UNIVERSITÉ NOUVEAUX HORIZONS

FACULTÉ DES SCIENCES

TECHNOLOGIQUES
FILIÈRE : GÉNIE CIVIL

INFLUENCE DES MATÉRIAUX

INERTES
SUR LA RÉSISTANCE D’UN
BÉTON

Présenté par : Malamba Mpinga Nathan

Mémoire présenté et défendu en vue
de l’obtention du grade de Licencié en
Génie civil

Année académique 2019-2020

UNIVERSITÉ NOUVEAUX HORIZONS
FACULTÉ DES SCIENCES
TECHNOLOGIQUES
FILIÈRE : GÉNIE CIVIL

INFLUENCE DES MATÉRIAUX

INERTES
SUR LA RÉSISTANCE D’UN
BÉTON

Présenté par : Malamba Mpinga Nathan

Mémoire présenté et défendu en vue
de l’obtention du grade de Licencié en
Génie civil
Dirigé par : Professeur Rufin Mutondo

Novembre 2020
Dédicaces

A mes parents
Remerciements
Table des matières

Listes des figures i

Listes des tableaux ii

Listes des symboles et abréviations iii

Introduction générale 1

1 Études bibliographique et cadre théorique de l’étude 4

1.1 Généralités sur le Béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.2 Type et formulation du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.3 Caractéristiques mécaniques du béton durcis . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1.4 Avantages et inconvénients du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2 Constituant de béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.1 Les granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.2 Le ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.3 L’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.2.4 Les adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2 Caractéristique des matériaux local utilisé pour la fabrication du béton 27

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2 Le ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3 L’eau de gâchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.4 le sable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.5 Les granulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3 Formulations du béton 32
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2 Méthode de Dreux-Gorisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
 3.2.1 Présentation de la méthode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2.2 Détermination du rapport C/E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2.3 Détermination De C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2.4 Détermination De E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.5 Détermination du mélange optimal à minimum de vides . . . . . . . . 35
3.2.6 Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux : . 36
3.2.7 Détermination de la compacité du béton . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2.8 Détermination des masses de granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3 Présentation des formulations élaborer pour notre études . . . . . . . . . . . 39
3.3.1 Determination du rapport C/E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4 Fabrication du béton 44

5 Contrôles de la qualité du béton obtenu et interprétations des résultats 47

5.1 Caractéristiques du béton à l’état frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.2 Caractéristiques du béton à l’état durci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.3 Interprétation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Bibliographie 53
Table des figures

1.1 Méthodes d’essais de la résistance à la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2 Exemples des courbes granulaire de granulats pour le béton . . . . . . . . . . 17
1.3 illustration graphique de la production de ciment. . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.4 Minéraux du clinker dans un ciment Portland. . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.5 Composition des ciments selon la norme SN EN 197-1 . . . . . . . . . . . . . 24
1.6 Désignation, abréviations et description des adjuvants. . . . . . . . . . . . . 26

2.1 courbe granulometrique du sable 0/6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2.2 courbe granulometrique du granulat 10/15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3 courbe granulometrique du granulat 6/10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.4 courbe granulométrique du mélange des granulats . . . . . . . . . . . . . . . 31

3.1 Abaque permettant la détermination de Copt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.2 Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau. . . . . . . 37
3.3 Dosage du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

4.1 Malaxeur à béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.2 Table vibrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.3 Éprouvettes après vibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

5.1 courbe et histogramme de l’affaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

5.2 Éprouvette soumis à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.3 Courbes des résistances à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.4 Histogramme des résistances à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

i
Liste des tableaux

1.1 Les granulats utilisés[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.2 Types des granulats[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3 Exigences relatives aux résistances du ciment et aux temps de début de prise
selon la norme SN EN 197-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.1 Composition chimique du ciment utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.2 Composition minéralogique du ciment utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3 caractéristique physique du sable 0/6 de Kilobelobé . . . . . . . . . . . . . . 28
2.4 Analyse granulométrique sable 0/6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.5 caractéristique physique du granulat 10/15 de Kilobelobé . . . . . . . . . . . 29
2.6 Analyse granulométrique du granulat 10/15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.7 caractéristique physique du granulat 10/15 de Kilobelobé . . . . . . . . . . . 30
2.8 Analyse granulométrique du granulat 6/10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

0
3.1 Coefficient granulaire G en fonction de la qualité et de la taille maximale des
granulats Dmax . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2 Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3 K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en
ciment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4 Compacité du béton en fonction de Dmax , de la consistance et du serrage . . 38
3.5 Composition de formulation 1 dans 1 m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.6 Composition de formulation 2 dans 1 m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.7 Composition de formulation 3 dans 1 m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

5.1 Résultats d’affaissement au cône d’Abrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

5.2 Essai de compression après 7 jours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.3 Essai de compression après 14 jours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.4 Essai de compression après 28 jours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

ii
Listes des symboles et abréviations

fc : résistance à la compression sur cube

KB : coefficient dépendant du type de granulat employé
fmc : résistance à la compression du mortier normalisé
Eef f : teneur en eau efficace(l/m3 )
a : teneur en air.
G : Granulat
S : Sable
d : dimension inférieure du granulat
D ou Dmax : dimension supérieure du granulat
Mf : Module de finesse
A : Coefficient d’Aplatissement
P % : Porosité
W : Teneur en eau
Ab : Taux d’absorption d’eau
ES : Equivalent de sable
VB : Valeur du Bleu au Méthylène
P : La propreté des gros granulats
NR :Non Réactif
PR : Potentiellement Réactifs
PRP : Potentiellement Réactifs à effet de Pessimum
MDE : Micro-deval
LA : coefficient los angeles
0
σ28 : Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
0
σc : Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C : Dosage en ciment
E : Dosage en eau
0
G : Coefficient granulaire
Mvapp :Masse volumique apparente

iii
Mvabs :Masse volumique absolue
Aff. :Affaissement au cône d’Abrams
NF : Norme française
EN : Norme européenne
SN : Norme suisse

iv
INTRODUCTION GÉNÉRALE

Problématique et objectifs
Le béton est irremplaçable dans le domaine de la construction, pour des raisons économiques
et techniques. Le compromis trouvé entre résistance mécanique, économie, esthétique et fa-
cilité de mise en oeuvre, offre à ce matériau la première place dans la construction au niveau
mondial. Au niveau régional et national le béton est le matériau de construction utilisé par
excellence au sein de tous les chantiers, aussi bien dans les secteurs du bâtiment que ceux
des travaux publics ; il n’a pas de substitut économique et performant qui possède les mêmes
qualités. La résistance à la compression projette généralement une image globale de la qualité
d’un béton puisqu’elle est directement liée à la structure de la pâte du ciment hydraté. De
plus, la résistance du béton est presque invariablement l’élément clé lors de la conception
des structures en béton et de l’établissement des spécifications de conformité.

Si le béton est un matériau purement local, ses propriétés le sont aussi et restent étroi-
tement liées aux conditions locales (constituants, fabrication, mise en oeuvre, conditions
climatiques, etc. . . ). Depuis longtemps en effet, la relation entre la composition du béton et
sa résistance à la compression a intéressé les chercheurs. Néanmoins, aucune théorie fonda-
mentale et universellement adoptée n’existe en la matière, au-delà de la notion commune de
rapport eau/ciment. Abrams (1919) a été probablement le premier à montrer l importance
de ce paramètre dont dépend la résistance à la compression, tandis que, vingt ans aupara-
vant, Féret (1892) prévoyait les résistances (en traction et en compression) en fonction de la
concentration volumique du ciment dans la pâte. Cependant, bien que le rapport eau/ciment
soit une notion de base dans la technologie du béton, il n’est pas suffisant pour une maîtrise
complète de la résistance à la compression.

La problématique de notre recherche et donc de savoir l’influence des matériaux inertes entre
autre les granulats sur la résistance à la compression et l’ouvrabilité d’un béton. C’est donc
à cette question que nous allons tenté de répondre tout au long de notre travail.

1
Ainsi ce travail aura comme objectif de montrer l’influence des granulats sur la résistance à
la compression et l’ouvrabilité d’un béton. Et aussi de déterminer quel proportion de gravier
et de sable(les granulats) faut-il avoir pour obtenir des meilleur performances mécaniques
d’un béton.
Pour atteindre cette objectifs nous avons décidé d’effectuer l’essai de résistance à la com-
pression et l’essai de résistance à la traction par flexion sur différents échantillon de béton
dont la taille de granulat varie tout en respectant le fait que le rapport G/S doit être compris
entre 1 et 3.

Plan de Travail
Hormis l’introduction, ce travail comprendra cinq chapitre.

• Le premier chapitre sera consacré à une étude bibliographique sur le béton et sur ces
propriétés. Ce chapitre comporte trois parties :

— Dans la prémière partie de ce chapitre nous parlerons du béton en général : nous

parlerons des -types de béton et de la formulation de celui-ci, du principe de
formulation du béton, nous donnerons aussi les avantages et les inconvénients du
béton, et pour finir cette partie nous donnerons les caractéristiques mécaniques
du béton durcis.
— Dans la deuxième partie nous parlerons de différents constituants du béton.
• Dans le deuxième chapitre, nous allons donner les différentes caractéristiques des
matériaux que nous avons utilisé pour confectionner les éprouvettes de béton.
• Dans le troisième chapitre nous parlerons de la formulation du béton. Dans un pre-
mier lieu nous allons exposer la méthode que nous avons utilisé pour la formulation
et en suite nous allons montrer les différentes formulation que nous avons utilisé.

