Stabilisation-solidification

des déchets

par Pierre MOSZKOWICZ

Laboratoire d’analyse environnementale des procédés et des systèmes industriels
Institut national des sciences appliquées de Lyon
et Radu BARNA
Polden-Insavalor

1. Objectifs des procédés........................................................................... G 2 080 - 2

1.1 Définitions et réglementations ................................................................... — 2
1.2 Gisement de déchets concernés ................................................................ — 3
1.3 Quel cahier des charges pour ces procédés ?........................................... — 3
2. Stabilisation à base de liants hydrauliques...................................... — 4
2.1 Liants à réaction hydraulique : principes de la solidification................... — 4
2.2 Mécanismes de la stabilisation par liants hydrauliques .......................... — 5
2.3 Procédés mis en œuvre............................................................................... — 5
2.4 Atouts et limites de ces procédés .............................................................. — 5
3. Vitrification................................................................................................ — 7
3.1 Vitrification des déchets nucléaires ........................................................... — 7
3.2 Principe de la vitrification ........................................................................... — 7
3.3 Procédés de vitrification de déchets .......................................................... — 7
3.4 Avantages et limites de la vitrification....................................................... — 8
4. Procédés d’enrobage à l’aide de liants organiques ....................... — 9
4.1 Enrobage à l’aide de bitume....................................................................... — 9
4.2 Enrobage à l’aide de matériaux thermoplastiques................................... — 9
5. Perspectives de développement.......................................................... — 9
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. G 2 080

L ’industrialisation et l’urbanisation se sont développées pendant le

XIX e siècle et la première moitié du XX e en ignorant pratiquement les
conséquences environnementales des nouvelles pratiques de consommation et
de production mises en œuvre. Les modes de vie sont devenus de moins en
moins « économes » en matières premières et en énergie consommées et de
plus en plus générateurs de déchets. Dans la seconde moitié du XXe siècle, les
flux de produits matériels se sont intensifiés et globalisés à l’échelle de la pla-
nète. Les matières et matériaux utilisés se sont « artificialisés », avec des carac-
téristiques qui rendent plus difficile leur réinsertion dans les cycles
biogéochimiques naturels. Depuis la fin des années 1950, une prise de
conscience écologique s’est développée : les évolutions démographiques, la
raréfaction prévisible des ressources naturelles, les crises énergétiques, les
catastrophes écologiques ont fixé des bornes à une croissance industrielle
incontrôlée. Aujourd’hui, les préoccupations écologiques sont présentes dans
tous les secteurs de l’activité économique et le management des entreprises
intègre de plus en plus la composante environnementale. Les méthodes de
gestion et de traitement des déchets sont au cœur de cette problématique et

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conditionnent souvent la pérennité des modes de production ou de

consommation.
Les procédés de stabilisation-solidification des déchets ont été largement
développés au stade industriel et permettent de trouver des solutions
économiques et fiables. L’industrie nucléaire a été un précurseur dans le domaine
puisqu’il a fallu, dès l’origine, prévoir un mode de gestion efficace et sûr pour
des déchets radioactifs dont la nocivité à long terme est évidente. Aujourd’hui,
l’incinération est une filière particulièrement développée pour le traitement des
ordures ménagères avec, en général, une valorisation énergétique. Des déchets
industriels sont aussi éliminés par incinération. Ces procédés thermiques
engendrent des résidus solides : des mâchefers, des résidus d’épuration des
fumées d’incinération d’ordures ménagères ou de déchets industriels (REFIOM
ou REFIDI). La solidification à l’aide de liants hydrauliques permet de stabiliser
ces déchets ultimes et d’obtenir des solidifiats qui peuvent être stockés dans
des sites spécialement aménagés, dans de bonnes conditions de sécurité
environnementale (centres de stockage de déchets ultimes stabilisés). Plus
récemment, la vitrification des cendres volantes provenant de l’incinération des
déchets connaît aussi un développement en France, laissant présager une
possible valorisation des solidifiats obtenus.
Les procédés de stabilisation-solidification apparaissent ainsi comme un
maillon essentiel et en plein développement des filières de gestion des déchets
industriels et urbains.

Les filières de traitement des déchets visent différents objectifs :

— recyclage total ou partiel ;
— retour « écocompatible » dans l’environnement (cas de la stabilisation-solidification) ;
— décomposition en espèces chimiques « inoffensives ».
Toutes ces filières nécessitent la mise en œuvre de techniques très variées, étudiées dans
les articles de la rubrique « Déchets » [G 2 000] et suivants de ce traité Environnement.

1. Objectifs des procédés 1.1 Définitions et réglementations

L’arrêté du 18 décembre 1992, qui fixe les conditions de

Les principes généraux fixant le cadre juridique de l’élimination
des déchets ont été édictés par la directive du Conseil de la
Communauté européenne no 75/442 du 15 juillet 1975 qui énonce
l’obligation pour les États membres de prendre les mesures néces-
saires pour interdire l’abandon, le rejet et l’élimination incontrôlée
des déchets.
La préservation de l’environnement a un coût et la bonne ges-
tion des déchets doit être assumée financièrement. En particulier,
le principe « pollueur-payeur » est reconnu par l’article 15 de cette
directive : « le coût d’élimination des déchets doit être supporté par
les producteurs et par les détenteurs de produits générateurs de
déchets, ainsi que les détenteurs de déchets qui les remettent à un
ramasseur ou à un éliminateur ». Ce principe est repris en droit
français, puisque la loi no 75-633 du 15 juillet 1975 (article 6) pré-
voit que les producteurs de déchets peuvent être appelés à parti-
ciper à leur élimination, soit financièrement, soit en prêtant leur
concours à ce type d’opération contre rémunération. Cette même
loi édicte l’obligation d’élimination des déchets pour tout détenteur
ou producteur et de manière à éviter :
— la production d’effets nocifs sur le sol, la flore et la faune ;
— la dégradation de sites ou de paysages ;
— la pollution de l’air ou des eaux ;
— les bruits et les odeurs ;
— et, d’une façon générale, l’atteinte à la santé de l’homme et à
l’environnement, en appliquant ainsi le principe de précaution.
« stockage de certains déchets industriels spéciaux ultimes et
stabilisés », a précisé les définitions essentielles suivantes :
Les déchets ultimes sont des déchets, résultant ou non de
processus de traitement de déchets, qui ne sont plus
susceptibles d’être traités dans les conditions techniques et
économiques du moment, notamment par extraction de la part
valorisable ou par réduction de leur caractère polluant ou
dangereux.
Un déchet est considéré comme stabilisé quand sa perméabi-
lité à l’eau et sa fraction lixiviable ont été réduites et quand sa
tenue mécanique a été améliorée de telle manière que ses
caractéristiques satisfassent aux critères d’admissibilité des
déchets stabilisés dans les centres de stockage, suivant la régle-
mentation en vigueur.
Les objectifs des procédés de stabilisation et le gisement des
déchets susceptibles d’être stabilisés sont donc définis par un
cadre juridique et les pouvoirs publics jouent un rôle primordial
dans l’orientation et le développement industriel des filières de
traitement. Le critère de stabilité reconnu à un déchet doit être véri-
fiable selon une procédure objective.

