
chaque échantillon dans des récipients étanches contenant 25 ml de solution de soude
normalisée. La dissolution de la silice se produit à une température de 80°C pendant 24 h.
Après 24 h d’attaque, on filtre la solution et on dose la silice qui s’est dissoute et solubilisée
sous forme ionique dans le filtrat sur une prise d’essai de 10 ml de filtrat. On détermine la
réduction de l’alcalinité de la solution de soude par la silice dissoute en utilisant la titrimétrie
acide en présence d’un indicateur coloré.
b-Résultats
Tab 1 : Teneurs en silice dissoute des sables et réduction de l’alcalinité [2]

Sables Silice Réduction Composition minéralogique
dissoute d’alcalinité en
en mmol/l mmol/l
Bir Mcherga 40 140 Quartz, Feldspath, calcite et argile
Borj Hfaiedh- Nabeul 70 300 Quartz, Feldspath et argile
Bouarada 60 210 Quartz, Feldspath et argile
Chaffar- Sfax 68 240 Quartz, Feldspath et argile
Douiret - Mednine 38 175 Quartz, Feldspath et argile
El Aroussa -Bouarada 53 200 Quartz, Feldspath et argile
Haffouz -Kairouan 32 225 Quartz, Feldspath et argile
Hydra - 54 310 Quartz, Feldspath et argile
Kairouan 68 190 Quartz, Feldspath et argile
Khlidia – Ben Arous 52 260 Quartz, Feldspath et argile
Metline- Bizerte 54 275 Quartz, Feldspath et argile
Ouechtata - Nefza 50 250 Quartz, Feldspath et argile
Oueslatia – Kairouan 38 150 Quartz, Feldspath et argile
Saouef - Radès 50 225 Quartz, Feldspath et argile
Shiri - Bizerte 24 125 Quartz, Feldspath et argile
Testour - Béja 32 255 Quartz, Feldspath et argile
Zouaouine – Bizerte 48 90 Quartz, calcite et argile
c- Exploitation des résultats

En se référant à la norme ASTM C289-94 , qui donne la réduction de l’alcalinité en
fonction de la quantité de silice dissoute par action alcaline, On conclu que tous les sables
analysés ( Tab 1) sont non réactifs car il présentent une quantité de silice dissoute comprise
entre 24 et 70 mmol/l et une réduction d’alcalinité comprise entre 140 et 310 mmol/l d’une
solution de NaOH. Les minéraux amorphes et réactifs avec les alcalins comme l’opale sont
absents dans les sables analysés.
3.2 Réaction alcali- carbonate

Afin d’étudier la réactivité alcaline des granulats carbonatés, la norme ASTM C 586-99
définit une procédure d’essais basée sur la détermination de la variation de la longueur
d’éprouvettes cylindriques de ces granulats. Le granulat carbonaté est classé comme non
133
réactif vis-à-vis des alcalins si la variation dimensionnelle de l’échantillon testé ne dépasse

pas les 0,1 %.
a- Procédure d’essais :
Des éprouvettes cylindriques de diamètre 75 mm et de longueur 150 mm ont été
carottés à partir des roches dérivant des carrières des granulats couramment utilisés dans la
confection des bétons en Tunisie. Ces éprouvettes ont été testées conformément à la
procédure d’essai décrite dans la norme ASTM C 586-99 afin de mesurer leurs variations
dimensionnelles après une année d’attaque par une solution normalisé de NaOH. Cette
variation dimensionnelle a été déterminée par un rétractomètre de précision.
b- Résultats :
Tab 2 : Variation dimensionnelle des éprouvettes des granulats
Echantillons Longueur initiale Longueur finale Variation
en mm en mm de la longueur
des éprouvettes en %
Boulaaba – Kasserine 153,5 156,3 1,82
El Houareb –Kairouan 151,3 156,5 3,44
F. Jedid - Mornag 152,4 155,7 2,17
Gabès 151,9 157,2 3,49
Ichkeul - Bizerte 153,2 156,8 2,35
J. Abiod -Béja 152,6 154,2 1,05
J. Abiod – Béja 1 151,4 158,1 4,43
J. kebir - Bizerte 154,2 156,7 1,62
J. Oust - Zaghouan 152,5 154,3 1,18
J. Ressas -Mornag 151,7 153,8 1,38
Kef 150,5 155,2 3,12
Kef et Tout - Béja 151,3 155,7 2,91
Mayana - Tebourba 152,4 159,1 4,40
Mednine 153,3 157,2 2,54
Naheli – Ariana 150,9 158,4 4,97
Tajera Kebira – Mednine 151,2 157,4 4,10
Tajera sghira - Mednine 152,6 158,2 3,67
c- Exploitation des résultats:

Les résultats des variations dimensionnelles des éprouvettes ( Tab 2 ) dépassent de loin la
valeur préconisé par la normes ASTM C 586-99 qui est de 0,1 %, ce qui permet de conclure
que les granulats calcaires utilisés dans la confection des bétons constituent une source de
risque d’éventuelles réactions de type alcalis-carbonates. En conséquence, il y a lieu d’étudier
par des essais expérimentaux le comportement de ces granulats dans le béton ou les mortiers
selon les normes NFP 18 585 ou ASTM C 1105-95.
3.3Résistance à la désagrégation des graviers

