Op 2010 Final

Outillages de presses
Cours & Applications
Abdelkader KRICHEN
krichenabdelkader@yahoo.fr
Sommaire
TRAVAIL PAR CISAILLEMENT……………………………………. 1

1. GENERALITES……………………………………………………………………………… 1
2. PRINCIPE……………………………………………………………………………….…… 1
3. TYPES D’OPERATIONS…………………………………………………………………... 2
3.1. Coupe à longueur………………………………………………………………….. 2
3.2. Encochage, crevé………………………………………………………………….. 2
3.3. Découpage à la presse, détourage, ébavurage………………………………… 2
3.4 Poinçonnage, perforation, ajourage……………………………………………… 2
3.5. Arasage……………………………………………………………………………... 3
4. MODES DE TRAVAIL…………………………………………………………………...…. 3
4.1. Mise en bande simple………………………………………………………...…… 3
4.2. Mise en bande à la retourne……………………………………………………… 3
4.3. Travail progressif……………………………………………………………..…… 3
5. QUALITE DES PIECES……………………………………………………………….…… 4
5.1. Aspect du bord cisaillé……………………………………………………….…… 4
5.2. Dimensions…………………………………………………………………….…… 4
5.3. Précision dimensionnelle……………………………………………………..…… 5
6. CONCEPTION D’OUTILLAGES……………………………………………………...…… 5
6.1. Matériaux……………………………………………………………………….…... 5
6.2. Formes des parties coupantes…………………………………………………… 6
6.3. Jeu entre le poinçon et la matrice…………………………………………...…… 6
6.4. Effort de coupe………………………………………………………………...…… 7
6.5. Réduction de l’effort de coupe……………………………………………….…… 7
6.6. Effort de dévêtissage………………………………………………………….…... 8
6.7. Dimensions…………………………………………………………………….…… 8
7. EXEMPLES D’OUTILS………………………………………………………………...…... 8
7.1. Outil à contre-plaque, à engrenage……………………………………………… 9
7.2. Outil à presse bande ou à dévêtisseur élastique…………………………..…... 9
7.3. Outil à colonnes, direct……………………………………………………….…… 10
7.4. Outil à contre-plaque, à couteau…………………………………………….…… 10
7.5. Outil de découpage progressif, à couteaux (ou à suivre)……………..….…… 10
7.6. Outil « bloc-suisse »………………………………………………………………. 11
7.7. Outil combiné du type inversé sur bloc à colonnes……………………………. 11
7.8. Outils de détourage…………………………………………………………......... 12
7.9. Outils pour poinçonnage des pièces de formes particulières………………… 12
8. APPLICATIONS 14
TRAVAIL DES FEUILLES PAR DEFORMATION………………. 16

1. GENERALITES……………………………………………………………………………… 16
2. EMBOUTISSAGE…………………………………………………………………………… 16
2.1. Principe……………………………………………………………………………… 16
2.2. Types d’emboutissage………………………………………………………..…… 16
2.3. Mode de déformation……………………………………………………………… 17
2.4. Vitesse d’emboutissage…………………………………………………………… 17
Abdelkader KRICHEN i Outillages de Presses

2.5. Caractéristiques du métal à emboutir………………………………………..... 18
2.6. Qualité d’une pièce emboutie………………………………………………..…… 18
2.7. Tolérance dimensionnelle………………………………………………………… 19
2.8. Etapes de fabrication d’une pièce emboutie……………………………….…… 19
2.8.1. Elaboration d’une pièce méthodes……………………………………… 19
2.8.2. Calcul des dimensions du flan………………………………………….. 19
2.8.3. Découpage du flan…………………………………………………...…… 20
2.8.4. Détermination du nombre de passes…………………………………… 20
2.8.5. Estimation de l’effort d’emboutissage……………………………..…… 21
2.8.6. Calcul de l’effort sur le serre-flan…………………………………..…… 21
2.8.7. Recuit………………………………………………………………….…… 22
2.8.8. Calibrage…………………………………………………………………... 22
2.8.9. Détourage…………………………………………………………….…… 22
2.8.10. Tombage bord et relevage bord…………………………………..…… 22
2.8.11. Poinçonnage………………………………………………………..…… 22
2.8.12. Relevé de collerette………………………………………………...…… 22
2.8.13. Remarque………………………………………………………………… 22
2.9. Outillages d’emboutissage…………………………………………………...…… 23
2.9.1. Matière des outils…………………………………………………….…… 23
2.9.2. Rayons du poinçon et de la matrice……………………………….…… 23
2.9.3. Jeu entre le poinçon et la matrice………………………………….…… 23
2.9.4. Elément de contrôle du glissement du métal……………………..…… 24
2.9.5. Mise au point de l’outil……………………………………………….…… 24
2.10. Différents types d’outils……………………………………………………..…… 25
2.10.1. Classement suivant le type d’opération………………………….…… 25
2.10.2. Classement suivant la nature des déformations………………..…… 26
2.11. Exemples d’outils…………………………………………………………….…… 26
3. PLIAGE………………………………………………………………………………….…… 30
3.1. Pliage en l’air…………………………………………………………………..…… 30
3.2. Pliage en frappe……………………………………………………………….…… 30
4. RELEVAGE DES BORDS…………………………………………………………………. 30
4.1. Principe……………………………………………………………………………… 30
4.2. Modes de déformation……………………………………………………………. 31
4.3. Défauts……………………………………………………………………………… 31
4.4. Soyage……………………………………………………………………………… 32
4.5 Bordage……………………………………………………………………………… 33
5. CINTRAGE……………………………………………………………………………...…… 34
6. APPLICATIONS………………………………………………………………………...…... 34
TRAVAIL DES METAUX EN LOPIN………………………………. 40

1. GENERALITES……………………………………………………………………………… 40
2. REFOULEMENT………………………………………………………………………..…... 40
2.1. Description……………………………………………………………………..…… 40
2.2. Règles de refoulement……………………………………………………….……. 40
2.3. Avantages et inconvénients………………………………………………….…… 42
3. EXTRUSION…………………………………………………………………………….…... 42
3.1. Description……………………………………………………………………..…… 42
3.2. Extrusion directe et indirecte……………………………………………………… 42
3.3. Règles de l’extrusion………………………………………………………….…… 43
3.3.1. Règles appliquées au lopin……………………………………………… 43
3.3.2. Règles de conception de l’outil……………………………………..…… 43
3.4. Avantages et inconvénients………………………………………………………. 44
Abdelkader KRICHEN ii Outillages de Presses

4. CALCUL DES EFFORTS……………………………………………………………...…... 44
4.1. Paramètres de corrélation………………………………………………………… 45
4.2. Loi de frottement…………………………………………………………………… 45
4.3. Calcul de l’effort de refoulement……………………………………………..…... 46
4.4. Calcul des efforts d’extrusion………………………………………………...…... 46
5. ANALYSE THEORIQUE DE L’EFFORT DE L’EXTRUSION…………………………... 48
5.1. Effet de l’angle de l’extrusion (α) et du frottement……………………………… 48
5.2. Remarques…………………………………………………………………….…… 49
5.3. Recommandations…………………………………………………………….…… 49
5.4. Effet de la déformation de la mise en forme (mf)…………………………..…… 50
5.5. Limite supérieure de l’angle de l’extrusion (α cr)…………………………...…… 51
6. APPLICATIONS…………………………………………………………………………….. 51
APPLICATIONS……………………………………………………….. 56
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES……………………………. 60
Abdelkader KRICHEN iii Outillages de Presses

TRAVAIL PAR CISAILLEMENT
1. GENERALITES
Le travail à la presse par cisaillement

constitue le procédé le moins coûteux et le plus
rapide pour obtenir un profil donné dans un
produit souvent plat (tôle) en grandes, moyennes,
voire petites séries. Ce type de travail se pratique
fréquemment sur des presses mécaniques et
rarement sur des presses hydrauliques.
L’automatisation du procédé et le développement
des systèmes d’alimentation et d’évacuation, des
presses et de la sécurité ont augmenté considérablement les cadences de travail.
Cependant, les cadences possibles actuellement restent inférieures à 150 coups/minute.
L’opération de coupe est assurée par une action de cisaillement d’une partie de la pièce
entre deux extrémités tranchantes (arêtes vives) d’un outil spécifique dont les parties
travaillantes sont appelés : poinçons et matrices. Le poinçon est la partie mâle et la matrice
est la partie femelle. L’élément de tôle détaché est appelé flan ou débouchure.
2. PRINCIPE
Après le rapprochement du poinçon à la matrice, l’action de cisaillement s’effectue en

quatre étapes :
1) apparition d’une déformation plastique à la surface de la tôle : au début de l’opération, le
poinçon fait pression sur la tôle et engendre une déformation plastique à sa surface,
2) pénétration du poinçon dans la tôle. Continuant sa course, le poinçon soumet la tôle à une
forte concentration de contrainte. Elle cause une compression puis un cisaillement local dans
la tôle. Au cours de la pénétration, la descente du poinçon est généralement de l’ordre de
1/3 de l’épaisseur de la tôle.
3) apparition des fissures : le poinçon continue à avancer, la contrainte locale dépasse la
limite à la rupture de la tôle, alors deux fissures s’amorcent au voisinage des arêtes
coupantes du poinçon et de la matrice,
4) rupture de la tôle : si le jeu entre le poinçon et la matrice est adéquat, les deux fissures se
propagent et la rupture totale de la tôle en deux parties s’ensuit. L’opération est terminée.
Abdelkader KRICHEN 1/60 Outillages de Presses

3. TYPES D’OPERATIONS
Il existe divers types d’opérations basées sur le principe de cisaillement. Parmi ces
opérations on trouve les procédés suivants :
3.1. Coupe à longueur : elle consiste à séparer un

flan suivant un contour non fermé qui affecte toute la
largeur d’une bande ou d’une tôle initiale. Une
opération unique de coupe à longueur autorise des
outils simples, robustes, peu coûteux et facilement
réaffûtables. Les pertes de métal sont très réduites
notamment dans le cas des flans à côtés communs.
Cependant des gauchissements parasites peuvent éventuellement se produire à cause de la
tenue de la tôle d’un seul côté.
3.2. Encochage : il consiste à découper une zone

partielle de métal sur le bord d’un flan ou d’une bande.
Un découpage suivant une ligne non fermée sans
enlèvement de matière est dit crevée.
3.3. Découpage à la presse : le découpage désigne parfois le

cisaillement, mais souvent désigne l’obtention d’un flan par
séparation suivant une ligne fermée dans une bande ou une
feuille de tôle. Après la récupération de la pièce découpée, il
subsiste toujours un déchet. Le flan est rarement un produit fini,
il subit d’autres opérations (emboutissage, poinçonnage, pliage).
Lorsque le découpage est appliqué pour découper un excédent
de métal autour d’une pièce préalablement formée (par exemple
pièce emboutie ou forgée), l’opération est appelée détourage ou
ébavurage. Le détourage et l’ébavurage sont la dernière opération de formage. Dans ce
cas, il se peut que l’outil découpe suivant un bord non perpendiculaire à la surface de la tôle.
3.4. Poinçonnage : c’est une opération semblable au

découpage, mais l’on conserve la partie extérieure, le déchet
étant la débouchure. Le terme perforation désigne plus
particulièrement des opérations de poinçonnage de petits trous
de différentes formes. Le terme ajourage désigne plus
particulièrement des opérations de poinçonnage des trous de

grandes dimensions.
3.5. Arasage : dans le but de rendre la paroi découpée lisse et plane et d’obtenir une cote
précise, une opération de finition, appelée arasage, est effectuée une ou deux fois après un
découpage ou un poinçonnage. Elle consiste à enlever une quantité de matière très mince (5
à 7% de l’épaisseur du flan pour le premier arasage et de 2 à 4% pour le second) avec un
jeu radial assez réduit entre le poinçon et la matrice (2% de l’épaisseur du flan au
maximum). La matière enlevée ressemble à un copeau.
4. MODES DE TRAVAIL
Le mode de travail diffère suivant l’opération effectuée et la forme de la matière

d’entrée. Le travail peut s’effectuer sur des tôles en feuilles, sur des tôles enroulées, sur des
flans déjà découpés, sur des pièces embouties ou même sur des pièces forgées.
4.1. Mise en bande simple : lors d’une opération de découpage, souvent la mise en bande,
permet la disposition des pièces dans une bande en tôle qui laissera le minimum de déchets.
La bande se définit principalement par sa largeur et le pas ou l’avance (la longueur dont la
bande avance entre deux coups de presse successifs). La bande passe sous la presse une
seule fois. La distance entre deux pièces et celle entre pièce et bord de bande est d’environ
une à deux fois l’épaisseur de métal (avec un minimum de 1mm). Pour les flans circulaires,
on tolère qu’ils soient tangents entre eux.
4.2. Mise en bande à la retourne : le découpage de certaines pièces en forme de triangle,

trapèze, de L, de T, etc. donne des chutes beaucoup plus petites lorsqu’on les inverse deux
à deux. La bande passe donc une première fois dans l’outil et coupe une pièce sur deux.
Après retournement de la bande, les flans placés dans les intervalles sont découpés. Dans
certains cas, le découpage produit un allongement dissymétrique. Pour être certain que les
flans du deuxième passage seront découpés correctement, il est nécessaire d’augmenter la
largeur des intervalles, d’où une perte supplémentaire de matière.
4.3. Travail progressif : Deux ou plusieurs poinçons et leurs matrices associées sont
disposés en ligne (poinçon de découpage et de poinçonnage par exemple). Chaque coup de
poinçon livre une pièce terminée. L’opération de découpage s’effectue en dernier lieu. Pour
le travail en bande, sauf le premier coup qui donne une pièce non complète. La combinaison
de deux ou plusieurs opérations permet de réduire le coût de fabrication et d’améliorer la
qualité de la pièce obtenue (cotes de positionnement et conditions géométriques).

