Cfao 2013 2014pdf PDF Free

Ecole Nationale Polytechnique d’Oran
Département de Génie Mécanique
Conception et Fabrication
Assistées par Ordinateur
(CFAO)
(Notes de cours)
INTRODUCTION A LA C.F.A.O
LES MODELISATIONS GEOMETRIQUES EN DAO ET CAO
LES COURBES DE BEZIER
LA TECHNOLOGIE DE GROUPE
LES SYSTEMES FLEXIBLES DE FABRICATION
A. NOUREDDINE 2013/2014
Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur - Génie Mécanique - ENP Oran A. NOUREDDINE
Introduction à la CFAO 1
INTRODUCTION A LA C.F.A.O
La conception et la fabrication assistées par ordinateur se définissent comme l'ensemble des

aides informatiques au bureau d'études, au bureau des méthodes et à l'atelier de fabrication, de
l'établissement d'un cahier de charges relatif à un nouveau produit jusqu'à la génération des
documents et des fichiers nécessaires à la fabrication et à la fabrication elle-même.
Les techniques utilisées permettent à l'homme et à la machine d'être liés pour résoudre un
problème en utilisant au mieux les compétences de chacun. L'historique de la CFAO nous
permet d'affirmer que ses débuts remontent aux années 1950. Il a été dès lors possible (années
70) de mettre en place des logiciels spécifiques destinés à résoudre le problème des surfaces
complexes pour l'industrie aéronautique et automobile.
Les années 80 ont vu l'arrivée de la représentation 3D volumique (ou solide) qui permet une
interprétation non ambiguë des pièces mécaniques.
La représentation 3D volumique se caractérise par la définition des lignes cachées, l'obtention
automatique des coupes et sections… Malgré les progrès technologiques, force est de
constater que vers le fin des années 80, la CFAO est restée essentiellement un outil de
présentation des pièces et assemblages plutôt qu'un outil de conception.
Au début des années 90, une nouvelle approche révolutionne la CFAO traditionnelle. L'idée
est de ne plus considérer la géométrie comme l'information de base, mais plutôt d'interpréter
la pièce comme un ensemble logique et cohérent de "fonctions mécaniques", la géométrie 2D
ou 3D n'est plus qu'un attribut de ces fonctions.
Du point de vue de son évolution, la CAO en est maintenant à la 6° génération après être
passée par
 1950-1970 : 1re génération de CAO (2D) : systèmes basés sur le graphisme ;

 1960-1980 : 2e génération de CAO (2,5D) : systèmes basés sur la notion de profondeur ;
 1970-1990 : 3e génération de CAO (3D) : systèmes géométriques ;
 1980-2000 : 4e génération de CAO (3,5D) : systèmes utilisant les entités ;
 1990-2010 : 5e génération de CAO (4D) : systèmes à base de règles de déductions ;
Une tendance à partir des années 2000 est de développer des systèmes basés sur
l’induction (6e génération de CAO ou 5D).
Introduction à la CFAO 2
La Fabrication Assistée par Ordinateur est apparue dans les années 1970 avec l'introduction
des machines-outils à commande numérique dont la technologie est sans cesse en évolution
mais reste basée sur les mêmes principes.
La conception et fabrication assistées par ordinateur (CFAO) est la synthèse de la CAO et
de la FAO.
L'idée est qu'un système de CAO dispose précisément de toutes les informations nécessaires
pour créer le programme d'une machine-outil à commande numérique et que dans ces
conditions traiter les deux questions séparément représenterait une perte de temps et d'argent,
sans compter les risques d'erreur de transcription.
Au départ, la CFAO visait surtout à commander les machines-outils pour la réalisation des
maquettes et prototypes, mais la fiabilité du procédé fait aujourd'hui intervenir l'ordinateur sur
tout le cycle de production. Les maquettes sont au passage également devenues virtuelles. Des
interfaces d'exportation comme IGES, STEP, … permettent également l'importation des
schémas, des plans, des solides dans la documentation technique des objets fabriqués.
Finalement la CFAO c'est :
1 - Avoir une idée 2 - Concevoir 3 - Fabriquer 4 - Assembler
1+2 = C.A.O 3+4 = F.A.O
C.A.O + F.A.O = CFAO
Les modélisations géométriques en DAO et CAO 3
LES MODELISATIONS GEOMETRIQUES

EN DAO ET CAO
SOMMAIRE
1. Introduction
1.1. DAO et CAO
1.2. Le modèle géométrique
2. La modélisation bidimensionnelle
2. 1. Introduction au 2D
2.2. La modélisation 2D
2.2.1. Définition
2.2.2. Avantages
2.2.3. Inconvénients
3. Les modélisations tridimensionnelles
3.1. Introduction à la 3D
3.1.1. Avantages
3.2. La modélisation filaire
3.2.1. Définition
3.2.2. Avantages
3.3. Les modélisations surfaciques
3.3.1. Définition
3.3.2. Avantages
3.4. La modélisation volumique
3.4.1. Définition
3.4.2. Avantages
Les modélisations géométriques

en CAO et DAO
1. Introduction
Le domaine de la modélisation géométrique et du solide est la base de la CAO

mécanique et d'applications graphiques avancées. Il s'agit de représenter fidèlement des objets
et d'être capable, à partir de là de résoudre des problèmes géométriques, physiques,.... et de
représentation graphique. C’est une représentation d’objets réels du point de vue de leurs
propriétés géométriques (et non pas fonctionnelles).
Dans les années 70, les logiciels de CAO (Conception Assistée par Ordinateur)
n’étaient que des logiciels de DAO (Dessin Assisté par Ordinateur). Ils ont évolué petit à petit
grâce, d’une part à l’augmentation des performances du matériel informatique et d’autre part à
la recherche dans le domaine du logiciel. L’importance du modèle géométrique 3D qui est le
cœur des logiciels de CAO n’est plus à démontrer.
Les premières tentatives pour représenter des solides ont été dues à des problèmes qui
n’étaient pas directement liés à la CAO (on n’employait d’ailleurs pratiquement pas ce terme
à l’époque), mais à des contraintes spécifiques.
En effet, la nécessité de manipuler graphiquement des objets a rapidement conduit à se poser
le problème de leur représentation en machine.
Parmi les premiers systèmes basés sur la modélisation des solides, on peut citer, dès le
début des années 70, EUCLID, en France (CNRS) et EUKLID en Suisse. La motivation des
concepteurs d’EUCLID se trouvait dans la nécessité de disposer d’une maquette virtuelle pour
traiter des problèmes de soufflerie.
Aux Etats-Unis un certain nombre d’études ont été lancées, alors même que les
systèmes dits « clés en main », qui provenaient de ce même pays, ont conservé très longtemps
(y compris au début des années 80), une approche « fil de fer ». Le principal projet est
connu sous le terme PADL, et il reste indiscutablement l’approche la plus formalisée de la
modélisation des solides. Il a débouché sur des systèmes industriels, parmi lesquels le plus
caractéristique est probablement GMSOLID (General Motors). D’autres développements
(avec Hanratty, par exemple), bien que moins avancés d’un point de vue formalisation, ont
permis des implantations dans de nombreux systèmes industriels (AN VIL, par exemple).
Le Japon, bien que relativement peu connu dans le domaine de la CAO, a vu se

développer, essentiellement dans le cadre universitaire, des modèles de solides, comme
GEOMAP, vers 1978, ou TIFS (avec une des premières approches comportant des notions de
boîtes), qui sont eux aussi des systèmes génériques.
Enfin, l’Europe a vu également se développer des projets autour de la modélisation des

solides, comme COMPAC ou ROMULUS.
Parallèlement à ces projets se développaient, chez les fournisseurs de CFAO et chez de
grands utilisateurs, des systèmes répondant à des besoins spécifiques, le plus souvent dans le
domaine de la modélisation des surfaces. Ce fut tout particulièrement vrai pour la
modélisation des surfaces, avec les travaux de Coons, Bézier, De Casteljau et d’autres, dont
les avancées théoriques sont encore à la base des systèmes d’aujourd’hui. D’autres
développements, à l’Aérospatiale ou chez Dassault, allaient conduire à des systèmes
commercialisés par la suite (STRIM, CATIA, ...).
Il est à noter que les travaux sur les surfaces se sont longtemps développés de manière
totalement indépendante de ceux sur les solides. En réalité, ces deux approches répondaient à
deux grandes catégories de problèmes et ont fait appel à des méthodes de résolution très
différentes (« mathématique» pour les surfaces, « structure de données » pour les solides). Ce
fut également le cas pour des systèmes dont la vocation pragmatique, au sens où ces systèmes
étaient directement utilisables en bureaux d’études sans remettre en cause les méthodes de
travail, était évidente.
Plus particulièrement orientés vers le 2D (ou le 2D 1/2), ces projets ont débouché sur
des systèmes tels que CADAM (Lockheed). On peut remarquer enfin, que des méthodes très
actuelles (conception paramétrique, géométrie variationnelle), étaient déjà présentes dans
plusieurs travaux dès le début des années 1980.
Notons le fait que la plupart des algorithmes que l’on considère comme liés à la
modélisation géométrique ont été définis dès le début des années 1970, que ce soit pour les
aspects visualisation (les fondements de la plupart des algorithmes d’élimination des parties
cachées datent d’avant 1972) ou pour le calcul du résultat d’une opération booléenne sur deux
solides. Cela ne signifie pas que les solutions proposées aient été parfaitement formalisées,
mais elles avaient le mérite de fonctionner correctement.
1.1. DAO et CAO
Un logiciel de DAO peut-être considéré comme un logiciel à part entière ou comme un

module, intégré dans un ensemble, appelé logiciel de CAO.
Il est important de noter que les appellations les plus courantes actuellement distinguent les
logiciels de
 DAO pour les modèles bidimensionnels (2D)

ils ont une connaissance des objets limitée à des vues planes, sans relations entre ces
vues. Ils sont bien adaptés au dessin industriel. Certains outils (de type trait de
rappel) peuvent faciliter des relations partielles entre vues.
 CAO pour les tridimensionnels (3D)

