Memoire Master Djelil Abderrahmen 2020

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
‫جامعة باجي مختار – عنابـــــــــــــــة‬

UNIVERS ITÉ B ADJI M OKHTAR - ANNABA
B ADJI M OKHTAR – ANNABA UNIVERS ITY
Faculté : Science de l’ingéniorat

Département : Métallurgie
MEMOIRE DE MASTER
Thème:
Etude de la technologie de fabrication d’un embouti de

bouteille à gaz – Test de l’aptitude à l’emboutissage de l’acier
P265NB.
Domaine : Science et technologie

Filière : Métallurgie
Spécialité : Mise en forme
Présenté par : DJELIL Abderrahmen
Encadrant : BOUDEBANE Azzedine Grade : MCA Université : Badji Mokhtar

Jury de Soutenance :
DARSOUNI Pr. Badji Mokhtar Président
Abderrazak
BOUDEBANE MCA Badji Mokhtar Encadrant
Azzedine
ZAAF Mohamed Pr. Badji Mokhtar Examinateur
Année Universitaire : 2019/2020

Remerciements
Louange à Dieu, mon créateur, de m’avoir donné toute la force nécessaire pour accomplir ce
modeste travail,
Je tiens à exprimer profondément et sincèrement mes remerciements et ma reconnaissance au
Monsieur BOUDEBANE Azzedine, mon encadreur pour sa confiance, sa disponibilité et
le grand intérêt qu’il a toujours manifeste pour ce travail, Sa rigueur Scientifique, ses
encouragements et son soutien.
Nous remercions également tous les membres du jury d’avoir accepté examiner notre travail.
Je profite de la présente occasion pour adresser à tous les membres du l’Entreprise de
Bouteilles A Gaz d’Alger, mes respectueuses salutations et mes chaleureux remerciements
pour les efforts qu’ils mirent à ma disposition durant mon stage.
Nous exprimons notre remercions et reconnaissance à tous les enseignants de département de
métallurgie et génie des matériaux et tous les membres de laboratoire.
J’adresse mes remerciements à ma famille pour leurs encouragements et leur soutien durant
ces longues années.
Enfin, je tiens à remercier mes amis sans oublier les étudiants de ma promo et toute personne
qui m’a aidé de prés ou de loin à terminer ce travail.
Qu’il trouve dans ces quelques mots le témoignage de toute ma reconnaissance et gratitude
Merci
DEDICACE
Je dédie ce modeste travail avec grand amour, sincérité et

fierté : à ma chère grand-mère décédée qui m’a
encouragé et veillé à mon succès dans mes études.
Sans oublier le soutien indéfectible de mon père durant
toutes mes années d’étude et chère ma mère, et mes
frères et mes sœurs et à toute ma famille pour leur aide
et encouragement toutes ces années d’études.
Sans oublier tous mes amies, et tous ceux que j’aime
Je vous aime
SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................ 1
CHAPITRE I : Généralités sur l'emboutissage

I.1. Généralités sur la mise en forme des métaux .............................................................................. 2
I.2. Généralités sur l’emboutissage ..................................................................................................... 3
I.2.1. Introduction ............................................................................................................................. 3
I.2.2. Les outils ................................................................................................................................. 4
I.3. Principe de fonctionnement .......................................................................................................... 4
I.4. Propriétés nécessaires pour matériaux des outils ......................................................................... 5
I.5. Les différentes phases de l’emboutissage ..................................................................................... 5
I.6. Essais d'emboutissage ................................................................................................................... 6
I.7. Types d’essais d’emboutissage ..................................................................................................... 7
I.7.1. Essais d’expansion Biaxiale ................................................................................................... 7
I.7.2. Essais Erichsen ...................................................................................................................... 8
I.7.3. Essais de rétreint ..................................................................................................................... 9
I.7.4. Essai de godet Swift ............................................................................................................. 10
I.7.5. Essais mixtes ......................................................................................................................... 10
I.7.6. Essai Nakazima ..................................................................................................................... 11
I.7.7. Essai Marciniak .................................................................................................................... 12
I.7.8. Essai Azrin- Bakofen ............................................................................................................. 12
I.7.9. Essai de gonflement hydraulique (Olsen-Jovignot) ………...………………………….… 13
I.8. L’emboutissage en température ……………………………………………...…………….…. 14
I.8.1. L’emboutissage à froid ………………………………………………………………….......14
I.8.2. L’emboutissage à chaud ………………………………………………………………….…14
I.9. Mise au point des opérations d’emboutissage ……………………………………………...…..15
I.10. Difficultés du procédé d’emboutissage …………………………………………………….…15

I.11. Les principaux défauts des pièces embouties ………………………………………….…….. 16
I.11.1. Le retour élastique …………………………………………………………...……..…….. 17
I.11.2. Striction …………………………………………………………………….………..…… 18
I.11.3. Plissement ………………………..…………………...………...………….………….…. 19
I.12. Les avantages et les inconvénients de l’emboutissage ……………………………………..... 20
I.13. Critère d’emboutissabilité ……...……………………………………………………………. 20
I.13.1. Critères conventionnels ……………………………………………………………….….. 20
I.13.2. Critère rationnels ………………………...………………………………………………. .21
I.13.3. Critère lié à la consolidation – coefficient d’écrouissage ………………………………... 22
I.13.4. Critère lié à la consolidation biaxiale – coefficient d’anisotropie ……………..………..... 22
CHAPITRE II : Description technologique de l'entreprise de BAG

II. 1. Présentation de l’entreprise ...................................................................................................... 24
II.2. Historique .................................................................................................................................. 24
II.3.Plan de l’usine et Organigramme de production ........................................................................ 25
II.3.1. Plan de l’usine ....................................................................................................................... 25
II.3.2. Organigramme de production ................................................................................................ 25
II.4. La presse d’emboutissage .......................................................................................................... 26
II.4.1. Présentation (OMERA) ........................................................................................................ 26
II.4.2. Description de la machine .................................................................................................... 26
II.5. Présentation des équipements de production ............................................................................ 27
II.6. Descriptif du process de fabrication des bouteilles .................................................................. 28
II.6.1. Ligne de préparation des flans .............................................................................................. 28
II.6.2. Marques d’emplissage et d’éprouve .................................................................................... 29
II.6.3. Lubrification ......................................................................................................................... 29
II.6.4. Préparation des éléments constitutifs ................................................................................... 30
II.6.5. Dégraissage .......................................................................................................................... 31
II.6.6. Soudage ............................................................................................................................... 32
II.6.7. Recuit de normalisation ........................................................................................................ 33

II.6.8. Contrôles et essais (Contrôle de Qualité) ............................................................................ 34
II.6.9. Traitements de surfaces ....................................................................................................... 36
II.6.10. Robinets ............................................................................................................................. 37
II.6.11. Tarage ................................................................................................................................. 38
II.6.12. Teste d’étanchéité ............................................................................................................... 38
CHAPITRE III : Calcul des paramètres énergétiques et géométriques

d’emboutissage d’un fond de bouteille à gaz
III.1. Choix de la pièce ………. ……...………………………………………………..………..….40
III.2. Calcul du diamètre du flan primitif …………………………………………………….…….41
III.2.1. Calcul la surface de l’embouti ………………………..………………………………….43
III.3. Réduction du diamètre (emboutissage) ………………………………………………………45
III.4. Profondeurs de l’embouti …………………………………………………………………….46
III.5. Jeu entre le poinçon et la matrice ……………………………………………….……………46
III.6. Calcul des rayons d’arrondi de matrice …………………………………………………..…..47
III.7. Calcul du rayons do poinçon ……………………………………………….……….………..48
III.8. La lubrification ……………………………………………………………………...………..49
III.9. Vitesse d’emboutissage …………………………………………………………..…………..49
III.10. Pression de serre-flan ……………………………………………………………………….50
III.11. Calcul de l’effort d’emboutissage …………………………………………………………..51
III.11.1. Calcul de contrainte de pliage et de dépliage ………………………………………..…53
III.11.2. Calcul de la contrainte σr ………………………………………………………….……53
CHAPITRE IV : Etude de l’aptitude à l’emboutissage de la tôle
Identification de la loi de comportement du matériau …………………….......................................58
Compositions chimiques de l’acier étudié ………………………...………………………………..58
La caractérisation mécanique …………………………………..…………………………………..58
Mode de prélèvement des éprouvettes ………………………….……………………..………….. 59
Les essais de traction ………………………………………………………….…….…………….. 60

Calcul du coefficient de Lankford …………………………………………………….…..….…….63
Identification de la loi de comportement du matériau …………………………………..………….66
Conclusion ……………………………………………………………...…………….…………….69
CONCLUSION GENERALE …………………………………………………….……………...70

LISTE DES FIGURES :
Chapitre I:
Figure 1.1 : Principaux procédés de mise en forme des matériaux métalliques ................................. 2
Figure 1.2 : Description du procédé d‘Emboutissage ......................................................................... 3
Figure 1.3 : Les outils ......................................................................................................................... 4
Figure 1.4: Les différentes phases de l’emboutissage …………………………….....………..…….5

Figure 1.5 : Diagramme des principaux modes de déformation rencontres en emboutissage, illustrés
par des emboutis servant à des essais de caractérisation .................................................................... 6
Figure 1.6 : Diagramme des différents modes de déformations rencontrent ...................................... 7
Figure 1.7 : Emboutissage par expansion et exemple pièce ............................................................... 8
Figure 1.8 : Emboutissage en expansion pure type Erichsen .............................................................. 9
Figure 1.9: Emboutissage profond avec rétreint et Exemple pièce .................................................... 9
Figure 1.10 : Schéma de l’essai d’emboutissage de godet Swift . ..................................................... 10
Figure 1.11: Essai Fukui et rupture caractéristique ……………...………….………………...……11
Figure 1.12: L’emboutissage a chaud ……………………………………….…..………………….15
Figure 1.13: Illustration de différents défauts rencontrés en emboutissage, a)formation de plis, b)

défonçage de la pièce, c) formation des cornes d’anisotropie ……………………………….…..…16
Figure 1.14: Exemple de déformées obtenues à la fin puis après l’étape d’emboutissage (simulation
par éléments finis) d’une géométrie en « Oméga » …………………………………………….…..17
Figure 1.15: le retour élastique après l’emboutissage …………………………………………..... 18
Figure 1.16: Striction sur une tôle épaisse (en haut) et très mince (en bas) …………………...…. 19
Figure 1.17 : Rupture sans formation de plis (à gauche : effort de serrage élevé) et avec formation
de plis (à droite : effort de serrage faible) ………………………………...…………………….….19
Chapitre II:
Figure 2.1 : L’adresse de l’entreprise des bouteilles à gaz –Alger .................................................. 24
Figure 2.2 : Presse d’emboutissage (OMER OPI.M – 315A) ........................................................... 26
Figure 2.3 : Vue d’une ligne de découpe .......................................................................................... 29

Figure 2.4 : Les emboutis (supérieur et inferieur) ............................................................................. 30
Figure 2.5 : Le pied S235JR ............................................................................................................ 30
Figure 2.6 : Le collier S235JR .......................................................................................................... 31
Figure 2.7 : Les collerettes XC18S . .................................................................................................. 31
Figure 2.8 : Soudage circulaire ......................................................................................................... 32
Figure 2.9 : Soudage de collerette ..................................................................................................... 32
Figure 2.10 : Soudage de pied et le collier ........................................................................................ 33
Figure 2.11: Traitement de normalisation (recuit) ………….……………………………..……….33
Figure 2.12 : Eprouve hydraulique ................................................................................................... 34
Figure 2.13 : Essai d’éclatement ....................................................................................................... 35
Figure 2.14 : Essai de Traction ......................................................................................................... 35
Figure 2.15 : Traitement de surface (grenaillage) ............................................................................. 36
Figure 2.16 : Métallisation par une couche de zinc .......................................................................... 36
Figure 2.17 : peinture de poudre thermodurcissable ......................................................................... 37
Figure 2.18 : Les robinets utilisés pour les bouteilles GPL ………………...………………....……38
Figure 2.19 : Teste d’étanchéité ........................................................................................................ 39
Chapitre III:
Figure 3.1: Bouteille à gaz 13kg ………………………………...…………………………….........40
Figure 3.2: Calotte embouti (fond) d’une bouteille ………...………………………………………41
Figure 3.3: Paramètres géométriques de calcul ………...…………………………………………..42
Figure 3.4: Surfaces élémentaires qui composent l’embouti ………..……………………………...43
Figure 3.5: Jeu entre le poinçon et la matrice ………..……………………………………….…….46
Figure 3.6: Les différents paramètres géométriques de l’outil d’emboutissage ………..…….…….48
Figure 3.7: Les sollicitations auxquelles est soumis le foyer de déformation de l’embouti ……….52
Figure 3.8: Schéma de rétreint d’un élément de matière du flan …………………………………...54
Figure 3.9: Elément (portion) de matière sous contraintes …………………………………………54

Chapitre IV:
Figure 4.1: Mode de découpage des éprouvettes de traction …………………..…………………..59
Figure 4.2: La machine de traction utilisée Zwick / Roell ……...………………………………….61
Figure 4.3: Eprouvette de traction …………………………………...……………………………..62
Figure 4.4: Courbe classique de traction ……………………………………………………...……62

LISTE DES TABLEAUX:
Chapitre II:
Tableau 2.1: Marques d’emplissage et d’éprouve ……………...…………………………………. 29
Chapitre III:
Tableau 3.1: Composition chimique de l’acier BS2 ……………………………….……………….41
Tableau 3.2: Coefficients de réduction des diamètres …………………………….………….…….46
Chapitre IV:
Tableau 4.1: Analyse chimique de l’acier BS2…….…………………………………………….…58
Tableau 4.2: Caractérisation mécanique de l'acier BS2 ………..…………………………………..58

INTRODUCTION
GÉNÉRALE
Introduction Générale
Introduction
Dans tous les domaines de l’industrie, la notion de mise en forme des matériaux
intervient soit en amont, en aval, où en cours de production. L’objectif premier de cette mise
en forme est de conférer à une pièce métallique des dimensions situées dans une fourchette de
tolérances données ainsi que des caractéristiques géométriques précises. Parmi les principaux
procédés apparus récemment afin d’assurer la production en grande série, se trouve le
formage. Ce procédé regroupe plusieurs techniques dont l’intérêt est le travail des métaux en
feuilles, La technique de formage la plus répandue dans l’industrie est l’emboutissage.
L’emboutissage est un procédé très répandu dans différents domaines de l’industrie, de

l’agro-alimentaire à l’aéronautique en passant par l’automobile. Durant chaque opération de
mise en forme, deux problèmes sont rencontrés, un épaississement dû à des contraintes de
compressions et un amincissement excessif dû à la mise en jeux de contraintes de traction
intenses. Cet amincissement peut conduire à un déchirement prématuré de la tôle lors de sa
mise en forme.
A cet effet, réussir une opération d’emboutissage consistera à trouver le meilleur

compromis possible entre ces deux effets.
Les scientifiques et les industriels cherchent donc toujours les meilleures conditions pour
lesquelles ce compromis se réalise afin de minimiser les rebuts et obtenir un bon rapport
qualité-prix indispensable au développement de cette activité industrielle.
Le comportement rhéologique du matériau influe beaucoup sur la qualité du produit

embouti et les efforts de mise en forme. Afin de réussir la production d’une pièce emboutie,
on doit d’abord identifier la loi d’écrouissage du matériau et étudier l’anisotropie plastique de
la tôle, en réalisant des essais de traction. Les caractéristiques mécaniques étudiées sont : le
coefficient d’écrouissage et le coefficient d’anisotropie plastique ou de Lankford.
Ce mémoire comprend les parties suivantes :
Chapitre I : Généralités sur l’emboutissage.

