République Algérienne Démocratique et populaire

Université Larbi Ben M’Hidi Oum El Bouaghi

Faculté des Sciences Exacte et Sciences de la Nature et de La vie
Département Des Sciences de la Matière

N° d’ordre : ……… /2018

MEMOIRE
Pour l’obtention du diplôme de Master en physique
Option : Physique des Matériaux

L’EFFET DES TRAITEMENTS THERMIQUES SUR

LES FONTES A GRAPHITE SPHEROÏDAL ALLIEES

Présenté par : Achoura Karima et Maaziz Khaoula

Soutenu le : 11/06/2018

Devant le jury :
A. MAHDJOUB Pr Univ. OEB Président
A. MECIF MCA Univ. OEB Examinateur
F. GOUMEIDANE MCA Univ. OEB Encadreur
A. ABDELLAOUI MCB Univ. OEB Co-Encadreur

Année Universitaire : 2017/2018

Introduction générale

Introduction générale

Les fontes sont des alliages Fer-Carbone. Ce sont des matériaux peu coûteux qui peuvent
être alliés et subir des traitements thermiques améliorant leur tenue à la corrosion ou leurs
caractéristiques mécaniques [1]. Elles sont utilisées dans la réalisation de pièces de formes
complexes en raison de leur remarquable aptitude à la coulabilité. Parmi cette variété de fontes, les
fontes à graphite Sphéroïdal (GS) caractérisées par un graphite de forme sphéroïdal réparti de
manière uniforme dans une matrice ferritique, ferrito-perlitique ou perlitique, nous intéressent plus
particulièrement [2].

Les fontes GS sont aujourd’hui très largement utilisées en raison de leurs bonnes propriétés
mécaniques. La forme sphéroïdale du graphite est obtenue le plus souvent par l’ajout de magnésium
ou de cérium lors de l’élaboration de la fonte [3].

Notre travail s'est effectué au sein du laboratoire des Composants Actifs Et Matériaux
(LCAM) de l'Université Larbi Ben M’Hidi d’Oum El Bouaghi. Nous nous sommes occupés de
l’étude des caractéristiques mécaniques des fontes GS en utilisant différentes techniques de
caractérisation à savoir le polissage mécanique, la micro-dureté, la trempe, l’usure et enfin la
corrosion.

Ce mémoire est organisé en trois chapitres. Le deuxième chapitre traite des méthodes
expérimentales utilisées pour l’étude des échantillons GS considérés : Il s’agit de la métallographie,
de la micro-dureté, de la trempe, de la corrosion et de l’usure par abrasion. Le troisième chapitre fait
état de résultats obtenus et de leurs interprétations. Et pour mieux situer les résultats obtenus, nous
avons jugé utile d’incorporer un chapitre préliminaire, en l’occurrence le chapitre 1, détaillants les
différents constituants structuraux, les différents types de fontes GS et leurs applications après
élaboration. On y trouve aussi des détails sur les essais mécaniques et chimiques que nous avons
adoptés dans les chapitres subséquents.

1
Sommaire

Sommaire
Introduction Générale 1
1 Généralités sur les Fontes GS 2
1.1 Introduction……………………………………………………………….. 3
1.2 Définition des fontes GS………………………………………………….. 3
1.3 Elaboration des FGS ……………………………………………………... 4
1.3.1 Méthodes de sphéroïdisations…………………………………………….. 5
1.3.2 Théorie de sphéroïdisation………………………………………………... 7
1.4 Constituants structuraux des FGS…………………………………………. 8
1.4.1 Propriétés mécaniques et chimiques……………………………………… 8
1.4.2 Constituants structuraux …………………………………………………. 11
1.5 Généralités sur l’action des éléments d’alliage…………………………... 13
1.5.1 Eléments alphagènes et gammagènes…………………………………….. 13
1.5.2 Eléments graphitisants et antigraphitisants………………………………. 13
1.5.3 Eléments normaux………………………………………………………... 14
1.6 Types de fontes FGS……………………………………………………… 14
1.6.1 FGS ferritique…………………………………………………………….. 14
1.6.2 FGS perlitique…………………………………………………………….. 15
1.6.3 FGS ferrito-perlitique…………………………………………………….. 15
I.6.4 FGS alliées bainitique……………………………………………………... 16
1.7 Domaines d’applications…………………………………………………... 18

2 Méthodes Expérimentales 19
2.1 Plan de recherche…………………………………………………………. 20
2.1.1 Coulée des échantillons…………………………………………………... 21
2.1.2 Analyse chimique………………………………………………………… 22
2.2 Préparations des échantillons…………………………………………….. 22
2. 3 Observations Métallographiques…………………………………………. 23
2.3.1 Microscopie optique……………………………………………………… 23
Sommaire

2.4 Traitement Thermique (T. Th)……………………………………………. 24

2.4.1 Traitement Martensitique…………………………………………………. 24
2.5 Essais mécaniques………………………………………………………... 25
2.5.1 Micro-dureté……………………………………………………………… 25
2.5.2 Essai d’usure……………………………………………………………… 26
2.5.3 Essai de Corrosion………………………………………………………... 27

3 Résultats et discussions 28
3. 1 Etude métallographique…………………………………………………... 29
3. 2 Essai de micro-dureté…………………………………………………….. 32
3. 3 Essai d’usure……………………………………………………………… 33
3. 4 Essai de corrosion………………………………………………………… 34
3.5 Conclusion………………………………………………………………… 36

Conclusion générale 37
Références 38
Liste des abréviations

Liste des abréviations

Gr : Graphite.
Mg : Magnésium.
Mn: Manganèse.
FGS : Fonte à graphite sphéroïdale.
S.N.V.I : Société Nationale des Véhicules Industriels.
P : Perlite.
α : Ferritique.
Cm : Cémentite (Fe3C).
T. Th : Traitement Thermique.
HV: Dureté Vickers.
N2 : Oxyde d'azote.
Al2 O3 : alumine.
HnO3 : L’acide nitrique.
HCl : Acide chlorhydrique.
1Kgf= 9, 81 N (Newton).
°F : Degré Fahrenheit
K : Coefficient d’usure.
A : Allongement.
J : Joule.
Rm : Résistance de rupture.
μm : Le micromètre.
MPa : Mega Pascal.
TRC : Trempe avec refroidissement continue.
Ms : Marstensite start (début de la martensite).
Liste des figures

Liste des figures

Figure 1.1 Production des pièces en FGS……………………………………. 4

Figure 1.2 Procédé In-Mold…………………………………………………. 5
Figure 1.3 Procédé sandwich dans une poche de coulée…………………….. 6
Figure 1.5 Croissance type feuille de chou………………………………….. 8
Figure 1.6 Usure par abrasion……………………………………………...... 9
Figure 1.7 Indenteur type Vickers et empreinte type laissée par l’indenteur 10
une charge donnée dans le matériau de l’échantillon…………….
Figure 1.8 Essai de Corrosion……………………………………………….. 10
Figure 1.9 Graphite lamellaire………………………………………………. 11
Figure 1.10 Graphite en nodules……………………………………………… 12
Figure 1.11 Graphite sphéroïdal………………………………………………. 12
Figure 1.12 FGS à matrice ferritique………………………………………….. 14
Figure 1.13 FGS à matrice perlitique…………………………………………. 15
Figure 1.14 FGS à matrice ferrito-perlitique………………………………….. 15
Figure 1.15 Différentes FGS alliées…………………………………………... 15
Figure 1.16 FGS alliée Martensitique………………………………………… 16
Figure 1.17 FGS alliée Austénitique..………………………………………… 16
Figure 1.18 FGS alliée bainitique..…………………………………………… 17
Figure 1.19 Carter et Pièces utilisées dans l’industrie automobile…………… 18
Figure 2.1 Keel-blocks………………………………………………………. 21
Figure 2.2 Eprouvette brute de coulée……………………………………….. 22
Figure 2.3 Polisseuse………………………………………………………… 23
Figure 2.4 Microscope destiné à l’étude métallographique…………………. 24
Figure 2.5 Cycle de traitement martensitique……………………………….. 24
Figure 2.6 Four électrique Nobertherm…………………………………….. 25
Figure 2.7 Microduromètre utilisé pour nos essais…………………………... 26
Figure 2.8 Essai de corrosion utilisé pour nos essais………………………… 26
Figure 3.1 Structure perlito-ferritique de l’échantillon B1…………………... 29
Figure 3.2 Structure œil de bœuf –M2x400………………………………….. 29
Figure 3.3 Forme de graphite (a) sphéroïdale M4x100, (b) dégénéré M3x400 30
Figure 3.4 Structure perlito-ferritique M5x100……………………………… 30
Liste des figures