5. QUALITE DES PIECES
5.1. Aspect du bord cisaillé : l’historique de l’opération de cisaillement peut être

éventuellement observé sur le côté ou le bord cisaillé de la tôle. L’examen de ce dernier
révèle l’existence de plusieurs parties qui pourront être définies comme étant des
caractéristiques du bord cisaillé :
1) une partie supérieure arrondie. Elle est due à l’enfoncement du poinçon au début de
l’opération. C’est là où la déformation plastique s’est initialement produite,
2) juste au dessous de la partie arrondie, on trouve une partie lisse. Elle résulte de la
pénétration du poinçon avant l’apparition des deux fissures,
3) au dessous de la deuxième partie, on trouve la zone rompue qui a subi la rupture. Elle est
caractérisée par une surface rugueuse,
4) enfin, une bavure (parfois en avant d’un léger chanfrein) se trouve à la partie inférieure du
coté cisaillé. Elle est causée par l’allongement du métal pendant la phase finale de la
séparation des deux parties.
L’aspect de la paroi est très variable. Il dépend de la tôle, du jeu entre le poinçon et la
matrice, l’état d’usure de l’outillage. La bavure constitue généralement le critère de qualité
prépondérant. Sa hauteur excède rarement 5 à 10% de l’épaisseur de la tôle. Lorsque les
arêtes de l’outil sont émoussées et présentent donc un petit rayon de courbure, la bavure est
plus importante. La hauteur de bavure croît généralement avec l’état d’usure des outils. Elle
constitue souvent le paramètre de contrôle déterminant le moment de réaffûtage de l’outil. Il
est possible d’obtenir une finition soignée directement en réduisant considérablement le jeu
entre le poinçon et la matrice (découpage fin). La déformation du métal dans la zone cisaillée
s’accompagne d’un écrouissage localisé.
5.2. Dimensions : les fissures s’amorcent dans le métal dans une directions obliques. Pour
qu’elles se rejoignent, il est nécessaire de prévoir un jeu adéquat entre le poinçon et la

matrice. Du fait de ce jeu, la section du flan et celle du trou ont une forme trapézoïdale. Le
flan a la dimension de la matrice alors que le trou a la dimension du poinçon.
5.3. Précision dimensionnelle : elle dépend de l’état de la presse, du jeu entre le poinçon
et la matrice, du type d’outillage, de son état d’usure, de son système de guidage, de la
contraction élastique de la matière. Sauf pour des cas particuliers, les procédés classiques
sont rarement des opérations de haute précision. Couramment, la précision atteinte pour les
formes résultantes de la forme de l’outillage (trou, flan) est de l’ordre de 1/10mm et la
précision de positionnement (distance d’un trou à un bord) est de l’ordre de 2/10mm). Dans
le cas de la recherche d’une haute précision, on pratique une opération de finition sur
certaines parties de la pièce, à savoir, arasages, fraisage, alésage,…
6. CONCEPTION D’OUTILLAGES
Il n’existe pas des règles spécifiques pour la conception d’un outil de presse. Le choix
d’une solution ou d’une autre s’appuie souvent sur l’expérience accumulée. Néanmoins, des
vérifications de certains phénomènes élémentaires de la résistance des matériaux et de la
mécanique pourront être éventuellement appliquées, à savoir, la résistance à la compression
et le risque de flambement du poinçon, les conditions de non arc-boutment des colonnes de
guidage et la résistance à la flexion de la matrice. Toutefois, le choix des matériaux, les
formes des parties coupantes, le jeu entre le poinçon et la matrice, les dimensions des
éléments des outils restent étroitement liés au type de presse utilisée, à l’opération
effectuée, à la cadence de production, au nombre de réaffûtage des parties actives de l’outil
(enlèvement de 0,2mm par affûtage), au matériau travaillé, à l’aspect du bord cisaillé, à la
qualité et la précision de la pièce, etc.
6.1. Matériaux : les matrices et les poinçons sont fabriqués soit en aciers au carbone (XC45
ou XC65) pour les métaux tendres et découpages simples, soit en aciers alliés (100C6 ou
Z200C12) pour les métaux plus durs ou pour plus de rendement. Ils sont trempés et revenus
et souvent rectifiés pour éliminer les déformations dues à la trempe. Cependant, pour le
découpage des métaux tendres tels que le cuivre, le laiton et l’aluminium, des matrices et
des poinçons non trempés sont souvent utilisés. Parfois, on emploie une matrice trempée et
un poinçon non trempé. Des carbures métalliques collés par une résine (l’araldite par
exemple) sont utilisés en très grandes séries. Les matériaux des autres constituants de
l’outillage varient avec le concepteur, la conception et le rôle de la pièce : aciers au carbone :
C35 et XC45, fonte, etc.

6.2. Formes des parties coupantes : la partie coupante de la matrice n’a pas de dépouille
sur une profondeur de trois à six fois l’épaisseur si la tôle est très mince. Pour les cas
ordinaires, cette profondeur varie de 2 à 5mm. Elle permet de nombreux affûtages sans
modifier les dimensions de l’ouverture. Pour faciliter le dégagement
du flan, l’ouverture inférieure de la matrice a une dimension plus
grande que celle de la partie coupante. L’élargissement s’effectue
soit par un angle de dépouille de 1 à 3°, soit par l’augmentation de la
dimension de quelques dixièmes de millimètres.
Le poinçon est généralement exécuté sans

dépouilles sur toute la hauteur. La section de la
partie coupante doit être importante comparée à
l’épaisseur de la tôle à travailler. Par exemple,
le diamètre d’un poinçon cylindrique en acier, tel
que sa résistance à la rupture par compression
est de l’ordre de 2000MPa, doit être supérieur à
1,6 fois l’épaisseur d’une tôle en acier doux. Si la partie coupante présente des parties de
faibles dimensions, la partie supérieure est renforcée. Le profil est conservé sur 8 à 15mm
de hauteur. On parle donc dans ce cas d’un poinçon étagé ou chemisé.
La trempe des matrices et des poinçons de grandes dimensions

est trop difficile voire impossible. De ce fait, ils sont construits en
plusieurs éléments appelés lames de longueur excédant
rarement 300mm. Le positionnement s’effectue par des pieds de
centrage et la fixation par des vis et ou des goujons.
6.3. Jeu entre le poinçon et la matrice : le jeu est un paramètre technique important pour
l’opération de cisaillement. Il exerce une action directe sur la
qualité (aspect) du produit, et affecte également la tenue en
service des outils. Un jeu assez réduit fait diverger les directions
des deux fissures et augmente la surface lisse, accroît l’effort de
coupe et la vitesse d’usure des outils. Par contre, un jeu excessif
provoque un bombé, un angle de rupture et une bavure trop
marqués.
Il n’existe pas de règle permettant de déterminer un jeu optimal pour une fabrication donnée.
Le choix s’appuie sur l’expérience accumulée. Souvent, l’ordre du jeu recommandé pour les

cas ordinaire est de 4 à 8% de l’épaisseur de la tôle. Dans le cas de nécessité de sa
réduction, le jeu doit être toujours supérieur à 1% de l’épaisseur de la tôle. A titre indicatif le
tableau suivant illustre un ordre de grandeur du jeu entre le poinçon et la matrice en fonction
du matériau à travailler et de l’aspect de la paroi obtenu.
Jeu entre poinçon et matrice (en % de l’épaisseur)

Métal travaillé (a) (b) (c) (d) (e)
Acier au carbone 21 max 11,5 à 12,5 8 à 10 5à7 1à2
Acier carburé 25 max 17 à 19 14 à 16 11 à 13 2,5 à 5
Acier inoxydable 23 max 12,5 à 13,5 9 à 11 3à5 1à2
Alliage d’aluminium (R23hbar) 17 max 8 à 10 6à8 2à4 1
Alliage d’aluminium (R23hbar) 20 max 12,5 à 14 9 à 10 5à6 1
Laiton recuit 21 max 8 à 10 6à8 2à3 1
Laiton demi dur 24 max 9 à 11 6à8 3à5 1 à 1,5
Bronze phosphoreux 25 max 12,5 à 13,5 10 à 12 3,5 à 5 1,5 à 2,5
Cuivre recuit 25 max 8 à 10 5à7 2à4 1
Cuivre demi dur 25 max 9 à 11 6à8 3à5 1à2
plomb 22 max 8 à 10 6,5 à 7,5 4à6 1,5 à 2,5
Alliage de magnésium 16 max 5à7 3,5 à 4,5 1,5 à 2,5 1
6.4. Effort de coupe : pour obtenir la séparation par cisaillement du métal, il faut que l’effort
de coupe soit supérieur à l’effort (F) de cisaillement de la surface (S) de la section générée
par la coupe. L’effort (F) est égal au produit de la surface générée (S) par la résistance au
cisaillement (Rg) du métal considéré :
F [N] = S * Rg = L * e * Rg = L * e * 0,8 * Rm [mm2 * MPa]
avec
F: effort de cisaillement,
Rg : résistance au cisaillement du métal considéré,
Rm : résistance à la traction du métal considéré,
S : surface de la section générée par la coupe,
L : longueur de la section générée par la coupe,
e : épaisseur de la tôle.
6.5. Réduction de l’effort de coupe : Afin de réduire l’effort de coupe dune opération de
découpage, la surface active de la matrice peut être constituée de plans inclinés ou de
surface cylindrique.

Ces éléments sont appelés vagues de coupe. Ils permettent de répartir la coupe au cours de
la descente du poinçon. Les vagues de coupes de la matrice allongent et déforment les
déchets qui tendent à prendre leurs formes. Pour la même raison, ces vagues sont réalisées
sur le poinçon dans le cas de poinçonnage et l’ajourage. Dans ce cas, c’est la débouchure
qui est déformée.
Sur les grosses presses, on monte un porte-poinçon et une matrice qui permettent
d’effectuer de nombreuses opérations simultanément. L’effort total
est donc la somme des efforts des opérations élémentaires. L’effort
total nécessaire est réduit en utilisant des poinçons de différentes
longueurs. Une série d’entre eux n’entre en contact avec la tôle que
lorsque une précédente a déjà accompli son travail. Dans le cas des
poinçons multiples de même longueur ou non, il faut assurer une
bonne répartition des efforts pour l’équilibre de l’outil et de la presse.
6.6. Effort de dévêtissage: c’est l’effort (Fd) de décollage du poinçon de la tôle après la
coupe. Il varie fortement en fonction de la nature de la tôle, de la dimension de la découpe,
du jeu, de l’usure de l’outil et de lubrification utilisée. Sa valeur est de l’ordre de 3 à 7% de
l’effort de coupe (F).
Fd = (3 à 7 %) * F
6.7. Dimensions : du fait du jeu entre le poinçon et la matrice, la section du flan et celle du
trou ont une forme trapézoïdale. Le flan a la dimension de la matrice alors que le trou a la
dimension du poinçon. En conséquence, le jeu est pris sur le poinçon pour un découpage et
sur la matrice pour un trou (poinçonnage, détourage).
7. EXEMPLES D’OUTILS
Il existe de nombreux modèles d’outils. La conception varie

selon le travail à réaliser (découpage, poinçonnage, ajourage, arasage,
etc.), la cadence de production (petite, moyenne, grande séries, série
renouvelable), la forme et l’épaisseur de la pièce, la précision désirée, la
matière de la tôle, etc.
En général, si le poinçon est monté sur le coulisseau de la presse et la
matrice est montée sur le plateau l’outil est dit « outil direct », dans le
cas inverse l’outil est dit « outil inversé ». En outre, si l’outil permet un
libre emplacement de la tôle entre le poinçon et la matrice il est dit
« outil découvert », dans le cas contraire, il est dit « outil couvert ».
Les éléments d’un outil varient suivant l’opération à effectuer

(découpage, poinçonnage, détourage, etc.,), la taille de la pièce (petite, grande), la nature du
travail (sur flan, de finition, en bande, etc.).
La désignation des outils varie d’un constructeur à un autre. Elle pourra contenir :
1) la nature de l’outil : direct, inversé, couvert, découvert,
2) le nom de l’un ou de plusieurs des éléments constituants : à contre-plaque, à couteau, à
engrenage, à colonnes,
3) la description du type de travail : progressif, presse bande, à suivre, de détourage, pour
poinçonnage d’une pièce donnée,
4) l’origine de sa conception : parisien.
Dans ce qui suit une sélection de quelques outils est représentée :
7.1. Outil à contre-plaque, à engrenage : ce

type d’outil est généralement utilisé pour
l’obtention des flans de petites dimensions à
partir des tôles d’épaisseur supérieure à 1mm.
La bande est engagée et glisse entre deux
guides placés entre la matrice et la contre-
plaque. La contre-plaque guide le ou les
poinçons et les ajuste dans la matrice. Elle sert
également de dévêtisseur pour décrocher la
bande entraînée par le ou les poinçons lors de la
remontée. Sa hauteur doit être suffisante pour
que le poinçon y soit constamment engagé,
même en haut de course. Une butée, ou
engrenage, limite l’avance de la bande à chaque
coup de presse. L’engrenage est franchi grâce à
la remontée de la bande avec le poinçon.
La matrice, les guides et contre-plaque sont fixés
sur deux semelles formant un pont sous la
matrice qui permet de retirer les flans découpés.
Cet ensemble constitue la partie inférieure de l’outil, monté sur le plateau de la presse.
La partie supérieure de l’outil se compose du nez qui présente l’élément de liaison entre la
partie supérieure et le coulisseau de la presse, d’une plaque porte-poinçon, d’une plaque
d’appui en tôle bleue (acier dur) qui évite le matage du porte-nez et du poinçon dont la
section est constante sur toute sa longueur.
7.2. Outil à presse bande ou à dévêtisseur élastique : le

découpage ou le poinçonnage des petites pièces en tôles minces
de quelques dixièmes de millimètre d’épaisseur nécessite un
maintient de la bande ou de la tôle pendant toute la durée de
l’opération pour supprimer les déformations. Ce rôle est assuré
par le dévêtisseur élastique, appelé aussi presse bande. Le
dévêtissage élastique est applicable aussi pour les pièces de
grandes dimensions. Le guidage de l’ensemble impose souvent
des colonnes lisses ou à billes.

7.3. Outil à colonnes, direct : ce type d’outil est souvent utilisé pour les pièces de grandes
dimensions. La matrice et le poinçon sont fixés par vis et goupilles dans deux semelles en
fonte ou en acier. Deux colonnes cylindriques pour les petits outils ou quatre colonnes pour
les grands outils sont emmanchées à force dans la semelle inférieure. Elles servent de
guides à l’autre semelle dans son déplacement vertical. Elles peuvent être lisses ou à billes.
Pour maintenir la tôle à découper, le poinçon est muni d’un devêtisseur élastique qui exerce
une pression sur la tôle avant celle du poinçon. Il maintient son action pendant le découpage
jusqu’au moment où le poinçon se dégage complètement de la tôle, ce qui empêche la tôle à
remontrer. Le flan, l’ajour ou la débouchure passe à travers la matrice. La chute ou la pièce
reste sur la matrice d’où elle peut être évacuée facilement. Dans un outil inversé, le flan
s’introduit dans la matrice. Il est sorti de celle-ci par la poussée d’un éjecteur à ressort.
7.4. Outil à contre-plaque, à couteau : le contrôle de l’avance est

différent des précédents à engrenage. Ce dernier est remplacé par
un poinçon latéral appelé couteau. Entre deux coups de presse, la
bande tirée (ou poussée) vient buter contre le guide. Cette butée
franche assure un contrôle plus précis que l’engrenage. Le couteau
ne travaillant que d’un coté (effet de chasse). L’emploi est donc
limité aux tôles d’épaisseur inférieure ou égale à 2mm. Dans le cas
de bande large, il faut prévoir deux couteaux : dans le même plan
de front si la bande est en rouleau, ou décalés pour récupérer la
dernière pièce si les bandes sont coupées.
7.5. Outil de découpage progressif, à couteaux (ou à suivre) : ces outils sont utilisés pour
les pièces percées de trous. Ils sont composés de deux ou plusieurs jeux de poinçons :
poinçons découpeurs et poinçons perceurs. Une suites d’opérations est effectuée : les
poinçonnages sont réalisés puis, après transfert de la bande; la pièce est découpée. Chaque
coup de presse livre une pièce. Deux couteaux entaillent la bande de chaque coté. Ces
entailles dont la longueur est égale à l’avance de la bande entre deux coups successifs,
assurent une mise en place parfaite qui garantie le centrage correct des coups de poinçons.

