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Matériaux Non Métalliques

Book · January 2024

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Khelifa Mansouri
Abbes Laghrour - Khenchela University
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 REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET
POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE
LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Université Abbes LAGHROUR Khenchela
Faculté des Sciences et Technologie
Département de Génie Mécanique

Matériaux Non Métalliques

Pour les étudiants de 3ème Année licence

Spécialité : Construction Mécanique

Dr. Khelifa MANSOURI

Année universitaire 2022/2023

 Tables des matières
Introduction générale…………………………………………………………………… 1
Chapitre I Généralités sur les matériaux
I.1
Introduction………………………………………………………………………………. 2
I.2 Classification Des Matériaux Et Des Propriétés …………………………………… 2
I.2.1 Matériaux métalliques …………………………………………………….. 2
I.2.2 Matériaux organiques ……………………………………………………… 2
I.2.3 Matériaux minéraux ……………………………………………………….. 3
I.2.4 Matériaux composites ……………………………………………………… 3
I.3 Les propriétés du matériau …………………………………………………………… 3
I.3.1Matériaux métalliques………………………………………………………. 4
I.3.2Matériaux organiques……………………………………………………… 4
I.3.3 Matériaux minéraux………………………………………………………… 5
I.3.4Matériaux composites……………………………………………………… 5

Chapitre II : Introduction aux matériaux polymères

II.1 Introduction ………………………………………………………………………….. 6
II.2 Différent type de polymère …………………………………………………………. 6
II.2.1 Les Thermoplastiques ……………………………………………………. 6
II.2.1.1 Avantages et inconvénient des thermoplastiques ………………. 7
II.2.1.2 Différents types de thermoplastiques…………………..………. 8
II.2.2 Les Thermodurcissables …………………………………………………. 11
II.2.3 Les Elastomères…..……………………………………………………….. 12
II.2.3.1 Propriétés des élastomères………………………………………. 13
II.2.3.2 Domaine d’application des élastomères…………………………. 13
II.2.3.3 Différent type d’élastomère………………………………………. 13
II.5 La mise en œuvre des polymères……………………………………………………. 17
II.5.1 Le coulage de résine à froid………………………………………………. 19
II.5.2 Le thermoformage…………………………………………………………. 19
II.5.3 Le moulage par injection…………………………………………………… 21
II.5.4 L’extrusion…………………………………………………………………. 22
II.5.5 Extrusion soufflage……………………………………………………….. 22
II.5.6 Extrusion gonflage ………………………………………………………… 23
II.5.7 Calandrage ……………………………………………………………….. 24
II.5.8 Injection soufflage …………………………………………………………. 25
II.5.9 Broyage et micronisation ………………………………………………… 25
II.5.10 Rotomoulage …………………………………………………………… 26
II.5.11 Thermoformage en ligne …………………………………………………. 27

Chapitre III : Introduction aux Verre et Céramiques

III.1 Définitions..…………………………………………………………………………. 29
III.1.1 Céramique……………………………………………………………….. 29
III.1.2 Verres…………………………………………………………………….. 29
III.2 Avantages des céramiques…….…………………………………………………… 29
III.3 Inconvénient des céramiques ……………………………………………………… 30
III.4 Caractéristiques des céramiques ……………………………………………………. 30
III.5 Classifications des céramiques ………………………………………….………..… 30
III.5.1 Céramique de construction ……………………………………………….. 30
III.5.2 Céramique technique …………………………………………………..…. 30
III.5.3 Différents types de céramiques…………………………………………… 31
III.5.4 Techniques de fabrication des céramiques…………………………...…… 32
III.5.4.1 Frittage…………………………………………………...……… 32
III.5.4.2 Elaboration via une fusion……………………………………… 35

Chapitre IV : Introduction aux composites

IV.1 Définition…………………………………………………………………………… 38
IV.2 Caractéristiques générales………………………………………………………….. 38
IV.3 Classification des matériaux composites…………………………………………… 39
IV.3.1 Les matrices…………………………………………….………………… 39
IV.3.2 Les charges………………………………………………..……………… 40
IV.3.3 Composites à particules…………………………………………………… 41
IV.3.4 Composites à fibres………………………………………………………. 42
IV.3.5 Composites tissés………………………………………………………… 42
IV.3.6 Structuraux ……………………………………………………………….. 43
IV.4 Interface matrice – renfort dans un matériau composite ……………..……………. 46
IV.5 Influence des constituants sur le composite…………………….………………….. 47
IV.6 Mise en œuvre des composites ……………………………………..……………… 48
IV.6.1 Moulage au contact………………………………………..……………… 48
IV.6.2 Moulage par projection simultanée……………………………………….. 49
IV.6.3 L’injection basse pression………………………………………………… 49
IV.6.4 L’injection basse pression assistée par le vide……………………………. 50
IV.6.5 Moulage sous – vide ………………………………………..…………….. 51
IV.6.6 L’infusion………………………………………………….……………… 52
IV.6.7 Le moulage par compression à chaud ……………………………………. 52
IV.6.8 Enroulement filamentaire…………………………………………………. 53
IV.6.9 Le moulage par centrifugation…………………………………..………… 54
IV.6.10 Le moulage par pultrusion………………………………………………. 55
IV.7 Calcul des composites……………………………….…………………...………… 55
IV.8 Endommagement des composites……………………..……………………………. 56

Références bibliographiques………………………………………………..……………. 58
1
 Chapitre I : Généralités sur les matériaux

I.1 Introduction
Pour nombreuses propriétés d’utilisation des matériaux, les propriétés physico-
chimiques se résultent de la nature des chaînes qui lient les atomes constituantes.
C’est avec ce principe que les classes sont établies donnant ainsi naissance aux
principales classes des matériaux.

I.2 Classification Des Matériaux

Ils existent quatre grandes classes de matériaux.

Figure I.1 Classes de matériaux

I.2.1 Matériaux métalliques

Ils sont regroupés dans les métaux purs, mélanges ou alliages, ils comportent
spécialement des liaisons métalliques.

I.2.2 Matériaux organiques

Ils sont des matériaux d’origine biologique, ils comportent des liaisons faibles et
covalentes.

2
I.2.3 Matériaux minéraux
Les matériaux minéraux sont les céramiques, verres, roches ou les oxydes, comportant
des liaisons ioniques et/ou covalentes.

I.2.4 Matériaux composites

Suivant leur nature et la structure de leurs composants, les propriétés des matériaux
composites sont changeants : pour la majorité, elles sont intermédiaires entre les
propriétés des matériaux constituants. Pour cela, les propriétés résultantes des
composites peuvent avoir des valeurs inattendues.

I.3 Les propriétés du matériau

L’emploi des matériaux est très vaste, les propriétés physico-chimiques permet de
classés ces matériaux en différentes familles. Certaines des propriétés de matériau sont
conditionnées par les liaisons chimiques et la nature des atomes présentes dans le
matériau:

 Masse volumique ;
 Stabilité mécanique et thermique ;
 Température de fusion ;
 Souplesse ou rigidité élastique ;
 Fragilité ou ductilité ;
 Conductivité électrique et thermique ;
 Propriétés magnétiques…

La structure dont les atomes sont organisés et disposés influent sur certaines propriétés
des matériaux, comme :
 La ductilité ;
 La ténacité ;
 La rigidité plastique ;
 La dureté.

3
I.3.1Matériaux métalliques

Figure I.2 Propriétés des matériaux métalliques

I.3.2Matériaux organiques

Figure I.3 Propriétés des matériaux organiques

4
I.3.3 Matériaux minéraux

Figure I.4 Propriétés des matériaux minéraux

I.3.4 Matériaux composites

Les matériaux composites ont des propriétés extrêmement variables, pour la plupart, ces
propriétés sont intermédiaires entre les propriétés des matériaux constituants (renfort et
matrice). Certaines propriétés peuvent prendre des valeurs inattendues.