• Dans le quatrième chapitre nous parlerons de la fabrication du béton. Ici nous allons
donner le mode opératoire que nous avons suivi pour confectionner notre béton et
nous présenterons aussi les matériels que nous avons utilisés pour confectionner nos
éprouvettes de béton.

• Le dernier chapitre sera consacré premièrement à l’étude des caractéristiques des bé-

2
 tons que nous avons fabriquer et cette étude sera faite sur base des résultats que nous
avons obtenu en effectuer des essais sur le béton à l’état frais et à l’état durci. Et
deuxièmement à l’interprétation de résultat que nous avons obtenus afin de détermi-
ner l’influence du rapport G/S sur les la maniabilité et la résistance à la compression.
L’issu final sera d’arriver à une formulation granulaire assurant les meilleures perfor-
mances mécaniques des bétons.

Enfin une conclusion générale relative à ces travaux, et des recommandations pour des futurs
travaux éventuels sont proposées.

3
Chapitre 1

Études bibliographique et cadre

théorique de l’étude

1.1 Généralités sur le Béton

1.1.1 Définition

Le béton est un mélange de plusieurs composants :ciment, eau, granulats et, le plus souvent,
adjuvants qui constituent un ensemble homogène. Les composants sont très différents : leurs
masses volumiques vont, dans les bétons courants, de 1 pour (eau) à 3 (ciment) t/m3 ; les
dimensions de leurs grains s’échelonnent de 0.5µm (grains les plus fins du ciment) à 25 mm
(gravillons)[8].

1.1.2 Type et formulation du béton

Type de beton

• Les Bétons Prêts à l’Emploi :

Les "Bétons Prêts à l’Emploi", abrégés en BPE, sont des bétons conçus et produits
industriellement dans une centrale à béton. Le béton est livré frais sur le chantier
dans des camions-toupies. Il est prêt à être mis en oeuvre soit directement avec la
goulotte du camion-toupie, soit à l’aide d’un tapis ou d’une pompe à béton[3].
• Le béton armé :
Le béton armé est un matériau composite qui allie les propriétés mécaniques du béton
et celles de l’acier (alliage de fer et carbone en faible pourcentage).
La résistance en traction du béton étant assez mauvaise, on ajoute des armatures
en acier qui viennent renforcer le béton. L’acier ayant une bonne résistance tant
en traction qu’en compression, il compense les faiblesses du béton et retarde ainsi
l’ouverture des microfissures qui apparaissent lorsque le béton ne résiste plus à la
traction[3].

4
• Le béton fibré :
Le béton fibré est un béton dans lequel sont incorporées des fibres synthétiques ou
métalliques. Comme pour le béton armé, les fibres renforcent le béton. Il permet
une plus grande rapidité et une plus grande facilité de mise en oeuvre du fait de la
suppression de la mise en place du ferraillage et une limitation de la fissuration grâce
au grand nombre de fibres dispersées dans le béton.[3]
• Le béton précontraint :
Techniques qui consistent à tendre (comme des ressorts) les aciers constituant les ar-
matures du béton, et donc à comprimer, au repos, ce dernier.
Dans la pré-tension (le plus souvent utilisée en bâtiment), les armatures sont mises en
tension avant la prise du béton. Elles sont ensuite relâchées, mettant ainsi le béton en
compression par simple effet d’adhérence. Cette technique ne permet pas d’atteindre
des valeurs de précontrainte aussi élevées qu’en post-tension.
La post-tension consiste à disposer des câbles de précontrainte dans des gaines incor-
porées au béton. Après la prise du béton, les câbles sont tendus au moyen de vérins de
manière à comprimer l’ouvrage au repos. Cette technique, relativement complexe, est
généralement réservée aux grands ouvrages (comme les ponts) puisqu’elle nécessite la
mise en oeuvre d’encombrantes « pièces d’about » (dispositifs mis en place de part et
d’autre de l’ouvrage et permettant la mise en tension des câbles).
La précontrainte permet d’augmenter encore la résistance des pièces en béton, et
d’allonger la portée des éléments porteurs. Elle équilibre les efforts des charges ex-
térieures, et évite ainsi au béton de se fissurer. La compression initiale introduite
grâce à la précontrainte dans la partie inférieure des poutres s’oppose aux tractions
engendrées par les charges et surcharges appliquées sur la poutre[3].
• Les Bétons Hautes Performances :
Les BHP sont des bétons dits de hautes performances car ils possèdent de meilleures
caractéristiques que les bétons normaux tels que :
• Une meilleure résistance à la compression, ce qui permet une réduction des quan-
tités de béton nécessaires.
• Une grande fluidité (due aux superplastifiants) ce qui permet une meilleure mise
en oeuvre, un meilleur pompage et ne nécessite pas de vibrer le béton pour obtenir
une surface lisse.
• Des besoins en eau plus faible.

5
 De plus les BHP ont une plus grande durabilité qui résulte de leur forte compacité
et de leur très faible porosité ce qui diminue la quantité d’agents agressifs pénétrant
dans le béton et donc protège les armatures de la corrosion et augmente la résistance
des bétons au cycle gel/dégel.
• Le béton projeté :
Le béton projeté est un béton qui est projeté à grande vitesse sur une surface au
moyen d’air comprimée. La force de l’impact sur la surface compacte le matériau ce
qui l’empêche de s’affaisser ou de couler. Le béton projeté a des propriétés similaires
à celles d’un béton ordinaire de composition similaire et mis en place de façon usuelle
si ce n’est en fait qu’une méthode de mise en place différente. Cette méthode permet
d’éviter l’utilisation des coffrages, elle ne nécessite qu’une seule surface de support et
peut être utilisée sur des surface courbes et irrégulières[3].
Il existe deux procédés pour faire du béton projeté, le procédé par voie sèche et celui
par voie humide :

— Le procédé par voie sèche est le plus utilisé pour les réparations. Les matériaux
secs, c’est-à-dire le ciment et les granulats, sont incorporés directement dans une
canalisation, où ils sont transportés par l’air comprimé jusqu’à la lance. L’eau
sous pression est introduite dans le mélange à la sortie de la lance. Le procédé
par voie sèche a l’avantage de pouvoir être arrêté et reparti à tout moment durant
les travaux, Car le béton étant sec dans la lance il ne risque pas de se solidifier.
Des résistances élevées peuvent être facilement obtenues avec ce procédé puisqu’il
permet d’atteindre de faibles rapports eau/liant. Le désavantage du procédé sec
est que le dosage de l’eau dans le mélange se fait directement à la lance, par le
lancier, ce qui complique le contrôle de la qualité.
— Le procédé par voie humide implique qu’un béton ou un mortier soit pompé de
façon conventionnelle et projeté à haute vitesse contre une surface réceptrice en
utilisant de l’air comprimée ajoutée à la lance. Le procédé par voie humide est
surtout utilisé lorsque les volumes à produire sont importants. Le contrôle de la
qualité est plus simple avec ce procédé, puisqu’en utilisant un béton conventionnel,
le dosage des constituants du mélange est connu [3].
• Les bétons autocompactant, autoplaçant et autonivelant :
Ce sont des bétons très fluides, homogènes et stables, mis en oeuvre sans vibration
dans le coffrage, ils se mettent en place sans serrage. Ils se caractérisent par leur

6
 grande capacité d’écoulement sans altération de la stabilité, leur pompabilité et leur
long maintien de la fluidité. Ils se distinguent des bétons courants principalement par
leurs propriétés à l’état frais, compromis entre fluidité, résistance à la ségrégation. Ils
présentent à l’état durci des performances analogues à celles des bétons traditionnels
mis en oeuvre par vibration [3].
• Les bétons caverneux, drainant et poreux :
Ce sont des bétons à structure ouverte de granulométrie discontinue, avec, à l’état
durci, des vides entre les plus gros éléments granulaires. La porosité ouverte utile
(pourcentage de vides communiquant entre eux et avec l’extérieur) représente alors
plus de 10% du volume du béton compacté. Le béton devient donc suffisamment po-
reux pour être drainant[3].