7.6. Outil « bloc-suisse » : il est constitué par deux bâtis dont l’un porte le poinçon et l’autre
la matrice et dont le déplacement relatif est parfaitement guidé par deux ou quatre colonnes
(suivant la taille de l’outil). L’ensemble est ainsi facile à monter et toujours réglé. L’extraction
de la débouchure et la bande peut être obtenue, soit par des extracteurs à ressorts, soit par
les organes d’éjection de la presse, soit par la combinaison des deux systèmes. La course
des extracteurs à ressorts est limitée par des vis.
7.7. Outil combiné du type inversé sur bloc à colonnes : le bâti inférieur porte le poinçon
pour le découpage et les matrices des poinçonnages. Inversement, sur le bâti supérieur sont
fixés la matrice du découpage et les poinçons des poinçonnages. L’extraction s’effectue pour
cet outil par les systèmes d’éjection de la presse. L’extraction supérieure sort la tôle
découpée de la matrice en dévêtissant les poinçons de poinçonnages. L’extraction inférieure
sort la bande ou la chute du poinçon de découpage extérieur. Ce type d’outils est coûteux, il
convient donc aux grandes séries et aux moyennes et grandes dimensions.

7.8. Outils de détourage : après emboutissage, la hauteur de la pièce ou la largeur de la
collerette n’est pas constante. Pour remédier à ce défaut, il est prévu un excédent de métal
qu’il faut supprimer. L’outil à détourer est un outil inversé, généralement à colonnes. Le
poinçon porte un dispositif de centrage intérieur ou extérieur pour positionner correctement
la pièce à détourer. Un éjecteur, actionné souvent par ressort, fait sortir la pièce
emprisonnée dans la matrice ou le poinçon après détourage.
Un dévetisseur dégage le déchet qui entoure le piston. Pour les tôles de faible épaisseur, le
dévêtisseur est remplacé par des coupe–déchets dont le nombre est fonction de la forme du
déchet. Les coupe-déchets sont de petits cylindres biseautés placés contre le poinçon. Les
déchets s’empilent les uns sur les autres et, généralement, au moment du quatrième
découpage, le déchet inférieur entre en contact avec l’arrête tranchante du coupe-déchets
qui le cisaille en plusieurs morceaux. Ainsi, ils sont détachés.
7.9. Outils pour poinçonnage des pièces de formes particulières : des outils de
poinçonnage sont également conçus pour poinçonner sur des pièces de formes quelconques
ayant une surface plane (par exemple : pièces pliées en U), ou même sur des tubes.

Exemple d’outil pour le poinçonnage d’une pièce en U en aluminium :
Exemple d’outil pour le poinçonnage d’un tube :

8. APPLICATIONS
Application1
Faire la mise en bande en travail progressif par un outil à engrenage, à
couteaux et à pilotes de la pièce ci-contre.
Application2
2.1) Compléter l’indication de la
figure ci-contre qui présente
l’évolution de l’effort au cours d’une
opération de poinçonnage en
fonction du déplacement du
poinçon. Décrire les étapes de la
réalité physique de l’opération et
illustrer par des schémas explicatifs.
…………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
2.2) Expliquer l’importance du jeu entre le poinçon et la matrice pour ce type d’opération.
Illustrer la réponse par des schémas explicatifs.
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
Ordre de grandeur : ……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………..........................................................
Dimension des outils :………………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………………………
Paroi et qualité du produit : ……………..…………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………………………
Tenue en service des outils :………………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………………………
2.3) Proposer et décrire une solution pour l’amélioration de la qualité du produit (paroi et
dimensions) : …………………………………………………………….......................................
…………………………………………………………………………………………………..………..
……………………………………………………………………………………………………………
2.4) La figure suivante schématise les étapes de poinçonnage d’une tôle épaisse. Faire une
description comparative de cette opération avec celle des tôles minces.
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………

Application3
Justifier la présence de la pièce appelée « plaque »
dans l’outil ci-contre.
………………………………………………………………
……………………………………………………………..
…………………………………………………………….…
Application4
Faire la conception d’un outil à colonnes pour la
fabrication en un seul coup de presse d’une rondelle
cylindrique de diamètre extérieur 60mm, et diamètre intérieur 30mm et d’épaisseur 1,5mm.
Modifier cet outil pour réaliser encore et pour le même coup de presse 6 trous de diamètre
5mm répartis uniformément sur un diamètre de 40mm (en plus des deux autres diamètres).
Application5
Proposer, par des schémas, plusieurs solutions pour la mise en bande en travail progressif
de la pièce suivante :
Poinçonnage Soyage Emboutissage faible

TRAVAIL DES FEUILLES PAR DEFORMATION
1. GENERALITES
Le travail des métaux en feuilles par déformation a pour but la fabrication des pièces
en tôle par déformation plastique du métal sous l’action de choc ou de pression. Il est
généralement effectué à la température ambiante. Pour certains cas, tels que les tôles
épaisses et les matériaux non suffisamment ductiles à l’ambiante, le travail peut s’effectuér à
chaud. Ce type de travail utilise principalement la propriété du métal de prendre des
déformations permanentes après le dépassement d’un certain seuil de contrainte. Au cours
de la mise en forme, le métal est sollicité, localement ou entièrement, dans le domaine des
déformations plastiques sans que la résistance à la rupture du métal soit dépassée. Suivant
le procédé de la mise en forme, différents phénomènes peuvent éventuellement exister tels
que le refoulement du métal dans certaines parties, l’étirement, le roulage et/ou le pliage.
Les déformations sont obtenues par un déplacement relatif d’outillages spécifiques à
l’opération exécutée en une ou plusieurs passes. Le travail peut être exécuté sur une presse
mécanique ou hydraulique. Il existe divers types d’opérations basées sur le principe de
déformation. Parmi ces opérations on trouve l’emboutissage, le bordage, le pliage, etc.
2. EMBOUTISSAGE
2.1. Principe : l’emboutissage consiste à

former, à partir d’une plaque en tôle, un
objet creux non développable c’est-à-dire
qu’on ne peut pas l’obtenir par pliage.
L’opération peut s’effectuer sur une tôle
plane préalablement découpée (flan), une
feuille ou une bande. Les déformations
sont obtenues par un déplacement relatif
entre un poinçon et une matrice. Le
poinçon oblige le flan à pénétrer à
l’intérieur de la matrice. Pour les pièces
embouties profondes ou certaines pièces
complexes, plusieurs « passes » peuvent
être nécessaires. Pour les emboutis de faible hauteur et pour une cadence de production
importante les presses mécaniques sont souvent utilisées. Pour des emboutis profonds ou
de très grandes tailles, les presses hydrauliques sont les machines préférées.
2.2. Types d’emboutissage : la distinction entre les différents types d’emboutissage peut
s’effectuer suivant plusieurs critères :
*) la température : à froid ou à chaud,
*) le serre-flan : avec serre-flan ou sans serre-flan,
*) la déformation : par étirage (par expansion) ou par rétreint,

*) nature de presse : sur presse simple effet ou double effet, mécanique ou hydraulique,
*) forme de la pièce : cylindrique, sphérique, profond, avec collerette, sans collerettes,
2.3. Mode de déformation : la plupart des outils sont équipés d’un serre-flan. Ce dernier
appuie sur la tôle et évite la formation de plis qui ont tendance à se produire lors de la
déformation. Au cours de l’emboutissage le métal est tout d’abord pincé entre la matrice et le
serre-flan puis, lorsque le serrage est effectif, le poinçon descend à l’intérieur de la matrice
entraînant ainsi le métal dans sa course et l’obligeant à épouser son contour sous l’effet des
tensions engendrées par la tenue du serre-flan. Au cours de sa déformation, le métal est
soumis simultanément à deux modes de sollicitation :
a) des déformations en expansion sur le nez du poinçon qui s’effectue au détriment de
l’épaisseur,
b) des déformations avec rétreint qui résultent d’un écoulement de matière sous le serre-flan
convergeant vers la matrice et auxquelles s’associe un champ de contraintes compressif
dans le plan de la tôle.
En pratique, lors de la
conception d’un outil
d’emboutissage et de sa mise
au point, l’un des deux
modes de déformation pourra
être privilégié pour dominer le
processus de mise en forme.
Dans le cas où la déformation s’effectue exclusivement par perte d’épaisseur de la tôle en
contact avec le poinçon, l’emboutissage est dit par expansion (ou par étirage). Dans le cas
où le métal est libre de se glisser sous le serre-flan sans expansion l’emboutissage est dit
avec rétreinte.
2.4. Vitesse d’emboutissage : la vitesse (V) dépend du type d’emboutissage, de la presse

utilisée, de la forme de la pièce, de la finesse des détails à emboutir, de la précision

géométrique et dimensionnelle, du matériau de la tôle, etc. Sur une presse mécanique les
cadences de frappes courantes sont de l’ordre de 10 à 20 coups/min. A titre indicatif, la
vitesse d’emboutissage est donnée spécifiquement pour chaque matériau par le tableau
suivant :
Métal Aciers inoxydables Aciers doux laiton Zinc aluminium

V [m/mn] 5 à 10 15 à 20 40 à 45 8 à13 30 à 35
2.5. Caractéristiques du métal à emboutir : en général, l’emboutissage peut s’effectuer sur

tout matériau ductile, mais à des degrés de déformation liés à ses caractéristiques
mécaniques. L’amélioration de l’emboutissabilité d’un métal passe par l’optimisation des
caractéristiques suivantes :
*) une limite d’élasticité (Re) la plus basse possible (pour faciliter la déformation plastique),
*) un allongement à rupture (A%) le plus élevé possible (pour augmenter la capacité du
métal à ce déformer),
*) un coefficient d’écrouissage (n) le plus élevé possible (pour augmenter la consolidation et
améliorer la répartition des déformations au cours de l’emboutissage),
*) un coefficient d’anisotropie (r) le plus élevé qui favorise la déformation en largeur plus
qu’en épaisseur.
L’amélioration de toutes les caractéristiques précédentes, nécessite un compromis pour
pouvoir satisfaire toutes les exigences. Le tableau suivant illustre les caractéristiques de
deux exemples de tôles en aciers utilisées au secteur d’automobile.
Acier Re (MPa) Rm (MPa) A (%) r n

ES 183 292 39,1 1,61 0,201
HES 133 282 46,4 2,64 0,247
En pratique, le rapport (Re/Rm) de la limite d’élasticité (Re) à la résistance à la traction (Rm) et

le coefficient d’écrouissage (n) sont souvent les plus considérés pour identifier la capacité de
formage d’un métal. Le tableau suivant donne un exemple de classement de la qualité de la
formabilité par expansion.
Formabilité Excellente Bonne Moyenne Médiocre

Re/Rm 0,4 à 0,5 0,5 à 0,6 0,6 à 0,7 0,7 à 0,9
n 0,24 à 0,27 0,2 à 0,24 0,18 à 0,20 0,12 à 0,18
2.6. Qualité d’une pièce emboutie : la réussite d’une conception d’un outil d’emboutissage
consiste à réaliser le meilleur compromis possible entre les déformations en rétreint et des
allongements en expansion en jouant sur les divers paramètres qui contrôlent l’écoulement
du métal dans l’outil. Un mauvais contrôle de ces paramètres pourra provoquer certaines
défaillances :
*) plis : ils sont des ondulations de la tôle résultant d’un flambement local associé à un
champ de contraintes de compression. Ils sont généralement associés à des déformations
de rétreint sous serre-flan. Ils peuvent également apparaître en absence de celui-ci c'est-à-
dire dans la partie de la tôle qui momentanément n’est en contact ni avec la matrice ni avec

le poinçon (brin libre). Leur existence est croissante avec l’avancement de l’opération
d’emboutissage (collerette et partie supérieure de la paroi),
*) rupture : elle se produit généralement dans les zones de l’embouti sollicitées en expansion
ou en traction plane. Son apparition signifie en fait que les déformations locales ont dépassé
la capacité d’allongement du métal,
*) striction : amincissement localisé de la tôle juste avant la rupture,
*) ondulations : radiales sur la collerette ou axiales en absence de celle-ci. Elles sont dues à
l’anisotrope de la tôle entre la direction latérale et transversale de laminage. Elles sont
éliminées par une opération de détourage,
*) aspect de surface : des rayures et des marquages peuvent éventuellement se produire
lors du glissement du métal sur le rayon d’entrée de la matrice par exemple.
2.7. Tolérance dimensionnelle : la pièce emboutie n’a jamais la géométrie de l’outil. Elle
s’en rapproche, mais présente généralement un écart de cote lié au retour élastique de la
pièce après extraction de l’outil. Cet écart peut être minimisé par une mise au point
méticuleuse des outils. Néanmoins, une opération de calibrage peut parfois s’avérer
nécessaire et plus simple pour assurer la précision géométrique recherchée.
2.8. Etapes de fabrication d’une pièce emboutie : en général, la réalisation d’une pièce
emboutie nécessite une ou plusieurs opérations complémentaires de préparation ou de
parachèvement. Les opérations de préparation sont indispensables pour la réussite de
l’opération d’emboutissage. Les opérations de parachèvement restent souvent
indispensables après emboutissage pour la finition de la pièce. Parmi ces opérations on
distingue :
2.8.1. Elaboration d’une pièce méthodes : pour les pièces de forme complexe, une pièce
dite « pièces méthode » plus équilibrée est dont l’emboutissage s’effectue avec le minimum
de difficultés est conçue. Elle est
obtenue en remodelant les zones
périphériques de la pièce dite « pièces
études » et en la complétant par des
surfaces additionnelles.
2.8.2. Calcul des dimensions du flan : pour les pièces de forme classique et simple, le
calcul des dimensions du flan est effectué par un développement mathématique relativement
simple qui se base sur la géométrie. Dans ce cas, des tableaux et des abaques sont souvent
disponibles pour faciliter cette tache. Pour les pièces de forme relativement complexe ou non
classique, le développement de la surface de la pièce ligne par ligne conduit à un contour de
flan minimum. Cette méthode s’applique essentiellement aux pièces à fort élancement (plus
longues que larges). Une autre approche plus complète consiste à réaliser une

décomposition de la pièce en volumes simples que l’on développe ensuite en surfaces
équivalentes. Les parties droites sont développées à part et les coins sont développés par
l’application du théorème de Guldin. Toutefois des logiciels spécifiques pour la
chaudronnerie actuellement disponibles pour le traitement des cas de plus en plus
complexes.
2.8.3. Découpage du flan : après la détermination de la forme du flan et de ses dimensions,

son découpage est étudié. Le flan peut être découpé séparément avec un outil de
découpage, comme il peut être découpé par le même outil d’emboutissage. L’outil est appelé
dans ce cas là « outil de découpage-emboutissage ».
2.8.4. Détermination du nombre de passes : pour ne pas dépasser les contraintes

admissibles et par suite ne pas provoquer d’amincissement ou de déchirure de la tôle au
cours de l’emboutissage par rétreint, une limite est imposée au rapport de réduction (m =
d/D). (m) étant le rapport du diamètre du poinçon
(d) par le diamètre du flan (D). Cette limite est en
fonction de plusieurs paramètres, notamment de la
nature du métal à emboutir, de son taux
d’écrouissage admissible, de son épaisseur, des
dimensions de la pièce, de la pression du serre-
flan, des efforts de frottement, etc. C’est à partir de
cette limite qu’on détermine le nombre de passe
pour les pièces embouties profondément. La valeur limite est déterminée expérimentalement
ou à partir d’une simulation numérique rigoureuse. La valeur limite, notée (m i), est souvent
donnée en fonction du métal et de l’ordre de passe (ième passe). Le tableau suivant illustre à
titre indicatif la limite du rapport de réduction en fonction du métal à emboutir et de l’ordre de
passe :
Valeur limite du rapport de réduction