Ces modèles sont subdivisés en trois classes principales
 les modèles fil de fer (wireframe) : un objet est connu par ses sommets et les
arêtes qui joignent ces sommets;
 les modèles surfaciques : les surfaces d’un objet sont connues, mais pas la
matière;
 les modèles de solides: les objets sont parfaitement (au moins en théorie)
connus.
1.2. Le modèle géométrique
Le terme de modèle géométrique est entendu au sens d'un ensemble d'outils

mathématiques (en particulier géométrie analytique) permettant de définir (géométriquement
et topologiquement), dans la machine, la forme de ce qui sera un objet ou un ensemble
d'objets matériels (après fabrication).
 modèle paramétré
il est en général décrit par programmes. Il est évidemment surtout intéressant dans le
cas où l’on peut décrire des éléments en fonction de paramètres. Le paramétrage
interactif devient un aspect bien traité dans certains systèmes.
On ne conserve que la façon dont doit être construit l’objet en fonction de certains
paramètres. En général les objets paramétrés sont décrits par des programmes,
maintenant en interactif, auquel cas le modèle peut être du type « historique ».
Un objet particulier est donc simplement décrit par le modèle générateur de toute la
famille et des paramètres définissant cet objet en particulier.
 modèle mathématique
essentiellement appliqués aux courbes et surfaces.
Les courbes sont en général décrites par « morceaux ». Cette définition impose des
contraintes, par exemple pour les raccordements à rayon constant ou évolutif.
On utilise dans tous les systèmes des représentations sous forme polynomiale. De
nombreux travaux restent en cours sur ces représentations. Les deux types de modèles
les plus courants dans les systèmes de CFAO sont les courbes et surfaces de Bézier,
les courbes et surfaces B-spline.
Les modèles mathématiques sont intéressants car l’on peut déduire les propriétés
directement du modèle mathématique utilisé. Par exemple, on choisira une approche
B-spline ou Bézier suivant le type d’application (de nombreux paramètres permettent
cependant de faire varier l’influence du contrôle dans les deux cas).
 modèle CSG (Constructive Solid Geometry)

la donnée est une collection de formes primitives telles que demi-espaces, sphères,
cylindres, domaines limités par des surfaces NURBS (Non-Uniform Rational Basis
Splines) et une suite d'opérations booléennes (union, intersection, différence). Ce
modèle est appelé ainsi parce qu’il peut être représenté par un arbre, bien qu’un
modèle plus général soit de type réseau. En général, on trouve aux feuilles de l’arbre
les objets primitifs paramétrables et aux nœuds les opérations. A chaque nœud
correspond un objet, même si celui-ci n’est pas réellement « calculé ». En fait,
plutôt que de parler d’arbre de construction il vaudrait mieux parler de « conservation
de l’historique ». Il y a une volonté de conserver une information «générique ». Ces
modèles ont été introduits depuis relativement peu de temps dans les systèmes de
CAO. Ils sont assez souvent limités aux opérations booléennes et ne prennent pas
forcément en compte tous les types d’objets.
 modèle BRep (pour Boundary Representation)

la donnée est une collection de morceaux de surfaces normalement orientées, censés
constituer le bord de l'objet. On pourrait résumer ce modèle en disant que le système
conserve la « peau » de l’objet et sait, dans la modélisation solide, de quel côté est la
matière.
U
∩
Union Intersection
Différence
Opérations booléennes sur solides dans le modèle CSG
Modélisation B-Rep
Il existe d’autres modèles comme le modèle spatial, mais étant très peu utilisés
industriellement, il ne sera pas abordé dans ce cours.
2 – La modélisation bidimensionnelle
2. 1. Introduction au 2D
Le DAO permet de représenter un objet matériel de manière simple, en utilisant les

techniques classiques du dessin industriel. Ce modèle représente donc la pièce par ses
contours. Ce type d'outils est destiné à des dessinateurs industriels, en tant qu'outils de
production de plans. Dans ce type de logiciels, le dialogue homme-machine utilise largement
le vocabulaire et le processus mental de ce métier.
Il est important de noter que souvent, beaucoup de logiciels de CAO sont utilisés pour leurs
fonctions de DAO.
2.2. La modélisation 2D
2.2.1. Définition
C'est la plus simple des modélisations. Elle permet la création et la manipulation de dessins
techniques.
C'est un outil de traitement de dessins qui gère des points et des lignes sans aucune notion de
pièce (au sens mécanique du terme) comme un traitement de textes gère des caractères
alphanumériques sans notion concernant le sens du texte.
Si l'on veut transmettre d'autres informations, elles doivent être explicitement indiquées (par
exemple le volume d'une pièce, le nombre de vis d'un ensemble...)
2.2.2. Avantages
Le 2D correspond au travail du dessinateur (pour des études simples). Il utilise les mêmes
méthodes de travail, ce qui en facilite l'apprentissage.
Il facilite grandement les manipulations de dessins : que ce soit du transfert ou de la
modification.
Les facilités de modification induisent deux avantages importants :
 rendre utile et productive la constitution d'une bibliothèque des pièces déjà existantes.
De plus (si la base de données des pièces est correctement structurée) cette
bibliothèque sera effectivement utilisée par les dessinateurs car il est plus facile et
rapide de modifier localement que de redessiner complètement (comme il est
nécessaire de le faire sur une planche à dessin) ;
 permettre une amélioration de la « justesse » des plans. Quand on modifie un tracé, il

est facile de modifier la cote en même temps (si le logiciel ne le fait pas lui même).
Les facilités de transfert et copie induisent, elles aussi, deux avantages importants :
 permettre un gain de temps appréciable pour la constitution des plans de détail

(à partir du plan d'ensemble préalablement stocké dans la machine);
 faciliter « le remontage sur plan » du mécanisme à partir des dessins de

définition. Les sorties papier sur tables traçantes permettent d'améliorer la
qualité des tracés et des écritures. A partir de là, il est possible de créer un
standard. Il est important de noter que le 2D est très souvent indispensable
pour l'habillage et la cotation des plans.
La création d'un plan d'ensemble prenait plus de temps que sur la planche à dessin. Mais cette
différence tend à disparaître (et même à s'inverser) grâce à l'augmentation de rapidité et de
capacité mémoire des nouveaux matériels.
Par exemple, dans les années 80, avec un PC/XT (8086), le «temps-DAO» est couramment
égal à 120-125 % du «temps-planche».
Avec un PC/AT (80286), ce temps descend à 100-120 % et avec un PC équipé d'un
80386, il est possible d'atteindre 80-90 % du « temps-planche ». Avec la puissance des PC
actuels, le dessin-planche n’est pratiquement plus utilisé. En outre, ces logiciels ne permettent
aucune relation entre les différentes vues d'une même pièce ou d'un même mécanisme. C'est
ce qui les a souvent fait appeler «planches à dessin électronique».
3. Les modélisations tridimensionnelles
3.1. Introduction à la 3D
Il existe trois types de modélisation 3D : filaire, surfacique et volumique. Ces modélisations

permettent une représentation « réelle » des objets. Elles apportent une aide très précieuse
quand la complexité des formes et/ou des représentations de ces formes devient trop
importante pour la méthode classique du dessin technique utilisée en 2D.
Une des contradictions importantes que doivent résoudre les modélisations tridimensionnelles
est la nécessité d'une représentation, la plus réelle possible, des objets et la nécessité d'un
temps de réponse le plus réduit possible (pour l'affichage à l'écran).
Une solution est de faire varier la modélisation et/ou la représentation utilisée en fonction du
stade d'avancement des travaux où elle intervient. Par exemple, dans un même logiciel,
peuvent exister plusieurs types de modélisations : filaire et surfacique ou surfacique et

volumique, et différentes représentations : traits ou images (ombrées, colorées).
filaire surfacique volumique
Les différents types de modélisation 3D
3.1.1. Avantages
Le 3D permet souvent de diminuer (ou d'éviter) l'étape coûteuse (et fastidieuse) de la

maquette. Ceci grâce aux caractéristiques suivantes :
 Les visualisations possibles

Il est possible de visualiser l'objet sous différents angles ; l'utilisateur définit lui-même
les directions d'observation qu'il désire, et ceci d'une manière simple. Suivant le
modèle et le logiciel, il est également possible de faire varier le type de représentation
(ombrage, élimination des arêtes cachées...). Mais il faut noter que le 3D (les logiciels
eux-mêmes ou leur utilisation) ne doit pas se limiter à faire de «belles images».
 L'ouverture du modèle
L'ouverture du modèle permet la connexion avec des logiciels spécifiques en vue de
réaliser différentes applications ou opérations telles que calculs de structures,
élaboration de gammes d'usinage, programmation de machines-outils à commande
numérique...
La modélisation 3D présente un certain nombre d’inconvénients, surtout en ce qui concerne :
 Les coûts
Les logiciels 3D coûtent plus cher que les 2D.
 Les temps
Ces logiciels possèdent un nombre de commandes plus important et sont d'utilisation
plus complexe ; ils demandent de ce fait souvent un temps d'apprentissage plus long
que le 2D. Ils demandent aussi un temps d'adaptation plus important car ils apportent
des changements plus profonds dans les méthodes de travail.
 Les applications
Les logiciels 3D ont une gamme d'applications différente du 2D. Le choix de ces
applications doit être sérieusement étudié sous peine de se révéler très pénalisant pour
l'utilisateur, essentiellement en temps et en motivation.
3.2. La modélisation filaire
3.2.1. Définition
Cette modélisation appelée aussi linéique, treillis, ou fil de fer (wireframe), est le premier
niveau de modélisation dans l'espace. Elle utilise les mêmes entités géométriques que le 2D,
en y ajoutant la troisième dimension. Elle est donc basée sur des points et des lignes. L'objet
est décrit par ses sommets (points) et ses arêtes (lignes qui relient ces sommets). Pour gérer la
notion de pièce, on ne pourra utiliser que des points appartenant aux arêtes car ce sont les
seuls repérables.
3.2.2. Avantages
Cette modélisation permet la représentation « réelle » d'un objet dans l'espace. Les erreurs
d'interprétation sont diminuées (du fait des compléments d'informations apportés par la
troisième dimension). Elle permet donc de traiter des géométries plus complexes que le 2D.
Cette modélisation ne comporte pas les notions de surface et de volume bien que la
visualisation obtenue puisse en donner « l'idée ». Il n'y a donc pas d'élimination automatique
des arêtes cachées. Elle doit être faite manuellement par l'utilisateur et cela peut apporter des
ambiguïtés au niveau de la compréhension de la géométrie de la pièce.
Pour des pièces d’une relative complexité, on se trouvera vite confronté à des problèmes de
lecture de dessin, celle-ci devenant difficile au-delà d'une certaine densité de traits (qui est, en
général, vite atteinte).
3.3. Les modélisations surfaciques
3.3.1. Définition
Cette modélisation est le premier outil du concepteur de formes car elle prend en compte la
notion de surface dont elle permet la représentation et la manipulation.
Un objet est défini par son enveloppe, ses surfaces-frontières. On gère les intersections de
surfaces et on applique des règles de contrôle topologique (ouvert/fermé, intérieur/extérieur)
pour « créer » des objets. C'est le premier niveau de modélisation qui permet de traiter les
parties cachées.
Il existe deux types de modélisation surfacique : par facettes planes et par surfaces gauches.
 Par facettes planes

C'est la méthode la plus couramment utilisée en surfacique. L'objet y est représenté
par des facettes. On habille une structure filaire avec ces facettes polygonales planes
(ou « carreaux »). Il est possible d'obtenir une visualisation correcte de l'objet en
utilisant un grand nombre de facettes.
 Par surfaces gauches

