CHAPITRE 3 : AUTOMATISATION DE STATION

1. Introduction

L'automatisme industriel est la capacité de piloter les machines de façon automatique, en utilisant
une automate programmable ce système est de traitement logique d'informations son programme
établie à partir des instructions en fonction du processus à réaliser.

Dans ce chapitre nous aborder le GEMMA, les Grafcets de station ainsi leur programme en
langage ladder.

2. L’objectif de l’automatisation

L’automatisation s’est développée pour assurer l’objectif primordial des entreprises pour
répondre au besoin du marché actuel.

Automatiser un système permet :

 Économiser les matières premières et l'énergie.

 Améliorer la qualité grâce à la régularité des produits
 Augmenter la sécurité.
 Réduire les délais

3. L’automate programmable

3.1 Définition 

L’automate programmable apparu à l’Etats Unis en 1969, c’est un dispositif électronique

numérique programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement
séquentiel ainsi la surveillance de ces processus. Il est capable d’exécuté une suite d'instructions
introduites en fonctionnement cyclique dans ses mémoires sous forme de programme, et d’allier
aux machines de traitement de l'information.
 3.2 Architecture de l’automate programmable

Chaque système automatisé comporte deux parties :

-La partie opérative (PO), cette partie est l’ensemble des fonctions physiques et mécanique
nécessaire à la réalisation d’une action de production.

-Partie commande (PC), cette partie est constitué de l’unité de traitement réalisé essentiellement
par la logique programmée à travers Un Automate Programmable Industriel (API), qui peut se
structurer de la manière suivante :

3.2.1 L’alimentation

Ce bloc permet de fournir à l’automate une énergie nécessaire pour son fonctionnement d’où un
automate est généralement alimenté par une source 24V en courant continue ou bien une
alimentation à partir de 220V en courant alternatif.
Afin d’assurer le niveau de sureté requis, il comporte des dispositifs de détection de baisse ou de
coupure de la tension réseau, et de surveillance des tensions internes. En cas de défaut, ces
dispositifs peuvent lancer une procédure prioritaire de sauvegarde.

3.2.2 L’unité centrale

L’unité centrale ou bien l’unité de traitement se compose du processeur et du mémoire, il assure

le traitement et exécute des instructions de son fonctionnement qui est décrit en programme
ladder a travers son logiciel de programmation dont sa mémoire contient (les fonctions logiques
ET, OU, les fonctions de temporisation, de comptage, de calcul PID, etc..).

Également, il est capable de réaliser également une gestion des entrées/sorties, surveillance et
diagnostique de l’automate.

3.2.3 La mémoire

La mémoire est un espace de stockage dans le but de stocker les instructions qui constituent un
programme de fonctionnement de l'automatisme, aussi elle peut accueillir les informations en
provenance des capteurs. Il existe dans les automates deux familles de mémoires qui remplissent
des fonctions différentes :

 Les mémoires vives : les mémoires « RAM » (Random Access Memory : mémoire à
accès aléatoire) sont utilisées pour l’écriture et la mise au point du programme, et pour le
stockage des données, qui peut être lu et modifié à volonté, ces données contenues dans
les mémoires RAM sont perdues lorsque l'alimentation électrique est coupée.
 Les mémoires mortes : la mémoire ROM (Read Only Memory, dont la traduction
littérale est mémoire en lecture seule), ces types des mémoires permettant de stocker des
données en l'absence de courant électrique, Elles sont destinées à la mémorisation du
programme après la phase de mise au point.
3.2.4 Les modules des signaux

On peut avoir une ou plusieurs types de module d’Entrée/Sortie comme :

-Module d’Entrée/Sortie TOR (tout ou Rien) ;

-Module d’Entrée/Sortie analogique ;
-Module d’Entrée/Sortie numérique ;
 -Module d’Entrée/Sortie spécialisée ;

Ainsi, dans notre projet nous avons décrit les modules ci-dessous.