1 passe (m1) 2ème passe (m2) 3ème passe (m3)
ère
Acier 0,55 à 0,60 0,70 à 0,80 0,80 à 0,90

Acier inoxydable 0,60 à 0,65 0,80 0,80
Aluminium 0,58 0,70 à 0,75 0,80 à 0,85
Cuivre 0,58 0,85 0,85
Laiton 0,52 0,70 à 0,72 0,75 à 0,80
A titre d’exemple, après le calcul du diamètre de flan (D) pour l’emboutissage d’une pièce
cylindrique de diamètre (d), la valeur du rapport de réduction (m=d/D) est comparée à sa
limite. Si (m) est supérieur à sa valeur limite (m1), alors une seule opération suffira pour
l’obtention de la pièce. Sinon, une deuxième passe sera envisageable. Le diamètre de la

première passe (d1) est calculé donc en multipliant (m1) par (D) (d1=m1 * D) ; et ainsi de suite
jusqu’au l’obtention du diamètre final. Dans ce cas et pour (n) passes, le rapport de réduction
totale (mt) est le produit des rapports intermédiaires (mt = m1 * m2 * …..* mn).
En pratique, si le nombre de passes est supérieur à quatre un recuit dès la seconde passe
pourra être utile. Le calcul est donc repris avec le rapport (m1) pour la passe suivante.
2.8.5. Estimation de l’effort d’emboutissage : l’estimation de l’effort maximal

d’emboutissage est primordial pour le choix de la presse et le dimensionnement de l’outil. Sa
valeur dépend de plusieurs paramètres à savoir les propriétés du métal à emboutir,
l’épaisseur, le rapport de réduction (m = d/D), la géométrie du poinçon et de la matrice, le
type d’emboutissage, etc. L’approche la plus simple est celle qui suppose une
proportionnalité entre l’effort maximal d’emboutissage (Fp) et l’effort provoquant la déchirure
de la pièce (Fr) :
Fp [N] = K * Fr = K * L * e * Rr [mm2 MPa]

avec
L : périmètre de la pièce,
e : épaisseur de la tôle,
Rr : résistance à la traction de la tôle,
K : constante de proportionnalité, sa valeur est en fonction
du rapport de réduction (m = d/D)
d : diamètre du poinçon,
D : diamètre du flan.
Le tableau suivant illustre des valeurs approximatives de la constante (K) avec le rapport (m)
m 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80

k 1 0,86 0,72 0,60 0,5 0,40
La recherche de la valeur exacte de l’effort d’emboutissage nécessite une presse

instrumentée. Elle permet de suivre l’évolution de la force exercée par le poinçon en fonction
de la profondeur emboutie.
2.8.6. Calcul de l’effort sur le serre-flan : l’évaluation et le contrôle de l’effort sur le serre-
flan (Fs-f) sont deux taches très importantes pour la réussite de l’emboutissage. Sa large
dépendance vis-à-vis de la forme de la pièce, les paramètres d’outillages (rayon, lubrifiant,
joncs, etc.), le métal à emboutir et du type d’emboutissage, etc. rend difficile son évaluation
avec précision. En pratique, c’est au cours de la mise au point de l’outil que cet effort est
mieux ajusté. Toutefois, la connaissance d’un ordre de grandeur de la pression spécifique
(p) nécessaire à l’élimination des plis permet d’évaluer approximativement l’effort nécessaire
sur le serre-flan.
Fs-f [N] = p * S [MPa * mm2]

avec
S : surface de contact entre le flan et le serre-flan,
p : pression spécifique, sa valeur est donnée à titre indicatif en fonction du métal à emboutir
au tableau suivant :

Métal Aciers inoxydables Aciers doux laiton cuivre aluminium
p [MPa] 7 2,5 à 3 2 1,5 1,2
2.8.7. Recuit : pour certaines opérations d’emboutissage, la déformation plastique excessive

provoque un écrouissage important et étendu sur une large partie de la tôle. Une
modification très importante des propriétés du métal est alors observée. En conséquence, le
métal perd ses qualités initiales et la continuation de l’emboutissage demeure difficile voire
impossible. Un recuit est donc nécessaire pour que le métal puisse retrouver la qualité
nécessaire pour la continuation du formage. Toutefois, le recuit reste la dernière solution à
adopter pour achever l’emboutissage. Dans certains cas, il pourra être évité par la
multiplication des passes.
2.8.8. Calibrage : il permet de marquer certains détails fins et de réduire la dispersion

géométrique.
2.8.9. Détourage : consiste à séparer la partie utile de la pièce des parties annexes qui lui
ont été ajoutées pour en permettre le formage.
2.8.10. Tombage bord et relevage bord : ont pour objet de réorienter des zones
périphériques qui ont été embouties dans le prolongement des surfaces principales de la
pièce pour en faciliter le formage.
2.8.11. Poinçonnage : pour les pièces embouties trouées, une opération de poinçonnage
permet de réaliser les trous.
2.8.12. Relevé de collerette : parfois l’emboutissage d’une pièce nécessite une collerette
qui ne configure pas dans sa forme finale. Le concepteur pourra en tenir compte dans le
calcul du diamètre du flan pour être découpée à la fin par détourage, comme elle peut être
relevée pour faire partie de la pièce.
2.8.13. Remarque : la sélection d’une série quelconque des opérations précédentes pour
finir la pièce emboutie dépend de la forme de la pièce et des détails dont elle possède. Pour
les pièces de petites dimensions, la série des opérations sélectionnées pourra être réalisée
sur la même presse. Pour les grandes pièces, le problème d’encombrement s’impose.

2.9. Outillages d’emboutissage :
2.9.1. Matière des outils : les outils pour petites pièces sont habituellement réalisés à partir
d’aciers en plaque s’échelonnant du E24 jusqu’au 160 CDV 12, avec ou sans traitements
thermiques ou de surface. Pour les grosses pièces, les outils sont le plus souvent réalisés à
partir de moulage en fonte. Les principales nuances utilisées sont les fontes grises
lamellaires de types FGL 240 ou les fontes à graphite sphéroïdal FGS 600. Une trempe
superficielle peut être localement réalisée pour renforcer la tenue à l’usure. Les pièces de
forme provoquant une fragilité sont réalisées en acier 50 CD 4 ou 35 NCD 16.
Pour les outils à cadence rapide où l’allègement des masses mobiles est recherché, on peut
parfois utiliser des alliages d’aluminium de type « Fortal ». Pour les prototypes ou les très
petites séries (quelques dizaines de pièces) des outillages à base de béton de résine ou
d’alliage à bas point de fusion sont souvent utilisés.
Parfois, des traitements de surfaces (chromage dur, nitruration,..), des dépôts par voie
chimique ou physique (carbures, nitrures et carbonitrures de titane,…) et des opérations de
polissage sont appliqués localement aux outillages pour améliorer la tenue en services des
parties les plus sollicitées.
2.9.2. Rayons du poinçon et de la matrice: en règle générale, plus les rayons d’entrée
matrice sont petits, plus les efforts de formage augmentent et plus les gradients locaux de
déformation sont sévères. En pratique, ils sont compris entre 5 et 10 fois l’épaisseur de la
tôle. Les rayons de poinçon sont de préférence supérieurs aux rayons d’entrée matrice afin
d’éviter les déchirures du métal à leur endroit.
Pour l’emboutissage des tôles épaisses, la tendance à la formation de plis est atténuée par
l’ajout des chanfreins ou d’une partie tronconique qui précède la partie des dimensions
finales.
2.9.3. Jeu entre le poinçon et la matrice : le jeu radial (j) entre le poinçon et la matrice doit
être suffisant pour tenir compte de la variation due à la tolérance de la tôle. Toutefois, une
valeur excessive favorisera les plis. Plusieurs ordres de grandeurs sont proposés. La relation
la plus simple et la plus générale, donnant le jeu, est la majoration de l’épaisseur de la tôle

de 10% (J = 1,1 * e) pour la première passe, de 15% (J = 1,15 * e) pour la deuxième passe
et de 20% (J = 1,2 * e) pour la troisième. D’autres concepteurs d’outillages donnent un
intervalle pour la valeur du jeu entre le poinçon et la matrice. Elle est donc comprise entre
deux valeurs limites :
e  IT 2  j  e  D d
avec
e : épaisseur de la tôle,
IT : intervalle de tolérance de la tôle,
D : diamètre du flan,
d : diamètre du poinçon.
2.9.4. Elément de contrôle du glissement du métal : le contrôle de l’écoulement du métal

consiste à freiner ou faciliter,
localement ou entièrement,
l’écoulement du métal au dessous
du serre flan. Le freinage est
obtenu à l’aide des dispositifs de
freinage (jonc de retenue, gradin et
redan). Ils sont habituellement
placés sur la matrice hors des zones utiles de la
pièce. Par contre, une lubrification différentielle
selon les zones de la pièce serait la bienvenue
pour le pilotage des écoulements du métal. Mais
sa mise en place reste toujours non évidente à
réaliser notamment en production. En plus,
compte tenu du coût du lubrifiant, les ateliers ont
tendance à se contenter d’huile de protection de
la tôle comme lubrifiant d’emboutissage et agir
par le freinage plus tôt que par lubrifiant.
2.9.5. Mise au point de l’outil : la conception d’un outil d’emboutissage d’une pièce donnée,
nécessite plusieurs étapes. L’étude doit être effectuée méticuleusement pour pouvoir réussir
la fabrication et réduire le coût d’outillage. Mais rares sont les cas où il n’y a pas de
retouches après les premiers essais. Ces retouches sont souvent nécessaires pour pouvoir
tenir compte de la dynamique des mouvements de la tôle. Une
mise au point des outils donc s’impose. La cadence (vitesse
d’emboutissage), les portées du serre-flan, le dimensionnement du
flan, les éléments et les dispositifs de contrôle de déplacement du
métal (lubrification, jonc, gradin, redan.), l’équilibre des efforts, etc.
sont les paramètres sur lesquels la mise au point peut agir pour
pouvoir réussir l’emboutissage.

Des logiciels de simulation numérique d’usage général ou spécifique à l’emboutissage
pourront éventuellement augmenter la probabilité de réussir l’emboutissage des pièces
complexes avec le minimum de retouches. La visualisation du comportement de la tôle à
l’intérieur des outils tout au long de l’opération d’emboutissage pourra être donc effectuée
par simulation puis analysée.
2.10. Différents types d’outils: les outils d’emboutissage ou les outils intervenant dans une
gamme d’emboutissage peuvent être classés suivant plusieurs critères :
2.10.1. Classement suivant le type d’opération :

*) outils de 1er emboutissage : ils transforment une surface plane en une surface non
développable. Ce sont des outils simples pour des presses simple effet. Le flan découpé à
l’avance est placé dans un logement (drageoir), ménagé dans la matrice. Par son passage
dans la matrice, le poinçon impose à la tôle des déformations et donne naissance à une
coquille. A la montée du poinçon, la coquille est décollée par l’arête inférieure de la matrice.
Ces outils ne peuvent convenir que pour les faibles réductions de diamètre et les fortes
épaisseurs. Lorsque le bord est relativement large, il faut alors utiliser un serre-flan.
*) outils de réétirage : pour les emboutissages profonds, la coquille (pièce déjà

emboutie) formée par l’outil de premier emboutissage doit
passer dans un outil d’approfondissent de forme et de
réduction de diamètre. Sans serre-flan et sur des presses
simple effet, ce genre d’outil ne peut convenir que pour les
faibles réductions de diamètre. Le réétirage peut être aussi
effectué avec serre-flan sur des presses simple ou double
effet. Le serre-flan a les mêmes dimensions que le poinçon
qui a servi à l’opération précédente. Sa face d’appui doit être
ajustée parfaitement sur celle de la matrice (chanfrein de 30 à 40° et rayons de 4 à 5 fois
l’épaisseur de la tôle). L’extrémité du poinçon présente le même chanfrein. Sa surface plane
possède le même diamètre que celui du poinçon suivant. Pour les presses simple effet, le
poinçon reste fixe. La matrice est montée sur le coulisseau et le serre-flan qui entoure le
poinçon accompagne la matrice durant tout le réétirage.