La désagrégation des granulats calcaires est déterminée en fragmentant des granulats par des
cycles d'immersion dans des solutions de concentrations variables (0 à 50 %) en sulfates de
magnésium et de séchage au four.
a- Expérimentation
134
L’essai de désagrégation a été exécuté sur des échantillons de graviers de classe

granulaire 10/20 mm et ont été soumis à des actions de désagrégation par des cycles
d'immersion dans des solutions de concentrations variables (0 à 50 %) en sulfates de
magnésium et de séchage au four. La formation de cristaux de sel dans les pores des
granulats tend à les fissurer et à les désagréger en réduisant leurs granulométries initiales.
L’essai de désagrégation a été exécuté sur cinq types de graviers dont la provenance et
les caractéristiques sont résumés dans le tableau suivant (Tab 3 ):
Tab 3 : Caractéristiques des graviers
Age Carrières LA + MicroDeval en
Los Angeles ( LA) présence d’Eau
J. Ressas 20 39,5
Jurassique J. Oust 22 43
J. Mayana 23 43
Crétacé F. Jedid 26 49,5
J. Nahli 27 53,6
b- Résultats des essais :

Tab 4 : Résultats de la désagrégation des graviers
Concentration de la solution Coefficients de désagrégation en %
de Mg2SO4 en % J. Oust J. Ressas J. Mayana F jedid J. Nahli
0 0,11 0,13 0,5 0,92 1
10 0,25 0,25 0,625 1,08 1,18
20 0,41 0,31 0,8 1,76 1,98
35 0,51 0,8 2,375 2,1 3,55
50 1,289 1,29 4,5 6,46 10
c- Exploitation des résultats :

Les résultats des essais (Tab 4) montrent que la désagrégation des granulats varie en
fonction de la concentration de la solution d’attaque et en fonction de la qualité des
granulats :
- pour des concentrations en Mg2SO4 inférieures à 30 %, les granulats montrent une
désagrégation presque similaire, mais à partir de 35 % la désagrégation devient plus
importante pour les granulats tendres ( F. Jedid et Nahli).
- un bon comportement des granulats jurassiques (J. Ressas, J. Oust et J. Mayana) dans
les milieux sulfatés concentrés est marqué par une dégradation faible (DG < 5).
- Les granulats ayant un LA + MDE < 43 ne sont pas désagrégés.
- La roche de J. Mayana (Jurassique) est plus dégradable que J. Oust et J. Ressas, car
elle contient plus d’impuretés argileuses.
Ainsi cette étude du comportement des graviers dans le milieu sulfaté a montré que le
comportement des granulats diffère d’un milieu à l’autre. Par conséquent et surtout pour le
sud tunisien et les zones qui sont tempérées, il faut éviter d’utilisé des granulats tendres et
argileux dans les parties des ouvrages qui sont exposés à l’action des solutions agressives
comme les eaux sulfatées, les eaux marécageuses ou les sols sulfatés.
3. CONCLUSION
Les essais normalisés des réactions alcalis- granulats effectués sur les granulats tunisiens
ont montré que les granulats siliceux (sables) sont faiblement réactifs et ne présentent pas de
135
risque grave de réactivité possible dans la masse du béton. Par contre les variations
dimensionnelles des granulats carbonatés sont importantes et pourraient produire des
réactions alcalines destructrices dans la masse du béton et du mortier.
Les graviers qui résistent à la désagrégation par les sulfates (Mg2SO4) sont qualifiés de peu
dégradables jusqu’à une concentration saline de 35 % en sulfates mais au-delà de cette
concentration, les graviers tendres (LA > 25) sont dégradables et doivent être évités dans les
milieux sulfatés et tempérés.
références
[1] Adam M.N. (2000) : Propriétés des bétons. Edition Eyrolles, p130-170.
[2] Added M. (2005) : Impact de la qualité des granulats sur les caractéristiques des mortiers et des
bétons. Thèse de Doctorat en Géologie. Faculté des Sciences de Tunis.
[2] Baron J. Sauterey R. (1982) : Le béton hydraulique. Presse de l'ENPC de France, collection de
l’ATILH.
[4] Baron J. & Ollivier J.P (1996) : La durabilité des bétons, Presse de l’ENPC de France,
Collection de l’ATILH.
[5] Durniak G. (1980) : Etude de la compatibilité verre expansé-ciment. Contribution à l’étude alcali-
réaction. Mémoire de diplôme d’ingénieur CNAM (Dans BARON J. SAUTEREY R. (1982) : Le béton
hydraulique. Presse de l'ENPC de France, collection de l’ATILH.
[6] Raharinaivo A. (1985) : La durabilité du béton armé : Dégradations et protection, Presse du
LCPC France.
Normes d'Essais :
ASTM C 88-99a: Standard Test Method for Soundness of Aggregates by Use of Sodium Sulfate or
Magnesium Sulfate.
ASTM C 289-94 : Standard Test Method for Potential Alkali-Silica Reactivity of Aggregates
(Chemical Method).
ASTMC 586 – 99 : Standard Test Method for Potential Alkali Reactivity of Carbonate Rocks as
Concrete Aggregates (Rock-Cylinder Method).
ASTM C 1105-95 : Standard Test Method for length change of concrete due to alkali-carbonate rock
reaction.
NFP 18 584 : Réactivité potentielle de type alcali- silice.
NFP 18 585 : Stabilité dimensionnelle en milieu alcalin ; Essai sur mortier.
136
Valorisation du sable de dragage en technique routière
Riadh Ben Othman1, Saloua El Euch Khay1,Amara Loulizi1, Jamel Neji1,
(1) LAMOED: Laboratoire de matériaux, d'optimisation et d'environnement pour la durabilité.

