Seance3 DRP

Etude de cas : fabrication des chaises

Niveau Cde S1 S2 S3 S4 …
A Chaise 0 -
B Assemblage dossier 1 Ax1
C Siège 1 Ax1
D Assemblage patte avant 1 Ax1
E Patte arrière 2 Bx2
F Barre transversale pour AD 2 Bx1
G Dossier 2 Bx2
H Patte avant 2 Dx2
I Barre transversale pour AP 2 Dx1
Patte arrière (2)
Siège (1)
Patte avant (2)
Barre transversale (2)
Dossier (2)
S4 S3 S2 S1 S0
Patte arrière
Assemblage
Barre transversale dossier
Dossier
Assemblage
Siège chaise
Patte avant Assemblage

pattes avant
Barre transversale
5
Carnet de commandes :
Semaine S1 S2 S3 S4
Demande chaise 100 50 150 200
Articles disponibles et en-cours : Ayant des fournisseurs fiables, l'entreprise ne

gère pas de stocks et travaille exclusivement sur commande. Tous les en-cours
sont attribués.
Délais d'obtention : le délai d'assemblage d'un ensemble à partir des sous-

ensembles est de 5' (donc négligeable). Pour des commandes inférieurs ou égales
à 600, les délais d'assemblage des sous-ensembles à partir des composants sont
de 1S pour le sous-ensemble B (assemblage dossier) et 1S pour le sous-ensemble
D (assemblage patte avant). Les délais d'approvisionnement de tous les
composants de niveau 2 sont de 1S.
Besoin net : Les besoins nets sont liés aux besoins bruts par la relation :
Besoins Nets = Besoins Bruts - Articles Disponibles
L'entreprise ne gérant pas de stock, les besoins nets sont identiques aux
besoins bruts. Pour l'article A (chaise), le besoin net est donc, pour chaque
période, identique au besoin exprimé par le carnet de commande.
Définition de l'ordre prévisionnel : Les ordres prévisionnels sont des ordres

d'assemblage. Pour ne pas gérer de stock, la quantité assemblée est égale aux
besoins nets exprimés et donc à la quantité inscrite sur le carnet des commandes.
Le délai d'obtention de l'article A à partir des composants B, C et D étant de 5' le
décalage de période pour la date de lancement des ordres prévisionnels n'est pas
perceptible.
Carnet de commandes :
1 2 3 4
BB 100 50 150 200
AD 0 0 0 0
A BN 100 50 150 200
OP 100 50 150 200
Chaises 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Besoin brut 10 15 25 25 30 45 20 30
Ordre à lancer 10 15 25 25 30 45 20 30
On dispose des données suivantes :

Stock en semaine 0 = 160 pieds
Quantité de fabrication minimale pour les pieds = 100
Semaine 2 : arrivée de 100 pieds
Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160
Besoin net
Quantité
Commandée
Ordre à lancer
Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120
Besoin net
Quantité
Commandée
Ordre à lancer
Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160
Besoin net
Quantité
Commandée
Ordre à lancer
Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60
Besoin net
Quantité
Commandée
Ordre à lancer
Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60
Besoin net 40
Quantité
Commandée
Ordre à lancer
Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60
Besoin net 40
Quantité
Commandée 100
Ordre à lancer
Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60
Besoin net 40
Quantité
Commandée 100
Ordre à lancer 100

Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60 60
Besoin net 40
Quantité
Commandée 100
Ordre à lancer 100

Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60 60 40
Besoin net 40 60
Quantité
Commandée 100 100
Ordre à lancer 100 100

Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60 60 40 0
Besoin net 40 60 140
Quantité
Commandée 100 100 140
Ordre à lancer 100 100 140

Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60 60 40 0 20
Besoin net 40 60 140 80
Quantité
Commandée 100 100 140 100
Ordre à lancer 100 100 140 100

Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60 60 40 0 20 0
Besoin net 40 60 140 80 100
Quantité
Commandée 100 100 140 100 100
Ordre à lancer 100 100 140 100 100

Pieds
(Chaises *4) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Besoin Brut 40 60 100 100 120 180 80 120
En cours 100
Stock 160 120 160 60 60 40 0 20 0
Besoin net 40 60 140 80 100
Quantité
Commandée 100 100 140 100 100
Ordre à lancer 100 100 140 100 100

Etude de cas : DRP
• Anticipe la demande en aval ;
• Utilise ces informations et non des points de commande

prédéterminés (ou des révisions périodiques) pour déterminer
quand commander ;
• Systèmes logiciels informatiques nécessaires pour faire face à la

complexité supplémentaire.
Etude de cas : DRP
On supposons la demande prévue d’un grossiste pour les 8 prochains jours :
SS=40 et Taille des lots = 200
GROSSISTE 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demande
20 20 20 20 20 20 20 20
prévisionnelle
Stock de fin 85 65 45 225 205 185 165 145 125
Commande
200
attendue
Sur cette base, le grossiste devra passer une commande à J=3.