5
 Chapitre II : Introduction aux matériaux polymères

II.1 Introduction
Le polymère est définit comme étant une molécule à très longue chaîne qu’on nomme
une macromolécule. Cette molécule est aménagée par la répétition d'entités chimiques
simples appelées « monomères » jointes par des liaisons. Les polymères sont synthétisés
en assemblant les molécules de monomères entre elles par des liaisons chimiques
covalentes (réactions de polymérisation).

Figure II.1 Formation d’un polymère

II.2 Différent type de polymère

II.2.1 Les Thermoplastiques
Depuis que le polyéthylène est découvert (1934), les thermoplastiques ont gagnées de la
place dans leur domaine d’utilisation, ils sont remplacées des matériaux conventionnels
comme le bois et les métaux.

Les résines thermoplastiques fondent lorsqu’elles sont chauffées. Ce type de polymère

est transformable lorsqu’il se trouve à l'état fondue, ça signifie qu’elle aura une forme
utilisable lorsqu'elle est en phase liquide ou visqueuse. Dans la majorité des techniques
de fabrication, les thermoplastiques sont chauffés, ensuite formés avant d’être refroidis
dans le but de conserver la forme finale du produit.

6
Aujourd’hui, les thermoplastiques sont de grands nombres et ils présentent une vaste
gamme de propriétés intéressantes. Ils peuvent êtres rigides pareillement comme les
métaux, transparents que les verres ou souples comme les caoutchoucs. Cette classe de
matériaux à pour emploi dans de nombreux produits.
Certains de ces thermoplastiques peuvent supporter des températures jusqu’à 315 °C,
alors que d’autres maintien leurs propriétés jusqu’à -73 °C.

Les thermoplastiques ne s’oxydent pas, ils sont d’excellents isolants (électriques et

thermiques) et ils ont une très grande résistance à la corrosion.
Les thermoplastiques sont des matériaux idéals pour la réalisation des installations de
canalisations dans les résidences. A cause de leur :
 Légèreté ;
 Résistance aux effets de l’environnement ;
 La haute résistance mécanique.

II.2.1.1 Avantages et inconvénient des thermoplastiques

a. Les avantages
 Grande production des thermoplastiques parce que le traitement est plus court ;
 On peut réformer les thermoplastiques ou les soudées : les pièces en fabriquées
en thermoplastiques sont transformables ;
 Il existe des beaucoup de techniques pour souder les pièces thermoplastiques ;
 Les thermoplastiques sont recyclables ;
 les procédés de fabrication des thermoplastiques ne nuisent pas à
l'environnement : pas de gaz toxique émis durant la vie du thermoplastique ;
 les thermoplastiques résistent bien à l'impact, notamment à basses
températures ;
 L’utilisation des thermoplastiques comme matrice dans les matériaux
composites offrent des avantages importants (résistance à la fatigue, à l'impact ;
et à la corrosion) ;
 Leurs poids léger est un atout majeur dans la fabrication de bouteilles ;

7
  La solidité et la robustesse permettent l'utilisation des thermoplastiques dans la
fabrication des articles ménagers, comme les portes mangés qui passent du
congélateur aux micro-ondes sans problème ;
 leurs prix, moins couteux que le bois ou le métal ;
 la durée de vie des thermoplastiques est longue (recyclable) ;
 Leurs polyvalences.

b. Les inconvénients
 Le manque de rigidité des thermoplastiques est un inconvénient majeur comparé
aux autres matériaux (les métaux), il conduit à des déformations indésirables ;
 Pour transformer les thermoplastiques, il faut que le matériau subisse une
augmentation de température, de pression et enfin un refroidissement sous une
certaine pression ;
 La durée de vie est un inconvénient, les sacs en plastique ont des grands impacts
sur notre environnement ;
 Des composants chimiques toxiques ;
 Des maladies dus aux particules de plastique qui se dégrade avec le temps
(réutilisation les bouteilles en plastiques) ;
 Originaire du pétrole, il arrivera le jour où il sera disparu.

II.2.1.2 Différents types de thermoplastiques

a. Les Polyéthylènes (PE)

Découverte en 1939, il a toujours été en évolution : Polyéthylènes Haute Densité
(PEHD), Polyéthylènes Basse Densité Linéaire (PEBDL). Il est le polymère le plus
répandu dans le monde avec un tier de production mondiale des polymères. Il est
extrêmement polyvalent, notamment grâce à sa structure chimique simple, de plus il est
recyclable. C’est pourquoi le PE est un matériau écologique et très économique.
Le PE est facile à manipuler, résistant aux basses températures et inerte.

Point fort : corps creux, excellentes caractéristiques diélectriques, tuyaux, films minces,
câblerie, articles ménagers, mousses, feuilles, sacs, ...

8
b. Les Polychlorure de vinyle (PVC)
Découvert en 1931, il peut être souple ou rigide, selon les différents ingrédients qu'il
contient, il est auto extinguible. C'est le deuxième thermoplastique exploité dans monde
(après le PE).

Point fort : Bouteilles, gants, jouets, feuilles, câbles, plaques, tuyaux, articles
ménagers, gouttières, ...

c. Les Polypropylènes (PP)

Découvert en 1957, ils ont toujours possédés une très forte croissance.
 La rigidité est élevée ;
 Bonne transparence ;
 Des surfaces brillantes,
 Résistance à la fissuration.

Points forts : Pièces techniques automobiles (pare-chocs, batteries, etc.), fours à micro-
ondes, cordes, cordons, moquettes, emballages alimentaires, moquettes.

d. Les Polymères styréniques

On peut trouver dans cette famille :
 Le polystyrène PS (1930) : il est utilisé dans la fabrication de quelques pièces
techniques pour les véhicules, les fours micro-ondes et encore dans les
emballages alimentaires ;
 Le polystyrène expansible PSE (1951) : matériaux isolants et emballages ;
 Le terpolymère acrylonitrile-butadiènestyrène ABS (1946) : carters d'appareils,
jouets ;
 Ils existent aussi le SAN et le SB à bonne rigidité.

e. Polyméthacrylate de méthyle (PMMA)

Découverte en 1927, cette matière est connue sous les marques "Altuglas®" ou
"Plexiglas®", possédant une transparence exceptionnelle.

9
Points forts : verres de montres, lentilles, baignoires, vitrages, petit mobilier, panneaux,
feux arrière de véhicules, ...

f. Polyamides (PA)
Découverte en 1938, c’est la première matière thermoplastique dite "technique". Il
existe de très nombreux type de PA, on les distingue par des chiffres : PA 11 (Rilsan®)
– PA 12 – PA 66 (Nylons®) – PA 46 (découvert en 1988).

Points forts : Textiles, tapis, pièces techniques pour l'industrie (comme les engrenages),
revêtements résistant à la corrosion, les canalisations dans l'automobile.

g. Polycarbonate (PC)
C'est un plastique découvert en 1957, il est dit "technique", il est extrêmement résistant
aux chocs, il possède une bonne tenue à la chaleur.

Points forts : Vitrage de guichets, casques de protection et de sécurit, pièces

techniques, clignotants, feux arrière de véhicules...

h. Polyesters saturés
On peut distinguer 2 types de ces thermoplastiques :
Le poly (téréphtalate d'éthylène glycol) PET.
Le poly (téréphtalate de butylène glycol) PBT.

Points forts : Le PET est utilisé dans la fabrication des films, des fils textiles, des
bouteilles.

Le PBT est souvent utilisé sous forme de fibre de verre.