Ecole nationale d’ingénieurs de Tunis, ENIT, Tunisie.
RESUME
Le but de ce travail est la valorisation du sable de dragage marin qui se trouve souvent en quantité
considérable dans les ports du pays. Cette étude s'intéresse plus particulièrement à la valorisation de
ce matériau en technique routière en l'introduisant dans la formulation d'un béton de sable compacté
qui est un béton fin à consistance ferme utilisé en corps de chaussée et mis en place par compactage.
L’article décrit la mise au point de plusieurs formules de béton de sable compacté à base de
matériaux locaux et dont le sable de dragage est le principal constituant. Il présente également les
résultats des différents essais réalisés pour tester les performances mécaniques de ce matériau.
1/ INTRODUCTION
L’épuisement progressif des ressources en gros granulats utilisées essentiellement dans les deux
principaux secteurs de la construction (routier et bâtiment), le développement important du domaine
de transport en pleine expansion dans le pays ainsi que la prise en compte des problèmes liés à
l’environnement ont amené à la réflexion de l'utilisation d'un nouveau matériaux routier à base de
sables qui sont des matériaux répondus dans le pays mais à utilisation limitée et en particulier:
-Les sables de dragage extraient des différents ports du pays due aux opérations préventives de
dragage qui visent à éviter tout ensablement et, par la suite, à assurer l’activité normal des ports ou
bien due au dragage d’approfondissement et d'aménagement de nouvelles aires portuaires.
- Les sables de concassage qui sont considérés par les carriers comme déchet de fabrication de gravier
et qui se trouvent en grands stokes gênants dans les différentes carrières du pays.
Des études antérieures du même groupe de recherches ont été particulièrement intéressées au sable de
concassage qui a été utilisé pour la formulation du béton de sable compacté et ont abouti à des
résultats encourageants. L'intérêt du sable de concassage dans la formulation du béton de sable routier
a été prouvé [1] [2] [3].
La présente étude a pour objectif principalement la valorisation du sable de dragage et son
introduction en technique routière en l'utilisant comme principal constituant dans la formulation de
béton de sable.
Le béton de sable est un béton fin qui se distingue des bétons traditionnels par un fort dosage en sable,
l’absence ou le faible dosage en gravillons. Il est destiné aux mêmes emplois que le béton traditionnel.
Il est constitué principalement d’un mélange de sable(s), de ciment, d’eau, et éventuellement de fine
d’ajout et d’adjuvants.
Le béton de sable compacté est un béton de sable ferme utilisé pour le corps des chaussées, mis en
place par finisseur et compacté par les engins classiques de compactage.
Dans cette étude, trois types de béton de sable compacté sont formulés, le premier est à base de sable
de dragage seulement, le deuxième à base d'un mélange de sable de dragage et de sable de concassage
et le troisième à base de sable de concassage (qui joue dans ce cas, le rôle de béton témoin).
2/ ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Plusieurs études ont été réalisées afin de valoriser le sable de dragage pour son utilisation dans le
domaine du génie civil. En effet, pour plusieurs pays du monde, le sable de dragage se trouve en
quantité considérable dans les différents ports. Pour cette raison, et dans le but d’une gestion
écologique des ressources naturelles fondée sur le concept de développement durable, et aussi pour
faire face à l’épuisement de granulats de gros calibres, la solution recherchée pour ce matériau de
dragage est la valorisation plutôt que le rejet en mer.
137
Des travaux de recherche récents ont tenté l'utilisation des sables de dragages et les sédiments marins
dans la formulation d'un béton compacté aux rouleaux utilisé en corps de chaussée [4][5]. En France,
les chercheurs ont essayé d'utiliser le sable de dragage et des sédiments dans la formulation d'une
grave routière [6].D'autres travaux ont essayé d'introduire le sable de dragage dans la formulation d'un
béton de sable ordinaire utilisé dans le secteur des bâtiments [7].
Tous ces travaux ont donné des résultats encourageants. Pour cette raison, nous avons essayé
d'introduire le sable de dragage dans la formulation d'un nouveau béton routier: le béton de sable
compacté.
3/ CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX UTILISES
Comme il a été avancé, deux sables ont été utilisés dans cette étude. Le premier sable est un sable de
dragage provenant du dragage portuaire relatif au port de la Goulette-Radès. Le deuxième est un sable
de concassage provenant de carrière de Djebel Oust du nord du pays. Le ciment utilisé est de classe
CEM I. 42.5 selon la norme NT 47.01, ayant une densité spécifique de 3.1. L'eau de gâchage est l'eau
potable.
3.1. Analyse environnementale du sable de dragage
Afin d’évaluer la qualité environnementale et le risque potentiel de lixiviation des éléments toxiques
de notre constituant de base: le sable de dragage, nous avons procédé à des analyses chimiques sur le
matériau brut et le lixiviat.
Les résultats de l'analyse chimique du sable de dragage sont donnés dans le tableau 1. Elle montre que
le sable de dragage est composé essentiellement de quartz (SiO2) et de chaux vive (CaO).
Tableau 1. Résultat d’analyse chimique du sable de dragage
Elément Fe2O3 Na2O K2O CaO MgO Al2O3 PF SiO2 SO3 Total
chimique
Pourcentage 0,32 2,12 0,37 12,51 1,69 0,23 10,09 71,3 1,00 99,69
(%)
L'essai de lixiviation du sable de dragage a été réalisé selon les directives de la norme Europienne NF
EN 12457[8].Ce test permet d'étudier le risque potentiel de lixiviation des éléments toxiques
présentant un risque pour l'environnement en analysant le lixiviat. Les résultats trouvés sont donnés
dans le tableau 2. Tous les composants sont inférieurs aux limites exigées par la norme en vigueur.
Tableau 2. Résultat de l’essai de lixiviation du sable de dragage
Elément Cadmium Cuivre Plomb Nickel Zinc Chrome Arsenic Mercure