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Le déchet stabilisé doit être « inerte », c’est-à-dire dans un
état de stabilité physico-chimique tel qu’il ne puisse pas subir de
transformations susceptibles de générer des nuisances environ-
nementales.
Les tests prévus pour l’admission des déchets inertés en centre
de stockage visent ainsi d’une part à vérifier l’intégrité et la péren-
nité de la structure physique des déchets solidifiés (essais de résis-
tance mécanique sur des éprouvettes solides et selon les normes
relatives à ce type d’essais) et d’autre part à l’évaluation de leur
potentiel polluant par des tests de lixiviation. Les quantités de pol-
luants solubilisés lors des contacts avec de l’eau dans les
conditions requises par la norme expérimentale XP X 31-210 sont
comparées aux seuils fixés par la réglementation pour le contrôle
de l’admission en centre de stockage des déchets industriels spé-
ciaux. Les tests mis en œuvre et les seuils réglementaires sont
détaillés dans la suite de cet article (§ 1.3 relatif au cahier des
charges que doivent satisfaire les procédés de stabilisation-solidi-
fication).
1.2 Gisement de déchets concernés
Les techniques de solidification ont été initialement développées
pour la gestion des déchets nucléaires. La filière électronucléaire
engendre en France des volumes importants de déchets, classés
en trois catégories selon la période des éléments radioactifs et
l’intensité de leur activité :
— 30 000 m3/an de déchets A (activité βγ, période < 30 ans) ;
— 3 000 m3/an de déchets B (activité α moyenne, période >
30 ans) ;
— 200 m3/an de déchets C (activité αβγ forte, période > 30 ans).
Les différentes techniques de stabilisation-solidification (enro-
bage de bitume ou de résine, confinement dans des bétons, céra-
misation et vitrification) ont été développées par le Commissariat
à l’énergie atomique dès le début des années 1960 et ont été pro-
gressivement industrialisées. Les déchets nucléaires sont gérés
dans un cadre réglementaire très strict, avec des contraintes de
sécurité très élevées, et les procédés mis en œuvre sont très spé-
cifiques, en particulier les procédés de vitrification des déchets C.
Pour de plus amples renseignements, le lecteur pourra se reporter
à la référence [1] dans les Techniques de l’Ingénieur.
■ Les déchets industriels spéciaux concernés par les techniques de
stabilisation en vue de leur élimination ont été légalement définis
(arrêtés du 18 février 1994, publiés au Journal officiel du
26 avril 1994). En se référant à la nomenclature des déchets définie
par le Catalogue européen des déchets (JOCE du 7 janvier 1994), le
législateur a fixé les familles et types de déchets à stabiliser :
— résidus d’incinération : suies et cendres non volantes, résidus
d’épuration de fumées de l’incinération des ordures ménagères
(REFIOM) et des déchets industriels (REFIDI), résidus des eaux de
lavage des gaz, mâchefers résultant de l’incinération des déchets
industriels ;
— résidus de la métallurgie : poussières de fabrication d’aciers
alliés, poussières issues de procédés de fabrication de métaux et
scories et crasses de seconde fusion de métaux par bains de sel,
boues d’usinage contenant moins de 5 % d’hydrocarbures, scories
et crasses issues de procédés de fabrication de métaux, à l’exception
des scories et crasses de seconde fusion de métaux par bains de
sel, des sables de fonderie n’ayant pas subi la coulée ;
— déchets minéraux de traitement chimique : oxydes métalliques
résiduaires solides hors alcalins, sels métalliques résiduaires solides
hors alcalins, sels minéraux résiduaires solides non cyanurés,
catalyseurs usés ;
— résidus de traitement d’effluents ou de déchets ou de terres
contaminées : boues et résidus de stations d’épuration (STEP),
boues d’hydroxydes métalliques, résines échangeuses d’ions
saturées ;
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STABILISATION-SOLIDIFICATION DES DÉCHETS
— résidus de peinture : déchets de peinture polymérisés ou
solides, de résine, de vernis ou de polymères sans phase liquide ;
— résidus d’amiante : résidus autres que ceux du déflocage ;
— résidus de forage résultant de l’emploi de fluides de forages
à base d’hydrocarbures ;
— réfractaires et autres matériaux minéraux usés.
■ La production de l’ensemble de ces déchets industriels repré-
sente en France près de 7 millions de tonnes par an. La moitié envi-
ron est traitée et stockée sur les sites où ils sont produits, l’autre
moitié est prise en charge par des opérateurs spécialisés. Une faible
proportion est actuellement stabilisée par des procédés de solidifi-
cation (environ 600 000 t/an) dans 13 centres collectifs. Les déchets
traités sont très variés et recouvrent pratiquement toute la liste défi-
nie par la législation. Les orientations actuelles, encadrées par les
nouvelles réglementations, devraient amener les procédés de stabi-
lisation-solidification à prendre toute leur place parmi les différentes
filières de gestion des déchets industriels.
■ L’incinération des déchets industriels et des résidus ménagers
engendre des résidus solides dont une partie peut être stabilisée par
solidification. On trouve là le principal gisement de déchets qui relè-
vent aujourd’hui de la stabilisation-solidification. En particulier, le cas
des résidus d’épuration des fumées d’incinération des ordures
ménagères (REFIOM) tient une place importante. La production
annuelle de déchets ménagers et assimilés est de l’ordre de
23 millions de tonnes par an. Actuellement, près de la moitié est éli-
minée par incinération (dont les trois quarts le sont avec production
d’énergie). Les résidus solides de l’incinération sont d’une part les
mâchefers générés dans le four, valorisés ou éliminés dans le cadre
de la réglementation en vigueur et, d’autre part, les résidus prove-
nant de l’épuration des fumées. Les REFIOM sont directement visés
par la législation et doivent être stabilisés afin d’être stockés en cen-
tre d’enfouissement technique. Ce sont donc environ 400 000 t/an de
REFIOM pour lesquels une véritable filière industrielle de stabilisa-
tion par solidification a été mise en place.
1.3 Quel cahier des charges
pour ces procédés ?
Un procédé de stabilisation-solidification doit permettre
d’immobiliser, au sein d’une matrice solide, les polluants
contenus dans le déchet traité. Deux effets sont visés : le
confinement et la réduction à un très faible niveau de leurs solu-
bilités.
■ Le confinement des polluants dans une matrice solide consiste à
les « isoler » du milieu extérieur à la matrice afin de réduire les
contacts avec l’eau ou tout solvant susceptible de les dissoudre et de
les disperser. Les meilleurs procédés sont, à cet égard, ceux qui per-
mettent d’obtenir des matériaux non poreux, tels que les verres, ou
bien très peu poreux et hydrophobes, tels que les bitumes. Une autre
exigence est la pérennité de la structure solide qui est conditionnée
par la durabilité et les qualités mécaniques du matériau obtenu. Les
mortiers et bétons réalisés avec des liants hydrauliques peuvent
satisfaire ces exigences.
■ L’autre effet attendu, « plus chimique », consiste à immobiliser
les polluants par insolubilisation. Au sein d’une matrice poreuse,
telle qu’un béton ou un mortier réalisé à l’aide d’un ciment, les pol-
luants présents sous une forme très peu soluble ne seront alors
mobilisés que très difficilement et très lentement, lors d’un contact