Figure 3.5 Structure après traitement martensitique M4x400 et M5x400…... 31

Figure 3.6 Graphite entouré de ferrite aciculaire après traitement M3x100… 31
Figure 3.7 Micro-dureté (HV) des différentes phases FGS 38-15………....... 32
Figure 3.8 Perte de masse des fontes expérimentées………………………… 34
Figure 3.9 Dégagement des bulles………………………………………….... 34
Figure 3.10 Perte de matière des échantillons de 24-à 120h d’immersion…… 35
Figure 3.11 Taux de corrosion des fontes expérimentales…………………….. 36
Liste des tableaux

Liste des tableaux

Tableau 1.1 Classement des différents matériaux…...………………………………... 3

Tableau 1.2 Action des principaux elements sur les propriétés des fonts…………….. 13
Tableau 2.1 Lit de fusion des fontes utilisées…………………………………………. 20
Tableau 2.2 Analyse chimique des fontes utilisées…………………………………… 20
Tableau 2.3 Caractéristiques mécaniques des fontes utilisées………………………… 21
Tableau 2.4 Compositions chimiques des échantillons FGS expérimentées………….. 22
Tableau 3.1 Résultats des essais de micro-dureté pour les différentes phases………... 32
Tableau 3.2 Perte de masse des différentes fontes experimentées……………………. 33
Tableau 3.3 Coefficient relatif d’usure des fontes experimentées…………………….. 34
Introduction générale

Introduction générale

Les fontes sont des alliages Fer-Carbone. Ce sont des matériaux peu coûteux qui peuvent
être alliés et subir des traitements thermiques améliorant leur tenue à la corrosion ou leurs
caractéristiques mécaniques [1]. Elles sont utilisées dans la réalisation de pièces de formes
complexes en raison de leur remarquable aptitude à la coulabilité. Parmi cette variété de fontes, les
fontes à graphite Sphéroïdal (GS) caractérisées par un graphite de forme sphéroïdal réparti de
manière uniforme dans une matrice ferritique, ferrito-perlitique ou perlitique, nous intéressent plus
particulièrement [2].

Les fontes GS sont aujourd’hui très largement utilisées en raison de leurs bonnes propriétés
mécaniques. La forme sphéroïdale du graphite est obtenue le plus souvent par l’ajout de magnésium
ou de cérium lors de l’élaboration de la fonte [3].

Notre travail s'est effectué au sein du laboratoire des Composants Actifs Et Matériaux
(LCAM) de l'Université Larbi Ben M’Hidi d’Oum El Bouaghi. Nous nous sommes occupés de
l’étude des caractéristiques mécaniques des fontes GS en utilisant différentes techniques de
caractérisation à savoir le polissage mécanique, la micro-dureté, la trempe, l’usure et enfin la
corrosion.

Ce mémoire est organisé en trois chapitres. Le deuxième chapitre traite des méthodes
expérimentales utilisées pour l’étude des échantillons GS considérés : Il s’agit de la métallographie,
de la micro-dureté, de la trempe, de la corrosion et de l’usure par abrasion. Le troisième chapitre fait
état de résultats obtenus et de leurs interprétations. Et pour mieux situer les résultats obtenus, nous
avons jugé utile d’incorporer un chapitre préliminaire, en l’occurrence le chapitre 1, détaillants les
différents constituants structuraux, les différents types de fontes GS et leurs applications après
élaboration. On y trouve aussi des détails sur les essais mécaniques et chimiques que nous avons
adoptés dans les chapitres subséquents.

1
Chapitre 1. Généralités sur les fontes GS
Généralités sur les fontes GS

1.1 Introduction
Depuis leur entrée dans le domaine commercial en 1948, les pièces en fonte à Graphite
Sphéroïdal (FGS) se sont révélées être l'alternative du point de vue prix pour les pièces en fonte
malléable, en acier coulé, forgées et assemblées. Grâce à ses propriétés, notamment son adaptabilité
à la plupart des procédés de moulage (tableau 1.1) [4,5], la fonte FGS s’avère le matériau le plus
indiqué pour remplacer certains matériaux ou procédés de fabrication avec une amélioration de
performance et/ou un coût de production plus bas.
Tableau 1.1: Classement des différents matériaux [6]*

1.2 Définition
Les fontes à GS sont des alliages Fer-Silicium-Carbone (Fe-Si-C) connues aussi sous le nom
de fontes ductiles.
En effet, les fontes ductiles sont le résultat d’un traitement spécifique du métal liquide provoquant
au moment de la solidification le graphite [7].
Alors qu’elle peut se présenter sous forme lamellaire, nodulaire ou sphéroïdale, la fonte ductile doit
ses remarquables caractéristiques mécaniques, en particulier, à la cristallisation sous forme
sphéroïdale du graphite qu’elle contient [8].
Contrairement à la fonte lamellaire qui peut entrainer des fissures sous une concentration d’efforts,
l’addition de certains métaux alcalins, alcalino-terreux ou encore du magnésium (Mg) à la fonte
liquide permettent ainsi de modifier la structure du graphite lamellaire en graphite sphéroïdal [2,9].

* Les caractéristiques des matériaux sont explicitées au cours du mémoire.

3
Généralités sur les fontes GS

1.3 Elaboration des fontes FGS

La fonte est la base de la métallurgie du fer et de l’acier. La transformation directe du minerai
de fer en acier n’a pu encore être réalisée d’une façon industrielle ; la fonte est donc l’intermédiaire
inévitable entre le minerai de fer et l’acier. Elle est ainsi appelée fonte d’affinage.
Cependant, la fonte est également préparée pour être utilisée à l’état brut, elle est ainsi
désignée sous le nom de fonte de moulage ou fonte mécanique (fontes grises, blanches…) [10].
Les fontes de première fusion qui sont élaborées à partir du minerai de fer au haut-fourneau
(HF) sont pour 90 % des fontes blanches destinées à la transformation en acier par affinage et pour
10 % des fontes grises (obtenues en marche chaude des HF) destinées directement soit au moulage
de grosses pièces soit au moulage de gueuses qui seront ultérieurement refondues, en fonderie, au
cubilot ou dans des fours électriques [11, 12].
Les fontes de deuxième fusion sont élaborées en fonderie par refusions d’un lit de fusion
constitué de gueuses de première fusion, de fontes ou rejets de fonderie de deuxième fusion, de
ferraillées ou de toutes pièces mécaniques.
Il est alors possible de pratiquer des alliages en rapport avec les propriétés imposées au
produit final et des additions de ferro-alliages pour améliorer la structure et les propriétés. Les
observations pratiques et les adaptations par des milliers de fonderies productrices ont fait que la
production des FGS, devenue une routine, est semblable à la production de toutes autres pièces en
alliages ferreux. Le cycle de production est représenté par la Figure (Fig.1.1).