Quantité (mg/l) ˂0,005 ˂0,05 ˂0,05 ˂0,05 ˂0,05 ˂0,05 ˂0,01 ˂0,0002
Limite 0,005 0,5 0,1 0,2 5 0,5 0,05 0,001
(mg/l)
3.2. Granulométrie et propreté des sables utilisés

Les courbes granulométriques des deux sables utilisés ont été établies et sont montrées dans la figure
1.
100
90
80 Sable de dragage
70
TAMISATS (%)
60
50 Sable de
40 concassage
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100 (mm)
DIAMETRE
Figure 1. Courbes granulométriques des deux sables utilisés
138
Il est clair d’après les courbes granulométriques que le sable de concassage a une matrice granulaire
étalée appartenant à la plage 0 – 5 mm tandis que le sable de dragage présente une granulométrie assez
fine 0 – 1mm.
Les différents caractéristiques des sables utilisés sont déterminées et montrées dans le tableau3.Le
module de finesse du sable de dragage est faible, de l’ordre de 0,93.
Tableau3.Les différentes caractéristiques des sables
utilisés
Type de sable % Module de Coefficient Coefficient de Masse Equivalent de

des finesse d’uniformité Cu courbure volumique sable
fines Mf Cc (kg/m3) ES
Sable de 8 0,93 1,88 1,24 2501 71,6
dragage
Sable de 5 2,29 42,5 3,6 2600 53,6
concassage
4- Etude de formulation
4.1. Présentation de la méthode de formulation
L’expérience française et notamment le projet sablocrete dans le domaine de la formulation des bétons
de sable étayée par les essais expérimentaux réalisés, a permis la mise au point de formules de béton
dans le cadre d’applications en technique routière[11].
4.2 .Les formules étudiées
Les composants des différentes formules étudiées sont donnés dans le tableau 4.
Tableau 4. Les composants des différentes formules étudiées
Composants
Formules E/C
Sable de dragage Sable de Ciment Eau
(kg) % concassage (kg) (l)
(kg) %
BSD1 1583 100% 0 0% 275 235 0 ,85
BSD2 1559 100% 0 0% 300 241 0,80
BSD3 1526 100% 0 0% 325 247 0,76
BSD4 1494 100% 0 0% 350 253 0,72
BSC 0 0% 1654,9 100% 350 190,6 0,54
BSM0 1067,5 70% 432,5 30% 350 225 0,64
BSM1 1024,4 60% 681 40% 275 202 0,73
BSM2 1013,4 60% 675,6 40% 300 181 0.6
BSM3 1002 60% 668 40% 325 180,4 0,55
BSM4 990 60% 660 40% 350 180 0,51
Pour chaque formule, trois éprouvettes cylindriques 10cmx20cm ont été