Chapitre II : Etude de la technologie de fabrication des bouteilles à gaz (Unité -
Alger).
Chapitre III : Calculs technologiques d'emboutissage d'un fond de bouteille à
gaz.
Chapitre IV : Etude de l'aptitude à l'emboutissage de la tôle.
1
Chapitre I :
Généralités sur
l’emboutissage
Chapitre I : Généralités sur l’emboutissage
1.1. Généralités sur la mise en forme des métaux :

Il existe trois voies principales de mise en forme selon l’état de départ du matériau métallique
(le moulage, le façonnage et le frittage). La Figure 1) récapitule les principaux procédés de
mise en forme des métaux utilisés actuellement. Parmi les techniques de formage sans
enlèvement de matière des métaux en feuilles on trouve le procédé d'emboutissage. Il est l’un
des procédés de mise en forme des tôles minces le plus ancien et le plus répandu dans le
milieu industriel. [1]
Figure 1.1 : Principaux procédés de mise en forme des matériaux métalliques.
2
1.2. Généralités sur l’emboutissage :

1.2.1. Introduction :
L’Emboutissage est un terme qui définit une technique de fabrication permettant d’obtenir, à
partir d’une feuille de tôle plane et mince, un objet dont la forme n’est pas développable.
L’emboutissage est un procédé de mise en forme couramment utilise dans l'industrie, qui
consiste à venir déformer plastiquement une tôle métallique mince à chaud ou a froid afin
d'obtenir des pièces de formes complexes (en général d’épaisseur inférieure à 3 mm) pour
générer, à partir d’une surface souvent plane, une forme complexe de géométrie non
développable. Ce procédé est l’un des seuls à pouvoir tenir des cadences de production
élevées tout en respectant les tolérances géométriques exigées.
La technique de formage de métaux en feuilles par emboutissage est très répandue dans
L’industrie.
La reconnaissance mondiale de ce mode de mise en forme est due en grande partie à la
pression d’éléments extérieurs tels que la nécessite croissante d’alléger les produits, la lutte
contre la corrosion ou la concurrence des matériaux non métalliques.
Les déformations engendrées par l’emboutissage conduisent en général à des modifications de
l’épaisseur du flan, le volume total restant néanmoins constant. Du point de vue géométrique,
l’emboutissage transforme donc une surface plane ou préformée (mais développable) en une
surface non développable.
Figure 1.2: Description du procédé d‘Emboutissage. [2]
Le processus d’emboutissage se décompose de la manière suivante :

 Définition de la direction d’emboutissage ;
3
 Définition du contour et de la position du flan initial ;

 Descente du serre–flan pour plaquer la tôle sur la matrice ;
 Mise en forme de la tôle par avancée du poinçon ;
 Découpage des habillages de l’embouti afin d’obtenir la pièce finale.
1.2.2. Les outils :
• Outils à simple effet : c’est la plus simple configuration, composée principalement d’une
matrice et d’un poinçon, sont davantage utilisées pour les opérations de reprise.
• Outils à double effet : comprend en plus de l’outil simple effet, un serre-flan, sont utilisées
pour l’opération d’emboutissage proprement. [3]
Figure 1.3 : Les outils
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte puissance munies

d’outillages spéciaux qui comportent généralement trois pièces :
• Un poinçon : ayant la forme intérieure de la pièce à réaliser, coulissant plus ou moins vite
sur l’axe vertical, et déformant la tôle.
• Une matrice : ayant sensiblement la forme extérieure de la pièce à réaliser, elle serre
d’appuie a la tôle et lui donne la forme extérieure finale au retour élastique près.
• Un serre flan : entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à
coincer la tôle pendant l’application du poinçon, son rôle est de maintenir plus ou moins le
flan lors d’une opération d’emboutissage afin d’assurer un écoulement homogène du métal et
prévenir les risques de plis ou autres défauts d’emboutissage.
1.3. Principe de fonctionnement :
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte puissance munies
d’outillages spéciaux qui comportent, dans le principe, trois pièces : une matrice, en creux,
épouse la forme extérieure de la pièce ,un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en
préservant l’épaisseur de la tôle et un serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le
4
pourtour de la matrice et sert à coincer la tôle pendant l’application du poinçon, des joncs sont
parfois utilisés pour freiner le glissement de la tôle (retenue de l'acier) poinçon serre-flan
matrice.
Pièce emboutie, maintenir la tôle tout en lui permettant de fluer, le poinçon descend et
déforme la tôle de façon plastique en l’appliquant contre le fond de la matrice. Le flan peut
glisser entre le serre-flan et la matrice.
1.4. Propriétés nécessaires pour matériaux des outils :
 Avoir une dureté assez élevée à chaud que le matériau à usiner, plus une bonne
résistance à l’usure à l’abrasion et à la déformation;
 Avoir une ténacité suffisante (rupture et chocs); être chimiquement inerte par rapport
au matériau de la pièce;
 Avoir une bonne stabilité chimique (résistance à l’oxydation et à la dissolution);
 Avoir une bonne conductibilité thermique ainsi qu’une bonne résistance aux chocs
thermiques.
1.5. Les différentes phases de l’emboutissage:
Phase 1 : poinçon et serre-flan sont relevés. La tôle, préalablement graissée, est posée sur la
matrice.
Phase 2 : le serre-flan est descendue et vient appliquer une pression bien déterminée, afin de
maintenir la tôle tout en lui permettant de fluer.
Phase 3 : le poinçon descend et déforme la tôle de façon plastique en l’appliquant contre le
fond de la matrice.
Phase 4 : le poinçon et le serre flan se relèvent : la pièce conserve la forme acquise (limite
d’élasticité dépassée).
Phase 5 : on procède au « détourage » de la pièce, c’est-à-dire à l’élimination des parties
devenues inutiles (essentiellement les parties saisies par la serre-flan).
Figure 1.4: Les différentes phases de l’emboutissage
5
1.6. Essais d'emboutissage :

De nombreux essais spécifiques ont été imaginés et utilisés pour juger l'aptitude d'une tôle à
subir l'opération d'emboutissage. Nous les avons classés selon le mode de déformation
prédominant.
La Figure, représente les principaux modes de déformations tels qu’ils apparaissent sur des
emboutis servant à des essais de caractérisation (essais Swift, Erichsen, etc.). [4]
Les cercles sur le graphe montre l'état des déformations de la matière, c'est à dire on
Dessine sur la tôle initiale des petits cercles puis on fait l'emboutissage et après formage on
regarde la forme du cercle, il devient ellipse où l'axe Y (vertical) de l'ellipse est ε1 et l'axe X
(horizontal) est ε2 .
Figure 1.5: Diagramme des principaux modes de déformation rencontres en emboutissage,

illustrés par des emboutis servant à des essais de caractérisation. [4]
La représentation la plus fidèle des déformations sur un embouti pendant et après formage est
donnée par les déformations rationnelles qui peuvent être représentées dans un diagramme
dont les axes orthogonaux sont les déformations principales Ɛ1 et Ɛ2 .
Le domaine de l’expansion est défini par la surface comprise entre les demi–droites :
Ɛ1 = Ɛ2 et Ɛ1 = − 2Ɛ2
6
Le domaine du rétreint est défini par les demi–droites :

Ɛ1 =-2 Ɛ2 et Ɛ1 = -1/2Ɛ
Dans le mode de déformation en rétreint, on notera, en particulier, l’augmentation d’épaisseur
au sommet de la jupe de l’embouti (Ɛ3 >0), alors que dans le mode en expansion il y a
amincissement de l’épaisseur du flan sous le nez du poinçon (Ɛ3 <0). [4]
Figure 1.6 : Diagramme des différents modes de déformations rencontrent. [3]
1.7. Types d’essais d’emboutissage :

Les essais expérimentaux ont pour objectif d’identifier les phénomènes physiques influents
sur la réponse du matériau et de quantifier leur effet de manière découplée. Les essais
mécaniques permettent de caractériser l’effet d’un chargement mécanique pour des conditions
données. En fonction de la vitesse, de la température, de la géométrie, la réponse du matériau
varie. Dans ce qui suit on rapporte quelques essais de laboratoire, parmi lesquels, ceux qui
vont servir à la caractérisation expérimentale de notre matériau. [5]
1.7.1. Essais d’expansion Biaxiale :
Comme les frottements modifient la répartition des déformations dans la tôle, il faut
distinguer le cas des essais sans frottement (gonflement hydraulique : Jovignot, Bulge test) de
7
celui avec frottements (poinçon hémisphérique : Erichsen modifié; essai suédois; Persoz; et
Renault). [4]
L’accroissement du diamètre d'un corps creux, par action sur sa paroi interne à l'aide d'un
outil, d'un fluide ou d'un matériau élastique. Le schéma met en évidence un emboutissage par
expansion sur le poinçon, le flan étant bloqué sous le serre–flan, l’épaisseur sous le poinçon
diminue.
Figure 1.7: Emboutissage par expansion et exemple pièce.
1.7.2. Essais Erichsen :

L’essai Erichsen est un essai d’expansion sur poinçon hémisphérique alors que le métal du
flan est bloqué sous le serre–flan : la surface du flan a donc augmenté au détriment de son
épaisseur. Il dispose d’un jonc de retenue pour limiter l’avalement du flan au cours de
l’emboutissage et permet d’appliquer une sollicitation de type biaxiale au centre de l’embouti.
(Expansion equibiaxiale par pression hydraulique encore appelé ≪ bulge test ≫), de
déterminer le coefficient d’expansion biaxiale :
𝜺𝑻 𝒅𝑻 𝒅𝑳
τb = avec εT = ln ( ) et εL = ln ( )
𝜺𝑳 𝒅𝟎 𝒅𝟎
L et T étant respectivement les directions longitudinale et transversale vis-à-vis de la RD, d0 la

longueur initiale, dL et dT les longueurs courantes dans les directions longitudinale et
transversale.
Enfin, cet essai est également utilise pour prédire la formabilité des matériaux en mesurant la
hauteur maximale de l’embouti avant rupture LDH (Limiting Dome Height), au même titre
que la valeur du LDR pour le test d’emboutissage de godet.
8
Figure 1.8 : Emboutissage en expansion pure type Erichsen.
1.7.3. Essais de rétreint :

Ces essais relèvent de deux familles, celles des essais élémentaires (déformation d'une
éprouvette de tôle de forme trapézoïdale) et celle des essais simulatifs (essais Swift).
Les essais simulatifs consistent à emboutir des coupelles profondes à fond plat et à flan non
bloqué sous le serre–flan. En effet, si le rayon de raccordement du poinçon est suffisamment
petit, il n’y a pas d’expansion sous le nez du poinçon, et la déformation dominante est le
rétreint sous serre flan. [4]
Le schéma montre un emboutissage profond avec rétreint du métal glissant sous le serre–flan,
l’épaisseur entre l’art de l’emboutissage consiste à réaliser le meilleur compromis entre ces
deux modes de déformation et à optimiser ainsi l’écoulement du métal entre le poinçon, la
matrice et le serre–flan.
Figure 1.9 : Emboutissage profond avec rétreint et Exemple pièce.
9
1.7.4. Essai de godet Swift :