3.2.4.1 Module d’entrée TOR (tout ou rien)

Les modules d’entrées tout ou rien, réalisent un prétraitement d’un signal par le découplage des
niveaux de puissance aussi de filtré par élimination des parasites pour la mise en forme,

Les modules d’entrées TOR permettent de raccorder à l’automate les différents capteurs logiques
tels que : boutons poussoirs, thermostats, fins de course, capteur de proximité, capteur de
niveau…

3.2.4.2 Module de sortie TOR (tous ou rien)

*Elles permettent de raccorder à l’automate les différents pré-actionneurs tels que : vannes,
contacteurs, voyants, électrovannes, relais de puissance…

3.2.4.3 Module d’entrée analogique

Ce module d'entrée permet de capter un signal électrique variable dont une plage définie. La
valeur d'une entrée analogique change continuellement dans le temps en fonction de la grandeur
physique (la vitesse, la pression, la température, la distance etc.…) mesurée par des capteurs
analogiques.
 Structure des systèmes automatisés

4. Choix de l’automate

Le choix d'un automate programmable est généralement basé sur de plusieurs critères qui
peuvent être différents suivants le types de projet et selon le nombre d’entrées/sorties intégrés,
temps de traitement, fonctions de communication…

Les automates programmables se différé selon la gamme d’où il existe :

  SIMATIC S7-1200 est un automate idéal pour apprendre à programmer sur TIA Portal.
 SIMATIC S7-300 est un automate modulaire haute gamme très utilisé dans les industries
de transformation.
 SIMATIC S7-400 est un automate haute gamme très utilisé dans les industries de
process, il est parmi la gamme le plus performent.
 Pour les deux dernier automates (s7-400 et s7-300) sont remplaçable par système S7-
1500 qui dispose d'une mémoire de travail, et d'un bon temps d'exécution.

Après une étude détaillée de notre projet, nous avons opté a utilisé l’automate S7-1500 grâce à
ces différentes performances comme :

 L’exécution plus rapide des instructions,

 Les extensions linguistiques,
 Son bus interne le plus rapide.

5. Module utilisé

5.1 L’unité central (CPU)

Le CPU 1516-3 PN/DP est de référence 6es7 516-3an00-0ab0 et de version V1.5 intégrée dans le
milieu de gamme SIMATIC S7-1500 qui disposer d’un port PROFIBUS, deux portes
PROFINET (PROFINET IRT avec commutateur 2 ports et PROFINET RT).
Description de principales caractéristique techniques de CPU 1516-3 PN/DP :

 Microprocesseur : le processeur attient une vitesse de traitement d’environ 10ns par

instruction sur bit.
 Mémoire de travail :6MB.
 Un écran pour la configuration du CPU et pour des informations d'état étendues.

L’unité central cpu 1516-3 pn/dp

5.2 Module d’alimentation

5.3 Modules des signaux (entrées et sorties)

Les signaux d'entrées provenant de l’appart des interrupteurs ou de capteurs sont acquis via les
modules d'entrées/sorties. Comme entrée nous avons choisi deux modules de type TOR
DI 32x24VDC BA de référence 6ES7 521-1BL10-0AA0 et l’autre analogique de type * de
référence * aussi pour la sortie nous avons introduit un module de type TOR… *** et de
référence ***
6. Identification des entrées/sorties

Dans notre projet on a besoin de 30 entrées de type TOR et 3 entrées de type analogique indiqué dans
le tableau * suivant :