Points forts : Véhicules, électro – ménagé, instrument électrique.

i. Polyacétals (POM)
Découverts en 1953, les polyacétals sont provenus du formaldéhyde. Ils comprennent
deux produits:

10
  le copolymère du trioxane ;
 l'homopolymère du formaldéhyde (nommé polyoxyméthylène).

Points forts : flacons de cosmétiques, galets, engrenages, poulies.

j. Polymères fluorés
Découverts en 1943, ce thermoplastique a des qualités thermiques, chimiques et tenue
au feu excellentes. Les principaux types sont :
 PCTFE (polychlorotrifluoréthylène),
 PVDF (polyfluorure de vinylidène),
 PTFE (polytétrafluoréthylène).

Points forts : Revêtements anti-adhérents, les tuyauteries, le gainage de câbles, les

joints, les membranes.

II.2.2 Les Thermodurcissables

La forme finale des polymères thermodurcissables est prise au premier refroidissement :
une fois moulés, ils deviennent durs et ils ne se ramollissent plus. La technique utilisée
pour la fabrication de ces matériaux est difficile à mettre en œuvre, cependant elle
produit des matériaux très solides, résistants aux attaques chimiques et à la grande
chaleur.

a. Polyesters insaturés (UP)

Découvertes en 1942, ces résines sont couramment utilisées sous forme de stratifiés
renforcés de fibres de verre.

Point fort : coques et cabines de bateaux, réservoirs, bacs, carrosseries d'automobiles,

piscines, vernis, toitures.

b. Phénoplastes (PF)
C’est l’une des plus anciennes matières plastiques, découverte en 1909 et connue sous
le nom de "Bakélite®".

11
Point fort : Poignées de casseroles, boutons, stratifiés papiers, stratifiés tissus pour
l'électronique, poignées de fer à repasser (isolantes de chaleur et d’électricité).

c. Polyépoxydes (EP)
Découverts en 1946, ces produits sont très utilisés dans la fabrication des colles. Le nom
est trompeur car la fonctionnalité époxyde n'est pas présente dans le produit final.

Point fort : les cuves, bateaux, raquettes de tennis, colles et adhésifs, quelques pièces
pour les véhicules automobiles.

d. Polyuréthanes (PUR)
Découverts en 1940, leur très large domaine d'emploi et due qu’ils se présentent sous
des formes très variées: mousses (souples ou rigides).

Point fort : le revêtement des sols, patins à roulettes, les matelas, sièges de voiture,
tableaux de bord des voitures, bottes de ski, matériaux utilisés dans l'isolation dans le
bâtiment.

e. Aminoplastes (MF)
Découvertes en 1928, ce type de résines sont utilisées en couche sur des textiles ou du
bois.

Point fort : meubles de cuisine, les nappes décoratives, contreplaqué, plans de travail,
la vaisselle en mélamine.

II.2.3 Les Elastomères

Les élastomères sont des polymères élastiques, lorsqu’ils sont soumis sous un
chargement et se déforment, ils cherchent à retourner à leurs formes initiales. La
résistance de ces matériaux est très élevées avant rupture, ce ne sont pas réellement des
«plastiques». Le caoutchouc naturel était le seule élastomère utilisé dans l’industrie pour
pas mal de temps, des nouveaux procédés de fabrication ont permis d’avoir une très
grande diversité de matériaux en ajoutant des accélérateurs, des additifs, des agents

12
protecteurs (anti oxygène, anti ultraviolet) et on combinant ces caoutchouc à d’autres
matériaux comme : textiles, métaux, etc.

II.2.3.1 Propriétés des élastomères

Les élastomères dévoilent des caractéristiques bien particulières :
 Grande élasticité,
 Bonne étanchéité,
 Fort pouvoir amortissant…

II.2.3.2 Domaine d’application des élastomères

Employés principalement en tant que pneumatiques, joints, tubes, tuyaux, membranes,
dispositifs antivibratoires,…
Dans de nombreux domaines d’activités : automobile, médecine, industrie,
aéronautique.

II.2.3.3 Différent type d’élastomère

On différencie trois grandes catégories de polymères élastomères, chaque catégories
présentes beaucoup de produits et aux propriétés très variées.
a) Les caoutchoucs
Ces élastomères sont caractérisés par :
 Lorsque le caoutchouc est chauffés (> 65°C), il commence à vieillir ;
 Il a une faible résistance à l’ozone et à l’huile ;
 Excellente propriété d’amortissement
 Il est extensible (jusqu’à 750% avant rupture) ;
 La résistance au déchirement est excellente.
- Caoutchouc naturel (NR)
Le caoutchouc est une matière d'origine végétale dérivée de l'arbre hévéa, il est utilisé
dans une large gamme de produits.
Points forts : Gants et dispositifs médicaux, chaussures, mousses, pneumatiques,
bandes transporteuses, joints, supports de ponts et de bâtiments, tuyaux, adhésifs, tapis,
fils, …

13
- Copolymère styrène – butadiène (SBR)
Ce matériau est dur, il se comporte semblablement comme les caoutchoucs à 25°C.
Lorsqu’ils sont chauffés, leurs mis en œuvre est comparable à celle des
thermoplastiques.

Points forts : Eponges, chaussures, tuyaux, adhésifs, bandes transporteuses,

imperméabilisants, Pneumatiques, produits en mousse.

- Polybutadiène (BR)
C’est l'un des élastomères les moins chers et les plus volumineux, parfois il est utilisé
comme substitut du caoutchouc naturel.

Points forts : Pneumatiques, chaussures, courroies de transmission, balles de jeu.

- Polyisoprène synthétique (IR).

Ce type d'élastomère est la forme synthétique du caoutchouc naturel. Actuellement, il
est produit partout dans le monde.

Points forts : même usage que celui des caoutchoucs naturels.

b) Les élastomères spéciaux

Ces élastomères sont spéciaux parce qu'ils peuvent être étendus plusieurs fois et
retourner à leur forme initiale. Ils sont caractérisés par :
 Bon comportement face aux produits chimiques corrosifs ;
 Température maximum de fonction : 150°C ;
 Résistance à l’oxydation ;
 Parfois sensible au stockage, la lumière et l’ozone ;
 Certains sont inflammables ;
 Résistance aux produits pétroliers,
 Très grande imperméabilité aux gaz ;

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- Polychloroprènes
Ce type d’élastomère résiste bien à la flamme, à l’huile et au carburant, à la chaleur et
au vieillissement
Points forts : Combinaisons de plongée, gaines de câbles et de fils électriques, tuyaux,
courroies, articles gonflables, bandes transporteuses, chaussures, adhésifs, supports de
ponts et de voies ferrées, joints, produits en mousse de latex.

- Copolymères d’isobutylène isoprène, chlorés ou bromés

Produit en 1937. Leur faible perméabilité aux gaz et leur excellente résistance à O2
permet à ce matériau de jouir d'une très grande acceptation dans l’industrie.
Points forts : Les pneumatiques (faibles perméabilités aux gaz).

- Copolymères d’éthylène propylène et diène

Souple à basse température; résiste au vieillissement et à la chaleur et surtout des
excellentes propriétés électriques.
Points forts : Supports d’isolation; gaines; produits moulés; toits, réservoirs, nappes
pour silos à grains.

- Copolymères de butadiène acrylonitrile

Ce matériau à une résistance chimique et aux chocs amélioré, la température de service
varie de -40 à 80 °C.
Points forts : Equipements de forage pétrolier, produits d’étanchéité, joints et doublures
de tuyaux résistants aux carburants, matériel de l'électroménager et téléphonie, semelles
de chaussures, gants, adhésifs, le matériel informatique, le jouet...

c) Elastomères très spéciaux

Les caractéristiques des élastomères très spéciaux sont très variables en fonction des
matériaux :

 Imperméabilité aux produits chimiques agressifs et aux gaz ;

 Résistance aux carburants et huiles,;
 Résistance au vieillissement, stabilité de couleur ;

15
  Propriétés adhésives (colles thermofusibles).
 Ce type d’élastomère travail dans des températures de service de-80°C à 250°C ;

- Caoutchoucs de silicone (VMQ, FVMQ)

Le silicone est issu de la chimie du silicium, il est inerte, ce qui permet de l'utiliser dans
des applications du secteur médical.