Cet essai réalisé par Swift en 1951 codifié par l'IDDRG consiste en l’emboutissage à l’aide
d’un poinçon cylindrique à fond plat d’une éprouvette circulaire maintenue entre la matrice et
le serre-flan de manière qu’elle puisse glisser. [6], [7], [8].
Le but de cette expérimentation est de caractériser le rapport limite d’emboutissage entre le
diamètre d du poinçon et le diamètre D du flan (LDR = d/D).
Figure 1.10: Schéma de l’essai d’emboutissage de godet Swift.
Malgré ses difficultés d'exécution, cet essai a connu un certain développement récemment
Principalement suite à l'excellente corrélation trouvée par Witheley entre le rapport limite
d'emboutissage d/D et le coefficient d'anisotropie r que nous présenterons par la suite. [4]
1.7.5. Essais mixtes :
Ce sont les essais les plus répandus car ils permettent d'analyser tous les modes de
déformation présentés précédemment. Nous noterons par exemple la présence d'essais :
— de coupelle cylindrique à flan non bloqué et à poinçon hémisphérique (Erichsen, Swift) ou
ellipsoïdal (Renault), hémicylindriques (Chausson).
— de coupelle cylindrique à fond plat mais à grand rayon de raccordement (Dubois).
— de coupelle à fond plat avec successivement emboutissage à flan non bloqué puis rupture à
Flan bloqué
— d’expansion d’un trou sur un poinçon où la fibre située le long du trou s’allonge jusqu’à la
rupture.
— de coupelle conique, sans serre–flan, à fond plat, ou hémisphérique (Fukui) (Figure).
10
Figure 1.11: Essai Fukui et rupture caractéristique
Ce dernier essai a connu une grande reconnaissance justifiée par sa grande simplicité, sa
rapidité d'exécution et son excellente reproductibilité. Celle–ci est en grande partie attribuable
à la suppression de la dispersion due aux frottements par suite de l'absence du serre–flan et
l'emploi d'un outillage (matrice et poinçon) poli. Il permet de calculer le rapport entre le
diamètre d du poinçon et le diamètre à mi–hauteur D de la matrice conique. [4]
1.7.6. Essai Nakazima :
L’essai réalisé par Nakazima en 1968 consiste dans l’emboutissage d’éprouvettes
rectangulaires, de largeurs différentes en utilisant un poinçon hémisphérique et une matrice
circulaire.
Par la modification de la largeur de l’éprouvette et des conditions de grasserie on peut obtenir
des modes de déformation compris entre la traction uniaxiale et l’allongement biaxial.
Ainsi on peut couvrir le domaine entier de variation des états de déformation rencontrés dans
les processus de déformation des tôles.
L’essai Nakazima simule très réalistement les processus d’emboutissage par le fait qu’il tient
compte tant du phénomène de frottement entre le poinçon et la pièce et de l’effet de la
courbure du poinçon.
11
Les principaux avantages consistent dans le fait que l’outil de déformation est très simple
(nécessite un seul type de poinçon et de matrice) et aussi, la forme des éprouvettes est très
simple.
Les principaux désavantages sont:
- la possibilité de l’apparition du plissement de l’éprouvette pendant la déformation
(spécialement dans le cas des éprouvettes étroites);
- l’apparition des erreurs de mesure dues à la courbure du poinçon;
- la nécessité de l’utilisation de divers lubrifiants. [6], [7], [8].
1.7.7. Essai Marciniak :
Cet essai peut être réalisé en utilisant un poinçon cylindrique de section carrée, elliptique ou
circulaire. Le poinçon possède un fond plat évidé et un contre-flan est utilisé pour obtenir une
zone déformée plane sans frottement avec le poinçon. Il permet la détermination des
déformations limites du matériau en traction biaxiale, par traction dans le plan de la tôle. [2]
Pour obtenir des modes de déformation différents on utilise des éprouvettes rectangulaires de
largeurs différentes. Le contre flan a aussi des largeurs différentes et présente un alésage
central. Utilisent l’essai Marciniak mais avec certaines modifications de la forme de
l’éprouvette et du contre flan.
1.7.8. Essai Azrin-Bakofen :
Entre le poinçon 1 et la pièce 4 est introduite une rondelle d’épaisseur 5 de polyéthylène qui
permet d’obtenir au sommet de la calotte sphérique de la pièce une zone plane. La tôle est
amincie dans la partie centrale par un fraisage de forme rectangulaire aux joints biseautés. Le
fraisage se fait sur une profondeur jusqu’à moitié de l’épaisseur initiale de la tôle.
12
1-poinçon; 2-cercle de retenue; 3-matrice; 4- pièce; 5-rondelle d’épaisseur
Comparativement aux autres essais celui-ci présente l’avantage que l’état de déformation est
plan dans la zone de rupture et que la zone dans laquelle apparaît la rupture est connue. Le
principal désavantage consiste en ce que l’éprouvette nécessite des traitements relativement
difficiles.
1.7.9. Essai de gonflement hydraulique (Olsen-Jovignot) :
L’essai de gonflement hydraulique consiste dans la déformation de la tôle fixée entre le serre
flan et la matrice (figure), à l’aide du liquide sous pression. Pour obtenir des modes de
déformation divers on utilise des matrices elliptiques à excentricités a/b différentes.
L’avantage principal de cet essai est qu’il n’existe pas de frottement entre l’outil et la pièce.
De même, en connaissant la pression hydraulique et le rayon de courbure on peut déterminer
les contraintes dans la pièce.
La réalisation de l’essai nécessite une installation relativement simple, ne nécessitant pas de
presse.
13
Grâce au fait que les états de contraintes et de déformations dépendent de la pression ceux-ci
peuvent être facilement modifiés par l’intermédiaire de la pression. [9], [8], [6].
1.8. L’emboutissage en température :
Il existe deux techniques d’emboutissage :
1.8.1. L’emboutissage à froid :
Cette technique consiste à former une pièce à température ambiante. Elle est principalement
utilisée sur un outillage double effet mais peut aussi l’être sur un outillage simple effet dans le
cas où les emboutis sont peu profonds ou s’ils nécessitent peu d’effort de serrage. Ce type de
formage permet d’obtenir une meilleure précision dimensionnelle, limite les coûts et évite la
formation d’oxyde.
Néanmoins, l’épaisseur des tôles à emboutir ainsi que les caractéristiques mécaniques sont à
l’origine des limitations de cette technique. En effet, il devient nécessaire pour les grandes
épaisseurs d’effectuer l’emboutissage en plusieurs passes. A ceci, il faut ajouter d’une part
l’effet de l’écrouissage apparaissant lors de la mise en forme et se traduisant par un
durcissement structural et une baisse de la ductilité. D’autre part, la création de contraintes
résiduelles au sein de la pièce finie en limite ses applications (risque de rupture fatigue).
1.8.2. L’emboutissage à chaud :
Principalement utilisé sur presses hydrauliques simple ou double effet, le formage de fonds de
réservoir en acier est le plus important domaine d’application. Cette technique facilite la
déformation du matériau, permet l’emboutissage de pièces profondes par chauffage du flan (et
de la matrice) et évite l’écrouissage et la formation de contraintes résiduelles.
14
Les cadences de production de l’emboutissage à chaud sont moins élevées que celles de
l’emboutissage à froid du fait de l’inertie de chauffage. De plus les pièces finies sont de moins
bonne qualité, que ce soit au niveau de l’état de surface ou du dimensionnement. Enfin, cette
technique nécessite des mises au point de la sécurité plus importantes. [10]
Figure 1.12: L’emboutissage a chaud
1.9. Mise au point des opérations d’emboutissage :

La mise au point consiste à déterminer les conditions de formage pour lesquelles la partie utile
de la pièce ne comporte aucun défaut marqué en volume : rupture, amincissement local
excessif, plis, cloques et d’une manière générale, non-respect des tolérances dimensionnelles,
ni en surface : rayure, grippures, perte de revêtement pour les tôles revêtues, etc. Les moyens
d’action possibles à mettre en œuvre, concernant le choix :
• de la géométrie et la position du flan,
• de la force de serrage exercée par le serre-flan, et de la position et de la géométrie des joncs,
• de la géométrie de l’outil (correction du retour élastique de la pièce,
• du lubrifiant (nature, quantité),
• du matériau de la tôle (le plus souvent en vertu d’un critère expérimental de formabilité),
• de la nature de l’outil, etc. [11].
1.10. Difficultés du procédé d’emboutissage :
Les cadence de production, souvent très intenses (voisines de 100 à 200 pièces /heure, pour
les très grosses pièces de carrosserie d’automobiles) font du procédé d’emboutissage, une
opération de mise en forme très attractive du point de vue des coûts de production. Pourtant la
mise en point des outils d’emboutissage nécessite un savoir-faire que seuls, souvent pour
l’instant, les emboutisseurs détiennent. En effet les principales difficultés rencontrées pour
obtenir une forme finale correcte sont nombreuses :
• L’état de la surface des tôles doit être parfaitement lisse,
• Les zones de faibles épaisseurs doivent être contrôlées,
• Les plis et les ruptures (par striction) doivent être évités,
15
• Le retour élastique de la tôle après emboutissage doit être pris en compte.

Les interactions superficielles de la tôle avec les outils ont évidemment une influence sur la
qualité de la pièce formée et la maîtrise de l’opération requiert une connaissance au moins
qualitative de l’effet des paramètres sur leur intensité. [11].
1.11. Les principaux défauts des pièces embouties :
Les défauts rencontrés sur les pièces embouties sont soit des défauts structurels et
géométriques soit des défauts d’aspect (rugosité).
A titre d’exemple, nous pouvons citer les défauts dus au retour élastique de la pièce
lorsqu’elle est retirée de l’outillage. Cela se manifeste par des déflexions de certaines zones de
la pièce.
Lorsque la pièce est déformée de manière trop importante, on voit apparaître des phénomènes
d’augmentation de la rugosité de la surface de la pièce. On parle alors de peau d’orange. Ces
types de défaut engendrent des rebuts par exemple dans le cas de pièces qui sont, à posteriori,
peintes comme pour des éléments de carrosserie.
Des phénomènes de plissement apparaissent lorsque la pression de serre flan n’est pas
suffisante.
Des défauts structurels tels que les déchirures de pièces sont dus à des trop forts
amincissements localisés de la pièce. On parle alors de défonçage (figure). La progression ou
les conditions de fabrication sont alors à redéfinir.
Enfin, l’anisotropie du matériau engendre la formation de cornes dues notamment à des
propriétés du matériau qui ne sont pas homogènes selon les directions de déformation.
Figure 1.13: Illustration de différents défauts rencontrés en emboutissage, a)formation de

plis, b) défonçage de la pièce, c) formation des cornes d’anisotropie.
16
1.11.1. Le retour élastique :

 Présentation du retour élastique :
Lors de la mise en forme d’une tôle métallique par emboutissage, la forme recherchée est
celle définie par le profil des outils à la fin de l’étape d’emboutissage. Cependant, après
extraction de la pièce, à cause du comportement élastique du matériau, elle se relâche et la
forme de la pièce évolue vers un nouvel état d’équilibre jusqu’à relaxation des contraintes.
Figure 1.14 : Exemple de déformées obtenues à la fin puis après l’étape d’emboutissage
(simulation par éléments finis) d’une géométrie en « Oméga ».
 Origine du retour élastique :

Lorsque les efforts qui ont généré une déformation plastique du métal sont supprimés, on voit
apparaître une légère déformation. Ce phénomène s’appelle le retour élastique, on parle aussi
de recouvrement élastique. Ceci peut être facilement montré sur la courbe de contrainte-
déformation obtenue à partir d'une éprouvette de traction (figure)
En emboutissage, le flan est déformé afin d’atteindre un état de contrainte supérieur à la limite
d’élasticité du matériau (point A). La déformation contient alors deux composantes : La
déformation élastique qui sera récupérée après déchargement, La déformation plastique qui
correspond à la déformation permanente du métal.
17
Figure 1.15: le retour élastique après l’emboutissage. [12]
1.11.2. Striction :
Le phénomène de striction en mise en forme des tôles métalliques pose un problème délicat
pour l’industrie, du fait qu’il limite le domaine de formabilité de la tôle. La faisabilité de la
pièce par grandes déformations plastiques dépend de l’aptitude de la tôle à se déformer d’une
manière quasi-homogène.
Cette striction est caractérisée par la diminution de l’épaisseur de la tôle.
Deux types de striction peuvent être définis : diffuse et localisée.
 La striction diffuse : est caractérisée par une large zone de concentration des
déformations.
 La striction localisée: est caractérisée par une concentration des déformations dans
des zones étroites principalement sous forme de bandes.
La Figure) montre la différence en termes de striction entre une tôle épaisse et une tôle mince
lors d’un essai de traction uniaxiale. Sur la tôle épaisse, nous remarquons une réduction de la
largeur de l’éprouvette par rétreint avant rupture, signe de striction diffuse avant localisation.
Par contre, sur la tôle mince la déformation est concentrée principalement dans une bande
étroite où l’épaisseur diminue jusqu’à rupture ; la striction diffuse y est peu perceptible.
18
Figure 1.16 : Striction sur une tôle épaisse (en haut) et très mince (en bas). [13].
1.11.3. Plissement :
Les tôles métalliques, vues leurs caractéristiques dimensionnelles (rapport très faible entre
l’épaisseur et les dimensions de la tôle dans son plan), sont très sensibles au flambement. Ceci
se traduit au cours de la déformation de la tôle par la formation de plis. Ce phénomène est dû
aux contraintes de compression qui se développent au cours de la mise en forme et qui
agissent dans le plan de la tôle comme des efforts de flambement.
Comme le montre (la Figure), lors de l’opération d’emboutissage d’un godet, ce phénomène
peut se manifester au voisinage du bord de la tôle. Il est d’autant plus prononcé que l’effort de
serrage est faible. De plus, ces contraintes de compression sont d’autant plus grandes que le
diamètre initial du flan est grand par rapport au diamètre du poinçon.
L’augmentation de l’effort de serrage génère des efforts normaux au plan de la tôle qui
tendent à éliminer ce phénomène (photo de gauche). Néanmoins, cette solution n’est pas sans
risque, car elle empêche l’écoulement de la matière et peut conduire à une rupture prématurée
de l’embouti. Une solution complémentaire consiste à diminuer le frottement entre les outils
et la tôle, tout en augmentant cet effort de serrage. [14]
Figure 1.17 : Rupture sans formation de plis (à gauche : effort de serrage élevé) et avec
formation de plis (à droite : effort de serrage faible). [14]
19
1.12. Les avantages et les inconvénients de l’emboutissage :