confectionnées et testées à la compression à un âge de 28 jours. Les résultats
trouvés sont portés sur la figure 2.
12
compression (MPa)
10 éprouvette 1
Résistance à la
8 éprouvette 2
6
éprouvette 3
4
2
0
BSD1 BSD2 BSD3 BSD4
Formules
Figure 2. Résistance à la compression à 28 jours des quatre formules à base de sable de dragage
139
Il est clair que la résistance à la compression augmente en augmentant le dosage en ciment sans pour
autant atteindre 15 MPa. Ceci est prévisible et peut être expliqué par la granulométrie fine et serrée du
sable utilisé. Afin de corriger sa granulométrie, nous avons tenté d'ajouter un pourcentage de sable de
concassage. Cet ajout aura pour effet d'augmenter le coefficient d'uniformité Cu du sable et donc
améliorer la compacité du béton de sable et par conséquent sa résistance. Deux formules à base de
mélange des deux sables à savoir 70% SD et 30% SC (nommée BSM0)et 60% SD et 40% SC
(nommée BSM4) ont été mises au point afin de voir l'influence de l'ajout du sable de concassage sur la
résistance du béton de sable compacté. Le dosage en ciment est fixé à sa valeur maximale à savoir 350
kg/m3. Une formule témoin de béton de sable compacté formulée avec 100% de sable de concassage
(nommée BSC) a été également mise au point et testée afin de voir l'influence de l'introduction du
sable de dragage sur la résistance à la compression du béton de sable compacté. Les différents
constituants des formules sont donnés dans le tableau 2. Les résultats trouvés sont récapitulés dans la
figure 3.
40
éprouvette 1
Résistance à la compression (MPa)
30 éprouvette 2
éprouvette 3
20
10
0
BSD4(100% BSM0(70%SD+30%SC)
SD) BSM4(60%SD+40%SC)
BSC(100% SC) Formules
Figure 3. Résistance à la compression à 28 jours en MPa
Il est clair que l'ajout d'un pourcentage de sable de concassage a nettement amélioré la résistance à la
compression dont la valeur moyenne passe de 11 MPa à 22 MPa par ajout de 40% de sable de
concassage. L'ajout de 30% de sable de concassage a permis d'augmenter la résistance à la
compression du béton d'environ 35% sans pour autant atteindre 15MPa. Par contre, l'ajout de 40% de
sable de concassage a permis de dépasser la résistance souhaitée et atteindre une valeur moyenne de
l'ordre de 22MPa. Il est clair cependant que la résistance à la compression du béton de sable à base de
sable de concassage est nettement supérieure à celle relative au béton de sable de dragage.
Nous retenons alors pour la suite de l'étude le mélange à base de 60% de sable de dragage et 40% de
sable de concassage pour le reste de l'étude.
Quatre formules de béton de sable compacté à base du mélange retenu et à différents dosages en
ciment ont été mises au point: BSM1, BSM2, BSM3 et BSM4. Les composants de ses quatre formules
sont montrés également dans le tableau 2. Les résistances à la compression à 28 jours sont déterminées
et montrées dans la figure 4.
25 éprouvette 1
20 éprouvette 2
éprouvette 3
15
(MPa)
10
5
0
BSM1 BSM2 BSM3
Formules BSM4
Figure 4. Résistance à la compression à 28 jours.
A partir d'un dosage de 300 kg/m3 de ciment, on atteint la résistance de 15MPa. Les deux formules
BSM2 et BSM3 peuvent être classés en classe 1 suivant la norme française relative au béton routier
NF P 98-170 [12]. La formule BSM4 a atteint une résistance de 22MPa. Elle peut être classée en
classe 2 suivant la même norme [12].
Seules les formules qui ont atteint une résistance de 15 MPa seront retenues (à savoir BSM2, BSM3 et
BSM4) pour le reste de l'étude afin de déterminer leurs différentes résistances et caractéristiques
mécaniques.
5. Caractéristiques et résistances mécaniques du béton de sable compacté
140
Une fois les trois formules de béton de sable compacté à base d'un mélange de sable de dragage et de
sable de concassage ont été mises au point, nous avons procédé à l’établissement de leurs
caractéristiques et résistances mécaniques. Plusieurs essais ont été réalisés à savoir:
- Des essais de mesure du module d'élasticité par mesures ultrasoniques.
- Des essais de compression sur des éprouvettes cylindriques 10 cm×20 cm.
- Des essais de flexion trois points sur des éprouvettes prismatiques 7cm×7 cm×28 cm.
- Des essais de fendage sur des éprouvettes cylindriques 16 cm×32 cm.
5.1. Module d'élasticité
Le module d'élasticité d'un matériau est primordial à connaitre pour une utilisation routière. Dans cette
étude, le module est déterminé à l’aide de mesures ultrasoniques avec l’appareil: Ultrasonic pulse
velocity tester, du type Matest. Pour la formule BSM1, le module est de l’ordre de 18000 MPa alors
qu’il est de l’ordre de 21200 MPa pour la formule BSM2 et 22600MPa pour la formule BSM3. Un
calcul de module a été réalisé à l'aide de deux modèles: ACI et Sablocrete. Les résultats trouvées
(tableau 5) rejoignent les mesures ultrasoniques et sont assez proches d'elles.
Tableau 5. Module d’élasticité
Formule Module d’élasticité (MPa)

Sablocrete ACI Mesure ultrasonique
BSM2 21149 19960 18000
BSM3 21614 20622 20200
BSM4 22867 22441 22600
5.2.
Résistances à la compression
Des essais de compression ont été réalisés pour les trois formules retenues de bétons de sable
compactés à 7 jours, 14 jours et 28 jours de la date de la confection des éprouvettes. Les courbes qui
montrent l'évolution de la résistance à la compression en fonction de l'âge du béton pour les trois
formules sont montrées dans la figure 6.
fc28(MPa)
25
20
15
10 BSM1
BSM2
5 BSM3
0 JOUR
0 5 10 15 20 25 30
Figure 6. Evolution de la résistance à la compression en fonction de l'âge
Les trois courbes tracées ont une même allure. A 7 jours, la résistance à la compression atteint à peu
près 70% de celle à 28 jours. A 14 jours, la résistance à la compression atteint à peu près 90% de celle
à 28 jours.
5.3. Résistance en flexion trois points
L’essai consiste à appliquer une charge croissante au milieu d’une éprouvette prismatique simplement
appuyées jusqu’à la rupture et de déterminer la contrainte de traction maximale au niveau de la fibre
inférieure de cette éprouvette.
Eprouvette 1
5
Résistance en flexion (MPa)
4 Eprouvette 2
3 Eprouvette 3
2
1
0
BSM1 BSM2 BSM3 Formules testées
141
Figure 9.Résistance à la traction par flexion
Les résultats trouvés sont schématisés dans la figure 9.