Points forts : Masques à gaz, implants chirurgicaux, appareils de protection

respiratoire, isolation des fils électriques et des câbles, tubes pour produits alimentaires
et médicaux, étanchéité, adhésifs, joints.

- Elastomère fluorés (FKM)

Ce type d’élastomère est souvent utilisé dans les hautes températures, il est employé
aussi au contact des produits chimiques.

Points forts : Etanchéité, les combustibles pour l’aérospatiale, les applications

automobiles et les lubrifiants.

- Polyéthylène chlorés et chlorosulfonés

Il est obtenu par polyéthylène haute densité (PEHD) par réaction de substitution par
chloration. Selon la structure et l'utilisation, il peut être divisé en polyéthylène chloré de
résine (CPE) et polyéthylène chloré d'élastomère (CM).

Points forts : fil et câble, feuille de caoutchouc, tuyau hydraulique, ruban adhésif.

- Polyacrylates (ACM)
Le polyacrylate (ACM) affiche d'excellentes performances sur les hautes températures.
Dépassant 175°C, la durée de vie sera réduite, alors qu’à basse température elle aura
une faible résistance aux produits chimiques.
Points forts : Résistance chimique et huile minérale, transmissions automobiles
(moteur, boîte de vitesses).

16
- Copolymères éthylène acétate de vinyle (EVM)
Il est moins rigide ce qui permet plus de flexibilité même à basse température, par
conséquence, une meilleure tenue aux chocs.

Points forts : Colles thermofusibles, films transparents, l'emballage alimentaire et

médical, gants souples, l'automobile.

- Caoutchoucs nitrile hydrogénés (HNBR)

C’est un polymère synthétique, il est exploité beaucoup dans l'industrie des véhicules, il
a une bonne résistance aux fortes chaleurs et aux produits chimiques. Ce matériau
affiche une 'excellente performance de port pendant le fonctionnement dynamique.

Points forts : Joint torique, joints d'arbre pour la transmission automobile, spécialement
roulement.

- Polyuréthanes malaxables (AU, EU)

Ajoutant des substances et l’utilisation des monomères permet de fabriqués des
polyuréthanes avec une grande variété de textures et de duretés.

Points forts : les roues des patins, les planches à roulettes. Il se trouve également dans
les jouets.

II.5 La mise en œuvre des polymères

Le schéma de la figure ci – dessous présente la mise en œuvre des polymères:

17
 Figure II.2 Mise en œuvre des polymères

 Le polymère est mélangé à différents aditifs (plastifiants, charges, stabilisants,

lubrifiants, etc.) dans le but de développer des formulations sous forme de
poudres ou de granulés.
 Ce mélange est ensuite fondu (ou plastifié) par conduction thermique, en
utilisant l’outillage de la mise en forme et par la dissipation d’énergie
mécanique.
 Le thermoplastique liquide visqueux est forcé dans un appareillage qui donne
une forme : tube, pièce injectée, film, etc.
 La matière fondue est alors refroidie dans le but d’obtenir le produit final.
 La microstructure et les propriétés finales du polymère seront en dépendance du
refroidissement.

Les méthodes de mise en œuvre des matériaux polymères sont nombreuses, les études
de conception des pièces doit respecter :
 Choix du matériau ;
 Forme de la pièce ;
 Les dimensions ;
 Nombre de pièce à fabriquée ;
 Outillages disponibles dans l’atelier ;
 Coûts de réalisation de la pièce.

18
II.5.1 Le coulage de résine à froid
Ce procédé est réalisé à la température ambiante et il exige l’utilisation du polymère à
l’état liquide. Lorsque le polymère est à l’état liquide, il peu être plus ou moins
visqueux. Le coulage de polymère à froid utilise principalement les thermodurcissables.
Ce procédé est utilise pour des productions de très petites à moyennes séries (une à
quelques milliers de pièces par année).

Figure II.3 Coulage de résine à froid

II.5.2 Le thermoformage
Dans le cas des emballages, en utilise des très minces feuilles en rouleau avec des
quantités très grandes. Pour les produits d’usage courant en utilisant de feuilles pré-
coupées plus épaisses (trois millimètres et plus) où les quantités sont moindres.
Le thermoformage manuel commence par la mise en place de la feuille chauffée par
deux plateaux (inférieur et supérieur). La feuille ramollie est embouti lorsque le moule
monte, un vide est crée entre la feuille et le moule une fois le moule passe en position
haute qui à son tour se plaque sur lui est prend la forme de ce moule. Le refroidissement
se fait par air ou petites gouttelettes d’eau projetées sur la pièce donnant ainsi la forme
finale. Pour le décollement de la pièce du moule, l’air est soufflé à l’intérieur du moule
qui à son tour descend pour libérer.

19
Applications
 Produits pharmaceutiques ;
 Baignoire ;
 Jouets ;
 Toboggans.

Généralement, le thermoformage est utilisé pour la fabrication en petite série et des

pièces de grandes dimensions.

Figure II.4 Le thermoformage

Figure II.5 Moulage par thermoformage manuel

20
II.5.3 Le moulage par injection
Ce procédé polyvalent est utilisé pour la production d’une très vaste gamme de produits
finis. Le choix de la bonne matière et l’utilisation de la bonne conception nous offrent
de nombreuses propriétés physiques, en plus de résister aux attaques chimiques et au
vieillissement. Des pièces métalliques peuvent être insérer dans les pièces moulées par
injection dans le but d’augmenter leurs résistance mécanique.
Cette technique permet d’obtenir des objets plus variés, simples ou complexes, le plus
souvent sans aucune opération de finition. Le moulage par injection est destiné à la
fabrication de grandes séries. La vis se retire en tournant et de la matière plastifiée
s'accumule devant elle, à cet instant, la vis arrête de tourner et elle commence à pousser
la matière fondue à travers une buse, ensuite dans un moule sous haute pression.
La durée du cycle de moulage des pièces injectées varie selon l'épaisseur, la matière
utilisée et l'outillage. Lorsque les parois sont minces, elles nécessitent généralement un
cycle de quelques secondes. Par contre, les sections épaisses nécessitent plusieurs
minutes de durcissement avant qu’elles soient retirées des moules.

Figure II.6 Moulage par injection

Applications
Technique principalement adaptée à la fabrication de grande série, de pièces de très
petite ou de grande taille.
 Médical : Instruments médical à usage unique,
 Automobile : Pièce sous capot moteur, tableau de bord,…
 Loisir : Télévision, Téléphone portable
 Electro – ménager (cafetière, robot…).

21
II.5.4 L’extrusion

Au début, la matière première est introduite dans la machine d’extrusion. Cette matière
est ramollie par son passage dans une vis sans fin et un cylindre chauffé, la friction et la
température entraine la fonte et l’homogénéisation de la matière. La vis fait surélever la
pression de la matière fondue en son bout par sa forme conduisant ainsi son passage a
travers d’une filière pour formé le profilé final. Le produit sortant des extrudeuses doit
être aussitôt refroidi (dans le but d’éviter toute déformation du profilé final et pour la
conservation des dimensions). Finalement, ces profilés sont tirés et coupés à des
longueurs souhaités.

Applications

 Bâtiment fenêtre : profilé fenêtre, gouttières, tube d’évacuation ;

 Médical : tube perfusion.