Cette méthode est employée quand la surface à définir est trop complexe pour être
définie par des surfaces simples (planes, cylindriques, sphériques, coniques...). La
surface à définir l'est alors par des fonctions polynomiales paramétrées. L'utilisation
de ces fonctions donne une excellente approximation de la surface réelle (et permet
aussi l'obtention à l'écran de son profil apparent). Son utilisation est indispensable
pour la commande numérique, car on connaît mathématiquement tout point de la
surface.
3.3.2. Avantages
 Du surfacique en général
Cette modélisation permet une définition précise de la surface de l'objet, ainsi que des
intersections de surfaces. Elle procure une nette amélioration de la visualisation,
principalement par la possibilité d'élimination automatique des arêtes cachées.
C'est un niveau suffisant pour accéder à des calculs complexes dans de nombreux
domaines.
 Du surfacique à facettes
Elle permet de modéliser n'importe quel solide, avec relativement peu de calculs. Elle
convient très bien pour des calculs de structure.
 Du surfacique gauche
Elle permet la définition des surfaces complexes qu'elle modélise bien. On peut
connaître tout point de la surface et de plus, il y a la possibilité d'avoir la notion de
matière (par exemple par la normale orientée à la surface). Elle est donc indispensable
pour la conception des surfaces complexes.
Elle est aussi indispensable pour l'usinage par commande numérique (définition
mathématique des surfaces).
Par rapport à la modélisation par facettes, elle apporte une nette amélioration de la
visualisation (en particulier par les possibilités d'ombrage et de coupe). Ce qui permet
d'introduire des notions d'esthétique dans la représentation de la pièce.
 Du surfacique en général
Cette modélisation n'est pas toujours bien adaptée à la conception d'éléments de
machines. Les temps de réponse sont importants pour l'élimination des arêtes cachées.
 Du surfacique à facettes
Ce modèle est difficilement utilisable pour l'usinage par commande numérique,
principalement pour des questions de temps de calcul. En effet, pour obtenir une
surface « lisse », on doit réduire la taille des «carreaux», donc augmenter leur nombre,
donc la durée des calculs.
 Du surfacique gauche
En ce qui concerne les objets complexes, les temps de réponse sont très importants.
3.4. La modélisation volumique
3.4.1. Définition
C'est la modélisation la plus complète car elle englobe les deux précédentes (arêtes et
surfaces). Elle permet la représentation dans l'espace, avec la notion de matière.
Pour créer un objet, le 3D volumique :
 Utilise des primitives volumiques

Les primitives volumiques sont des volumes simples qui sont stockés en bibliothèque,
dans laquelle l'utilisateur va « piocher » selon ses besoins. Les primitives les plus
courantes sont parallélépipède, cylindre, sphère, cône, pyramide, tore, polyèdres... En
théorie, il faudrait une infinité de primitives pour créer une pièce complexe. De plus
on peut en créer de nouvelles (selon les besoins spécifiques). Elles sont stockées en
bibliothèque et sont utilisables au même titre que les primitives initiales.
 Assemble les primitives volumiques par des opérateurs logiques

Les opérateurs logiques sont les opérations booléennes classiques (union, intersection,
différence). Ils permettent de combiner les primitives pour créer des solides plus
complexes.
 Manipule les primitives volumiques par des opérateurs géométriques

Les opérateurs géométriques sont des transformations géométriques classiques. Les
principales sont : translation, rotation, symétrie, homothétie...
 Conserve les étapes de la construction et présente une visualisation.

Une variante de visualisation souvent utilisée est la représentation approchée par
facettes. Cette approximation permet de réduire les temps de réponse d'une manière
importante. Ce qui est particulièrement intéressant pour les traitements nécessitant des
grands temps de calcul. Il est important de noter que la représentation de l'objet est
exacte dans la base de données, seule sa représentation à l'écran est approchée.
3.4.2. Avantages
Ce modèle apporte la connaissance de la notion de matière. Il donne une définition exacte et

non ambiguë de l'objet, ce qui en fait le modèle préféré des concepteurs d'éléments de
machines.
Il facilite la conception car il permet de concevoir des dispositifs ou des ensembles qui
peuvent être complexes. Et il permet de le faire exactement comme on imagine en suivant le
processus mental du concepteur (alors que le 2D suit le processus mental du dessinateur).
D'autres facilités de conception sont apportées par la possibilité de prendre en compte les
notions de montage, d'esthétique, de faisabilité...
De plus, il améliore la visualisation de l'objet en déterminant les intersections de volumes et
les perspectives (extérieures et intérieures).
Les perspectives extérieures donnent des informations sur le contour apparent de l'objet, son
aspect extérieur, son encombrement... Les perspectives intérieures donnent des indications sur
les formes internes, les aménagements, les possibilités de montage...
L'interface homme-machine est difficile d'utilisation car elle requiert de la part de l'utilisateur
une vision spatiale intégrale amenant celui-ci de l'espace vers les projections planes ce qui va
à contre-courant de la formation initiale d'un concepteur dont tout l'apprentissage a consisté à
concevoir dans des plans de projection pour en déduire le volume de l'objet.
Ce modèle ne convient pas pour les dessins d'exécution. Jusqu'à présent, il ne convenait pas
non plus pour la commande numérique car il conduit à faire des approximations sur la
géométrie des pièces. Mais cette barrière semble être levée par l'apparition de logiciels 3D
volumique avec «sortie» en commande numérique ceci se réalisant grâce à une «conversion»
en surfacique transparente pour l'utilisateur.
Bibliographie
« Les modélisations géométriques utilisées dans les logiciels de DAO/CAO »

Philippe Vanackère
Actes du colloque « L'intégration de l'informatique dans l'enseignement et la formation des
enseignants »du 28-29-30 janvier 1992.
« Conception, modélisation géométrique et contraintes en CAO : Une synthèse »

Robert Maculet, Marc Daniel, Rapport de Recherche LSIS-2003-005 Laboratoire des
Sciences de l’Information et des Systèmes, UMR CNRS 6168 Equipe LXAO ESIL
« Algorithmique et CAO » et « Topologie différentielle »

Cours DDESS Ingénierie Mathématique, Université de Paris Sud, 2002, 2003
« LA CFAO »
Y. Gardan, Hermès, 1991
« Modélisation et construction de surfaces pour la CFAO »

J. C. Leon, Hermès, 1991
« Méthodes mathématiques pour la CAO »

J. J. Risler, Masson, 1991
« L’utilisation des courbes et surfaces en CAO »

P. Bézier, Hermès, 1988
« Basics CAO DAO »

Jan Krebs, Birkhäusen, 2007
Les courbes de Bézier 19
LES COURBES DE BEZIER
SOMMAIRE
1. Introduction
2. Courbes de Bézier
2.1. Définition du polynôme de Bernstein
2.2. Quelques propriétés des polynômes de Bernstein
2.2.1. Propriété de partition de l'unité
2.2.2. Propriété de positivité
2.2.4.Triangle de Pascal
2.3. Définition d’une courbe de Bézier
2.3.1. Points de définition
2.3.2. Calcul des points de la courbe
2.3.3. Tracé de la courbe
2.4. Définition des courbes de Bézier à l’aide du barycentre
2.4.1. Courbe de Bézier de degré 1
2.4.2. Courbe de Bézier de degré 2 et construction de De Casteljau
2.5. Raccordement de deux courbes de Bézier cubiques
2.6. Définition vectorielle des courbes de Bézier
Bibliographie
Webographie
Les Courbes de Bézier
1. Introduction
Au début des années 60, les machines à commande numérique ne savaient usiner de façon
précise que des courbes simples comme des droites, des paraboles ou des ellipses.
Une seconde catégorie d’objets, au contraire, offrait une forme a priori peu précise,
déterminée expérimentalement : Les hélices d’avions, les coques de bateaux et les carrosseries
de voitures étaient tracées à main levée, sans que l’on puisse décrire leurs formes par une
formule mathématique.
Les machines à commande numérique de cette époque offrant une programmation limitée, on
savait les alimenter avec des nombres pour définir des déplacements élémentaires comme des
droites, des arcs de cercle, et à la rigueur des ellipses. Mais il n’était pas question de
programmer des courbes quelconques, tracées à la main, faute d’une définition numérique
(mathématique) de celles-ci.
Pierre Bézier (1910-1999), ingénieur français employé chez Renault, chercha donc comment
traduire mathématiquement une courbe, puis une surface, dessinées à main levée. Il lui fallait
concevoir un système capable de gérer des courbes gauches, c’est-à-dire de manipuler des
surfaces en 3D, d’où la nécessité de définir un modèle mathématique qui ne soit pas limité à
des courbes en deux dimensions.
Sa préoccupation était d'offrir au dessinateur un moyen simple et puissant pour créer des
formes et pour faciliter la programmation des machines à commande numérique. Afin
d'utiliser concrètement les courbes et surfaces de Bézier, ces courbes furent introduites à partir
de 1962 dans un logiciel développé par Renault et nommé Unisurf. Il est à la base de tous les
logiciels créés par la suite, dont Catia. Les concepts de CAO et de CFAO venaient ainsi de
prendre forme.
Cependant, les recherches de Bézier n’étaient pas entièrement originales. Dès 1958, un
mathématicien employé par Citroën, Paul De Casteljau, s’était attaqué au même problème.
Paul De Casteljau avait été chargé de numériser une courbe, une fois celle-ci tracée, sans se
poser la question d’une correction a posteriori. Il définissait ses courbes comme caractérisées
par des pôles, d’une façon nettement moins parlante que les points de contrôle de Bézier. Ces
travaux, publiés comme des rapports techniques tenus très au secret par Citroën restèrent
inconnus jusqu'en 1975 quand W. Böhm en a pris connaissance et les a rendus publiques.
L’algorithme de De Casteljau a été très utile pour l'informatique qui utilise les courbes de
Bézier dans de nombreux cas (logiciels de dessin, de modélisation, …), et sans lequel le
développement de l'utilisation des courbes de Pierre Bézier n'aurait pas pu se faire.
Plus tard, un problème s’est posé à Apple : trouver un moyen de définir de façon
mathématique une courbe, comme le tracé d'un caractère, avant de l'envoyer à l'imprimante
laser conçue pour le micro-ordinateur MacIntosh apparu en 1984. John Warnock, co-
fondateur en 1982 avec Charles Geschke de la société Adobe Systems Inc, connaissait ces
travaux et il utilisa les courbes de Bézier comme base du langage PostScript qui fut choisi par
Apple pour son imprimante laser.
Microsoft adopta à son tour les polices true-type (format de fontes vectoriel également basé
sur les courbes de Bézier et créé par Apple) à partir de Windows 3.1.
Les courbes de Bézier constituent une modélisation qui permit, à l'époque, de concevoir les
formes des différents éléments de carrosserie d'une voiture de manière plus interactive. Elles
furent donc inventées pour répondre à un besoin technique.
Par la suite, après quelques publications scientifiques, les courbes de Bézier trouvèrent une
place incontournable dans la plupart des logiciels de Conception Assistée par Ordinateur
(CAO) et de Dessin Assisté par Ordinateur (DAO) et dans la commande numérique de
machines.
A l'heure actuelle les courbes de Bézier sont non seulement encore utilisées dans l'industrie
automobile pour concevoir les formes des voitures de demain mais elles sont présentes dans
tous les domaines du design, de l'infographie et de la conception. Elles servent à représenter
des objets aux formes complexes, méthode parfois préférée par rapport à un simple
échantillonnage de l'objet.
On les retrouve en architecture, en mécanique, dans l'industrie aéronautique, dans les polices
de caractères True-type, etc.
Un autre exemple de l'utilisation des courbes de Bézier est leur application dans une industrie
une peu particulière qui est la conception de sous-marins nucléaires. Le but premier de tels
engins étant de pouvoir scruter les fonds marins sans se faire repérer, il faut pour cela
minimiser le bruit de l'appareil produit lors de ses déplacements.
Il s'agit ainsi d'un problème physique d'écoulement des fluides. Les courbes de Bézier, ou
plutôt les surfaces de Bézier sont ici intéressantes car étant de classe C∞ (ce sont des courbes
infiniment dérivables), elles ne présentent pas de cassures ce qui conduit à créer un sous-
marin au contour aérodynamique permettant un écoulement plus facile de l'eau sans trop de
turbulences et donc de bruit.
Dans le domaine de la conception (design), les courbes de Bézier sont utilisées non
seulement en retouche et synthèse d'images mais aussi en morphing (le morphing consiste à
déformer des images à partir d'un tramage de départ).
Parmi les logiciels les plus connus faisant appels aux courbes de Bézier pour de telles
applications on peut citer entre autres Paint, Photoshop, Blender ou encore The Gimp.
Les courbes de Bézier sont des courbes polynomiales paramétriques. Elles ont donné
naissance à de nombreux outils mathématiques, tels que les NURBS (Non-Uniform Rational
B-Spline).
Avant que les courbes de Bézier ne soient inventées, on utilisait d'autres courbes
d'ajustement (utilisées dans le lissage des courbes expérimentales) appelées "splines". Le
problème rencontré avec les splines c'est qu'elles changent d'aspect lorsqu'on effectue une
rotation dans le repère. C'est pourquoi elles sont inutilisables en CAO.
Les courbes de Bézier ne présentent pas ce défaut. Pour effectuer la rotation d'une courbe de
Bézier il suffit d'appliquer la rotation aux points qui la définissent et de tracer la nouvelle
courbe. Les calculs pour une rotation sont donc peu nombreux et par conséquent très rapides.
Il existe aujourd'hui des splines conformes aux principes de Bézier, elles sont nommées
B-splines.
2. Courbes de Bézier
La définition classique des courbes de Bézier s'appuie sur les polynômes de Bernstein, utilisés
couramment en mathématique pour l'approximation polynômiale des fonctions. Concernant
les courbes de Bézier, les polynômes de Bernstein sont utilisés pour calculer les points de la
courbe à tracer.
2.1. Définition du polynôme de Bernstein
Soit n appartenant à N* (ensemble des nombres entiers non nuls).