La résistance à la traction par flexion est supérieure ou égale à 3 MPa pour les trois formules testées.
En augmentant le dosage en ciment, la résistance à la flexion augmente. Pour la formule BSM3 la
résistance moyenne à la flexion a atteint 4,3 MPa.
Pour les trois formules testées, la résistance à la flexion représente 18% environ de la résistance en
compression.
5.4. Résultats des essais de fendage (NF P 18-408)
L’essai de fendage est couramment utilisé pour déterminer les propriétés des matériaux en utilisation
routière. La résistance en fendage d'un béton est liée directement à sa résistance en traction.
3
éprouvette 1
Résistance en fendage (MPa)
2 éprouvette 2
1 éprouvette 3
0
BSM1 BSM2 BSM3
Formules testées
Figure11.Résistance en fendage
Les résultats trouvés sont représentés sur la figure 11. Les trois formules testées ont présentées des
résistances en fendage supérieures à 1,5 MPa. Seule la formule BSM3 a atteint le seuil de 2 MPa qui
prouve encore une fois qu'il s'agit d'un béton de classe 2 d'après la norme française [12]. On peut
constater également que pour les trois formules, la résistance de traction par fendage représente à peu
près 10% de la résistance à la compression.
CONCLUSION
L’évolution de la technique routière et la carence de matériaux de grand calibre en Tunisie, ont amené
à la réflexion de valoriser le sable de dragage marin pour son utilisation comme principal constituant
d'un béton routier.
Après identification des matériaux et la vérification du caractère non polluant du sable de dragage
utilisé, nous avons mené une étude de formulation où trois formules à based'un mélange de sable de
dragage et sable de concassage ont été mises au point. Plusieurs caractéristiques du béton de sable
compacté ont été ensuite déterminées.
Les conclusions suivantes peuvent être tirées:
- Le mélange de 60% de sable de dragage et 40% de sable de concassage a donnélieu à un béton de
sable compacté de résistances à la compression satisfaisantes. Ces dernières, mêmesinférieures à celles
relatives au sable de concassage, permettent son utilisation en corps de chaussée.
- Les trois formules testées ont des modules d'élasticité variant entre 18000 MPa et 22600 MPa. Ces
valeurs sont proches des valeurs données par le modèle ACI et celui proposé par le projet français
Sablocrete.
- Les résistances en fendage trouvés sont satisfaisantes pour un béton routier de classe 1 (formules
BSM1 et BSM2) et de classe 2 (formule BSM3) [12].
En plus de ses caractéristiques mécaniques jugées satisfaisantes, le béton de sable compacté offre une
solution compétitive du point de vu coût. En effet, une comparaison préliminaire du coût d’un m2 de
structure d’une chaussée en béton de sable compacté et d’un m2 de structure d’une chaussée souple
classique a montré que le coût de la première variante est en moyenne 12% moins chère que la
deuxième variante.
Références:
[1]El Euch Saloua, Neji Jamel, Loulizi Amara. Compacted sand concrete in pavement construction: an
economical and environmental solution. American Concrete Institute (ACI) - Materials journal, Volume 107,
N°2, Mars-Avril 2010.
142
[2] El Euch Saloua, Neji Jamel, Loulizi Amara.Shrinkage properties of compacted sand concrete used in
pavements.ELSEVIER, Construction and Building Materials, Volume 24, Issue 9, September 2010, pp 1790-
1795.
[3] Neji J, Smaoui H, Gandouz W. Proposal of new materials for road foundation: a
Saharan sand treated with slag and a compacted sand concrete. Int J Pavements, 2006.
[4] M. Zdiri, N. Abriak, M. Ben Ouezdou, J. Neji. The use of fluvial and marine sediments in the formulation of
Roller Compacted Concrete for use in pavements. Environmental Technology , Vol. 30 , n° 8, pp 809 - 815,
2009.
[5] Mustapha Zdiri, Nor-Edine Abriak, Jamel Neji. Contribution of the marine sediments of Bizerte harbor in
the RCC formulation for pavement. Advances in Geomaterials and structures , Vol. , n° , pp 685-690, 2010.
[6] Nor-Edine Abriak, Pascal Grégoire, Fabrice Bernard. Etude d’une grave routière a base de sable de
dragage. 2ième Symposium International sur les Sédiments Contaminés, 2003.
[7] Zentar r., Abriak N.,Ttran N.T. Caractérisation et étude de l’impact surl’environnement de sédiments
dragués dans le nord de la France. Revue Paralia, n° 2, pp 4.1–4.12, 2009.
[8] AFNOR-Association Française de Normalisation. NF EN 12457 : Caractérisation des déchets : lixiviation,
2002.
[9] Schlosser F. Elément de Mécanique des Sols. Presses de l’ENPC, France,1997.
[10] AFNOR, Béton - Béton de sable, NFP18-500, 1995.
[11] SABLOCRETE. Bétons de sable, Projet National de Recherche et deDéveloppement, Presses de l’ENPC,
France, 1996.
[12]AFNOR -Association Française de Normalisation. Chaussées en Béton de Ciment, NF P 98-170. AFNOR,
France, 2006.
143
CALCIUM TREATMENT: PENESEAL PRO
Auteur: PENETRON INTERNATIONAL LTD USA
CONCRETE
Concrete is basically made up of sand, cement, aggregate and water. Water is added
separately. This begins the product’s reaction and the concrete slowly gains strength as it
transforms from its plastic state to its solid state and beyond.
During this reaction and hydration of Portland cement, Calcium Hydroxide (Ca(OH)2) is
precipitated from the cement paste. This Calcium Hydroxide, also commonly referred to as
‘free lime’ or ‘free Calcium’ is highly alkaline. This alkalinity provides a protective
environment against corrosion for the steel reinforcement.
The Calcium Hydroxide is soluble in water but remains locked in the concrete matrix. If and
when cracks occur in the concrete, Calcium Hydroxide is leached from the matrix of the
concrete by the passing water. When inspecting the surface of leaking concrete, efflorescence
(white staining) can be often seen in the form of stalactites.
It is this Calcium Hydroxide (Ca(OH)2), referred to as ‘free Calcium’, which Peneseal Pro
relies upon in its reaction in the concrete, to produce a waterproof result. There are a number
of factors that will influence the availability of this ‘free Calcium’. These will be discussed
below.
THE PENESEAL PRO REACTION WITH CALCIUM