Figure II.7 Moulage par extrusion

II.5.5 Extrusion soufflage

L'extrusion – soufflage est un moyen utilisé particulièrement dans la mise en forme des
thermoplastiques, cette technique permet de réaliser des corps creux. Son principe
consiste à la combinaison de l'extrusion et celle du soufflage. Le tube extrudé est mis
dans un moule de soufflage.

22
Afin de plaquer le tube contre l'empreinte, l'air sous pression est insufflé dans la cavité
par un orifice donnant la forme finale à la pièce.

Applications
 Flacons => Bidons
 Pièces automobile.

Figure II.8 Moulage par extrusion soufflage

II.5.6 Extrusion gonflage

La matière est extrudée grâce à une filière à tête d’équerre pour obtenir un tube, ce tube
est pincé entre des rouleurs étireurs. L’air sous pression est soufflée à l'intérieur du tube
pour le faire gonfler, la gaine est ainsi formée et refroidi. Les rouleaux sont utilisés pour
aplatir la gaine dans le but de la découpée ou marquée. L’étirage est poursuivi jusqu'à
atteindre l'épaisseur requise. Le produit final est ensuite enroulé sur des bobines pour le
stockage ou d’autres étapes de fabrications.

Applications
 Fabrication des sacs plastiques,
 Fabrication des sacs poubelles

23
 Figure II.9 Moulage par extrusion gonflage
II.5.7 Calandrage
Cette technique consiste à la fabrication de plaque en continu ou de films par laminage
de résines entre un jeu de cylindres chauffant. On ajoute des charges à la matière
première, elle subit un mélangeage et un préchauffage donnant une pate épaisse.
La masse gélifiée est glissée entre les premiers cylindres, ces cylindres font entraînés,
écrasés et aplatisses cette masse, pour la faire passer entre les cylindres suivants, dont
l’écartement est de plus en plus faible. Cette masse passe plusieurs fois entre les
rouleaux pour être bien homogénéisée.
Après avoir passé dans le dernier rouleau, des tambours refroidisseurs sont utilisés pour
refroidir la feuille aplatie. Finalement elle est :
 Soit découpée en plaques ;
 Soit enroulée sur des bobines.

Figure II.10 Moulage par calandrage

24
Applications
Le procédé de calandrage permet de réaliser des produits semi-finis qui à leurs tours
seront transformés par d’autres techniques (thermoformage ou soudure). Ils ont utilisés
dans différents secteurs d’activités (industriel, médical ou automobile).

II.5.8 Injection soufflage

Ce procédé consiste la combinaison de la technique d'injection avec celle du soufflage.
Au début, une préforme est fabriquée par l’injection de la matière intégrant un filetage
final de la pièce. Cette préforme sera ensuite stockée.
L'éprouvette est placée dans un moule de soufflage constitué de deux demi-coquilles
possédant la forme voulue. L’une des extrémités de la préforme est pincée. On injecte
l’air comprimé dans une cavité par l'orifice de la préforme ans le but de plaquer
l'éprouvette contre l'empreinte refroidie, la pièce est figer dans sa forme finale.

Figure II.11 Moulage par injection soufflage

Applications
Le domaine le plus connu d’utilisation de cette technique est la fabrication des
bouteilles (soda, eau, …), le rythme du cycle de la fabrication est très élevé.

II.5.9 Broyage et micronisation

Le broyage et la micronisation permettent de transformer des produits finis ou des
chutes de production en « matière première ».

25
  Le broyage : Création des morceaux de matières (de un à plusieurs millimètre).
 La micronisation : Transforme les morceaux broyés en poudre (centaines
de microns).

Balles déchets plastiques Broyeur avec matière

Exemples de déchets plastiques broyés Exemples de déchets plastiques

micronisés (poudre)

Figure II.12
Le but de la micronisation est d'avoir des particules de matières suffisamment fines
permettant de les réintroduits dans des futures mélanges de matières.

II.5.10 Rotomoulage
Le rotomoulage est une technique de mise en forme utilisée dans les matières
plastiques.
La matière première sous forme de poudre est chargée dans un moule afin de reproduire
la forme intérieure de ce moule dont le volume peut aller de 0,1 à 50 000 litres.

26
Les matières les plus utilisées sont le Polyéthylène, Polyvinyle de chlorure,
Polypropylène, Polycarbonate et Polyamides.

Figure II.13 Moulage par Rotomoulage

Le chargement du polymère et additifs se fait après l’ouverture du moule, ensuite le

moule doit être fermé et verrouillé. Le moule chauffé est mis en rotation sur 2 axes
perpendiculaire conduisant à la fonte du polymère qui adhère aux parois.
Quand toute la matière en rotation est fondue, commence le refroidissement de
l’ensemble. Après que la pièce soit refroidie, le moule s’ouvre et la pièce sera extraite.
Applications
Le rotomoulage et utilisé principalement dans la réalisation des produits creux, on
l’utilise pour fabriquer des produits de grandes dimensions comme les cuves.

II.5.11 Thermoformage en ligne

Le principe de ce procédé est identique thermoformage unitaire, la seule différence est
que la ligne est automatisée, le thermoformage en ligne est utilisé pour des fabrications
de faibles épaisseurs et de grandes séries.
La bobine est déroulée et avance pas à pas, on fait chauffer le film par des résistances
pour le ramollissement, ensuite la matière passe dans un moule et plaquée par
l’aspiration. La pièce finale est formée et refroidie, puis elle sort du moule et est
refroidie. Le découpage peut se faire par scie (suivant les dimensions voulus).

27
Applications
 Pots de yaourts
 Gobelets plastique
 Emballage.

Figure II.14 Moulage par thermoformage en ligne

28
 Chapitre III : Introduction aux Verres et Céramiques

III.1 Définitions

III.1.1 Céramique
Les céramiques sont des matériaux inorganiques, leurs fabrications nécessitent de
hautes températures.

III.1.2 Verres
Le verre est essentiellement constitué de silicate, c’est un solide transparent, il est utilisé
pour ses propriétés optiques, les propriétés du verre sont similaires aux céramiques.

Les céramiques forment une vaste gamme de matériaux non métalliques. Elles sont
toutes élaborées par des techniques thermiques et incluent de nombreux oxydes et
silicates ; beaucoup de céramiques ont pour origine les argiles naturelles (utilisées dans
la fabrication des briques).

III.2 Avantages des céramiques

Les céramiques ont des avantages importants par rapport aux autres familles de
matériaux :
 les matières premières utilisées pour la fabrication des céramiques sont
relativement disponibles et a faible couts ;
 la densité des céramiques est faible, ces matériaux résistent à des très grandes
températures (supérieure aux métaux) ;
 Les céramiques ont des propriétés magnétiques, optiques, thermiques,
électriques, chimiques, ils sont très résistantes à la corrosion ;
 Les céramiques sont caractérisées par un comportement fragile (l’absence de
plasticité) ;
 La dureté est élevée ;
 Une faible résistance en traction ;
 Une bonne résistance à la compression.

29
III.3 Inconvénient des céramiques
Le plus importent défaut des céramiques est leur grande fragilité ; cependant celle-ci est
due à des impuretés (dans les réseaux moléculaires) ou des défauts de structure.

III.4 Caractéristiques des céramiques

- Peu ductiles ;
- Résistance à l’usure ;
- La rigidité élastique est excellente ;
- Résistance à la corrosion ;
- Bonne tenue en température ;
- Hauts points de fusion.

III.5 Classifications des céramiques

On différencie deux classes des céramiques ; céramiques techniques les céramiques de
construction.

III.5.1 Céramique de construction

 Matériaux de la construction ;
 Produits céramiques creux (planchers) ;
 Produits de revêtements ;

III.5.2 Céramique technique

a) Céramiques structurales
 Les réfractaires : composants soumis à des températures élevées, briques
réfractaires ;
 Pièces d’usure : pièce dans les moteurs d’automobile ;
 Outils de coupe : l’usinage ;
 Céramique biomécaniques : prothèses ou dents.