*) outils de conformation : agissent plus localement (exécution d’un détail, d’un relief,
avivage d’une arête par réduction des rayons ou des arrondis),
*) outils de finition : qui ne sont pas des outils d’emboutissage, mais ils sont
nécessaire pour la finition de la pièce emboutie (agrafage, détourage, poinçonnage),
*) outils combinés de découpage et d’emboutissage avec serre-flan : Le métal est
préparé en bandes. Le découpage est effectué en premier lieu puis l’opération
d’emboutissage. Sur une presse double effet, le poinçon de découpage joue le rôle du serre-
flan. Sur une presse à simple effet, la position des outils est inversée : le poinçon est monté
sur le plateau et la matrice sur le coulisseau de la presse. L’outil supérieur joue le rôle de
poinçon de découpage par son arête extérieure et de matrice d’emboutissage par son
alésage intérieur. La matrice de découpage dépasse légèrement le poinçon d’emboutissage
qui est situé au centre. En descendant, l’outil supérieur découpe le flan, et poursuit son
action, forme la coquille. Soutenu par des chandelles, le serre-flan accompagne la matrice
d’emboutissage durant toute la descente. A la montée, la coquille est chassée par un
éjecteur. Avec un bâti incliné le produit fini tombe de lui-même vers l’arrière sans
l’intervention d’un ouvrier.
2.10.2. Classement suivant la nature des déformations :

*) outils travaillant en totalité par étirage (expansion) : ils permettent la localisation
des déformations au milieu d’une tôle de grandes dimensions, dont les bords sont trop larges
pour permettre le glissement du métal. Dans ce type de déformation l’augmentation de la
surface est au détriment de l’épaisseur.

*) outils travaillant en totalité par rétreinte : dans tous les cas le fond de la pièce est
plan et de surface suffisante pour supporter la pression du poinçon. Le bord peut être
cylindrique, conique, ovale, prismatique, etc.
*) outils travaillant en partie par étirage et en partie par rétreinte : suivant la forme de
la pièce emboutie, l’existence des deux déformations peut être successive ou simultanée.
Dans le premier cas, l’effort du poinçon est faible au début d’opération. Il est insuffisant pour
rétreindre les bords. Le milieu de la tôle s’amincit légèrement (étirage). Lorsque l’effort atteint
une valeur suffisante, le bord se contracte (rétreinte). Le pilotage des deux déformations
s’effectue par la variation de la pression sur le serre-flan ou la variation de la largeur du bord
sous le serre-flan. Dans le deuxième cas, l’étirage et la rétreinte existent simultanément dans
les différentes zones de la pièce au cours de l’opération d’emboutissage. Le pilotage des
deux types de déformation s’effectue par l’introduction d’un lubrifiant ou l’ajout des joncs de
retenue, des gradins et des redans sur la portée du serre-flan.
2.11. Exemples d’outils :
Outil de 1er emboutissage pour presse simple effet.
Outil d’emboutissage pour tôle épaisse sur presse à simple effet.

Outil d’emboutissage sphérique.
Outil de réétirage sur presse de simple effet
Série d’outils de 1er emboutissage, réétirage, conformation, poinçonnage et détourage.

Outil d’emboutissage direct pour presse à simple effet.
Outil d’emboutissage inverse pour presse à simple effet.
Outil d’emboutissage type carrosserie.

3. PLIAGE
Le pliage est obtenu par un effort de flexion

localisé. Le pliage s’effectue suivant un rayon
minimal proportionnel à l’épaisseur de la tôle et
variant avec sa nature et son état (écroui, recuit). Il
peut être pratiqué sur des machines spécifiques ou
sur des presses hydrauliques ou mécaniques à
usages multiples. L’opération de pliage peut aboutir à des pièces pliées (en U, en Vé, en Z
ou de formes quelconques). Le pliage est réalisé suivant deux techniques fondamentales : le
pliage en l’air et le pliage en frappe.
3.1. Pliage en l’air : c’est le plus couramment utilisé. Le poinçon amène la tôle à fond de la
matrice. Son action cesse lorsque la tôle vient en contact avec les parois de la matrice. Il en
résulte une élasticité résiduelle qui changera la forme de la pièce après pliage. De ce fait les
angles du poinçon et de la matrice sont légèrement plus fermés de l’angle désiré (par
exemple 88° pour un angle final de 90°). Dans les cas où la précision n’est pas demandée
(±1°), des pliages à des angles intermédiaires pourront être exécutés en pilotant la fin de
course du poinçon sans changer l’outillage.
3.2. Pliage en frappe : le pli est obtenu en frappant la tôle à fond de la matrice. La force
nécessaire est de 4 à 5 fois plus grand que celle en l’air. En conséquence, ce mode de
pliage est généralement réservé aux tôles d’épaisseur inférieure à 2mm. Le matriçage local
en fin de la descente du poinçon, réduit l’élasticité résiduelle de la pièce et améliore ainsi la
précision angulaire.
4. RELAVAGE DES BORDS
4.1. Principe : le relevage des bords est une opération de mise en forme par déformation
plastique appliquée essentiellement sur les métaux en feuille. Elle consiste à relever les
bords d’une plaque en tôle ou d’une pièce préalablement formée en faisant appel au
mouvement relatif d’un poinçon et d’une matrice. Parmi les techniques agissant sur les bords
on peut citer le bordage, le soyage, l’embrèvement, le cintrage local et le pliage des bords.
Cette opération est effectuée pour plusieurs raisons :
1) conférer aux pièces plus de résistance et de rigidité au niveau de leur bord,
2) offrir plus d’esthétiques par la production des pièces possédant des bords lisses, arrondis
et réguliers,
3) former des formes de base pour l’assemblage des pièces mécaniques.
Pour expliquer le principe de base, on peut se référer à l’image du pliage en l’air au cours
duquel le poinçon amène la tôle à fond de la matrice. Son action cesse lorsque la tôle vient
en contact avec les parois de la matrice formant
ainsi un bord relevé de longueur et d’angle bien
définis. Néanmoins, il se distingue du procédé de
pliage par le faite que la partie mise en action,
partie relevée, est très petite par rapport à la taille
totale de la pièce.

4.2. Modes de déformation : le relevage des bords peut s’effectuer sur des bords
rectilignes ou des bords courbés. Le relevage des bords rectilignes consiste à une simple
opération de pliage du bord le long d’une ligne droite. C’est le type de relevage des bords le
plus utilisé. Une attention particulière doit être attribuée au phénomène du retour élastique.
Ce phénomène, dû à une élasticité résiduelle dans la tôle qui change la forme de la pièce
après sa mise en forme. Par conséquent, il influe considérablement sur la précision
géométrique du produit final. De ce fait, les angles du poinçon et de la matrice sont
légèrement plus fermés de l’angle désiré.
Pour les bords courbés, le mode de pliage n’est plus présent, mais on assiste à l’un
des deux modes suivants : rétreint ou expansion.
Le relevage
(a) des bords est dit par rétreint
(b) lorsqu’il est effectué suivant (c)
une ligne de
courbure convexe. Dans ce cas, le rayon de l’arc après relevage est inférieur à celui avant
relevage. De ce fait, des contraintes de compression sont générées dans la direction
circonférentielle du bord. Le relevage des bords est dit par expansion lorsqu’il est effectué
suivant une ligne de courbure concave.
Contrairement au relevage des bords
par retreinte, dans ce cas, le rayon de
l’arc après relevage est supérieur à
celui avant relevage provoquant ainsi
une expansion. Ceci génère des
contraintes de traction dans la direction
circonférentielle du bord.
Dans des cas particuliers, le relevage des bords suivant une ligne courbée est réalisé
sur un contour extérieur ou intérieur fermé (circulaire, elliptique, quelconque,..). Dans le cas
de la retreinte, le relevage s’apparente à une opération d’emboutissage et donne naissance
à une pièce emboutie et peu profonde. Dans le cas de l’expansion, l’opération est menée sur
des bords d’un trou préalablement poinçonné ou percé sur une tôle. Elle est nommée
embrèvement si le relevage est partiel et soyage si le relevage est complet. Elle peut être
aussi réalisée sur une forme tubulaire, dans ce cas l’opération s’appelle tombage bord.
4.3. Défauts : lors d’un excès de déformation des bords relevés, cette région est la plus
susceptible de présenter des défauts par formation des plis, des strictions ou des déchirures.
L’apparition de l’un ou de l’autre est principalement liée au type de contraintes développées
et, par conséquent, au type de relevage. La localisation de ces défauts à l’extrémité du bord

relevé est expliquée par la localisation à cette région des maximaux des contraintes de
compression générées par la retreinte et les contraintes de traction générés par l’expansion.
Un champ de contrainte de compression excessive associé à un flambement local de

la tôle engendre la formation des plis. Une telle circonstance peut apparaître au cours de
relevage des bords par rétreint. Les contraintes de traction excessives, qui peuvent être
développé au cours d’un relevage des bords par expansion, provoquent un amincissement
local du bord relevé suivi d’une striction et enfin sa déchirure.
4.4. Soyage : le soyage trouve son application dans de nombreux secteurs d’activité,
notamment le secteur automobile. Les pièces soyées sont souvent employées pour
l’augmentation : du logement pour les roulements, du nombre des filets pour les taraudages
et de la portée destiner à centrer lors de l’assemblage des tubes, des rivets, des ressorts,
des éléments filetés, etc.
Comme on l’a mentionné précédemment, le soyage présente
un cas particulier de l’opération de relevage des bords par
expansion. Il consiste à relever les bords d’un avant-trou
préalablement poinçonné sur une tôle mince. L’opération se déroule suite à la descente d’un
poinçon qui entre en contact avec la lèvre supérieure du trou et oblige ainsi une partie de la
tôle, maintenue en porte-à-faux, à pénétrer dans la cavité d’une matrice. Cette action
provoque la déformation de la tôle autour de la périphérie du trou par combinaison des
phénomènes du pliage et d’étirement. Ces phénomènes provoquent la formation d’un bord
cylindrique relevé et l’expansion locale de la tôle. En conséquence, son épaisseur pourra
être réduite jusqu’au 30% par rapport à l’épaisseur initiale de la tôle.
poinçon
serre-flan
Ø Øi
matrice
pièce préalablement
poinçonnée
Øe
bord cylindrique
relevé
Le poinçon peut avoir plusieurs formes. Les plus utilisés sont les formes coniques,
cylindriques et sphériques. Une forme cylindrique est ajoutée au poinçon pour jouer le rôle
d’un pilote permettant le centrage de l’avant-trou avant le soyage. L’opération du soyage
nécessite le maintien de la tôle pendant toute la durée de l’opération pour localiser la
déformation du métal et éliminer la flexion de la partie non concernée par le soyage.
L’opération est habituellement effectuée en sens inverse du poinçonnage de l’avant trou,
donnant ainsi une bonne qualité. Les parois sont souvent laminer afin d’augmenter la
hauteur du bord relevé. Toutefois, le poinçonnage et le soyage pourront être effectués par un
poinçon épaulé. Dans ce cas, l’avant trou est poinçonné sans matrice et son diamètre est de

l’ordre de la moitié du diamètre intérieur du soyage. Également, le soyage pourra être
effectué par perforation et sans enlèvement de la matière.
(a) (b) (c)

4.5. Bordage : il a pour but de donner de la
rigidité aux bords des objets. Il est
habituellement applicable aux tôles d’épaisseur
maximale 1,5mm. Sur les pièces de révolution,
et suivant sa forme, le bordé est dit « bordé en cordon » ou « bordé en suage ». L’extrémité
de la tôle est enroulée sans ou sur un fil. Ce dernier reste généralement dans le bordé,
comme il peur être retiré pour les gros diamètre des bordages linéaires. Pour le traçage des
bords, en règle générale, on ajoute à la hauteur totale (bord compris) 2 à 2,5 fois le diamètre
intérieur du bordé ou du fil. Le tableau suivant donne l’intervalle du diamètre de bordage en
fonction de l’épaisseur de la tôle :
Epaisseur de la tôle (mm) 0,5 0,8 1 1,5

Diamètre du bordage ou du fil (mm) 1,5 à 8 2 à 14 3 à 16 4 à 20
Sur une presse plieuse, les bordés droits sont roulés très facilement et très rapidement par
des outils classiques de cintrage. A la presse, le bordage n’est envisageable que pour
quelques formes et en grandes séries. Le bord est roulé en une (ou plusieurs) opération(s) à
l’aide d’un (des) poinçon(s) portant une gorge de dimension appropriée. Il est nécessaire que
l’objet soit bien soutenu et maintenu pendant le bordage. Le bordage sur fil nécessite un
dispositif destiné à soutenir le fil pendant le bordage. Ce dispositif est souvent constitué

d’une couronne maintenue par un élément élastique. Elle accompagne le poinçon pendant
sa descente.
5. CINTRAGE
Le cintrage consiste à obtenir des surfaces développables cylindriques, coniques ou

quelconques. Il est habituellement effectué sur des machines à cintrer. Mais l’utilisation des
outils spéciaux sur des presses plieuses rend le cintrage plus rapide et plus régulier. Le
produit cintré est obtenu après trois opérations successives : amorçage des extrémités, le
cintrage du milieu puis la fermeture. Cette technique est appliquée par exemple pour le
cintrage des gros tubes d’acier utilisés pour le transport des liquides et des gaz de longueur
12m et de diamètre 500 à 700mm (pipe-lines).
6. APPLICATIONS
Application1
Le calcul des efforts mis en jeu lors de la mise en forme par
déformation plastique sur une presse n’est pas toujours évident. Des
instruments de mesure sont souvent placés sur des presses pour
pouvoir déterminer la valeur réelle de ce paramètre. Donner deux
techniques pratiques pour effectuer cette tache en précisant l’endroit
de l’emplacement des instruments sur la figure ci-contre.
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
Application2
Préciser la propriété du métal qui favorise l’écoulement de la matière dans la zone de
déformation et sa résistance dans la zone sollicitée en traction. Justifier.

…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………
Application3
De quel procédé s’agit-il ? Faire une description
et donner des exemples d’application des pièces
finies. ………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
………………………………………………………..
Application4
Désigner les composantes de l’outil ci-contre. Indiquer
les ou l’ajustement(s) nécessaire(s) au bon
fonctionnement de l’outil. Schématiser la forme finale de
la pièce (la hauteur de la parie déformée ne dépasse
pas 10% de la hauteur de la pièce).
Application5
Décrire le procédée d’obtention des
pièces ci-contre puis décrire le procédée
d’obtention des tubes « pipe-lines ».
Schématiser les outillages en action
pour les trois premières opérations.