PENESEAL PRO absorbs into concrete, reacting with the ‘free Calcium’ to form a gel in the
matrix and cracks. The product continues to remain active when in contact with water and in
the presence of ‘free Calcium’.
If it is suspected that there is low ‘free Calcium’ content, the concrete may need to be
pre/post- treated with a Calcium solution to activate the product. Outlined below are some
situations that may influence the amount of ‘free Calcium’.
LOW ‘FREE CALCIUM’ CONTENT Carbonated Concrete
Concrete is generally gas permeable. It allows the ingress of gasses such as Carbon Dioxide
(CO2). As Carbon Dioxide permeates the concrete it reacts with the Calcium Hydroxide to
form Calcium Carbonate (CaCO3) with a by-product of Carbonic Acid (CaCOOH). In doing
so, the amount of ‘free Calcium’ is reduced and the Carbonic Acid reduces the alkalinity of
the concrete. Note that this Calcium Carbonate is insoluble and therefore is not free to react
with Peneseal Pro.
Cement Replacement Materials
Industrial by-products such as fly ash, slag and silica fume can be used to replace a percentage
of cement in concrete. These materials also react with Calcium Hydroxide to create additional
cement compounds. This secondary reaction in the concrete reduces the amount of ‘free
Calcium’ available.
Leaking Cracks in Concrete
As concrete cracks and leaks, ‘free Calcium’ is leached from the matrix of the concrete and
forms efflorescence (Calcium Carbonate) on the surface of the concrete. If the leak is not
144
repaired, a significant proportion of the ‘free Calcium’ will be leached from the concrete in
that area.
SOURCES OF CALCIUM
There are three main forms of Calcium in powder form which we recommend as a
supplement for concrete when using Peneseal Pro. These are:
Calcium Acetate
Calcium Acetate is utilized for the majority of applications with Peneseal Pro. Note that it
should be of a
specific quality: FOOD QUALITY. [Formula Ca(CH3COO)2 2H2O.] This material is
sometimes difficult to locate and can be obtained from Penetron International, Ltd.
Calcium Oxide - also called ‘Quick Lime’
Calcium Oxide (CaO) is another source of Calcium but is only used in special circumstances.
Precautions should be taken when handling this product as it is extremely reactive with water
and is exothermic (generates heat). Calcium Oxide powder should always be added to water
in a slow and controlled manner. You should never add water directly to the Calcium Oxide
powder itself. This material is available from cement manufacturers.
Ordinary Portland Cement
Ordinary Portland cement may also be utilized as it has a high Calcium content. The cement
is simply mixed with water with a very high water/cement ratio so that a slurry-like
consistency is achieved.
Notes:
1. We recommend using distilled water when mixing Calcium solutions. This will prevent
bacterial growth in the solution, prolonging the storage life of the mixed material. Drinking
water can also be used but will reduce storage life to 1 week in a sealed container.
2. Do not use Hydrated Lime as a Calcium source. This material is commonly available in
Hardware stores and is not soluble or reactive enough.
MIXING INSTRUCTIONS: Calcium Acetate

1. Take 2.5 (250gms) kilos of Calcium Acetate and place in a clean plastic 20 (2) liter drum.
2. Fill drum with water.
3. Shake the contents until all the powder dissolves.
The result will be 20 (2) liters of Calcium Acetate solution at approximately 15% strength.
Add 4 parts of water to create 3% solution when required.
FOR CARBONATED/OLD CONCRETE

1. Firstly treat the concrete area with Peneseal Pro as per application specification. Proceed
with the first watering at 2 - 6 hours only.
2. For the second watering use a 3% solution of Calcium Acetate to be sprayed liberally on
the surface.
3.Use normal water on Day 3 for the third watering.
CRACK REPAIR
This methodology can be followed when a crack is difficult to seal, or has been leached of
Calcium over a period of time.
145
1. Ensure crack is free of surface laitance. Water blasting may be required. Allow
concrete to dry.
2. Flood crack and surrounding surface with Peneseal Pro. Ensure material is penetrating the
crack. A squeegee may be required to keep moving the Peneseal Pro over the crack. If
Peneseal Pro is passing through the concrete, tape the underside to allow it to pond in the
crack. Alternatively cement powder can be wiped onto the surface which will flash-set on
contact with Peneseal Pro.
3. Allow Peneseal Pro to become touch dry (2 - 6 hours), apply 15% Calcium Acetate solution
to crack.
4. On Day 2, treat with Peneseal Pro again, when dr y, spray with water.
5. On Day 3 under take final watering.
6. Remove tape after 7 days.
If crack still leaks, repeat steps 1 to 3. Small voids may be present in the crack.
Note: If this does not work then it is safe to assume a void exists in the crack beyond the
products
ability to work. Refer to ‘SEVERE CRACK REPAIR’.
SEVERE CRACK REPAIR