Etude de cas : DRP
Nous étendons l'analyse pour inclure un autre grossiste. A eux deux, les commandes
devront être lancées les jours 3 et 4.
GROSSISTE 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demande prévisionnelle 20 20 20 20 20 20 20 20
Stock de fin 85 65 45 225 205 185 165 145 125
Commande attendue 200

GROSSISTE 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demande prévisionnelle 14 14 14 14 14 14 14 14
Stock de fin 108 94 80 66 252 238 224 210 196
Commande attendue 200
Etude de cas : DRP
Chez le distributeur :
DISTRIBUTEUR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Total des
200 200
commandes
Stock de fin 50 50 50 250 50 50 50 50 50
Réception
400
planifiée
Commande
400
planifiée
Le distributeur utilise ensuite ces informations pour planifier ses propres commandes. Dans ce cas, on
suppose que le fournisseur a un délai de deux jours pour se réapprovisionner. Sur la base des
informations, le distributeur passerait la commande à J=1.
Etude de cas : Avantages de DRP
• Aide à améliorer le service client (85-97%)

• Fournit une meilleure et plus rapide compréhension de l'impact des
pénuries et/ou des promotions
• Aide à réduire les coûts de :
• Inventaires ( 25%)
• Distribution ( 15%)
• production
• Fournit une possible intégration entre les étapes de la chaîne
logistique.
Etude de cas : Inconvénients de DRP
• Prévisions précises et niveaux des stocks

• Nécessaire pour anticiper correctement le moment où les commandes
seront passées
• Délais de livraison cohérents et fiables
• Pour s'assurer que les commandes peuvent être passées et arriver au
moment où elles sont nécessaires
• « Fébrilité"
• De légères modifications de la demande chez les partenaires en aval
peuvent avoir un impact significatif sur les volumes de commandes, en
particulier lorsque les commandes sont relativement élevées.
Etude de cas : NB
S3 S2 S1 S0
• Si la capacité requise pour certaines Patte arrière

Assemblage
périodes dépasse la capacité
Barre transversale dossier
disponible, il faut procéder à des
ajustements: Dossier
• lancement anticipé de la Assemblage
production Siège chaise
• heures supplémentaires, ...
• en dernier ressort, modification Patte avant Assemblage
du planning pattes avant
Barre transversale
Etude de cas : NB
Les diagrammes permettent

d’identifier les surcharges
lorsque la charge engendrée
dépasse la capacité
disponible et les sous-
utilisations dans le cas
inverse.
Exercice à faire
• Une société qui fabrique des tondeuses à gazon possède un

entrepôt attaché à son usine et deux centres de distribution A et B.
• Le centre de distribution A prévoie une demande respectivement de
25, 30, 55, 50 et 30 unités au cours des cinq prochaines semaines et
dispose de 100 tondeuses à gazon en transit qu’il recevra en
semaine 2.
• Le délai est de deux semaines, le lot est de 100 unités et il existe un
stock en main de 50 unités.
Exercice à faire
• Le centre de distribution B prévoit un besoin respectivement de 95,

85, 100, 70, et 50 au cours des cinq prochaines semaines (S10 à S14).
• Le délai est d'une semaine, le lot est de 200 unités et il possède 100
unités à portée de main.
• Calculer les besoins bruts, projeté disponibles, les lancements des
ordres planifiés pour les deux centres de distribution, les besoins
brut projetés et disponibles, ainsi que les ordres planifiés pour
l’entrepôt central.
Grille
Centre de distribution A
10 11 12 13 14
Besoins bruts
(Transit)
Stock
Réception planifiée
Ordre planifié
Stock en main
Délai
Taille des lots
Grille
Centre de distribution B
10 11 12 13 14
Besoins bruts
(Transit)
Stock
Ordre planifié
Stock en main
Délai
Taille des lots
Grille
Centrepôt central
10 11 12 13 14
Besoins bruts A
Besoins Bruts B
Besoins bruts
Stocks
Ordre planifié
Stock en main 100