• Le béton à ciment alumineux ou béton fondu :

Le béton de ciment alumineux est un béton dans lequel le liant utilisé est du ciment
alumineux. Il s’agit un ciment à base d’aluminates de calcium. Ces aluminates ne
libèrent pas de chaux au cours d’hydratation et offrent plusieurs propriétés spéciales
au béton ou au mortier alumineux. Cela permet :

— une prise rapide

— une résistance chimique élevée
— une résistance élevée à l’usure
— une résistance aux températures élevées
— un accélération de la prise par temps froid

Ce béton a une bonne résistance aux environnements agressifs et développe rapi-

dement des résistances mécaniques élevées. Lorsqu’il contient des granulats artifi-
ciels à base d’aluminium, il a également des propriétés réfractaires (forte inertie
thermique)[3].
• Le béton décoratif :

• Le béton bouchardé : béton décoratif mettant en valeur les granulats. Il est réalisé
à l’aide d’une machine qui érode le béton en surface afin de faire apparaître les
granulats.
• Le béton désactivé : béton décoratif mettant en valeur les gravillons inclus dans

7
 le béton. Pour obtenir ce résultat, on applique lors du coulage, un retardateur de
prise sur la surface sur béton frais juste après la mise en oeuvre. Quelques heures
après, un nettoyage au jet d’eau haute pression est réalisé, pour faire apparaître
les gravillons en relief par rapport au mortier.[3]

formulation du béton

Introduction
Formuler un béton consiste à déterminer un mélange optimal des granulats dont on dispose,
ainsi que le dosage en fines (ciment, addition) et en eau afin d’obtenir les qualités recherchées
pour la construction de l’ouvrage. De nombreuses méthodes ont été élaborées en fonction de
l’évaluation des connaissances relatives aux constituants et de leur rôle, des technologies et
de l’expérience acquise sur les chantiers. Un point commun à toutes les études de composition
consiste à rechercher conjointement deux qualités essentielles : l’ouvrabilité et la résistance
.Nous verront que les aspects relatifs à la notion de la durabilité sont abordés de façon
normalisée dépendamment de l’environnement d’exposition. Nous avons vu qu’un béton
d’abord une suspension fortement concentrée de grains (gravillon, sable, ciment, addition)
dans de l’eau. Bien que l’approche de compacité optimale puisse être faible de façon globale,
il est en pratique, commode de distinguer le squelette granulaire inerte d’une part et la
pâte d’autre part(mélange fines et l’eau) .Par suite, une notion de dosage optimal en fines
,résultant du concept de compacité, existe et ne dépend que de la dimension maximale des
granulats (D) et de la granulométrie de ces fines.la courbe granulométrique optimale des
granulats est alors indépendante du liant si le dosage en fines est d’optimal[5].
La formulation d’un béton se résume alors en quatre étapes majeures :
• Détermination de la dimension maximale des granulats ;
• Détermination de la courbe granulométrique optimale des granulats ;
• Détermination du dosage en eau et air, en fonction de l’objectif d’ouvrabilité ;
• Et de détermination du dosage optimales en fines, qui sera en fractionner en ciment
et addition, en fonction des objectifs de résistances, et en respectant les prescriptions
relatives à la durabilité.
différentes méthodes de composition des bétons :
• Méthodes de BOLOMY
• Méthodes d’ABRAMS
• Méthodes de FAURY
• Méthodes de VALETTE

8
 • Méthodes de JOISELE
• Méthodes de DREUX GORISSE

1.1.3 Caractéristiques mécaniques du béton durcis

Résistance à la compression

La résistance décrit la charge nécessaire à la rupture du matériau rapportée à la surface

d’application de cette charge. La résistance à la compression correspond donc à la contrainte
de compression que le béton peut supporter. La résistance à la compression constitue la
principale, voire souvent la seule caractéristique exigée d’un béton durci. Selon sa composi-
tion le béton peut présenter une résistance à la compression modérée, proche de celle d’une
brique en terre cuite ou d’un bois tendre. Elle peut également atteindre une valeur élevée,
équivalente à celle obtenue sur un acier de construction courant[6].

La résistance à la compression du béton est essentiellement régie par les propriétés de la pâte
de ciment, du granulat et de leur adhérence.

Essai de la résistance à la compression :

La résistance à la compression est généralement mesurée à l’aide d’éprouvettes confectionnées
à part, par exemple des cubes, cylindres, prismes, ou des carottes. Elle est influencée par :
• l’élancement de l’éprouvette, rapport entre hauteur (h) et largeur (l) ou diamètre (d)
• la vitesse d’augmentation de la charge
• la taille de l’éprouvette (par rapport au diamètre maximal du granulat)
• la teneur en eau et le parallélisme des plans des éprouvettes.
Evaluation de la résistance à la compression à 28 jours :
La formule semi-empirique de Bolomey permet une estimation de la résistance à la compres-
sion à 28 jours. Sur la base de la résistance à la compression d’éprouvettes de mortier (pour
la mesure de la résistance à la compression des ciments selon la norme SN EN 196-1) et à
l’aide de quelques facteurs de corrections, les résistances à la compression correspondantes
peuvent être calculées pour le béton. En l’absence de résultats d’essai ou pour une nouvelle
formulation de béton, la résistance probable peut être déterminée à l’aide de la formule(voir
1.1 )[6].

C
 
fc = KR .fmc . − 0.5 (1.1)
Eef f − A
fc résistance à la compression sur cube

9
 KB coefficient dépendant du type de granulat employé

fmc résistance à la compression du mortier normalisé

C teneur en ciment(kg/m3 )

Eef f teneur en eau efficace(l/m3 )

A teneur en air .

Résistance à la traction

Généralités
Sous sollicitation en traction, le béton présente une très faible résistance et un comporte-
ment fragile. Généralement, la résistance à la traction est négligée par les concepteurs dans
leurs calculs statiques. Ceci nécessite le recours à une armature reprenant intégralement les
contraintes de traction dans les zones tendues. Dans certains cas, la résistance à la traction
du béton joue cependant un rôle indispensable sur l’état limite de rupture d’un élément
structural, par exemple en ce qui concerne la résistance à l’effort tranchant ou au poinçonne-
ment de dalles dépourvues d’étriers, la transmission des efforts d’une barre droite à une autre
dans une zone de recouvrement, la diffusion de forces concentrées ainsi que la résistance du
cône d’arrachement d’un ancrage scellé dans le béton. De plus, la vérification de l’état limite
de service nécessite impérativement de quantifier la résistance à la traction du béton, afin
de déterminer l’amplitude des zones fissurées de la structure.
La résistance à la traction dépend en partie des mêmes facteurs d’influence que la résistance
à la compression, c-à-d. des propriétés de la pâte de ciment durcie et son adhérence au gra-
nulat. En conséquence la résistance à la traction augmente lorsque le rapport E/C diminue,
mais nettement moins que la résistance à la compression.[6]
Essais de résistance à la traction :
La résistance à la traction du béton peut être mesurée par des essais de traction directe ou
indirectement par des essais de fendage, respectivement de flexion voir figure 1.1

10
 Figure 1.1 – Méthodes d’essais de la résistance à la traction

1.1.4 Avantages et inconvénients du béton

1. Avantages :
• Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d’entretien ;
• Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations
du projet sur le chantier sont faciles à effectuer ;
• Il devient solide comme la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il
résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles ;
• Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font
un matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton pré-
contraint) ;
• Il convient aux constructions similaires. Les assemblages sont faciles à réaliser
dans le cas du béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions
des ouvrages et éléments d’ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de
problème délicat de stabilité ;
• Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en
quantités presque illimitées ;
• Il exige peu d’énergie pour sa fabrication[7].

2. inconvéniants :

11
 • Son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le
cas de bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de bétons légers
d’isolation) ;
• Sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une
couche de produit isolant ou en utilisant des bétons légers spéciaux) ;
• Le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d’un
ouvrage[9].

1.2 Constituant de béton

1.2.1 Les granulats
Définition

La plupart des définitions relatives aux granulats sont empruntées du texte de la norme XP
P 18-540 [2]. Un granulat est un ensemble de grains compris entre 0 et 125 mm, destiné
notamment à la confection des mortiers, des bétons, des couches de fondation et de base, de
liaison et de roulement des chaussées, des assises et ballasts de voies ferrées, des remblais[4].
Les granulats sont obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine
alluvionnaire terrestre ou marine, en concassant des roches massives (calcaires ou éruptives)
ou encore par le recyclage de produits tels que les matériaux de démolition. Leur nature,
leur forme et leurs caractéristiques varient en fonction des gisements et des techniques de
production. La nature minérale des granulats est un critère fondamental pour son emploi,
chaque roche possédant des caractéristiques spécifiques en terme de résistance mécanique,
de tenue au gel et des propriétés physico-chimiques. Les granulats les plus usuels pour la
fabrication des mortiers et des bétons sont élaborés à partir de roches d’origine alluvionnaire
(granulats roulés ou semi-concassés) ou à partir de roches massives (granulats concassés).
La taille d’un granulat répond à des critères granulométriques précis. Les granulats sont
classés en fonction de leur granularité (distribution dimensionnelle des grains) déterminée
par analyse granulométrique à l’aide de tamis.
Le granulat est désigné par le couple d/D avec :
d : dimension inférieure du granulat
D : dimension supérieure du granulat

12
 Les granulats les plus utilisés
Familles Dimensions Caractéristiques
Fillers 0/D D < 2 mm avec 85% de passant à 1.25 et 70% de passant à 0.063 mm
Sables 0/D d=0 et D ≤ 4mm
Graves 0/D D ≥ 6.3
Gravillons d/D d ≥ 2mm et D ≤ 63mm
Ballasts d/D d=31.5 mm et D=50 ou 60 mm

Table 1.1 – Les granulats utilisés[1]

Les differents types des granulats

Les granulats utilisés pour le béton sont d’origine naturelle, artificielle ou recyclée :
• Naturels, lorsqu’ils sont issus de roches meubles ou massives et qu’ils subissent aucun
traitement autre que mécanique (réduction de dimensions) ;
• Artificiels, lorsqu’ils proviennent de la transformation à la fois thermique et mécanique
de roches ou de minerais ;
• Recyclés, lorsqu’ils proviennent de la démolition d’ouvrages ou lorsqu’ils sont réutilisés
.