Application6
Décrire puis comparer les deux procédés suivants :
……………………………
……………………………
……………………………
……………………………
………..…………………
……………………………
……………………………
……………………..……
……………………………
……………………………
……………………………
…….…………………….
……………………………
……………………………
………………….……………………………..…………………………………………………………
…………………………………………………
Application7
Compléter la nomenclature de cet outil.
Application8
8.1) Donner un ordre de grandeur du jeu (j). Qu’appelle-t-on le paramètre (dR/2). Comparer
les deux solutions.

dp jeu (j)
dp jeu (j)
Poinçon
Poinçon en U
en U dR
dr F
dr F
Tige
Tige
Galet
dR / 2
Support l l
Support Support Support
métallique
métallique métallique métallique
Base de la machine Base de la machine
8.2) Proposer des solutions technologiques
Effort (N)
pour le suivi de l’effort résultant au cours de
l’opération. En supposant que l’évolution de
l’effort en fonction du déplacement du poinçon
est celle représentée sur la figure ci-contre (à
dr, dR, dp et j identiques), décortiquer puis
comparer les deux courbes. Outil 1
Outil 2
déplacement (mm)
Application9 0 10 20 30 40 50 60
Soient les quatre procédés de fabrication
d’un raccord à trois connections. Donner le
nom de chaque opération intervenant dans
chaque procédé. Puis faire une comparaison.
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..
………………………………………………..…
…………………………………………………
Application10
Donner la nomenclature des différents
éléments. Quel est le nom du détail (A).
Justifier son emploi ? Donner deux autres
solutions (B et C) assurant le même rôle puis
effectuer une comparaison entre eux.
Comparer le premier procédé et le procédé
suivant :

Application11
11.1) Dans quels cas une opération d’emboutisse peut être
effectuée sur une presse simple effet ?
11.2) Dresser un tableau des défauts qui peuvent
intervenir au cours d’une opération d’emboutissage en
précisant les causes et les remèdes.
11.3) Donner les règles de conception de l’outil ci-contre.
11.4) Proposer des solutions pour
réaliser des emboutissages profonds.
11.5) Décrire les deux solutions (ci-
contre à gauche G et à droite D).
Donner deux cas pratiques
d’utilisation.
11.6) Comparer la mise au point de
cet outil avec un autre outil
d’emboutissage classique.
Application12
Proposer pour chacune des pièces
suivantes un organigramme d’une
gamme d’emboutissage. Définir, justifier et détailler chaque étape.
Application13
Une pièce de forme circulaire est fabriquée à partir d’une tôle en aluminium d’épaisseur
initiale 1mm et dont la fibre neutre de la section finale est schématisée ci-contre.
Schématiser la forme du flan. Choisir puis décrire un
procédé de la mise en forme de cette pièce en une seule Fibre neutre
de la section
passe. Faire la conception de l’outillage (à gauche avant
de la pièce
l’action sur le flan et à droite en fin de course du poinçon).
Prédire l’évolution de l’effort en fonction du déplacement
du poinçon. Proposer une forme finale à la section de la
pièce en admettant une variation de son épaisseur.

Application14
14.1) Décrire les deux formes principales de la pièce
en coupe présentée ci-contre.
14.2) Quels sont les procédés nécessaires pour sa
fabrication ?
14.3) Justifier pour quoi la forme globale est réalisée
avant le détail.
14.4) Schématiser à main levée les outils en action
pour chaque procédé
Application15
Décrire et justifier.

TRAVAIL DES METAUX EN LOPIN
1. GENERALITES
Le travail à la presse n’est pas limité à la déformation des métaux en feuilles. Il peut
être également effectué par déformation d’une pièce brute volumique appelée lopin. Sous un
effort de compression, le métal s’écoule en produisant des pièces de forme définie par celle
de l’outillage. L’écoulement de la matière entre les éléments de l’outillage s’effectue
principalement par refoulement ou extrusion. Le forgeage et l’estampage sont deux
exemples des procédés de déformation du lopin par refoulement ; le filage et le tréfilage sont
deux exemples de l’extrusion. Le refoulement et l’extrusion peuvent être effectués à froid ou
à chaud. Une opération de refoulement peut être exécutée sur une presse mécanique ou
une presse hydraulique. Tandis que les opérations d’extrusion sont exécutées sur des
presses hydrauliques (rarement par choc). De ce fait, la productivité par refoulement pourra
être supérieure à celle par extrusion dans le cas de l’utilisation d’une presse mécanique.
Dans ces notes de cours seules les configurations de base sont traitées.
2. REFOULEMENT
2.1. Description : le refoulement a pour but d’augmenter la section d’une ébauche (lopin) en
réduisant sa longueur. Au cours de la mise en forme, la déformation peut être totale ou
partielle. La partie à déformer du lopin peut être :
1) entièrement en l’air,
2) entièrement dans une cavité dans la matrice ou dans le poinçon (cas d’une bouterolle :
cavité dans le poinçon),
3) une partie en l’air et une autre dans la matrice,
4) entre la matrice et le poinçon (lopin relativement long).
2.2. Règles de refoulement : en considérant la simplicité relative des outils de refoulement,

les règles sont majoritairement restreintes au lopin. En effet, le phénomène du flambement
de ce dernier est le problème major à résoudre lors du choix du type de refoulement à
adopter et la conception d’outillage. En effet, une fois présent au cours de la déformation, le
flambement cause un repli de la matière refoulée. En considérant le lopin comme une poutre
encastrée d’un coté est sollicitée à un effort axial de l’autre coté, deux types de réponse
peuvent être éventuellement présents : la compression et le flambement. Pour réussir une

opération de refoulement, il faut veiller à réduire, voir éliminer le flambage du lopin au cours
de sa déformation. Sur la base d’un calcul de résistance des matériaux appliqué au lopin, les
forces critiques produisant le flambement et la déformation plastique par compression sont
exprimées par les équations (1) et (2) respectivement :
π3 E d i4
F flamb  (1)
256 l2
π d i2
Fcomp  σ 0 S i  σ 0 (2)
4
avec E : module de Young du matériau, σ0 : limite d’élasticité du matériau, di : diamètre initial
du lopin ; l : longueur libre du lopin et Si : section initiale du lopin.
Pour pouvoir amorcer la compression avant le flambement, la force de compression doit être
inférieure en module à la force relative au flambement ( Fcomp  F flamb ). Ainsi :
π d i2 π3 E d i4
σ0  (3)
4 l2
256
Donc la condition reliant la longueur du lopin (l) à son diamètre (di) est la suivante :
1 1
 π2  2  E  2
l      d i (4)
 64   σ0 
 
A titre d’exemple, la longueur (l) doit être inférieur de 9 à 14 fois le
diamètre dans le cas des aciers classe S (E et A suivant l’ancienne
normalisation) et de 8 à 13 fois le diamètre dans le cas des alliages
d’aluminium série 1000.
Mais, le flambement peut éventuellement se produire même après le
dépassement de la limite d’élasticité du matériau en compression.
Pour cela, des règles plus exigeantes issues de la pratique de
refoulement sont à considérer :
1ère règle : Dans le cas du refoulement en l’air, la longueur libre
maximale du lopin est limitée à 3 fois son diamètre.
2ème règle : Dans le cas d’un refoulement dans une matrice, la
longueur libre maximale du lopin peut dépasser 3 fois son diamètre.
Cette règle n’est pas applicable une fois le diamètre de la matrice dépasse 1,5 fois le
diamètre du lopin.
3ème règle : dans les conditions de la
deuxième règle, une partie du lopin peut
éventuellement excéder la longueur de la
cavité de la matrice, mais elle ne doit pas
dépasser de plus d’un diamètre. Cette règle
est aussi applicable lorsque le refoulement
est effectué en bouterolle.
Lors de la mise en place d’un outil de
refoulement, le concepteur veille à choisir le
mode de refoulement tout en respectant les
règles précédentes.
Dans le cas de l’impossibilité de respect des ces règles, la multiplication de nombre de
passe et/ou le recours à un autre procédé s’impose.

2.3. Avantages et inconvénients : le refoulement
permet d’améliorer l’orientation du fibrage. Les fibres
parfaitement orientées améliorent la résistance
mécanique des pièces. Cette qualité est intéressante
dans certains cas où la différence des sections est
importante. Par contre, la qualité de la surface des
pièces obtenues par le refoulement est moindre que
celles obtenues par d’autres procédés de mise en
forme par déformation plastique. En plus, les
tolérances sur les diamètres refoulés sont assez larges.
Elles sont de l’ordre de 0,8% du diamètre obtenu.
3. EXTRUSION
3.1. Description : l’extrusion est un procédé de mise en

forme par déformation plastique continu ou discontinu
effectué par diverses manières. C’est un procédé dans
lequel le métal de travail (lopin) est forcé à traverser une
ouverture pour produire une section constante plus petite
que la section initiale.
Il existe plusieurs variantes de ce procédé. Leur
classification se base sur les considérations suivantes :
1) La configuration physique : dans laquelle les deux principaux types sont l’extrusion directe
et indirecte,
2) La température du travail : suivant laquelle on
distingue l’extrusion à froid, tiède (≈ 0,3Tf) ou à chaud
(0,7-0,8Tf), Tf étant la température de fusion,
3) La vitesse de travail : l’extrusion d’impact ou extrusion
normale,
4) La lubrification : extrusion à sec, avec lubrifiant solide (poudre de verre) et extrusion
hydrostatique (l’écoulement du métal est provoqué par la pression d’un fluide)
3.2. Extrusion directe et indirecte : L’extrusion directe est un procédé dans lequel le métal
de travail est forcé par un poinçon à traverser une ouverture dans une matrice placée dans
le coté opposé. L’écoulement du métal produit à la sortie la section désirée. Dans le cas de
l’extrusion indirecte, le poinçon est creux. La matrice est montée à ce dernier plutôt qu'à
l'extrémité opposée. Contrairement à l’extrusion directe, le métal est forcé à traverser la
matrice vers l’intérieur du poinçon dans le sens opposé au déplacement de celui-ci. Chaque
opération d’extrusion est caractérisée par le taux de réduction de la section (Tr) (équation 5) :
Si  S f
Tr  100 (5)
Sf
Afin d’éliminer l’écoulement de la matière radialement (dilatation radiale), un conteneur est
souvent utilisé. Puisque le lopin n'est pas forcé à se déplacer relativement au conteneur au
cours de l’extrusion indirecte, les forces de frottement à l’interface conteneur-lopin n’a aucun
effet. La force appliquée par le poinçon est éventuellement inférieure à celle exercée en
extrusion directe.

3.3. Règles de l’extrusion : contrairement au cas du refoulement, les outils d’extrusion
directe nécessitent plus de soin pour réussir l’opération. Toutefois, les outils de l’extrusion
indirecte reste un cas simplifié de l’extrusion directe. Les règles de conception et de
dimensionnement concernent à la fois l’outil, le lopin et la pièce à extruder. Ces règles sont
issues principalement de la pratique.
3.3.1. Règles appliquées au lopin :

1ère règle : selon la nature du métal, une limite Tr max est applicable au taux de réduction de la
section (Tr). Le tableau 1 illustre à titre d’exemple des valeurs de (Tr max) pour l’aluminium et
l’acier.
Aluminium et ses Aciers
métal Aciers alliés
alliages doux
Tr max 95% 70% 60%
ème
2 règle : Une longueur importante du lopin peut éventuellement rendre impossible
l’opération de l’extrusion directe. Dans ce cas, les forces de frottement entre le lopin et le
conteneur bloquent le métal. Cette limite est étroitement liée au métal, à la capacité de la
machine utilisée et aux propriétés de frottement de l’interface conteneur-lopin.
3ème règle : La partie extrudée (ls) ne doit pas dépasser une valeur limite (ls max) qui dépend
principalement du matériau. A titre d’exemple, (ls max) est de l’ordre de 6 fois le diamètre du
lopin pour l’extrusion directe des aciers (6 Фi). Seule l’expérience donnera des valeurs
exactes à (ls max).
3.3.2. Règles de conception de l’outil :

1ère règle : le poinçon doit résister principalement à la fatigue, à la compression et au
flambement. Une attention particulière devra être faite pour le poinçon de l’extrusion indirecte
puisque celui-ci est creux. La matrice doit résister à la compression et notamment à l’usure.
Le conteneur doit résister à l’expansion,
2ème règle : si le taux de réduction de la section est inférieur à 15%, l’extrusion est souvent
effectuée sans conteneur. Sinon, la présence de ce dernier est obligatoire pour éviter la
dilatation radiale du lopin,
3ème règle : pour des taux de réduction modérés, des petites séries et/ou des faibles efforts
d’extrusion, la matrice peut être taillée dans la masse (partie active appartient au conteneur),
4ème règle : dans les cas les plus sévères, la matrice est souvent rapportée. Elle est
fabriquée en acier X200Cr12 (Z200C12) ou en acier rapide supérieur, voir même en carbure,
5ème règle : pour augmenter la
résistance de l’outillage, des contraintes
résiduelles en compression peuvent être
introduites dans la matrice. Pour cela,
cette dernière est frettée dans un corps.
Pour les cas les plus sévères, la matrice
est frettée dans une bague en acier C35
(XC38) traité (σe ≈ 700MPa) appelée
« frette », qui est elle-même frettée dans
un corps.
6ème règle : le diamètre intérieur du conteneur (coté lopin) (Φc) doit être majoré de 0,05 à 0,1
mm par rapport au diamètre du lopin (Φi),

7ème règle : l’ajustement entre le poinçon et la matrice est H7/g6. Dans le cas d’une
augmentation excessive de la température à cause de la
déformation plastique du lopin, un autre ajustement avec plus de
jeu doit être choisi,
8ème règle : la hauteur (h) du calibrage de la partie extrudée est
de 3 à 5mm
9ème règle : des congés et des arrondis doivent être pratiqués
pour pouvoir :
*) faciliter l’écoulement : Re = 1,5 (Φi - Φf),
*) garantir l’obtention du diamètre extrudé Φf : Rc de 0,5 à 1mm,
*) faciliter l’éjection : Rs le plus grand possible,
*) souvent un guidage est ajouté en bas de la matrice pour
assurer l’alignement de la partie extrudée en avant de la matrice.
Son diamètre Φg est majoré de 0,15 mm par rapport au diamètre
de la partie extrudée Φf,
10ème règle : l’angle de l’extrusion (α) est très variable suivant
les auteurs : 120° ou de 24° à 70° etc.
3.4. Avantages et inconvénients : Contrairement à l’outillage de l’extrusion directe, la

partie supérieure de l’outil de l’extrusion indirecte est généralement non guidée dans la partie
inférieure, ce qui nécessite l’utilisation d’une presse en bon état. Pour l’extrusion indirecte,
l’état de surface du profilé est influencé par celui du lopin, d’où la recommandation d’une
préparation préalable de ce dernier (usinage ou écroûtage). Tandis que dans le cas d’une
extrusion directe la préparation du lopin peut être évitée. En extrusion indirecte, la texture du
produit est homogène (généralement fine). De plus, l’état de surface, les tolérances
géométriques et dimensionnelles sont meilleures. Du fait de l’absence de frottement entre le
lopin et le conteneur au cours de l’extrusion indirecte, la durée de vie du conteneur est
augmentée et l’effort maximal nécessaire pour l’extrusion est réduit.
4. CALCUL DES EFFORTS
La détermination des efforts à appliquer lors d’une opération de mise en forme par
déformation plastique est une étape primordiale pour la conception des outils relatifs à cette
opération, même si elle reste approximative. Cette étape est nécessaire afin de (i)
déterminer la capacité de la presse utilisée, (ii) assurer la résistance de l’outillage et (iii)
réussir la déformation du matériau jusqu’à l’obtention de la forme finale sans risque
d’apparition de défauts. La détermination des efforts n’est possible que par des mesures
expérimentales directes ou par des méthodes de calcul qui se basent sur la connaissance de
la loi de comportement du matériau dans le domaine plastique.
Dans ce paragraphe, une corrélation entre les paramètres des procédés de mise en forme
étudiés et ceux de la loi de comportement du matériau ainsi que deux lois de frottement sont
présentées. En suite, les différentes méthodes d’estimation des efforts relatifs aux procédés
de refoulement et d’extrusion sont présentées. Enfin, l’étude de l’influence de certains
paramètres sur les efforts vient clore ce paragraphe.