Liste des entré Désignation TIA PORTALE Désignation grafcet Type Adresse

Marche m m bool DI0.0

Arrêt d'urgence Bu BU bool DI0.1

Automatique/manuelle sla/slm sla/SLM bool DI0.2

Initialisation init Init bool DI 0.3

Arrêt total ArrT Arrt bool DI 1.3

Indicateur vanne 1 ouvert vanne1_ouverte V1O bool DI 3.0

Indicateur vanne 2 ouvert vanne2_ouverte V2O bool DI 3.1

Indicateur vanne 3 ouvert vanne3_ouverte V3O bool DI 3.2

Indicateur vanne 1 fermé vanne1_fermé V1F bool DI 0.4

 Indicateur vanne 2 fermé Vanne2_fermé V2F bool DI 0.5

Indicateur vanne 3 fermé Vanne3_fermé V3F bool DI 0.6

Capteur de niveau d'eau

réservoir 1 CNR1 CNR1 bool DI 3.3

Capteur de niveau d'eau

réservoir 2 CNR2 CNR2 bool DI 3.4

Select pompe eau de mer slpem slpem bool DI 1.2

Choix de démarrage pompe 1 C1 C1 bool DI 0.7

Choix de démarrage pompe 2 C2 C2 bool DI 1.0

Choix de démarrage pompe 3 C3 C3 bool DI 1.1

Arrêt de station de pompage Arr1 Arr1 bool DI 1.4

Arrêt de pompe eau de mer Arr2 Arr2 bool DI 1.5

Bouton manuel pour démarrage

pompe1 BM1 BM1 bool DI 1.6

Bouton manuel pour démarrage

pompe2 BM2 BM2 bool DI 1.7

Bouton manuel pour démarrage

pompe3 BM3 BM3 bool DI 2.0

Bouton manuel pour démarrage

pompe4 BM4 BM4 bool DI 2.1

Bouton manuel pour l'ouverture

de vanne 1 BM5 BM5 bool DI 2.2

Bouton manuel pour la

fermeture de vanne 1 BA5 BA5 bool DI 2.3

Bouton manuel pour l'ouverture

de vanne 2 BM6 BM6 bool DI 2.4

Bouton manuel pour la

fermeture de vanne 2 BA6 BA6 bool DI 2.5
Bouton manuel pour l'ouverture
de vanne 3 BM7 BM7 bool DI 2.6

Bouton manuel pour la

fermeture de vanne 3 BA7 BA7 bool DI 2.7

Température de chauffage
moteur diesel T T Int AI 4

Indicateur de pression d'entré

(3.2<p=<4 bar) pre pre init AI 8

Indicateur de pression de sortie

(< 9.5 bar) prs prs init AI 6

Dp1 Dp1

Dp2 Dp2

Dp3 Dp3

la liste des sorties est présentée dans le tableau * suivant :

Liste des sortie Désignation TIA PORTALE Désignation grafcet Type Adresse

Ouverture vanne 1 ouvrir_vanne 1 ouvrir_vanne 1 Bool DQ 0.0

Ouverture vanne 2 ouvrir_vanne 2 ouvrir_vanne 2 Bool DQ 0.1

Ouverture vanne 3 ouvrir_vanne 3 ouvrir_vanne 3 Bool DQ 0.2

Commande démarrage pompe 1 KM1 KM1 Bool DQ 0.3

Commande démarrage pompe 2 KM2 KM2 Bool DQ 0.4

Commande démarrage pompe 3 KM3 KM3 Bool DQ 0.5

Commande démarrage pompe 4 KM4 KM4 Bool DQ 0.6

Fermer vanne 1 de station de

pompage Fermer_vanne 1 Fermer_vanne 1 Bool DQ 0.7

Fermer_vanne 2 Fermer_vanne 2 Bool DQ 1.0

Fermer vanne 2 de station de
 pompage

Fermer vanne 3 de pompe eau de

mer Fermer_vanne 3 Fermer_vanne 3 Bool DQ 1.1

7. Le GEMMA

Pour pouvoir exploiter un système automatisé tout au long de son cycle de fonctionnement, il est
nécessaire de décrire toutes les situations de marche et d'arrêt introduit dans le GEMMA qui est
d’abréviation : GUIDE D'ETUDE DES MODES DE MARCHE ET D'ARRET, c’est un
document graphique qui facilite la conduite, la maintenance et l'évolution du système. Ce
document est constitué des rectangles d'état dans lesquels seront exprimés les différents états de
Marches et d'Arrêts pris par la machine. Ces rectangles sont reliés entre eux par des liaisons
orientées.
 6.1 Les procédures

