These Master

NO d’ordre ……..
/FSI/UMBB/2015
République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la recherche Scientifique
Université M’Hamed Bouguerra Boumerdes

Faculté des Sciences de l’ingénieur
Mémoire
En vue de l’obtention du diplôme MASTER
Option : Science des Materiaux pour la Construction Durable
THEME
‘’Elaboration et caractérisation physico-mécanique

par essais destructifs et non destructifs d’un béton’’
Réalisé par : Encadré par :
∂ KEZADRI MOHAMED
Dr.TAZROUT. M
∂ BERRAZOUANE RABAH
Devant le Jury composé de :
Dr. GHERNOUTI.Y Président

Dr.SAFI. B Examinateur
Dr. KHERIBET .R Examinateur
Dr.TAZROUT.M Rapporteur
2014/2015
Table des matières
Partie 1 : étude bibliographique.

Chapitre 1 : généralités sur le béton
1-Le béton : connaissance du matériau
1.1.- Le béton, pour quoi faire? ……………………………………………………………………………4
1.2- quels bétons ? ………………………………………………………………………………………………..4
1.3- qu’est que le béton ? ……………………………………………………………………………………..4
1.3.1- Le ciment ……………………………………………………………………………………………….5
1.3.2- L’eau ………………………………………………………………………………………………………5
1.3.3- Les granulats ………………………………………………………………………………………….6
1.3.4- Les adjuvants ………………………………………………………………………………………….7
1.4 - Propriétés des bétons…………………………………………………………………………………….7
1.4.1- Le béton frais………………………………………………………………………………………….8
1.4.2- Le béton durci ………………………………………………………………………………………..9
- La porosité …………………………………………………………………………………………………….9
- Les résistances mécaniques …………………………………………………………………………..9
- Variations volumiques …………………………………………………………………………………..10
- Le retrait hydraulique avant prise et en cours de prise …………………………………10
- Le retrait hydraulique à long terme ………………………………………………………………11
- Le retrait thermique ………………………………………………………………………………………11
- Les déformations sous charge instantanée …………………………………………………….11
- Déformations sous charge de longue durée: le fluage …………………………………..11
2. Domaines d’emploi et fonctions du béton : ……………………………………………………………12
2.1 - Les possibilités du béton : ……………………………………………………………………………..12
2.2 - Les domaines d’emploi du béton : …………………………………………………………………13
2.3 - Le béton et ses fonctions dans le bâtiment : ………………………………………………….13
2.3.1- La fonction structure …………………………………………………………………………….13
2.3.2- La fonction plancher …………………………………………………………………………………………13
2.4- des bétons adaptés aux besoins………………………………………………...13
2.4.1- les bétons apparents………………………………………………………13
2.4.2- les bétons légers………………………………………………………….13
2.4.3- Les bétons lourds ………………………………………………………………………………………………14
2.4.4- Les Bétons Hautes Performances (BHP)…………………………………………………14
2.4.5- Les bétons fibrés ……………………………………………………………………………………14
2.4.6- Les bétons fibrés à ultra hautes performances (BFUP) ………………………….14
2.4.7- Les bétons autoplaçants (BAP) ………………………………………………………………14
2.5 - Les deux filières de la réalisation d’un ouvrage en béton : …………………………….14
2.5.1- Le béton coulé en place ………………………………………………………………………..14
2.5.2- Le béton préfabriqué …………………………………………………………………………….14
2.6 - Le béton et la qualité :…………………………………………………………………………………….14
2.6.1- La qualité des constituants ……………………………………………………………………..14
2.6.2- La qualité du béton ou des éléments préfabriqués ………………………………15
2.6.3- Le plan qualité sur le chantier ……………………………………………………………….15
3- principales agressions et attaques du béton …………………………………………………………..15
3.1- Corrosion des armatures :…………………………………………………………………………………15
3.2- Carbonatation du béton :…………………………………………………………………………………..16
3.3- Attaques sulfatiques : ……………………………………………………………………………………….16
3.3.1- Attaque sulfatique externe ……………………………………………………………………….16

3.3.2 Réaction sulfatique interne (DEF) :……………………………………………………………..16
3.4- Alcali-réaction :…………………………………………………………………………………………………17
3.5- Gel / Dégel :………………………………………………………………………………………………………17
3.5.1- Gel interne :………………………………………………………………………………………………17
3.5.2- Ecaillage : …………………………………………………………………………………………………17
3.6- Lixiviation : ……………………………………………………………………………………………………….17
4- Formulation du béton : …………………………………………………………………………………………..17
4-1- Objet :……………………………………………………………………………………………………………..17
4-2- Comment déterminer la composition du béton ?...............................................18
4-3- L’approche de la formulation …………………………………………………………………………18
4.3.1- Dosage en ciment ………………………………………………………………………………….18

4.3.2- Dosage en eau ………………………………………………………………………………………18
4.3.3- Choix des granulats ……………………………………………………………………………....19
4.4- Une méthode pratique de composition : les abaques de G. Dreux ………………..19

4.4.1- Les données retenues ……………………………………………………………………………19
4.4.2- Considérations pratiques sur les abaques :…………………………………………….20
Chapitre 2 : les essais non destructifs (TND) pour les structures en béton.
1. Introduction ……………………………………………………………………………………………….23
2. Pourquoi l’auscultation non destructive ……………………………………………………………….23
2.1- pourquoi ausculter ……………………………………………………………………………………..23
2.2- limite des méthodes destructives ………………………………………………………………24
2.3- intérêt des techniques d’essais non destructifs ………………………………………….24
2.4- limite des essais non destructifs …………………………………………………………………25
3. différents essais non destructifs …………………………………………………………………………..25
3.1- essai sclerometrique (surface hardness methods) ……………………………………..25
3.1.1- description de l’appareil ………………………………………………………………………26
3.1.2- principe de fonctionnement du scléromètre ……………………………………….27

3.1.3- procédé de mesure ……………………………………………………………………………..28
3.1.4- facteurs influençant la mesure de l’indice de rebondissement ……………29
3.1.4.1- uniformité de la surface d’essai ………………………………………………….29
3.1.4.2- taille, forme et rigidité du spécimen …………………………………………..29
3.1.4.3- âge du béton ………………………………………………………………………………30
3.1.4.4- degré d’humidité de la surface du béton ……………………………………30
3.1.4.5- nature et qualité des granulats …………………………………………………..31
3.1.4.6- type de ciment ……………………………………………………………………………32
3.1.4.7- inclinaison de l’appareil ………………………………………………………………33
3.1.1.8- carbonatation de la surface du béton …………………………………………33
3.1.5- modèles de corrélation entre la résistance et l’indice de rebondissement ……34
3.1.6- avantages et inconvénients de l’essai sclérometrique ……………………………….....35
3.1.7- normalisation de l’essai sclérometrique …………………………………………………………35
3.2- méthodes radiographiques …………………………………………………………………………………….35
3 .3- méthodes d’évaluation non destructives par propagation d’onde mécaniques…….36
3.3.1- méthodes de la vitesse d’impulsion ultrasonique (the ultrasonic pulse ………..36
Velocity methods)
3.3.1.1- principe physique de la mesure …………………………………………………………..36
3.3.1.2- principe fondamental …………………………………………………………………………37
3.3.1.3- description de l’appareil …………………………………………………………………….38
3.3.1.4- procédé de mesure …………………………………………………………………………….40
3.3.1.5- applications ………………………………………………………………………………………..42
3.3.1.5.1- estimation de la résistance du béton…………………………………………43
3.3.1.5.2- mesure de la profondeur des fissures de surface ……………………..44
3.3.1.6- facteurs affectant la vitesse d’impulsion ultrasonique ……………………..45
3.3.1.6.1- type de ciment ………………………………………………………………………...45
3.3.1.6.2- rapport d’eau – ciment (E/C) …………………………………………………..45
3.3.1.6.3- taille, classe, type et dosage des granulats ………………………………46

3.3.1.6.4- utilisation des adjuvants ………………………………………………………….47
3.3.1.6.5- âge du béton ……………………………………………………………………………47
3.3.1.6.6- contact du transducteur ………………………………………………………….47
3.3.1.6.7- température du béton …………………………………………………………….48
3.3.1.6.8- humidité et conditions de cure du béton …………………………………48
3.3.1.6.9- longueur du parcours ……………………………………………………………….49
3.3.1.6.10- taille et forme des spécimens …………………………………………………49
3.3.1.6.11- efforts appliqués …………………………………………………………………….50
3.3.1.6.12- présence des armatures …………………………………………………………50
3.3.1.7- modèles de corrélation entre la résistance
Et la vitesse ultrasonique…………………………………………….51
3.3.1.8- avantages et inconvénients de la méthode………………………………53
3.3.1.9- méthode combinée des essais non destructifs ………………………..53
3.3.2- la technique de l’émission acoustique……………………………………………….57
3.3.3- la méthode impact-écho …………………………………………………………………..57
3.3.4- la technique de la tomographie…………………………………………………………57
3.4- méthodes d’évaluation non destructive par propagation d’onde
Électromagnétique ……………………………………………………………………….58
3.4.1- techniques électromagnétique basses fréquences ……………………………58
3.4.2- technique radar ………………………………………………………………………………..58
3.4.3- technique capacitive …………………………………………………………………………59
3.4.4- technique RIMT (reflectometric impulse measurement technique)…..59
3.4.5- mesure de l’enrobage pachometre (convermeter)…………………………….59
3.5- méthodes thermiques d’évaluation non destructive …………………………………………60
3.6- méthodes électrique et électrochimique …………………………………………………………..61
3.6.1- mesure de la résistivité électrique du béton………………………………………61
3.6.2- potentiel de corrosion des armatures ……………………………………………….62
3.6.3- vitesse de corrosion des armatures …………………………………………………..62

Chapitre 1 généralité sur le béton
Partie 2 : expérimentation
Chapitre 3 : essais sur le béton
Organisation des essais …………………………………………………………….....65
1-Caractérisation des matières premières……………………………………………...66
1-1. Essai sur granulats……………………………………………………………...66
1.1.1-analyse granulomerique (NF P 18- 560) ………………………………….66
1.1.2-Coefficient d’aplatissement …………………………………………….....71
1.1.3Propreté superficielle (NF P18-591):…………………………………..71
1.1.4-Masse volumique absolue NF P 18-555 ……………………………...71
1.1.5-Coefficient d’absorption NF P18-554 ………………………………..72
1.1.6-Coefficient los Angeles (NF P-573) ………………………………………72
1.2- Essai sur le sable……………………………………………………………….73
1.2.1- Module de finesse NF P18-304 ……………………………………………73
1.2.2- Equivalent de sable NF P18-598 …………………………………………73
1-3- Essai sur le Ciment …………………………………………………………….73
1.3.1- La résistance mécanique du ciment (NF EN 196-1)………………………..73
1.3.2- Le temps de prise (NF P15-473) …………………………………………...74
2. Eau de gâchage ………………………………………………………………………74
3. Adjuvant ……………………………………………………………………………..74
4. formulation …………………………………………………………………………..75
5. essais sur le béton ……………………………………………………………………76
5.1- Essais sur le béton frais ……………………………………………………………76
5.1.1 mesure affaissement ……………………………………………………………...76
5.1.2- mesure la masse volumique ……………………………………………………..76
5.2- Essais sur le béton durci……………………………………………………………77
5.2.1- Calcul de la masse volumique……………………………………………………77
6. essais non destructifs …………………………………………………………………77
6.1- Essais ultrason………………………………………………………………………77
6.2- Essais au scléromètre ………………………………………………………………78
7. Essais destructifs …………………………………………………………………….79
1- Essai de compression (NF EN 12390-3) …………………………………………….79
Chapitre 4 : résultats et discussions
∂ Introduction …………………………………………………………………......81
1-Corrélation du béton dosage de ciment 390 kg/m3 :…………………………………...81
1.1- corrélation entre la résistance et l’indice rebondissement ……………………….81
1.2- Comparaison avec d’autres modèles de corrélations …………………………….83
1.3- Corrélation entre la résistance et la vitesse ultrasonique…………………………85
1.4- Comparaison avec d’autres modèles de corrélations …………………………….86
1.5- la méthode combinée ……………………………………………………………..88
2. Corrélation du béton dosage de ciment 450 kg/m 3 :………………………………………………89
2.1-Corrélation entre la résistance et l’indice rebondissement Comparaison avec …………….. 89