Pout tout i variant de 0 à n ( i  [0,n] ), le polynôme de Bernstein de degré n et d'indice i, noté
B , est défini par la formule
B t C .t . 1 t (1)
où C est le nombre de combinaisons de i parmi n (coefficients de la formule du binôme de

Newton), aussi appelé "i parmi n" et qui vaut
!
C (2)
!. !
t est une variable réelle appartenant à l'intervalle [0,1].
2.2. Quelques propriétés des polynômes de Bernstein
2.2.1. Propriété de partition de l'unité
∑ B t 1 (3)
En effet :
C .t . 1 t 1 1 1
La démonstration ci-dessus n'est en fait que l'application directe de la formule du binôme de

Newton.
2.2.2. Propriété de positivité
Cette propriété affirme que tout polynôme de Bernstein est positif ou nul. Cela tient du fait
que chacun des facteurs composant le polynôme est positif.
t 0,1 , B t 0 (4)
2.2.3. Propriété de récursivité
1, 1 , 1 . . (5)
Démonstration :
B t C .t . 1 t C C .t . 1 t
B t C .t . 1 t C .t . 1 t
B t 1 t .C .t . 1 t t. C .t . 1 t
finalement B t 1 t .B t t. B t
2.2.4.Triangle de Pascal

i C
n
1
1 1
1 2 1
1 3 3 1 C
1 4 6 4 1
1 5 10 10 5 1
1 6 15 20 15 6 1
1 7 21 35 35 21 7 1
1 8 28 56 70 56 28 8 1
1 9 36 84 126 126 84 36 9 1
Ce triangle met en évidence la relation de Pascal :
C C C (6)
2.3. Définition d’une courbe de Bézier
Toute courbe de Bézier est de classe C∞ , c'est à dire qu'elle est infiniment dérivable.
Autrement dit, elle ne présente pas de cassure.
2.3.1. Points de définition
Une courbe de Bézier se construit à partir de points de définition. Il existe deux types de
points de définition différents
1. Les points d'ancrage.

2. Les points de contrôle.
A chaque courbe de Bézier ne correspondent que deux points d’ancrage : ce sont les deux
extrémités de la courbe. Cette dernière passe donc par ces points.
Les points de contrôle, eux, ne sont pas des points de la courbe de Bézier ; ils permettent
simplement de lui donner son allure, sa courbure. Leur nombre dépend de l'ordre de la courbe
de Bézier à tracer et croît avec ce dernier.
2.3.2. Calcul des points de la courbe
Une courbe de Bézier définie par les n+1 points de définition (P0, P1, P2 , ..., Pn) est décrite par
l'ensemble des points :
∑ B t .P (7)
où Pi est successivement le point P0, puis P1,..., et finalement Pn .
L'ensemble des points de définition forme ce qu'on appelle le polygone de contrôle de la

courbe ou polygone caractéristique de la courbe. La courbe de Bézier se trouve à l'intérieur de
ce polygone.
2.3.3. Tracé de la courbe
Soit O une origine choisie arbitrairement dans l'espace à trois dimensions.

Soient n+1 points de définition P0 , P1 , P2 , ... , Pn.
La courbe de Bézier correspondant à ces points est décrite par le point M(t) suivant la formule
vectorielle suivante
OM t ∑ B t . OP (8)
La courbe obtenue ne dépend que des points de définition et non de l'origine du repère
choisie.
2.4. Définition des courbes de Bézier à l’aide du barycentre
On considère deux points A et B ; soit M (t) le barycentre de (A, 1 t)(B, t).
• si t = 0 alors M est en A ;
• si t = 0, 5 alors M est au milieu de [AB] ;
• si t = 1 alors M est en B.
Quand t parcourt l’intervalle [0, 1], il est clair que le point M (t) décrit tout le segment [AB].
A M (t) B
Si on remplace n par 1 dans la définition (8) du tracé de la courbe de Bézier
OM t B t . OP B t . OP B t . OP
où P0 est le point A et P1 le point B
et donc :
OM t B t . OA B t . OB 1 t . OA t. OB
en passant aux coordonnées on obtient :
xM t 1 t . xA t. xB
yM t 1 t . yA t. yB
si on choisit l’origine en A et la droite portant le segment AB comme axe X on aura :
xA 0 et xB 1
et finalement :
xM t 1 t .0 t. 1 t
L’ensemble des points M(t) est donc le segment [AB] quand t parcourt l’intervalle [0,1].
On peut donc en conclure que le segment [AB] est une courbe de Bézier de degré 1 avec
points de contrôle A et B. Les polynômes 1 − t et t sont les polynômes-poids de Bernstein de
degré 1.
Construisons maintenant une autre courbe en rajoutant une 2ème étape à la courbe précédente :
On considère trois points A, B, C ;
1ère étape
On définit 2 courbes de Bézier de degré 1 :

• Soit M1(t) le barycentre de (A, 1 t)(B, t) ; M1 (t) décrit [AB].
• Soit M2(t) le barycentre de (B, 1 t)(C, t) ; M2(t) décrit [BC ].
2ème étape
• Soit M (t) le barycentre de (M1, 1 t)(M2, t).
On fait décrire à t l’intervalle [0; 1] ; M1 parcourt alors [AB] et M2 parcourt [BC ]. Le point
M décrit lui la courbe ci-dessous.
M1
M2
M
A
C
On remarque que :
• M (t) décrit une courbe de degré 2 qui, par définition, commence en A et finit en C , et a
pour tangentes (AB) en A et (BC ) en C .

• En tout point M , la tangente à la courbe est le segment [M1 M2 ].
• M (t) se situe à la même proportion du segment [M1 M2] que M1 par rapport au segment
[AB] ou M2 par rapport au segment [BC ].
Le schéma ci-dessous, appelé schéma pyramidal de De Casteljau, permet de résumer la

construction itérative des barycentres qui a été faite.
A partir du schéma précédent et en utilisant les propriétés d’association du barycentre, on

établit le schéma condensé de Bernstein :
A (1-t)2 = 1-2t + t2
2(1-t)t = 2t - t2
B M(t)
t2
C
Ainsi, en prenant le point O comme origine, on obtient :
OM 1 t . OA 2t. 1 t . OB t . OC
et donc les coordonnées du point M(t) seront :
xM t 1 t . xA 2t. 1 t . xB t . xC
yM t 1 t . yA 2t. 1 t . yB t . yC
Dans la définition du tracé de la courbe de Bézier (8), si on prend n=2 alors :

OM t B t . OP B t . OA B t . OB B t . OC
et en coordonnées
xM t 1 t . xA 2t. 1 t . xB t . xC
yM t 1 t . yA 2t. 1 t . yB t . yC
On peut donc conclure que le point M(t) décrit la courbe de Bézier de degré 2 avec 3 points de
contrôle A, B et C .
Les polynômes (1 t)2, 2t(1 t) et t2 sont les polynômes - poids de Bernstein de degré 2.
Suivant la même démarche que ci-dessus, construisons une autre courbe en rajoutant une
3ème étape aux deux précédentes :
1ère étape
3 courbes de Bézier de degré 1
• Soit M1(t) le barycentre de (A, 1 t)(B, t) ;
• Soit M2(t) le barycentre de (B, 1 t)(C, t) ;
• Soit M3(t) le barycentre de (C, 1 t)(D, t).
2ème étape
2 courbes de Bézier de degré 2
• Soit N1(t) le barycentre de (M1 , 1 t)(M2 , t) ;
• Soit N2(t) le barycentre de (M2 , 1 t)(M3 , t).
3ème étape
1 courbe de Bézier de degré 3
• Soit M (t) le barycentre de (N1, 1 t)(N2 , t) ;
La construction de la courbe donne : B M C
N2
M(0,4)
Pour ne pas surcharger le dessin, N1
M
on ne donne la construction que
pour le point correspondant à M
t=0,4.
A D
La construction itérative est résumée par le schéma pyramidal de De Casteljau
Utilisant la propriété d’associativité du barycentre on obtient le schéma condensé de