Comme la figure **, le document GEMMA est composé de deux grandes parties :

 Partie commande hors énergie : Cette zone du GEMMA, située à l'extrême gauche sur le
graphique, cette partie n'est pas alimentée en énergie.
 Partie commande sous énergie : Cette partie permet de définir les différents modes de
marche et d'arrêt du système, Cette zone regroupe trois zones que l'on appelle les familles
de procédures.
Selon les besoins du notre système a automatisé on choisit d'utiliser certains modes de
fonctionnement :

A1 : C'est l'état de repos de machine, le système démarre après choisissant le mode de

fonctionnement manuel ou automatique.

F2 : Cet état permet au système d'atteindre les conditions nécessaires pour pouvoir accéder au
fonctionnement normal. En d’autres termes, cet état nécessite une préparation préalable à la
fonctionnement normale d’où l’étape de chauffage de moteur diesel et l’état marche de
préparation de notre système.

F1 : Dans cet état le système suit son programme en démarche automatique.

F4 : le mode de marche manuelle : cette phase est destinée pour la vérification de

fonctionnement des diffèrent étapes de système a l’intermédiaire des boutons imbriqué dans le
pupitre de l’opérateur.

A3 : Cet état permet de conduire le système à un arrêt dans un état déterminé. Elle conduit la
machine à produire jusqu'à un arrêt en une position autre que la fin de cycle.

A2 : Cet état permet de conduire le système à un arrêt en fin d'un cycle de production.

D1 : C'est l'état est prise lors d'un arrêt d'urgence, pour éviter ou limiter les conséquences dues à
la défaillance.

A5 : Cet état permet de ramener le système après une défaillance dans une position qui lui
permettra de remettre en route, dont l'opérateur intervient manuellement pour dégager, nettoyer
ou vider le système.

A6 : Cet état permet de mettre manuellement ou automatiquement la partie opérative en position
initiale pour un redémarrage dans l'état de repos.

6.2 Les boucles opérationnelles utilisé

Le GEMMA est constitué par des plusieurs boucles, qui sont les successions des états qui
caractérise le fonctionnement d’un système automatisé.

Ci-dessous les boucles qui décrit notre système :

 6.2.1 Fonctionnement normale

Après l’affectation de choix en mode automatique le système passe par une étape de marche de
préparation ensuite il passe par son exécution en fonctionnement normale , le déroulement de
cycle s’interrompue si l’opérateur appuie sur l’un des boutons d'arrêt.

6.2.2 Marche de vérification

La boucle A6, A1, F4 permet de vérifier en mode manuelle le bon fonctionnement de chacun des
actionneurs, pré-actionneurs et les capteurs. Une fois cette phase est validé, le système passe de
l'état F4 à l'état A6
 6.2.3 Boucle d’arrêt de sécurité

La boucle F1, D1, A5, A6, A1 est la boucle d'arrêt de sécurité. Cette boucle permet de gérer tous
les états successifs d'un système automatisé depuis un arrêt d'urgence lors d’un fonctionnement
normal. La flèche de liaison entre l'état F1 et l'état D1 signifie que la case de défaillance est
accessible depuis tous les états du système.
8. Les Grafcets

Le GRAFCET est un langage graphique pour décrire, étudier, réaliser les automatismes. Il a pour but de
représente l'évolution d'un cycle comprenant d'un ensemble des étapes et des transitions.

Notre gemma est composé des plusieurs Grafcets définit dans le tableau suivant.

Abbreviation Explication
GS Grafcet de sécurité
GC Grafcet de conduite
GAP Grafcet automatique principale
GASP Grafcet automatique de station de 3 pompes
GPEM Grafcet de pompe eau de mer
GMAN Grafcet manuel

7.1. Grafcet de sécurité

Ce Grafcet est pour la sécurité d’utilisateur ainsi que du système en se basant à un bouton d’urgence,
cette représentation graphique est le plus haut hiérarchiquement, d’où en cas de défaillance elle
maintient en arrêt a l’état D1 de GEMMA.