a) Les avantages :
L’emboutissage est un procédé permettant d’obtenir des pièces de surface non développable à
partir de feuilles de tôle mince. C’est à dire qu’il est possible d’obtenir des formes très variées
impossible à obtenir avec un tour ou une fraiseuse.
L’état surface d’une pièce brute d’emboutissage est nettement meilleur que celui d’une pièce
coulée. L’esthétique des pièces embouties en est donc bien supérieure et les travaux de
finition tel que le polissage sont moins lourds à gérer et surtout moins coûteux.
Cette technique de mise en œuvre offre un bas prix de revient et permet des cadences de
production très élevées :
100 à 200 pièces par heure pour des pièces de gros volumes (carrosserie automobile)
3000 à 4000 pièces par heure pour des petites pièces (renfort, capuchon de réservoir).
b) Les inconvénients :
Les zones d’étirement subissent un amincissement (qui doit rester limité pour éviter la
rupture) et les zones de rétreint (compression) subissent une combinaison d’épaississement et
de plissement.
Le retour élastique, lorsque le poinçon se retire après la phase de mise en forme, la pièce ainsi
formée n’est plus soumise à la force de maintien. Il se produit alors un retrait de la matière.
Afin d'atténuer ce phénomène, il est courant de recourir à certains artifices tels que la frappe
du rayon, l'étirage en fin de gamme ou le maintien prolongé du poinçon.
L’entrée de la matrice doit être très arrondie et polie pour éviter toute déchirure du métal et
pour optimiser le comportement des zones de retreint.
Pour obtenir des pièces précises il est nécessaire d’utiliser des logiciels permettant de simuler
les retours élastiques de la pièce.
Le temps de préparation est important. La mise au point des outils, poinçon, et matrice est très
coûteuse et nécessitant un savoir faire de l’entreprise.
1.13. Critère d’emboutissabilité :
Il s’agit de rechercher les grandeurs dans la mesure permettre de juger l’aptitude de la tôle à
subir les différents modes de déformation possibles dans l’emboutissage.
1.13.1. Critères conventionnels :
L’expérience à montré que, parmi les essais les plus simples pouvant renseigner sur la qualité
des tôles, il convenait d’effectuer :
- Des mesures de dureté sous la forme Rockwell B(HBR) ;
20
- Des essais de traction pour mesurer la limite d’élasticité Re, la résistance de traction Rm
l’allongement à la rupture A% ;
- Des essais de pliage, essais de contrôle ne conduisant pas à un indice.
Comme les différents critères de classement utilisés (HRB, Rm, A% ) ne permettent pas de
juger avec précision l’aptitude à l’emboutissage des tôles, on a cherché d’autres critères, soit
à partir de leurs combinaisons, soit à partir d’autres mesures. C’est ainsi que Jentet et Josselin
ont montré l’intérêt des critères Re / Rm ,Rm – Re, Rm A, (Rm – Re) A et même (Rm – Re)Ar, où Ar
est l’allongement réparti maximal, avant striction, la validité de ces critères varie d’un
embouti à un autre et, en pratique, il faut toujours associer au moins deux eux pour avoir une
idée des possibilités de la tôle, par exemple HRB.
De façon plus précise, on devrait pouvoir déterminer pour un embouti donné des limites
inférieurs de deux critères, au dessus des quelle que la tôle permettrait de réussir l’embouti.
1.13.2. Critère rationnels :
Devant l’insuffisance des caractéristiques mécaniques conventionnelles déduites de l’essai de
traction [Re = Pe/S0 , Rm = Pm /S0 , A% = (Ir – I0 ) I0 où S0 et I0 sont les sections et longueurs
initiales], pour représenter le comportement de la tôle, on emploi les caractéristiques
rationnelles, obtenues à partir de la courbe rationnelle de traction Celle-ci relie la contrainte
vraie σ = (P/S) (P charge appliquée, S section réelle de l’éprouvette à la déformation
rationnelle ou logarithmique ε = ln(l/l0 ) qui peut se mesurer par l’allongement rationnel dans
la période des allongements uniformes ou allongements répartis : ε = ln(l/l0 ) Pe et Pm sont les
charges correspondant à la limite d’élasticité et au maximum dans un essai de traction simple ;
lr est la longueur total à la rupture de l’éprouvette
De nombreuses expressions empiriques ont été proposées pour relier σ à ε en tenant compte de
l’allure parabolique de la courbe de traction.
Parmi les plus connues citons :
- σ = k.ε1/2 (Taylor)
- σ = k.εn (Hollomon)
- σ = σ0 + k.εn ( Ludwik)
- σ = σ0 + k.εm , ε < εp Crussard et Jaoul
σ = σ0 + k.εn , ε < εp
Cette formule est la plus générale ; la déformation εp correspond au point de traction entre les
deux paraboles dépend de la nature du matériau. Cependant, pour les aciers ferritiques (acier
doux, acier au chrome ou l’aluminium de pureté commerciale, on peut se contenter, en
21
pratique, de la formule simplifiée σ = k.ε n. Celle – ci n’est plus valable pour les aciers alliés à
haute résistance, les aciers austénitiques, les alliages d’aluminium, pour lesquels il faut utiliser
une ou deux formules plus complexes σ = σ0 + k.σn.
Dans le cas de la formule simple σ = k.σn, qui s’applique à la plus part des tôles minces pour
emboutissage, l’exposant d’écrouissage par n est aussi égale à l’allongement rationnel à la fin
des allongement uniformes ou l’allongement répartis, au maximum de la courbe charge-
allongement.
Pour les aciers inoxydables austénitiques, on a montré qu’il y avait une évolution continue de
n avec la déformation par suite des transformations de phase se produisant sous l’effet de
l’écrouissage. Dans ce cas, on peut utiliser la formule de Hollomon, mais avec deux exposants
succecifs :
D’abord σ = k.ε n Avec n = 0.040,
Puis σ = k.ε n’ Avec n’ = 0.45 à 0.95, selon l’acier
Dans le cas de l’aluminium raffiné étudié par Crussard à εp = 0.4 et les exposants successifs
ont pour valeurs n = 0.45 et n’ = 0.12. Dans des cas semblables, il est plus commode d’utiliser
la formule suivante :
σ = k(ε0 + ε)n
Où ε0 est une constante déterminée expérimentalement.
1.13.3. Critère lié à la consolidation – coefficient d’écrouissage :
Des travaux Américains ont reliés l’exposant n à l’aptitude de l’emboutissage des tôles, en
partant de l’idée que deux métaux ayant même valeur de n et des valeurs différentes de K
(courbe de traction affines l’une de l’autre) se comporteront de façon semblable dans
l’emboutissage bien que les forces requises puises puisque être différentes. Ainsi, ils ont
obtenu une courbe reliant l’exposant n au rapport d’emboutissage mesuré dans un essai de
coupelle (diamètre maximal du flan /diamètre du poinçon) pour touts les métaux essayés.
1.13.4. Critère lié à la consolidation biaxiale – coefficient d’anisotropie :
L’analyse fine du mécanisme de la déformation du flan sous le serre-flan (déformation par

rétreint), dans les parois de la coupelle (traction cylindrique) ou aux pôles d’emboutis obtenus
22
par gonflement hydraulique (déformation par expansion) sur matrice circulaires et elliptiques,
à conduit à mettre en évidence le rôle de l’anisotropie de déformation plastique des tôles.
Cette variation de propriété des tôles avec la direction considérée est la conséquence de la
présence d’une texture, c’est-à-dire une orientation préférentielles des cristaux qui constituent
le métal et dont une conséquence visibles et l’apparition des cornes d’emboutissage. Un autre
visible de la présence d’une texture est que la déformation en largeur ε2 et en épaisseur ε3, qui
devraient être égale dans un essai de traction uniaxiale, ne le sont plus, et leur rapport r varie
avec la direction considérée de la tôle anisotrope. Lankford propose de prendre, comme
second critère pour caractériser l’emboutissage des tôles, ce rapport des déformations
plastiques en largeur et en épaisseur, mesuré dans un essai de traction :
𝒅𝜺 𝟐 𝒃 𝒉
r= = ln ( ) / ln ( )
𝒅𝜺 𝟑 𝒃𝟎 𝒉𝟎
Avec : b et h respectivement largeur et épaisseur de l’éprouvette.
Les variations de r avec la direction considérée de la tôle sont un moyen de chiffrer

l’anisotropie du métal ; ce rapport r s’appelle aussi coefficient d’anisotropie.
Un coefficient r élevé indique une forte résistance à l’amincissement de la tôle et doit

correspondre à une plus grande capacité de déformation avant la formation d’une striction.
23
Chapitre II :
Etude de la technologie
de fabrication des
bouteilles à gaz (Unité
- Alger)
Chapitre II : Etude de la technologie de fabrication des bouteilles à gaz (Unité - Alger)
2. 1. Présentation de l’entreprise :
L’Entreprise des bouteilles à gaz, unité d’Alger, c’est un société spécialisée dans le domaine
de construction des bouteilles à gaz, réservoirs GPL carburant, extincteurs et robinets, citernes
GPL ainsi que la prestation de réparation des bouteilles à gaz de 11/13 Kg et 3Kg.
Depuis 2003, BAG est le seul et unique fabricant de bouteille à gaz en Algérie – d’où
l’acronyme Bag – crée en 1972
Avec une capacité annuelle de 250 000 bouteilles. Le savoir-faire et la longue expérience ont
permis à BAG, aujourd’hui, production annuelle dépassant les 750 000 bouteilles et 800 000
robinets pour un historique cumulé de plus de 25 000 000 bouteilles, depuis sa création.
Aussi la bonne maîtrise de sa production diversifiée, pour les bouteilles à gaz camping et
domestique de 7,5 à 85 L, pour les réservoirs GPL/carburant automobile de 40 à 100 L, pour
les citernes GPL 1750 Kg, de même que pour la gamme des extincteurs CO 2 et à poudre.
Adresse: Siège social : Route de BARAKI, BP 64 - Gué de Constantine ALGER.
Figure 2.1 : L’adresse de l’entreprise des bouteilles à gaz –Alger
2.2. Historique :
1972 : Début d’activité,
1995 : Devenue Entreprise BAG Spa société par actions filiale du groupe EMB,
2011 : Transfert de BAG vers NAFTAL (Filiale à 100%).
Gamme des produits et prestation :
 Fabrication Bouteille à Gaz 11/13-kg (180 000 u/an)

 Fabrication de Robinets a Gaz pour b13 (800 000 u/an)
24
Année de démarrage :
 1972 : Atelier de bouteille à gaz.

 1986 : Atelier de fabrication de robinets.
Les services l’entreprise sont :
 Réparation de tous types de bouteilles à gaz

 Réparation de robinets pour bouteilles à gaz
 Réparation casiers métalliques pour bouteilles à gaz
2.3. Plan de l’usine et Organigramme de production :

2.3.1. Plan de l’usine :
2.3.2. Organigramme de production :
25
2.4. La presse d’emboutissage:

2.4.1. Présentation (OMERA) :
La presse hydraulique à deux montants de la série (OPI.M – 315)
Figure 2.2 : presse d’emboutissage (OMERA)
2.4.2. Description de la machine :

Est constituée des parties suivantes :
Structure : en tôle d’acier soude, ayant des dimensions aptes à obtenir le maximum de
rigidité.
Avant l’usinage mécanique, la structure est soumise à un traitement thermique et à un sablage
de façon à éliminer les tensions internes.
La structure de la machine est monolithique.
Coulisseau : réalisé en tôle d’acier soudée et traitée thermiquement.
Le guidage est assuré par huit groupes de coulissement à lubrification automatique dotés de
dispositif pour le rattrapage des jeux.
Le plan inférieur est doté de gorges en "T" fraisées pour le passage des outils.
Table de travail : réalisée en acier de grande épaisseur pour éviter des flexions, elle est dotée
de gorges en "T" fraisée et de trous pour le passage des chandelles presse-tôle.
Cylindre : en acier forgé en une seule pièce, rectifié et rodé à l’intérieur.
Piston : en acier trempe et rectifié.
Le guidage du piston est obtenu au moyen de bagues bronze spécial.
L’étanchéité est assurée par une série de joints.
26
Coussin presse-tôle : Élément mobile actionné par un cylindre à effet double fixé sur la
semelle de base de la machine, il fonctionne comme un élément de retenue de la tôle pendant
la phase d’emboutissage du coulisseau.
La table du presse-tôle coulisse sur des colonnes d’acier trempée et rectifiées.
Il est possible de régler la force du presse-tôle.
Groupe hydraulique : il est monté sur la partie supérieur de la machine et comprend : le
réservoir à huile ; la pompe à piston à débit variable avec régulateur à puissance constante
commandée par un moteur électrique ; la soupape de remplissage et déchargement rapide très
ample ; les groupe de commande de descente et les dispositifs de sécurité à éléments logique.
Il y a en outre le groupe motopompe pour le circuit auxiliaire à basse pression pour le pilotage
des soupapes et le refroidissement de l’huile.
Cames de cycle : la séquence d’intervention des électrovalves qui commandent le coulisseau
et le presse-tôle est gérée par un appareillage électronique programmable qui détecte la
position des deux éléments mobiles au moyen d’un codeur à fil.
Table électrique : il est réalisé conformément aux normes contre les accidents en vigueur et
comprend tous les appareillages électriques pour le fonctionnement, le contrôle et la
protection de la machine, ainsi que pour la sécurité de l’opérateur.
Tous les éléments qui constituent l’installation électrique et le groupe hydraulique sont de
marques primaires d’une fiabilité absolue et faciles à repérer en cas de remplacement.
Commande et réglages : la machine est dotée d’un tableau de commande suspendu où sont
situés les boutons de marche-arrêt des moteurs avec les témoins lumineux de signalisation
correspondants et le sélecteur pour la prédisposition du cycle de travail de la presse (en
réglage ou en cycle coup par coup) ; par l’intermédiaire du PC INDUSTRIEL, il est possible
d’activer le fonctionnement des différents dispositifs de la presse. Des signalisations sont en
outre prévues pour indiquer les principales causes de défaillance.
À proximité de la partie avant de la machine, se trouve le pupitre de commande contenant les
boutons pour effectuer la descente et la montée du coulisseau et du presse-tôle.
Système de lubrification : un système de graissage centralisé est prévu. La distribution du
lubrifiant se produit automatiquement à l’aide d’une pompe commandée par une minuterie
avec un temps de pause-travail réglable.
2.5. Présentation des équipements de production :
La section production de BAG comprend des postes qui comprennent chacun un certain
nombre d’équipements.
Postes de travaux et leurs importances :
27
L’atelier comprend des postes de travaux qui sont importants dans le processus de fabrication
de bouteilles de gaz :
 Poste 1 : Ligne de flans
Ce poste comprend des équipements permettant d’élever et redresser la tôle.
 Poste 2 : Découpe disque
A ce poste l’acier est cisaillé sous forme de disque.
 Poste 3 : Marquage
A ce niveau sur l’acier sous forme de disque on inscrit des données à savoir : la date de
fabrication, le nom du fabriquant, la société bénéficiaire.
 Poste 4 : Emboutissage
L’acier est alors embouti par une presse et prend alors la forme d’un couvercle.
 Poste 5 : Soyage et Rognage
A l’aide de détoureuses on arrondi les détours et imperfections engendrées par la cisaille au
poste 2.
 Soudages : pieds, collier, collerettes et circulaire
A ce stade on soudera de façon circulaire les couvercles correspondants selon le modèle qu’on
désire fabriquer et on soudera certains éléments tels que les pieds les colliers….etc. à l’aide de
soudeuses.
 Epreuves : Hydraulique et éclatements
C’est le poste où l’on testera la résistance des bouteilles à forte températures (four de recuit)
et pressions et chercheront les fuites éventuelles.
 Grenailleuses :
Au poste de grenailleuse l’on éliminera tout déchets présents sur les bouteilles en vue qu’elles
soient prête pour la peinture
 Cabines à peinture :
Il s’agit de plusieurs cabines de peintures (méthanisation à la peinture finale en passant par
des couches intermédiaires) reliées par un convoyeur aérien et un sécheur.
 Montage robinets et plastiques :
C’est le dernier poste de travail, ici les opérateurs ont pour tâche de monter manuellement les
robinets sur les bouteilles et les convergent vers la machine à injection plastique qui en plus
de produire les protections plastiques, les insèrent sur les robinets ?
2.6. Descriptif du process de fabrication des bouteilles :
2.6.1. Ligne de préparation des flans :
28
Avant l’étape d’emboutissage proprement dite, la tôle, stockée sous forme de bobines, passe
dans une planeuse pour homogénéiser l’état de contraintes en vue de rapprocher d’un état «
vierge » de contraintes. Le flan est ensuite découpé aux dimensions désirées.
Figure 2.3 : Vue d’une ligne de découpe
2.6.2. Marques d’emplissage et d’éprouve :