Délai 2
Taille des lots 500
Corrigé
Centre de distribution A
10 11 12 13 14
Besoins bruts 25 30 55 50 30
(Transit) 100
Stocks 50 25 95 40 90 60
Réception planifiée 100
Ordre planifié 100
Stock en main 50
Délai 2
Taille des lots 100
Corrigé
Centre de distribution B
10 11 12 13 14
Besoins bruts 95 85 100 70 30
Stocks 100 5 120 20 150 100
Réception planifiée 200 200
Ordre planifié 200 200
Stock en main 100

Délai 1
Taille des lots 200
Corrigé
Centrepôt central
8 9 10 11 12 13
Besoins bruts A 100
Besoins Bruts B 200 200
Besoins bruts 200 100 200
Stocks 100 400 300 100
Réception
500
planifiée
Ordre planifié 500
Stock en main 100

Délai 2
Taille des lots 500
Utilisation de DRP
• Planification des ressources de transport (camions, remorques,

personnel, etc.)
• Planification des horaires de transport
• Planification du chargement et déchargement
Nomenclature de transport
• La nomenclature de transport sert à planifier les besoins en

transport afin de supporter le plan des ressources de distribution
• Pour chaque article elle comprend :

• Le poids (T)
• Le volume (m3)
• La configuration par palette.
• Exemple : soit une entreprise qui approvisionne son centre de

distribution de D1 à partir de son usine U1.
Exemple
• Moyen de transport utilisé :

• Camions et semi-remorques (routier).
• Objectif d’utilisation de capacité :
• 40 à 45 tonnes
• Capacité en volume de la remorque :
• 74 m3
• Produit à transporter :
• Palette :
• Maximum de 25 palettes par semi-remorque
• Poids variable
Planning de transport simplifié
Centre de
Semaine En palettes En Tonnes En m³
distribution
1 D1 95 177 278
2 D1 80 154 228
3 D1 110 191 303
4 D1 98 184 294
5 D1 100 178 285
Planning de transport et emploi de la capacité de
transport disponible Semaine
En palettes en Tonnes En m³
1 95 177 278
2 80 154 228
3 110 191 303
4 98 184 294
5 100 178 285
capacité
transport disponible Planning de transport simplifié
Semaine En palettes en Tonnes En m³
1 95 177 278
2 80 154 228
3 110 191 303
4 98 184 294
5 100 178 285
Capacité
Semaine 1
• 177 tonnes à transporter :
• 4 camions et 4 semi-remorques;
• Moyenne de 45 tonnes par remorque.
• Utilisation de la capacité en volume :
• Moyenne de 70 m³ sur une capacité de 74 m³
• Nombre de palettes maximal :
• Moyenne de 23,8 sur une capacité de 25.
45 tonnes 44 tonnes 45 tonnes 43 tonnes

70 m³ 70 m³ 70 mi³ 68 m³
24 palettes 24 palettes 24 palettes 23 palettes
transport disponible
SEMAINE 1 (en tonnes) (en volume) (en palettes)

Total à transporter 177 278 95
Semi-remorque 1 45 70 24
Moyenne 44,25 69,5 23,75

Planning de transport détaillé
• Semaines 2 et 3…
Centre de distribution D1
Semaine Code article Quantité Palettes Poids m³
2 D3467-46 4 000 10 16 21
2 A4538-19 6 700 25 23 36
2 H3297-29 7 000 20 36 75
2 S6730-94 2 500 10 41 29
2 N4510-01 3 900 10 32 37
2 T3256-98 1 500 5 7 30
Total 80 154 228