7.2. Grafcet de conduite

Cette Grafcet décrit l'ensemble des procédures de fonctionnement du système selon le choix
(automatique/manuel) aussi il permet de conduire le système hors défaillance si la bouton d’urgence
reçoit ca valeur initiale.

7.3. Grafcet de choix

Le grafcet de choix est constitué de deux parties dont le choix entre le grafcet d’eau de mer ou le grafcet
de trois pompes.

7.4. Grafcet de trois pompes

 7.5. Grafcet de l’eau de mer
7.6. Grafcet manuel

Ce Grafcet du mode manuel précise les procédures d'intervention de l'opérateur et la

maintenance dont la partie opérative.

9. Mise en équations du grafcet

Les étapes de grafcet sont décrites en équations pour la mise en œuvre d’une logique programmé
en utilisant TIA portale.

Equations des étapes

Les équations des étapes est basé sur les conditions d’activations et de désactivation des étapes
indiqué dans le tableau **suivant :

Etape de grafcet GS Condition d'activation Condition de désactivation

X100 X101.Bu X100. B́u

X101 X100. B́u X101.Bu

Etape de grafcet GC

X200 X100 X200.X101

X201 X200.X101 X201.Init

X202 (X201.Init) +(x206.Init) X202. v´1. v´2. v´3

(X202. v´1. v´2. v´3) +
X203 (X205.X306) ´ .m) +(X203.SLA. SLM
(X203.SLA. SLM ´ )

X204 ´ .m
X203.SLA. SLM X204. [T°>120°]

X205 X204. [T°>120°] X205.X306

X206 ´
X203.SLA. SLM x206.Init

Etape de grafcet GAP

X300 (X306. V´ 3.V´ 1.V´ 2)+x205 X300.X205

X301 X300.X205 (X301.(c1+c2+c3))+(X301.SlPem)

X302 X301.(c1+c2+c3) X302.ArrT

X303 X302.ArrT X303.V´ 1.V´ 2

X304 X301.SlPem X304.ArrT

X305 X304.ArrT X305.V´ 3

X306 (X303.V´ 1.V´ 2)+(X305.V´ 3) X306.V´ 3.V´ 1.V´ 2

Etape de grafcet de station de trois pompes GASP

X0 X16.V´ 1.V´ 2 X0.X301.CNR1.CNR2

X1 X0.X301.CNR1.CNR2 X1.V1.V2.[ Prr<9.5]

X2 (X1.V1.V2.[ Prr<9.5])+(X14.X301.[Prr<9.5]) X2.[3.2<Pr entrée<4].c1.c´2.c´3+X2.c´1

X3.X7.X10.[ Prr ´<9.5 ]+X3.X7.X8.[ Prr ´<9.5 ]+

X3 X2.[3.2<Pr entrée<4].c1.c´2.c´3 X3.X5.X8.[ Prr ´<9.5 ]

X4.X7.X10.[ Prr ´<9.5 ]+X4.X7.X8. [ Prr ´<9.5 ]

X4 X2.c´1 +X4.X5.X10.[ Prr ´<9.5 ]

X3.X5.X8.[ Prr ´<9.5 ]+X4.X5.X10. [ Prr ´<9.5 ]

X5 X1.V1.V2.[ Prr<9.5]+(X14.X301.[Prr<9.5]) +X5.dp1

X6 X5.dp1 X6.[12s/X6]

(X3.X7.X10.[ Prr ´<9.5 ])+X3.X7.X8. [ Prr ´<9.5

]+X4.X7.X10.[ Prr ´<9.5 ] +X4.X7.X8.[

X7 X6.[12s/X6] Prr ´<9.5]

X8.(dp1+dp2)+X3.X7.X8.[ Prr ´<9.5 ]+X3.X5.X8.