D’autres corrélations :
2.2-Comparaison avec d’autres corrélations :…………………………………………………………………….. 90
2.3-Corrélation entre la résistance a la compression et la vitesse ultrasonique :…….92
2.4-Comparaison avec d’autres modèles de corrélation :…………………………….94
2.5-La méthode combinée RC = f (I, V) :…………………………………………………………………..95
2.6-Calcule du modèle d’élasticité………………………………………………………………………….95
3-conclusion…………………………………………………………………………………………………………………97
Partie annexe …………………………………………………………………………….98
Références bibliographiques ……………………………………………………………104
Liste des figures

Figure 1-1–influence E/C sur le béton
Figure 1-2-fuseau granulométrique
Figure 1-3-essai d’affaissement au cône d’Abrams
Figure 1-4-essai de compression
Figure 1-5-diagramme de fluage
Figure 1-6-principales agressions et attaques du béton
Figure 1-7-utilisation des abaques Dreux
Figure 2-1 –Marteau de rebondissement de Schmidt type N
Figure 2-2 –Coupe schématique du fonctionnement du marteau
de rebondissement de Schmidt
Figure 2-3-Spécimens montrant des défauts de surface après impact de marteau de Schmidt
Figure 2-4 -influence de la condition d’humidité de surface (appareil horizontal)
Figure 2-5 - Comparaison entre gravier dur et doux (appareil vertical)
Figure 2-6- Effet de différentes provenances du gravier sur les courbes de corrélation
Figure 2-7 - Effet de l’incinération de l’appareil sur le rapport entre l’indice de rebondissement et la
résistance du béton
Figure 2-8 – Diagramme schématique du circuit d’essai de vitesse de l’impulsion
Figure 2-9– Appareil de mesure de la vitesse d’impulsion.
Figure 2-10– Configuration des transducteurs pour la mesure de la vitesse ultrasonique
Figure 2-11– Exemple de détermination de la vitesse de propagation du son par transmission indirecte
(mesures en surface)
Figure 2-12–Application de la méthode de la vitesse d’impulsion sur le béton in situ
Figure 2-13–Corrélation entre la résistance et la vitesse ultrasonique
Figure 2-14–Schéma de mesure de la profondeur h de la fissure de surface
Figure 2-15 –Effet de type des granulats (bétons semblables sauf le type des granulats) sur la relation
(vitesse d’impulsion-résistance à la compression)
Figure 2-16 –Effet des dosages en granulats sur la relation entre la résistance et la vitesse d’impulsion
Figure 2-17 –Effet des conditions humides sur la relation entre la vitesse d’impulsion et la résistance
à la compression
Figure 2-18 –Corrélation entre la résistance par écrasement et les mesures non destructives (indice de
rebondissement – vitesse ultrasonique)
Figure 2-19 –Variation des résultats obtenus à la figure 2-18
Figure 2-20 –Corrélation combinée entre la résistance par écrasement, l’indice de rebondissement et la
vitesse ultrasonique pour un béton de référence
Figure 2-21 –Corrélation combinée entre la résistance par écrasement, l’indice de rebondissement et la
vitesse ultrasonique selon Knaze
Figure 2-22 –Représentation schématique du principe de mesure
Figure 2-23 –Représentation schématique du principe de mesure
Figure 2-24 –représentation schématique du principe de mesure
Figure 1-1 Courbe granulométrique 0/1
Figure 1-6–appareil los Angeles
Figure 1-7 –Application de l’essai ultrasonique
Figure 1-8 –application de l’essai au scléromètre
Figure 4-1 –courbe de corrélation proposée pour l’ensemble des valeurs du tableau
Figure 4-2-comparaison entre différents modèles de corrélation
Figure 4-4 –comparaison entre les différents modèles de corrélation (R C = V)
Figure 4-6- comparaison entre différents modèles de corrélation
Figure 4-8 comparaisons entre les différents modèles de corrélation (R C = V)
Liste des tableaux
Tableau 1-1- Ordre de grandeur des proportions des constituants d’un béton courant
Tableau 1-2-classement des bétons selon la valeur d’affaissement Au
Cône d’Abrahams- norme NF EN 206-1
Tableau 1-3- Classe de consistance des bétons – norme EN NF 206-1
Tableau 1-4- Degré d’humidité des granulats
Tableau 2-1 Différents modèles de scléromètre
Tableau 2-2 –Corrélations entre la résistance à la compression RC (MPa)
et l’indice de rebondissement (I) proposées par différents auteurs
Tableau 2- 3 – Relation entre la qualité du béton et la vitesse d’impulsion
Tableau 2-4–Correction de la vitesse d’impulsion due à la variation de la température
Tableau 2-5 –Effet de la dimension du spécimen sur la transmission de l’impulsion
Tableau 2-6 –Corrélations entre la résistance à la compression R (MPa)
et la vitesse ultrasonique V (Km/s, * : m/s) proposées par différents auteurs
Tableau 2- 7 –Corrélation entre la résistance à la compression R (MPa) et
les mesures combinées non destructives (I, V (Km/s)) proposés par différents auteurs
Tableau 2-8 –seuil de résistivité en regard de la corrosion probable des armatures
Tableau 2-9 –Equivalence entre vitesse de corrosion et état de corrosion selon
RILEM TC-154-EMC
Tableau 1-1 Analyse granulométrique du sable (0/1)
Tableau 1-3 analyse granulométrique gravier (3/8)
Tableau 1-4 Analyse granulométrique de gravier (8/15)
Tableau 1-5 -analyse granulométrique de gravier (15/25)
Tableau 1-6 coefficient d’aplatissement
Tableau 1-7 propreté superficiel
Tableau 1-8 -masse volumique absolue
Tableau 1-9 –coefficient d’absorption
Tableau 1-10-resistance a la fragmentation (LA)
Tableau 1-11 module de finesse
Tableau 1-12-valeurs de l’équivalent de sable
Tableau 1-13 Résistance mécanique de ciment
Tableau 1-14 Détermination du temps de prise
Tableau 1-15Caractéristiques du super plastifiant utilisé
Tableau 1-16 Composition des bétons testés
Tableau1-17 Affaissement au cône d’Abrams
Tableau 4-1– résultats des essais au scléromètre et destructifs des spécimens
Tableau 4-2 –résultats des essais ultrasonores et destructifs
Tableau 4-3 : Résultats des régressions – éprouvette.
Tableau 4-4 – résultats des essais au scléromètre et destructifs des spécimens
Tableau 4-5 – résultats des essais ultrasonores et destructifs des spécimens.
Tableau 4-6 : Résultats des régressions – éprouvette
Tableau 4-7 –spécifications de la qualité du béton
Tableau 4-8 –module élasticité dynamique
Remerciements
Nous tenons à remercier d’abord Dieu le Tout Puissant
Qui nous a accordé santé et courage pour achever ce travail
Nous tenons en premier lieu, à exprimer notre profonde gratitude à notre promoteur Dr. TAZROUT Mansour, qui a bien
voulu nous encadrer pour l’élaboration et le suivi
Théorique et pratique de notre projet de fin d’études.
Nous tenons à remercier sincèrement MR le Directeur de « COSIDER TP PÔLE M.21 » pour nous avoir accepté d’effectuer le
stage pratique, et pour la confiance
qu’il nous a témoigné.
Il nous est particulièrement agréable de témoigner notre reconnaissance à notre encadreur monsieur le chef de laboratoire
Hicham, pour son suivi pratique et ses conseils
Instructifs et précieux.
Nous tenons à exprimer aussi notre vive reconnaissance aux enseignants de
Département de Génie des Matériaux qui ont contribué à notre formation
Enfin, que toutes celles et tous ceux qui, de près ou de loin nous ont généreusement
Offert leurs concours à l’élaboration de ce travail, trouvant ici l’expression de
Notre profonde sympathie.

Introduction :
Les qualités du béton sont souvent appréciées sur la base d’essais destructifs d’éprouvettes
normalisées de béton. En général, une fois confectionnées, les éprouvettes de béton sont maturées à
part et donc risquent de ne pas donner des informations fiables sur le béton de la structure réelle.
Dans beaucoup de cas, ces éprouvettes sont spécialement confectionnées et soignées pour les essais
par comparaison au béton mis en place dans la structure. L’idéal est que les informations fiables sur
le béton mis réellement en place soient obtenues par le biais de carottes lui-même cause des
dégradations qui risquent d’endommager pour les poteaux et poutres.
Afin de parer à ces problèmes, des essais in-situ (sur place) non destructifs et donc qui ne modifient
ni la performance ni l’apparence de la structure ou de l’élément de structure en béton armé ont été
développés. En outre, ils peuvent être refaits au même endroit de la structure, ce qui permet de
suivre l’évolution des propriétés du béton réellement mis en place dans le temps en fonction des
conditions de chargement et de l’environnement. D’une façon générale, les essais non destructifs
sont utilisés pour évaluer la résistance du béton in situ, ou pour déterminer d’autres caractéristiques
du béton telles que la présence des vides, de défauts internes, de fissures ou de détériorations non
apparentes du matériau ou même pour localiser la présence des aciers et éventuellement leur
détérioration par corrosion.
Pour apprécier la résistance du béton à travers les essais non-destructifs, il est nécessaire d’établir
des relations mathématiques entre les propriétés mesurées par les essais non-destructifs et la
résistance mesurée par un essai destructif sur des éprouvettes ou des carottes provenant du même
béton. Ces relations sont ensuite utilisées pour convertir les résultats des essais non-destructifs en
valeurs de propriétés résistantes.
Partie 1
Etude bibliographique
Chapitre 1
Généralités sur le
béton
1. Le béton : connaissance du matériau [1]
1.1 - Le béton, pour quoi faire?
Performances et souplesse d’emploi permettent au béton d’être présent dans tous les domaines
du bâtiment et du génie civil.
- Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par ses caractéristiques de
résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, sa
durabilité, ainsi que par la diversité qu’il permet dans les formes, les teintes et les textures. Le
béton a sa place dans les bâtiments d’habitation les constructions liées à l’activité
professionnelle ou dans des réalisations diverses
- Le béton structure et participe de manière visible à l’architecture. Le béton est un

matériau adapté aux formes élancées, propres aux ouvrages d’art, au même titre qu’aux
exigences des réalisations actuelles des architectes.
- Le béton permet de franchir. Grâce à la précontrainte, le béton a pu améliorer ses
performances et rend possible les très longues portées.
- Le béton est dans les routes. Le béton routier a fait sa place dans tous les types de voiries
(autoroute), dans les villes, (dalles et pavés en béton)
1.2 - Quels bétons ?6

Le béton varie en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses
performances et par son aspect.
• Les bétons courants sont les plus utilisés (masse volumique de 2500 kg/m3), aussi bien dans
le bâtiment qu’en travaux publics. Ils peuvent être armés ou non, et lorsqu’ils sont très
sollicités en flexion, précontraints.
• Les bétons lourds (masse volumique 6000 kg/m3) servent, pour la protection contre les
rayons radioactifs.
• Les bétons de granulats légers, dont la résistance élevée, sont employés dans le bâtiment.
• Les bétons cellulaires : problèmes d’isolation dans le bâtiment.
• Les bétons fibrés, plus récents, dallages, éléments décoratifs, mobilier urbain.
• Les BHP, les BAP, les BFUP
1.3 - Qu’est-ce que le béton ?
Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, granulats et, le plus
Souvent, adjuvants. Voir le tableau 1-1
Tableau 1-1- Ordre de grandeur des proportions des constituants d’un béton courant NF 206-1 [2]
constituants eau air ciment granulat
Volume (en %) 14 – 22 1-6 7 – 14 60 – 78