3 A3468-26 5 600 15 23 49
3 H4388-69 7 200 20 25 42
3 V3498-10 9 000 18 20 48
3 R6638-04 8 500 11 37 48
3 B4315-18 9 300 14 31 42
3 Y3519-92 6 800 18 31 37
3 E7842-31 4 500 9 17 24
3 T3346-48 1 900 5 7 13
Total 110 191 303
Semaine 2 et 3
25 palettes par camion x 4 camions = 100 palettes de capacité
• Semaine 2 • Semaine 3
• 80 palettes • 110 palettes
Pour tenir compte de la capacité maximale en nombre de palettes des remorques, le
planificateur doit prendre en considération la quantité de palettes à transférer
Quantité minimale à transférer = 10 palettes (110 – 100)
Quantité maximale à transférer = 20 palettes (100 – 80)
Semaine 2 Semaine 3
Transfert de quantité :
Minimum de 10 palettes
Maximum de 20 palettes
Semaine 2 et 3
45 tonnes par camion x 4 camions = 180 tonnes de capacité
• 154 tonnes à transporter • 191 tonnes à transporter
Pour atteindre l’objectifs d’utilisation de la capacité (40 à 45 tonnes par camion), le
planificateur vérifie la possibilité de transférer des palettes de la semaine 3 vers la semaine 2
Poids minimal à transférer = 11 tonnes (191 – 180)
Poids maximal à transférer = 26 tonnes (180 – 154)
Semaine 2 Semaine 3
Transfert de quantité :
Minimum de 11 tonnes
Maximum de 26 tonnes
Semaine 2 et 3
74 m3 par camion x 4 camions = 294 m3 de capacité
• 228 m3 utilisés • 303 m3 utilisés
Pour tenir compte de la capacité maximale en volume des remorques, le planificateur doit
prendre en considération le volume des palettes à transférer :
Volume minimal à transférer = 9 m³ (303 – 294)
Volume maximal à transférer = 67 m³ (294 – 228)
Semaine 2 Semaine 3
Transfert de volume :
Minimum de 9 m3
Maximum de 67 m3
Centre de distribution D1
2 D3467-46 4 000 10 16 21
2 A4538-19 6 700 25 23 36
2 H3297-29 7 000 20 36 75
2 S6730-94 2 500 10 41 29
2 N4510-01 3 900 10 32 37
2 T3256-98 1 500 5 7 30
Total 80 155 228

3 A3468-26 5 600 15 23 49
3 H4388-69 7 200 20 25 42
3 V3498-10 9 000 18 20 48
3 R6638-04 8 500 11 37 48
3 B4315-18 9 300 14 31 42
3 Y3519-92 6 800 18 31 37
3 E7842-31 4 500 9 17 24
3 T3346-48 1 900 5 7 13
Total 110 191 303
Critères de transfert
Palettes Poids m³
Plus de… 10 11 9
Moins de… 20 26 67
3 A3468-26 5 600 15 23 49
3 H4388-69 7 200 20 25 42
3 V3498-10 9 000 18 20 48
3 R6638-04 8 500 11 37 48
3 B4315-18 9 300 14 31 42
3 Y3519-92 6 800 18 31 37
3 E7842-31 4 500 9 17 24
3 T3346-48 1 900 5 7 13
Total 110 191 303
Admissible
Inadmissible
Critères de transfert
Palettes Poids m³
Plus de… 10 11 9
Moins de… 20 26 67
3 A3468-26 5 600 15 23 49
3 H4388-69 7 200 20 25 42
3 V3498-10 9 000 18 20 48
3 R6638-04 8 500 11 37 48
3 B4315-18 9 300 14 31 42
3 Y3519-92 6 800 18 31 37
3 E7842-31 4 500 9 17 24
3 T3346-48 1 900 5 7 13
Total 110 191 303
Admissible
Inadmissible
Centre de distribution D1 (avant transfert)
2 D3467-46 4 000 10 16 21
2 A4538-19 6 700 25 23 36
2 H3297-29 7 000 20 36 75
2 S6730-94 2 500 10 41 29
2 N4510-01 3 900 10 32 37
2 T3256-98 1 500 5 7 30
Total 80 155 228

3 A3468-26 5 600 15 23 49
3 H4388-69 7 200 20 25 42
3 V3498-10 9 000 18 20 48
3 R6638-04 8 500 11 37 48
3 B4315-18 9 300 14 31 42
3 Y3519-92 6 800 18 31 37
3 E7842-31 4 500 9 17 24
3 T3346-48 1 900 5 7 13
Total 110 191 303
Centre de distribution D1 (après transfert)
2 D3467-46 4 000 10 16 21
2 A4538-19 6 700 25 23 36
2 H3297-29 7 000 20 36 75
2 S6730-94 2 500 10 41 29
2 N4510-01 3 900 10 32 37
2 T3256-98 1 500 5 7 30
2 A3468-26 5 600 15 23 49
Total 95 177 277