30
b) céramique fonctionnelles
Certains céramiques peuvent êtres conductrices ioniques, supraconductrice comme les
semi – conducteurs,

III.5.3 Différents types de céramiques

La température de frittage (fusion) influe sur la classification des céramiques :
 Haute fusion : de 1289 à 1390°C, (dents artificielles) ;
 Moyenne fusion : de 1090 à 1260°C ;
 Basse fusion : de 870 à 1065°C ;
 Très basse fusion : de 660 à 780°C, pour réalisé des éléments totalement en
céramique.

Les propriétés finales (microstructure, résistance mécanique, précision d’adaptation et

propriétés optiques) se résultent de la nature chimique et du procédé de mise en forme
de ces matériaux.

Remarque
 La mise en forme d’un matériau peut être faite par de manières différentes, ce
qui conduit à la modification de ces propriétés.
 Le même procédé est utilisé pour différents céramiques.
a) Céramiques feldspathiques
Ces céramiques traditionnelles ont une résistance mécanique améliorée et le coefficient
de dilatation thermique élevé.
Points forts : Dans les hôpitaux, ces céramiques sont utilisées pour réaliser les
revêtements cosmétiques des prothèses, elles sont utilisées sans armature.

b) Vitro – céramiques
À l’état de verre, ce types de céramique est mis en forme, puis il est traité
thermiquement dans le but d’avoir une cristallisation contrôlée et partielle.
Points forts : Résiste bien en présence des chocs thermiques, miroirs de télescopes,
plaques de cuisson.

31
c) Céramiques ou plutôt verres hydrothermaux
Ce matériau monophasé dans lequel les ions OH ont été introduits a une dureté plus
proche des dents naturelles.

d) Céramiques alumineuses
Leur composant principal est l’alumine appelée oxyde d’aluminium. Après la silice,
c’est le 2eme oxyde métallique le plus abondant de la croûte terrestre.
Points forts : substrats isolants pour diodes lasers, installation nucléaires, vannes
d'échantillonnage sanguin.

III.5.4 Techniques de fabrication des céramiques

Il est difficile ou impossible de réalisé un usinage sur les matériaux dures (fragiles),
alors dans le cas des céramiques, l’élaboration se fait :
 Par frittage ;
 Par fusion à haute température ;
 Par prise à température ambiante,

III.5.4.1 Frittage
La méthode de réalisation des céramiques traditionnelles est très vieille, alors que les
céramiques techniques (qui possedent des meilleures performances) ont des techniques
très récentes, varies et incessante d’évolution. Mais, ils ont les mêmes étapes de
fabrication :
 Poudres
 Prétraitement
 Mise en forme
 Séchage
 Traitement thermique (frittage)
 Produit fini
a) Fabrication a partir d'une poudre-pressage
- Pressage uniaxial
Cette méthode est distinée aux formes cylindriques, l’avantage du pressage uniaxial est
qu’il peut rapidement réaliser beaucoup de pièces.

32
 Figure III.1 Pressage uniaxial

- Pressage isostatique
Cette technique est distinée pour réalisée des pièces de forme complexe (exemple : les
bougies d'allumage). Ce procédé utilise des poudres élaborées spécialement pour êtres
pressées à froid.

Figure III.2 Pressage isostatique

b) Mise en forme a partir d'une pate plastique- extrusion et injection
- L'extrusion
Cette méthode permet de réalisée des pièces de grandes dimensions et de forme
complexe en utilisant une pâte précédemment plastifiée.

Figure III.3 L'extrusion

33
- L'injection
Ce procédé permet de réalisé des pièces en séries dont l'épaisseur ne dépasser pas 1cm.
Le mélange chauffé est enfoncé à travers une buse (avec une température inférieure)
dans le moule. La pièce injecté est éjectée du moule après solidification.

Figure III.4 L’injection

C) Mise en forme a partir d'une pate liquide – coulage

- Coulage en barbotine
Généralement, cette technique est utilisée dans la production des céramiques
traditionnelles, ce procédé est idéal dans la réalisation de grande paroi ou des pièces
creuses.

Figure III.5 Coulage en barbotine

- Coulage sous pression
Cette methode est utilisée généralement dans la réalisation des pièces volumineuses et
de production élevée.

34
 Figure III.6 Coulage sous pression

d) Élaboration via une « prise » : liants hydrauliques

Les matériaux utilisés dans ce procédé n’acquièrent pas leurs résistance par traitement
thermique, mais par des réactions chimiques.

Figure III.7 Élaboration via une « prise »

III.5.4.2 Elaboration via une fusion

- L’électro-fusion
Ce procédé consiste à fondre la matière première (oxydes métalliques), ensuite la faire
couler dans des moules isolants, la refroidir lentement. Cette methode permet d’obtenir
des pièces de forme complexe et en grandes séries.

35
 Figure III.8 Les étapes d’une électro-fusion

- Les verres
Les principaux procèdes sont :
 Pressage : Le verre fondu est comprimé dans un moule possédant la
forme de l'objet à fabriquer, ensuite il est laissé refroidir.

 Laminage : Le verre fusioné passe entre deux rouleaux métalliques.

Après refroidissement, la plaque brute subit un processus de lissage et de
polissage.

 Flottation : Un chargement du mélange de la matière première dans le

four de fusion permet de formé un ruban flottant. Une fois le ruban est
obtenu, il aura une épaisseur régulière et des surfaces tout à fait polies,
finalement, il est découpé en plaques.

36
 Soufflage : Insuffler de l’air dans une boule de verre en fusion permet
de produire des volumes en creux.

 Etirage : Le verre étiré (produit semi fini) permet de fabriqué des

ampoules pharmaceutiques, tubes à essais et les flacons.

37
 Chapitre IV : Introduction aux composites

IV.1 Définition
Un matériau composite est conçu de l’assemblage de deux matériaux (ou plus) de
natures différentes, ces constituants se complétant et permettant d’avoir un matériau
duquel les performances sont supérieurs à celui de ces constituants pris séparément.
L’intérêt principal pour utiliser ce type de matériaux provient de caractéristiques
mécaniques exceptionnelles.
Les matériaux composites ont des avantages fonctionnels très importants comparés aux
autres matériaux traditionnels:
- Légèreté ;
- Grande résistance à la fatigue ;
- Liberté de formes,
- Maintenance réduite ;
- Faible vieillissement ;
- Résistant aux produits chimiques ;
- Isolation électrique.

L’inconvénient majeur de cette classe de matériau est leur coût de production.

Figure IV.1 Matériau composite

IV.2 Caractéristiques générales

Les matériaux composites sont constitués d’une phase discontinue appelée renfort
distribuée dans une phase continue appelée matrice. Les propriétés mécaniques de la

38
matrice sont inférieures par rapport aux propriétés des renforts. Ces renforts assurent
une très importante part de la tenue mécanique (résistance et rigidité) du composite,
alors que la matrice transfère ces efforts entre eux, maintient les renforts en position et
assure toutes les autres fonctions techniques.

Les propriétés de ce type de matériau résultent :

- de la nature de l’interface matrice-renfort
- des propriétés des matériaux constituants.
- de leur distribution géométrique.
- de leurs interactions, etc.

IV.3 Classification des matériaux composites

IV.3.1 Les matrices
La matrice a pour rôle :
 de garantir une liaison des renforts ;
 d’assurer une répartition spatiale homogène des renforts ;
 de transmettre les efforts appliquées sur le composite aux renforts ;
 de tenir chimiquement la structure ;
 donner la forme souhaitée au produit.