Poids (en %) 5-9 9 - 18 65 - 85
UMBB/FSI/ 2015 Page 13

Les composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons
courants, de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3 ; les dimensions de leurs grains s’échelonnent de 0,5
μm (grains les plus fins du ciment) à 25 mm (gravillons).
Dans les bétons où une très grande compacité est recherchée (Bétons à Hautes
Performances) la dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 μm
(fillers, fumée de silice).
De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m 3.
La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats. L’objectif est de remplir
les vides existants entre les grains. La pâte joue à l’état frais le rôle de lubrifiant et de colle à
l’état durci.
La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à partir d’études graphiques ou
expérimentales, à déterminer et à optimiser la composition granulaire et le dosage des divers
constituants.
1.3.1- Le ciment NF 197-1[3] :

Le choix du type de ciment et son dosage dépendent à la fois des performances recherchées
(résistance mécanique, résistance aux agents agressifs) et de la nature des autres composants.
• Pour un béton courant, on utilise des ciments de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM III/C,
ou CEM V, alors que le ciment à maçonner et la chaux hydraulique sont réservés à la
préparation de mortiers pour maçonneries.
• Pour les bétons armés, la classe de résistance 32,5 est au minimum retenue.
•Pour des travaux en ambiance agressive, on utilise des ciments pour travaux à la mer PM,
norme NF P 15-317 [4], ou des ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates ES,
norme NF P 15-319 [5].
• Le ciment prompt naturel et le ciment d’aluminates de calcium fondu sont utilisés pour
leur durcissement rapide (réparations, scellements), mais aussi pour leur résistance aux
ambiances agressives.
• La classe R est utilisé chaque fois que l’on cherche des résistances élevées au jeune âge :
préfabrication avec cycle de démoulage court, bétonnage par temps froid.
• Les ciments blancs se prêtent bien à la réalisation de bétons architectoniques. Ils peuvent être
également teintés à l’aide de pigments minéraux.
- Dosage en ciment : les critères

Le dosage en ciment dépend de plusieurs critères tels que le type de béton, la destination de
l’ouvrage, la résistance requise, les actions environnementales auxquelles le béton est soumis.
Le dosage n’est pas déterminé par un calcul théorique absolu, mais il résulte de l’application
de règles dont la pertinence a pu être appréciée à l’usage et vérifiée expérimentalement.
La norme NF EN 206-1 [2] fournit les dosages minimaux à respecter selon les classes
d’exposition des bétons, en fonction des actions environnementales (humidité, milieu marin,
agressions chimiques, cycles gel-dégel).
- Dosage en ciment et résistances mécaniques

Le dosage en ciment a une influence directe sur les résistances mécaniques du béton. Dans la
plage (300 à 400 kg/m3 de béton) la résistance est sensiblement proportionnelle au dosage en
ciment.
1.3.2- L’eau :
L’eau est nécessaire à l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre du béton
(effet lubrifiant).

L’eau doit être propre et ne pas contenir d’impuretés nuisibles (matières organiques, alcalis).
L’eau potable convient toujours.
La quantité d’eau varie avec un très grand nombre de facteurs (dosage en ciment, granulats,
consistance recherchée du béton frais) ; elle est en général comprise entre 140 et 200 l/m 3.
Il convient de tenir compte de l’eau apportée par les granulats.
Le rapport E/C est un critère important des études de béton ; l’ouvrabilité du béton et de ses
performances: résistance mécanique à la compression, durabilité en dépendent.
Figure 1-1–influence E/C sur le béton
1.3.3- Les granulats

ou concassés) et artificiels La gamme des granulats :
Granulats courants, granulats spéciaux et granulats pour usages spécifiques :
– durs pour des bétons soumis à une forte usure : sols industriels, routes à grande circulation ;
– légers pour isolation thermique et allégement des structures ;
– réfractaires, à faible coefficient de dilatation thermique;
– de couleur pour les bétons apparents. Les granulats doivent être des matériaux de qualité et
satisfaire notamment deux exigences :
– la propreté, particulièrement importante pour les sables ; la teneur en fines argileuses est
strictement limitée ;
– la granulométrie, propriété géométrique essentielle d’un granulat, dont le bon choix est
déterminant dans la formulation d’un béton compact. Les granulats utilisés doivent remplir
correctement et en totalité le moule ou le coffrage et, d’assurer un enrobage correct des
armatures. Il faudra limiter la taille maximale des grains au voisinage des parois.

Figure 1-2-fuseau granulométrique
1.3.4- Les adjuvants (norme NF EN 934-2) [6]
Les adjuvants améliorent les propriétés des bétons et des mortiers. L’emploi des
plastifiants-réducteurs d’eau et des superplastifiants facilite la mise en place du béton dans
les pièces minces fortement armées, ainsi que la réalisation des Bétons à Hautes
Performances.
Les accélérateurs de prise facilitent le bétonnage par temps froid, tandis que les
retardateurs de prise sont utilisés pour le bétonnage par temps chaud.
1.4 - Propriétés des bétons

Le béton est un matériau facile à mouler quelles que soient les formes de l’ouvrage, à
l’épreuve du temps, économique, résistant au feu et nécessitant peu d’entretien.
Matériau composite, mis en œuvre de multiples manières, il répond à un grand nombre de
spécifications : résistance mécanique, notamment à la compression, isolation thermique et
phonique, étanchéité, aspect, durabilité, sécurité incendie.
Pour utiliser au mieux le béton, il faut bien connaître ses propriétés : d’une part à l’état frais,
alors qu’il est plastique et qu’on peut le travailler ; d’autre part, à l’état durci, alors que sa

Forme ne peut plus être modifiée mais que ses caractéristiques continuent à évoluer durant
de nombreux mois, voire des années.
1.4.1- Le béton frais

La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité, qui le rend apte à remplir n’importe
quel volume, à condition que sa composition ait été étudiée en conséquence et que les moyens
de mise en œuvre soient appropriés. L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton à remplir
les coffrages et à enrober convenablement les armatures.
Tableau 1-2-classement des bétons selon la valeur d’affaissement

Au cône d’Abrams (norme NF EN 206-1)
Où o
classe Consistance du béton Affaissement (en mm)
Au cône d’Abrams
S1 Ferme 10 – 40
S2 Plastique 50 – 90
S3 Très plastique 100 – 150
S4 Fluide 160 – 210
S5 Très fluide ≥ 220
-A- -B-
Figure 1-3-Essai d’affaissement au cône d’Abrams
De nombreux facteurs influent sur l’ouvrabilité :

Type et dosage en ciment, forme des granulats, granulométrie, emploi d’adjuvants et, aussi
dosage en eau.
Il ne faut cependant pas considérer que le dosage en eau peut être augmenté au-delà d’une
certaine valeur dans le seul but d’améliorer l’ouvrabilité. Un excès d’eau se traduit, par des
inconvénients, par un phénomène de « ressuage », qui est la création à la surface d’une pièce
en béton, d’un film d’eau, générateur de fissures après évaporation.
Les autres conséquences d’une trop forte teneur en eau sont :
– la diminution de la compacité et, corrélativement, des résistances ;
– une porosité accrue ;
– un risque de ségrégation des constituants du béton;
– un retrait augmenté ;

– un état de surface défectueux se traduisant notamment par du bullage.

La teneur en eau doit être strictement limitée au minimum compatible avec les exigences
d’ouvrabilité et d’hydratation du ciment.
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance ; sa mesure peut être effectuée sur
chantier avec la méthode du cône d’Abrams ou « Slump test », qui est un essai d’affaissement
d’un volume de béton forme tronconique
1.4.2- Le béton durci
- La porosité
Une caractéristique essentielle du béton durci est sa porosité : c’est le rapport du volume des
vides au volume total.
Les études de Féret [7] ; avaient déjà établi le lien entre la porosité du béton et sa résistance.
L’importance de cette caractéristique sur la résistance du béton aux agents agressifs, sur la
carbonatation et sur la tenue au gel a été démontrée depuis [7].
C’est donc un facteur déterminant de la durabilité du béton. La recherche d’une porosité
minimale doit nécessairement passer par :
– l’augmentation de la compacité du béton frais grâce à une bonne composition du béton et à
des moyens de mise en œuvre adaptés ; les compacités réellement atteintes sur chantier ne
dépassent guère 0,850 : dans 1 m3 de béton très bien préparé et vibré par des moyens
puissants, il existe encore
150 litres d’air ou d’eau, constitués notamment par des canaux extrêmement fins, répartis
dans la pâte de ciment durcie (capillaires) ;
– l’augmentation du dosage en ciment et le choix de son type ont une influence favorable sur
la diminution de la porosité ; les hydrates formés par l’hydratation du ciment ont un rôle
essentiel de colmatage des capillaires. On améliore la compacité du béton en jouant sur la
granulométrie des granulats dans la fraction des éléments fins, et sur la réduction d’eau. La
faible porosité d’un béton présente de nombreux avantages déterminants pour sa durabilité.
• Un béton en contact avec un milieu agressif (eau pure, eaux séléniteuses, eau contenant des
acides organiques) subira une attaque beaucoup plus lente si les capillaires du béton sont
moins nombreux et plus fins.
• Dans le cas du béton armé, une faible porosité est indispensable, pour protéger les
armatures contre les risques de corrosion. L’acier est en effet protégé contre son oxydation
tant qu’il est dans un milieu de pH basique ; or, l’hydratation du ciment produit suffisamment
de chaux pour créer ce milieu basique. En revanche, si cette chaux est mise en contact avec le
gaz carbonique de l’air, elle se carbonate pour former du carbonate de calcium CaCO 3 de pH
base. La diffusion de l’air dans les capillaires du béton sera d’autant plus lente que le béton
présente une faible porosité retardant ainsi sa carbonatation et la protection des armatures
contre la corrosion.
- Les résistances mécaniques

Une bonne résistance à la compression à vingt-huit jours ; est la performance bien souvent
recherchée pour le béton durci. La résistance dépend d’un certain nombre de paramètres, en
particulier le type et le dosage du ciment, la porosité du béton et le facteur E/C, rapport du
dosage en eau au dosage en ciment.

Où :
R = résistance du béton
k = coefficient dépendant de la classe de ciment, du type de granulats et du mode de mise en
œuvre
C = dosage en ciment
E = dosage en eau
V = volume d’air subsistant
Cette formule montre l’intérêt que présente la diminution de la quantité d’eau de gâchage et
de l’air, ce qui réduit la porosité et par conséquent augmente la résistance. Les résistances
mécaniques du béton sont contrôlées par des essais destructifs ou non destructifs.
• Lors des essais destructifs, la résistance à la compression
Elle peut être mesurée en laboratoire sur des éprouvettes cylindriques ; de diamètre 16 cm,
hauteur 32 cm
• Les essais non destructifs peuvent utiliser le scléromètre, appareil basé sur le
rebondissement d’une bille d’acier sur la surface à tester, ou des instruments de mesure de la
vitesse du son au travers du béton (4000 m/s) pour un béton courant.
Figure 1-4-Essai de compression
- Variations volumiques
Au cours de son évolution, le béton est l’objet de modifications physico-chimiques qui

entraînent des variations dimensionnelles.
- Le retrait hydraulique avant prise et en cours de prise
Il est dû à un départ rapide d’une partie de l’eau de gâchage, soit par évaporation (rapport
élevé surface/ volume des pièces, en atmosphère sèche, par temps chaud ou vent violent),
soit par absorption (coffrage, granulats poreux). Une surface de béton frais peut évaporer
plus d’un litre d’eau par m2 et par heure. Ce retrait sera limité par une bonne compacité du
béton ou par un traitement de cure (film freinant l’évaporation).