Bernstein :
Du point de vue vectoriel, en prenant le point O comme origine, on aura :
OM 1 t OA 3t 1 t OB 3t 1 t OC t OD
et la représentation paramétrique de la courbe est donc :
xM t 1 t xA 3t 1 t xB 3t 1 t xC t xD
yM t 1 t yA 3t 1 t yB 3t 1 t yC t yD
Comme dans les deux cas précédents, si on prend n=3 dans la définition du tracé de la courbe
de Bézier (8), on conclut que M (t) décrit la courbe de Bézier de degré 3 avec 4 points de
contrôle A, B, C et D et les polynômes (1−t)3 , 3t(1−t)2 , 3t2(1−t) et t3 sont les polynômes-
poids de Bernstein de degré 3.
En pratique, on se limite généralement aux courbes de Béziers de degré 3 car celles-ci sont
suffisantes pour représenter la plupart des formes utilisées en CAO. Un avantage du degré 3
par rapport au degré 2 est la possibilité de représenter des plis (par exemple comme ceux de la
cubique y = x3 -3x en x = 1 ou x = -1) ou des points d’inflexion (comme celui de la cubique
y = x3 – 3x au point x = 0), ou encore des points de rebroussements (par exemple le point
médian du chiffre 3 dans les polices de caractères), des points doubles (croisement dans la
lettre alpha).
Un autre avantage des courbes de Bézier de degré 3 est d'assurer la continuité en tangence et
en courbure de deux courbes raccordées.
Cette construction itérative basée sur les propriétés des barycentres pourrait bien sûr être
poursuivie bien au delà du degré 3, jusqu’à n’importe quel degré k. On obtiendrait alors une
courbe de Bézier de degré k, à k + 1 points de contrôle.
2.5. Raccordement de deux courbes de Bézier cubiques
Lorsque l'on souhaite tracer une courbe de Bézier à plusieurs courbures, on va avoir besoin de
faire appel à plusieurs courbes qu'il nous faudra ensuite raccorder. Et pour cela il ne suffit pas
de joindre les courbes bout à bout, il faut que la courbe globale formée conserve les propriétés
des courbes de Bézier. Autrement dit il faut qu'elle soit continue et qu'elle ne présente pas de
cassure.
Dans un premier temps, pour que la courbe globale soit continue, il suffit de faire coïncider un
point d'ancrage de la première courbe avec un autre de la seconde courbe.
Ensuite, de façon à ce que la courbe globale ne présente pas de cassure, il faut que la dérivée
de la première courbe au point de raccordement soit égale à celle de la seconde courbe en ce
même point. Pour cela il faut que le dernier segment du polygone de Bézier de la première
courbe soit colinéaire avec le premier segment du polygone de la seconde courbe.
Ainsi on obtient une courbe raccordée de classe C1.
2.6. Définition vectorielle des courbes de Bézier
La relation (8) est la définition vectorielle d’une courbe de Bézier de degré n avec n+1 points
de contrôle.
Cependant en toute rigueur la définition doit s’énoncer ainsi :
Soient, dans le plan muni d’un repère , , , n + 1 points P0, P1, …, Pn-1, Pn .
A tout nombre réel t ∈ [0, 1], on associe le point M (t) défini par :
OM t B t . OP
où les B t C .t . 1 t sont les polynômes de Bernstein
!
avec C est le nombre de combinaisons de i parmi n (coefficients de la
!. !
formule du binôme de Newton).
L’ensemble des points M (t) lorsque t décrit l’intervalle [0; 1] est une courbe C appelée
courbe de Bézier de points de contrôle P0, P1, …, Pn-1, Pn .
Il découle de cette définition les propriétés suivantes :
 la courbe est de degré n si elle a n + 1 points de contrôle ;

 la courbe passe par P0 et Pn ;
 la droite (P0P1) est tangente à C en P0 ;
 et que si Pn-1 et Pn sont distincts, la droite (Pn-1 Pn ) est tangente à C en Pn .
Bibliographie
« Modélisation et construction de surfaces pour la CFAO »

J. C. Leon, Hermès, 1991
« Méthodes mathématiques pour la CAO »

J. J. Risler, Masson, 1991
« L’utilisation des courbes et surfaces en CAO »

P. Bézier, Hermès, 1988
« Basics CAO DAO »

Jan Krebs, Birkhäusen, 2007
Webographie
http://lyceeenligne.free.fr
http://www.les-mathematiques.net
http://www.liafa.jussieu.fr
http://www.sitedesingenieurs.com
La technologie de groupe 35
LA TECHNOLOGIE DE GROUPE
(et TGAO)
SOMMAIRE
1. Généralités
2. Développement de la technologie de groupe
3. Avantages de la technologie de groupe
4. Analyse des systèmes de classification en technologie de groupe
5. Méthodologie d’implantation de la technologie de groupe
5.1. Recueil et codage des données
5.1.1. Recueil des données
5.1.2. Codage des données
5.2. Calcul des proximités et choix des mesures de ressemblance
5.2.1. Calcul des proximités
5.2.2. Choix d’un indice de proximité
5.3. Représentation graphique des données
5.4. Classification des données
5.5. Description des familles obtenues
5.6. Classement
6. Conclusion
La technologie de groupe
(et tgao)
1. Généralités
La technologie de groupe (TG) est définie comme un principe d’organisation

applicable à toutes les étapes d’un processus de production.
La technologie de groupe consiste à regrouper systématiquement les composants identiques
ou similaires par l’utilisation d’un système de classification et de classement.
La réunion de tous les composants soumis au même processus de fabrication permet de

définir une rationalisation en particulier pour la fabrication unitaire ou en petites séries.
Le système de classification repose sur un code et un critère de ressemblance nécessaires à la

formation des familles de pièces. La classification étant effectuée, il faut définir des
procédures de classement pour les nouveaux composants conformément à la classification.
Il n’existe pas de système universel efficace, aussi faut-il développer des procédures
particulières adaptées au problème à résoudre selon les applications.
2. Développement de la technologie de groupe
Le concept de technologie de groupe a été développé par S. P. MITROFANOV. Dans

les années 50, il a analysé les moyens et les méthodes de fabrication des pièces mécaniques
présentant des analogies. Ses travaux ont fait l’objet de nombreuses applications industrielles
principalement en Europe de l’est.
En 1960, le professeur H. OPITZ de l’université d’Aix La Chapelle (Allemagne) a proposé

une généralisation du principe de la technologie de groupe et son application à toutes les
étapes du processus d’élaboration d’une pièce mécanique. Ainsi, la recherche d’analogie se
fait dès la conception de la pièce, par le biais d’un code à neuf chiffres en base décimale. Ces
chiffres ont chacun une signification particulière fournissant une information sur la
morphologie ou les dimensions du composant codé (une description du code OPITZ est
donnée en annexe A4).
Plusieurs systèmes de classification sont apparus, démontrant l’intérêt économique de la
méthode.
3. Avantages de la technologie de groupe
Une organisation basée sur la technologie de groupe permet d’obtenir des gains de
temps entraînant une réduction importante sur le coût du produit aux différentes étapes du
processus de fabrication.
Au bureau des méthodes, la technologie de groupe implique une démarche rigoureuse et

précise dans l’élaboration des processus de fabrication des pièces mécaniques.
L’objectif principal est de créer des familles de pièces pour optimiser leur fabrication. Le
processus de fabrication de la pièce la plus complexe du groupe servira de base à l’élaboration
du processus de fabrication de chaque élément (existant ou nouveau) du groupe.
Pour le préparateur en fabrication, les choix sont moins arbitraires, le travail moins fastidieux,
les solutions plus rapides et rationnelles, le libérant ainsi pour la mise en œuvre de techniques
nouvelles en vue d’améliorer la productivité.
4. Analyse des systèmes de classification en technologie de groupe
La classification (formation des familles) repose sur un code lié à un système de

gestion basé sur un critère de ressemblance (tableau 1).
La description de la pièce est effectuée par un code simple à K digits qui engendrera une
classification des pièces selon les différentes valeurs prises par ces digits.
Le codage dépend des critères de classification envisagés.

Les principaux critères de classification utilisés sont définis dans le tableau 2. L’une des
classifications les plus utilisées est basée essentiellement sur des critères morpho
dimensionnels.
La recherche des familles se fait soit par:
 Tri manuel ou automatique sur les différents digits du code.
 Des techniques basées sur les méthodes de l’analyse des données, utilisant des critères
mathématiques et la notion de ressemblance entre les données codées.
TABLEAU 1: Les principaux codes et leurs domaines d’application
TYPE NOMBRE APPLIC ATIONS

SYSTEMES CODES DE DE
PIECE DIGITS B.E. B.M.
NAKK TEKLA quelconque 12 x x
OPITZ OPITZ quelconque 09 x x
SULTER SULTER quelconque 25 x x
VUSTE VUSTE quelconque 04 x x
ZAFO ZAFO quelconque 26 x
PEKLENIK PEKLENIK quelconque 10 x
T-CLASS CETIM-PMG révolution 11 x x
M.D.S.I. CODE quelconque 08 x
ACAPS K.K.3 révolution 21
BRITISH-BURN P.N.C. révolution 06 x
VETTER VETTER révolution 04 x x
MIGROUPE MICLASS quelconque 12 x x
MULTI-GROUPE MULTI-M quelconque 19 x x
TABLEAU 2: Les principaux critères de codification
NATURE DEFINITION
Description de la pièce par son nom et sa

Critère fonctionnel fonction (écrou, vis, matrice, ...)
Définition:
- de la forme principale de la pièce
(enveloppe)
Critère morpho-dimensionnel - des dimensions
(longueur, largeur, diamètre, ...)
- des formes secondaires
(chanfrein, rainure, ...)
Définition des contraintes nécessaires
à la transformation de la pièce brute
Critère de fabrication en produit fini
(matière, nombre de pièces,
tolérances, forme du brut, type de
trous, ...)
5. Méthodologie d’implantation de la technologie de groupe
La méthodologie utilisée vise à permettre une utilisation rationnelle de la méthode de

classification automatique. Une des techniques de l’analyse des données est l’analyse
typologique. Elle s’articule sur les étapes essentielles suivantes:
 Recueil et codage des données;
 Calcul des proximités et choix des mesures de ressemblance;
 Représentation graphique des données;
 Classification (automatique) des données;
 Description des familles obtenues;
 Procédure de classement de nouveaux composants.
5.1. Recueil et codage des données
5.1.1. Recueil des données
Pour générer, à partir d’un phénomène observé, un tableau de données dont les
colonnes sont les descripteurs (variables) et les lignes les observations (objets), il faut
procéder à une analyse détaillée de l’ensemble de ces observations.
Ainsi, il convient de définir:
 Les objets sur lesquels on veut faire l’analyse

Ces objets, dans le cas d’un phénomène industriel, peuvent être des pièces, des
machines-outils, des outillages, ...
 Les variables qui vont permettre de caractériser ces objets

L’identification par ordinateur des objets à analyser implique une codification à l’aide
de variables (caractéristiques ou descripteurs) les décrivant; on modélise donc les
entités physiques (objets) par des grandeurs mathématiques (variables).
Ainsi définissons deux ensembles  et  tels que:

-  est l’ensemble des objets à analyser
 = { 1 , 2 , 3 , . . . , i , . . . , n-1 , n }
où i représente la pièce mécanique Pi .
-  est l’ensemble des variables qui décrivent ces objets