du matériau avec de l’eau. Des précipités très peu solubles tels que
des hydroxydes ou des phases cimentières néoformées peuvent
ainsi « fixer » des polluants métalliques.
G 2 080 − 3
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■ Les objectifs fixés par le cahier des charges d’un procédé de
stabilisation-solidification dépendent essentiellement du mode de
gestion prévue pour les solidifiats. Une filière parfaitement définie
est celle de l’élimination vers un centre de stockage de déchets
ultimes stabilisés (décharge de classe 1) après inertage. Dans ce cas,
le test mis en œuvre pour caractériser le potentiel polluant des
déchets est effectué par trois lixiviations successives sur un
échantillon broyé du matériau, selon la norme XP X 31-210. L’arrêté
du 18 décembre 1992 définit les valeurs limites qui représentent les
critères d’admission des déchets. Le tableau 1, extrait de l’annexe 1
de cet arrêté, fixe les seuils d’admission.
(0)
Tableau 1 – Valeurs limites des critères d’admission
des déchets dans un centre de stockage de déchets
ultimes stabilisés
4 < pH < 13 Cr6+< 5 mg/kg CN– < 5 mg/kg
Siccité > 35 % Cr < 50 mg/kg Ni < 50 mg/kg
Fraction soluble < 10 % Pb < 50 mg/kg As < 10 mg/kg
DCO < 2 000 mg/kg Zn < 250 mg/kg Hg < 5 mg/kg
Phénols < 100 mg/kg Cd < 25 mg/kg
Les résultats des tests sont exprimés en fonction des modalités
de calcul proposés dans l’annexe de la norme XP X 31-210 et
expriment le total des quantités extraites par les lixiviations rap-
porté à la masse du matériau.
Un projet de modification de l’arrêté du 18 décembre 1992 pré-
voit d’ajouter des tests de caractérisation physique pour vérifier la
résistance mécanique des déchets et de les classer en tant que
solides massifs, solides granulaires ou bien dans aucune de ces
deux catégories. Il est alors prévu des tests de lixiviation spéci-
fiques (normes XP X 31-211, XP X 30-410 ou XP X 31-210) adaptés
à chacune des catégories définies.
■ Une nouvelle approche réglementaire de gestion des déchets
apparaît actuellement : en effet, la nouvelle directive européenne
relative à la mise en décharge (99/31/CE, 26 avril 1999, JOCE du
16/7/99) ouvre l’accès aux décharges de classe 2 (déchets ménagers
et assimilés) pour les déchets dont le comportement à moyen et long
termes est jugé satisfaisant. Les tests permettant d’évaluer cette
exigence sont actuellement en discussion et il est probable que des
déchets ultimes stabilisés par solidification pourront trouver, dans un
avenir proche, des modes de stockage plus économiques que celui
de la classe 1. Le développement des procédés de solidification les
plus coûteux, tels que la vitrification, pourra alors les rendre
compétitifs sur le plan économique, dans la mesure où la gestion de
solidifiats présentant une meilleure qualité environnementale sera
moins contraignante.
2. Stabilisation à base
de liants hydrauliques
2.1 Liants à réaction hydraulique :
principes de la solidification
Seuls ou en mélange avec de la chaux ou d’autres additifs, les
ciments et autres réactifs pouzzolaniques sont très utilisés pour la
solidification-stabilisation des déchets solides et des boues. Le
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terme ciment recouvre, dans le langage commun, des matériaux
minéraux finement broyés qui « prennent » en présence d’eau
pour former, après durcissement, une matière solide poreuse :
c’est la prise hydraulique qui est due aux réactions d’hydratation
des composés du ciment. Dès l’antiquité, les Romains ont utilisés
des mélanges de chaux et de pouzzolanes naturelles (cendres vol-
caniques) ou artificielles (briques d’argile cuites et pilées) pour
obtenir un ciment avec lequel ils bâtirent de grands ouvrages dont
la durabilité a été fort remarquable !
La stabilisation-solidification des déchets peut être obtenue par
l’ajout d’un ciment ou d’un mélange de réactifs ayant des proprié-
tés pouzzolaniques. Le ciment joue alors le rôle de liant hydrauli-
que. Certains déchets possèdent par eux-mêmes des propriétés
pouzzolaniques et sont donc susceptibles d’entrer dans la
composition de ciments commerciaux (comme les laitiers de haut-
fourneau ou les cendres volantes de centrales thermiques, par
exemple). Ces déchets peuvent aussi intervenir dans la formulation
de mélanges réactifs pour les procédés de stabilisation-solidifica-
tion.
■ Principaux ciments utilisés
● Le ciment le plus commun est le ciment Portland artificiel (CPA),
fabriqué à partir d’un clinker obtenu par cuisson à 1 450 oC d’un
mélange de calcaire (80 %) et d’argile (20 %). Le clinker finement
broyé est généralement additionné d’environ 3 à 5 % de gypse
(sulfate de calcium hydraté) qui permet une prise hydraulique plus
régulière, pour obtenir un CPA commercial. Un CPA est alors
constitué principalement de quatre phases solides :
— 50 à 70 % de silicate tricalcique [(CaO)3SiO2] ou C3S ;
— 10 à 25 % de silicate bicalcique [(CaO)2SiO2] ou C2S ;
— 5 à 15 % d’aluminate tricalcique [(CaO)3Al2O3] ou C3A ;
— 5 à 10 % d’aluminoferrite tétracalcique [(CaO)4Al2O3Fe2O3] ou
C4AF.
Le C3S et le C2S sont relativement bien cristallisés, le C3A et le
C4AF forment une phase vitreuse. Un CPA contient des phases
secondaires alcalines : chaux libre (CaO) et sulfates de sodium et
de potassium (Na2SO4 et K2SO4).
● Différents ajouts au clinker de CPA permettent d’obtenir des
ciments « composés ». Les différentes catégories de ciments
commercialisés sont normalisées en France (NF P 15-300 et
NF P 15-301) et caractérisées par leur composition :
— les CPA contiennent au maximum 3 % de constituants
secondaires ;
— les CPJ (ciment Portland composé) peuvent contenir jusqu’à
35 % de constituants secondaires comme du calcaire ;
— les CHF et CLK contiennent de fortes teneurs (40 à 75 % pour
les CHF, plus de 80 % pour les CLK) de laitiers de haut-fourneau,
utilisés pour leurs propriétés pouzzolaniques.
■ Propriétés des ciments obtenus
Les matériaux obtenus en utilisant ces ciments ont des proprié-
tés physiques et chimiques qui dépendent de leur formulation :
temps de prise, résistance mécanique et résistance aux agressions
chimiques sont, par exemple, des paramètres essentiels lorsqu’il
s’agit de mettre en œuvre un procédé de solidification de déchets.
Mélangés à l’eau, les ciments s’hydratent. L’hydratation s’opère par
dissolution des phases solides suivie d’une précipitation des
hydrates conduisant à un durcissement de la pâte de ciment et à
la constitution d’une structure solide poreuse. En fin d’hydratation
d’un CPA, les principales phases solides sont :
— des silicates de calcium hydratés (CSH) sous forme d’un gel
amorphe qui constitue 60 à 70 % de la pâte de ciment hydratée ;
— de l’hydroxyde de calcium Ca(OH)2 ou portlandite, précipitée
sous forme cristallisée et qui représente 80 à 90 % de l’alcalinité de
la pâte hydratée ;
— des sulfoaluminates de calcium : l’ettringite (3CaO · Al2O3 ·
3CaSO4 · 32H2O) et le monosulfate (3CaO · Al2O3 · CaSO4 · 12H2O)
représentent 5 à 15 % de la pâte hydratée.
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La prise hydraulique est une réaction exothermique et se pour-
suit généralement pendant quelques jours. La résistance méca-
nique finale du matériau est normalement obtenue après 28 jours
de cure.
2.2 Mécanismes de la stabilisation
par liants hydrauliques
■ Les réactions d’hydratation d’un mélange de déchets et de ciment