- Le retrait hydraulique à long terme
Il est dû à un départ lent de l’eau en atmosphère sèche. Il varie suivant les ciments (nature,
finesse) et il est proportionnel au dosage en volume absolu de la pâte pure.
- Le retrait thermique
Il est dû à des baisses rapides de température provenant :

– soit du ciment lui-même lors de son hydratation aux premiers âges, qui provoque une
élévation de température, suivie de son refroidissement ;
– soit des variations climatiques du milieu.
Ces deux causes additionnent parfois leurs effets. Les effets de la première peuvent être
réduits en utilisant des ciments à faible chaleur d’hydratation. L’ordre de grandeur du retrait
total est de 200 à 300 μm/m pour un béton usuel.
- Les déformations sous charge instantanée
Comme tous les autres matériaux, le béton a un comportement élastique linéaire pour des
charges modérées de courte durée, c’est-à-dire que ses déformations sont proportionnelles
aux charges appliquées. Le module d’élasticité instantané Ei au jour j d’un béton courant est
lié à sa résistance en compression au même âge par une relation empirique telle que:
Ei = 11000 3VRcj
Où :
Ei : module d’élasticité instantané (MPa) (Règles BAEL 91) [9]
Rcj = résistance à la compression au jour J (MPa).
Ei est le plus souvent compris entre 30000 et 35000 MPa.
- Déformations sous charge de longue durée: le fluage
Au-delà d’une certaine charge (approximativement la moitié de la résistance ultime à la

compression), le béton se comporte comme un corps plastique. Après suppression de la
charge, il subsiste une déformation résiduelle permanente, c’est ce qu’on appelle le
phénomène du fluage. On admet que cette déformation due au fluage, qui se poursuit durant
de nombreux mois (voire années), est de l’ordre de trois fois la déformation instantanée.
∆L : dilatation
L : longueur initial
R:
E:

Figure 1-5-Diagramme de fluage.
2. Domaines d’emploi et fonctions du béton :
2.1 - Les possibilités du béton :
Le béton, qu’il soit armé, précontraint ou non, est présent partout où l’on construit, et il doit
cette présence à ses nombreuses qualités.
La durabilité : le béton résiste très longtemps aux sollicitations physico-chimiques liées aux
conditions d’emploi, aussi bien qu’à l’environnement. On peut, en fait, assigner aux ouvrages
en béton la durabilité choisie en fonction de critères technico-économiques retenus.
Ses caractéristiques lui permettent de répondre aux multiples exigences imposées aux
ouvrages : sécurité, stabilité statique et dynamique, tenue au feu, inertie thermique, acoustique
et bien entendu esthétique. À toutes ces exigences, le béton peut apporter une réponse en
jouant sur sa composition et la conception des éléments.
Le béton est un matériau qui sait adapter ses performances selon son utilisation : on
pourra développer des hautes résistances mécaniques, ou chercher des gains de poids ou des
solutions plus économiques. Le béton peut tantôt satisfaire les plus grandes exigences
esthétiques ou tenir un rôle moins apparent, apportant son concours indispensable dans les
structures. Le béton est aussi moulable et donc capable d’épouser toutes les formes, des plus
massives aux plus délicates.

2.2 - Les domaines d’emploi du béton :

- Le bâtiment
∂ Les travaux publics
- Les ponts
- Les tunnels
- Les barrages
- Les routes
- Autres ouvrages
2.3 - Le béton et ses fonctions dans le bâtiment :

Dans un bâtiment, diverses fonctions sont assurées par le gros œuvre ; on peut les classer en
quatre fonctions essentielles :
– fonction structure ;
– fonction plancher ;
– fonction enveloppe ;
– fonction couverture.
Le béton apporte dans ces quatre fonctions une réponse très largement positive à la
satisfaction des exigences qu’est en droit d’avoir l’utilisateur
2.4 - Des bétons adaptés aux besoins

46Les progrès accomplis depuis quelques décennies permettent une très bonne adaptation du
béton aux diverses exigences des utilisateurs :
– les ciments offrent une gamme étendue de caractéristiques : résistance, cinétique de prise;
– les adjuvants permettent d’améliorer la mise en place du béton, sa compacité ou son
durcissement;
– les granulats permettent par leur variété de moduler les propriétés du béton : aspect, poids,
dureté de surface, teinte et texture.
Tous les ouvrages réalisés aujourd’hui en béton, armé ou non, bénéficient de bétons formulés
pour répondre aux contraintes du chantier, et mis en œuvre grâce à des techniques en
évolution constante : vibration, traitements thermiques, traitements de surface. Parmi la
diversité de l’offre des bétons utilisés, on peut citer…
2.4.1- Les bétons apparents

Les propriétés architecturales du béton permettent de jouer sur les trois facteurs de
l’apparence :
– la teinte est apportée par le choix des composants (ciments, sables, gravillons et
éventuellement pigments) ;
– l’aspect résulte de la variété des matériaux et de leur traitement, qui donnent à la surface du
béton une texture plus ou moins lisse, des reliefs qui font jouer la lumière;
– la forme a pu se développer dans toute sa variété grâce à la plasticité du béton et à l’emploi
de coffrages ou de matrices qui permettent de mouler le béton au gré de l’imagination du
concepteur.
2.4.2- Les bétons légers

L’intérêt des bétons légers réside dans le gain important qu’on peut réaliser sur le poids
propre de l’ouvrage. Les bétons légers présentent des masses volumiques qui vont de 800 à

2000 kg/m3, contre 2000 à 2600 kg/m3 pour un béton classique. Cette qualité est également
recherchée dans les bétons
Isolants thermiques, la conductivité variant dans le même sens que la densité. Les bétons
légers sont obtenus en jouant sur la composition (bétons caverneux) ou sur l’emploi de
matériaux allégés (type argile expansée, polystyrène expansé, liège). On peut également créer
des vides par une réaction provoquant un dégagement gazeux ; c’est le cas du béton cellulaire.
2.4.3- Les bétons lourds

À l’inverse, l’emploi de granulats très denses (barytine, magnétite) permet la réalisation de
bétons de masse volumique dépassant 3000 kg/m3. Ces bétons sont utilisés dans la protection
contre les radiations ou pour réaliser des culées, des contre poids, etc.
2.4.4- Les Bétons Hautes Performances (BHP)

Ces nouveaux bétons atteignent des résistances de plus de 100 MPa, grâce à l’emploi
d’ultrafines (essentiellement fumées de silice) et de superplastifiants. Leur très forte
compacité leur confère une très grande durabilité qui, jointe aux résistances élevées, les
privilégie pour les ouvrages très sollicités
– à court et à long terme – ou en ambiance agressive.
2.4.5- Les bétons fibrés

Les diverses fibres, dont les caractéristiques sont développées au chapitre 3 sont utilisées dans
des domaines variés : pièces minces architectoniques, éléments décoratifs, dallages
industriels, bardages, tuyaux et bétons projetés.
2.4.6- Les bétons fibrés à ultra hautes performances (BFUP)

Les bétons fibrés à ultra hautes performances, outre leur durabilité absolue, se distinguent par
leur extrême résistance à la compression et leur ductilité.
2.4.7- Les bétons autoplaçants (BAP)

Les BAP se caractérisent par leur hyperfluidité qui permet une mise en place sans recours à la
vibration. Ils ont des compositions granulométriques fortement chargées en éléments fins. Des
adjuvants de type superplastifiants ou plastifiants réducteur d’eau sont utilisés
systématiquement.
2.5 - Les deux filières de la réalisation d’un ouvrage en béton :
Un ouvrage en béton est soit coulé en place sur le Chantier, soit réalisé à partir d’éléments
préfabriqués En usine.
2.6 - Le béton et la qualité :

Le matériau béton, par les contrôles de qualité effectués à tous les stades de son
élaboration, est un a tout important.
2.6.1- La qualité des constituants

Les ciments font l’objet de normes (pour les plus courants, norme NF EN 197-1) et
bénéficient de la marque de qualité CE + NF. Les granulats et les adjuvants font également
l’objet de normes de définitions et de spécifications.

2.6.2- La qualité du béton ou des éléments préfabriqués

Le BPE et les usines produisant des éléments préfabriqués soit font l’objet d’une certification
de la centrale ou de l’usine, soit produisent des matériaux eux-mêmes assujettis à des
marques de qualité. Les contrôles effectués et leur suivi par un organisme certificateur sont
autant de garanties pour l’utilisateur.
2.6.3- Le plan qualité sur le chantier

Les entreprises mettent en place sur les chantiers, des plans qualité qui impliquent l’emploi
de matériaux conformes aux normes et leur mise en œuvre conformément aux textes
officiels.
3. Principales agressions et attaques du béton [9]:
Figure 1-6-Principales agressions et attaques du béton.
3.1 Corrosion des armatures :
- Pénétration des ions chlorure dans l'enrobage

- carbonatation du béton d'enrobage
-Phénomène plus ou moins rapide selon propriétés de transfert du béton d'enrobage :
- porosité de la matrice cimentaire
- compacité globale
- fissuration
- qualité du parement

3.2 Carbonatation du béton :
Pénétration du CO2 dans le béton

Transformation de la portlandite en carbonates de calcium
Ca(OH)2 + CO2 + CaCO3 + H2O

Baisse du pH (< 9)
Dépassivation des armatures
Corrosion
3.3 Attaques sulfatiques :

2ème risque majeur d'agression chimique pour les bétons
Origine des sulfates :
- externes au béton : sols, eaux, atmosphère
- internes au béton : constituants
3.3.1 Attaque sulfatique externe

Sulfate de calcium + portlandite gypse secondaire
(Eau agressive) (Ciment)
Gypse secondaire + aluminate de calcium éttringite

(Ciment)
Expansion
- l'expansion est provoquée par la croissance des aiguilles d'éttringite

- l'expansion se traduit par une fissuration et un éclatement superficiel du béton
- les fissures facilitent la pénétration des agents agressifs et accélèrent-le Processus de
dégradation.
3.3.2 Réaction sulfatique interne (DEF) :
DEF = formation différée d'éttringite

L'origine des sulfates est interne au béton (ciment, granulats...)
3 conditions doivent être remplies pour déclencher la pathologie :
Symptômes :
- gonflement du béton à cœur
- fissuration / faïençage du parement

3.4 Alcali-réaction :
RAG = réaction alcali-granulat

- réaction entre les alcalins (ciment) et la silice des granulats
- production d'un gel « silico-calco-alcalin » expansif
- fissuration / faïençage du parement
3 conditions doivent être remplies pour déclencher la pathologie :
Symptômes :
- apparition des désordres : 2 à 5 ans après la construction (parfois 20 ou 30 ans)
- fissuration en réseau et faïençage
- fissuration orientée
- mouvements, déformations
- ruptures d'armatures
- coloration des parements
3.5 Gel / Dégel :
- fissuration interne
- gonflement
Éclatement superficielle de la surface exposée aux sels de déverglaçage, sous forme d'écailles
3.5.1 Gel interne :

Nécessité de réduire la distance de déplacement de l'eau non gelée pour limiter les pressions
dans le béton
Incorporation d'un adjuvant entraîneur d'air dans le béton frais
Réseau de bulles d'air
3.5.2 Ecaillage :
Action du sel en surface :

- diffusion des chlorures
Gradient de concentration?
Attaques chimiques ?
- contact fondants/glace
Chocs thermiques ?
3.6 Lixiviation :
Bétons exposés à des eaux faiblement minéralisées ou acides
Dissolution des produits d'hydratation de la matrice cimentaire, Principalement la Portlandite
Augmentation de la porosité du béton.
4- Formulation du béton :
4-1- Objet :
Le béton est un mélange dont la composition a une profonde influence sur ses
caractéristiques ; mais si les caractéristiques attendues sont la plupart du temps bien
définies, la mise au point d’un béton approprié peut s’avérer plus délicate.
Les paramètres sont en effet nombreux:
– les données du projet : caractéristiques mécaniques, dimensions de l’ouvrage, ferraillage…
– les données du chantier : matériel de mise en œuvre, conditions climatiques…
– les données liées aux propriétés du béton :