Charge

Four de Alliage Mg
fusion

Poche de Inoculants
traitement
Poche de
coulée

Moulage

Décochage
Sabe en circuit

Nettoyage
Expédition Contrôle et ébarbage

Figure 1.1 : Cycle de production des pièces en FGS

4
 Généralités sur les fontes GS
Le contrôle de la composition chimique des FGS s'effectue sur environ une vingtaine
d'éléments. Le suivi des teneurs en carbone et en silicium dans le four est requis de façon
routinière [6].
Par ailleurs, la production de pièces saines (sans défauts) est due aux méthodes de fabrications
et de contrôle de qualité les plus élémentaires sinon l’on peut facilement douter de l'intégrité des
pièces produites.

1.3.1 Méthodes de sphéroïdisation

Il existe plusieurs procédés de sphéroïdisation des fontes, mais parmi les plus utilisées, car
assurant un bon rendement, sont celles réalisées à l’aide de magnésium (Mg).

Procédé In. Mold (dans le moule)

La fonte est traitée directement dans le moule figure (Fig. 1.2), l’alliage au Mg étant placé
dans une chambre de réaction dans le système de coulée du moule.
Ce procédé, datant de 1971, n’est adaptable qu’à des fabrications de grande série car pour une
masse d’inoculant* sphéroïdisant donnée et un volume de moule défini, il faut adapter la vitesse
de coulée et la composition de la fonte. Le rendement en Mg atteindrait 80 % et les
caractéristiques des fontes élaborées seraient meilleures que celles obtenues par les autres
procédés [12].

Etranglement Attaques

Chambre de réaction
Chenal de
coulée

Figure 1.2
Figure I.13: Procédé In-Mold.

* Les inoculants sont en général des alliages à base de Fe et de Si qu’on ajoute à faible dose dans la
fonte liquide en vue d’améliorer les propriétés des pièces moulées. Le but de l’inoculation des FGS est de
combattre la tendance naturelle de la fonte refroidie rapidement à se solidifier dans le système métastable.

5
Généralités sur les fontes GS
Procédé Sandwich
Il s’agit du procédé le plus utilisé, à cause de sa simplicité et du bon rendement en Mg. Il
prend actuellement une très large extension. Dans ce cas on utilise une poche de coulée de forme
spéciale, profonde et présentant une réduction vers le fonds de hauteur h  2d (d : diamètre) (Fig.
1.3). La hauteur de la fonte conserve une grande importance afin d’éviter les projections [13].

Figure 1.3 : Procédé sandwich dans une poche de coulée

La poche de coulée étant protégée convenablement, on introduit dans la section réduite un

« sandwich », des additions sphéroïdisantes et inoculantes. Ce sandwich est recouvert très
souvent de tôles minces (2 à 3 mm) de façon à retarder le contact entre la fonte et les alliages de
traitement.
En partant du fond de la poche, on distingue trois couches :
 Couche 1: Ferro – Silicium – Magnésium – Calcium – Cérium (Fe-Si-Mg-Ca-Ce) en
gros grains de 10 à 20 mm avec des teneurs en Si = 47,5 %, Mg = 3 à 6 %, Ca = 3 %,
Ce = 0,3 %. Son rôle est nodulisant et sphéroïdisant pour le Mg, inoculant et graphitisant
pour le Si, désulfurant pour le Ca et le Ce et antipoison pour le Ce.
Cette couche, qui contient le Mg, est placée au fond de la poche pour éviter son oxydation
rapide lors de la coulée du liquide dans la poche.
 Couche 2 : Ferro – Silicium – Baryum– Aluminium (Fe-Si-Ba -Al) en petits grains de 1 à
7mm. Sa composition est : Si = 60 à 65 % ; Ba = 9 à 10 % ; Al = 0,5 à 0,6 %. Son rôle
est inoculant et graphitisant pour le Si, désoxydant pour Al et Si et inoculant,
sphéroïdisant et ferritisant pour le Ba.
 Couche 3 : Ferro – Silicium – Aluminium en grains très fins de 1 à 4mm. Son rôle
est inoculant et graphitisant pour le Si, désoxydant pour Al et Si.

6
Généralités sur les fontes GS
A noter que les couches une et deux sont parfois fusionnées en une seule et que le jet de fonte
versée dans la poche est dirigé à côté de la cavité contenant les additions de traitements.
Lorsque le temps entre traitement en poche et coulée est un peu long, on peut rattraper la
sphéroïdisation en ajoutant dans le moule des morceaux de Fe-Si-Mg-Al [14].

Procédé flow treat

Ce procédé consiste à l’incorporation du métal liquide dans une poche spéciale qui contient
un trou au fond. Le métal à traiter suit son chemin vers une chambre réfractaire afin d’injecter
l’inoculant par le gaz (N2) ; la réaction est spontanée.
Après le traitement, le métal inoculé coule dans le moule directement figure (Fig. 1.4) [6].

Figure 1.4

1.3.2 Théorie de la sphéroïdisation

Pour l’étude du mécanisme de solidification des FGS, deux outils puissants sont valables :
l’étude de la courbe de refroidissement et l’examen métallographique.
L’interprétation des résultats a toujours été subjective, s’appuyant fortement sur
l’imagination. Les théories et les hypothèses contradictoires existantes peuvent être classées en
groupes [12] :

a. La forme du graphite est déterminée par son noyau

7
Généralités sur les fontes GS
L’explication supposait qu’un certain type de particules étrangères (probablement composées
de l’élément sphéroïdisant) agissant comme noyau, provoqueraient la croissance du graphite avec
une vitesse constante dans toutes les directions ; d’où la formation de sphères [12].

b. La forme du graphite est déterminée par la fréquence de ramification des dendrites de

graphite en croissance

On suppose que la croissance d’un sphéroïde commence comme celle d’une lamelle qui croît
d’une façon dendritique de sorte que : Si la fréquence de ramification est basse on a uniquement
formation de lamelles mais si cette fréquence et par la présence du sphéroïdisant est très élevée, les
branches se recouvrent les unes les autres, donnant ainsi une forme sphéroïdale.

c. La forme du graphite est le résultat d’une croissance du type feuille de chou

Cette explication est très semblable à la précédente à la différence que la croissance est
excentrique (Fig. 1.5) [12].

Figure 1.5 : Croissance type feuille de chou

1.4 Constituants structuraux des FGS

Comme la connaissance des constituants de base des FGS nécessitent non seulement la
connaissance de leurs structures mais en plus les propriétés mécaniques et chimiques qui leur sont
associées, nous avons jugé utile de définir quelques une de ces propriétés bien avant.

1.4.1 Propriétés mécaniques et chimiques

Elles sont d’un intérêt considérable puisqu'elles conditionnent le choix des FGS pour des
applications diversifiées. Les essais mécaniques concernent la résistance R, la résilience,
notamment la dureté H, l’usure K, etc. quant aux essais chimiques nous citons en particulier la
corrosion.

8
Généralités sur les fontes GS
a. Essai d’usure

L'usure est un ensemble complexe de phénomènes difficiles à interpréter, amenant une émission de
débris avec perte de masse, de cote, de forme et s'accompagnant de transformations physiques et
chimiques des surfaces [15].

Usure par abrasion

Cette forme de dégradation est généralement combattue, mais aussi utilisée pour l'usinage. Des taux
d'usure importants sont recherchés et obtenus avec des outils abrasifs en rectification, affûtage, etc.
L'abrasion coûte très cher, on lui attribue à peu près le tiers du total des pertes économiques dues à
l'usure. Elle concerne de nombreux mécanismes fonctionnant dans des conditions sévères :
machines agricoles, matériels de travaux publics, matériel minier, etc. [15].