et/ou de liants hydrauliques peuvent être fortement perturbées avec,
comme conséquences, un retard de la prise et une diminution de la
qualité mécanique des solidifiats obtenus. On peut même parler
« d’empoisonnement » des réactions d’hydratation quand des élé-
ments présents dans les déchets inhibent la prise hydraulique. Les
cas du chrome et du zinc ont été particulièrement étudiés : le premier
est un accélérateur de prise mais peut donner lieu à une « fausse »
prise en favorisant la précipitation de l’ettringite au détriment des
autres hydrates alors que le second est un retardateur de prise. Les
sels font en général courir un risque d’instabilité mécanique des
solidifiats, en particulier les chlorures et les sulfates dont la présence
peut entraîner des gonflements générateurs de fissurations.
■ La stabilisation d’un déchet obtenue par la solidification à l’aide
d’un liant hydraulique doit conduire à l’immobilisation des polluants
au sein de la matrice solide. Le contact du matériau avec l’eau et la
dissolution des polluants constituent alors le principal risque de leur
dispersion. La limitation de ce risque est obtenue d’une part par les
qualités structurelles du matériau permettant un bon confinement
des polluants et d’autre part par la diminution de la solubilité des
polluants.
■ Les solidifiats obtenus peuvent être considérés comme des
mortiers ou des bétons suivant la taille des granulats qu’ils
contiennent. Ces matériaux sont massifs et poreux.
● Le caractère massif du matériau résultant de la solidification
d’un déchet doit permettre de garantir une surface d’exposition
minimale par rapport aux contacts avec l’eau. La pérennité du
caractère massif, la résistance mécanique et la moindre porosité
sont les caractéristiques qui favorisent la qualité du confinement.
● La résistance mécanique du matériau doit empêcher les phé-
nomènes de fissuration et d’émiettement. Il faut aussi éviter les
possibilités de délitement qui pourraient favoriser le transport de
particules contenant les polluants. Les tests de détermination de
la résistance mécanique des déchets solidifiés (compression, trac-
tion) sont normalisés ou en cours de normalisation au niveau fran-
çais ou européen (norme AFNOR XP X 31-212).
● La porosité des matériaux réalisés à l’aide de liants hydrau-
liques peut être très variable et dépend en particulier du rapport
eau/ciment. On définit la porosité totale par le rapport de « vide »
au volume total du solide, la porosité ouverte par le rapport du
volume de pores connectés et accessibles à la solution de lixivia-
tion au volume total de vide. Cette caractéristique conditionne la
pénétration de l’eau au sein de la matrice solide poreuse.
■ Les polluants amenés par le déchet dans la matrice cimentière
peuvent subir des transformations chimiques ou avoir des
interactions avec les phases solides du ciment qui conduisent à limi-
ter leur solubilité et leur mobilité. Les principaux mécanismes inter-
venant sont :
— la précipitation d’hydroxydes ou de sels de calcium dans un
milieu fortement basique ;
— l’adsorption sur la surface des hydrates et en particulier sur
celle du CSH ;
— l’intégration dans les hydrates très peu solubles, comme la
substitution, dans la maille cristalline de l’ettringite, des ions
chromate à la place des ions sulfate, par exemple, alors que les sels
du chrome hexavalent sont initialement très solubles dans le déchet.
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STABILISATION-SOLIDIFICATION DES DÉCHETS
2.3 Procédés mis en œuvre
Les procédés de stabilisation-solidification à base de liants
hydrauliques ont été largement développés en France, notamment
pour l’élimination des résidus d’épuration des fumées d’incinéra-
tion des ordures ménagères (REFIOM). Près de 400 000 t de tels
résidus sont chaque année stockés en décharge de classe 1, après
stabilisation par liants hydrauliques, dans treize centres collectifs
de traitement.
Les principaux procédés mis en œuvre ont été brevetés. Le docu-
ment édité en 1996 par l’ADEME « Les techniques de stabilisation
des déchets industriels spéciaux » (cf. [Doc. G 2 080]) recense les
procédés développés.
Sept unités industrielles fonctionnent en France avec le procédé
Inertec (Villeparisis, Jeandelaincourt, Bellegarde...), une en Belgi-
que, une autre au Portugal (figure 1). L’usine de Villeparisis a une
capacité de 100 000 t/an et est la plus grande unité de stabilisation
en Europe. Le procédé Inertec peut s’appliquer à d’autres déchets
que les REFIOM (résidus de la métallurgie, boues de stations
d’épuration, boues d’hydroxydes métalliques, terres polluées). Les
« recettes » (mélanges de liants hydrauliques et d’adjuvants spéci-
fiques) sont déterminées au cas par cas. Des prétraitements sont
parfois nécessaires pour certains déchets.
Les procédés Ecofix (figure 2) et Ashrock ne sont pas diffé-
rents dans leur principe. Deux unités industrielles fonctionnent en
France avec chacun de ces deux procédés.
En Suisse, sept unités fonctionnent avec le procédé Sulzer pour
traiter des REFIOM et trois autres avec le procédé Lurgi.
Le procédé Petrifix a été mis en œuvre dans l’unité de Liège
pour traiter des boues et des terres polluées.
Ces unités industrielles fonctionnent en tant que centres collec-
tifs de traitement des déchets industriels. Les solidifiats produits
sont en général coulés directement dans les alvéoles de stockage.
Le traitement de solidification-stabilisation et la gestion du
stockage du déchet ultime sont alors indissociablement liés. Tous
ces procédés sont difficilement comparables entre eux car les don-
nées ne sont pas toujours accessibles et du même ordre.
2.4 Atouts et limites de ces procédés
■ Le ciment et les liants pouzzolaniques sont des réactifs relati-
vement économiques. Les matériaux obtenus en solidifiant des
déchets peuvent avoir de bonnes performances mécaniques et une
durabilité suffisante, notamment pour la filière de stockage des
déchets ultimes en décharge de classe 1. Les technologies mises
en œuvre, analogues à celles employées en génie civil, sont très
simples (broyeurs, transferts de pulvérulents, mélangeurs,
malaxeurs...) et peuvent être adaptées pour de larges familles de
déchets et pour des capacités très variables.
■ Les phénomènes d’interaction entre les éléments exogènes et
le ciment sont complexes et divers. En effet, la présence dans les
déchets de sels solubles (chlorures, sulfates) et de composés
organiques peut inhiber les réactions d’hydratation et avoir un
effet négatif sur la qualité des solidifiats obtenus. Il faut cependant
relativiser la difficulté de la mise au point des « recettes » permet-
tant d’obtenir de bons solidifiats. Une série d’essais au laboratoire,
alliée à une bonne expertise de la solidification, permet en général
d’optimiser les compositions des mélanges pour obtenir, avec des
déchets « classiques », des solidifiats satisfaisants sans avoir
recours à des études physico-chimiques poussées. Avec des
déchets pour lesquels il n’existe pas d’expertise ou d’analogie pos-
sible, il peut être cependant nécessaire d’identifier les caractéris-
tiques des solidifiats obtenus, en particulier les spéciations des
principaux éléments polluants présents dans la matrice.
G 2 080 − 5
STABILISATION-SOLIDIFICATION DES DÉCHETS ______________________________________________________________________________________________