1. Granulats naturels

Les granulats naturels sont issus de roches meubles ou massives. Les roches meubles
(matériaux alluvionnaires) sont exploitées le long des fleuves et des rivières. Les roches
massives calcaires constituent les bassins sédimentaires et les chaînesrécentes ; les
roches massives éruptives constituent les massifs anciens.

Différents types de granulat issus de roches massives

Types de roches massives Exemples de familles des granulats
Roche magmatique et Roche éruptive Granite, Rhyolite, Porphyre, diorite, basalte, etc.
Roches sédimentaire Grès, grès quartziques, silex, calcaires, etc.
Roche métamorphique Gneiss, micaschistes, quartzites, etc.

Table 1.2 – Types des granulats[1]

Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches sé-
dimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartz et

13
 quartzites ou de roches éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres[1].

Granulat roulés et granulat de carières

Indépendamment de leur origine minéralogique,on classe les granulats en deux caté-

gories.

• Les granulats de roche meuble, dits roulés, dont la forme a été acquise par
l’érosion. Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles
à la résistance du béton et criblés pour obtenir différentes classes de dimension.
Bien qu’on puisse trouver différentes roches selon la région d’origine, les granulats
utilisés pour le béton sont le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires. Ils
sont exploités à proximité des cours d’eau, dans la nappe ou au-dessus de la nappe
ou sur des fonds marins peu profonds. L’extraction est donc réalisée en fonction
du gisement à sec ou dans l’eau[1].
• Les granulats de roche massive sont obtenus par abattage et concassage, ce
qui leur donne des formes angulaires. Une phase de précriblage est indispensable
à l’obtention de granulats propres. Différentes phases de concassage aboutissent à
l’obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats concassés présentent
des caractéristiques qui dépendent d’un grand nombre de paramètres :origine de
la roche, régularité du banc, degré deconcassage[1].

2. Granulats artificiels

Des granulats artificiels peuvent être employés pour réaliser des bétons à usages spé-
cifiques.
• Sous-produits industriels, concassés ou nonLes plus employés sont le laitier
cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par refroidisse-
ment à l’eau.
• Granulats à hautes caractéristiques Il s’agit de granulats élaborés industriel-
lement pour répondre à certains emplois, notamment granulats très durs pour
renforcer la résistance à l’usure de dallages industriels (granulats ferreux) ou gra-
nulats réfractaires.

3. Granulats recyclés

14
 Le granulat recyclé est le granulat résultant de la transformation de matériaux inor-
ganiques antérieurement utilisés en construction. Dans cette catégorie se rangent des
granulats, comme le béton concassé, le fraisât d’enrobés bitumineux, etc[1].

Caractéristique de granulat

Les granulats utilisés dans les travaux de bâtiment et de génie civil doivent répondre à
des impératifs de qualité et à des caractéristiques propres à chaque usage. Les propriétés
des granulats sont liées aux caractéristiques intrinsèques des roches originales et aux carac-
téristiques de fabrication. Le prélèvement d’un échantillon pour la caractérisation doit se
faire conformément aux normes "NF P 18-553 et EN 932-1" relatives au prélèvement par
"échantillonneur" ou par "quartage". Les granulats sont considérés comme courant lorsque
leur masse volumique est supérieure à 2 t/m3 et légers si leur masse est inférieure à 2t/m3 .
Les granulats doivent répondre à des exigences et des critères de qualité et régularité qui
dépendent de leur origine et de leur procédé d’élaboration.
Les granulats sont donc spécifiés par deux types de caractéristique :

- Des caractéristiques intrinsèques, liées à la nature minéralogique de la roche et à la

qualité du gisement, par exemple :
• La masse volumique réelle.
• L’absorption d’eau et la porosité
• La sensibilité au gel
• La résistance à la fragmentation et au polissage.
- Des caractéristiques de fabrication, liées au procédé d’exploitation et de production
des granulats telles que, en particulier :

• La granularité
• La forme (aplatissement)
• La propreté des sables
sur les granulats :

1. Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique est la distribution en poids, de particules d’un matériau
suivant ses dimensions [7]. L’essai consiste à séparer, au moyen d’une série de tamis, un
matériau en plusieurs classes granulaires de dimensions décroissantes. Les dimensions

15
de mailles et le nombre des tamis sont choisis en fonction de la nature de l’échantillon
et de la précision requise [8]. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités, soit sous
leur forme numérique, soit sous une forme graphique (courbe granulométrique). Une
bonne continuité de la courbe granulométrique est nécessaire pour obtenir un béton
maniable.
Une nouvelle méthode plus sophistiquée est aussi utilisée pour la détermination de
la granulométrie qui se base sur le traitement d’image. La granulométrie est traitée
par le logiciel vidéo granulomètre VDG40 et son utilisation est couverte par la norme
française "XP P 18- 566".
La figure ci-dessous montre des exemples de fuseaux granulaires à l’intérieur desquels
doivent se trouver les fuseaux de fabrication de granulats.

16
 Figure 1.2 – Exemples des courbes granulaire de granulats pour le béton

2. Essai de propreté
Le manque de propreté d’un granulat est lié à la présence d’éléments fins qui même
en faible quantité sont indésirables pour les raisons suivantes ; ils peuvent :

• Faire chuter la résistance des matériaux composites

• Entrainer des difficultés de mise en œuvre
• S’opposer à une bonne adhésivité des liants aux éléments granulaires. (NF P 18-
591)

3. Essai d’équivalent de sable à 10% de fines

L’essai d’équivalent de sable à 10 % de fines, permettant de mesurer la propreté d’un
sable, est effectué sur la fraction d’un granulat passant au tamis à mailles carrées

17
 de 2 mm et dont la proportion des éléments passant au tamis à mailles carrées de
0.08 mm a été ramenée à 10 % à l’aide d’un sable correcteur (si cette teneur en fines
est supérieure à 11 %). Il rend compte globalement de la qualité des éléments fins,
en exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments sableux qui
sédimentent et les éléments fins qui floculent. La valeur de l’équivalent de sable à
10 % de fines est le rapport, multiplié par 100, de la hauteur de la partie sableuse
sédimentée, à la hauteur totale du floculât et de la partie sableuse sédimentée.

4. Essai de bleu de méthylène

Cet essai permet de mesurer la capacité des éléments fins à adsorber du bleu de mé-
thylène.
Le bleu de méthylène étant absorbé préférentiellement par les argiles, les matières
organiques et les hydroxydes de fer, cette capacité rend compte globalement de l’ac-
tivité de surface de ces éléments.
On appelle valeur de bleu des fines, la quantité exprimée en grammes de bleu de mé-
thylène absorbée par 100 g de fines .
Des doses d’une solution de bleu de méthylène sont ajoutées successivement à une
suspension de la prise d’essai dans l’eau. L’adsorption de la solution colorée par la
prise d’essai est vérifiée après chaque addition de solution en effectuant un test à la
tache sur du papier filtre pour déceler la présence de colorant libre.
Lorsque la présence de colorant libre est confirmée, la valeur de bleu de méthylène
(MB ou MBF) est calculée et exprimée en grammes de colorant adsorbé par kg de la
fraction granulaire testée .

5. Mesure du coefficient de friabilité des sables

L’évolution granulométrique est caractérisée par la quantité d’éléments inférieurs à
0.1 mm produits au cours de l’essai.
Si M est la masse de matériau soumis a l’essai et m la masse des éléments inférieurs
à 0,1 mm produits au cours de l’essai le coefficient de friabilité du sable est :

m
F S = 100( )
M
Cet essai consiste à mesurer l’évolution granulométrique des sables produite par frag-
mentation dans un cylindre en rotation à l’aide d’une charge en présence d’eau .

6. Mesure de coefficient d’aplatissement

L’essai consiste à effectuer un double tamisage. Tout d’abord, au moyen de tamis

18
 d’essai, l’échantillon est fractionné en différents granulats élémentaires di /Di . Chacun
des granulats élémentaires di /Di est ensuite tamisé au moyen de grilles a fentes pa-
rallèles d’une largeur d’écartement Di /2.
Le coefficient d’aplatissement globale est calculé en tant que masse totale des parti-
cules passant au travers des grille à fentes, exprimé en pourcentage du totale de la
masse sèche des particules faisant l’objet de l’essai.
Si nécessaire, le coefficient d’aplatissement de chaque granulats élémentaire di /Di
correspond au passant du tamisage sur la grille à fentes correspondante, exprimé en
pourcentage de la masse de ce granulat élémentaire .