Elles doivent figurer sur le fond supérieur par apposition tampon TIFLEX.
Par apposition sur le fond supérieur de la bouteille, au tampon TIFLEX d’un nombre de 24
mm de hauteur et déterminé comme suit : Tableau 2.1 :
Désignation Produit Butane Propane
Tare vide 13.1 13.4
Charge 13 11
Poids Total 26.1 24.4
Marque d’emplissage 61 44
2.6.3. Lubrification :
Cette opération est très importante pour la mise en forme des emboutis, elle est fait à l’aide
d’un lubrifiant sous forme d’huile pur importée de type BESTRIL51 et DRAWELL utilisable
pour des opérations sévères, dans notre cas.
L’emboutissage moyen et profond des aciers au carbone, d’épaisseur allant de 2mm à 3.5mm.
Just avant l’emboutissage, les flans passent entre deux rouleaux en feutre humidifié d’huile
d’emboutissage à l’aide d’une pompe automatique à travers deux tuyaux, pour que les flans
soient légèrement humidifiés. Cette huile doit :
29
- Donner des excellents résultats lors des emboutissages sévères de tôles d’acier de nuance
P256 NB.
- Faciliter de flux du matériel, évitant les rayures et les marques et traces sur les pièces.
- Contenir des additifs antioxydants et anticorrosifs qui donnent aux pièces embouties la
protection nécessaire pour pouvoir assurer leurs stockages en bonnes conditions pendant
plusieurs semaines
- Contenir dans sa formule de l’huile minérale hautement raffinée
2.6.4. Préparation des éléments constitutifs :
a)Emboutis :
Les emboutis en tôle BS2 sont obtenus en une seule opération par emboutissage à froid sur
une presse hydraulique. L’embouti supérieur subit une opération de coupage et soyage
permettant un emboitement parfait avec l’embouti inferieur rogne (l’embouti inférieur subit
une opération de coupage). Le détourage des deux emboutis est réalisé par révolution autour
de son axe. Le plan ainsi défini est perpendiculaire à l’axe de l’embouti, aucune crique ou
entaille n’est admise.
Figure 2.4 : Les emboutis (supérieur et inferieur)
b) Pieds :
Les pieds sont obtenus à partir des tôles d’acier S235 JR d’épaisseur 3mm, découpées en
bandes, puis grugés, roulés, soudés et enfin bordés.
Figure 2.5 : Le pied S235JR
30
c) Collier :
Le collier est obtenu à partir des tôles d’acier soudable S235 JR d’épaisseur 2.5mm,
découpage + marquage, centrage et cambrage.
Figure 2.6 : Le collier S235JR
d) Collerettes :
Les collerettes sont obtenues à partir des collets en acier XC18S, forgées usinées et soudées.
Le diamètre intérieur est fileté suivant le diamètre extérieur du robinet ou boite à clapet.
Figure 2.7 : Les collerettes XC18S
2.6.5. Dégraissage :
Chaque emboutis fabriqué doit être dégraissé à la fin de l’opération et séché pour qu’il soit
prêt à l’étape suivante.
Le dégraissage (lavage) des emboutis (supérieurs et inférieurs) passent par les étapes suivants:
COUPE T.T.S :
Etage 1+2 : lavage à l’eau chaude (l’eau + carbonate de soude) ;
Etage 3+4 : refroidissement par l’eau ;
COUPE FOUR DE SECHAGE :
Cette étage : séchage par l’air (température max 100 C°).
31
2.6.6. Soudage :
Les deux emboutis, une fois dégraissés sont assemblés par le procédé de soudage
électrique automatique à l’arc sous flux électro –conducteur (soudage à l’arc submergé
sous flux) + un fil Ø 2,4mm et Ø 1,6mm.
Remarque :
- Le flux couvre et protège le fil pour évité les flammes et fissure de manque de fusion.
- Le cordon est contrôlé macroscopiquement par Radiographie (Rayon X), pour chaque
soudeuse on prend une des premières bouteilles.
Figure 2.8 : Soudage circulaire
La collerette ou embase est soudée par le procédé fil anime (Ø 1x2mm) + CO 2 –Mig.
Figure 2.9 : Soudage de collerette
Ensuite, le pied et le collier sont soude par le procédé dit (Mig – Mag ) en semi-
automatique à l’arc sous protection de gaz actif avec électrode fusible, soude par CO 2
+ fil de soudage Ø 1,2mm.
32
Figure 2.10 : Soudage de pied et le collier
Un contrôle visuel sera effectué après le soudage pour vérifier l’aspect du cordon de soudure,
Les paramètres de soudage sont soumis à des contrôles sévères afin de conserver une qualité
régulière du cordon de soudure.
 Tolérances et qualité :
 La qualité de la soudure sur soyage doit assurer l’absence de tout défaut de type
fissure, de manque de fusion ou de pénétration des soudures résistantes.
Le soudage du pied et du collier est décalé du côté du pied ou du collier.
Ainsi la pénétration maximale des soudures du pied est de 40 % de l’épaisseur de l’embouti.
2.6.7. Recuit de normalisation :
Les bouteilles subissent, après soudage, un traitement de normalisation (recuit) pendant lequel
elles sont portées et maintenues à une température de 920 à 940°c, puis refroidies à l’air
calme avant de subir une épreuve hydraulique.
Ce recuit de régénération qui sera effectué dans un four approprié dont l’atmosphère ne sera
ni oxydante ni carburante.
La durée du maintien de la température est de 30 minutes. Le contrôle de la température du
four est obtenu au moyen d’un pyromètre enregistreur étalonné.
Figure 2.11 : Traitement de normalisation (recuit)
33
2.6.8. Contrôles et essais (Contrôle de Qualité) :

a) Contrôles dimensionnels :
Des contrôles de cotes sont effectués par sondage à chaque étape de la production pour
s’assurer de la conformité du produit aux plans d’exécution.
Ainsi, on note principalement les contrôles suivants :
- contrôle qualité des bobines de tôles (aucune déformation ou rouille)
- contrôle de tolérance sur épaisseur de la tôle
- contrôle de la hauteur des deux emboutis séparés, et assemblés
- contrôle de l’épaisseur des emboutis (conforme à la note de calcul)
- contrôle dimensionnel du corps, pied, collier et collerette.

Les procédures de contrôle sont consignées dans un document de conformité daté et destiné
au classement. Ces documents peuvent être communiqués pour consultation au client ou à son
représentant si besoin.
Il va de soi que pour conserver des mesures significatives dans ces documents, nous
procédons à des étalonnages réguliers des appareils de mesure.
b) Epreuve hydraulique :
Après recuit et refroidissement complet, toutes les bouteilles sont soumises à une épreuve
hydraulique conformément à la règlementation des appareils à pression de gaz. En effet, les
bouteilles sont remplies d’eau et subissent une pression d’eau qui augmente progressivement
jusqu’ à 30 bars. Cette pression est maintenue le temps nécessaire pour que le contrôleur
puisse constater l’absence de fuites.
Figure 2.12 : Eprouve hydraulique
Enfin, les bouteilles sont vidées par une propulsion d’air jusqu’à séchage.
Cette épreuve hydraulique est réalisée sous le contrôle de l’expert agrée, mandaté par le
client. Il apposera son poinçon sur la partie réservée à cet effet (sur la collerette).
34
c) Essais destructifs :
Les essais destructifs sont réalisés par l’expert agrée mandaté par le client. Le prélèvement et
les essais sont effectués suivant la norme NF – M88 701.
Les bouteilles prélevées sont remplies d’eau et subissent une pression d’eau qui augmente
progressivement jusqu’ à l’éclatement à 84 bars – minimum.
Figure 2.13 : Essai d’éclatement
d) Essai de Traction :
Réalisation d’un essai de traction statique sur éprouvette métallique
- Essais sur le métal de base selon la norme EN ISO 6892-1.

- Essai sur les soudures.
L’essai doit être effectué dans le sens perpendiculaire à la soudure circonférentielle

conformément aux EN ISO 4136.
Les valeurs obtenues pour la limite élastique, la résistance à l a traction et l’allongement ne

doivent pas être inférieur à colles garanties par la fabrication de bouteilles et en aucun cas
inférieurs à colles indiquées dans les spécifications du matériau.
Figure 2.14 : Essai de Traction
35
2.6.9. Traitements de surfaces :

Les bouteilles fabriquées, recuites, éprouvées et contrôlées passent au stade de la finition pour
subir les opérations de grenaillage, métallisation et peinture.
Au cours de ces opérations, la protection du filetage intérieur des collerettes est parfaitement
assurée et aucun corps étranger ou abrasif ne doit pénétrer à l’intérieur de la bouteille.
a) Grenaillage :
Les bouteilles sont décapées extérieurement à sec par un jet de grenailles ou tout autre abrasif
reconnu convenable afin d’éliminer toute trace de calamine, d’oxyde ou d’enduit quelconque.
Les collerettes sont également grenaillées extérieurement. Ce traitement est indispensable et
efficace pour assurer une parfaite adhérence de la couche de métallisation.
Figure 2.15 : Traitement de surface (grenaillage)
b) Métallisation :
Aussitôt après grenaillage et dans un délai maximum de 2 heures, les bouteilles seront
métallisées par projection, au pistolet spécial (top – jet) d’une couche de zinc pur à 99,9 % de
40 microns d’épaisseur répartie uniformément sur le corps de la bouteille et de 20 microns
minimum sur les endroits difficilement accessibles.
Figure 2.16 : Métallisation par une couche de zinc
36
c) Peinture :
Après métallisation, les bouteilles seront peint d’un revêtement de poudre thermodurcissable
formulée avec des résines de polyester sans TGIC et pigments exemple de plomb, ayant une
épaisseur totale de 40x10-3 mm (40 µm), et recyclable, ayant une bonne stabilité de la couleur,
résistant aux intempéries et durcissable à basse température, de manière à donne les résultats
demandés en annexe 3.
Le séchage de la peinture se fait directement dans un four de polymérisation à 150 C° à 30
minutes, les couleurs sont choisies conformément aux cahiers des charges.
Figure 2.17 : peinture de poudre thermodurcissable
d) Logo NAFTAL :
Le logo NAFTAL sera sérigraphie sur l’embouti supérieur de la bouteille (Code couleur du
logo RAL 1018)
Remarque : En séché ce logo de NAFTAL par l’Ultra-violet.
f) Contrôles :
Durant la fabrication, l’usine sera ouverte aux agents ou mandataires du client pour tous types
de contrôles. Sauf spécifications contraires, il sera remis au client les documents :
- Une copie de l’analyse chimique et mécanique de l’acier utilisé
- Un certificat d’épreuve hydraulique portant les références de la bouteille
- Un rapport des essais destructifs signés par l’organisme agrée.
- Tout autre document exigé par le client.
2.6.10. Robinets :
a) Types de robinets :
Les robinets utilisés pour les bouteilles GPL sont :
Les boites à clapet, les robinets type – URG ou CLIP ON.
Ce sont des robinets fabriqués en laiton nuance – CuZn39Pb3
Les diamètres de filetage utilises sont :
- Diamètre filetage - 22 – Pas – 1,25 mm
37
- Diamètre filetage - 23,20 – Pas – 2 mm – Conicité -10 %
Figure 2.18 : Les robinets utilisés pour les bouteilles GPL
b) Montage de robinets :
Les bouteilles une fois éprouvées et contrôlées auront leur filetage intérieur nettoyé afin
d’éviter la détérioration des filets.
Les filetages des robinets seront enduits d’un produit spécial (loctite – 290 ou perfectseal)
assurant :
- L’étanchéité
- Le desserrage ou démontage des robinets
c) Couple de serrage :
Conformément à la norme GPL pour les appareils sous pression, les boites à clapet et robinets
sont serrés automatiquement sur une visseuse spéciale étalonnée.
Les différents couples de serrage sont :
- Bouteilles – 3 – 6 KG – Couple – 14 mkg
- Bouteilles – 12,5 – 28 – 35 KG – Couple – 17 mkg
2.6.11. Tarage :
La tare réelle, représentant le poids de la bouteille vide peinte munie de son produit, sans
bouchon de sécurité sera frappée à l’emplacement réservé à cet effet sur le cartouche des
marques de service.
La bouteille est pesée sur une balance électronique étalonnée. La tare est poinçonnée
directement sur le pied ou tamponnée sur le dôme supérieur conformément aux spécifications
techniques des cahiers de charge.
2.6.12. Teste d’étanchéité :
L’étanchéité est vérifiée par augmentation de la pression jusqu’à 07bars, le débit horaire de la
pompe compris en deux fois la capacité de la bouteille aucune fuite ne doit apparaître.
38
Remarque : Au cas où ces essais révéleraient une qualité inférieure à celle requis, le lot des
bouteilles sera rebuté.
Figure 2.19 : Teste d’étanchéité
39
Chapitre III :
Calcul des paramètres
énergétiques et
géométriques
d’emboutissage d’un
fond de bouteille à gaz
Chapitre III : Calculs technologiques d'emboutissage d'un fond de bouteille à gaz
3.1. Choix de la pièce
La pièce à emboutir est la calotte d’une bouteille à gaz (Fig. 3.1 et 3.2) fabriquée à partir
d’une tôle en acier BS2 (P265NB), d’une bonne ductilité. Pour les bouteilles à gaz, la
résistance mécanique à une forte pression est dans ce cas une caractéristique essentielle.
L’acier utilisé doit avoir des teneurs faibles en phosphore (P), soufre (S) et azote (N).
Les teneurs en impuretés métallique (Si, Mn, Cu …) sont également limités par une stricte
surveillance des matières premières utilisées, car peu oxydables donc difficiles à éliminer. La
composition chimique de l’acier BS2 (P265NB) est présentée dans le tableau 3.1.
Fig 3.1 – Bouteille à gaz 13kg
40
R1 R2
Fig. 3.2 – Calotte embouti (fond) d’une bouteille
Tabl. 3.1- Composition chimique de l’acier BS2.
C% Si% Mn% P% S% Al% N% Nb% Ti%

max max min max max min max max max
P265NB 0.19 0.25 0.4 0.025 0.015 0.020 0.009 0.050 0.03
3.2. Calcul du diamètre du flan primitif
Le calcul est étable à partir du dessin de la pièce à emboutir, elle est formée de 2 parties, une
partie semi elliptique et une autre cylindrique Fig 3.3. La partie semi-elliptique, est elle-même
divisée en 2 parties.
Les calcules exacte du diamètre du flan primitif nous permet d’avoir ;
- Une économie de matière

- Un nombre réduit d’opérations d’emboutissage.
Le calcul est basé sur la loi de constance du volume de la matière :
Vf = Vem
Où
Vf : Volume du flan primitif.