Formation de fine particules

de même axe

Délaminage compact

Délaminage plastique

Gros transfère de
matériau

Figure 1.6: L’usure par abrasion

Le coefficient d’usure relatif K est défini comme le rapport entre le poids après usure de
l’échantillon B1 et le poids de la fonte traitée :

Ki=m (B1)/m (Mi), (1.1)

avec i=2, 3, 4, 5.

b. Essai de dureté
La dureté est réalisée en mesurant la taille de l’empreinte laissée par le pénétrateur, en particulier
le pénétrateur Vickers (HV). La méthode d’essai de dureté dépend de la microstructure du
matériau et de son poids ; plus les charges utilisées pour l’essai sont faibles, plus les exigences en
termes de préparation de surface sont élevées.

9
Généralités sur les fontes GS
Mesure de micro-dureté Vickers (HV) :
L’essai de micro dureté requiert une surface polie. Le terme « Essai de micro-dureté » est
fréquemment utilisé en présence d'une charge inférieure ou égale à 1 kgf. HV est calculée en
mesurant les longueurs des 2 diagonales d’une empreinte laissée par l’application d’un
pénétrateur (pointe) diamant pyramidal et d’angle au sommet (entre faces) égal à 136° (Fig. 1.7)

Figure 1.7 : Indenteur type Vickers et empreinte type laissée par l’indenteur

à une charge donnée dans le matériau de l’échantillon. La dureté est donnée par

HV =1,8544(P/d2), (1.2)

avec P est la charge exprimée en Kgf et d est la diagonale moyenne de l’empreinte en µm [16].

c. Essai de corrosion
Définie par la norme ISO8044, la corrosion est une interaction physico-chimique entre un
métal et son environnement, entraînant des modifications dans les propriétés de ce dernier (souvent
sa dégradation fonctionnelle), de son environnement ou des deux à la fois. Au contact d’eau ou de
solutions aqueuses, nombre de matériaux métalliques sont thermodynamiquement instables,
particulièrement en présence d’oxydants, et leur tendance naturelle à s’oxyder donne ainsi lieu à la
corrosion dite « aqueuse » [17].

10
Généralités sur les fontes GS

Figure 1.8: Essai de Corrosion

Vitesse de corrosion
Le taux de corrosion se définit comme une perte de poids par unité de surface et de temps.
Ce taux de corrosion s’exprime par l’équation suivante :
Tc = 534 W / D T A, (1.3)
avec Tc est le taux de corrosion en millimètre de pouce de pénétration par année, W la perte de
poids en milligrammes, D la densité de l’échantillon g / Cm3, A la surface de l’échantillon en
pouces carrés et T le temps d’exposition en heures [15].

1.4.2 Constituant structuraux

a. Cémentite (Cm) : Combinaison de fer-carbone, la cémentite est un carbure de formule

chimique Fe3C, de densité élevée (7,82 Kg/cm3) et de grande dureté [18].
b. Ferrite () : C’est du fer à l’état allotropique α qui se trouve en solution solide, sa dureté
est faible, sa résistance à la traction avoisine les 300 MPa et sa grande ductilité (environ
50%) lui confèrent de grandes qualités de non fragilité et de malléabilité. Elle est facile à
usiner à l’outil coupant [18].
c. Perlite (P) : C’est un agrégat ayant l’aspect de paquets formés de lamelles alternées
(sensiblement parallèles) de ferrite et de cémentite. Ses caractéristiques mécaniques font
que les valeurs sont comprises entre celles de ces deux constituants (une résistance à la
traction de 800 MPa environ et un allongement de 8 à 10 %) [18].
d. Graphite (Gr) : C’est du carbone cristallisé, de couleur noire et de faible densité. Tendre

Graphite

11
Généralités sur les fontes GS
 et de faible résistance mécanique à la traction (20 MPa), il s’effrite facilement sous l’action
de l’outil coupant mais tout en possédant d’excellentes qualités lubrifiantes. Sa présence
dans les fontes facilite grandement l’usinage à sec, soit sans lubrification de l’outil de coupe
[19]. Sous une coupe micrographique [20], le graphite se présente sous divers formes :
Graphite en lamelles : séparées de manière presque semblable, distribuées uniformément dans la
masse de la fonte et orientées sans ordre défini, les lamelles ont la forme d’une selle de cheval
figure (Fig. 1.9). Au microscope, c’est des coupes ou des sections planes de paillettes que l’on
observe [21].

Figure 1.9 : Graphite lamellaire

Graphite en nodules (crabe) : Il est réparti dans la fonte sous forme de nodules (inscrits dans des
cercles de 0,005 à 0,2mm de diamètre) aux contours plus ou moins déchiquetés, distants entre eux
de quelques dixièmes de millimètre. Le graphite en nodules est celui que l’on trouve dans les
fontes malléables [22].

Figure 1.10 : Graphite en nodules

Graphite sphéroïdal : il se présente sous forme de petites sphères aux contours bien lisses
(diamètres variables de 0,01mm à 0,10mm environ) et se rencontre dans les fontes dites à graphite
sphéroïdal (FGS) [21].

Figure 1.11 : Graphite sphéroïdal

12
 Généralités sur les fontes GS

1.5 Généralités sur l’action des éléments d’alliage

Les fontes sont toujours composées de métal de base (B1) et d’autres éléments comme il a été
expliqué au préalable : des éléments d'élaboration ou des éléments qu'on ajoute favorablement
(éléments d’addition ou nuances). La présence de ces éléments confère à la fonte des propriétés
mécaniques différentes et une nouvelle structure. On peut regrouper ces éléments en trois types
selon leurs effets sur la structure.

1.5.1 Eléments alphagènes et gammagènes

Dans les fontes comme dans les aciers, les éléments alphagènes sont ceux qui dans un domaine
de concentration donnée, étendent l'intervalle de stabilité de la phase alpha de l'alliage de base
auquel ils sont ajoutés en pratique. Ce sont ceux qui élèvent la température de transformation alpha
en gamma ou qui éventuellement, suppriment tout domaine d'existence de la phase gamma.
Au contraire les éléments gammagènes étendent le domaine de stabilité de la phase austénite et
même l'obtention d'une fonte complètement austénitique (tableau 1.2) [2].

1.5.2 Eléments graphitisants et antigraphitisants

Les éléments qui favorisent le développement du graphite sont appelés graphitisants par contre
les éléments à tendance à fixer le carbone sous forme de carbure sont dits antigraphitisants ou
encore carburigène (tableau 1.2) [6]
Tableau 1.2 : Action des principaux éléments sur les propriétés des fontes
Action des principaux éléments sur la formation de la structure des fontes
Action sur la forme et les Répartition du carbone
Action sur la trempe martensitique
dimensions du graphite en graphite et carbure
Affinement Donnent au Action sur la température
Antigraphitisant Graphitisant Trempabilité Trempabilité
du graphite graphite la forme de transformation
accrue diminuée
lamellaire sphéroïdale Alphagène Gamagène
Mo Ca Cr Al Cu Co Al Cu
Ce Mo C Cr Al Cr Mn
Mg Mn Cu Mn Si Mo Ni
S Ni Mo Si
V Si Ni

13
Généralités sur les fontes GS

1.5.3 Eléments normaux

 Le Molybdène (Mo)
C’est un carburigène employé préférentiellement aux autres car il préserve les qualités
d’usinage de la fonte. En outre, il améliore les caractéristiques mécaniques à haute température, Il
est Alphagène [18].
 Le Soufre (S)
Il se combine avec le manganèse pour former des inclusions de sulfure de manganèse. Sa teneur
est inférieure à 0.1% [18].
 Le Magnésium (Mg)
Il agit d’abord à l’état liquide comme un puissant désoxydant et désulfurant ; il permet
d’abaisser l’activité chimique des constituants qui peuvent agir comme surfactants sur les
mécanismes de croissance des plans prismatiques du graphite [23].
 Le Manganèse (Mn)
Aux faibles teneurs, dans la fonte, le manganèse a essentiellement pour rôle de détruire le
sulfure de fer. A partir de teneurs de l’ordre de 0,8 à 1%, le manganèse tend à s’opposer à la
graphitisation [24].
 Le Silicium (Si)
Pour éviter des fontes à graphite non sphéroïdal et afin d’éviter d’obtenir en fin de compte de
la fonte truitée, le pourcentage de silicium élément graphitisant doit être en principe assez élevé.
Comme l’accroissement de la teneur en silicium fait baisser résilience de la fonte, il convient
d’en ajouter la quantité juste suffisante [19].
 Le Cuivre (Cu)
Il n’a aucune incidence su=r la soudabilité et il est soluble dans le fer à 1,5%. C’est un
élément graphitisant ; 1% de cuivr0e équivaut à 0,3% de silicium. Il stabilise le graphite et affine la
perlite [25].