At this stage, contact Penetron International, Ltd. for technical advice. Use this treatment only
if
previous crack repair with Calcium solution is not successful.
1. Using an angle grinder, cut a 5-10mm groove into the slab at 90°.Then make 2 additional
cuts at 45°.
This result should be an arrowhead grind.
2. Spray Peneseal Pro into the cavity. DO NOT WATER.
3. Mix up expandable, plasticized grout in a small container until a putty like consistency is
achieved.
4. Place the grout into the cavity, forcing the material deep inside the arrowhead grind.
5. Allow for some minimal expansion when cured at the top of the cavity. The expanding
material will rise slightly.
The expansion nature of the grout will lock the patch into the cavity. Peneseal Pro will grow
in both directions, bonding the mortar in the patch to the substrate, and at the same time
alleviating any shrinkage around the patch.
CONCLUSION
Some variation in the above methodologies may occur from site to site. If you are uncertain of
your site characteristics seek technical advice from Penetron International, Ltd.
146

Actes JNB13

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Actes JNB13

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

JOURNEES NATIONALES DE BETON : JNB’13 Hammamet :17-19 Mai 2013

Le Laboratoire de Génie Civil de l’Ecole

Laboratoire de génie civil - Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis

Abdelhamid R’MILI (LGC-ENSIT): coordinateur

Mongi BEN OUEZDOU (LGC-ENIT)

Editeurs des actes des JNB13

Page Auteurs et titres

1 SESSION 1 : Les nouveaux bétons

2 Pr. Robert LE ROY CONFERENCE PLENIERE : Diminuer les impacts

42 SESSION 2 : Formulation, caractérisation et mise en œuvre des bétons

M., Rouis M.J. applications architecturales.

86 SESSION 3 : Modélisation du comportement thermomécanique du béton

87 Pr. György L. Balázs CONFERENCE PLENIERE : Overview of FIB

139 Penetron International Treatement of concrete and waterproofing: PENESEAL

SESSION 1 : Les nouveaux bétons

Prof. Robert LE ROY

Les effets de l’utilisation des granulats de laitier

Slaheddine Bouslama 1, Ahmed Jelidi 2

1 : Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Nabeul, Tunisie

Mots clés: Laitier – Béton – Granulats – Retrait – Conductivité – Diffusivité – Durabilité

2. VARIATION DIMENSIONNELLE - PHÉNOMÈNE DE RETRAIT

Tableau 1 : Compositions et résistance mécanique des bétons formulés

Evolution du retrait en fonction du temps BR BLB BLS BTLA

Figure 1 : Evolution du retrait des différents bétons en fonction du temps

3. CONDUCTIVITÉ ET LA DIFFUSIVITÉ THERMIQUE

Conductivité thermique des bétons à base de laitiers

Figure 2 : Conductivité thermique des différents bétons à base de laitier

Diffusivité thermique des bétons à base de laitiers

Figure 3 : Diffusivité thermique des différents bétons à base de laitier

4. COMPORTEMENT À TRÈS HAUTE TEMPÉRATURE

Variation de la résistance en traction par flexion des bétons à

Figure 4: Effet du traitement thermique sur la traction par flexion

Variation de la résistance à la compression des bétons à base

Figure 5 : Effet du traitement thermique sur la compression

5. DURABILITÉ DANS DES ENVIRONNEMENTS AGRESSIFS

Variation de la résistance à la compression des bétons à base

Figure 6 : Résistance en compression après 365 jours en milieux agressifs

Variation de la résistance en traction par flexion des bétons à

BR BLB BLS BTLA

Valorisation des granulats de caoutchouc dans un béton autoplaçant

Le développement de l’économie, caractérisé par une importante industrialisation, a porté un

Mots clé : valorisation, granulats de caoutchouc, béton autoplaçant, hydratation du béton,

Le développement technologique dans la fabrication des bétons par la création de nouveaux

Fig 1 : Granulats de caoutchouc de diamètres différents

3. FORMULATION DES BAP

Fig(2) essais de caractérisation à l’état frais :

4. ETUDE DE LA CINETIQUE DE LA REACTION D’HYDRATATION

4.2 Résultats expérimentaux

Tableau 3 : Capacité calorifique des matériaux

Exemple de calcul pour le BAP10c :

4.2.2 Effet du pourcentage de substitution de caoutchouc sur l’évolution de la réaction

Fig. 6 : Effet du % de substitution de granulat de caoutchouc

Etude de la durabilité d’un béton à base de granulats légers d’une argile

Salem Nawel1, Ltifi Mounir1, Hassis Hédi1

Tableau 1 : Composition chimique du ciment, de l’argile brute et des granulats expansés

Fig.2 : Courbe granulométrique des différents granulats

3.2. Etude de la durabilité

3.2.4 Carbonatation à l’air libre

Tableau 4 : Résistance à la compression du béton léger et normal

4.2. Absorption et absorptivité

Fig.3 : Absorption et absorptivité du béton léger et normal

4.3. Migration accélérée et diffusion pure

Tableau 5 : Coefficient de diffusion apparente et effective du béton léger et normal