Vem : Volume de l’embouti.
Ou encore :
41
Sf . ef = Sem . eem
Où
Sf : Surface du flan primitif ;

ef : épaisseur du flan primitif ;
Sem : Surface de l’embouti ;
eem : épaisseur de l’embouti.
𝑆𝑒𝑚 × 𝑆𝑒𝑚
𝑆𝑓 = = 𝑆𝑒𝑚 . 𝛼
𝑒𝑓
α : le coefficient d’amincissement, c’est le rapport entre l’épaisseur moyenne arithmétique de

l’emboutie eem et l’épaisseur du flan primitif (épaisseur de la tôle) e.
Enfin, on calcul le diamètre du flan D f
120
S1
40
S2
62
R2 75
R1 200
130
S3
150
Fig. 3.3- Paramètres géométriques de calcul.
42
𝜋 × 𝐷𝑓2
𝑆𝑓 = = 𝑆𝑒𝑚 . 𝛼
4
D’où
4 × 𝑆𝑒𝑚 × 𝛼
𝐷𝑓 = √
𝜋
3.2.1. Calcul de la surface de l’embouti
D’après la figure 3.3, la surface totale de l’embouti Sem est composée de 3 parties distinctes
(Fig 3.4).
Sem = S1 + S2 + S3
S1
h
d
S2
R1 R1
d S3
h
R2
Fig. 3.4 – Surfaces élémentaires qui composent l’embouti.
43
Calcul de S1 :
𝑆1 = 𝜋 × 𝐷 × ℎ
𝑆1 = 3,14 × 300 × 130
𝑆1 = 122,460 𝑚𝑚2
Calcul de S2 :
𝜋2 × 𝑅
𝑆2 = (𝐷 − 0,7 × 75)
2
(3,14)2 × 75
𝑆2 = (300 − 0,7 × 75)
2
S2 =91509.41 mm 2
Calcul S3 :
𝜋 2
𝑆3 = ( 𝑑 + ℎ2 )
4
3,14((120)2 + (40)2 )
𝑆3 =
4
S3 = 16328 mm 2
Surface de l’embouti Sem :
Sem = S1 + S2 + S3 = 122460 + 91509.41 + 16328
Sem = 230297.4 mm2
Le diamètre du flan primitif est :
4𝑆𝑒𝑚 × 𝛼
𝐷𝑓 = √
𝜋
Le coefficient d’amincissement est :
𝑒𝑒𝑚
𝛼=
𝑒𝑓
44
Pour 𝒆𝒆𝒎 = 2.2 mm et ef = 2.58 mm
2,2
𝛼= = 0; 853
2,58
Donc
4 × 230297 × 0.853
𝐷𝑓 = √
3.14
Df =500.24 mm
3.3. Réduction du diamètre
Les emboutis de grande profondeur, ou de forme compliquée, ne peuvent pas être exécutés en
une seule opération. Ils doivent être étirés en plusieurs opérations et dans des matrices
déférentes, s’approchant aussi successivement de la forme définitive.
Pour diminuer le nombre d’opérations, et l’outilles, afin de diminuer le coût de réduction, il

faut optimiser les paramètres géométriques de l’outillage, et choisir un matériau avec des
caractéristique mécaniques meilleurs, notamment la ductilité. C’est le cas de l’acier
BS2(P265NB), il permet l’obtention l’embouti en une seule opération.
Ainsi, le coefficient :
𝑑𝑒𝑚
𝑚=
𝐷𝑓
dem : Diamètre de l’embouti

Df : Diamètre du flan primitif
m : Coefficient de réduction
300
𝑚= = 0.6
500
En se référant au tableau 2.2, pour une valeur de m égale à 0.6 et une épaisseur de tôle égale à
2.58 mm, il est nécessaire d’utiliser un serre-flan.
45
Tabl. 3.2- Coefficients de réduction des diamètres
Avec serre-flan Sans serre-flan m

m1
*tôle en acier :
L’épaisseur inférieure à 2 mm 0.56 0.80 0.90-, 0.93
Au dessus de 2 mm 0.56 0.83
*Laiton, Cuivre, Argent :
L’épaisseur inférieure à 2 mm 0.50 0.75
Zinc 0.75 0.91
*aluminium :
L’épaisseur inférieure à 2 mm 0.55 0.80
*acier inoxydable : 060 0.80
3.4. Profondeurs de l’embouti
La profondeur de l’embouti (après mise en forme du flan) est égale à 232 mm (Fig 3.2 et 3.3).
3.5. Jeu entre le poinçon et la matrice
Dés que commence l’emboutissage, des plis tendent à se former, d’où d’écrasement de la tôle
au cours de son déplacement dans le jeu entre le poinçon et la matrice (Fig 3.5)
Rm
Jeu
Fig. 3.5 – Jeu entre le poinçon et la matrice
Si, ce jeu est excessif (très supérieur à l’épaisseur de la tôle) il y aura des défauts dans
l’embouti (ondulations dans le sens longitudinal). Si ce jeu est inférieur ou égal à l’épaisseur
du flan, l’écoulement de la matière sera plus difficile. Un jeu légèrement supérieur à
l’épaisseur de la tôle contribuerait à rendre l’opération d’emboutissage plus facile.
46
L’amincissement de la paroi de l’embouti dû à un jeu très petit peu se produire. Les formules
empiriques, bien que théoriquement leur utilisation n’est pas totalement tranchée, sont
largement utilisées pour la détermination du jeu "matrice-poinçon".
- Pour l’acier w = e + 0.07√ 10𝑒

- Pour l’aluminium w = e + 0.02√ 10𝑒
- Pour les autres métaux non ferreux w = e + 0.04√ 10𝑒
Où
e : L’épaisseur de la tôle en mm
W : Le jeu entre matrice-poinçon en mm
Pour notre cas, le jeu matrice-poinçon, pour une tôle en acier 2.58 mm d’épaisseur est :
W = e + 0.07√ 10𝑒
W = 2.58 + 0.07√ 10.2.58
W = 2.94 mm
3.6. Calcul du rayon d’arrondi de la matrice
Le rayon de l’arrondi sur la matrice à une très grande importance, autant pour la qualité
de l’embouti que pour la répartition des forces (fig. 3.6). En effet, on distingue deux cas
extrême :
- Si le rayon de matrice Rm = 0, la tôle sera tout simplement percée par le poinçon sans
bouger.
- Si le rayon est excessif, l’emboutissage ne sera pas possible à cause de la formation de
plis.
La valeur admissible du rayon est comprise entre les deux valeurs limites suivantes :
0 < Rm < (Df – d) / 2
Pour les aciers, en utilise la formule proposée par KACZMAREK, pour une opération unique
d’emboutissage :
Rm = 0.8 √(𝐷𝑓 – 𝑑𝑒𝑚 ). 𝑒
47
Où :
Df : Diamètre du flan primitif en en (mm).

𝑑𝑒𝑚 : Diamètre de l’embouti.
e : Epaisseur de la tôle
Donc,
Rm = 0.8√(500 – 300) 2.58
Rm = 0.8 x 22.72
Rm = 18.2 mm
3.7. Calcul du rayon du poinçon
Pour éviter le risque de perçage de la tôle par le poinçon, en aucun cas, le rayon
d’arrondi du poinçon Rp (Fig 3.6), ne doit être inférieur à celui de la matrice. Pour notre cas,
vu que l’emboutissage est réalisé ou une seule opération. Le rayon Rp et tous les autres
paramètres géométriques du poinçon et de la matrice sont montrés en détail dans les figures
3.3 et 3.6.
Fig. 3.6 - Les différents paramètres géométriques de l’outil d’emboutissage.
Ainsi, d’après les figure 3.3 et 3.6 on a :
- Rayon embouti et rayon du poinçon sont égaux :
rp = (Rem – 2e).
- Rayon d’arrondi du poinçon :
48
Rp = 75 mm.
- Rayon du fond de l’embouti est égal au rayon du fond du poinçon :
Rf = 120 mm
- Rayon d’arrondi de la matrice :
Rm = 18.2 mm
- rm : Rayon de matrice
- w : Jeu entre la matrice et le poinçon.
3.8. La lubrification :
Une lubrification rationnelle réduit le frottement entre la tôle, la matrice et le serre-

flan. Elle permet d’obtenir une surface d’embouti plus nette, un effort de mise en forme
moindre et une usure d’outil moins rapide. L’expérience à démontré que les solutions de
savon ont une plus grande aptitude à retenir le flan primitif que les huiles. Pour de grands
valeurs de rapport D/d, on utilise les huiles pour de faibles rapports il est préférable d’utiliser
une eau savonneuse. De plus, il faut que le lubrifiant soit adapté à la nature de la tôle, car par
exemple l’aluminium à tendance à adhérer à l’acier des outils. Pour l’acier en emploie le
mélange suivant :
- 25% de graphite en paillette

- 25% de suif de bœuf
- 50% d’huile de lard, ce mélange doit être chauffé
Cependant, de nouvelles expériences ont montré que le graissage de la partie centrale du flan
à une influence défavorable sur le coefficient de réduction. On peut expliquer ce phénomène
par le fait que le graissage diminue considérablement l’adhérence entre le poinçon et les
parois de l’embouti, de sort que le fond de l’embouti porte seul l’effort du poinçon et donne
par conséquent une rupture à proximité du fond. C’est pour cette raison qu’il est
recommandable de graisser seulement la surface du flan opposée au poinçon.
3.9. Vitesse d’emboutissage
Pour estimer l’influence de la vitesse sur l’emboutissage, vitesse du poinçon au moment

de l’attaque de la tôle, il faut se rappeler que la déformation plastique, écroui le métal, le
rendant moins ductile par conséquent il a une influence défavorable sur le coefficient de
49
réduction m. Un excès de vitesse est également défavorable pour l’emboutissage, pour la

simple raison que la force du poinçon agissant sur le fond de l’embouti n’a pas le temps de se
propager jusqu’au flan et la paroi peut se compre.
Ce nombre important de facteurs rend assez difficile le choix de la vitesse. Mais,

d’après BLISS, il existe une vitesse optimale pour chaque métal. Par exemple, pour une pièce
emboutie cylindrique en acier assez ductile, il est recommandé d’utiliser la vitesse suivante :
V = 280 mm/s
3.10. Pression de serre-flan
Le phénomène de plis sur le rebord de l’embouti est dû aux forces tangentielles et

rappelle le phénomène de flambage dans la résistance des matériaux. La correction de ce
défaut est le rôle du serre-flan qui consiste à exercer une pression appropriée sur le rebord du
flan primitif (Fig. 3.7).
La suppression de plis est le problème majeur de l’emboutissage et le rôle du serre-flan

consiste à empêcher la formation de plis sur rebord du flan primitif en exerçant une pression
appropriée. L’application du serre-flan est nécessaire à chaque fois que :
𝑑𝑒𝑚 < 0.95 Df
Pour notre cas :
300 < 0.95 x 500 < 475 mm
L’utilisation du serre-flan est donc nécessaire.
Avant l’entamer l’emboutissage, il faut procéder à des essais. Si la paroi de l’embouti est
sans plis et d’un aspect brillant, cela vent dire que la pression est bonne. Si la paroi est bonne,
mais si sur les bords subsistant des traces de dentures, la pression du serre-flan est faible est
doit être augmentée. Si avant l’accomplissement total de l’emboutissage, il se produit un
déchirement du fond la pression du serre-flan est trop grande. Si l’on constate la formation de
plis d’un seul coté du flan, cela signifie que la pression du serre-flan n’est uniforme.
Pour l’emboutissage profond en une seule opération, on peut utiliser la formule suivante :
𝐹𝑆𝐹 = 𝑞 × 𝑆𝐶𝑆𝐹
50
𝜋
FSF = q 4 [𝐷𝑓2 - (Dm + 2.2 e + Rm )2 ]
q : Pression sur serre-flan par unité de surface.
FSF : Surface de contact entre serre-flan et flan primitif.
Dm : Diamètre de la matrice
Df : Diamètre du flan
e : Epaisseur de la tôle
Rm : Rayon d’arrondi de matrice
Pour :
q = 0.25 kgf/mm2
Pour :
Dm = 2rp + 2w
Où 2rp est le diamètre interne de l’embouti et w est le jeu entre poinçon-matrice.
𝐷𝑚 = 294 + 2 × 2.94 = 299
Ainsi,
3,14
𝐹𝑆𝐹 = 0,25 [(500)2 − (299,9 + 2,2 × 2,58 + 18,2)2 ]
4
FSF = 28501 kgf = 28.6 tf
3.11. Calcul de l’effort d’emboutissage
Paramètre mécanique et géométrique déterminants
Partant d’un élément de matière du flan primitif on arrive à établir une expression
mathématique pour le calcul. La formule de Barlow est assez simple à utiliser, elle tient
compte de presque tous les paramètres qui entraient en jeu au cours de l’emboutissage.
Le foyer de déformation est divisé en cinq zones distinctes (Fig 3.7).
51
FS F
𝝋𝜶
Fig. 3.7 – Les sollicitations auxquelles est soumis le foyer de déformation de l’embouti.
Sur cette figure on lit :
1. L’extrémité de la collerette sur laquelle est appliqué l’effort de serrage ;

2. La collerette soumise à un rétreint ;
3. L’entrée du rayon de matrice où s’effectue le pliage du métal ;
4. Le rayon de matrice sur lequel le frottement est important ;
5. La sortie de rayon de matrice où s’effectue le dépliage du métal ;
D’après Barlow :
𝐹 = 2𝜋 × 𝑟𝑚 × 𝑒 × 𝜎𝑒𝑚 × 𝑠𝑖𝑛𝜑
Où
- rm : Rayon de matrice pour (Fig 3.6)

- e : épaisseur de la tôle
- σemb : Contrainte d’emboutissage
- 𝜑: Angle de l’arrondi sur la matrice (Fig 3.7)
La contrainte d’emboutissage comprend :
𝜎𝑒𝑚𝑏 = 𝜎𝑑é𝑝 + 𝜎𝑝𝑙𝑖 + 𝜎𝑆𝐹 + 𝜎𝑟é𝑡 + 𝜎𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡
52
Où:
- σdép : Contrainte de dépliage ;

- σpli : Ca contrainte de pliage ;
- σSF : Ca contrainte de serre-flan ;
- σfrott : Ca contrainte de frottement ;
3.11.1. Calcul de contrainte de pliage et de dépliage :
Les études faites par Chung et Swift sur l’acier montrent que ces contraintes ne
dépassent jamais 15% de la contrainte de formage.
Barlow a proposé une formule simplifiée :
𝜎𝑒 × 𝑒
𝜎𝑝𝑙𝑖 = 𝜎𝑑é𝑝 =
4𝑅𝑚
- σe : Contrainte d’écoulement de l’acier ;

- e : Epaisseur de la tôle ;
- Rm : Epaisseur de la matrice ;
La contrainte d’écoulement pour l’acier BS2 (P265 NB) :
σe = 8265 MPa = 27.03 kgf/mm 2
Donc
𝜎𝑒 × 𝑒 27,03 × 2,58
𝜎𝑝𝑙𝑖 = 𝜎𝑑é𝑝 = =
4𝑅𝑚 4 × 18,2
σpli = σdép = 0.96 kgf/mm 2
3.11.2. Calcul de la contrainte σr :
La contrainte σr est :
𝜎𝑟 = 𝜎𝑆𝐹 + 𝜎𝑟é𝑡 + 𝜎𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡
Cette contrainte, on peut la déterminer par la méthode des tranches (des portions).
Soit une portion de la collerette d’épaisseur h, comprise entre les circonférences de rayon r et
(r + dr) (fig. 3.8).
53
Fig 3.8 – Schéma de rétreint d’un élément de matière du flan.
D’après la figure 3.9, l’état de contrainte dans le système cylindrique principal (r, θ, z) est :
𝜎𝑟 0 0
[σij] = ( 0 𝜎𝜃 0)
0 0 𝜎𝑧
Fig. 3.9 – Elément (portion) de matière sous contraintes
Le bilan des forces en action sur cette portion de matière est :
- Force due au frottement :