7. Mesure de la masse volumique

La masse volumique réelle se calcule à partir du rapport masse / volume .la masse
se détermine en pesant la prise d’essai saturée surface sèche et de nouveau après sé-
chage à l’étuve. Le volume est calculé à partir de la masse du volume d’eau déplacé,
déterminée soit par réduction du poids, selon la méthode du panier en treillis ou par
pesée, selon la méthode au pycnomètre.

8. Mesure de la teneur en eau

Le séchage à l’étuve fournit une mesure de la quantité totale d’eau libre présente dans
une prise d’essai de granulat. Cette eau peut se trouver soit en surface, soit a l’intérieur
des grains, dans les pores accessibles a l’eau. Après pesée, une prise d’essai est placée
dans une étuve ventilée à la température de (110± 5) C o .Par pesées successives, on
détermine la masse constante de la prise d’essai séchée. L’échantillon de laboratoire,
puis la prise d’essai sont protégés contre toute perte ou tout gain d’eau a tous les
stades de la manipulation et de la préparation avant l’essai .

9. Mesure de coefficient d’absorption d’eau

Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne comme ceux
d’origine volcanique qui est préjudiciable, en particulier, au dosage en eau des bétons
ce qui influe à sa la résistance. En effet, la détermination du coefficient d’absorption
d’eau permet d’évaluer la quantité d’eau retenue par la porosité des granulats afin
d’en tenir compte pour le dosage en eau efficace lors de la formulation des bétons .
On détermine un coefficient d’absorption qui est le rapport de l’augmentation de la
masse de l’échantillon après imbibition par l’eau, à la masse sèche de l’échantillon.
Cette imbibition est obtenue par immersion de l’échantillon dans l’eau pendant 24
heures à 200 C. Le coefficient d’absorption d’eau AB est défini par la relation :

19
 M1 − M0
AB = ( )100
M1
M0 :masse de l’échantillon sec après passage à l’étuve à 1050 C
M1 : masse de l’échantillon imbibé

10. Essai de résistance a l’usure (Micro-Deval)

Si un élément subit un frottement sous l’action d’un pneumatique ou par les mouve-
ments relatifs des grains qui l’entourent, il y a production de fine ; c’est le phénomène
d’usure. La résistance à l’usure par frottement est caractérisée par l’essai Micro-Deval
qui consiste à mesurer, dans des conditions normalisées, l’usure des granulats pro-
duites par frottements mutuels, en présence d’eau et d’une charge abrasive, dans un
cylindre en rotation (12 000 tours en 2 Heures) selon la norme française (NF P 18-
572). La résistance a l’usure s’exprime par le coefficient Micro-Deval MDE.

m
M DE = ( M )100 Où :

M : la masse du matériau soumise a l’essai.

m : la masse des éléments produits après abrasion et Usure qui est inférieurs à 1,6
mm.
Ce résultat, qui est un nombre sans dimension, correspond soit au coefficient micro-
Deval sec (MDS), soit au coefficient micro-Deval en présence d’eau (MDE).

11. Essai de résistance au choc (Los Angeles) :(NF P 18 – 573)

Cet essai est utilisé pour évaluer la dureté des granulats. Selon la norme française (NF
P 18 – 573) il consiste à mesurer la masse d’éléments inférieurs à 1,6 mm, produits
par la fragmentation du matériau testé (diamètres compris entre 4 et 50 mm) et que
l’on soumet au choc de boulets normalisés, dans le cylindre de la machine Los Angeles
qui effectue 500 rotations.
Si M est la masse du matériau soumis à l’essai et m la masse des éléments inférieur à
1.6 mm produits au cours de l’essai, la résistance à la fragmentation au choc s’exprime
par le coefficient los angeles LA. avec LA = (m/M)x100

1.2.2 Le ciment

1. Introduction
Le ciment est un liant hydraulique. On entend par là une substance qui, mélangée à
l’eau dite de gâchage, est capable de durcir aussi bien à l’air que sous l’eau. La pâte

20
 de ciment durcie présente une résistance mécanique élevée et ne se dissout pas dans
l’eau.

Depuis l’introduction de la norme européenne sur le ciment en Suisse, l’assortiment des

ciments de l’industrie cimentière suisse s’est déplacé des ciments Portland purs CEM
I vers les ciments Portland composés CEM II, c-à-d. des ciments qui contiennent, mis
à part le clinker, d’autres constituants minéraux. Le recours plus fréquent à d’autres
constituants principaux comme le calcaire, le schiste calciné, la cendre volante ou le
laitier pour la fabrication du ciment comporte divers avantages : la diminution de la
part du clinker réduit d’une part les émissions de gaz carbonique et permet d’autre
part de préserver les réserves de matières premières. Par ailleurs, le développement
de ciments des types CEM II et CEM III permet aux utilisateurs d’optimiser les
propriétés du béton en termes d’ouvrabilité, de chaleur d’hydratation, de durabilité,
etc.

2. Fabrication
De manière schématique, la fabrication du ciment Portland consiste à préparer un
mélange de calcaire, marnes ou argiles de granulométrie et de composition chimique
définies, puis à le cuire jusqu’au seuil de fusion à 1450o C et enfin, à broyer le produit
de cette cuisson en une poudre de ciment fine, miscible et réactive. En principe, on
distingue trois étapes dans la fabrication du ciment(voir fig.1.3)

21
 Figure 1.3 – illustration graphique de la production de ciment.

• Composition minéralogique de ciment de portland :

voir la figure 1.4

Figure 1.4 – Minéraux du clinker dans un ciment Portland.

3. Exigences normatives Les propriétés et exigences des ciments appelés ciments

courants sont définies dans la norme SN EN 197-1. Les proportions relatives des

22
 constituants de chaque type de ciment sont fixées. La norme contient des exigences
auxquelles les constituants doivent satisfaire ainsi que des exigences concernant les
propriétés mécaniques, physiques et chimiques des ciments. En outre la norme règle
les critères de conformité et les exigences de durabilité.

• Types et composition des ciments

La norme SN EN 197-1 distingue vingt-sept ciments au sein de la famille des
ciments courants, répartis en cinq types principaux désignés CEM I à CEM V
selon la figure 1.5
• Exigences mécaniques et physiques
Les ciments sont produits selon les classes de résistance courantes 32.5 MPa, 43.5
MPa et 52.5 MPa. La classe de résistance 32.5 MPa s’applique uniquement aux
ciments spéciaux selon la norme SN EN 14216. Chaque classe de résistance cou-
rante est subdivisée en trois classes de résistance à court terme, la classe L étant
réservée aux ciments CEM III selon la norme SN EN 197-4 :
- L faible résistance à court terme (indiquée par L = Low), (uniquement pour
le ciment de haut fourneau CEM III)
- N résistance à court terme normale, ordinaire (indiquée par N = Normal) et
- R résistance à court terme élevée (indiquée par R = Rapid)
La figure 1.3 récapitule les exigences de la résistance à court terme et de la résistance
courante ainsi que du temps de début de prise pour les différentes classes de résistance
du ciment. La résistance courante des classes de résistance 32.5 et 42.5 MPa est aussi
limitée vers le haut.

Résisrance à la compression[N/mm2 ]
Classe de résistance Résistance à court terme Résistance courante Début de prise[min]
2 jours 7 jours 28 jours
32.5 L - ≥ 12.0
32.5 N - ≥ 16.0 ≥ 32.5 ≤ 52.5 ≥ 75
32.5 R ≥ 10.0 -
42.5 L - ≥ 16.0
42.5 N ≥ 10.0 - ≥ 42.5 ≤ 62.5 ≥ 60
42.5 R ≥ 20.0 -
52.5 L ≥ 10.0 -
52.5 N ≥ 20.0 - ≥ 52.5 - ≥ 45
52.5 R ≥ 30.0 -

Table 1.3 – Exigences relatives aux résistances du ciment et aux temps de début de prise
selon la norme SN EN 197-1.

23
 L’influence de la résistance du ciment sur la résistance à la compression du béton n’est
pas linéaire, puisque celle-ci dépend essentiellement de la valeur eau/ciment (valeur
E/C), des granulats, du compactage et de la cure du béton.

Figure 1.5 – Composition des ciments selon la norme SN EN 197-1

1.2.3 L’eau
Introduction

L’eau joue un double rôle dans la technologie du béton. D’une part, elle est nécessaire au
durcissement du ciment, puisque la réaction chimique du ciment (hydratation) est induite
par l’eau. D’autre part, elle est indispensable pour assurer l’ouvrabilité et une mise en place
correcte du béton frais.

L’eau de gâchage est la quantité d’eau additionnée au mélange de ciment, d’addition et de

granulat lors du malaxage du béton. Si des adjuvants ou des additions sont employés sous
forme de solutions ou de suspensions, il faut tenir compte de leur apport d’eau à partir d’une
quantité de 3l/m3 . La teneur en eau totale se compose de l’eau de gâchage, de l’eau apportée

24
par les adjuvants et les additions ainsi que de l’eau adsorbée à la surface des granulats et
l’eau absorbée par les granulats. On entend par eau efficace la somme de l’eau de gâchage,
l’eau apportée par les adjuvants et les additions ainsi que l’eau adsorbée à la surface des
granulats .