Maniabilité, compacité, durabilité, aspect… On mesure donc l’importance de l’étude de la

formulation du béton, d’autant plus nécessaire que les caractéristiques requises sont
élevées.
4-2- Comment déterminer la composition du béton ?
L’obtention des caractéristiques requises pour le béton passe impérativement par l’adoption et
l’optimisation de sa formulation aux exigences appropriées à l’ouvrage et à son
environnement.
C’est la raison pour laquelle la démarche retenue comporte le plus souvent deux phases.
• Approche d’une composition, soit de façon graphique à partir de méthodes telles que celle
de Faury ou de Dreux, soit de façon expérimentale (par exemple à partir de la méthode LCPC
de Baron et Lesage). Il faut préciser que ces différentes méthodes sont basées sur la recherche
d’une compacité maximale conformément aux théories de Caquot sur la composition
granulaire des mélanges, que les connaissances actuelles sur le béton ont confirmées pour
l’essentiel.
• La deuxième phase consiste à ajuster expérimentalement cette formulation en fonction des
résultats obtenus par des essais effectués en laboratoire (essais d’étude) ou dans les conditions
du chantier (épreuves de convenance).
4-3- L’approche de la formulation
4.3.1- Dosage en ciment

Pour bien comprendre le caractère primordial du dosage en ciment, il faut rappeler que celui-
ci remplit deux fonctions essentielles dans le béton.
- La fonction de liant
Elle est déterminante dans la résistance du béton, qui dépend de la nature du ciment, de sa
propre résistance et de l’évolution de son durcissement.
- La fonction filler
Le ciment complète la courbe granulométrique du béton dans les éléments fins. Il faut noter
que le développement dans le temps des hydrates du ciment colmate progressivement les
capillaires, contribue à diminuer la porosité d’ensemble du béton et améliore notablement sa
durabilité.
Les abaques de G. Dreux, exposées au paragraphe suivant, reposent sur cette approche qui
privilégie la « fonction liant », donc la résistance. Dans cette démarche, le ratio C/E (dosage
en ciment sur dosage en eau) est calculé à partir de la formule:
Rb 28 = G Rc (C/E – 0,5) ;
Expression simplifiée inspirée de la formule de Féret.
Rb 28 = résistance à la compression du béton à 28 jours.
Rc = résistance réelle du ciment.
G = coefficient compris entre 0,35 et 0,65.
Il faut cependant rappeler que la « fonction filler » conduit à un dosage en ciment supérieur
aux valeurs habituellement fixées par les cahiers des charges ou les documents normatifs.
La norme NF EN 206-1 [2] fixe des dosages minimaux en ciment C liés aux classes
d’exposition du béton.
Par exemple, pour un béton armé courant de résistance caractéristique 25 à 30 MPa, en classe
d’exposition au gel XF, le dosage minimal en ciment varie, selon que le gel est susceptible
d’être modéré ou plus sévère (classe XF1 ou XF2).
4.3.2- Dosage en eau

Le dosage en eau est un facteur très important de la composition du béton. On pressent bien
l’influence qu’il a sur la porosité du béton par les vides créés, lorsque l’eau s’élimine pour
différentes raisons (évaporation, combinaison chimique, absorption par les granulats).
Par exemple, avec un E/C, couramment utilisé, de 0,55, on estime que la moitié de l’eau de
gâchage sert à l’hydratation du ciment, l’autre moitié est une eau de mouillage interstitielle
qui contribue à la plasticité du béton requise pour sa mise en œuvre. Ce schéma est modifié
par l’emploi croissant d’adjuvants contribuant à améliorer la plasticité sans nécessiter une
présence d’eau en excès, nuisible aux caractéristiques finales du béton durci.
Toutes ces raisons soulignent l’importance de l’optimisation du dosage en eau, qu’on a
tendance à approcher, par exemple en le déduisant de l’expression C/E précédemment adoptée
et en l’affinant grâce à des essais pratiqués dans les conditions du chantier, qui ont le mérite
d’intégrer des paramètres difficiles à quantifier.
4.3.3- Choix des granulats

Une fois déterminée la dimension maximale des granulats compatible avec les exigences
géométriques précédemment déterminées de l’ouvrage
(Espacement des armatures entre lesquelles doit pouvoir passer le béton, épaisseur
d’enrobage, forme de la pièce à mouler), on doit résoudre les deux problèmes suivants.
⋅ Choix des classes granulaires
La plupart du temps, la composition d’un béton présente une courbe granulaire discontinue
obtenue à partir de deux classes granulaires : un sable de type 0/4 et un gravillon 5,6/12,5 ;
5,6/16 ou 5,6/20, par exemple. On peut également utiliser deux classes de gravillons dans des
compositions plus élaborées, lorsqu’on cherche à se rapprocher d’une granulométrie continue.
Pour répondre à des performances particulières, il existe des bétons spéciaux qui font appel à
davantage de classes.
⋅ Choix des granulats
Deux facteurs ont longtemps été considérés comme ayant une influence sur les propriétés du
béton :
– la proportion relative gravillons/sable traduite par le facteur G/S que les études récentes
ont fait apparaître comme moins importante qu’on ne le pensait auparavant, dans la mesure où
ce facteur reste inférieur à 2 ;
– la granulométrie du sable caractérisée, par exemple, par son module de finesse. Le
module de finesse d’un sable pour béton est généralement compris entre 2,2 et 2,8.
4.4- Une méthode pratique de composition : les abaques de G. Dreux
Les abaques de G. Dreux, permettent une approche à la fois pédagogique et pratique d’une
composition de béton répondant à des objectifs déterminés, moyennant quelques hypothèses
facilitant la démarche. Il est bien évident qu’une fois déterminée cette composition, elle devra,
ainsi qu’il a été souligné, être soumise à l’expérimentation afin d’affiner les dosages
indiqués.
4.4.1- Les données retenues

En général, les données suivantes sont déterminées par le cahier des charges du projet, les
conditions du chantier ou la disponibilité des matériaux.
- La résistance à la compression du béton
Le domaine d’application des abaques est celui des bétons courants présentant une résistance
à 28 jours, comprise entre 15 MPa et 40 MPa.
- La maniabilité du béton
En fonction des caractéristiques de l’ouvrage et des moyens du chantier, on fixe pour le béton
une maniabilité caractérisée par sa consistance et mesurée par l’essai au cône d’Abrams.

Tableau 1-3- Classe de consistance des bétons – norme EN NF 206-1 [2]
Consistance des bétons Affaissement (mm)

au cône d’Abrams
S1 10 – 40
S2 50 – 90
S3 100 – 150
S4 160 – 210
S5 ≥ 220
- Granulats choisis
Pour l’établissement des abaques, trois classes granulaires ont été retenues :
– un sable 0/4 ;
– deux gravillons 5,6/12,5 et 5,6/20.
Le ciment choisi est de classe 32,5 selon les hypothèses de la théorie de G. Dreux.
4.4.2- Considérations pratiques sur les abaques :

Compte tenu des conditions de chantier les plus courantes, certaines hypothèses pratiques ont
été retenues. Les quantités de granulats sont exprimées en volume, ce qui est suffisant pour la
plupart des bétons courants. Pour tenir compte de l’apport d’eau dû au degré d’humidité des
granulats, les abaques introduisent un correctif défini dans le tableau ci-dessous. Ces
indications ne restent qu’approximatives, et seule une mesure d’affaissement au cône est
susceptible de préciser le dosage en eau à adopter.
Les abaques donnent une indication sur la réduction d’eau procurée par l’emploi d’un
adjuvant de type plastifiant réducteur d’eau, mais il est évident que la valeur réelle de
réduction d’eau sera à déterminer selon l’adjuvant utilisé et son dosage.
Tableau 1-4- Degré d’humidité des granulats
sec humide mouillé Trempé

Aspect Mat un peu Brillant Très humide dépôt L’eau ruisselle
poussiéreux Légère adhérence d’eau sur la main sur les granulats
sur la main qui son saturé
% Sables 0 à 3% 4 à 7% 8 à 11% 12 à 15%
d’eau
gravillo 1% 3% 5% 6%
n

Figure 1-7-Utilisation des abaques Dreux

Chapitre 2
Les essais non
destructifs pour les
structures en béton

Chapitre 2 les essais non destructifs
1- Introduction
Les méthodes destructives peuvent être nuisibles à l’ouvrage et présentent divers

inconvénients, d’une part, par la nature destructive, et d’autre part, les éprouvettes et les
carottes ne sont pas tout à fait représentatives du béton de la structure.
Afin de contourner ces inconvénients, une gamme d’essais in-situ, appelés essais non
destructifs, a été développée ; la structure peut être contrôlée sans toutefois modifier, ni sa
performance ni son apparence ni sa microstructure.
Les essais non destructifs ont pour but d’étudier l’état d’un milieu (solide, fluide, poreux,
pièces individuelle, structures, assemblage……etc.) sans détérioration ou modifications
irréversibles de celui-ci. Ces méthodes, sont aujourd’hui capables de fournir des
informations essentielles dans de nombreux cas. Néanmoins, leur complexité apparente et
l’absence de critères d’évaluation unanimement acceptés ou de procédures normalisées
demeurent un frein à leur emploi [10].
2- Pourquoi l’auscultation non destructif ?
2.1- Pourquoi ausculter ?
Un maitre d’ouvrage peut être amené a s’interroger sur la capacité d’un ouvrage a remplir ses
fonctions a la suite de modification des conditions d’exploitation (augmentation des charges
appliquées ) ou de modification du fonctionnement de l’ouvrage résultant de transformation
structurelle volontaires (aménagement divers, extensions….. etc.) ou subies (manifestation
des désordres tels que la dégradation des matériaux ou la modification du schéma fonctionnel
de l’ouvrage suite a des tassements d’appuis….etc.).
Dans l’absolu, le premier intérêt d’une auscultation est de vérifier la viabilité immédiate de
l’ouvrage, de s’assurer que l’ouvrage est sûr, mais il existe en pratique plusieurs raisons
susceptibles de motiver une auscultation [11].
- Sur un ouvrage a priori sain, il peut s’agir d’estimer, de vérifier ou de contrôler les
caractéristiques de la construction, on peut aussi s’interroger quant à sa capacité à
fonctionner correctement dans un nouvel environnement (modification des conditions
d’exploitation, modification des exigences fonctionnelles…….etc.)
- Sur un ouvrage supposé endommager, l’auscultation peut être utilisée pour détecter
l’extension de cet endommagement.
- Sur un ouvrage visiblement endommagé, on peut faire appel à l’auscultation pour
caractériser cet endommagement.

2.2- Limite des méthodes destructives
Le dossier de l’ouvrage est la première source d’éléments techniques permettant d’apprécier

la conformité géométrique ou matérielle de l’ouvrage, mais dans de nombreux cas, les plans
d’origine ou les notes de calculs ne sont malheureusement plus disponibles. La conformité
aux plans elle-même peut faire l’objet de doutes. Enfin, si des désordres ou des défauts sont
présumés, ils peuvent se trouver cachés ou difficilement accessibles aux investigations
directes.
Dans toutes ces situations, une investigation visuelle ne peut suffire. Une solution naturelle
consiste à privilégier l’acquisition de données in vivo, en multipliant les prélèvements
d’échantillons pour analyses fines des processus de détérioration ou essais en laboratoire
(caractéristiques mécaniques, physiques ou chimiques). Toutefois, cette solution n’est pas la
panacée :
- L’information acquise n’est pertinente qu’à l’échelle de l’échantillon prélevé qui peut
ne présenter qu’un millionième, voire un milliardième de la structure. Si le laboratoire
est le lieu idéal pour la caractérisation fine de l’interface pate- granulat, il n’est pas
forcement adapté à l’analyse d’objets ou de phénomènes courants des échelles plus
larges. Un cas classique est celui de la caractérisation des fissures : il est quasiment
impossible de prélever un échantillon fissuré en maintenant jusqu’au laboratoire la
fissure.
- Les grandeurs issues de mesures sur carottes sont locales, elles ne peuvent se
généraliser sans hypothèse supplémentaires.
- Il n’est pas toujours possible de réaliser des prélèvements soit pour des raisons
d’accessibilité, soit pour des raisons de sensibilité de l’ouvrage : une centrale nucléaire
par exemple ne peut subir sans préjudices une dégradation liée à un carottage [12].
2.3- L’intérêt technique d’essais non destructifs :
Les analyses physiques, chimiques ou mécaniques sur prélèvements ont l’avantage de fournir
des données qui seront souvent directement exploitables dans la procédure d’évaluation. Les
limites pratiques, mais aussi économiques de ces analyses justifient le recours aux techniques
d’essais non destructifs [11]. Ces techniques sont adaptées aux conditions de mesures sur
site, elles sont généralement rapides à mettre en œuvre et d’un coût raisonnable.
Elles peuvent donc être utilisées en continu sur des ouvrages de grandes dimensions. Dans le
contexte de mesure des propriétés du béton armé un ouvrage, ces méthodes ne permettent le
plus souvent qu’une appréciation indirecte de ces propriétés à quantifier. Leur utilisation
pratique poursuit donc deux pistes [11] :
- Une reconnaissance a grande échelle, fournissant un panorama global de l’ouvrage et

une image moyenne de ses propriétés.
- La localisation des éventuelles zones à problème, dans lesquelles on pourra recourir à
d’autres analyses.