- Différents type de matrice

39
.
Figure IV.2 Classification des matériaux composites

IV.3.2 Les charges

Les charges sont des substances minérales, inertes ou végétales ajoutée à la matrice, ces
charges permettent:
 de la modification des propriétés (électriques, mécaniques ou thermiques) ;
 d’améliorer l’aspect de surface :
 de réduire le prix de revient du composite transformé.

Ajouter des charges dans une matrice permet de modifier de nombreuses propriétés du
produit final formé :
- propriétés physico-chimiques ;
- propriétés mécaniques ;
- propriétés électriques ;
- facilité la mise en œuvre ;
- réduction des coûts…

40
IV.3.3 Composites à particules
Ces composites utilise des particules comme renforts. Souvent, on ajoute des particules
dans le but d’améliorer certaines propriétés des matrices, comme la rigidité, la
résistance à l’abrasion, la diminution du retrait, la tenue à la température, etc.
Ces particules peuvent êtres utilisées comme charges dans le but de réduire les coûts de
réalisation.

Figure IV.3 Différentes formes de particules

Dans l’industrie de performance, les matériaux monolithiques ne peuvent pas satisfaire

aux exigences de résistance. Pour cela, les propriétés des matrices et des particules
(module élevé) sont combinés pour produire ces composites.

Figure IV.4 Dispersion des particules dans le composite

Les matériaux renforcés par des particules sont plus attractifs en raison :
 de leur rentabilité,
 de leurs propriétés isotropes ;
 de leur capacité à être traités de la même technologie utilisée pour les matériaux
non renforcé.

41
Le comportement du composite (macroscopiquement isotrope) renforcé par des
particules est déterminé par le comportement des matériaux constituants, les fractions
volumiques et les inhomogénéités.

IV.3.4 Composites à fibres

Un matériau composite est un composite à fibre lorsque la phase discontinue (renfort) se
trouve sous forme fibreuses. Les fibres utilisées se présentent soit sous forme
discontinues (fibre coupées, fibre courtes, etc.) soit sous forme continue.
L’orientation des fibres permet d’amélioré les propriétés mécaniques des matériaux
composites allant de matériau fortement anisotrope à des matériaux isotropes. Les fibres
améliorent la résistance mécanique et la rigidité des pièces dans laquelle elles sont
incorporées. C’est le renfort le plus fréquent.
Il en existe différents types :
 Fibres métalliques (bore, aluminium) ;
 Fibres minérales (carbure de silicium, verre, carbone) ;
 Fibres organiques (Kevlar, polyamides).

IV.3.5 Composites tissés

Beaucoup de pièces en matériaux composites sont fabriqués à l'aide de tissus. Dans ces
structures, les fibres sont alignées en fils et formés suivant des motifs.
Après la mise en forme finale, la matrice se présente à deux niveaux :
 au sein des fils,
 au sein du tissu.

Les motifs utilisés dans le tissage des composites peuvent avoir des formes variés.
 Une couche de fils ;
 L'épaisseur est obtenue en cousant plusieurs couches entre elles ;
 En empilant des couches pour former un stratifié.

42
 Figure IV.5 Exemples de tissus plans courants

Il existe d'autres tissus en forme tridimensionnels qui possèdent des fils dans plusieurs
directions. Ce type de tissage permet de réaliser des pièces avec des épaisseurs variables
qui résistent mieux à l'arrachement, Mais ce type de fabrication est plus complexe.

Figure IV.6 Exemples de tissus tridimensionnels

IV.3.6 Structuraux
a) Stratifier
Un stratifié est un composite produits de plis (couches) successives renforcés par des
renforts imprégnés de la résine.

43
Ces couches fines et très petites appelées plis structure le stratifier, elles sont réunies les
unes sur les autres ; après l’empilement de ces couches, la matrice lie ces plis entre
elles.
Les renforts ont des dispositions quelconques, à condition qu'elle soit plane :
 Un des tissus plans, il donne un comportement plus ou moins anisotrope ;
 Un mat : les renforts sont dispersées au hasard sans orientation privilégiée, ce
qui en résulte un comportement isotrope ;
 Un tissu unidirectionnel : les renforts fibreux sont disposés en parallèle et
maintenues dans une disposition de quelques couches, ce qui rend le
comportement du composite.

Figure IV.7 Stratifier

b) Sandwich
Les stratifiées sont généralement des matériaux composites minces. Ces matériaux
résistent parfaitement s’ils sont sollicités dans leur plan (en membrane). Mais, s’ils sont
sollicités hors plan, ils auront une faible résistance.
Pour supportés ces sollicitations hors plan, une technique est utilisée pour une meilleure
rigidité de la structure, ils sont appelés les martiaux en sandwich.

44
 Figure IV.8 Structure en sandwich

Un matériau composite sandwich est composé de deux peaux (ou semelles) ayant une
grande rigidité et de faible épaisseur englobant un cœur (ou âme) épaisse et de faible
résistance. Cet ensemble forme une structure très légère. Le composite sandwich a une
excellente isolation thermique et une grande rigidité en flexion.

Figure IV.9
- Les parois minces
Il existe plusieurs formes d’âmes en parois minces:
- cœur gaufré,
- cœur ondulé,
- nid d’abeille (qui est le plus utilisé).

45
 Figure IV.10 Âmes en parois minces

Le sandwich en nid d’abeilles est constitué de mailles de forme hexagonales, il est

conçu par des matériaux différents.

Figure IV.11 Âme en nid d’abeilles

IV.4 Interface matrice-renfort

Les propriétés d’un composite dépendent non seulement des propriétés des matériaux le
constituant (matrice et renfort), mais aussi de la qualité de l’interface entre ces deux
matériaux (épaisseur, forces interfaciales, mouillabilité du renfort par la matrice, …).

Le contact interfacial au niveau moléculaire entre les fibres et la matrice forme une
adhésion. Les molécules bougent pour atteindre un équilibre d'adsorption qui forme des
liaisons physiques et/ou réagissent chimiquement formant des liaisons covalentes.

La surface de contacte encourage les possibilités de liens mécaniques ou chimiques à

l’interface entre la matrice et les renforts. L’interface peut avoir différentes formes et

46
amener au concept de l’interphase, l’interphase est une zone située entre les deux
constituants du composites, elle est plus ou moins large, dont il y a un gradient de
concentration de propriétés des constituants.

Tandis que les renforts sont chargés en compression en raison de déformations

thermiques résiduelles, l’aptitude au flambage augmente et des contraintes de
cisaillement interfaciales sont produites. Cela peut avoir comme conséquence un
décollage de l'interface conduisant ainsi à la création de microfissure. Pour éviter la
séparation de la matrice des fibres, la liaison doit être forte.

IV.5 Influence des constituants sur le composite

a) Influence du taux de renfort
Une augmentation dans le pourcentage des renforts améliore la rigidité des matériaux
composite. Dans certains cas, une trop grande fraction volumique de renforts conduits a
une adhésion plus difficile, qui en résulte une baisse de performances. Il rare de trouver
des composites renforcés avec un pourcentage de fibres supérieur à 50-60%, sans
rencontrer de nombreuses difficultés lors du moulage, au delà d’un taux de 50% de
fraction volumique de renfort, le composite devient rugueux ce qui conduit à sa
ruptures.

b) Influence de la morphologie
La taille des éléments renforçant a non seulement une influence sur la technique de mise
en œuvre, mais aussi sur les propriétés finales du composite. Le paramètre le plus
important est le facteur de forme (longueur/diamètre).

c) Influence de l’orientation du renfort

Les renforts dispersés permettent d’avoir un mélange particulier des composants, c’est
un paramètre qui influence largement les propriétés mécaniques du composite final. Les
particules cherches à se regrouper ce qui conduit a la création des défauts. Dans le cas
des fibres, les directions des renforts cause une anisotropie.