Exigences normatives

La norme SN EN 1008 règle les exigences à l’égard de l’eau de gâchage. L’eau potable peut
être utilisée sans contrôle comme eau de gâchage. Tous les autres types d’eau comme les
eaux récupérées dans les centrales à béton, l’eau de la nappe phréatique, les eaux superfi-
cielles naturelles ainsi que les eaux à usage industriel doivent au contraire être soumises à
des analyses en conformité avec la norme SN EN 1008. Pour être utilisées comme eau de
gâchage, elles ne doivent pas contenir une quantité trop importante de substances nuisibles
susceptibles d’engendrer les phénomènes suivants :

• ralentissement ou suppression du processus de prise et de durcissement (p. ex. sucres

et acides humiques)
• entraînement excessif d’air impliquant une baisse de résistance du béton (p. ex. micro-
organismes, huiles, graisses, suspensions, certains sels minéraux)
• corrosion des armatures.
L’eau destinée au gâchage doit être claire, incolore et inodore. Elle ne doit pas former de
mousse persistante après agitation et la teneur en sels alcalins doit rester faible dans les
bétons et les mortiers. Les impuretés de nature organique doivent être négligeables. De
nombreuses substances agressives sont moins redoutables dans l’eau de gâchage que dans
l’eau qui entrera plus tard en contact avec le béton durci. Par exemple une eau sulfatée ou
riche en acide carbonique peut attaquer ou détruire le béton durci de l’extérieur alors qu’elle
peut tout à fait convenir comme eau de gâchage .

1.2.4 Les adjuvants

Introduction

Les adjuvants sont ajoutés au béton en général sous forme liquide. Ils influent par leurs effets
chimiques et/ou physiques sur les propriétés du béton. Selon le type d’adjuvant utilisé, il
est possible de modifier de manière ciblée tant les propriétés du béton frais, par exemple. le
temps de prise et l’ouvrabilité, que les caractéristiques du béton durci, telles que la résistance
à la compression et la durabilité.

25
L’emploi d’adjuvants est motivé par des considérations technologiques et économiques. L’ad-
dition de petites quantités de fluidifiants permet de réduire une partie de l’eau de gâchage.
Il est ainsi possible de fabriquer un béton de bonne ouvrabilité, très dense, à faible poro-
sité capillaire et à durabilité améliorée, en réduisant de cette manière le rapport E/C. Une
multitude de substances organiques et inorganiques sont utilisées comme agents actifs des
adjuvants. Pour produire un maximum d’efficaciter, ils doivent être ajustés au ciment. L’effi-
cacité des adjuvants pour béton est aussi influencée par la teneur en eau, le sable, l’intensité
et la durée de malaxage ainsi que la température.

Exigences normatives

La norme SN EN 934-2 définit les exigences, la conformité, le marquage et l’étiquetage des

adjuvants(voir la figure 1.6).

Figure 1.6 – Désignation, abréviations et description des adjuvants.

26
Chapitre 2

Caractéristique des matériaux local

utilisé pour la fabrication du béton

2.1 Introduction
les propriétés d’un béton dépendent essentiellement de la qualité des matériaux utilise. voila
pourquoi avant de formuler ou des fabriquer un béton il est nécessaire de vérifier les propriétés
et caractéristiques de matériaux qui le composes entre autre le ciment, l’eau, les granulats
et aussi les adjuvants. ces propriétés sont obtenus par des essais normalise présenté dans le
chapitre précédent.

2.2 Le ciment
Le ciment utilisé pour ce travail est un ciment composé de type CEM II A-L 42.5R de
classe de résistance 42.5 MPa fabriqué par l’entreprise Dangote ciment. les composition
minéralogique , chimique ainsi que les caractéristiques physiques de ce ciment sont présentés
dans les tableaux suivant[10] :
• Caractéristiques chimiques :

CaO (%) SiO2 (%) Al2 O3 (%) F e2 O3 (%) SO3 (%) MgO (%) LOI (%) IR (%)
51.67 18.02 1.25 10.5 1.40 1.45 3.27 2.03

Table 2.1 – Composition chimique du ciment utilisé

C3 S C2 S C3 A C4 AF
33.33 26.47 14.33 4.77

Table 2.2 – Composition minéralogique du ciment utilisé

• Caractéristique physique et mécanique :

27
 caractéristique Unité Valeur
Masse volumique apparente kg/m3 1100
Masse volumique absolue kg/m3 3100
Consistance % 31.15
Temps de prise mimutes 11.34
Résistance à la compression MPa 22

2.3 L’eau de gâchage

Nous avons utilisé l’eau du robinet comme eau de gâchage ; cette eau est potable et donc elle
répond aux exigences de La norme SN EN 1008.

2.4 le sable
le sable utilisé provient d’une des carrières de l’entreprise général malta Forrest situé à
Kilobélobé.

Module de finesse 2.56

teneur en eau 0.86%
equivalant sable 62%

Table 2.3 – caractéristique physique du sable 0/6 de Kilobelobé

Tamis(mm) Masse refus partiels Masse passants cumules % de passants cumules

8 0 0 100
6.3 5 5 100
4 36 41 99
2 554 595 80
0.5 1073 1668 45
0.08 966 2634 13

Table 2.4 – Analyse granulométrique sable 0/6

28
 Figure 2.1 – courbe granulometrique du sable 0/6

2.5 Les granulas

Les granulats utilisé sont : les granulats 10/15 et les granulats 6/10. les deux provenant de
la cariere de l’entreprise général malta Forrest à Kilobélobé.
• Granulats 10/15.

Module de finesse 6.73

teneur en eau 0.1%
Los angeles 32%

Table 2.5 – caractéristique physique du granulat 10/15 de Kilobelobé

Tamis(mm) Masse refus partiels Masse passants cumules % de passants cumules

16 34 34 99
14 88 122 96
10 1994 2116 27
8 744 2860 20
6.3 43 2906 0
4 3 2909 0
2 0 2909 0
0.5 0 2909 0
0.08 3 2912 0

Table 2.6 – Analyse granulométrique du granulat 10/15

29
 Figure 2.2 – courbe granulometrique du granulat 10/15

• Granulat 6/10

Module de finesse 5.33

teneur en eau 0.8%

Table 2.7 – caractéristique physique du granulat 10/15 de Kilobelobé

Tamis(mm) Masse refus partiels Masse passants cumules % de passants cumules

14 0 0 100
12.5 17 17 100
10 48 65 98
6.3 714 789 77
4 1828 2607 24
2 646 3253 5
0.5 48 3301 3
0.08 37 3338 2

Table 2.8 – Analyse granulométrique du granulat 6/10

30
 Figure 2.3 – courbe granulometrique du granulat 6/10

Figure 2.4 – courbe granulométrique du mélange des granulats

31
Chapitre 3

Formulations du béton

3.1 Introduction
Avant la confection d’un béton il y a la formulation. Cette étape permet de quantifier les
différents matériaux utilisé pour confectionner le béton.
Dans ce chapitre nous allons présenter la formulation que nous avons utilisé dans notre travail
à savoir celle de Dreux Gorisse et nous allons donner les quantités de chaque matériaux selon
la formulation .

3.2 Méthode de Dreux-Gorisse

3.2.1 Présentation de la méthode

La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales

de matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G) nécessaires à la confection
d’un mètre cube de béton conformément au cahier des charges.
Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation théo-
rique de béton :
Détermination du rapport C/E
Détermination de C et E
Détermination du mélange optimal à minimum de vides
Détermination de la compacité du béton
Détermination des masses de granulats

3.2.2 Détermination du rapport C/E

Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

0 0 0
σ28 = G σc (C/E − 0.5) (3.1)

32
Avec :
0
σ28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
0
σc = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
0
G = Coefficient granulaire (3.1) fonction de la qualité et de la dimension maximale des
granulats.

Dimension Dmax desgranulats

Qualité des granulats
Fins Dmax < 12.5mm Moyens 20<Dmax <31.5 Gros Dm ax>50mm
Excellente 0.55 0.60 0.65
Bonne,courante 0.45 0.50 0.55
Passable 0.35 0.40 0.45
0
Table 3.1 – Coefficient granulaire G en fonction de la qualité et de la taille maximale des
granulats Dmax .

Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par
vibration en principe)

3.2.3 Détermination De C

La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure 1 en fonction des valeurs de C/E
et de l’affaissement au cône d’Abrams.

33
 Figure 3.1 – Abaque permettant la détermination de Copt .

Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque les valeurs de C/E et de l’affaissement au cône
recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de l’abaque
pour déterminer la valeur optimale de Copt . Au delà de 400 kg de ciment par m3 de béton,
on préférera à un surdosage en ciment et l’usage d’un fluidifiant (Fluid.).

3.2.4 Détermination De E

La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E
et de C.
Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E.
Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente de 20 mm, une correction
sur la quantité de pâte est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections
(3.2) sont à apporter sur les quantités d’eau et de ciment (le rapport C/E reste inchangé).