1.6 Types de fontes FGS

La popularité des FGS vient de leur diversité et de leur prix de revient intéressant. La majorité
des pièces en FGS résultantes sont brutes de coulée et n’ayant subi aucun traitement thermique. Il
existe 3 types :

1.6.1 FGS ferritique : Le graphite de forme sphéroïdale est introduit dans une matrice de ferrite
(Fig. 1.12). Ces fontes sont caractérisées par une résilience élevée, une perméabilité magnétique
14
Généralités sur les fontes GS
élevée, une perte hystérisis assez faible, une bonne usinabilité, une résistance à la corrosion élevée
et une conductibilité thermique relativement bonne [6].

Figure 1.12: FGS à matrice ferritique

1.6.2 FGS perlitique : Le graphite se présente sous forme de sphéroïdes dans une matrice de
perlite. Ces sont fontes caractérisées par une perméabilité magnétique faible, une perte par
hystérisis élevée et une bonne usinabilité et une conductivité thermique peu réduite (Fig. 1.13) [6].

Figure 1.13: FGS à matrice perlitique

1.6.3 FGS ferrito-perlitique : Le graphite de forme sphéroïdale se trouve dans une mixte de ferrite
et de perlite (Fig. 1.14) ; C'est la nuance de fonte GS la plus courante. Les propriétés de ce type de
fontes se situent entre celles des structures «totalement ferritiques» et «totalement perlitiques».
Elles sont caractérisées par leurs bonnes usinabilités et un prix de revient faible [6].

Figure 1.14: FGS à matrice ferrito-perlitique

15
Généralités sur les fontes GS
I.6.4 FGS alliées
La désignation de “ fontes GS alliées ou spéciales” est réservée à l’ensemble de fontes contenant
des éléments dits d’addition, tels le nickel (Ni), le chrome (Cr), le cuivre (Cu), l’aluminium (Al), le
molybdène (Mo), le vanadium (V), le titane (Ti), le zirconium (Zr), etc. ou des nuances spécifiques
de phases ferritique, perlitique, etc. (Fig. 1.15).

Figure 1.15 : Différentes FGS alliées

L’ajout en quantités variables mais bien définies de ces derniers, entraîne soit une amélioration de la
structure perlitique de la fonte, soit la formation de structures particulières. La nature de la structure
obtenue dépend de la nature et des dimensions de la pièce, de la proportion des éléments et aussi
des conditions de refroidissement. Ce type de fontes est sollicité dans des cas bien précis en raison
des propriétés attachées à leurs structures (très hautes caractéristiques mécaniques, résistance à la
corrosion, températures élevées,...) [23]. La forme sphéroïdale du graphite laisse à ces structures
toutes leurs qualités propres [2].

FGS alliée Martensitique

La martensite possède de très fortes résistances à la traction (R) et à l'usure [6]. Dans ce cas,
les fontes peuvent être obtenues soit par traitement thermique avec ou sans éléments trempant soit
brutes de coulée par l’addition de Ni (3 à 4,5%) et du Cr (0,5 à 1,2%) (dans les conditions «brutes
de coulée», l'alliage est dur, cassant et rarement utilisé). Elles ont des caractéristiques mécaniques
élevées et une excellente résistance à l’usure par frottement, notamment sous des pressions élevées.

Figure 1.16: FGS alliée Martensitique

16
Généralités sur les fontes GS
FGS alliée Austénitique
L’austénite (Fig. 1.17), connue aussi sous le nom GS Ni-Résiste, n'est jamais choisie
uniquement pour sa ténacité. Ses caractéristiques exceptionnelles sont : une bonne résistance à la
corrosion et à l'oxydation, des propriétés magnétiques supérieures, une ténacité élevée et une bonne
stabilité dimensionnelle aux températures élevées [6].

Figure 1.17: FGS alliée Austénitique

FGS alliée Ferritique
Ces fontes facilement usinables ont des caractéristiques mécaniques élevées, mais sont
relativement fragiles [23]. La structure peut être obtenue, brute de coulée avec une composition
chimique ordinaire (Si 2 à 2,5%), mais tout en respectant les conditions d’une basse teneur en
manganèse, l’absence de certains oligo-éléments, l’inoculation particulière, etc. Dans le cas
contraire le silicium (4,5 à 7%) donne une structure ferritique dont la résistance à la déformation et
à l’oxydation à haute température (850 à 900C) est très élevée.

FGS alliée Bainitique (ADI)

C'est la dernière arrivée dans la famille des FGS (Fig. 1.18). Elle offre une combinaison
remarquable de ténacité, dureté et résistance à l'usure permettant ainsi de réduire le poids et le coût
des composantes pour une performance équivalente ou améliorée [23].

Figure 1.18: FGS alliée Bainitique

17
Généralités sur les fontes GS

1.7 Domaines d’applications

En raison de ces caractéristiques élevées suscités, les fontes FGS sont utilisées dans une variété de
branches de l’industrie :
a. Industrie chimique et pétrolière : fabrication de pompes, valves, conduites travaillant dans
les milieux corrosifs (Fig. 1.19a).
b. Eléments de machines-outils, de presses et de forges qui travaillent à des pressions élevées,
fabrication des pièces accouplées aux arbres ne subissant pas de traitement thermique [2].
c. Pièces pour l’industrie lourde (cylindres de laminoirs, …) [26].
d. Pièces de construction automobile, canalisations et accessoires d’hydraulique et de voirie,
(Fig. 1.19b).
e. Autres moyens de transport (Pignons pour chenilles, Paliers de pont, Godets d'élévateurs)
[6].

Figure 1.19: (a) Carter, (b) Pièces utilisées dans l’industrie automobile.

1.8 Conclusion

18
Chapitre 2. Méthodes expérimentales
Méthodes expérimentales

2.1 Plan de recherche

L’inoculation sphéroïdisante ne permet pas d’obtenir une structure perlitique. C’est
pourquoi lors de la production des FGS, il est très difficile d’avoir une matrice complètement
perlitique. Ainsi, pour élaborer des FGS à structure perlitique, il est nécessaire d’ajouter à
celles-ci des inoculants perlitisants tels que le cuivre (Cu), le manganèse (Mn), le nickel (Ni),
le cobalt (Co), etc. Dans notre étude, nous nous sommes intéressés au manganèse (Mn).

Le but recherché est d’examiner la possibilité d’addition du manganèse dans les fontes à
graphite sphéroïdal (FGS 38-15), d’après le plan expérimental tracé à cet effet (tableau 2.1).
Conséquemment, les variations des propriétés mécaniques et structurales après un traitement
martensitique seront évaluées.

Les fusions ont été effectuées dans un four électrique à arc, puis maintenues dans des fours à
induction. Les lits de fusion pour les FGS utilisées sont mentionnés au tableau 2.1.

Tableau 2.1. Lits de fusion des fontes utilisées.

Fontes Retours Fonte neuve Acier récupéré

Classe métallique

FGS 38-15 70 % 20 % 10 %

L’analyse chimique et les caractéristiques mécaniques des FGS sont mentionnées aux
tableaux 2.2 et 2.3, respectivement.