3 H4388-69 7 200 20 25 42
3 V3498-10 9 000 18 20 48
3 R6638-04 8 500 11 37 48
3 B4315-18 9 300 14 31 42
3 Y3519-92 6 800 18 31 37
3 E7842-31 4 500 9 17 24
3 T3346-48 1 900 5 7 13
Total 95 168 255
AVANT TRANSFERT
CHARGES À
TRANSPORTER
APRES TRANSFERT
En résumé…
• Inclure et respecter les différents horaires de livraison dans le DRP

• Tenir compte des contraintes de livraison :
• Chargement, transport, déchargement, manutention, etc.
• Taille des lots
• FTL (Full Truckloads)
• ...
• Ne jamais retarder une livraison pour rencontrer un poids ou un
volume transporté désiré :
• Organiser et optimiser le transport sans dévier de la ligne
directrice = le DRP
En résumé…
• Évaluer les impacts des transferts de livraison sur les fournisseurs,

sur le centre de distribution et sur les clients
• Se doter d’un système d’information qui est un bon outil
d’organisation et de support à la décision
• Ne pas oublier que la décision finale doit toujours être prise par
l’être humain

Seance3 DRP

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Seance3 DRP

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Etude de cas : fabrication des chaises

Etude de cas : fabrication des chaises

Barre transversale (2)

Patte avant Assemblage

Articles disponibles et en-cours : Ayant des fournisseurs fiables, l'entreprise ne

Délais d'obtention : le délai d'assemblage d'un ensemble à partir des sous-

Définition de l'ordre prévisionnel : Les ordres prévisionnels sont des ordres

On dispose des données suivantes :

Stock 160 120

Stock 160 120 160

Stock 160 120 160 60

Stock 160 120 160 60

Stock 160 120 160 60

Stock 160 120 160 60

Ordre à lancer 100

Stock 160 120 160 60 60

Ordre à lancer 100

Stock 160 120 160 60 60 40

Ordre à lancer 100 100

Stock 160 120 160 60 60 40 0

Besoin net 40 60 140

Ordre à lancer 100 100 140

Stock 160 120 160 60 60 40 0 20

Besoin net 40 60 140 80

Ordre à lancer 100 100 140 100

Stock 160 120 160 60 60 40 0 20 0

Besoin net 40 60 140 80 100

Ordre à lancer 100 100 140 100 100

Stock 160 120 160 60 60 40 0 20 0

Besoin net 40 60 140 80 100

Ordre à lancer 100 100 140 100 100

• Anticipe la demande en aval ;

• Utilise ces informations et non des points de commande

• Systèmes logiciels informatiques nécessaires pour faire face à la

Stock de fin 85 65 45 225 205 185 165 145 125

Sur cette base, le grossiste devra passer une commande à J=3.

SS=60 et Taille des lots = 200

Stock de fin 50 50 50 250 50 50 50 50 50

• Aide à améliorer le service client (85-97%)

• Prévisions précises et niveaux des stocks

• Si la capacité requise pour certaines Patte arrière

Les diagrammes permettent

• Une société qui fabrique des tondeuses à gazon possède un

• Le centre de distribution B prévoit un besoin respectivement de 95,

Stock en main 100

Stock en main 100

Stock en main 100

• Planification des ressources de transport (camions, remorques,

• La nomenclature de transport sert à planifier les besoins en

• Pour chaque article elle comprend :

• Exemple : soit une entreprise qui approvisionne son centre de

• Moyen de transport utilisé :

Planning de transport simplifié

45 tonnes 44 tonnes 45 tonnes 43 tonnes

SEMAINE 1 (en tonnes) (en volume) (en palettes)

Moyenne 44,25 69,5 23,75

Semaine Code article Quantité Palettes Poids m³

Semaine Code article Quantité Palettes Poids m³

Semaine Code article Quantité Palettes Poids m³

Semaine Code article Quantité Palettes Poids m³

Semaine Code article Quantité Palettes Poids m³

• Inclure et respecter les différents horaires de livraison dans le DRP

• Évaluer les impacts des transferts de livraison sur les fournisseurs,

Vous aimerez peut-être aussi