4.1. Paramètres de corrélation : lors du refoulement et de l’extrusion, plusieurs paramètres
peuvent être éventuellement présents. Ils sont liés principalement au comportement du
matériau en plasticité, à la température de travail, et à l’interface outillage-lopin. Par
conséquence, la détermination des efforts maximaux pour ces procédés reste toujours un
problème important. Pour résoudre ces difficultés, une contrainte moyenne (σm) et une
déformation de mise en forme (mf) sont souvent
définies.
La déformation de mise en forme (mf) au cours du
refoulement et de l’extrusion est définie comme une
déformation logarithmique. Elle est exprimée en
fonction du rapport entre la section finale (Sf) et la
section initiale (Si) du lopin (6) :
Sf
ε mf  ln (6)
Si
La géométrie de la pièce à obtenir permet de calculer la déformation ( mf). Par contre, la
détermination de la contrainte (m) nécessite la connaissance de la loi de comportement du
matériau à déformer [ = f ()] avec () et () sont la contrainte vraie et la déformation vraie
respectivement. Les essais de traction et de compression sont utilisés pour pouvoir
déterminer la loi  = f ().
Deux méthodes sont proposées pour estimer la contrainte moyenne (m) correspondante à
la déformation de mise en forme (mf) :
1ère méthode : la valeur de la contrainte moyenne (m) est comprise entre la limité
d’élasticité (σ0) et la contrainte maximale associée à (mf). Elle est définie analytiquement par
l’équation (7).
ε mf
1
σm 
εmf σ dε (7)
0
Approximativement, sa détermination est effectuée en traçant la parallèle à l’axe des
déformations telles que les deux surfaces hachurées soient égales.
2ème méthode : (m) est déterminée sur la base d’une description de la zone plastique de la
courbe [ = f ()] par une loi de puissance telle que σ  k ε n . (k) et (n) sont des constantes
caractéristiques du matériau. (m) est donnée alors par l’équation (8) :
k  mf
n
σm  (8)
1 n
4.2. Loi de frottement : il existe principalement deux types de lois de frottement (i) le
frottement de Coulomb qui suppose que la contrainte tangentielle () est proportionnelle à la
contrainte normale () ( τ    ). Mais en plasticité, le mouvement relatif à l’interface
outillage-lopin s’effectue par cisaillement du métal le plus tendre. La loi la plus utilisée dans
ce cas exprime la contrainte tangentielle () à l’interface en fonction de la contrainte
moyenne (m) (9).
σ
τm m (9)
3
avec 0  m  1 : facteur de frottement de von Mises (ou de Tresca).

Plusieurs auteurs ont proposé des formules analytiques ou empiriques pour estimer les
efforts maximaux du refoulement et de l’extrusion. Elles dépendent de plusieurs paramètres
tels que la configuration du procédé et la déformation de mise en forme. Dans ce qui suit,
l’ensemble des différents résultats est présenté.
4.3. Calcul de l’effort de refoulement : il existe deux méthodes d’estimation de l’effort.

1ère méthode : elle consiste à tenir compte du frottement à l’interface outillage-lopin. Elle est
appelée méthode des tranches. Elle permet de calculer la pression moyenne de refoulement
(Pm) en tenant compte du frottement. Son expression est la suivante (10) :
 1 hf 
Pm  σ m  1  m  (10)
 D 
 3 3 f 
avec
Df : diamètre de la partie refoulée en fin de l’opération, hf : hauteur de la partie en fin de
l’opération et m : facteur de frottement dit de Tresca ou de von Mises.
Par suite, la force maximale (F) à appliquer sur le poinçon est obtenue par la multiplication
de (Pm) à la section de la pièce produite (Sf) (11).
π D 2f σ m 1 hf
F  Pm S f  (1  m ) (11)
4 3 3 Df
La force maximale (F) est une fonction croissante de m . Par conséquent, des bons états de
surface du conteneur et du lopin diminueraient les pressions nécessaires à la mise en forme.
2ème méthode : la deuxième méthode de calcul se base sur la notion du rendement () du
procédé. L’expression de la force maximale est donnée par l’équation (12) :
m S f
F (12)
η
Le rendement () est exprimé en fonction du rapport (hf / Df) et le coefficient de frottement
() comme suit :
1 1
η 
 hf hf (13)
1 1  0,04
3 Df Df
4.4. Calcul de l’effort d’extrusion : comme dans le cas du

refoulement, certains auteurs se sont intéressés au calcul des
efforts de mise en forme lors de l’extrusion. Le principe de base
d’une première famille des méthodes de calcul est la correction
de l’effort généré par la résistance mécanique du lopin
(σ m S i ε mf ) par un ou plusieurs termes additionnels et/ou
multiplicatifs. Ces termes sont développés pour tenir compte
éventuellement de l’angle de la matrice (α) et du frottement dans
les trois interfaces entre le lopin et l’outillage. Les trois interfaces
sont : (i) 1ère interface : partie à extruder-conteneur (ii) 2ème interface : partie en cours de
déformation-conteneur et (iii) 3ème interface : partie extrudée-portée de la filière. Les
différences entre les expressions proposées sont dues au type de correction adopté
(additionnelle et/ou multiplicatif) et au nombre d’interfaces considéré. Tandis que d’autres
méthodes se sont basées sur la notion du rendement ou le taux de réduction de la section.

1ère méthode : Elle est appelée méthode des tranches. Elle considère une déformation
homogène dans la zone extrudée et uniquement le frottement dans la 2ème interface. Elle
prend en compte les paramètres ( m ) et (). La force maximale est estimée par l’expression
suivante (9) :
 m 
F  Pm S i  σ m S i  1  cotg α  ε mf (15)
 3 
2ème méthode : Elle est développée par Avitzur et est appelée méthode de la borne
supérieure. Elle prend en compte aussi l’effet de cisaillement introduit au passage de la
filière. Elle permet d’estimer une limite supérieure de la force exercée lors de l’opération
d’extrusion :
  α   cotg α  
F  σ m S i 1,15   cotg α    1   (  )  m  ε mf  (16)
2
  sin α   3  
avec φ (α) : fonction trigonométrique croissante en fonction de l’angle de l’extrusion (α),
négligeable pour les configurations d’extrusion les plus habituelles.
Les considérations retenues par ces deux premières méthodes font que leur application est
limitée à l’extrusion indirecte ou directe avec lubrification, sachant que la deuxième a
l’avantage d’être plus proche à la réalité.
3ème méthode : Elle est présentée par Groover. Le frottement dans les deux premières
interfaces est considéré. Cet auteur propose l’expression (17) pour calculer la force
maximale d’extrusion :
 2 L
F  σ m S i  a  b ε mf  
Di 
(17)

avec
a et b des constantes empiriques pour tenir compte de l’angle de la matrice. On admet que
(a) est constante (a = 0,8) et (b) est croissante en fonction de () (1,2 ≤ b ≤ 1,5), L: longueur
initiale du lopin et Di: diamètre initial du lopin.
2L
Le terme σ m est la pression additionnelle requise pour vaincre l’effort de frottement entre
Di
le lopin et conteneur. Elle est obtenue en considérant une loi de Coulomb et une limite de
cisaillement à l’interface égale à la moitié de la contrainte moyenne. L’expression (17) prend
en compte l’effet du frottement à la première interface, mais la pratique montre qu’elle
surestime l’effort de l’extrusion directe. L’élimination du terme relatif au frottement permet
d’estimer l’effort pour l’extrusion indirecte (18).

F  σ m S i a  b ε mf (18)
4ème méthode : La méthode de la borne supérieure modifiée propose une expression de
l’effort de mise en forme (19) fonction de l’angle () et du frottement entre le lopin et
l’outillage dans les trois interfaces. Le frottement est supposé régi par la loi de Coulomb.
  L h     
F  σ m S i 4 μ      1  ε mf  (19)
  Di d f   sin α  
 
avec μ : coefficient de frottement, h : la portée de la filière, di : diamètre de la partie
extrudée.
L’élimination du terme relatif au frottement à la première et la troisième interface permet
d’estimer l’effort pour l’extrusion indirecte (20).

  
F  σ m S i   1  ε mf (20)
 sin α 
5ème méthode : Une autre méthode empirique est développée par Pessl et Hauttmann pour
estimer la force maximale de l’extrusion directe. Ils ont considéré uniquement le taux de
réduction de la section (Tr) (voir Eq.5) et la contrainte moyenne (m). L’expression est la
suivante (21) :
F  0,054 S i (Tr  10) σ m (21)
Il est clair que l’application de ce résultat est restreinte au cas des taux de réductions
relativement importants.
6ème méthode : Pour le calcul pratique de l’effort nécessaire à l’opération d’extrusion, Joffret
et al. ont proposé l’expression (22) qui se base sur la notion du rendement () :
σ m ε mf S i
F (22)
η
Les mêmes auteurs présentent une courbe
expérimentale η  f(ε mf ) dans le cas de
l’extrusion directe. La connaissance de
l’évolution du rendement en fonction de la
déformation reste nécessaire pour la
détermination de l’effort pour l’extrusion
indirecte.
5. ANALYSE THEORIQUE DE L’EFFORT DE L’EXTRUSION
Vu le grand nombre de pièces réalisées par l’extrusion, plusieurs auteurs ont présenté un
intérêt particulier à ce procédé. Dans certains cas, les expressions obtenues n’ont pas un
grand intérêt pratique, mais elles sont plutôt intéressantes en tant qu’outil théorique pour
analyser l’effet de certains paramètres. Dans ce paragraphe, l’influence de l’angle (α), des
paramètres de frottement (μ et m ) et de la déformation de mise en forme (εmf) sur la
pression moyenne (Pm) est détaillée. Afin de pouvoir généraliser cette étude, le rapport
(Pm/σm) est considéré.
5.1. Effet de l’angle de l’extrusion (α) et du frottement : pour effectuer cette étude, une
déformation (εmf) égale à 0,575 est prise comme exemple. Les trois figures suivantes
illustrent l’évolution du rapport (Pm/σm) en fonction de l’angle (α) pour les méthodes
suivantes : des tranches, borne supérieure et borne supérieure modifiée. Différentes valeurs
des paramètres de frottement (μ et m ) sont considérées.
(Pm/σm) = f (α) : méthode

des tranches à différents
( m ), (εmf = 0,575)

(Pm/σm) = f(α) : méthode
de la borne supérieure à
différents ( m ), (εmf =
0,575).
(Pm/σm) = f (α) :
méthode de la borne
supérieure modifiée à
différents (μ), (εmf = 0,575
5.2. Remarques : à partir des ces tracés, les remarques suivantes sont à noter :
a) les trois méthodes prévoient un rapport très important pour les faibles valeurs de (α). Cela
est expliqué par l’augmentation de la longueur de la 2ème interface et par suite de l’effet des
forces de frottement. Un faible angle de filage est donc à éviter,
b) le frottement augmente notablement les efforts d’extrusion pour les trois méthodes,
c) la méthode des tranches prévoit une évolution décroissante du rapport en fonction (α). Ce
résultat prouve la limitation de cette méthode pour l’estimation de l’effort mis en jeu.
d) la méthode de la borne supérieure prévoit l’existence d’un angle optimum (αopt) pour
lequel le rapport (Pm/σm) est minimum. Son expression approximative est donnée par
l’équation (23) :
αopt  3 4 m ε mf (23)
L’angle optimal (αopt) étant faible, son emploi est limité à cause des problèmes posés par
l’éjection de la pièce et par la longueur du cordon de filière souvent incompatible avec la
géométrie de la pièce à obtenir.
e) pour les méthodes des tranches et de la borne supérieure les courbes convergent vers
une limite indépendante du facteur de frottement. Ce qui réduit l’effet de celui-ci pour les
angles de filage les plus importants.
f) par contre, la méthode de la borne supérieure modifiée prévoit un effet plus considérable
du frottement sur les efforts mis en jeu au cours de l’extrusion avec l’absence d’une limite
commune et un faible effet de l’angle (α) à partir de 20°.
5.3. Recommandations : à partir de l’étude paramétrique précédente, des

recommandations qui seront éventuellement utiles pour l’estimation de l’effort en pratique
sont à noter :
a) la méthode des tranches est très simplifiée, son application reste à titre indicatif,
b) la détermination de la contrainte moyenne doit être effectué avec beaucoup de rigueur,

c) Il suffit d’avoir un ordre de grandeur du facteur de frottement ( m ) pour l’application de la
méthode de la borne supérieure, notamment pour les angles supérieurs à 50°,
d) l’application de la méthode de la borne supérieure modifiée nécessite un soin particulier
pour la détermination du coefficient de frottement (μ).
e) pour la déformation considérée, il est clair que qu’un rapport (Pm/σm) de l’ordre de 2,5
permettra de satisfaire les trois méthodes (un effort surestimé est meilleur pour la résistance
de l’outillage).
f) pour pouvoir sélectionner la méthode d’estimation la plus fiable, des calculs par la
méthode des éléments finis et/ou des mesures expérimentales sont envisageables.
5.4. Effet de la déformation de la mise en forme (mf) : dans ce paragraphe, l’effet de la

déformation de mise en forme est analysé. Pour cette étude les valeurs moyennes du facteur
de frottement ( m  0 ,5 ) et de du coefficient de frottement (μ = 0,1) sont choisies. Les figures
suivante illustrent l’évolution du rapport (Pm/σm) en fonction de l’angle () pour les méthodes
suivantes : des tranches, borne supérieure et borne supérieure modifiée. Des différentes
valeurs de (εmf) sont considérées. Pour plus de signification pratique, les rapports des
sections correspondants sont indiqués.

des tranches à différentes
(εmf), ( m  0 ,5 )
(Pm/σm) = f(α) : méthode

de la borne supérieure à
différentes (εmf),
( m  0 ,5 ).