Tableau 2.2. Analyse chimique des fontes utilisées

C. Chimique C% Si% Mn% S% P% Mg% Cu %

Fontes

FGS 38-15 3,45 - 3,95 2,45 - 3,00 0,6 - 1 < 0,02 < 0,06 < 0,06 < 0,2

20
Méthodes expérimentales

22Tableau 2.3. Caractéristiques mécaniques des fontes utilisées

Nuance T. Th Matrice α Rm [MPa] K [J/cm2] A%

FGS 38-15 Ferritisation P < 10 %, Cm < 2 % > 380 > 1,5 >15
à l’usine

Pour atteindre notre objectif, nous avons suivis ces étapes :

 Préparation des échantillons : Là nous avons coulé des barreaux cylindriques dans des
blocs à quilles,

 Etude métallographique : effectuée dans le but d'observer les caractères de

cristallisation des fontes en question sous l’action de l’élément suscité,

 Détermination des propriétés mécaniques (micro-dureté et usure) et des propriétés

chimiques (corrosion).

2.1.1 Coulée des échantillons

Immédiatement après décrassage, la fonte est versée dans une poche de coulée
préalablement préchauffée, en même temps des quantités de ferromanganèses et/ou de cuivre
(inoculants) ont été ajoutés suivant les teneurs visées. Ensuite, une coulée des fontes dans des
Keel-blocks en sable au silicate de soude a été réalisée figures (Fig. 2.1) et (Fig. 2.2), et des
barreaux cylindriques de 200 mm de longueur et 25 mm de diamètre ont été obtenus. Les
éprouvettes destinées à la mesure de la résistance et de la résilience sont standardisées.
50

51
95

150
200 70
225
125
300
Figure 2.1: Keel-blocks
21
Méthodes expérimentales

Ø 25

200

Figure 2.2 : Eprouvette brute de coulée

2.1.2 Analyse chimique

L’analyse chimique a été déterminée par spectrométrie. Les compositions chimiques des
fontes expérimentées sont représentées au tableau 2.4.

La fonte FGS identifiée par B1 est celle de base alors que celles contenant du
manganèse, elles sont identifiées par la lettre M.

Tableau 2.4. Compositions chimiques des échantillons FGS expérimentées

Eléments C (%) Si (%) Mn (%) S (%) P (%) Mg (%)

Alliages

B1 3,90 2,92 0,41 0,02 0,04 0,05

M2 3,83 2,75 0,73 0,01 0,02 0,04

M3 3,81 2,74 1,10 0,01 0,02 0,05

M4 3,62 2,75 1,40 0,02 0,02 0,05

M5 3,82 2,63 1,80 0,01 0,04 0,05

2.2 Préparation des échantillons

En vue de faciliter l’observation des différentes phases microstructurales, nous avons
procédé ainsi :

22
Méthodes expérimentales

1. La surface des échantillons est préparée par un polissage mécanique du type Metkon-
Forcipol (Fig. 2.3) à l’aide de papiers abrasifs de différents granulométries : 180, 240,
320, 600, 800, 1200, respectivement.

Source d’eau

Figure 2.3 : Polisseuse

Le polissage a pour objectif rendre la surface des échantillons plane et brillante et donc
éliminer toute rayure susceptible de gêner les examens ultérieurs.

2. Puis et en vue d’assurer un meilleur état de surface, nous avons utilisé une suspension
d’alumine (Al2O3) ou encore une pate diamantée.

3. Après polissage, tous les échantillons sont attaqués au Nital à 4% (acide nitrique =
50ml éthanol + 2ml HnO3) permettant ainsi la révélation des grains et conséquemment
une bonne observation métallographique.

2. 3 Observations Métallographiques

2.3.1 Microscopie optique

Nous avons ainsi eu recours à la microscopie optique afin d’observer la microstructure

des fontes étudiées après préparation de la surface par polissage mécanique.

L’étude métallographique est réalisée avant et après traitement thermique pour chaque
échantillon, sur une microscopie optique équipée d’une caméra de type Euromex reliée à un
micro-ordinateur (Fig. 2.4).

Cette technique permet la visualisation sur écran PC des micrographies à différents

grossissements : ×40, ×100, ×400, ×600,…

23
Méthodes expérimentales

Figure 2.4 : Microscope destiné à l’étude métallographique

2.4 Traitement Thermique (T. Th)

Si l’on considère l’ensemble des fontes de toute nature, on constate que les différents
traitements thermiques qui leur sont éventuellement appliqués reposent sur des bases
métallurgiques communes.

Ces traitements sont utiles pour stabiliser les dimensions des moulages et pour
homogénéiser les structures. Ils sont nécessaires pour accroître les propriétés d’utilisation des
pièces soumises, dans l’ensemble, à de fortes sollicitations mécaniques ou à des propriétés
superficielles particulières.

Nous proposons de les classer par besoin fonctionnel en adoptant pour chacune une
présentation par température décroissante.

2.4.1 Traitement Martensitique

Nous avons réalisé un traitement martensitique sur des FGS dans des conditions
identiques à ceux de la fonderie S.N.V.I. de Rouiba. Le traitement martensitique est effectué
comme suit (Fig. 2.5) :
T [°C]
Zone I : montée lente.

860
Zone II : maintient de 30 min à 860°C.

Zone III : Trempe dans l’eau I II III

T [mn]

Figure 2.5 : Cycle du traitement martensitique

24
Méthodes expérimentales

- En premier, les échantillons sont chauffés lentement dans un four électrique de

type « Nabertherm » (Fig. 2.6) jusqu’à la température 860°C, température
austénitique (Zone 1),

Figure 2.6 : Four électrique Nabertherm-Institut ST-Ain Baida

- Puis, les échantillons sont maintenus à cette température pendant 30 minutes (Zone
II) afin d’assurer une bonne dissolution des éléments de la fonte et obtenir une
matrice totalement austénitique, avec une teneur en carbone assez homogène et
définie.

- Juste après l’austénitisation, les échantillons sont trempés dans un bain d’eau (un
refroidissement rapide) (Zone III), permettant ainsi le passage de l’austénite à la
martensite.

2.5 Essais mécaniques

2.5.1 Micro-dureté

L’essai de micro-dureté est réalisé sur un Microduromètre du type Affri (Fig. 1.8). Il
consiste à déterminer la micro-dureté des phases microstructurales (matrice qui peut être
ferritique, perlitique, austénitique…) des FGS, avant et après le traitement thermique pour
chaque échantillon.

25
Méthodes expérimentales

Porte échantillon

Indicateur :

Diagonales et HV

Figure 2.7 : Microduromètre

La mesure de micro-dureté se fait sous une faible charge (200g) et le test s’effectue pendant
une durée de 10 secondes (Fig. 2.7). Cette technique permet de comparer facilement et
rapidement les propriétés mécaniques des différents états métallurgiques et mesure une micro-
dureté très localisée (sur environ 100 μm2).

En palliant les deux diagonales, l’appareil Microduromètre affiche la valeur de la micro-

dureté correspondante (à partir de la formule (1), voir chapitre 1).

2.5.2 Essai d’usure

L'usure est un ensemble complexe de phénomènes difficiles à interpréter (voir chapitre 1),
amenant une émission de débris avec une perte de masse, de cote, de forme et s'accompagnant
de transformations physiques et chimiques des surfaces.

Charge

Échantillon

Figure 2.8 : Essai d’usure effectué

26
Méthodes expérimentales

Ce dispositif (Fig. 2.8) a été réalisé au niveau du laboratoire (LCAM). L’essai effectué sur cet
appareil est un essai normalisé utilisé par l’ensemble du monde industriel. Il s'agit de mesurer
la quantité de matière perdue pendant des intervalles de temps bien définis après passage de
l’échantillon sur un papier abrasif de grain déterminé pour une charge P de 0,48 kg [15].