Bac de Eaux
Lixiviats réseau S
décantation

R3
L2

Vidangeur
de Big-Bags Lixiviats Eaux
R1 R2 L1
C1 C2

L2S

Pesée Pesée Pesée Pesée

cendres réactifs eaux réactifs
Élévateur liquides
à godets

Malaxeur

C stockages déchets pulvérulents Stockage boues

R stockages réactifs pulvérulents
L1 stockages réactifs liquides Stockage
L2 turbomélangeur
S additifs

Figure 1 – Schéma fonctionnel d’une unité de stabilisation-solidification par liants hydrauliques (doc. Inertec)

atteindre 30 à 40 %, ce qui représente un inconvénient dans la

mesure où le coût de la gestion des solidifiats en centre de stoc-
Déchets kage est directement lié aux volumes stockés.

■ Au total, la solidification-stabilisation à l’aide des liants

hydrauliques est une technique relativement peu coûteuse,
facile à mettre en œuvre pour de larges familles de déchets
industriels (particulièrement les boues et les résidus de procé-
dés thermiques), parfaitement adaptée à la filière d’élimination
des déchets industriels lorsqu’elle est directement intégrée au
Réactif centre de stabilisation et de stockage de déchets ultimes. La
Transformation Conditionnement
physico-chimique et solidification
sécurité à long terme peut alors être garantie par un suivi
Stockage dans méthodique des déchets traités, de leur réception au stockage
Consolidation l'environnement des solidifiats.

■ Pour les REFIOM, le coût de stabilisation est de l’ordre de

Figure 2 – Procédé Ecofix (doc. Sharp Industries)
■ L’ajout important de réactifs entraîne une augmentation du
volume du produit solidifié par rapport au déchet initial, qui peut
700 F/t auquel il faut ajouter un coût de stockage de 600 F/t envi-
ron. Les coûts de stabilisation d’autres déchets industriels peu-
vent être très variables, suivant les prétraitements et les ajouts de
réactifs spécifiques souvent nécessaires pour assurer une bonne
prise hydraulique.