-2r τ dr dθ dz τ>0
54
- Force sur les faces ortho-radiales :
𝑑𝜃
-2h dr σθ sin dz
2
- Forces sur les faces radiales :
-h r dθ σr dz +h(r + dr)dθ(σr + dσr)dz
On peut écrire l’équilibre de la portion de matière selon r en projetant toutes les forces sur
l’axe r :
𝑑𝜎𝑟 𝜎𝜃 − 𝜎𝑟 2𝜏
= − (𝟏)
𝑑𝑟 2 ℎ
Le critère de Tresca
(𝜎1 − 𝜎2 ) = 𝜎𝑒
Dans notre référentiel, le critère s’écrit :
(𝜎𝑟 − 𝜎𝜃 ) = 𝜎𝑒′
2𝜎𝑒
Où : 𝜎𝑒′ =
√3
Comme on peut écrire :
𝜎𝑒′ 𝜎𝑒
=
2 √3
En choisissant le modèle de frottement de couche limite :
𝑚 × 𝜎𝑒 𝑚 × 𝜎𝑒′
𝜏= = (𝟐)
√3 2
En combinant ses expressions (1) et (2) on écrit :
𝑑𝜎𝑟 𝜎 ′ 𝑚𝜎𝑒′
=− 𝑒−
𝑑𝑟 𝑟 ℎ
𝜎𝑒′ 𝜎′
𝑑𝜎𝑟 = (− − 𝑚 𝑒 ) 𝑑𝑟
𝑟 ℎ
55
1 𝑚
𝑑𝜎𝑟 = 𝜎𝑒′ (− − ) 𝑑𝑟
𝑟 ℎ
𝑟
1 1 𝑚
∫ ′
𝑑𝜎𝑟 = ∫ (− − ) 𝑑𝑟
𝜎𝑒 𝑅 𝑟 ℎ
𝜎𝑟 𝑚
′
= −(log 𝑟 − log 𝑅 ) − (𝑟 − 𝑅) + 𝐶
𝜎𝑒 ℎ
Pour r = R à l’extrémité du flan primitif :
σr = 0 donc C =0
𝜎𝑟 𝑅 𝑚
′
= log − (𝑟 − 𝑅)
𝜎𝑒 𝑟 ℎ
2𝜎𝑒 𝑅 𝑚
𝜎𝑟 = [log + (𝑅 − 𝑟)]
√3 𝑟 ℎ
2𝜎𝑒 𝑅𝑓 𝑚
𝜎𝑟 = [log + (𝑅𝑓 − 𝑟𝑝 )]
√3 𝑟𝑝 ℎ
Où,
- 𝑅𝑓 : Rayon du flan primitif ;

- 𝑟𝑃 : Rayon du poinçon (rayon interne de l’embouti) ;
- 𝑚 ∶ Coefficient de frottement (m = 0.04) ;
- ℎ ∶ Epaisseur de tôle (flan) h = e = 2.58 mm.
Donc
2 × 27,03 500 0.04

𝜎𝑒 = [log + (500 − 294,84)]
√3 294,84 2,58
𝝈𝒓 = 109.74 kgf / mm2
Enfin, on calcul la contrainte d’emboutissage
𝜎𝑒𝑚𝑏 = 𝜎𝑑é𝑝 + 𝜎𝑝𝑙𝑖 + 𝜎𝑟
𝜎𝑒𝑚𝑏 = 2 × 0,96 + 109,74
𝜎𝑒𝑚𝑏 = 1.92 + 109.74
56
𝝈𝒆𝒎𝒃 = 111.66 kgf/mm2
Effort d’emboutissage :
𝐹 = 2𝜋 × 𝑟𝑚 × 𝑒 × 𝜎𝑒𝑚𝑏 × 𝑠𝑖𝑛𝜑
Où :
𝜋
𝜑 : Angle de pliage (Fig 2.7). On prend en général : 𝜑 = .
2
𝑟𝑚 : Rayon de l’ouverture de la matrice

𝑟𝑚 = 𝑟𝑝 + w = 147.42 + 2.94 = 150.36 mm
𝐹 = 2 × 3,14 × 150,36 × 2,58 × 111,66
F = 272.03 Tf
57
Chapitre IV :
Etude de l’aptitude à
l’emboutissage de la
tôle
Chapitre IV: Etude de l’aptitude à l’emboutissage de la tôle
4.1. Identification de la loi de comportement du matériau
4.1.1. La composition chimique du matériau
Pour réaliser cette étude nous avons choisi l'acier de nuance BS2 (P265NB) conforme à
la norme EN 10120, l'épaisseur de matériau 2.58 ± 0.13 mm. Cet acier est utilisé à l’entreprise
(BAG) Alger pour la fabrication des bouteilles à gaz B 13. Sa composition chimique est
présentée dans le tableau suivant :
Tableau 4.1. Composition chimique de l’acier
Les C% Si% Mn% P% S% Al% N% Nb% Ti%

composantes max max min Max Max min max max max
chimiques
P265NB 0.19 0.25 0.4 0.025 0.015 0.020 0.009 0.050 0.03
4.1.2. Les caractéristiques mécaniques
Les caractéristiques mécaniques sont présentées dans le tableau suivant :

Tableau 4.2. Les caractéristiques
mécaniques
Acier Limite Résistance Allongement Température
supérieure à la Après Normalisation
d'écoulement Traction Rupture A min (à titre
ReH min Rm min pour une indicatif) oC
MPa Mpa épaisseur t
Désignation Désignation de produit
Symbolique Numérique T<3
(L0 =80mm)
%
P265NB 1.0423 265 410 – 500 24 890 – 930
De nombreuses expressions empiriques ont été proposées pour relier σ à ε en tenant

compte de l’allure parabolique de la courbe de traction.
Parmi les plus connues citons :
- σ = k.ε1/2 (Taylor)
- σ = k.εn (Hollomon)
- σ = σ0 + k.εn ( Ludwik)
Notre choix s’est porté sur la loi d’Hollomon. Car elle applicable aux aciers ferritiques (acier
doux, acier à l’aluminium de pureté commerciale).
58
4.1.3. Mode de prélèvement des éprouvettes

Pour caractériser l’anisotropie initiale de la tôle, la déformation est imposée selon trois
directions : direction de laminage (0°), direction transverse (90°) et direction à (45°), pour
chaque direction, trois essais pour vérifier la bonne reproductibilité des résultats.
Figure 4.1. Mode de découpage des éprouvettes de traction
Ce mode de découpage nous permet de déterminer les deux coefficients cités ci-dessus :
le coefficient de Lankford (r) et le coefficient d’écrouissage (n), très important, qui nous
renseignent sur l’aptitude de la tôle à l’emboutissage.
Le coefficient de Lankford, également appelé coefficient d’anisotropie plastique, est une

caractéristique mécanique des matériaux utilisés pour la mise en forme. Le coefficient de
Lankford est représentatif du degré d’anisotropie plastique du matériau. Il se détermine au
cours d’un essai de traction par l’évolution de la déformation plastique transversale par
rapport à celle engendrée dans le sens de l’épaisseur. Il permet de déterminer la résistance du
matériau à l’amincissement et donc sa capacité à la formabilité. Le comportement des tôles
laminées souvent en fonction de la direction de sollicitation en raison de l’orientation
préférentielle des grains imposée par le laminage. Dans ces conditions, elles sont dites
anisotropies. La mesure des déformations pendant l’essai de traction permet également de
mesurer les coefficients de Lankford qui rendent compte de cette anisotropie initiale de la
tôle.
La valeur du coefficient d’anisotropie normale varie suivant les directions. Dans le plan d’une
tôle, le coefficient d’anisotropie « moyen » est calculé à l’aide l’expression suivante :
59
𝒓𝟎𝒐 + 𝒓𝟗𝟎𝒐 + 𝟐𝒓𝟒𝟓𝒐

𝒓̅ =
𝟒
L’idée de base pour caractériser cette anisotropie est de réaliser des essais de traction
dans plusieurs directions. On introduit classiquement le coefficient de Lankford 𝑟̅ en fonction
de l’orientation de découpage de l’éprouvette de traction notée 𝜃 et défini par rapport à la
direction de laminage. En pratique ? Il est courant d’identifier les coefficients de Lankford
𝒓𝟎°, 𝒓𝟒𝟓° et 𝒓𝟗𝟎° pour les trois orientations particulières 0°, 45° et 90° par rapport à la direction
de laminage. Le coefficient de Lankford est le rapport entre la déformation latérale 𝜖2 et la
déformation dans l’épaisseur 𝜖3 d’une éprouvette en traction uniaxiale :
𝒅𝜺𝟐
𝒓𝜽 =
𝒅𝜺𝟑
Du fait de l’orientation préférentielle des cristaux, la tôle ne possède pas les mêmes propriétés
mécaniques suivant la direction considérée. Il en résulte aussi une perte de l’équilibre des
déformations entre la largeur et l’épaisseur lors d’un essai de traction uniaxial. Lors de
l’emboutissage profond des découpes de tôle circulaires l’anisotropie (texture
cristallographique) provoque une collerette irrégulière du godet. Le coefficient de Lankford
indique la tendance du métal à s’amincir ou s’épaissir.
Le coefficient d’écrouissage n représente le coefficient d’écrouissage, il rend compte de

la capacité du matériau à se déformer plastiquement ou se consolider. Ce coefficient est
déterminé à partir des courbes conventionnelles de traction.
4.1.4. Les essais de traction
But de travail
La réalisation d’essais de traction statique sur des éprouvettes métallique selon de mode
de découpage choisi, et à partir des courbes rationnelles de traction on étudie l’aptitude du
matériau à l’emboutissage en déterminant les coefficients r, n et le coefficient de résistance K.
Présentation de la manipulation
Les essais ont été réalisés au laboratoire de propriétés mécanique du département de

Métallurgie et Génie des matériaux, la machine de traction est une ZWICK / ROELL pilotée
par ordinateur. Les spécificités des essais sont :
60
- Constructeur : ZWICK / ROELL ;

- Type : Z050 ;
- Capacité maximale : 5kn (50 tonnes) ;
- Vitesse de déformation de l’essai : 0.008 1/s
- Température : 25°C ;
- Affichage sur écran de l’ordinateur de la machine.
Travers mobile
Mors Mobile
Eprouvette
Extensomètre
Mors fixe
Figure 4.2. La machine de traction utilisée Zwick / Roell
Définition et dimensionnement de l’éprouvette

L’essai est réalisé sur une éprouvette « plate » en acier de section rectangulaire (20 mm
x 200 mm) (Fig. 4.3). Le mode de découpage des éprouvettes est présenté dans le paragraphe
4.1.3 :
- B0 : Largeur initiale de l’éprouvette ;

- L0 : longueur initiale utile de l’éprouvette ;
- L : longueur l’éprouvette ;
- F : force appliquée à l’extrémité de l’éprouvette.
61
F F
B0
L0
Figure 4.3. Eprouvette de traction.
Les points caractéristiques d’une courbe classique de traction
La courbe tracée lors de l’essai est de la forme : σ = f(ε) (Fig. 4.4).
Figure 4.4. Courbe classique de traction.
Différentes parties de la courbe :
- O à A : zone de déformation élastique (réversible)

- A à E : palier de plastique (présence d’un acier doux dans notre cas)
- E à B : zone de déformation plastique répartie
- B à C : zone de déformation plastique non répartie. Il y a striction de l’éprouvette
jusqu’à la rupture (en C).
62
4.1.5. Détermination du coefficient de Lankford
Pour caractériser l’anisotropie initiale de la tôle, la déformation est imposée selon trois
directions : direction de laminage (0°), direction transverse (90°) et direction à (45°). Pour
chaque direction, trois essais sont réalisés pour vérifier la bonne reproductibilité des résultats.
Le coefficient normal varie suivant les directions :
𝒓𝟎𝒐 + 𝒓𝟗𝟎𝒐 + 𝟐𝒓𝟒𝟓𝒐

𝒓̅ =
𝟒
Le coefficient de Lankford est le rapport entre la déformation la largeur dε2 et la déformation

de l’épaisseur dε 3 d’une éprouvette en traction :
𝑑𝜀2
𝒓𝜃 =
𝑑𝜀3
L’hypothèse de l’incompressibilité plastique du matériau nous permet d’écrire :
∆𝑉
= 𝑒1 + 𝑒2 + 𝑒 3 = 0
𝑉0
Où, e1 , e2 , e3 sont respectivement la déformation logarithmique selon la longueur, la largeur et

l’épaisseur.
𝑙 𝑏 ℎ
𝑒1 = 𝑙𝑛 ( ) ; 𝑒2 = 𝑙𝑛 ( ) ; 𝑒3 = 𝑙𝑛 ( )
𝑙0 𝑏0 ℎ0
𝑙 𝑏
𝑒3 = −(𝑒1 + 𝑒2 ) = − [𝑙𝑛 ( ) + 𝑙𝑛 ( )]
𝑙0 𝑏0
Calcul de coefficient r pour l’angle (θ = 0°)
On mesure la largeur et l’épaisseur de l’éprouvette :

h0 = mm, b0 = mm et l0 = mm
Au cours de l’essai la traction, étant dans le domaine des déformations plastiques réparties,
on arrête la machine pour prendre les dimensions courantes de l’éprouvette :
b = mm et l = mm
Les déformations logarithmiques selon la longueur, la largeur et l’épaisseur sont :
63
𝑙
𝑒1 = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛 ( ) =
𝑙0
𝑏
𝑒2 = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛 ( ) =
𝑏0
Le coefficient de Lankford 𝑟(0𝑜)
𝑏
𝑑𝜀2 𝑙𝑛 (𝑏0 ) 𝑒2
𝑟𝜃 = = =
𝑑𝜀3 ℎ 𝑒3
𝑙𝑛 ( )
ℎ0
𝒃
𝒅𝜺𝟐 𝒍𝒏 (𝒃𝟎 ) 𝒆𝟐
𝒓(𝟎𝒐) = = =
𝒅𝜺𝟑 𝒍𝒏 ( 𝒉 ) 𝒆𝟑
𝒉𝟎
Calcul de la déformation logarithmique e3
𝑙 𝑏
𝑒3 = −(𝑒1 + 𝑒2 ) = − [𝑙𝑛 ( ) + 𝑙𝑛 ( )]
𝑙0 𝑏0
𝒆𝟐
𝒓(𝟎𝒐) = =
𝒆𝟑
𝒓(𝟎°) =
Calcul du coefficient r pour l’angle (θ = 90°)

h0 = mm ; b0 = mm ; l0 = mm
On mesure b et l (valeurs courantes) au cours de l’essai de traction, en étant dans le domaine
des déformations plastiques, on arrête la machine :
b = mm; l = mm
𝑙
𝑒1 = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛 ( ) =
𝑙0
𝑏
𝑒2 = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛 ( ) =
𝑏0
Le coefficient de Lankford 𝑟(90𝑜)
64
𝑏
𝑟𝜃 = = =
𝑑𝜀3 𝑙𝑛 ( ℎ 𝑒3
ℎ0 )
𝒃
𝒓(𝟗𝟎𝒐) = = =
𝒅𝜺𝟑 𝒉 𝒆𝟑
𝒍𝒏 ( )
𝒉𝟎
𝑙 𝑏
𝑒3 = −(𝑒1 + 𝑒2 ) = − [𝑙𝑛 ( ) + 𝑙𝑛 ( )]
𝑙0 𝑏0
𝒆𝟐
𝒓(𝟗𝟎𝒐) = =
𝒆𝟑
𝒓(𝟗𝟎°) =
Calcul du coefficient r pour l’angle (θ = 45°)

h0 = mm, b0 = mm et l0 = mm
Au cours de l’essai la traction, étant dans le domaine des déformations plastiques réparties,
on arrête la machine pour prendre les dimensions courantes de l’éprouvette :
b = mm et l = mm
𝑙
𝑒1 = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛 ( ) =
𝑙0
𝑏
𝑒2 = 𝑙𝑛 ( ) = 𝑙𝑛 ( ) =
𝑏0
Le coefficient de Lankford 𝑟(45𝑜 )
𝑏
𝑟𝜃 = = =
𝑑𝜀3 ℎ 𝑒3
𝑙𝑛 (ℎ )
0
𝒃
𝒓(𝟒𝟓𝒐) = = =
𝒅𝜺𝟑 𝒉 𝒆𝟑
𝒍𝒏 ( )
𝒉𝟎
65
𝑙 𝑏
𝑒3 = −(𝑒1 + 𝑒2 ) = − [𝑙𝑛 ( ) + 𝑙𝑛 ( )]
𝑙0 𝑏0
𝒆𝟐
𝒓(𝟒𝟓𝒐) = =
𝒆𝟑
𝒓(𝟒𝟓°) =
Le coefficient de Lankford moyen 𝒓̅ est :
𝒓𝟎𝒐 + 𝒓𝟗𝟎𝒐 + 𝟐𝒓𝟒𝟓𝒐

𝒓̅ =
𝟒
+ +𝟐
𝒓̅ =
𝟒
𝒓̅ =
4.1.6. Identification de la loi d’écrouissage du matériau
D’après la loi Hollomon, la portion parabolique des allongements répartis E et B (Fig.