 = { v1 , v2 , v3 , . . . , vj , vp-1 , vp }
où vj représente la variable j décrivant les n objets.
5.1.2. Codage des données
L’opération de codage constitue un moyen de représentation des caractéristiques des

données sous une forme appropriée à leur traitement.
Parmi les systèmes de codification les plus utilisés (cf. tableau 1), nous adopterons le
code OPITZ qui est bien adapté à une description morpho dimensionnel des pièces
mécaniques (le code OPITZ est décrit en annexe A4).
Transcodage des données
Pour traiter les variables des codes morpho dimensionnels des données « objets » à
l’aide des méthodes de l’analyse des données, il y a lieu de les transformer en données
binaires et de les présenter sous la forme d’un tableau disjonctif complet. Cela permet le
traitement des variables d’une manière plus homogène.
Le tableau disjonctif complet (tableau 3), est un tableau dont le terme général ijf prend la
valeur 1 si l’objet i possède la modalité jf de la variable vj ; ijf s’annule dans le cas
contraire.
Tableau 3 : Tableau disjonctif complet
 V1 V2 ... V j
 11 ... 1f ... 21 22 ... j1 ... jf ...
1
2
3
...
i ijf
...
n
5.2. Calcul des proximités et choix des mesures de ressemblance
La constitution des familles de pièces est effectuée sur la base de leurs similitudes
morpho-dimensionnelles. Savoir si un objet i est semblable à un objet i implique que
l’on puisse mesurer leur degré de similitude. Cette mesure est appelée indice de similarité Sij
ou indice de dissimilarité Dij .
5.2.1. Calcul des proximités
Les traitements par les méthodes de l’analyse des données supposent que les indices
(de similarité ou de dissimilarité) appliqués sur l’ensemble  vérifient les propriétés
suivantes:
 La positivité
Sij  0 (ou Dij  0)  i , j  
 La symétrie
Sij = Sji (ou Dij = Dji )  i , j  
 La normalisation
Elle permet de distinguer un indice de similarité d’un indice de dissimilarité.
 Indice de similarité
Sij maxi = 1 , l’objet est comparé à lui-même ce qui s’écrit :
Sij = 1  i = j  i , j  
Sij  Sik signifie que l’objet i ressemble davantage à l’objet j qu’à l’objet k .
 Indice de dissimilarité
Dij mini = 0 , l’objet est comparé à lui-même ce qui s’écrit :
Dij = 0  i = j  i , j  
Dij  Dik signifie que l’objet i ressemble davantage à l’objet k qu’à l’objet j .
 Il est toujours possible de passer d’un indice de similarité à un indice de

diisimilarité (ou inversement) par la transformation :
Dij = 1 - Sij
5.2.2. Choix d’un indice de proximité
Il existe un grand nombre d’indices de similarité sur les variables binaires (tableau 4).
Ces indices font intervenir les notions suivantes:
 Co-présence ( P ) = nombre de positions prenant simultanément la valeur 1 dans les
deux codes comparés.
 Co-absence ( A ) = nombre de positions prenant simultanément la valeur 0 dans les

deux codes comparés.
 Non-coïncidence ( N ) = autres positions.
Tableau 4 : Indices de similarité sur les variables binaires

JACCARD P
S
PN
DICK et CZEKANOWSKI P
S
2. P  N
SOKAL et SNEATH P
S
P  2. N
KULCZYNSKI P
S
N
SOKAL et MICHENER PA
S
P N A
RUSSEL et RAO P
S
P N A
ROGERS et TANIMOTO PA
S
P  A  2. N
L’utilisation de n’importe quel indice de similarité convient pour le traitement des

codes morpho dimensionnels. Ces derniers, transformés à l’étape précédente en tableau
disjonctif complet, se présentent donc sous la forme de données binaires possédant un certain
nombre de caractéristiques à savoir:
 Le nombre total de modalités P prises par chaque objet; c’est le nombre de variables
décrivant les objets; il est donc identique pour tous les objets:

p nk p nk
 
k 1 f 1
ikf   
k 1 f 1
jkf P (1)
Avec:
P = nombre de variables
nk = nombre de modalités de la kième variable
ikf = terme général du tableau disjonctif complet
ikf = 1 si l’objet i possède la modalité kf dans la variable vk
ikf = 0 dans le cas contraire.
La formulation de la non-coïncidence N, de la co-présence P, et de la co-absence A entre deux

objets se présente comme suit:
p nk
     jkf 
2
N ikf (2)
k 1 f 1
p nk
     jkf 
2
P ikf (3)
k 1 f 1
p nk
A   1     1   
k 1 f 1
ikf jkf (4)
Nous retiendrons, pour la suite de ce cours, l’indice de dissimilarité de SOKAL et

MICHENER pour traiter l’application sur des exemples.
5.3. Représentation graphique des données
Le regroupement des objets en familles est obtenu par la méthode ascendante

hiérarchique. Cette méthode permet de regrouper les objets d’un ensemble  de telle sorte
que les éléments d’une même famille soient similaires et dissemblables dans le cas contraire.
Une telle hiérarchie peut être résumée par un arbre hiérarchique (figure 1) dont l’ordonnée
exprime le degré de dissimilarité et l’abscisse les objets considérés.
Le niveau des nœuds (n1 , n2 , n3 , n4 ) indique le degré de dissemblance entre les objets
correspondants.
S%
10
7
n4
6
seuil
5
n3
4
3
n1 n2
2
0 wi
0 W1 W2 W3 W4 W5
Figure 1 : Arbre ascendant hiérarchique
5.4. Classification des données
Pour obtenir une classification à un niveau donné, on coupe l’arbre ascendant

hiérarchique par une horizontale dont les intersections avec les branches de l’arbre
déterminent une partition. Par exemple, sur le graphe de la figure 1, pour une dissimilarité de
50%, nous obtenons une partition en deux classes:
 La première classe contient les objets 1 et 2 ;
 La deuxième classe comporte les objets 3 , 4 et 5 .
En faisant varier le niveau de la troncature, on obtient les diverses partitions qui constituent la
hiérarchie.
Le choix de ce niveau (choix du seuil) est à priori arbitraire, vérifié à postériori par la
composition des différentes familles.
5.5. Description des familles obtenues
Les familles étant définies, chacune d’elles est représentée par son spectre T (figure 2).
Modalités
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Positions 2 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
3 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Figure 2 : Exemple de spectre binaire d’une famille de pièces
Le terme général tij de ce tableau prend la valeur 1 si la modalité j est prise dans la position i
pour l’une des pièces de la famille, et la valeur 0 dans le cas contraire.
Ce terme tij peut aussi être exprimé en %, correspondant au nombre de fois où la modalité j
est prise pour la position i (figure 3).
Modalités
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Positions 2 40 60 0 0 0 0 0 0 0 0
3 20 80 0 0 0 0 0 0 0 0
4 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 100 0 0 0 0 0 0 0
Figure 3 : Exemple de spectre d’une famille de pièces (en pourcentage)
5.6. Classement
Les familles étant caractérisées par leur spectre, une nouvelle pièce quelconque,
préalablement codée, peut être classée dans l’une de ces familles.
Il suffit de la représenter par son spectre obtenu à partir de son code, le terme tij prenant la
valeur 1 si la modalité j est prise pour la position i, et la valeur 0 dans le cas contraire.
Par exemple la pièce suivante dont le code est :
8 3 1 6 1 3 0 7 2
est représentée par la matrice spectrale :
0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Classiquement, le spectre binaire de la pièce à classer est comparé aux spectres binaires des
différentes familles issues de la classification.
Cependant, cette manière de faire n’est pas nécessairement optimale puisque dans le spectre
binaire d’une famille, il n’existe pas de différence entre une modalité prise fréquemment et
une modalité prise rarement.
Afin de remédier à cela, il est préférable d’utiliser le spectre de la famille exprimé en

pourcentages et d’affecter la nouvelle pièce dans la famille dont le spectre est le plus proche.
6. Conclusion
La méthodologie qui vient d’être exposée, basée sur la théorie de la technologie de

groupe, permet le traitement automatique d’un type quelconque de données.
Grâce à l’utilisation rationnelle des algorithmes d’analyse de données, cette méthodologie

conduit à une classification et à une procédure de classement optimisées.
Dans l’industrie de l’élaboration des pièces mécaniques, notamment pour la production en

petites et moyennes séries, cette méthodologie est très adaptée à l’étape de la préparation à la
fabrication.
ANNEXE
LE CODE OPITZ
LE CODE OPITZ
En 1960, le professeur H. OPITZ de l’université d’Aix La Chapelle (Allemagne) a proposé

une généralisation du principe de la technologie de groupe et son application à toutes les
étapes du processus d’élaboration d’une pièce mécanique. Ainsi, la recherche d’analogie se
fait dès la conception de la pièce, par le biais d’un code à neuf chiffres en base décimale.
Ces chiffres ont chacun une signification particulière fournissant une information sur la
morphologie ou les dimensions du composant codé.
La description de la pièce est donc obtenue à l’aide d’un code à neuf positions
décimales, comprenant un code principal (les cinq premières positions) destiné à décrire la
forme principale de la pièce finale ainsi que les usinages, et un code additionnel (les quatre
dernières positions) contenant des informations complémentaires (dimensions, matières,
formes du brut, tolérances).
La structure de ce code est bien adaptée à la classification des pièces mécaniques.
Son efficacité réside dans le fait que ses neuf positions sont entièrement indépendantes. Il est
donc précis sans être redondant.
On peut en outre adjoindre aux neuf positions de base un code supplémentaire pour apporter
des informations complémentaires en tant que de besoin.
Le code OPITZ
CODE ADDITIONNEL
Diamètre D Matériaux Forme de départ Tolérance IT 7 ou
ou plus grande dimension qualité de surface 
code code code code
0  20 0 Fonte GG 0 Rond 0 sans
Tolérance sur un élément

1  20  50 1 GGG - GT 1 Rond étiré 1 décrit dans la 2° colonne
2  50  100 2 Acier  42 KG/mm2 2 Barre de section 2 dans la 3° colonne

polygonale
3  100  160 3 Acier 42 KG/mm2 3 Tuyau 3 dans la 4° colonne
4  160  250 4 2 et 3 traités 4 I - U - T et autres 4 dans la 5° colonne

profils
Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur - Génie Mécanique - ENP Oran

5  250  400 5 Acier allié 5 Plaque d’épaisseur  5 dans les 2° et 3° colonnes
5 mm
Plaque d’épaisseur 
6  400  600 6 Acier allié traité 6 5 mm 6 dans les 2° et 4° colonnes
Blocs
7  600  1000 7 Cuivre et alliages 7 Pièce forgée 7 dans les 2° et 5° colonnes

ou coulée
51
8  1000  2000 8 Métaux légers 8 Pièce soudée 8 dans les 3° et 4° colonnes
A. NOUREDDINE
9  2000 9 Non - Métaux 9 Produits semi-finis 9 autres cas
Autres cas ( 2+3+4+5 )
CODE SUPPLEMENTAIRE
Complexité
Longueur en mm Poids en KG (Nombre de diamètres) Série de fabrication
code code code code
0  15 0 1 0 1 0 1
1  15  25 1 1 5 1 2 1 2-5
2  25  50 2 5  10 2 3 2 6 - 10
3  50  100 3  10  15 3 4 3 11 - 20
4  100  160 4  15  20 4 5 4 21 - 50
Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur - Génie Mécanique - ENP Oran