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G 2 080 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Environnement
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3. Vitrification
3.1 Vitrification des déchets nucléaires
Depuis les débuts de la filière électronucléaire française, la vitri-
fication a été développée pour le confinement à long terme de
déchets radioactifs issus du retraitement du combustible usé [1].
En fin de cycle, il s’agit alors de traiter des déchets ayant une forte
charge radioactive et la solidification a pour objectif d’obtenir une
forme solide sûre pour le confinement à long terme, comme le
stockage profond, par exemple. Les conditions technico-économi-
ques et les exigences de sécurité sont particulières au cas des
déchets radioactifs. Il n’y a, dans ce cas, pas d’alternative pour la
gestion à long terme des déchets résultant du retraitement des
combustibles usés. La vitrification intervient en bout de chaîne de
traitement et s’applique à des solutions concentrées de produits de
fission, qui sont séchées puis calcinées. On obtient alors, par
fusion, des vitrifiats qui permettent de satisfaire aux exigences de
sûreté posées par le stockage à long terme.
Le Commissariat à l’énergie atomique a conduit de très nom-
breuses études qui ont débouché sur des procédés industriels mis
en œuvre depuis une vingtaine d’années. De nombreux matériaux
ont été testés. Les verres obtenus doivent satisfaire à un cahier des
charges exigeant. Ce sont des matériaux ne présentant aucune
porosité et dont le pouvoir de confinement est garanti par leur sta-
bilité. Ils doivent pouvoir résister aux flux thermiques et à l’irradia-
tion dus aux éléments radioactifs présents dans la matrice solide
ainsi qu’aux éventuelles agressions chimiques lors de contacts
avec l’eau, dans les différents scénarios de stockage. Un verre est
en effet « altéré » s’il reste en contact prolongé avec une solution
aqueuse. La vitesse d’altération doit être extrêmement faible pour
que le produit vitrifié soit satisfaisant. Le CEA a mis au point des
tests spécifiques pour apprécier les qualités des vitrifiats obtenus
et leur comportement à long terme.
Pour la vitrification des déchets nucléaires, les calcinats des solu-
tions de fission n’ont pas une composition qui permette d’obtenir
un verre directement par fusion et il est nécessaire d’ajouter des
oxydes manquants (notamment silice et borate). Les verres silico-
boratés ont montré une grande aptitude à incorporer la plupart des
oxydes de produits de fission, une grande homogénéité, une très
faible porosité et une relative souplesse d’adaptation aux différen-
tes solutions de produits de fission. Le procédé français mis au
point par le CEA est exploité dans l’atelier de vitrification de Mar-
coule depuis 1978 et à l’usine de retraitement de la Hague depuis
1989. Le procédé est de type continu et le vitrifiat est obtenu après
calcination et ajout de verre primaire, par fusion à une température
qui atteint 1150 oC [1].
3.2 Principe de la vitrification
Un verre est un solide non cristallin, présentant le phénomène
de transition vitreuse : il est obtenu par refroidissement d’un
liquide et, à la différence d’un cristal, une répartition ordonnée et
régulière d’un motif élémentaire ne se retrouve pas à l’échelle ato-
mique. L’état thermodynamique d’un verre est métastable et la
transition liquide-solide est continue, avec une variation de la vis-
cosité en fonction de la température. Elle est aussi réversible et de
nombreux composés peuvent être inclus aux oxydes de base, sans
modifier les qualités du matériau obtenu.
Les procédés de fabrication d’objets en verre remontent à
l’Antiquité (cf. encadré « Historique » du procédé).
Aujourd’hui, l’industrie verrière est une industrie de haute
technologie mais les principes sont restés les mêmes : amener la
charge à sa température de fusion et laisser refroidir pour obtenir
un matériau solide ayant les caractéristiques souhaitées. Les pro-
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STABILISATION-SOLIDIFICATION DES DÉCHETS
Historique
Les premiers verres étaient obtenus par fusion de sables,
coquillages et divers apports complémentaires. Les éléments
de base étaient ainsi réunis (silice, calcaire, carbonate de
sodium) pour obtenir des matériaux qui n’étaient en général
pas totalement vitrifiés. Les objets en verre ont fait l’objet d’une
industrie et d’un commerce florissants dès le début de notre
ère. Les améliorations ont porté sur les techniques mises en
œuvre (soufflage, moulage) et sur les compositions des réactifs.
Deux qualités ont été recherchées : transparence et couleur. La
technique de fusion dans un creuset a atteint un stade industriel
au XVIIIe siècle, où la fusion était obtenue à des températures
de 1 000 à 1 200 oC, dans des fours chauffés au bois, puis au
charbon.
cédés continus se sont développés et ont été automatisés. Les
caractéristiques de conduction du verre chaud permettent de
chauffer la matière par un courant électrique appliqué dans la
coulée elle-même (effet Joule).
Plusieurs types de verres peuvent être obtenus :
— des verres de silice qui peuvent exister à l’état naturel (tels les
basaltes et les obsidiennes) ;
— des borosilicates (verre Pyrex ) ;
— des verres silico-sodo-calciques (verre à vitre) ;
— des verres au plomb (cristallerie, optique).
Un verre est un solide homogène, élastique, imperméable, dur,
peu conducteur, pratiquement non poreux. La vitrification de
déchets consiste donc à obtenir une matrice vitreuse où les pol-
luants sont parfaitement confinés dans un matériau non poreux. Le
« verre » est obtenu par fusion à haute température du déchet
lui-même et d’éventuels ajouts complémentaires. La matrice
vitreuse en fusion doit être refroidie par un moyen adéquat per-
mettant de figer l’état vitreux.
3.3 Procédés de vitrification de déchets
■ Fours
On répertorie plusieurs types de fours suivant les techniques
utilisées pour atteindre des températures de l’ordre de 1 000 à
1 600 oC nécessaires à la fusion des déchets.
●Four à arc
Un arc électrique assure le chauffage du bain puis la fusion des
déchets. Il peut être produit par deux électrodes.
● Creuset pour fusion par induction
Dans le cas d’un chauffage inductif direct, le récipient est un
creuset en alliage métallique inoxydable qui, placé dans un solé-
noïde alimenté en basse fréquence, reçoit toute l’énergie de chauf-
fage qu’il communique à la charge par conduction et convection.
Dans le cas d’un chauffage inductif semi-direct, le récipient de
fusion dit « creuset froid » est une structure segmentée, refroidie
par circulation interne d’eau, placée dans un solénoïde alimenté en
moyenne fréquence. Chaque segment de la structure est le siège
de courants de Foucault consommant un peu d’énergie, mais pro-
duisant un champ magnétique alternatif.
● Four à plasma (figure 3)
Le plasma est caractérisé par l’ionisation d’une fraction impor-
tante des molécules d’un gaz. Le plasma d’arc se distingue par des
densités énergétiques et des capacités de chauffage à hautes tem-
pératures très supérieures à celles des moyens conventionnels. Il
est obtenu en chauffant un gaz par un arc électrique entretenu
entre deux électrodes. C’est le principe de la torche à plasma, pla-
cée dans la partie centrale du four.
G 2 080 − 7
STABILISATION-SOLIDIFICATION DES DÉCHETS ______________________________________________________________________________________________
Torche à plasma
Système
d'injection Réfractaires
des cendres
Sortie
vers
laminoir
Bain de verre
en fusion
Figure 3 – Coupe schématique du four de vitrification
par torche à plasma du site de Cenon (doc. Europlasma)
● Four oxygaz ou oxyfuel
Les techniques d’oxycombustion apportent à l’incinération plus
de souplesse d’exploitation. Les brûleurs oxydéchets produisent
une flamme à haute température qui permet une économie de fuel
ou de propane par un dopage de la flamme et accélère la mise en
température des produits à détruire.
■ Techniques utilisées
● Au Japon, les techniques de vitrification des déchets ont été
industrialisées à grande échelle depuis plus de vingt ans : on
dénombre plus de trente unités installées dont plus de vingt pour
traiter des REFIOM. Les capacités des unités vont de 5 à 60 t/j (pro-
jet pour la municipalité de Yokohama). Pour vitrifier les déchets, les
procédés proposés utilisent différentes techniques. Lorsque la
source d’énergie thermique est d’origine combustible fossile (fioul
ou gaz), les fours utilisés sont « classiques » et constitués de maté-
riaux réfractaires. Les déchets solides sont portés à des tempéra-
tures supérieures à 1 400 o C pour atteindre la fusion. Le
fonctionnement peut être en continu ou par lots. La technique du
four tournant a aussi été utilisée. Les différentes techniques élec-