2.4- Limite des essais non destructifs :
Le principal inconvénient des essais non destructifs réside dans le fait qu’au stade actuel, ils
ne peuvent pas fournir au constructeur des données suffisamment précises pour remplacer
totalement les essais destructifs, au moins dans les principaux domaines d’application [13].
Les essais non destructifs donnent des mesures indirectes (indice de rebondissement, vitesse
d’impulsion ultrasonique,……) qui ne sont pas reliées directement aux propriétés des bétons
et qui sont très difficiles à interpréter [11]. Ceci est du aux problèmes de précision des
techniques d’application et d’étalonnage des appareils et de l’hétérogénéité du matériau [14],
[15], [16].
Afin d’obtenir des informations plus complètes, on combine souvent les essais non destructifs
à d’autres sources d’informations pour en faciliter l’interprétation ou en enrichir le contenu
[26].
3- Différents essais non destructifs :

C’est sur l’observation visuelle que reposent les procédures de suivi et de surveillance des
ouvrages. L’inspection visuelle est la plus simple et la plus immédiate des méthodes et peut
s’accompagner de l’emploi de capteur complémentaires à l’ œil (cameras et appareils
numériques), des moyens d’enregistrement pour un suivi dans le temps, ainsi que des
procédés d’analyse d’image pour l’interprétation. L’inspection visuelle permet d’estimer le
degré de détérioration (l’apparition et l’organisation de la fissuration fournissent des données
utiles), mais aussi d’identifier les causes majeures des dégradations.
Selon l’association française des END [11] et Malhotra et al [17], on peut classer les
méthodes non destructives permettant d’étudier et d’évaluer de nombreuses caractéristiques
du béton armé mis en ouvre, selon leurs principes physiques de mesure et la grandeur mesurée
par ces méthodes.
3.1- Essais sclérometrique (surface hardness methods) :
L’idée d’utiliser des coups a l’aide d’un marteau sur la surface du béton évaluer sa qualité
est très ancienne, à cet effet durant les années trente plusieurs chercheurs ont essayé
d’élaborer des corrélations empiriques entre la résistance du béton et sa dureté mesurée
par ce marteau.
Les méthodes les plus connues basées sur ce principe sont le pistolet d’essai par williams
(1936), le marteau de ressort par Frank et le marteau de pendule par Einbeck [17].
Ces méthodes utilisent une tige tubulaire comme un moyen pour frapper la surface du béton,
le diamètre et la profondeur de l’impact sont ensuite mesurés, finalement, ces résultats sont
corrélés avec la résistance à la compression du béton. Par exemple, la profondeur de
l’impact est seulement environ 1.5 millimètre pour le béton avec des résistances à la
compression aussi basse que 7 MPa [17].

En 1948, un ingénieur suisse, Ernst Schmidt [17], a développé un marteau d’essai pour
mesurer la dureté du béton par le principe de rebond qui s’appelle aujourd’hui le
scléromètre. Le marteau de rebondissement de Schmidt est un appareil de contrôle de la
dureté de la surface du béton durci avec peu de rapports théoriques apparents entre la
résistance du béton et l’indice de rebondissement du marteau. Cependant, des corrélations
empiriques ont été établies entre la résistance à la compression du béton et l’indice de
rebondissement.
3.1.1-Description de l’appareil :
Le scléromètre le plus adapté au béton est le marteau de rebondissement de Schmidt de

modèle N qui est représenté dans la figure 2-1 ; il pèse environ 1.8 kg et convient aux essais
en laboratoire comme aux essais sur chantier. Une vue en coupe schématique du
scléromètre de modèle N est montrée dans la figure. Les composants principaux incluent dans
le corps : la tige de percussion, la masse de marteau et le ressort principal. D’autres dispositifs
y incluent : un mécanisme de verrouillage qui ferme la masse du marteau à la tige et un
curseur coulissant pour mesurer le rebondissement de la masse du marteau. La distance de
rebondissement est mesurée sur une échelle arbitraire marquée de 10 à 100. La distance de
rebondissement est enregistrée comme « indice de rebondissement» correspondant à la
position du curseur sur l’échelle [18].
Figure 2-1 –Marteau de rebondissement de Schmidt type N.
Il existe plusieurs types de scléromètre qui se différent par la valeur de l’énergie d’impact, le
type de recul et leur destination à l’essai comme le montre le tableau 2-1 [19].

Tableau 2-1 Différents modèles de scléromètre.
Modèle Energie Type de Domaine d’utilisation

d’impact recul
L 0.075 Linéaire Eléments minces en béton (e< 10 ) bétons a
base des granulats légers
M 3.000 Linéaire Éléments massifs
N 0.225 Linéaire Bétons usuels
NA 0.225 Linéaire Contrôle de la qualité du béton sous l’eau
NR 0.225 Linéaire Identique au modèle N mais avec un dispositif
d’enregistrement des mesures
PT 0.090 Angulaire Contrôle de la qualité des matériaux de très
faible résistance (R e < 5 MPa)
3.1.2- Principe de fonctionnement du scléromètre :
L’essai sclérometrique repose sur le principe que le rebondissement d’une masse élastique
dépend de la dureté de la surface à tester. Il consiste à libérer la tige de sa position verrouillée
en le poussant violement contre le béton, ce qui permet au corps de s’éloigner lentement du
béton. Ceci fait sortir la tige qui est attachée à la masse du marteau par le verrou (figure A).
La tige est alors maintenue perpendiculaire à la surface du béton et en poussant lentement le
corps vers le béton (figure b), le ressort qui tient la masse au corps se comprime. Quand la
tige est complètement enfoncée dans le scléromètre, le verrou est automatiquement libéré, et
l’énergie stockée au ressort venant propulser la masse vers le bout de la tige et par là, la
surface du béton (figure c). La tige de percussion réagit et retransmet le rebondissement à la
masse (figure d). Lors de rebondissement, le curseur coulisse avec la masse et il s’arrête à la
distance maximale ou la masse atteint après le rebondissement. Un bouton du coté du corps
est poussé pour fermer à clef la tige dans la position rétractée et l’indice de rebondissement
est indiqué sur une échelle linéaire solidaire du bâti de l’instrument [18].

Figure 2-2 –Coupe schématique du fonctionnement du marteau de rebondissement de

Schmidt [17].
3.1.3- Procédé de mesure :
La lecture est très sensible à la variation locale dans le béton, particulièrement à la présence
immédiate de gros granulats et des vides sous la tige lors de l’essai. Il est donc nécessaire de
prendre 10 à 12 mesures par zone et de trouver leur moyenne exprimée sous forme de nombre
entier [20,21].on éliminé les lectures différentes de la valeur médiane de plus de six unités et
ensuite on détermine la moyenne pour le reste. Si plus de 20% de l’ensemble des lectures
différent de la valeur médiane de plus de six unités, l’ensemble des lectures doit être écarté. Il
est recommandé de définir sur la surface à essayer des zones d’environ 300mm x 300mm, et
de tracer un quadrillage de 25mm à 50mm de cote, et de considérer les intersections de ces
lignes comme points d’impact de la tige de percussion. La distance minimale entre deux
essais de choc étant de 25mm et aucun essai ne doit être réalisé à moins de 25mm du bord de
la surface testée [21], [22].
Les éléments de béton soumis à l’essai doivent avoir une épaisseur minimale de 100mm et
être encastres dans une structure. Des corps d’épreuve de dimensions plus réduites peuvent
être testés à condition qu’ils soient fermement maintenus [20], [22]. La surface à essayer doit
être lisse, propre et sèche. Si la surface est rugueuse, elle devrait être lisse par ponçage avec
une pierre abrasive. Toutes traces d’humidité constatées à la surface, peinture ou enduit
adhérant susceptible de fausser les mesures doivent être éliminées. Il convient d’éviter les
zones présentant des nids de cailloux, des parties ébréchées, une texture grossière, une
porosité élevée ou un enrobage moins de 20mm d’épaisseur [22], [23]. Lors de l’essai chaque
empreinte laissée sur la surface doit être examinée, et si le choc provoque l’écrasement ou la

perforation d’une surface proche d’un vide d’air, le résultat ne doit pas être pris en
considération [21], [22].
L’appareil peut être utilisé à la position horizontale, verticale vers le haut ou ver le bas, ou à
n’importe quel angle intermédiaire, à condition que le marteau soit fermement maintenue de
manière à permettre à la tige de frapper perpendiculairement la surface d’essai. Il convient
d’utiliser le scléromètre dans une température ambiante comprise entre 10 et 35 C [21].
3.1.4- Facteurs influençant la mesure de l’indice de rebondissement :
L’essai sclérometrique est une technique simple, rapide et peu couteuse. Cependant les
résultats sont influencés par plusieurs facteurs à savoir :
3.1.4.1- Uniformité de la surface d’essai :
Cette méthode n’est pas appropriée aux surfaces à texture ouverte. Les surfaces supérieures ou étalées
par truelle peuvent être plus dures et certainement plus irrégulières que les surfaces coffrées. Il est
préférable d’éviter les surfaces étalées par truelle en raison de la surestimation probable de la
résistance à partir des lectures de dureté. L’absorption et l’uniformité de la surface du coffrage auront
également un effet considérable. Des spécimens pour corrélation seront normalement coulés dans des
moules en acier qui sont lisses et imperméables. Cependant, un coffrage plus absorbant peut produire
une surface plus dure, et par conséquent la résistance interne peut être surestimée. Bien que les
surfaces coffrées soient préférées pour l’essai in situ, le soin doit être pris pour s’assurer que des
corrélations de résistance sont basées sur des surfaces semblables, puisque des erreurs considérables
peuvent résulter de cette cause [23].
3.1.4.2- Taille, forme et rigidité du spécimen :
Si le béton à examiner ne fait pas partie d’une grande masse, n’importe quel mouvement
causé par l’impact du marteau aura comme conséquence une réduction de l’indice de
rebondissement. Dans ce cas là l’éprouvette à examiner doit être fermement être retenue par
compression sous une charge initiale approximativement «égale à 15% de la charge finale,
ainsi que l’élément à tester doit être rigidement tenu ou soutenu par une masse lourde » [17].
3.1.4.3- Age de béton
Pour des résistances égales, l’indice de rebondissement à 7 jours d’âge est plus élève que celui
à 28 jours. Par conséquent, quand un vieux béton doit être examiné dans une structure, une
corrélation directe est nécessaire entre les indices de rebondissement et les résistances à la
compression des carottes prélevées de la structure. L’essai de rebondissement ne devrait pas
être effectué sur un béton de faible résistance au jeune âge ou quand la résistance du béton est
moins de 7 MPa puisque la surface du béton pourrait être endommagée par le marteau [17].