5  160  250 5  20  40 5 6 5 51 - 100
6  250  500 6  40  80 6 7-8 6 101 - 200
7  500  1000 7  80  150 7 9 - 10 7 201 - 500

52
8  1000  2000 8  150  300 8 11 - 15 8 501 - 1000
A. NOUREDDINE
9  2000 9  300 9  15 9  1000
Bibliographie
B. MUTEL
« La fabrication assistée par ordinateur en mécanique générale »
Mécanique, matériaux, électricité, N° 351, mars 1979
B. MUTEL
« Fabrication assistée par ordinateur »
G.R.A.I.M., Metz 1980
G. IMBERT, L.H. COUTEAUD

« La technologie de groupe assistée par ordinateur (TGAO) : un outil pour la compétitivité
des entreprises de toutes tailles »
Travail et Méthodes, N°407, avril 1983
B. MUTEL
« Computer Aided Group Technology Integrated System »
Annals of the CIRP, vol. 37/1, 1988
Groupe GAMA, textes réunis par P. BOURDET et F. VILLENEUVE

« La gamme automatique en usinage »
Ed. Hermès, Paris, 1990
M.E.A. GHERNAOUT
« Automatisation d’élaboration des procédés technologiques pour un groupe de pièces
fabriquées dans les conditions algériennes »
Mémoire de magister, USTOran, 1993.
F. VILLENEUVE
« Génération automatique de gamme : état de l’art et perspectives futures »
Mécanique Industrielle et Matériaux, vol. 47, N° 5, 1994
NADIF Abdellah
TGAO La technologie de groupe. Pour une meilleure organisation et gestion de production.
Collection Technosup, Editiopns Ellipses, 2010.
Les systèmes flexibles de fabrication 59
LES SYSTEMES FLEXIBLES

DE
FABRICATION
SOMMAIRE
1. Introduction
1.1. Système en ligne
1.2. Système parallèle
2. Système de Fabrication Flexible
2.1. Les différentes approches de la flexibilité
2.2. Les différents niveaux d’intégration d’un FMS
2.3. Avantages et inconvénients de la mise en œuvre d’un FMS
3. L'attrait des cellules flexibles
4. Conclusion
5. Bibliographie
LES SYSTEMES FLEXIBLES

DE FABRICATION
1. Introduction
Pendant quelques décennies, le système de production japonais, cité en exemple à travers le

monde, a prôné la linéarité. Le flux de production est comparé à l'écoulement d'un cours
d'eau. Celui-ci s'écoule d'autant plus vite s'il est d'un tracé linéaire et exempt d'obstacles.
La plupart des lignes de production dans le monde occidental étaient faites de convoyeurs
contre lesquels on plaçait perpendiculairement des postes de travail ; Cette disposition est dite
parallèle (ou en épis). Dans ce cas, le convoyeur (la ligne) n'est rien de plus qu'un collecteur,
un moyen de transfert.
Le principe de linéarité japonais fait travailler directement sur la ligne, qui devient à la fois
moyen de transfert et poste de travail.
1.1. Système en ligne
Dans le système en ligne de la figure 1 (japonais), une séquence de montage est répartie
linéairement sur autant d'opératrices que nécessaire pour atteindre la vitesse désirée ou pour
obtenir un équilibrage correct, une qualité maîtrisée, etc.
Chaque produit passe donc dans toutes les mains, chacune rajoutant sa séquence d'opérations.
Figure 1 : Système en ligne
Avantages :
 Adapté à des quantités importantes

 Bonne visibilité pour piloter à vue,
 Les résultats sont (relativement) prévisibles
 Le flux est simple,
 L'espace nécessaire est restreint,
 les stocks n'existent pas,
 L'encadrement gère la ligne, veille à son équilibrage, à la formation, la polyvalence...
Inconvénients :
 Une absence a un impact assez important sur le rendement ;

 Il est limité par la polyvalence des opératrices restantes qui se répartissent les tâches
(pas de volante surnuméraire). La vitesse chute.
 La production se fait par campagne, le changement de série touche la ligne entière.
Parce que la structure de la ligne requiert proximité et attention permanente de l'encadrement,

il est possible dans cette configuration d'atteindre des performances très élevées.
Remarquons que l'on pourrait s'attendre à ce que des produits, d'une complexité et d'une
technicité croissante, soient assemblés dans des lignes très robotisées, alors qu’en fait il n'en
est rien pour les deux raisons majeures ci-dessous :
 la durée de vie des modèles est trop courte pour autoriser les études,
investissements et rentabilité d'équipements aussi coûteux. Par ailleurs les
successions de modèles ne présentent pas suffisamment de similitudes pour
espérer un gain d'échelle.
 L'humain est beaucoup plus adaptable aux aléas, c'est à dire qu'il peut
spontanément corriger une situation anormale, alors qu'une intelligence artificielle
ne le fera que dans certaines limites.
1.2. Système parallèle
Dans le système parallèle de la figure 2, une séquence de montage est classiquement répartie
sur 1 à 3 opératrices placées côte à côte, la plus proche du convoyeur y poussant leur produit.
Ces même séquences sont dupliquées sur plusieurs postes, adaptant les ressources à la charge
de travail ou la vitesse visée.
Figure 2 : Système parallèle
Avantages :
 Ce type d'organisation s'apparente, dans une certaine mesure, aux cellules autonomes.
 Une absence aura un impact assez limité.
 Des produits différents peuvent être assemblés simultanément.
 Les changements de série se limitent à quelques postes.
Inconvénients :
 Peu de visibilité pour piloter à vue, car il est assez difficile de voir directement où en sont
les différents postes,
 Espace nécessaire relativement important,
 Stocks dupliqués,
 L'encadrement passe une bonne partie de son temps à suivre la comptabilité, à vérifier les
bons de travaux, etc.
 Il est difficile de prévoir les résultats, les performances.
 Le flux est complexe car il parcourt un réseau.
2. Système de Fabrication Flexible
Dans le contexte de la production de masse, offrant peu de variété et à moindres stocks,

l’organisation de la production en parallèle ou en ligne convenait très bien mais lorsque le
besoin de différenciation et d’accélération des flux dans les processus s'est fait sentir comme
indiqué sur la figure 3 ci-dessous, on a du introduire dans les lignes de fabrication des
éléments de flexibilité.
Attentes / besoins
Entreprise Marché
Produits & services
Nouvelles tendances
 Besoins de personnalisation
 Besoin de variété
 Raccourcissement des cycles
 Prix tirés vers le bas
 Initiatives prises par le marché
 Concurrence globale et féroce
Figure 3 : Relation marché-entreprise
Or cette flexibilité a montré des limites, notamment à cause de la diminution des volumes à
produire et de l’augmentation de la variété des produits à fabriquer.
Il a donc fallu développer une nouvelle organisation du système de production en opposition à

l’organisation du travail à la chaîne de Taylor, consistant en l’implantation de cellules
constituées de ressources regroupées en "îlots", le plus souvent disposés en U.
Cette nouvelle technologie appelée Flexible Manufacturing System (FMS) ou en français

Système de Fabrication Flexible, vise à rendre flexible l’ensemble de l’outil de production,
c'est-à-dire le préparer à s’adapter aux divers changements de la demande de fabrication, sans
qu’il y ait besoin d’engager de nouveaux investissements en biens d'équipement, ou
d’engendrer de longues pertes de temps. Sa finalité est de réaliser une multitude d’opérations
hétérogènes à partir d’un nombre très limité de ressources.
L’élément de base constituant un FMS est la machine à commande numérique, appelée en

anglais CNC (Computer Numerical Control).
La machine à commande numérique possède un dispositif automatique de changement

d'outils et une mémoire qui enregistre la gamme des opérations.
Ce dispositif lui permet plusieurs opérations consécutives sans aucune intervention humaine.
Le temps consacré aux réglages et aux changements d’outils est donc fortement réduit.
La flexibilité d’une CNC est par conséquent accrue par rapport aux machines-outils
traditionnelles.
Plusieurs machines à commandes numériques rassemblées et exécutant un même type de

tâche forment une cellule flexible.
Plusieurs cellules flexibles et consécutives constituent un système de fabrication flexible.
Un FMS est donc l’agencement de plusieurs machines à commandes numériques, reliées par
un système automatique de transport et de chargement des pièces et des outils.
2.1. Les différentes approches de la flexibilité
Le terme « flexible » décrit l’adaptabilité ou la souplesse du système de production. Il peut

être accolé à différents notions de fabrication :
 Machine flexible : Capacité pour une machine à réaliser différentes opérations ou à
fabriquer différents types de pièces. L’exemple type de machine flexible est la
machine à commande numérique (MOCN).
 Manutention flexible : Système de manutention automatisé facilitant le mouvement
des pièces entre différents postes de travail.
 Atelier flexible : Capacité pour un atelier à s’adapter en un temps restreint, à une

évolution plus ou moins imprévue de la production, par exemple variation du volume
de production, changement de produit en cours de fabrication.
Un atelier flexible comporte plusieurs machines flexibles, une manutention flexible,
un stock flexible, un produit flexible et une gestion flexible.
 Production flexible : Production automatisé, contrôlée par ordinateur, permettant de
fabriquer une grande variété de pièces. La nature de ces pièces et la taille du flux de
production peuvent varier sans qu’il y ait nécessairement besoin d’engager des
investissements importants en biens d'équipement.
 Système de fabrication flexible : Plusieurs machines outils autonomes d'une chaîne de
fabrication, reliées par des systèmes de manutention automatiques et capables de gérer
une grande variété de pièces sans l'intervention humaine.
2.2. Les différents niveaux d’intégration d’un FMS
Un système de fabrication peut avoir, du point de vue de la flexibilité, un niveau d’intégration

plus ou moins élévé :
 Module de Fabrication Flexible ou (FMM, Flexible Manufacturing Module) :
Une ou plusieurs machines à commande numérique opérant de façon isolée ;
 Cellule de Fabrication Flexible ou (FMC, Flexible Manufacturing Cell) :
Plusieurs machines à commande numérique opérant de façon consécutive et reliées par
un système automatique de transport (AGV, automated guided véhicule)
 Groupe de Fabrication Flexible ou (FMG, Flexible Manufacturing Group) :
Regroupement de plusieurs cellules flexibles.
 Système de fabrication flexible ou (FPS, Flexible production system) :
Automatisation de toute la fonction production.
 Ligne de Fabrication Flexible ou (FML, Flexible Manufacturing Line) :
Automatisation globale de la chaîne de fabrication.
2.3. Avantages et inconvénients de la mise en œuvre d’un FMS
Bien que nécessitant des coûts d’investissement élevés au départ, les coûts de production sont
réduits à long terme car dans leur globalité, les charges variables de production sont peut
élevées. L’un des plus grands atouts d’un FMS est le gain de temps de fabrication (délais très
courts par rapport à un système de fabrication traditionnel). Mais on peut aussi remarquer le
taux assez réduit de rebuts grâce au contrôle automatisé. Généralement géré par flux tendus,
les stocks sont réduits tout au long de la chaîne de fabrication.
Le principal handicap d’un FMS est son coût d’investissement élevé au départ, amorti sur
plusieurs années.
Cependant, avec la vitesse des progrès technologiques, il y a des risques de se retrouver au
bout de quelque temps avec un système moins adapté aux réalités du moment (moins efficace,
ne correspondant plus aux besoins de l’environnement…).
Le système peut nécessiter des investissements nouveaux avant même que les coûts engagés
auparavant ne soient totalement amortis.
D’autre part, le processus de prise de décision dans un FMS est extrêmement complexe. Le
facteur humain reste par conséquent déterminant pour sa réussite.
D’après Philip Marris1