4.4) peut s’écrire sous la forme :
𝝈 = 𝑲𝜺𝒏
Le paramètre n représente le coefficient d’écrouissage, il rend compte de la capacité du

matériau à se déformer plastiquement. Le paramètre K représente le coefficient de résistance
du matériau (exprimé en Mpa). A partir de la courbe de traction, nous établissons le
diagramme ou courbe rationnelle de déformation plastique σ = f(ε p ). Ce diagramme nous
permettra ensuite d’établir la loi de comportement plastique du matériau, en calculant les
coefficients n et K.
Détermination de n et K (pour (θ = 0°)
A partir de la courbe conventionnelle de traction (Fig. 4.5), nous procédons à des

relevés de mesures de σ et εp (Tabl. 4.3), puis nous traçons la courbe rationnelle de
déformation plastique (Fig. 4.6). Ensuite, à partir des valeurs Ln σ et Ln εp (Tabl. 4.4) nous
traçons la courbe Ln(σ) = f(Ln(εp )), c’est une fonction linéaire qui a la forme suivante :
Ln(σ) = Ln(K) + nLn(εp )
Cette fonction linéaire est de la forme
66
y = ax + b
On identifie Ln(σ) à y, Ln(K) à b, Ln(ε p ) à x et n à a
Sachant les coordonnées de deux points (Tabl. 4.4), trouvons cette fonction
𝑦𝑏 − 𝑦𝑎
𝑎= = =⋯
𝑥𝑎 − 𝑥𝑏
Pour un A (𝑥𝐴 , 𝑥 𝐵 )
𝑦𝐴 = ɑ𝑥𝐴 + b → b = 𝑦𝐴 - ɑ𝑥𝐴
b = .....
y = … x +….
Explicitement, par comparaison, on écrit :
n = ….
Ln(K) = ……. → K = ……
Même raisonnement que pour (θ = 0°), à partir de la courbe de traction de la figure 4.7, nous
procédons à des relevés de mesures de σ et εp (Tabl.4.5), puis nous traçons la courbe
rationnelle de déformation plastique (Fig. 4.8). Ensuite, à partir des valeurs Ln σ et Ln εp
(Tabl. 4.6) nous traçons la courbe Ln(σ) = f(Ln(εp )), c’est une fonction linéaire qui a la forme
suivante :
y = ax + b
On identifie : Ln(σ) à y, Ln(K) à b, Ln(εp ) à x et n à a
Sachant les coordonnées de deux points (Tabl 4.6), trouvons cette fonction
𝑎= = =⋯
67
Pour un A (xA , xB )
yA = ɑxA + b → b = yA - ɑxA
b = …..
y =….x+….
n=
Ln(K) = …. → K =…
Même raisonnement que pour (θ = 45°), a partir de la courbe de traction de la figure 4.9, nous
procédons à des relevés de mesures de σ et ε p (Tabl.4.7), puis nous traçons la courbe
rationnelle de déformation plastique (Fig. 4.10). Ensuite, à partir des valeurs Ln σ et Ln ε p
(Tabl. 4.8) nous traçons la courbe Ln(σ) = f(Ln(ε p )), c’est une fonction linéaire qui a la forme
suivante :
y = ax + b
On identifie : Ln(σ) à y, Ln(K) à b, Ln(ε p ) à x et n à a
Sachant les coordonnées de deux points (Tabl. 4.8), trouvons cette fonction
𝑎= = =⋯
Pour un A (xA , xB )
𝑦𝐴 = ɑ𝑥𝐴 + b → b = 𝑦𝐴 - ɑ𝑥𝐴
b = ….
y =….
68
n = ….
Ln(K) = ….. → K =…
Conclusion
Les valeurs calculées du coefficient de Lankford r (r0° = ; r45° = ; r90° = ) montent qu’il y a une
anisotropie. La valeur moyenne 𝒓̅ = et le coefficient d’écrouissage n sont ceux d’un acier
extra-deux (Tab). Les valeurs du coefficient de résistance confirment la bonne aptitude à
l’emboutissage de la tôle.
69
CONCLUSION
GÉNÉRALE
Conclusion générale
Conclusion
D’abord, il est à noter qu’une grande partie de mon travail a été réalisée sur site de
production à l’unité bouteille à gaz de Gué de Constantine – ALGER, notamment la partie
technologique. Dans le but est, dans un premier temps, de se familiariser avec le secteur
industriel et mettre en pratique mes connaissances acquises durant mon cursus de formation
concernant l’emboutissage. Aussi, ce stage m’a permis de récolter tous les données
nécessaires pour mener à bien mon sujet de fin de cycle.
La bibliographie est consacrée, en grande partie, à la théorie de mise en forme par

emboutissage, qui englobe, en général, l’étude des état de déformation et de contrainte et
l’étude du frottement, qui ont lieu dans le foyer de déformation. Ainsi que des généralités sur
les critères d’emboutissabilité d’un matériau : les critères conventionnels (A %, Rm, …), les
critères rationnels, lois d’écrouissage (lient les contraintes aux déformations logarithmiques)
et le critère lié à la consolidation biaxiale – coefficient d’anisotropie (coefficient de
Lanckford). Ceci, nous a permis d’aborder plus facilement la suite de notre travail.
Nous avons ensuite étudié la technologie de fabrication des bouteilles à gaz de 13 Kg
dans l’Entreprise BAG (Unité – Alger), en suivant la circulation du métal dans l’atelier, de la
tôle de départ au banc d’essai hydraulique du produit fini. Ceci, m’a permis d’apprendre à
résoudre des problèmes techniques et technologiques auxquels se trouve confronté tout
ingénieur de mise en forme. Nous avons aussi calculé les paramètres énergétiques et
géométriques d’emboutissage d’un fond de bouteille à gaz, les résultats obtenus sont
acceptables, ils entrent dans la fourchette des valeurs admissibles.
Une étude sur l’aptitude à l’emboutissage d’une tôle en acier de nuance P265NB a
été programmée, pour ce but nous avons découpé des éprouvettes de traction à différent
angles 𝛼 par rapport au sens de laminage (0° , 45° , 90° ). Les essais de traction nous informent
sur le comportement de la tôle au cours de l’emboutissage, en identifiant la loi d’écrouissage
et le coefficient d’anisotropie de Lanckford. La démarche, relativement simple, a été
présentée en détail dans le dernier chapitre. Malheureusement, à cause de la fin prématurée de
l’année universitaire et la fermeture des laboratoires, on a pas pu réaliser les essais de traction
pour terminer notre travail.
70
Références bibliographiques
Références bibliographiques
[1] : É. Felder, Procédés de mise forme : Introduction, Techniques de l’ingénieur, M 3000,
2000.
[2] : « Etude en grandes transformation d’une nouvelle famille d’éléments finis coque
triangulaire à trois degrés de liberté par nœud. Application à la simulation numérique de
l’emboutissage», Thèse de doctorat, Université de Maine 1996
[3] : Alain Col, «Emboutissage des tôles, aspect mécanique», Technique de l'ingénieur, 2002,
MC1, M3 181.
[4] : Col A., Emboutissage des tôles : Aspects mécanique, Techniques de l’ingénieur, M3
181, 2002.
[5] : O. BOUSSAID, Thèse de Doctorat « Mise au point d’un critère de striction pour
L’Emboutissage des Tôles et validation par simulations numériques », (2010). Université
d’Annaba
[6] : Fromentin, S. Etablissement d’un critère de striction intrinsèque des tôles et validation
numérique par simulation d’emboutissage. Teza de doctorat, Universitatea din Metz, 1998
[7] : Touchal-Mguil, S. Une technique de corrélation directe d’images numériques :
application a la détermination des courbes limites de formage et proposition d’un critère de
striction. Teza de doctorat, Universitatea din Metz, 1997
[8] : Banabic, D., Dorr, R. I. Deformabilitatea tablelor metalice subţiri. Metoda curbelor
limită de deformare. Oficiul de informare documentară pentru industria construcţiilor de
maşini, Bucureşti, 1992
[9] : Zoubeir, T. Simulation numérique de la mise en forme des tôles. Influence du modèle de
plasticité. Teza de doctorat, Universitatea din Metz, 1995
[10] : B. Wassilieff, Emboutissage. Règles principales, calculs, exemples. Edition Dunod,
Paris, 1970
[11] : Toufik SEDRAT « Étude et conception d’un procédéd’emboutissage
Appliqué aux moules d’emboutissage pour emballage métallique » 2007 thése de magistère
[12]: Haddag, B.2006. Investigation of advanced strain-path dependent material models for
sheet metal forming simulations. Int. J.of Plasticity, in press, 1-29.
[13] : Col, A., 2006. Emboutissage des tôles : Importance des modes de déformation.
Techniques de l’ingénieur. M 3 180.
[14] : Badis HADDAG« Contribution à la modélisation de la mise en forme des toles
métallique : application au retour élastique et à la localisation» thése de doctorat 2007

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Faculté : Science de l’ingéniorat

Etude de la technologie de fabrication d’un embouti de

Domaine : Science et technologie

Présenté par : DJELIL Abderrahmen

Encadrant : BOUDEBANE Azzedine Grade : MCA Université : Badji Mokhtar

Année Universitaire : 2019/2020

Je dédie ce modeste travail avec grand amour, sincérité et

INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................ 1

CHAPITRE I : Généralités sur l'emboutissage

I.2. Généralités sur l’emboutissage ..................................................................................................... 3

I.2.1. Introduction ............................................................................................................................. 3

I.2.2. Les outils ................................................................................................................................. 4

I.3. Principe de fonctionnement .......................................................................................................... 4

I.4. Propriétés nécessaires pour matériaux des outils ......................................................................... 5

I.5. Les différentes phases de l’emboutissage ..................................................................................... 5

I.6. Essais d'emboutissage ................................................................................................................... 6

I.7. Types d’essais d’emboutissage ..................................................................................................... 7

I.7.1. Essais d’expansion Biaxiale ................................................................................................... 7

I.7.2. Essais Erichsen ...................................................................................................................... 8

I.7.3. Essais de rétreint ..................................................................................................................... 9

I.7.4. Essai de godet Swift ............................................................................................................. 10

I.7.5. Essais mixtes ......................................................................................................................... 10

I.7.6. Essai Nakazima ..................................................................................................................... 11

I.7.7. Essai Marciniak .................................................................................................................... 12

I.7.8. Essai Azrin- Bakofen ............................................................................................................. 12

I.7.9. Essai de gonflement hydraulique (Olsen-Jovignot) ………...………………………….… 13

I.8. L’emboutissage en température ……………………………………………...…………….…. 14

I.8.1. L’emboutissage à froid ………………………………………………………………….......14

I.8.2. L’emboutissage à chaud ………………………………………………………………….…14

I.9. Mise au point des opérations d’emboutissage ……………………………………………...…..15

I.10. Difficultés du procédé d’emboutissage …………………………………………………….…15

I.11.1. Le retour élastique …………………………………………………………...……..…….. 17

I.11.2. Striction …………………………………………………………………….………..…… 18

I.11.3. Plissement ………………………..…………………...………...………….………….…. 19

I.12. Les avantages et les inconvénients de l’emboutissage ……………………………………..... 20

I.13. Critère d’emboutissabilité ……...……………………………………………………………. 20

I.13.1. Critères conventionnels ……………………………………………………………….….. 20

I.13.2. Critère rationnels ………………………...………………………………………………. .21

I.13.3. Critère lié à la consolidation – coefficient d’écrouissage ………………………………... 22

I.13.4. Critère lié à la consolidation biaxiale – coefficient d’anisotropie ……………..………..... 22

CHAPITRE II : Description technologique de l'entreprise de BAG

II.2. Historique .................................................................................................................................. 24

II.3.Plan de l’usine et Organigramme de production ........................................................................ 25

II.3.1. Plan de l’usine ....................................................................................................................... 25

II.3.2. Organigramme de production ................................................................................................ 25

II.4. La presse d’emboutissage .......................................................................................................... 26

II.4.1. Présentation (OMERA) ........................................................................................................ 26

II.4.2. Description de la machine .................................................................................................... 26

II.5. Présentation des équipements de production ............................................................................ 27

II.6. Descriptif du process de fabrication des bouteilles .................................................................. 28

II.6.1. Ligne de préparation des flans .............................................................................................. 28

II.6.2. Marques d’emplissage et d’éprouve .................................................................................... 29

II.6.3. Lubrification ......................................................................................................................... 29

II.6.4. Préparation des éléments constitutifs ................................................................................... 30

II.6.5. Dégraissage .......................................................................................................................... 31

II.6.6. Soudage ............................................................................................................................... 32

II.6.7. Recuit de normalisation ........................................................................................................ 33

II.6.9. Traitements de surfaces ....................................................................................................... 36

II.6.10. Robinets ............................................................................................................................. 37

II.6.11. Tarage ................................................................................................................................. 38

II.6.12. Teste d’étanchéité ............................................................................................................... 38