triques ont été installées : chauffage résistif, par induction, par arc
électrique, par torche à plasma.
● Le document édité par l’ADEME : « Les techniques de stabili-
sation des déchets industriels spéciaux » (cf. [Doc. G 2 080]) décrit
quelques procédés brevetés et développés à l’échelle pilote. La
société Celes propose d’utiliser la fusion par induction électrique
pour traiter les REFIOM, après avoir éliminé par lavage les chloru-
res. La CNIM a développé un procédé de vitrification par électrode
immergée pour traiter les REFIOM, en ajoutant des oxydes métal-
liques nécessaires pour obtenir de bons vitrifiats. EDF et GTI Envi-
ronnement ont mis en œuvre un pilote de laboratoire (brevet
Trépaud) utilisant un plasma d’arc électrique pour vitrifier les
REFIOM. Le procédé génère des cendres secondaires séparées des
vitrifiats. GEC-Alsthom Stein Industrie propose un procédé de vitri-
fication de résidus d’incinération de déchets (mâchefers, REFIOM
et REFIDI) par fusion en four statique équipé de brûleurs alimentés
en gaz et air enrichi en oxygène. L’Air Liquide a développé un pro-
cédé analogue où les brûleurs « oxycombustibles » sont brevetés.
Lurgi a installé au Japon des unités de vitrification des REFIOM,
fonctionnant avec des combustibles fossiles. Le coût du traitement
est estimé à 1 500 F/t pour des capacités pouvant atteindre 1,6 t/h.
Lurgi a aussi installé, en Allemagne, une unité industrielle utilisant
un four électrique de fusion pour traiter des REFIOM. La capacité
est de 1,7 t/h et le coût de 1 500 F/t.
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G 2 080 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Environnement
Tous ces procédés proposent des solutions pour des résidus
thermiques, essentiellement des REFIOM. Ces déchets présentent
en effet des caractéristiques qui les rendent « aptes » à la
vitrification : contenu souvent suffisant en oxydes de métaux
(silice, alumine) et en stabilisants (chaux, magnésie). Certains pro-
cédés prévoient un prétraitement par lavage pour éliminer une par-
tie des chlorures et sulfates présents en quantité excessive dans le
déchet, d’autres préconisent des ajouts (mélanges d’oxydes, silice,
fondants) pour rééquilibrer les compositions des mélanges à fon-
dre. Tous les procédés incluent un traitement des fumées rendu
nécessaire par l’émission des gaz et les poussières générés aux
températures de fusion (jusqu’à 1 400 oC). En particulier la pré-
sence dans le déchet de composés toxiques volatilisables doit être
prise en compte. Le cas du mercure est typique de cette contrainte.
Par contre, les températures requises pour la fusion semblent suf-
fisantes pour détruire les dioxines susceptibles de se former lors
de traitements thermiques de certains déchets.
■ En France, l’expérience d’Europlasma, opérationnelle sur l’usine
d’incinération d’ordures ménagères de la Communauté urbaine de
Bordeaux, est pionnière en matière de vitrification de déchets à
l’échelle industrielle. En fonction depuis 1997, sur le site de Cenon
(cf. figure 3), le four assure la vitrification de 3 500 t/an de cendres
provenant de l’incinération de 120 000 t d’ordures ménagères et de
18 000 t de boues. Les cendres sont introduites en continu dans le
four, au sein duquel une torche à plasma génère des températures
dépassant 1 400 oC. L’air est injecté avec un mouvement tourbillon-
naire dans une chambre où un arc électrique est produit entre deux
électrodes coaxiales. Les deux extrémités (pieds) de l’arc sont
constamment maintenues en mouvement par l’écoulement du gaz et
un champ magnétique auxiliaire, permettant une meilleure durée de
vie des électrodes. La très forte densité énergétique, l’agitation du
bain fondu et un bon contrôle du temps de séjour dans le bain
permettent d’obtenir un vitrifiat de bonne qualité, très homogène.
Une étude approfondie des vitrifiats, qui a porté sur leur écotoxicité,
leur durabilité et sur la qualité du confinement à long terme des
polluants, a permis de conclure qu’ils pouvaient être mis en décharge
de classe 3 (déchets inertes), ouvrant ainsi une voie alternative plus
économique pour leur gestion. Le coût de la vitrification est estimée
à 2 200 F/t, hors amortissement.
3.4 Avantages et limites de la vitrification
■ L’avantage de la vitrification sur toute autre technique tient dans
la nature des matériaux solidifiés que l’on peut obtenir : un verre
n’est pas poreux, sa faible altérabilité permet de garantir une
bonne résistance à long terme aux agressions biologiques et
physico-chimiques.
■ La mise en œuvre des techniques de vitrification se heurte cepen-
dant à des difficultés techniques et économiques. En effet, la
composition du mélange fondant doit satisfaire à des contraintes
assez sévères pour laisser envisager l’obtention de vitrifiats de bonne
qualité : le déchet doit contenir en quantité suffisante des oxydes
formateurs comme SiO2 , Al2O3 , Na2O..., des agents stabilisants
comme CaO, MgO, Na2SO4 ... et d’autres métaux qui vont conférer
au verre ses propriétés physiques et mécaniques et sa durabilité. Des
prétraitements ou des ajouts spécifiques peuvent être nécessaires
pour obtenir un mélange vitrifiable. La présence d’une fraction
volatilisable aux températures de fusion rend nécessaire un traite-
ment des gaz et des fumées qui peut générer un surcoût important
et un transfert de la charge polluante du déchet.
■ Quelle que soit la technique choisie, les coûts d’investissement
et de fonctionnement d’une unité de vitrification sont élevés,
notamment à cause de la dépense énergétique nécessaire. L’expé-
rience d’Europlasma peut laisser espérer un coût proche de
1 500 F/t pour les cendres volantes d’une usine d’incinération
d’ordures ménagères, avec des améliorations techniques portant
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sur la durée de vie des matériels et des économies d’énergie. Ce
coût deviendra compétitif dans la mesure où un exutoire sera
trouvé pour les vitrifiats (élimination en décharge de classe 3 ou
valorisation).
4. Procédés d’enrobage
à l’aide de liants organiques
4.1 Enrobage à l’aide de bitume
■ Principe
Les bitumes sont utilisés pour l’enrobage des déchets solides
faiblement radioactifs depuis plus de vingt ans. Les déchets enro-
bés sont alors contenus dans des fûts métalliques. Le prix relative-
ment bas des bitumes et leurs caractéristiques physico-chimiques
et mécaniques peuvent les rendre intéressants pour des procédés
de solidification de déchets solides autres que d’origine nucléaire.
Le principe de la solidification consiste alors à disperser de
manière homogène le déchet granulaire dans la matrice de bitume.
La viscosité du bitume, très élevée à la température ambiante, per-
met d’obtenir un matériau relativement solide et imperméable où
les polluants contenus dans les déchets sont confinés.
■ Propriétés du bitume
Le bitume est un mélange complexe d’hydrocarbures aliphati-
ques, naphténiques et aromatiques à masses molaires élevées,
obtenu pendant la distillation des pétroles bruts.
Un bitume commercial est caractérisé par des essais empiriques
normalisés :
— la pénétrabilité d’une aiguille type au bout de 5 s, à une tem-
pérature donnée (norme NF EN 1426) (cf. [Doc. G 2 080]) ;
— le point de ramollissement (méthode « bille et anneau », norme
NF EN 1427) ;
— la densité, voisine de 1 à 25 oC pour tous les bitumes ;
— la perte par chauffage (163 oC) pendant 5 h (norme NF T 66-011);
— le point d’éclair des vapeurs et le point de feu du bitume
(NF T 66-009).
Du point de vue mécanique, le bitume se comporte, à la tempé-
rature ambiante, comme un matériau viscoélastique. La viscosité
des bitumes diminue généralement avec l’augmentation de la tem-
pérature et il devient pratiquement liquide pour des températures
proches de 200 oC.
■ Utilisation
Le bitume peut être utilisé pour le confinement des déchets
grâce à son faible coût, à sa facilité de mise en œuvre et aux qua-
lités suivantes :
— bon pouvoir agglomérant car il adhère à la majorité des
matériaux ;
— bonne stabilité physico-chimique vis-à-vis de la plupart des
agents chimiques usuels ;
— très faible perméabilité et hydrophobie, qui permettent un bon
confinement par rapport à l’eau.
Mais l’enrobage dans le bitume présente des inconvénients :
— comme toute matière organique, le bitume peut être sensible
à l’oxydation, à certaines agressions microbiologiques et sa pré-
sence dans un centre de stockage présenterait un risque grave en
cas d’incendie ;
— l’élimination de l’eau contenue dans les déchets est nécessaire
avant ou pendant leur incorporation dans le bitume chaud, avant
refroidissement et durcissement ;
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STABILISATION-SOLIDIFICATION DES DÉCHETS
— les températures requises pour la fluidisation du bitume peu-