[ Prr ´<9.5 ]+X4.X7.X8.[ Prr ´<9.5 ]+ X8.c´1.c´2

X8 (X1.V1.V2.[ Prr<9.5])+(X14.X301.[Prr<9.5]) .c3

X9 X8.(dp1+dp2) X9.[20s/X9]

(X3.X7.X10.[ Prr ´<9.5 ])+X4.X7.X10.[

X10 X9.[20s/X9]+(X8. c´ 1 .c´2.c3) Prr ´<9.5]+X4.X5.X10.[ Prr ´<9.5]

(X3.X7.X10.[ Prr ´<9.5 ])+X3.X7.X8.[ Prr ´<9.5 ]+X3.X5.X8.[

Prr ´<9.5]+X4.X7.X10.[ Prr ´<9.5]+X4.X7.X8.[ Prr ´<9.5]

X11 +X4.X5.X10.[ Prr ´<9.5 ] X11.dp´ 3 .(c1+c2)+(X11.dp´ 3 .c3)

X12 X11.dp´ 3 .(c1+c2) (X12.dp´ 2.c1)+(X12.dp´ 2.c2)

X13 X12.dp´ 2.c1 X13.dp´ 1

X14 X13.dp´ 1+X11.dp´ 3 .c3+X12.dp´ 2.c2 X14. Arr1

X3.X7.X10.Arr1+X3.X7.X8. Arr1+X3.X5.X8. Arr1

X15 +X4.X7.X10. Arr1+X4.X7.X8. Arr1+X4.X5.X10. Arr1 X15.dp´ 3 .dp´ 2.dp´ 1

X16 X14. Arr1+X15.(dp3). dp´ 2.dp´ 1 X16.V´ 1.V´ 2

étape de grafcet pompe eau de mer
X50 X54.V´ 3 X303.X50
X51 X303.X50 X51.V3
X52 X51.V3 X52.dPem.[prr>9.5]
X53 X52.dPem.[prr>9.5] X53.Arr2
X54 X53.Arr2 X54.V´ 3

etape de grafcet manuel

X500 ´
X501. X 206 X500.X206
X501 X500.X206 ´
X501. X 206

Equations des sorties

Les étapes de grafcet décrit l’activation et désactivation en des équations des sorties. Ceci
indiqué ci-dessous

ouvrir_vanne(1)=X1+X501
ouvrir_vanne(2) =X1+X501

ouvrir_vanne(3)=X51+X501

KM1=X3+X11+X12+X501

KM2=X7+X11+X501

KM3=X10+X501

KM4=X52+X501

Fermer vanne(1)=X16+X303+X202+X501

Fermer vanne(2)=X16+X303+X202+X501

Fermer vanne(3)=X54+X305+X202+X501
10. Programmation sur TIA portale

L’automate S7-1500 utilise comme logiciel de programmation TIA portale. Ce dernier fournit un
environnement convivial pour concevoir, éditer et surveiller la logique nécessaire à la commande
d’une application.

10.1. Logiciel TIA portal

Le portail Totally Integrated Automation est un logiciel qui vous offre la fonctionnalité complète
pour réaliser des différentes tâches d'automatisation, regroupée dans une plateforme logicielle
globale. Il est composé d'un environnement de travail commun pour une ingénierie transparente
avec différents systèmes SIMATIC. Aussi il permet pour la première fois de travailler de
manière sécurisée et confortable dans le système global. Tous les progiciels requis, de la
configuration matérielle à la visualisation du processus en passant par la programmation, sont
présente pour bien concevoir les différentes ingénieries de systèmes.

10.2. Configuration de la table de variable

Pour mettre en fonctionnement l’automate doit être en liaison avec la partie opérative cela
coordonne la succession et le déroulement des étapes, d’où l’échange des informations en
permanence à travers les différents capteurs et actionneurs qu’on a reliée à l’automate dans des
emplacements spécifiques qui convient avec correspondent à des adresses physiques sur les
entrées et les sorties de l’automate.

Avant de commencer la programmation, les signaux d’entrée/sortie, les temporisateurs et les

étapes seront classé dans une table des variables.