Dimension maximale des

5 8 12.5 20 31.5 50 80
granulats(Dmax en mm)
Correction sur le dosage de
+15 +9 +4 0 -4 -8 -12
pâte(en %)

Table 3.2 – Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax .

34
3.2.5 Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s’agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont per-
mettre la réalisation d’un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des maté-
riaux de chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits éléments
viennent combler les vides laissés par les plus gros. La courbe granulométrique théorique
d’un matériau à minimum de vides peut être schématisée par une droite brisée. La démarche
proposée par Dreux pour déterminer le mélange optimum à minimum de vides est la sui-
vante :
Tracé de la droite brisée de référence
Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux
Tracé de la droite de référence de Dreux : La droite de référence de Dreux représente la
courbe idéale d’un matériau à minimum de vides. C’est une droite brisée dont le point de
brisure est défini par son abscisse X et son ordonnée Y :
En abscisse :
Si Dmax ≤ 20 mm X = Dmax /2
Si Dmax > 20 mm Module(X) = (Module(Dmax ) + 38)/2
En ordonnée :
√
YA = 50 − D + K + Ks + Kp
Y est donné en pourcentage de passants cumulés
K est un coefficient donné dans la table 3.3, Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis
par :
Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :
Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.
Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) :
Kp = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.

35
 Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats (du Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
sable en particulier)
400 + Fluide -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage en ciment
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6

Table 3.3 – K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en

ciment.

3.2.6 Détermination des pourcentages en volumes absolus de ma-

tériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la confection

d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure 3
des droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du mélange.
Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5
% de passant pour le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées
avec la droite brisée de Dreux permet, par prolongement sur l’axe des ordonnées, de déter-
miner les pourcentages en volumes absolus de chaque matériau. Ces pourcentages doivent
permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe granulométrique est proche de la droite
brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue est trop éloignée de la courbe de Dreux,
un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.

36
 Figure 3.2 – Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau.

3.2.7 Détermination de la compacité du béton

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est néces-
saire de déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3 de solide
contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de gravette et
de gravier). Sa valeur de base c0 est fonction de la taille des granulats, de la consistance
du mélange et des moyens de vibration mis en œuvre (3.4). Des corrections (c1 , c2 et c3 )
fonctions de la forme des granulats, de la masse volumique des granulats et du dosage en
ciment, doivent être apportées (3.4) : c = c0 + c1 + c2 + c3 .
La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de
granulats intervenant dans la formulation du béton : V = (c − Vc ) où Vc est le volume de
ciment défini par Vc = C/ρs(c) où ρs(c) est la masse volumique absolue du ciment utilisé.

37
 Compacité(c0 )
Consistance Serrage
Dmax =5 Dmax =8 Dmax =12.5 Dmax =20 Dmax =31.5 Dmax =50 Dmax =80

Piquage 0.750 0.780 0.795 0.805 0.810 0.815 0.820

Molle Vibration 0.755 0.785 0.800 0.810 0.815 0.820 0.825
faible
Vibration 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
normale
Piquage 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
Vibration 0.765 0.795 0.810 0.820 0.825 0.830 0.835
Plastique
faible
Vibration 0.770 0.800 0.815 0.825 0.830 0.835 0.840
normale
Vibration 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
puissante
Vibration 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
Ferme (F) faible
Vibration 0.780 0.810 0.825 0.835 0.840 0.845 0.850
normale
Vibration 0.785 0.815 0.830 0.840 0.845 0.850 0.855
puissante

Table 3.4 – Compacité du béton en fonction de Dmax , de la consistance et du serrage

Note :
• Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter
les corrections suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (c1 = - 0.01)
Sable et gravier concassé (c1 = - 0.03)
• Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0.03 les valeurs de c : (c2 = -0.03)
• Pour un dosage en ciment C6= 350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :
(c3 = (C − 350)/5000)

3.2.8 Détermination des masses de granulats

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolue
de sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les
volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg ) et de gravier (VG ) ainsi que leurs masses respectives
(S, g et G) :
Vs=V ∗S% S = V ∗ S % ∗ ρs(S)
Vg = V ∗g% g = V ∗ g % ∗ ρs(g)
V G = V ∗ G% G = V ∗ G % ∗ ρs(G)
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des matériaux,

38
on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes : ρs(c) = 3.1 t/m3 , ρs(S) =
2.6 t/m3 , ρs(g) = 2.6 t/m3 et ρs(G) = 2.6 t/m3 .
Obtention de la formulation théorique de béton
La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d’eau E, de sable
S, de gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton ∆o = (E + C +
S + g + G) est pour un béton courant comprise entre 2.3 t/m3 et 2.5 t/m3 . La formulation
obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la corriger par des essais de laboratoire
avant d’être utilisée.

3.3 Présentation des formulations élaborer pour notre

études
Les différentes formulations ont été faites suivant la méthode de Dreux-gorisse. Le facteur
qui différencie ces formulations est le rapport G/S.
A noter que le rapport G/S doit être généralement inférieur à 2 et il ne doit pas dépasser
2.2 . En effet s’il est supérieur à 2.2 la résistance à la compression ainsi que la densité
augmenteront considérablement mais l’ouvrabilité ou la maniabilité du béton sera moindre.
La composition est calculée selon les données suivantes :
• Type de béton : Ordinaire.
• Diamètre maximal des granulats Dmax = 16 cm
• Les trois classes granulaires : 0/6, 6/10 et 10/15.
• Ouvrabilité du béton : plastique (Affaissement au cône d’Abrams, Aff = 8 ± 2 cm),
qui est le paramètre le plus important pour la mise en oeuvre des bétons.
• Serrage : vibration courante (Table vibrante).
• Résistance caractéristique projetée à 28 jours pour tous les bétons Rc28 = 25 MPa.

3.3.1 Determination du rapport C/E

A partir de la formule 3.1 on détermine le rapport C/E

0
C σ
= 028 0 + 0.5
E G σc
0
σ28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
Par sécurité, la résistance visée, représente une majoration de 15 à 20 % de la résistance
désirée. Ainsi, la résistance visée.
0 0 0
D’où σ28 = σn + 20%σn = 25 + 0.2x25 = 30

39
 0
σc = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
Pour un ciment de 43.5 R, la classe est ' = 51 MPa . C = Dosage en ciment en kg par m3
de béton
E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
0
G = Coefficient granulaire (3.1) fonction de la qualité et de la dimension maximale des
granulats.
C
D’où on obtient un rapport E
= 1.71

Dosage du ciment

Le dosage du ciment est obtenu en lisant l’abaque ci-dessous, celui ci est fonction du rapport
C/E et de l’affaissement .

Figure 3.3 – Dosage du ciment

On obtient un dosage de 350 kg/m3

40
Formulation une

Dosage du ciment : 350 kg/m3 d’où Vc = Mc /Dc = 350/3.1 = 113 l

Le rapport eau ciment C/E = 1.71
Dosage de l’eau : E = C/1.71 = 350/1.71 = 204.68 Kg/m3
Rapport G/S = 1.5
Dosage des granulats :
Conditions volumétriques : Vs + VG + Vc + Ve + Va = 1000 l = 1 m3
D’où on aura : S + G + C + E + Va = 1000 l , Le Volume d’air représente généralement
2% du volume totale.
⇒ S + G + 113 + 204.68 = 1000 l , S + G = 682.42 l
S + G = 682.42 l [1]
G/S =1.5 [2] d’0ù G = 1.5*S
En remplacant [2] dans [1] on obtient 2.5 S = 682.42 l ←→ S = 273 l et G = 409.45 l

Composants Quantité en volume (l) Quantité en Masse(kg) Densité

Ciment 42.5 113 350 3.1
Eau de gâchage 204 204 1
77.4 % 10/15 317.81 826.8 2.6
Gravier 409.45
22.4 % 6/10 91.68 238.368 2.6
Sable 100 0/6 273 709.8 2.6

Table 3.5 – Composition de formulation 1 dans 1 m3

Formulation deux

Dosage du ciment : 350 kg/m3 d’où Vc = Mc /Dc = 350/3.1 = 113 l

Le rapport eau ciment E/C = 1.71
Dosage de l’eau : E = C/1.71 = 350/1.71 = 204.68 kg/m3
Rapport G/S = 1.7
Dosage des granulats :
Conditions volumétriques : Vs + VG + Vc + Ve + Va = 1000 l = 1 m3
D’où on aura : S + G + C + E + Va = 1000 l , Le Volume d’air représente généralement
2% du volume totale.
⇒ S + G + 113 + 204.68 = 1000 l , S + G = 682.42 l
S + G = 682.42 l [1]
G/S =1.7 [2] d’0ù G = 1.7*S

41
En remplacant [2] dans [1] on obtient 2.7 S = 682.42 l ←→ S = 252.75 l et G = 429.67 l

Composants Quantité en volume (l) Quantité en Masse(kg) Densité

Ciment 42.5 113 350 3.1
Eau de gâchage 204 204 1
77.4 % 10/15 333.51 867.126 2.6
Gravier 429.67
22.4 % 6/10 96.2 250.12 2.6
Sable 100 0/6 252.75 657.15 2.6