Figure 2-3-Spécimens montrant des défauts de surface après impact de marteau de Schmidt [17].
3.1.4.4- Degré d’humidité de la surface du béton
La dureté d’une surface humide du béton est inferieure à celle d’une surface sèche, et par
conséquent la résistance de rupture d’une éprouvette cubique humide peut être environ 10%
inferieure à celle d’une éprouvette similaire examinée à sec. L’essai de rebondissement sur
une surface humide peut mener à une sous- estimation de résistance jusqu’à 20% comme la
montre la figure 2-4. Il est recommandé que les mesures de rebondissement et les corrélations
de résistance devraient normalement être basées sur des conditions de surfaces sèches, et que
les spécimens qui sont humides durant leur cure soient sèches dans l’atmosphère de
laboratoire pendant 24 heures avant l’essai [23]

Figure 2-4 -influence de la condition d’humidité de surface (appareil horizontal) [23].
3.1.4.5- Nature et qualité des granulats
L’influence du type et du dosage des granulats peut être considérablement, puisque la

résistance est gouvernée par les caractéristiques de la pate du ciment et par les granulats.
Alors un type particulier de granulats peut également produire une corrélation (indice-
Resistance) différente selon leur nature et leur provenance. La figure 2-5 montre la différence
considérable qui peut se produire entre les courbes de corrélation développées pour différents
types de granulats [23]. Bien que le même type de granulats soit employé dans le mélange du
béton, la courbe de corrélation peut être différente si la provenance des granulats est
différente. Un exemple est montré dans la figure 2-6, là ou des courbes de corrélation sont
tracées pour quatre types de granulats [18].

Figure 2-5 - Comparaison entre gravier dur et doux (appareil vertical) [23].
Figure 2-6- Effet de différentes provenances du gravier sur les courbes de corrélation [17].
3.1.4.6- Type de ciment
Les variations de la finesse du ciment Portland sont peu susceptibles d’être significatives, leur
influence sur la corrélation de résistance est moins de 10% [23]. Le ciment à dosage élevé en
alumine peut avoir une résistance à la compression 100% plus élevée que la résistance
estimée en utilisant une courbe de corrélation basée sur le ciment portland ordinaire. En outre,

le béton à ciment super-sulfaté peut avoir une résistance 50% inferieure à celle du ciment de
Portland ordinaire [18].
3.1.4.7- Inclinaison de l’appareil :

La direction de l’appareil affecte l’indice de rebondissement, du à l’action de la pesanteur sur
la masse du marteau. Alors, l’indice de rebondissement sera différent pour le même béton
testé à angles différents, c’est pourquoi on exige des diagrammes séparés de calibrage ou de
correction (figure 2-7). L’indice de rebondissement relatif des surfaces supérieures est plus
petit que celui des surfaces inferieures d’un même plancher, ainsi que les surfaces inclinées ou
verticales donneraient des résultats intermédiaires [18].
Figure 2-7 - Effet de l’incinération de l’appareil sur le rapport entre l’indice de

rebondissement et la résistance du béton [23].
3.1.4.8- Carbonatation de la surface du béton :
La profondeur de carbonatation d’un ancien béton peut atteindre plusieurs millimètres, et dans
les cas extrêmes jusqu’à 20 mm d’épaisseur. Dans ces cas là les indices de rebondissement
peuvent être jusqu’à 50% plus élèves que ceux obtenus sur une surface du béton non
carbonatée [17]. Alors, la surestimation de la résistance est de grande importance et par
conséquent si une carbonatation du béton interne d’un élément, c’est pour cela, il peut être
nécessaire d’enlever la couche carbonatée dans la zone à tester [23].

3.1.5- Modèles de corrélation entre la résistance et l’indice de rebondissement :
L’évaluation de la résistance à la compression est habituellement basée sur des corrélations

empiriques établies entre la résistance à la compression par écrasement et l’indice de
rebondissement correspondant. Cependant, ce rapport reliant la résistance avec l’indice de
rebondissement n’est pas unique, car il est affecté par beaucoup de facteurs, cité déjà, les
fabricants fournissent généralement avec leur appareil des courbes de corrélation établies
suivant leurs propres système d’essai, lesquelles ne sont pas appropriées à tous les types de
béton. Par conséquent, l’utilisateur doit développer sa propre corrélation qui est adaptée à sa
situation [17]. Alors, plusieurs modèles de corrélation ont été proposées par différents
chercheurs comme le montre le tableau 2-2.
Tableau 2-2 –Corrélations entre la résistance à la compression RC (MPa) et l’indice de

rebondissement (I) proposées par différents auteurs [24]

3.1.6- Avantages et inconvénients de l’essai sclérometrique :
Le marteau de rebondissement est un essai applicable pour évaluer l’uniformité et estimer le

développement de la résistance du béton in situ, ainsi que pour déterminer des zones de
faible qualité ou du béton détérioré dans une structure. Cette méthode est peu couteuse,
simple et rapide pour connaitre la résistance du béton, mais une précision entre ± 15 et ± 20%
n’est possible qu’avec des éprouvettes qui ont été coulées, soumises à un traitement de cure
et examinées dans des conditions semblables à celle dans lesquelles les courbes de
corrélation sont établies [23]. Il est clair que l’indice de rebondissement reflète seulement le
béton de surface. Alors, les résultats obtenus sont représentatifs seulement de la couche
externe du béton avec une épaisseur de 3 à 5 cm [26]. Cette méthode ne peut se substituer
aux essais destructifs pour la détermination de la résistance du béton à la compression, alors
elle n’est pas prévue comme base pour l’acceptation ou le rejet du béton en raison de
l’incertitude inhérente dans la résistance estimée [27].
3.1.7- Normalisation de l’essai sclérometrique :
La méthode de rebondissement a gagné une acceptation considérable, et a été introduite dans

plusieurs normes telles que ASTM, EN, ISO pour l’estimation de la résistance à la
compression du béton. La norme américaine ASTM C 805 [22] a été publiée pour la première
fois en 1975 comme une méthode d’essai provisoire et adoptée en 1979 comme méthode
standard.
La norme française NF EN 12504-2 [21], spécifie une méthode permettant de déterminer

l’indice de rebondissement d’une surface de béton durci à l’aide d’un marteau à ressort du
type N norme internationale ISO /DIS 8045, « béton durci –détermination de l’indice de
rebondissement à l’aide du scléromètre », et fait référence à l’ASTM C 805 [22].
3.2- Méthodes radiographiques :

Les méthodes d’essais radiographiques peuvent être utilisées pour détecter l’emplacement des
armatures du béton armé, pour mesurer la densité du béton et pour déceler la présence de
nids de gravier dans des éléments porteurs [16].
Ces essais mettent en œuvre des rayonnements ionisant X et ϒ émis par des radioéléments
artificiels produits par des accélérateurs. Le dispositif d’essai est composé d’un émetteur et
d’un film placés de part et d’autres de l’élément à ausculter. Le film étant plaqué à la structure
alors que l’émetteur est tenu à distance de cette dernière. Le principe de cette technique
repose sur l’atténuation des rayonnements émis en fonction de la nature et de l’épaisseur
des matériaux traversés, ce qui se traduit sur le film utilisé par des niveaux de gris
l’interprétation des radiogrammes par des spécialistes permet de traduire les variations des
niveaux de gris en informations sur la structure évaluée. Le béton dont l’épaisseur ne
dépasse pas 45 cm peut être examiné sans difficulté [16].
L’emploi des rayons X et ϒ permet d’observer entre autre :

- La présence de coulis d’injection dans les conduites précontraintes ;

- La position des câbles précontraints ;
- Les fils ou torons d’étendu ou rompus ;
- La position des armatures passives et leurs diamètres ;
- L’existence des cavités dans le béton ;
- Les reprises de bétonnage, hétérogénéités et fissures dans le béton ;
Les inconvénients de cette méthode sont le coût élevé des matériels utilisés et les
contraintes de radioprotection et d’exploitation des constructions. Cette technique
nécessite un accès à deux faces de la structure à étudier.
3.3- Méthodes d’évaluation non destructive par propagation d’ondes

mécaniques :
Les méthodes qui reposent sur la propagation des ondes mécaniques, appelées
fréquemment ondes acoustiques, utilisent des fréquences variant de quelques KHz à quelques
certaines de KHz (typiquement inférieures à 300 KHz) [11].
Les techniques les plus utilisées sont : le contrôle par ultrason (auscultation
sonique), l’impact-écho et l’émission acoustique. D’autres techniques comme la
tomographie sismique ou les ondes de surface restent encore d’un usage limité [11].
3.3.1- Méthode de la vitesse d’impulsion ultrasonique (the ultrasonic pulse velocity

methods) :
La technique ultrasonore est développée depuis de nombreuses années, présente une

large ouverture de techniques et de grammes d’essais. Son application est multiple mais
demande une bonne maîtrise de la chaine de mesure et du parcours des ondes.
Cette méthode peut être utilisée pour la détermination de l’homogénéité du béton, la

détection de la présence de fissures ou de vides, des changements de propriétés dans le
temps et pour la détermination des caractéristiques physiques et dynamiques du béton. Par
ailleurs, il est également possible d’estimer la résistance du béton en s’appuyant sur des
corrélations.
3.3.1.1- Principe physique de la mesure :
Un choc à la surface du béton génère trois types de propagation des ondes mécaniques :
- Les ondes de compression (également appelées longitudinales ou ondes P).

- Les ondes de cisaillement (transversales ou ondes S)
- Les ondes de surface (les ondes de Rayleigh)
Les ondes de compression se propagent à travers le milieu solide d’une manière

identique aux ondes sonores qui dépend seulement des propriétés élastiques et de la densité
du milieu comme les montres l’équation pour un solide donné les ondes de compression
peuvent avoir la vitesse la plus élevée. Par contre, les ondes de surface ayant la vitesse la plus
faible. Dans le béton, les vitesses des ondes de cisaillement et de surface sont en général de
60% et 55% respectivement plus faibles que celles des ondes de compression. Alors ces
dernières sont les plus importantes puisqu’elles sont les plus rapides et fournissent
généralement des informations plus utiles.
Pour un milieu solide élastique et homogène, la vitesse des ondes de compression (ondes P) est donnée
par l’équation suivante : [32].
V=
Où:
V : vitesse des ondes de compression.

µ
K= (
µ)( µ)
µ : module dynamique de poisson du matériau.
E : module dynamique d’élasticité du matériau.
ρ : densité du matériau.
Pendant l’essai, le temps de propagation d’une impulsion ultrasonique traversent le béton

est enregistré et la vitesse va être calculée par l’équation suivante [28].
V=
Où :
V : la vitesse d’impulsion (m/s) ;
L : la longueur du parcours (m) ;
T : le temps que met l’impulsion pour parcourir la longueur (s) ;
3.3.1.2- Principe fondamental :
Cet essai est une méthode de détermination de la vitesse de propagation des ondes
ultrasoniques longitudinales dans le béton durci. Elle consiste à mesurer le temps de
propagation entre deux points désignés sur la surface de l’objet à essayer. En sachant la
longueur du parcours entre ces deux points, la vitesse d’impulsion peut être déterminée. Une
vitesse élevée de propagation des impulsions indique généralement un béton de bonne
qualité comme le montre le tableau 2-3.