2.5.3 Essai de Corrosion

Dans le but d’étudier l’influence chimique de l’addition du manganèse, nous avons

réalisé un essai de corrosion (voir chapitre 1). Le principe de cet essai consiste à étudier le
comportement de la fonte de base et de la fonte modifiée dans un milieu acide (HCl) [24].

Méthode

La méthode utilisée pour l’essai de corrosion est basée sur la détermination de la perte en
poids en fonction du temps d’immersion dans un milieu corrosif choisi.

HCL
Échantillons

Figure 2.9 : Essai de corrosion effectué

Dans notre cas, nous avons utilisé l’acide chlorhydrique de densité 1.10g/cm². La
préparation de la solution nécessite l’addition de l’eau distillée afin d’obtenir une
concentration de 3.5 % de HCl. La durée de conservation des échantillons est de 24 h [15].
Conséquemment, la vitesse de corrosion est déterminée par la formule (1.3)-Chapitre 1.

27
Chapitre 3. Résultats et discussions
Résultats et discussions

3.1 Etude métallographique

L'étude métallographique montre que la structure de la fonte de base (B1) avant le
traitement thermique (T. Th) est perlito-ferritique (Fig. 3.1a). Cette structure présente un taux
de perlite (P) plus important que celui de la ferrite (). Une analyse d’image a montré que le
pourcentage de perlite et de ferrite est de 47 et 29%, respectivement.

a b
P

Figure 3.1 : Structure perlito-ferritique de l’echantillon B1

Nous avons souligné l’apparition de la ferrite qui entoure les nodules de graphite. Ce
phénomène est appelé " œil de bœuf" (Fig. 3.2).

Figure 3.2 : Structure œil de boeuf-M2x400

La morphologie des nodules de graphite dans les microstructures de ces fontes est
presque entièrement sphérique (Fig. 3.3a). L’addition du manganèse introduit sur la
microstructure des FGS, les effets suivants :

 Diminution de la quantité de ferrite,

 Dégénérescence du graphite (Fig. 3.3b)
29
Résultats et discussions


a b

Figure 3.3 : (a) Forme de graphite sphéroïdale M4x100,

(b) Forme de graphite dégénéré M3x400.

Pour comprendre l’évolution de la microstructure de cette série de coulée, il faut tenir

compte de l’influence du manganèse qui entraîne un fort déplacement vers la droite des
courbes TRC et une baisse de Ms conduisant à des structures qui sont loin de représenter
l’état stable de l’alliage. Il était donc évident que l’augmentation du manganèse jusqu’aux
teneurs testées occasionnait, dans les mêmes conditions de solidification, entraîne dans un
premier temps un affinement de la perlite ou de la ferrite avec une diminution du taux de
graphite figure (Fig. 3.4).

Figure 3.4 : Structure perlito-ferritique M5x100

En effet, le manganèse en tant qu'élément d'alliage réduit très fortement la vitesse critique de
refroidissement. Il augmente ainsi la trempabilité, la limite élastique et la résistance pour une
teneur ne dépassant pas 12%, favorisant conséquemment la formation de la structure
martensitique, l’augmentation du coefficient de dilatation thermique tout en diminuant la

30
Résultats et discussions
conductivité thermique et la conductibilité électrique. Il agit comme un faible stabilisant des
carbures. En outre, il affine la perlite et de ce fait élève la résistance à la traction. Il forme
avec le fer gamma, le fer delta et la cémentite, une série continue de solutions solides.
Elément gammagène et ajouté en petites quantités, il donne à la perlite un aspect de très
petites lamelles. C’est un élément qui a peu d'effet sur le grossissement du grain. Des
additions de manganèse améliorent la fluidité, mais augmentent le retrait. Des quantités de
manganèse supérieures à 0.3% augmentent la résistance à la traction, diminuent l'allongement
et la striction et améliorent la ténacité [27].

De ce fait, nous avons appliqué sur nos échantillons, un traitement thermique martensitique.
La martensite peut être considérée comme une solution solide sursaturée de carbone dans le
réseau du fer alpha, les atomes de carbone occupent les sites interstitiels. La structure obtenue
après trempe à l’eau, contient de la martensite « M » (Fig. 3.5a-b).

a b

Figure 3.5 : Structure après traitement martensitique (a) M4x400, (b) M5x400
Nous avons aussi remarqué la formation de la ferrite aciculaire au tour du graphite (Fig. 3.6).


Aciculaire

Figure 3.6 : Graphite entouré avec de la ferrite aciculaire après traitement

martensitique - M3x100

31
Résultats et discussions

3.2 Essai de micro dureté

Le tableau 3.1 présente les résultats des essais de micro-dureté pour les différentes
phases.

Tableau 3.1 : Essai de micro-dureté des différentes phases des FGS 38-15

Propriétés-
structures HV Etat Brut de coulée HV Etat Traité

Alliages P  Structure P  M Structure

B1 520 120 P+ +Gr (sph) 624 126 795 P+ +M+Gr (sph)

M2 355 114 P+ + Gr (sph) 645 164 834 P+ +M+Gr (sph)

M3 490 193 P+ + Gr (sph) 660 245 782 P+ +M+Gr (sph)

M4 543 132 P+ + Gr (sph) 710 133 820 P+ +M+Gr (sph)

M5 719 190 P+ + Gr (sph) 719 215 760 P+ +M+Gr (sph)

Les valeurs obtenues montrent (Fig. 3.7) l’amélioration de la micro-dureté par rapport
à la fonte de base.

Figure 3.7 : Micro-dureté (HV) des différentes phases des FGS 38-15

De la figure (Fig. 3.7), nous concluons, pour nos fontes FGS qui contiennent le
manganèse comme alliage, que ce dernier en solution solide va contribuer au durcissement de
la perlite et de la ferrite. Le durcissement est proportionnel à la teneur en soluté. De plus,
nous avons remarqué une variation des valeurs de la micro-dureté des phases. Ceci est due, à

32
Résultats et discussions
notre avis, à la présence du manganèse en solution solide dans la fonte, à sa répartition qui
n'est généralement pas homogène à l'état brut de coulée même après traitement, ainsi que
probablement à la présence de précipite sous forme de carbures ε [28].

3.3 Essai d’usure

L'usure par frottement est un mécanisme de rupture dominant des fontes devenu un
sujet important dans la science et la technologie des fontes.
Comme il est connu, la résistance à l'usure d'un métal peut être influencée par de nombreux
facteurs. Parmi ces facteurs, nous citons la microstructure et la composition chimique. En
conséquence, le mécanisme d'usure est toujours important à étudier afin d’améliorer la
résistance à l'usure des fontes. En outre, une analyse réelle de la microstructure peut soutenir
les mécanismes d'un métal pour expliquer son comportement différent dans des conditions de
services diverses [2].

Tableau 3.2 : Perte de masse des différentes fontes expérimentées

Temps
(mn) 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m(g)
B1 0,2317 0,3498 0,4347 0,4712 0,5528 0,6057 0,8005 0,8989 1,0286 1,0811
M2 0,8694 0,9184 1,006 1,0968 1,2245 1,2892 1,3781 1,4032 1,4186 1,4778
M3 0,6765 0,7682 0,8085 0,9371 0,975 1,0425 1,0958 1,1392 1,1731 1,2222
M4 0,2783 0,3583 0,4191 0,4938 0,6124 0,6753 0,7002 0,7533 0,8122 0,8633

M5 0,1586 0,2116 0,3176 0,3879 0,4781 0,5104 0,5483 0,5789 0,5948 0,6202

Après le traitement martensitique, l’utilisation de l’essai d’usure est nécessaire afin

d’évaluer cette propriété en fonction du manganèse. Les résultats du test sont montrés dans le
tableau 3.2. On a constaté une remarquable résistance à l’usure due à l’élément carburigène
(manganèse). Ces constations sont expliquées par la perte du poids mesurée pour chaque
échantillon. Elle est faible pour les échantillons M4 et M5 (Fig. 3.8) mais assez importante
pour B1, M2 et M3 (Fig. 3.8). La présence de carbures (la perlite) explique cette perte de
poids et l’amélioration de la résistance à l’usure. D’après ces résultats (Fig. 3.8) on constate
que la fonte M5 a la meilleure résistance à l'usure après traitement martensitique car sa perte
de poids pendant les essais est minimale par rapport aux autres échantillons.