vent rendre nécessaire un traitement des gaz et fumées ;
— la quantité de bitume nécessaire pour un bon enrobage des
déchets peut être importante et entraîner une augmentation du
volume de matériau à éliminer ;
— le devenir à long terme des enrobés de bitume est difficile à
prévoir : le matériau composite constitué d’une gangue organique
contenant des inclusions minérales solubles peut connaître des
évolutions déstructurantes, sous l’action de l’eau ou dans le cas de
processus thermiques ou oxydants.
■ Mise en œuvre
Aucune installation industrielle n’a été mise en œuvre jusqu’à
aujourd’hui. La Société des Pétroles Shell a développé une unité
mobile de démonstration. Le principe du traitement est simple. Les
déchets préchauffés (60 à 90 oC) sont incorporés progressivement
dans le bitume préalablement rendu fluide par chauffage (190 oC).
Un malaxage est alors effectué pendant environ 8 h. L’enrobé est
alors coulé dans des colis d’environ 1 m3 puis stocké temporaire-
ment pour refroidissement avant d’être éliminé. La réglementation
n’autorise cependant pas le stockage de ces matériaux qui
contiennent une forte proportion de matière organique.
4.2 Enrobage à l’aide de matériaux
thermoplastiques
■ Propriétés des thermoplastiques
Les matériaux thermoplastiques sont des composés macro-
moléculaires qui ont la propriété de devenir pâteux et relativement
fluides lorsque l’on élève la température. Comme pour les bitumes,
ils retrouvent un état solide si la température s’abaisse. Ils peuvent
alors avoir des qualités d’enrobage et permettre le confinement de
déchets granulaires. Le polyéthylène, le polypropylène et le poly-
chlorure de vinyle sont des matériaux thermoplastiques courants
mais dont le coût reste prohibitif pour l’enrobage de déchets. De
plus, les différents plastiques ne sont pas toujours compatibles
quand il s’agit de les mélanger pour les refondre.
■ Mise en œuvre
Une voie a été explorée par la société OTVD : le principe du
traitement consiste à récupérer des matières plastiques provenant
du tri sélectif d’ordures ménagères et de les utiliser pour l’enro-
bage de REFIOM en vue de leur élimination. On peut même envi-
sager la valorisation des matériaux obtenus en fabriquant des
profilés en plastique provenant des collectes sélectives d’ordures
ménagères dans lesquels les REFIOM sont mélangés dans des pro-
portions 1/1. Le mélange est malaxé à chaud puis extrudé et pro-
filé. Les qualités mécaniques des matériaux peuvent s’avérer
satisfaisantes mais leur comportement à long terme est incertain et
la valorisation d’objets contenant des REFIOM enrobés reste peu
crédible.
5. Perspectives
de développement
Les procédés de stabilisation-solidification doivent toujours être
considérés comme un maillon intégré dans une filière de gestion
de déchets. En particulier, l’exutoire proposé pour les solidifiats
conditionne leur mise en œuvre : les qualités requises pour ces
matériaux sont, bien sûr, très différentes entre la décharge de
classe 1, la décharge de classe 3 et la banalisation conduisant à la
valorisation. Les contraintes techniques entraînent des coûts très
G 2 080 − 9
STABILISATION-SOLIDIFICATION DES DÉCHETS ______________________________________________________________________________________________
variables (de 700 F/t pour le traitement des REFIOM à l’aide de
liants hydrauliques jusqu’à 3 000 F/t pour la vitrification de
l’amiante) mais qui peuvent être « équilibrés » par le coût de
l’élimination ou la possibilité de valorisation. Les stratégies indus-
trielles à venir dépendent directement des évolutions réglemen-
taires : la possibilité de « déclassement » de solidifiats aujourd’hui
réservés à la classe 1, vers la classe 2, la classe 3 ou la valorisation
en tant que matériau banalisé changerait bien sûr les données et
rendrait compétitives des filières comme la vitrification, actuelle-
ment réputées trop chères.
L’évolution de la réglementation est intimement liée à la mise en
œuvre des procédures d’évaluation environnementale des solidi-
fiats. La qualité requise pour la stabilisation d’un déchet, définie par
le mode de gestion des solidifiats, doit être évaluée pour garantir
un impact environnemental acceptable. Actuellement, en France, la
réglementation prévoit ainsi un test de conformité des déchets
stabilisés avant leur admission en centre de stockage de déchets
ultimes stabilisés (mise en œuvre du test de lixiviation normalisé
XP X 31-210 et mesure des quantités de polluants solubilisés
comparés aux seuils fixés par le législateur). Cette précaution est
certainement satisfaisante dans le cas où le déchet traité entre dans
une filière classique et éprouvée (telle que l’élimination des
REFIOM) et où les conditions du stockage des solidifiats sont
elles-mêmes soumises à des contraintes de sécurité exigeantes.
Plusieurs développements sont en cours pour élargir cette appro-
che réglementaire et limitée au seul cas de l’élimination en classe 1.
■ Procédures d’évaluation de la stabilisation
des déchets industriels spéciaux ultimes
L’ADEME propose des « Procédures d’évaluation de la stabilisa-
tion des déchets industriels spéciaux ultimes » (cf. Bibliographie,
en [Doc. G 2 080]). Cette démarche s’inscrit dans la logique de la
directive 99/31/CE du 26 avril 1999, JOCE du 16/7/99 qui prévoit la
mise au point d’un système d’orientation des déchets stabilisés
vers différents types de décharges (déchets dangereux, déchets
non dangereux, déchets inertes) en fonction de leurs caractéris-
tiques attestées par des batteries de tests normalisés.
Deux procédures ont été mises au point, l’une pour l’évaluation
de la stabilisation obtenue avec des liants hydrauliques, l’autre
pour la vitrification. Elles ont déjà été mises en œuvre pour les
principaux procédés français du type « liants hydrauliques » et
pour les vitrifiats provenant de l’unité développée par Europlasma.
L’évaluation approfondie des solidifiats permet de garantir leur
comportement à long terme, en fonction des agressions qu’ils
seront susceptibles de subir. Le programme de caractérisation des
vitrifiats « Europlasma » a, par exemple, permis de préconiser leur
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
G 2 080 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Environnement
élimination en décharge de classe 3, sans risque environnemental
rédhibitoire.
■ Norme méthodologique XP ENV 12920
(cf. Normalisation en [Doc. G 2 080])
Cette norme expérimentale définit une méthodologie pour la
détermination du comportement à long terme d’un déchet. Cette
détermination est fortement dépendante du scénario spécifié,
stockage ou utilisation. La publication de cette norme méthodolo-
gique apporte un changement important dans la façon de
considérer les méthodes d’évaluation des produits obtenus par
solidification de déchets. En effet, cette évaluation doit se faire en
tenant compte du contexte dans lequel sera placé le déchet/maté-
riau. Le « scénario » est décrit en termes de facteurs pouvant
influer sur le relargage des polluants (facteurs mécaniques, clima-
tiques, géotechniques, chimiques, biologiques, etc.). L’effet de cha-
cun des facteurs doit être étudié et quantifié au laboratoire. La
mise en évidence des mécanismes qui contrôlent la dynamique
des émissions de polluants doit permettre l’élaboration d’un
modèle représentatif qui prenne en compte les conditions du scé-
nario. Les tests de simulation (aux échelles laboratoire, pilote et/ou
terrain) contribuent au calibrage du modèle comportemental. La
prévision des flux de polluants émis par le matériau dans les
conditions du scénario, pour un horizon de temps donné, est alors
possible. Cette approche méthodologique va certainement influer
sur les évolutions de la réglementation qui pourra alors intégrer
des critères environnementaux plus représentatifs des compor-
tements des matériaux et ouvrir ainsi des possibilités de valorisa-
tions.
■ Concept « d’écocompatibilité »
L’ADEME développe une approche très influencée par la
norme méthodologique XP ENV 12920 (cf. Normalisation , en
[Doc. G 2 080]) et basée sur le concept « d’écocompatibilité » qui
intègre la notion « d’effet sur les milieux cibles ».
L’écocompatibilité d’un déchet peut être définie comme la situa-
tion dans laquelle les flux de polluants émis par un déchet se trou-
vant dans un contexte donné sont acceptables pour les milieux
vivants récepteurs. La prévision des impacts doit alors être obte-
nue en considérant les flux de polluants émis (terme source), leur
transfert dans les milieux et les expositions auxquelles seront sou-
mises les cibles. Des tests d’écotoxicité doivent permettre de juger
l’écocompatibilité du système évalué.
Cette approche pourra concerner les déchets stabilisés par
solidification dans la mesure où l’on envisagera leur valorisation
comme matériau banalisé.