de la borne supérieure
modifiée à différentes
(εmf), (μ = 0,1)

5.5. Limite supérieure de l’angle de l’extrusion (α cr) : d’après le
paragraphe précèdent, aucune limitation est imposée sur la valeur
supérieure de l’angle de filage (α). Mais lorsque le métal présente une
ductilité insuffisante, une partie du métal peut s’immobiliser à l’entrée
de la filière formant ainsi une zone morte.
La formation de la zone morte n’est observée qu’à partir une valeur
critique (α cr) de l’angle de la filière. Une fois la zone morte formée,
l’écoulement de la matière s’effectue avec un angle effectif égale à
l’angle optimum d’extrusion (α 1) pour le cas m  1 . La méthode de la
borne supérieure permet de déterminer l’angle α cr. La figure suivante
illustre la procédure de déterminer cet angle.
Exemple : dans le cas où
m  0,5 , on a : αcr 1  67 .
En d’autre terme, si on
choisit un angle de filière
supérieure à 67°, l’opération
d’extrusion est exécuter
avec un minimum d’énergie
mais l’angle effectif de
l’écoulement de la matière
serait égal à α1 = 48°.
Remarque : l’angle critique de la filière augmente avec la diminution du facteur de frottement
(αcr 2 < αcr 1). Cette augmentation serait favorable à l’obtention d’un produit dont la géométrie
s’approche le plus de celle d’une pièce avec épaulement (sans cordon de filière).
Justification : la large gamme de l’angle (α) proposée précédemment peut être justifier par :
(i) l’augmentation de l’effort pour les faibles angles d’extrusion (ii) l’existence de la zone
morte pour les grandes valeurs des angles d’extrusion et (iii) la faible sensibilité de l’effort
dans cet intervalle.
6. APPLICATIONS
Application1
Critiquer le contenu de l’extrait de l’ouvrage
« pratique du forgeage » publié par Jean
HUSSON. Pouvez vous généraliser vos critiques.
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Application2
Au cours d’une opération de réduction d’une
section cylindrique par extrusion directe et par
extrusion inverse, l’acquisition de l’effort sur le
poinçon en fonction de son déplacement a abouti
aux deux courbes représentées ci-contre.
Justifier la différence des allures des deux courbes.
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Application3
Comparer la résistance d’une pièce à
deux sections cylindriques obtenue par la
réduction de sa section initiale (extrusion) et une
autre obtenue par refoulement. Justifier la
multiplication de passes pour ce dernier
procédé.
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Application4
De quel procédé de fabrication s’agit-il ? Faire la
nomenclature de l’outil. Donner un ajustement pour la
liaison entre (2) et (4). Donner deux raisons pour
lesquelles ces deux pièces ne sont pas monobloc.
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Application5
5.1) Dresser un tableau pour la désignation et le rôle de chaque pièce du premier outil.
Effectuer un schéma clair de ses parties actives puis justifier la présence des pièces (5, 6 et
9).

5.2) Regrouper en famille d’ajustement (avec jeu, incertain ou avec serrage) les
assemblages entre les pièces suivantes : (1,2), (2,3), (1,6), (6,5), (5,4), (5,9), (5,10), (9,8),
(9,10) et (10,11) puis proposer un ajustement pour chaque couple.
5.3) Préciser dans quel cas le deuxième outil pourra être utilisé ? Effectuer une comparaison
entre le premier outil, le deuxième outil et un troisième outil analogue au deuxième mais
sans la pièce (5).
Application6
6.1 Préciser, pour chaque outil en détail, les phénomènes ou les éléments qui s’opposent ou
résistent à la déformation de la pièce au cours de sa mise en forme.
6.2 Proposer une allure de l’évolution de l’effort en fonction du temps pour chaque procédé
en supposant que l’effort de l’apparition de la déformation plastique est le même.
Application7
Une estimation de l’effort de mise en forme de la pièce schématisée ci-dessous par les
différentes méthodes (de calcul) proposées pour l’extrusion directe a abouti à l’histogramme
présenté ci-dessous. Interpréter en justifiant les écarts entre les différentes méthodes.
Choisir une valeur puis justifier.

16 14,6
12
9
14
12 10,8
force (Tonnes) 20 9
10
7,3 Tranches
8
Borne sup
6 Borne sup modifiée
4,3
Groover
4 2,8
1,7 Pessl et Hauttmann
2 Joffret
0
Méthode de calcul
Application8
Schématiser l’outillage nécessaire
pour d’obtention de la pièce suivante à partir
d’un lopin. Décrire le procédé.
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Application9
Schématiser puis décrire le
phénomène d’immobilisation d’une partie du
métal à l’entrée de la filière au cours de
l’extrusion directe. Donner la valeur critique
de l’angle () produisant ce phénomène pour
un facteur de frottement de 0,4. Préciser la
valeur de l’angle effectif de l’écoulement de
la matière après l’apparition de ce
phénomène.

Application10
10.1) Désigner les paramètres puis les termes de l’équation suivante :
  L h     
F  σ m S i 4 μ      1  ε mf 
  Di d f   sin α  
 
10.
référant à la figure suivante :
10.3) Proposer un angle limite et une solution technologique pour éviter la 5ème et la 6ème
cinématique.
10.4) Dans quel cas la 5ème cinématique est bénéfique ?
Application11
11.1) Donner les règles pratiques pour chaque cas.
11.2) Schématiser pour le premier cas la partie déformée en cas de violation de ces règles.

APPLICATIONS
Application1
Indiquer sur le diagramme suivant, par deux lignes verticales, une zone de 20°
recommandée pour la température de revenu d’un acier utilisé à la fabrication des outils de
presses.
Application2
Classer les vocabulaires ci-dessous suivant des familles, puis donner toute
information (définition, règle, fonction, spécificité, utilisation ou autres) jugée nécessaire dans
le domaine de la conception des outillages de presses.
Arasage, arc-boutement, avivage, bordage en cordon, bordage en suage, bouterolle,
cadence de frappes, coefficient d’écrouissage, coefficient d’anisotropie, colonne,
conformation, conteneur, contre-plaque, coupe-déchets, couteau, déchirure, dévêtissage,
drageoir, engrenage, entrée matrice, équilibre de l’outil et de la presse, étirage, expansion,
fissure, flambement, frette, gradin, guide, jonc, lames rapportées, matage, nez, non
développable, ondulations, pièce méthodes, pilote, plis, poinçon chemisé, poinçon étagé,
poudre de verre, rapport de réduction, rayon nez-poinçon, rayures, redan, réétirage, rétreint,
rupture, serre-flan, simple/double/triple effets, striction, tôle bleue, vagues de coupes, zone
morte.

Application3
Décrire puis critiquer la technique commune utilisée dans les outils suivants. Faire une
comparaison avec la technique classique.
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Application 4
On se propose d’étudier la fabrication de la pièce représentée ci-dessous en tôle
d’aluminium d’épaisseur e = 2mm et de résistance à la traction Rm = 200MPa.
G
A
B
E
F
4.1) Désigner les formes (A, B, C, D, E, F et G) de la pièce.

4.2) S'agit-il d'une tôle mince? Justifier.

4.3) Faire la mise en bande simple puis schématiser à la main l’opération de découpage de
son flan circulaire de diamètre =70mm : outil, systèmes de guidage, système de
dévêtissage, système de centrage d’un coup de presse à un autre, largeur de bande, pas
d'avance, etc. Calculer l’effort maximal de cette opération.
4.4) Proposer les opérations nécessaires pour obtenir la pièce finale sur des postes de
travail séparés en respectant l’ordre chronologique.
4.5) Quelle opération peut-on ajouter pour améliorer la qualité (géométrie et dimensions) de
la forme (F)? Décrire puis donner un ordre de grandeur du jeu entre le poinçon et la matrice
pour l’opération proposée.
4.6) Quelles sont les spécificités à tenir compte pour la conception du poinçon et de la
matrice de la forme G de diamètre 3,2mm (relativement réduit). Schématiser deux
propositions différentes de conception pour la matrice puis pour le poinçon. Donner un ordre
de grandeur pour chaque détail des parties actives de ces derniers.
4.7) Quel procédé faut-il utiliser pour obtenir la forme (C). Citer les défauts qui peuvent
survenir en précisant les paramètres sur lesquelles on doit agir et leurs remèdes associés.
4.8) Peut-on obtenir la forme (C) en découpant le flan dès le départ à la côte finale même
avec une modification partielle de la forme de la pièce? Justifier. Faire un schéma explicatif
en indiquant la modification qui pourra éventuellement survenir sur la forme finale de la
pièce.
4.9) Quel élément faut-il ajouter aux outils pour assurer une bonne coaxialité de la pièce
dans le cas du travail avec des postes séparés? Faire un schéma.
4.10) Supposant que la nuance de l’aluminium est à choisir. Quelles sont les propriétés du
matériau qui aident à l’obtention de la forme (C) et qui permet d’avoir une épaisseur quasi-
constante. Dans ces conditions, décrire le phénomène qui se présente au cours de
l’opération.
4.11) Faire la conception à main levée puis critiquer la mise en bande en travail progressif de
la fabrication de cette pièce. On donne l’ordre chronologique des opérations : découpage
partiel, deux passes pour (C), réalisation de la forme (A) + (B) + (E) + (G) + (F) et enfin
réalisation de la forme (D).
Application5
Désigner puis décrire l’outil ci-contre.
Justifier en détail la nécessité de cette
opération (de point de vue technologie et
matériaux).
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Application6
6.1) Comparer l’usage, la capacité et la cadence d’une presse mécanique et une autre
hydraulique. Donner une application spécifique pour chaque type de presse.
6.2) Schématiser les formes suivantes sur des tôles : crevé, encoche, détourage, soyage,
relevage bord, perforation, coupe à longueur.
6.3) Décrire les 4 étapes rencontrées au cours d’une opération de poinçonnage effectuée sur
une tôle mince. Illustrer par un schéma.
6.4) Définir : pièce-méthode et pièce-étude.
6.5) Justifier la mise en bande à la retourne. Illustrer par un exemple.
6.6) Citer 5 éléments qui permettent le contrôle de l’écoulement de la matière au cours d’une
opération d’emboutissage. Schématiser l’élément si c’est possible.
6.7) Proposer une solution pour la réduction de l’effort total résultant pour une opération de
poinçonnage par un seul poinçon et une autre pour le cas de plusieurs poinçons. Justifier et
faire un schéma.
Application7
Désigner, décrire puis critiquer

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
N° Références
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machines »Les éditions Foucher, Paris, 1972
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Outillages de presses

Cours & Applications

TRAVAIL PAR CISAILLEMENT……………………………………. 1

TRAVAIL DES FEUILLES PAR DEFORMATION………………. 16

Abdelkader KRICHEN i Outillages de Presses

TRAVAIL DES METAUX EN LOPIN………………………………. 40

Abdelkader KRICHEN ii Outillages de Presses

Abdelkader KRICHEN iii Outillages de Presses

Le travail à la presse par cisaillement

Après le rapprochement du poinçon à la matrice, l’action de cisaillement s’effectue en

Abdelkader KRICHEN 1/60 Outillages de Presses

3.1. Coupe à longueur : elle consiste à séparer un

3.2. Encochage : il consiste à découper une zone

3.3. Découpage à la presse : le découpage désigne parfois le

3.4. Poinçonnage : c’est une opération semblable au

Abdelkader KRICHEN 2/60 Outillages de Presses

Le mode de travail diffère suivant l’opération effectuée et la forme de la matière

4.2. Mise en bande à la retourne : le découpage de certaines pièces en forme de triangle,

Abdelkader KRICHEN 3/60 Outillages de Presses

5.1. Aspect du bord cisaillé : l’historique de l’opération de cisaillement peut être

Abdelkader KRICHEN 4/60 Outillages de Presses

Abdelkader KRICHEN 5/60 Outillages de Presses

Le poinçon est généralement exécuté sans

La trempe des matrices et des poinçons de grandes dimensions

Abdelkader KRICHEN 6/60 Outillages de Presses

Jeu entre poinçon et matrice (en % de l’épaisseur)

Abdelkader KRICHEN 7/60 Outillages de Presses

Il existe de nombreux modèles d’outils. La conception varie

Abdelkader KRICHEN 8/60 Outillages de Presses

7.1. Outil à contre-plaque, à engrenage : ce

7.2. Outil à presse bande ou à dévêtisseur élastique : le

Abdelkader KRICHEN 9/60 Outillages de Presses

7.4. Outil à contre-plaque, à couteau : le contrôle de l’avance est

Abdelkader KRICHEN 10/60 Outillages de Presses

Abdelkader KRICHEN 11/60 Outillages de Presses

Abdelkader KRICHEN 12/60 Outillages de Presses

Exemple d’outil pour le poinçonnage d’un tube :

Abdelkader KRICHEN 13/60 Outillages de Presses

Abdelkader KRICHEN 14/60 Outillages de Presses

Poinçonnage Soyage Emboutissage faible

Abdelkader KRICHEN 15/60 Outillages de Presses

2.1. Principe : l’emboutissage consiste à

Abdelkader KRICHEN 16/60 Outillages de Presses

2.4. Vitesse d’emboutissage : la vitesse (V) dépend du type d’emboutissage, de la presse

Abdelkader KRICHEN 17/60 Outillages de Presses

Métal Aciers inoxydables Aciers doux laiton Zinc aluminium

2.5. Caractéristiques du métal à emboutir : en général, l’emboutissage peut s’effectuer sur

Acier Re (MPa) Rm (MPa) A (%) r n

En pratique, le rapport (Re/Rm) de la limite d’élasticité (Re) à la résistance à la traction (Rm) et

Formabilité Excellente Bonne Moyenne Médiocre

Abdelkader KRICHEN 18/60 Outillages de Presses

Abdelkader KRICHEN 19/60 Outillages de Presses

2.8.3. Découpage du flan : après la détermination de la forme du flan et de ses dimensions,

2.8.4. Détermination du nombre de passes : pour ne pas dépasser les contraintes

Valeur limite du rapport de réduction

Acier 0,55 à 0,60 0,70 à 0,80 0,80 à 0,90

Abdelkader KRICHEN 20/60 Outillages de Presses

2.8.5. Estimation de l’effort d’emboutissage : l’estimation de l’effort maximal

Fp [N] = K * Fr = K * L * e * Rr [mm2 MPa]

m 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80

La recherche de la valeur exacte de l’effort d’emboutissage nécessite une presse

Fs-f [N] = p * S [MPa * mm2]

Abdelkader KRICHEN 21/60 Outillages de Presses

2.8.7. Recuit : pour certaines opérations d’emboutissage, la déformation plastique excessive