La figure ** suivante représente notre table de variable crée dans le projet.

 10.3. Conception de la structure de programme

Pour automatiser notre system on doit utiliser les différents blocs suivants :

 Le bloc d’organisation (OB)

Un OB constitue l’interface entre le système d’exploitation et le programme. Le dispositif de commande

est composé par des différent bloc utiliser dans le programme. L’OB est appelé par le système
d’exploitation en liaison avec les événements suivants :
- Comportement au démarrage.
- Exécution cyclique du programme.
- Exécution du programme déclenchée par des alarmes (cyclique, processus, diagnostic…).
- Traitement des erreurs.
 Le bloc de fonction (FC)

Une fonction (FC) est une fonction sans mémoire des données attribué. En cas elle est introduite dans le
système les variables locale ainsi les valeurs des soties de fonction calculées seront écrasé après un
cycle de déroulement, d’où on doit utiliser des blocs de données globaux pour stocker durablement les
données.

 Les blocs de données (DB)

Les DB sont employés comme espace de stockage pour les variables de données.

Il y a deux catégories de blocs de données :

 Les DB globaux introduit pour les OB, FB et FC pour pouvoir accès aux données
enregistrées et écrire eux-mêmes des données dans le DB.
 Les instances DB sont attribuées à un FB défini.

La relation entre les différents éléments est traduite par cet organigramme :

DB-globale
FB Instances-DB pour tous les blocs:
-FB
-FC
-OB

OB1

FC

10.4. Création de programme

****Après l’étude des différents blocs, notre système sera programmé en plusieurs parties
comme le montre la figure ci-dessous.
 10.5.1 Main [OB1]

En effet, ce bloc définit l’ordre des événements dans lequel les différentes parties du programme
sont traitées. Il contient essentiellement les instructions des appels des blocs de fonctions FC du
programme de l’automatisation. La figure ** représente l’appel du bloc FC1 de l’équation de
grafcet et FC2 le bloc de fonction de sortie.
 10.5.2 Startup

C’est le plus couramment utilisé, il est compatible avec tous les types de processeurs. Un OB100
est généralement utilisé pour initialiser le démarrage du programme.
Dans notre projet en utilise ce bloc pour initialiser les grafcets comme le montre la figure**.

10.5.3 Normalisation des valeurs analogique

À la différence des signaux binaires qui peuvent prendre que les deux état HIGHT ou LOW, les
signaux analogiques sont capables de prendre une valeur dans une certaine plage donnée,
exemple des grandeurs analogiques en automatique :
- Température
- Débit
- Vitesse
- Pression
Les plages de valeurs numérisées ressemblent à ceci :
L’entrée analogique est présente en tant que valeur numérisée dans une plage +27648 et 0, elle
doit habituellement être normalisée pour que les valeurs numériques correspondent à des valeurs
physiques du processus.
Dans le TIA Portal, on aura recours à deux blocs standards NORM_X et SCALE_X ce sont des
opérations de calculs programmés pour la normalisation et la mise à l’échelle. Pour que cela soit
aussi exact que possible, les valeurs à normer doivent être converties en format de données
REAL, pour minimiser les erreurs d'arrondi.

10.5.4 L’utilisation de temporisations

Notre système est besoin de plusieurs temporisateurs pendant lesquelles une action sera activé
après une période de temps spécifiée, la figure ** représente le fonctionnement de la
temporisation d'activation de l’étape X7 qui assure après 12 secondes de l’étape X6.

10.5.5 Exemple fonction d’équation grafcet

 10.5.6 Exemple fonction sortie

Comme le représente la figure se dessus on a deux réseaux le premier pour le démarrage de

pompe 1 à l'aide de l'activation de l'étape 3 et le deuxième pour arrêter cette pompe à l’aide de
deux étapes 15 et 13
 10.5.7 Mode manuel/automatique

Le système peut démarrer dans deux modes : Automatique ou Manuel, pour assurer la sélection
du mode de fonctionnement avons créé ce bloc fonctionnel représenté dans la figure **