47
d) Influence de la température
Le comportement mécanique des composites est fortement influencé par la température
car les matrices thermoplastiques supportes mal l’augmentation des températures
contrairement aux matrices céramiques.

IV.6 Mise en œuvre des composites

IV.6.1 Moulage au contact
Cette technique permet d’avoir des pièces de forme simple ou complexe, elle n’a pas
besoin de grande installation, elle est utilisée dans la fabrication de petites à moyennes
séries.
Les pièces sont fabriquées :
 à température ambiante,
 sans pression,
 à partir d’un moule ouvert.

Figure IV.12 Moulage au contact

Exemple d’application: coque de bateau

48
 Figure IV.13 Coque de bateau

IV.6.2 Moulage par projection simultanée

La projection simultanée est une méthode utilisée particulièrement pour réalisé des
pièces simples ou complexes et de grandes dimensions. Ce procédé est rapide et facile à
mettre en œuvre, il a besoin d’utilisé une machine de projection qui découpe le fil et
imprégné sa projection sur le moule.

Figure IV.14 Moulage par projection simultanée

IV.6.3 L’injection basse pression
Ce procédé est semi-automatisé, il permet la réalisation des pièces de dimension
inférieures à 6 m², peu ou moyennement complexes. L’épaisseur des pièces est
constante avec des faces lisses.
- Les pièces réalisées de une à trois par heure et par moule ;
- Les séries peuvent atteindre jusqu’à 5 000 pièces par an/moule.

49
 Figure IV.15 L’injection basse pression
IV.6.4 L’injection basse pression assistée par le vide
Dans ce procédé le vide est utilisé pour permettre de réduire des contre-pressions créées
pendant l’injection, des moules légers et peu coûteux sont utilisés éliminant les
problèmes de manutention et d’inertie thermique rencontrés lors du moulage.
 Ce type d’injection permet d’avoir des pièces jusqu’à 6m² et de forme peu
complexe ayants deux faces lisses.
 Ce procédé admet d’utiliser de résine chargée en renforts discontinus.
 Les séries varient de 1000 à 3000 pièces par an/moule.
 Le moule négatif est un moule avec une plage technique élargie.
 Le moule positif est léger semi-rigide il peut se déformer lors de la mise sous –
vide.
 Pour garantir l’étanchéité de l’outillage, le canal d’injection est muni de deux
joints.

Figure IV.16 L’injection basse pression assistée par le vide

50
IV.6.5 Moulage sous – vide
Ce procédé permet l’application d’une pression uniforme importante et à coût bas.
Le principe du moulage sous vide :

 En premier, la déposition des tissus préimprégnés ;

 Ensuite une membrane couvre l’ensemble.

Figure IV.17 Moulage sous-vide

Exemple d’application :

Figure IV.17 Élaboration d’une paire de skis

51
IV.6.6 L’infusion
Cette technique est utilisée principalement pour fabriquer des pièces de très grandes
dimensions, l’infusion consiste à faire parcourir la résine au travers d’un renfort en
utilisant le vide.
1. Poser des renforts secs dans le moule négatif ciré auparavant.
2. Mettre sur les renforts des produits dans l’ordre :
 un tissu d’arrachage, qui a pour rôle de facilité le retirage des produits
d’environnements de la pièce ;
 l’évacuation des bulles d’air se fait par un film troué qui permet de limité
la quantité de matrice dans la pièce ;
 une grille de drainage pour garantir une diffusion de la matrice dans le
renfort ;
 un réseau d’alimentation résine ;
 un circuit de vide en périphérie de la pièce ;
 un film de mise sous-vide étanché.

Figure IV.18 L’infusion

IV.6.7 Le moulage par compression à chaud

Le moulage par compression à chaud est similaire au moulage sous vide, la différence
est que l’application de la pression est réalisée avec une presse admettant des paliers de
cuisson.

52
L’utilisation de la presse permet :
 l’abandon des consommables indispensables au vide ;
 le cycle de fabrication permet de gagner du temps ;
 l’obtention de 2 faces lisses avec un état de surface amélioré;
 une optimisation des propriétés mécaniques ;
 une réduction du taux de porosité.

Figure IV.19 Le moulage par compression à chaud

IV.6.8 Enroulement filamentaire

Ce procédé consiste à faire enrouler un renfort continu imprégné de résine sur un
mandrin tournant, le taux de fibres peut attendre jusqu’à 85% en volume.
Points forts : cannes à pêches, shafts de golf.

Figure IV.20 Enroulement filamentaire

53
Exemple d’application :
Élaboration d’un shaft de golf

Figure IV.21 Matière première sous forme de bobines

Figure IV.22 Bain d’imprégnation

IV.6.9 Le moulage par centrifugation

Ce procédé consiste l’utilisation de la force centrifuge générée par la rotation du moule,
il réalise l’imprégnation de la fibre par la résine à grande vitesse.
Le moulage par centrifugation destiné pour réaliser de cuve et de cylindre ne présente
pas d’applications dans le secteur de l’automobile.

54
IV.6.10 Le moulage par pultrusion
La pultrusion permet la fabrication de profilés en continu (formes plus ou moins
complexes). Les fils passent dans un bac d’imprégnation de résine, ensuite ils sont étirés
au travers d’une filière chauffée de 100 à 120°C. Lorsque le profilé sort de la filière, il
est polymérisé et découpé à des longueurs désiré.

Figure IV.23 Le moulage par pultrusion

IV.7 Calcul des composites

La spécificité du calcul vient de l’hétérogénéité et la discontinuité des matériaux
composites. Pour avoir la relation de comportement, il faut utiliser des techniques
d'homogénéisations.
- La teneur en masse de renfort
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑓𝑜𝑟𝑡
𝑀𝑓 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
- La teneur en masse de matrice
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒
𝑀𝑚 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
Ou encore :
𝑀𝑚 + 𝑀𝑓 = 1
- La teneur en volume de renfort
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑓𝑜𝑟𝑡
𝑉𝑓 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒

55
 - La teneur en volume de matrice
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒
𝑉𝑚 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Ou encore :
𝑉𝑚 + 𝑉𝑓 = 1
- Le taux en masse
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑓𝑜𝑟𝑡
𝑀𝑓 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
𝜌𝑓 𝑉𝑓
𝑀𝑓 =
𝜌𝑓 𝑉𝑓 + 𝜌𝑚 𝑉𝑚
𝜌𝑓 : 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒
𝜌𝑚 : 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑓𝑜𝑟𝑡 = 𝑉𝑓 . (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 = 𝑉𝑚 . (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒)
𝑉𝑓
𝑀𝑓 = 𝜌𝑚
𝑉𝑓 + ( 𝜌 ). (1 − 𝑉𝑓 )
𝑓

Même chose pour le calcul du pourcentage volumique, on a :

𝑀𝑓
𝑉𝑓 = 𝜌𝑓
𝑀𝑓 + (𝜌 ). (1 − 𝑀𝑓 )
𝑚

𝑀𝑓
𝜌𝑓
𝑉𝑓 =
𝑀𝑓 𝑀𝑚
𝜌𝑓 + 𝜌𝑚
IV.8 Endommagement des composites
Selon la nature des matériaux et les conditions de sollicitations imposées, les
mécanismes d’endommagement se développent. La rupture finale est le résultat de
regroupement des divers mécanismes élémentaires. L'initiation suivie par la propagation
de la rupture dépend :

 Des propriétés des constituants (matrice et renfort) ;

 De l’interface matrice – fibre ;
 Des fractions volumiques ;
 Des conditions de sollicitations imposées.

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 la rupture des fibres,

 la rupture transverse de la matrice,

 la rupture longitudinale de la matrice,

 la rupture de l'interface (renfort-matrice).

57
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