« Si l'on reste dans le cadre d'une analyse comptable traditionnelle, il sera impossible de
justifier les investissements nécessaires pour passer de l'implantation Taylorienne à celle en
cellule.
En effet, les seuls bénéfices reconnus seront quelques économies du côté de l'effectif de
manutentionnaires ainsi qu'une légère diminution des frais financiers découlant de la
réduction des stocks.
En somme, si l'organisation en cellules a fait ses preuves, il n'existe pas de raisonnement
détaillé et rigoureux et on est obligé de l'aborder de manière qualitative. Il est impossible de
choisir entre deux solutions ayant des coûts, des capacités et des performances différents
autrement que par un genre d'acte de foi ».
3. L'attrait des cellules flexibles
Pour les entreprises qui ont adopté la nouvelle organisation de type cellules, les gains
annoncés sont toujours spectaculaires :
Gains de surface, gains de productivité, réduction des stocks, réduction des tâches indirectes
et de l'encadrement.
La cellule flexible (ou autonome), semble répondre aux nouveaux impératifs, aux défis des
productions actuelles et du futur :
 Le convoyeur disparaît. Un ensemble d'établis à bon marché est suffisant pour agencer
les postes d'une cellule.
 La cellule est adaptée aux faibles quantités.
1
Le management par les contraintes en gestion industrielle, Philip Marris, Les éditions d'organisation, Paris,
1994
 La cellule se duplique facilement si des vitesses ou des quantités plus importantes sont
requises.
 L'autonomie de la cellule est conditionnée par des rôles mixtes managers-opérateurs,
c'est à dire des ouvriers avec des responsabilités.
 La cellule se passe de stocks, elle occupe moins d'espace.
 La responsabilisation du personnel amènerait davantage de motivation et moins
d'erreurs.
La justification "objective" pour le passage de la ligne à la cellule s'appuie partiellement sur

les éléments conjoncturels cités plus haut. Du point de vue technique, les arguments les plus
fréquemment avancés sont :
 Gain de surface
 Réduction des stocks
 Amélioration de la productivité
 Amélioration de la qualité.
4. Conclusion
Pour les entreprises qui peuvent se le permettre, une solution mixte où les deux systèmes
cohabitent serait une réponse à tous les cas de figures
Néanmoins le futur de la plupart des secteurs manufacturiers sera fait de lots plus petits et de
produits plus différenciés, l'introduction progressive des cellules est alors une nécessité.
Remarquons toutefois que la flexibilité n’est pas la réactivité, or ce qui est recherché par les
entreprises pour aller dans le sens d’une plus grande adaptabilité aux exigences du marché, est
la plus grande réactivité possible, c'est-à-dire avoir de la flexibilité dans le cadre d’une bonne
autonomie :
Flexibilité ≠ Réactivité
MAIS
Réactivité = Flexibilité + Autonomie
Ainsi
 La flexibilité est la capacité à répondre aux diverses demandes clients.
 La réactivité est la vitesse de satisfaction aux demandes non anticipées.
Ces deux notions de flexibilité et de réactivité sont relativement limitées puisque aucune des
deux ne tient compte de l’évolution de l’environnement de l’entreprise. C’est pour cela que
l’on introduit le concept d'agilité qui est définie comme étant la capacité de l'entreprise à se
reconfigurer en fonction des évolutions de son environnement, de son marché.
En fonction de son "environnement", une entreprise doit adapter son organisation et sa

"réponse" :
Demande prévisible Demande Demande

difficilement Imprévisible
prévisible
Cycle de vie long Spécialisation-Optimisation Flexibilité Réactivité
Cycle de vie court Flexibilité Réactivité Agilité
 Dans un environnement simple et peu changeant il n'est guère besoin de construire une
organisation adaptative. Au contraire, les meilleures performances seront atteintes au
travers d'une organisation complètement dédiée, spécialisée et optimisée.
 Dans un environnement stable, à cycles longs, le degré d'adaptabilité est dicté par la
capacité à anticiper les demandes.
 Les entreprises sont de plus en plus confrontées à des changements fréquents, des
cycles courts. L'anticipation des demandes est de plus en plus difficile, aussi faut-il des
organisations de plus en plus agiles.
Si l'on pousse la logique de la flexibilité et de la réactivité à son extrême, on arrive au stade

ultime : le montage du produit directement dans le magasin !
Même si cette éventualité peut apparaître comme une plaisanterie, c'est une réalité qui
pourrait bien apparaître puisque ne fait-on pas déjà couramment le montage à la carte pour les
ordinateurs ou pour certains produits de luxe ?
Quelques pistes de lecture en guise de bibliographie
AOKI Masahiko, "Economie japonaise, information, motivations et marchandage", Economica, Paris,

1991, 354p
BADOT Olivier, "Théorie de l'entreprise agile", L'harmattan, Paris, 1998, 295p
BERANGER Pierre, "Les nouvelles règles de la production : vers l'excellence industrielle", Dunod
entreprise, Paris, 1987
BOIS Antoine et Neildez Emmanuel " LES SCENARII POSSIBLES DES USINES DU FUTUR" in
"Revue Française de Gestion Industrielle", Vol. 17, n° 1, pp49-66, Paris, 1998
Boyer, Poirée et Salin "Précis d'organisation et de gestion de la production", Editions d'organisation,

Paris, 1988, 608p
"La flexibilité du travail", sous la direction de Dominique MEURS, Les Cahiers Français n°231, Paris,
1987, 72p
EVEAERE Christophe "Management de la flexibilité", Economica, Paris, 1997, 203p
JAVEL Georges,"l'organisation et la gestion de production", Masson, Paris, 1993, 305p
KNOBLOCH Lydia, "SONY Alsace : le passage de la ligne à la cellule flexible de production et ses
conséquences sur la gestion du personnel", Bibliothèque de l'IAE Strasbourg, DESS RH, 1999
MARRIS Philip, "Le management par les contraintes en gestion industrielle", Les éditions
d'organisation, Paris, 1994,318p
OHNO Taiichi, "L'esprit TOYOTA", Masson, Paris,1990,132p
"De l'usine flexible aux équipes autonomes", actes du Congrès 2000, Université de technologie de
Belfort - Montbéliard (UTBM)
WOMACK James P., JONES Daniel T. et ROOS Daniel, "Le système qui va changer le monde",
Dunod, Paris, 1992

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Ecole Nationale Polytechnique d’Oran

Département de Génie Mécanique

La conception et la fabrication assistées par ordinateur se définissent comme l'ensemble des

 1950-1970 : 1re génération de CAO (2D) : systèmes basés sur le graphisme ;

Finalement la CFAO c'est :

1 - Avoir une idée 2 - Concevoir 3 - Fabriquer 4 - Assembler

1+2 = C.A.O 3+4 = F.A.O

C.A.O + F.A.O = CFAO

LES MODELISATIONS GEOMETRIQUES

Les modélisations géométriques

Le domaine de la modélisation géométrique et du solide est la base de la CAO

Le Japon, bien que relativement peu connu dans le domaine de la CAO, a vu se

Enfin, l’Europe a vu également se développer des projets autour de la modélisation des

1.1. DAO et CAO

Un logiciel de DAO peut-être considéré comme un logiciel à part entière ou comme un

 DAO pour les modèles bidimensionnels (2D)

 CAO pour les tridimensionnels (3D)

1.2. Le modèle géométrique

Le terme de modèle géométrique est entendu au sens d'un ensemble d'outils

 modèle CSG (Constructive Solid Geometry)

 modèle BRep (pour Boundary Representation)

Opérations booléennes sur solides dans le modèle CSG

Le DAO permet de représenter un objet matériel de manière simple, en utilisant les

Les facilités de modification induisent deux avantages importants :

 permettre une amélioration de la « justesse » des plans. Quand on modifie un tracé, il

 permettre un gain de temps appréciable pour la constitution des plans de détail

 faciliter « le remontage sur plan » du mécanisme à partir des dessins de

Il existe trois types de modélisation 3D : filaire, surfacique et volumique. Ces modélisations

peuvent exister plusieurs types de modélisations : filaire et surfacique ou surfacique et

filaire surfacique volumique

Les différents types de modélisation 3D

Le 3D permet souvent de diminuer (ou d'éviter) l'étape coûteuse (et fastidieuse) de la

 Les visualisations possibles

La modélisation 3D présente un certain nombre d’inconvénients, surtout en ce qui concerne :

3.2. La modélisation filaire

3.3. Les modélisations surfaciques

 Par facettes planes

 Par surfaces gauches

3.4. La modélisation volumique

 Utilise des primitives volumiques

 Assemble les primitives volumiques par des opérateurs logiques

 Manipule les primitives volumiques par des opérateurs géométriques

 Conserve les étapes de la construction et présente une visualisation.

Ce modèle apporte la connaissance de la notion de matière. Il donne une définition exacte et

« Les modélisations géométriques utilisées dans les logiciels de DAO/CAO »

« Conception, modélisation géométrique et contraintes en CAO : Une synthèse »

« Algorithmique et CAO » et « Topologie différentielle »

« Modélisation et construction de surfaces pour la CFAO »

« Méthodes mathématiques pour la CAO »

« L’utilisation des courbes et surfaces en CAO »

« Basics CAO DAO »

LES COURBES DE BEZIER

Les Courbes de Bézier

2.1. Définition du polynôme de Bernstein

Soit n appartenant à N* (ensemble des nombres entiers non nuls).

où C est le nombre de combinaisons de i parmi n (coefficients de la formule du binôme de

t est une variable réelle appartenant à l'intervalle [0,1].

2.2. Quelques propriétés des polynômes de Bernstein

2.2.1. Propriété de partition de l'unité

La démonstration ci-dessus n'est en fait que l'application directe de la formule du binôme de

2.2.2. Propriété de positivité

t 0,1 , B t 0 (4)

2.2.3. Propriété de récursivité

On considère deux points A et B ; soit M (t) le barycentre de (A, 1 t)(B, t).

• Soit M2(t) le barycentre de (B, 1 t)(C, t) ; M2(t) décrit [BC ].

• Soit M (t) le barycentre de (M1, 1 t)(M2, t).

• Soit M1(t) le barycentre de (A, 1 t)(B, t) ;

• Soit M2(t) le barycentre de (B, 1 t)(C, t) ;

• Soit M3(t) le barycentre de (C, 1 t)(D, t).

• Soit N1(t) le barycentre de (M1 , 1 t)(M2 , t) ;

• Soit N2(t) le barycentre de (M2 , 1 t)(M3 , t).

• Soit M (t) le barycentre de (N1, 1 t)(N2 , t) ;