33
Résultats et discussions

Figure 3.8 : Perte de masse des fontes expérimentées

Le calcul du coefficient relatif d’usure nous a permis d’évaluer le comportement à

l’usure de chaque échantillon. Les résultats sont montrés au tableau 3.3.

Tableau 3.3 : Coefficient relatif d’usure des fontes expérimentées

Echantillon Coefficient relatif d’usure (K)

M2 0.9893

M3 1.1177

M4 1.3780

M5 1.4733

3.4 Essai de corrosion

Après les tests d’immersion des échantillons dans le bain HCl à 3,5% et une analyse
macrographique systématique de ces derniers, nous avons remarqué un dégagement des bulles
d’hydrogène (Fig. 3.9).

Figure 3.9 : Dégagement des bulles

34
Résultats et discussions
Et 24 heures après, nous avons constaté une diminution progressive du dégagement du
gaz jusqu’à l’arrêt complet. Nous avons aussi observé un changement de couleur des
différentes solutions, la couleur a viré vers le marron-jaune. La variation de la perte de
matière des fontes GS en fonction du temps d’immersion sont représentées dans la figure
(Fig.3.10).

B1
M2
M3
2 M4
M5
Perte de masse (g)

0
20 40 60 80 100 120
Temps (h)

Figure 3.10: Perte de matière des échantillons de 24-à 120h d’immersion

Nous avons constaté une perte de masse progressive pour tous les échantillons. Ces fontes,
celle de base ou alliées au manganèse, ont subi une corrosion par piqûre assez importante
[15]. A. Zamma et al. [29], suggèrent qu’un arrachement du graphite et une dégradation en
premier de la composante perlitique de la matrice métallique, a eu lieu.

Bien que l'on sache que le chlorure est le principal agent d'attaque par piqûres, il n'est
pas possible d'établir une seule limite critique. Une concentration particulière d’une solution
de chlorure peut être profondément affectée par la présence ou l'absence de diverses autres
espèces chimiques qui peuvent accélérer ou inhiber la corrosion. La concentration de chlorure
peut augmenter là où l'évaporation où les dépôts se produisent en raison de la nature de
l'attaque par piqûres - pénétration rapide avec une perte de poids [30].

Les sels d'halogène, en particulier les chlorures, pénètrent facilement et permettent l'attaque
corrosive. Les chlorures font partis des éléments les plus communs dans la nature et si ce n'est
pas assez mauvais, ils sont aussi des ions solubles, actifs ; c’est la base des bons électrolytes et
des meilleures conditions de corrosion ou d'attaque chimique [31].

35
Résultats et discussions
La figure (Fig. 3.11), montre la vitesse de corrosion pour chaque fonte. Le taux de
corrosion a subi une nette divergence visuelle. Après immersion dans du HCl pendant
diverses périodes, une couche épaisse de tartre formée sur la surface de la fonte est toujours
adhérente ; Elle continue de jouer le rôle d’un film protecteur et freine la corrosion.

0,00045 B1
M2
M3
0,00040 M4
M5
Taux de corrosion (cm/h)

0,00035

0,00030

0,00025

0,00020

0,00015

0,00010

0,00005
20 40 60 80 100 120
Temps (h)

Figure 3.11 : Taux de corrosion des Fontes expérimentales

3.5 Conclusion
Des résultats obtenus, nous avons conclu que d’autres caractérisations sont bien
nécessaires pour bien assimiler les phénomènes produits et mieux interpréter les réactions.

36
Conclusion générale

Conclusion générale
Les fontes à graphite sphéroïdal FGS se caractérisent par de bonnes propriétés à savoir une

bonne coulabilité, facilité de l’usinage et aptitude au traitement thermique comparable à celle des

aciers. Ces propriétés sont dépendantes de la nature de la matrice et de la quantité de graphite ayant

peu d’influence.

L’objectif de notre travail est l’étude des propriétés d’usure et de résistance à la corrosion d’un

nombre déterminé d’échantillons d’une fonte sphéroïdal alliée au manganèse et ayant subi un

traitement martensitique.

D’après les caractéristiques et les structures obtenues, nous avons constaté que l’introduction

du manganèse provoque l’augmentation de la micro-dureté des phases de toutes les FGS

expérimentées après traitement martensitique. L’essai d’usure et de corrosion ont montré qu’il y a

une nette amélioration de ces propriétés surtout pour l’échantillon M5 à 1,8% de manganèse.

37
Références

Références
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[14] H. Le Breton, Manuel pratique du fondeur de fonte, Dunod, (1962).

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38
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[31] D. Talbot et T. Lames, Corrosion Science and Technology, CRC Press LLC,
(1998).

39
Résumé, Abstract, ‫ﻣﻠﺨﺺ‬
Résumé
Les fontes sont des matériaux dont les domaines de recherche et d’applications sont en plein
extension du fait de leurs bonnes propriétés mécaniques et du faible coût de leur élaboration. Dans
le cadre de ce travail, nous nous sommes intéressés à l’action du traitement martensitique sur les
fontes à graphite sphéroïdal (FGS 38-15) alliées au manganèse, élaborées au sein de la fonderie
S.N.V.I de Rouïba, Algérie. En outre, nous nous sommes intéressés à l’influence du traitement
thermique sur la micro-dureté, l’usure et la résistance à la corrosion des fontes expérimentées. Les
résultats obtenus sont prometteurs en particulier pour une concentration en manganèse ~1,8%.
Mots clés : Fontes GS, traitement thermique, martensite, corrosion, usure, micro-dureté.
_______________________________________________________________________________
Abstract
Cast iron applications & research fields are still in continuous expansion because of its good
mechanical properties and its low cost prices. In the framework of this work, we have been
interested with the action of martensitic treatment on spheroidal graphite cast iron (FGS 38-15)
alloyed with manganese, developed within the foundry S.N.V.I of Rouiba, Algeria. Precisely, we
have been interested in the study of the influence of the martensitic treatment on the given sample
microstructure and on its mechanical and chemical properties: micro-hardness, wear and corrosion
respectively. The results obtained are promising in particular for the sample with a manganese
concentration ~ 1.8%.
Key words: Cast irons GS, heat treatment, martensitic, corrosion, wear, micro-hardness.
_____________________________________________________________________________
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ ﻗمنا مﻦ‬.‫حديد الزهر هو مادة ذات مجال تطبيق واسع وبحث مستمر بسبب خواصه الميكانيكية الجيدة وتكلفته المنخفضة‬
‫ ج س( والذي أضيف إليه المنغنيز بنسب مختلفة داخل‬38-15) ‫خﻼل هذا العمل بمعالجة "المارتنسيﺖ" لحديد الزهر الكروي‬
‫الخواص الميكانيكية الصﻼبة الدﻗيقة‬, ‫ درسنا ﻋلﻰ إثر هاته المعالجة تأثير البنية المجهرية‬.‫ الجزائر‬،‫ رويبة‬S.N.V.I ‫مسبﻚ‬
.‫التي مﻦ المنغنيز نتائﺞ إيجابية‬1.8%~ ‫ أظهرت العينة التي تحوي‬.‫واﻻرتداء وأخيرا الخواص الكيميائية مقاومة التآكل‬
.‫ اﻻرتداء‬,‫ التآكل‬, ‫ المارتنسيﺖ‬،‫ المعالجة الحرارية‬،(‫ حديد الزهر )ج س‬:‫الكﻠمات المفتاحية‬