Table 3.6 – Composition de formulation 2 dans 1 m3

Formulation trois

Dosage du ciment : 350 kg/m3 d’où Vc = Mc /Dc = 350/3.1 = 113 l

Le rapport eau ciment C/E = 1.71
Dosage de l’eau : E = C/1.71 = 350/1.71 = 204.68 kg/m3
Rapport G/S = 1.5
Dosage des granulats :
Conditions volumétriques : Vs + VG + Vc + Ve = 1000 l = 1 m3
D’où on aura : S + G + C + E = 1000 l , Le Volume d’air représente généralement 2% du
volume totale.
⇒ S + G + 113 + 204.68 = 1000 l , S + G = 682.42

S + G = 682.42 l [1]

G/S = 2 [2] d’0ù G = 2*S

En remplaçant [2] dans [1] on obtient 3 S = 682.42 l ←→ S = 227.47 l et G = 454.94 l

Composants Quantité en volume (l) Quantité en Masse(kg) Densité

Ciment 42.5 113 350 3.1
Eau de gâchage 204 204 1
77.4 % 10/15 353.12 918.112 2.6
Gravier 454.94
22.4 % 6/10 101.86 264.836 2.6
Sable 100 0/6 227.47 591.422 2.6

Table 3.7 – Composition de formulation 3 dans 1 m3

42
3.4 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté les trois formulation que nous avons élaborer avec la
méthode de Dreux-Gorisse et et la différence entre ces trois formulation ce situe au niveau
du rapport G/S.

43
Chapitre 4

Fabrication du béton

Dans cette section nous allons présenter la procédure utilisé pour la fabrication de notre
béton. la fabrication ou la confection du béton doit être fait avec précision afin d’obtenir un
bon mélange des différents matériaux.
Voila pourquoi nous avons utilisé un malaxeur .

Figure 4.1 – Malaxeur à béton

Ainsi après avoir déterminé les quantités de chaque matériaux, le mode opératoire suivi pour
la confection du béton était le suivant :
• Vérifier l’état des moules et huilés les moules pour faciliter le décoffrage.

44
• Préparer les différentes quantités des constituants.
• Préparer les matériels pour les essais sur le béton à l’état frais.
• Humidifier l’intérieur du malaxeur pour éviter une diminution de l’eau de gâchage.
• Verser les constituants dans le malaxeur suivant un ordre décroissant : gravier 10/15,
gravier 6/10, sable 0/6 et le ciment pendant une minute pour un malaxage à sec.
• Ajouter progressivement l’eau de gâchage.
• Après le malaxage, remplir les moules en deux ou trois couches en vibrant le béton
à l’aide d’une table vibrante. Les moules doivent être bien fixé sur la table vibrante
pendant la vibration.

Figure 4.2 – Table vibrante

45
Figure 4.3 – Éprouvettes après vibration

46
Chapitre 5

Contrôles de la qualité du béton

obtenu et interprétations des résultats

5.1 Caractéristiques du béton à l’état frais

L’essai d’affaissement au cône d’Abrams

L’essai d’affaissement au cône d’Abrams appelé aussi Slump test en anglais est un essai qui
permet de déterminé la consistante d’un béton .

Formulation Affaisssement en cm
Formulation 1 8
Formulation 2 6.5
Formulation 3 4

Table 5.1 – Résultats d’affaissement au cône d’Abrams

Figure 5.1 – courbe et histogramme de l’affaissement

47
5.2 Caractéristiques du béton à l’état durci
Ici nous allons présenter les différents essais effectué sur notre béton, les résultats obtenus et
en suite nous allons comparer et commenter les résultats obtenus au laboratoire par rapport
aux hypothèses émises. L’essai de résistance mécanique à la compression est utilisé pour
mesurer la résistance à la rupture par compression axial des éprouvettes.
Cette essai peut être réaliser sur des éprouvettes cylindrique tout comme sur des éprouvettes
cubique. Pour ce travail nous avons utilisé des éprouvettes cubique de 15x15x15 cm.

Figure 5.2 – Éprouvette soumis à la compression

Les résultats de l’essai sont présentés dans les tableaux ci-dessous :

• Résultats obtenus à 7 jours

48
 Poids Poids moyens Densité Résistances Résistances
en MPa moyennes
Éprouvette 1 7.8 25.3
Formulation 1 7.75 2296.3 24.2
Éprouvette 2 7.7 23.1

Éprouvette 1 7.7 27.6

Formulation 2 7.75 2296.3 27.45
Éprouvette 2 7.8 27.3

Éprouvette 1 7.6 35.6

Formulation 3 7.75 2296.3 34.31
Éprouvette 2 7.9 33.02

Table 5.2 – Essai de compression après 7 jours

• Résultats obtenus à 14 jours

Poids Poids moyens Densité Résistances Résistances

en MPa moyennes
Éprouvette 1 7.6 26.7
Formulation 1 7.65 2266.67 26.4
Éprouvette 2 7.7 26.1

Éprouvette 1 7.8 29.9

Formulation 2 7.75 2296.3 30.4
Éprouvette 2 7.7 30.9

Éprouvette 1 7.7 38.3

Formulation 3 7.7 2281.48 39.1
Éprouvette 2 7.7 39.9

Table 5.3 – Essai de compression après 14 jours

• Résultats obtenus à 28 jours

Poids Poids moyens Densité Résistances Résistances

en MPa moyennes
Éprouvette 1 7.7 29
Formulation 1 7.7 2281.48 29.65
Éprouvette 2 7.7 30.3

Éprouvette 1 7.75 31.8

Formulation 2 7.675 2274.07 32.6
Éprouvette 2 7.6 33.4

Éprouvette 1 7.8 42.6

Formulation 3 7.75 2296.3 42.4
Éprouvette 2 7.7 42.2

Table 5.4 – Essai de compression après 28 jours

49
 Figure 5.3 – Courbes des résistances à la compression

Figure 5.4 – Histogramme des résistances à la compression

50
5.3 Interprétation des résultats
Au vue des résultats obtenu, nous pouvons déduire ceci :
L’augmentation de rapport G/S a pour conséquence :
• La diminution de la maniabilité du béton. En effet avec un rapport G/S élevé, il y a
une diminution des matériaux fin au profit matériaux grossier ce qui en accord avec
la théorie entraine une perte de maniabilité.
• L’augmentation de la résistance du béton du fait que le béton devient plus compacte.

51
Conclusion générale

Pour conclure nous Dans la conclusion nous allons revenir brièvement sur les différentes
partie du travaille , sur l’ objectif et l’importance de ce travaille et nous présenterons les
résultats que nous avons obtenus. L’objectif de ce travail était d’étudier l’influence des maté-
riaux inertes qui ne sont d’autre que les granulats sur les propriétés mécaniques d’un béton
. les propriétés que nous avons étudier sont la maniabilité et la résistance à la compression
de béton .
Pour ce faire nous avons confectionner plusieurs éprouvettes basé sur trois formulation diffé-
rentes. Ces différences était basé dur le rapport G/S(gravier/sable) que nous avons fait varié
de 1.5 à 2. Après avoir obtenu les différentes quantités des matériaux selon les formulation
Ainsi après avoir effectuer les essais prévus pour ce travail et sur base des résultats obtenues,
nous pouvons conclure ceci :
Les propriétés mécaniques d’un béton dépendent certes en grande partie du ciment et de
l’eau entre autre du rapport C/E, cependant les matériaux inertes ou encore les granulats
ont aussi une influence sur ces propriétés, départ leur quantités dans un béton et aussi leurs
propriétés ou leurs qualités. C’est pourquoi en vue d’obtenir une maniabilité adéquate et
une bonne résistance nous recommandons un l’usage d’un rapport G/S = 1.7. Cependant
nous pouvons aussi avoir G/S = 2 si l’on désire obtenir un béton avec une grande résistance
et dont la mise en œuvre ne nécessite pas une grande maniabilité .

52
Bibliographie

[1] Les constituants des bétons et des mortiers.

[2] Norme Française XP P 18-540. Granulats - définitions, conformité, spécifications, indice

de classement : P 15-540, 1997.

[3] Auteur Ailleurs. Fiches techniques, tome II : Les bétons : formulation, fabrication et
mise en oeuvre. CIMBÉTON, janvier 2013.

[4] A. CHAREF. La problématique des granulats au maroc, 2007.

[5] B. THAUVIN et M. MENGUY. Guide d’utilisation du béton en site maritime, centre

d’étude techniques maritimes et fluvial.

[6] Dr. Peter Lunk, Cathleen Ho’mann, Erich Ritschard, Dr. JeanGabriel, Hammerschlag,
Kerstin Wassmann, and Dr. Thomas Schmidt. Guide pratique du béton, concevoir et
mettre en oeuvre des bétons durables, 2015.

[7] J. M. Sganzin. Programme ou résumé des leçons d’un cours de constructions : avec des
applications tirées spécialement de l’art de l’ingénieur des ponts et chaussées., 2014.

[8] S.Laldji. Caractéristiques fondamentales du béton, Hiver 2015.

[9] R. Vittone. Bâtir : manuel de la construction, 2010.

[10] Muibat Diekola Yahaya. Physico-chemical classification of nigerian cement, 2009.

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