Tableau 2- 3 – Relation entre la qualité du béton et la vitesse d’impulsion.
Vitesse de propagation
des impulsions (m/s) Qualité du béton
Supérieure à 4500 Excellente
3500 – 4500 Bonne
3000 – 3500 Moyenne
Inferieure à 3000 Douteuse
3.3.1.3- Description de l’appareil :
L’appareil est constitué d’un générateur d’impulsions électriques, d’une paire de

transducteurs, d’un amplificateur et d’un dispositif électronique de mesure de temps
permettant de mesurer la durée écoulée entre le départ d’une impulsion générée par le
transducteur-récepteur et son arrivée au transducteur –récepteur . Un barreau de calibrage est
fourni pour permettre d’obtenir une ligne de référence du mesurage de la vitesse [28].
L’équipement peut inclure une batterie rechargeable et une unité de chargement, et

également muni d’un afficheur pour le temps mesuré. Il peut également être relié à un
oscilloscope, ou à tout autre dispositif d’affichage, pour observer la nature de l’impulsion
reçue. Un diagramme schématique est illustré dans la figure 2-8.
Les fréquences propres des transducteurs se situent généralement dans une plage
comprise entre 20 et 150 KHz. Les impulsions à haute fréquence s’amortissent plus
rapidement que les impulsions de plus basse fréquence. Il est donc préférable d’utiliser des
transducteurs à haute fréquence (60 KHz à 200KHz) pour les distances de parcours courts (à
partir de 50 mm) ou pour le béton à haute résistance, tandis que les transducteurs à basse
fréquence (10 KHz à 40KHz) sont utilisés pour les distances de parcours longues (jusqu’à un
maximum de 15 m) ou pour le béton à gros granulats. Les transducteurs ayant une fréquence
de 40 KHz à 60 KHz conviennent pour la plupart des applications [28]. L’instrument
généralement utilisé est représenté à la figure 2-9

Figure 2-8 – Diagramme schématique du circuit d’essai de vitesse de l’impulsion [17].
Figure 2-9– Appareil de mesure de la vitesse d’impulsion.

3.3.1.4- Procédé de mesure :
L’opération est relativement simple mais exige un grand soin afin d’obtenir des résultats
fiables.
On doit assurer un bon accouplement acoustique entre la surface du béton et la face du

transducteur en utilisant un produit de couplage tel que la vaseline, le savon liquide ou la
graisse pour éliminer complètement les poches d’air. Il est important que cette couche de
séparation soit mince autant que possible. Pour les surfaces lisses, il convient d’appliquer sur
elle une couche mince de vaseline ou de savon liquide. Une graisse plus épaisse est
recommandée pour les surfaces qui n’ont pas été coulées contre les surfaces lisses d’un
coffrage. Si la surface du béton est très rugueuse et irrégulière, il convient de la polir et de
l’égaliser par ponçage ou à l’aide d’une résine époxy à prise rapide. Il est recommandé
d’appuyer fermement les faces des transducteurs contre les surfaces du béton jusqu’à la
stabilité du temps affiché. Il est également important que les lecteurs soient répétées par le
déplacement et la ré application des transducteurs jusqu’à l’obtention d’une valeur minimale
du temps mesuré, avec une attention spéciale à l’élimination de n’importe quelle autre source
de vibration, même de manière légère, pendant l’essai [23], [27], [28].
Pour la longueur de parcours, on doit mesurer la distance à ligne directe entre les centres
des faces des transducteurs avec une précision de 0.5% de la distance. De même que le temps
de passage doit être enregistré avec une précision de 0.5% du temps. Le résultat ainsi
obtenu de la vitesse de propagation du son doit être exprimé à 10 m/s près [28], [29].
Il y a trois configurations possibles dans lesquelles les transducteurs peuvent être

arrangés, comme représenté dans la figure suivante :
- Faces opposées (transmission directe) ;

- Faces adjacentes (transmission semi directe) ;
- La même face (transmission indirecte) ;

Figure 2-10– Configuration des transducteurs pour la mesure de la vitesse ultrasonique [17].
La méthode directe est la plus fiable du point de vue de la mesure du temps de

passage. En outre, le parcours est clairement défini et peut être mesuré exactement, et cette
approche devrait être utilisée pour évaluer la quantité du béton. Lorsqu’il est nécessaire de
placer les transducteurs sur des faces opposées, mais pas en opposition directe, ce type de
disposition est alors considéré comme une transmission semi-directe. La disposition semi
directe est utilisée lorsque la disposition directe ne peut pas être adoptée.
La disposition par transmission indirecte est le moins sensible, et il convient de ne

l’utiliser que si une seule face du béton est accessible, ou si l’on s’intéresse à la qualité du
béton de surface par rapport à la qualité globale. Dans ce cas là, la longueur de parcours n’est
pas mesurée, mais une série de mesurages est effectuée avec des transducteurs positionnés à
différentes distances. Le transducteur-émetteur doit être placé au contact de la surface du
béton en un point x défini et le transducteur-récepteur doit être placé selon des espacements x n
augmentant de façon constante, le long d’une ligne tracée sur la surface. Il convient que les
temps de transmission soient portés sur un graphique montrant leur relation avec la distance
qui sépare les transducteurs (figure 2-11). La pente de la droite de régression tracée entre les
points doit être mesurée et enregistrée comme étant la vitesse moyenne de propagation du son
sur la ligne défini sur la surface du béton. Si les points mesurés indiquent une discontinuité,

cela est probablement due à une fissure de surface ou à une couche de surface de qualité
inférieure, et dans ces conditions la mesure de la vitesse n’est pas fiable [28].
La méthode indirecte est certainement la moins satisfaisante, puisque l’amplitude du

signal reçu peut être moins de 3% de celle pour une transmission directe comparable. Alors la
vitesse de l’impulsion sera principalement influencée par la couche de surface du béton, qui
ne peut être représentative du béton interne [23].
Figure 2-11– Exemple de détermination de la vitesse de propagation du son par transmission

indirecte (mesures en surface) [28].
3.3.1.5- Applications :
La méthode de la vitesse d’impulsion a été appliquée avec succès aussi bien en

laboratoire que sur chantier. En outre, elle peut être employée pour le contrôle de la
qualité et l’analyse de la détérioration du béton in situ (figure 2-12) [17]. Cette méthode
est généralement utilisée pour les applications suivantes :
- Estimation de la résistance du béton ;

- Estimation de l’homogénéité du béton ;
- Etude de l’hydratation du ciment ;
- Etude de la durabilité du béton ;
- Mesure de la profondeur des fissures de surface ;
- Détermination du module d’élasticité dynamique et le coefficient de poisson.

Figure 2-12–Application de la méthode de la vitesse d’impulsion sur le béton in situ

[17].
3.3.1.5.1- Estimation de la résistance du béton :

La méthode de la vitesse d’impulsion permet d’estimer la résistance du béton in situ et du
béton préfabriqué bien qu’il n’y ait aucune relation physique entre la résistance et la vitesse.
La résistance peut être estimée à partir de la vitesse d’impulsion par une corrélation
graphique préétablie entre les deux paramètres (figure 2-13). Le rapport entre la résistance et
la vitesse d’impulsion n’est pas unique, et est affecté par plusieurs facteurs, par exemple la
taille, le type et la quantité des granulats, le type et le dosage en ciment, le rapport E/C et la
teneur en humidité.
L’effet de chaque facteur a été étudié par plusieurs chercheurs. Ils ont clairement précisé
qu’aucune tentative ne devrait être faite pour estimer la résistance à la compression du béton à
partir de la vitesse d’impulsion à moins que des corrélations semblables aient été
précédemment établies pour de béton étudié [17].

Figure 2-13–Corrélation entre la résistance et la vitesse ultrasonique [17].
3.3.1.5.2- Mesure de la profondeur des fissures de surface :
La technique de la vitesse d’impulsion a été étudiée par divers chercheurs. L’impulsion

ultrasonique transmet très peu d’énergie dans l’air. Par conséquent, si une impulsion
traversant le béton va trouver une fissure remplie d’air ou un vide, ainsi que si la surface
projetée de fissure perpendiculaire à la longueur du parcours est plus grande que la surface du
transducteur de transmission, l’impulsion se diffractera autour du défaut. Alors, le temps de
propagation de l’impulsion sera plus élevé que celui pour un béton semblable sans défaut.
Donc, la profondeur d’une fissure de surface remplie d’air peut être estimée par la méthode de
la vitesse d’impulsion (figure) comme indiquée par l’équation :
Equation 1
Où :
h : (mm)
X : distance de la fissure au capteur (les deux capteurs doivent être placés équidistantes de la
fissure) (mm)
T1 : temps de passage autour de la fissure. (S)
T2 : temps de passage le long de la surface du même type de béton sans aucune fissure (la
longueur du parcours de surface pour T1 et T2 doit être égale). (S)

Figure 2-14–Schéma de mesure de la profondeur h de la fissure de surface [17].
Pour que l’équation (1) soit valable, la fissure doit être perpendiculaire à la surface du béton.
Un contrôle devrait être fait pour vérifier si la fissure est perpendiculaire à la surface ou non.
Ceci peut être fait comme suit : on place les deux capteurs équidistants de la fissure et on
obtient le temps de passage, puis, on éloigne alternativement les transducteurs de la fissure. Si
le temps de passage diminue, ceci veut dire que la fissure s’incline vers la direction où le
transducteur a été déplacé [22].
3.3.1.6- Facteurs affectant la vitesse d’impulsion ultrasonique :
Les différents facteurs susceptibles d’influencer la mesure de la vitesse d’impulsion et sa

corrélation avec la résistance à la compression sont les suivants :
3.3.1.6.1- Type de ciment :
Jones [30], a signalé que le type de ciment n’a pas d’effet significatif sur la vitesse
d’impulsion. Cependant, la vitesse d’hydratation influence cette dernière. Un degré
d’hydratation élevé correspond à un module d’élasticité élevé, ce qui augmentera la vitesse
d’impulsion. En outre, Jones et facaoaru [31], ont montré que la vitesse d’impulsion est
d’autant plus grande que le pourcentage de silicate tricalcique « C 3S » et la finesse de mouture
(surface spécifique) du ciment sont élevés.
3.3.1.6.2- Rapport Eau/Ciment (E/C) :
Kaplan [32], a étudié l’effet du rapport E/C sur la vitesse de l’impulsion et a montré que
les résistances à la compression et les vitesses de l’impulsion, correspondantes diminuent
quand le rapport E/C augmente, en respectant la même composition du béton.

3.3.1.6.3- Taille, type et dosage des granulats :

Beaucoup de chercheurs ont constaté que la vitesse de l’impulsion est affectée
sensiblement par le type et la quantité des granulats. En général, la vitesse de l’impulsion dans
la pate du ciment est inferieure à celle dans les granulats. Jones [30] a rapporté que pour la
même formulation du béton et pour la même résistance à la compression, le béton à gravier
roulé peut avoir la plus faible vitesse d’impulsion par contre, le béton à calcaire concassé
produit la vitesse la plus élevée, et une vitesse intermédiaire est observée dans un béton à
granité concassé. L’effet du type de granulats sur la relation entre la vitesse de l’impulsion et
la résistance à la compression est indiqué dans la figure 2-15 ci-dessus :
Figure 2-15 –Effet de type des granulats (bétons semblables sauf le type des granulats) sur la
relation (vitesse d’impulsion-résistance à la compression) [23].
Jones et facaoaru [30], [31] ont montré que pour la même résistance à la compression, le
béton ayant le dosage en gravier le plus élevé, va donner une vitesse plus élevée. En outre,
Gregor et al [33] ont constaté que la quantité des granulats n’affecte pas au même degré les
résultats de la vitesse et de la résistance. D’ailleurs, dans certains cas, un dosage en granulats
plus élevé peut causer une augmentation de la vitesse et une diminution de la résistance.
L’influence de la proportion des granulats dans un mélange du béton sur la corrélation entre la
vitesse de l’impulsion et la résistance à la compression est illustrée dans la figure suivante :

Figure 2-16 –Effet des dosages en granulats sur la relation entre la résistance et la vitesse
d’impulsion [33].
3.3.1.6.4- Utilisation des adjuvants :
Vu la grande diversité des adjuvants utilisée pour la préparation du béton, leur influence
sur la corrélation vitesse-résistance est très complexe. Les entraineurs d’air ne semblent pas
influencer la corrélation. Par contre, d’autres adjuvants influencent la vitesse d’impulsion,
approximativement de la même façon qu’ils influenceraient la vitesse d’hydratation. Par
exemple, l’addition du chlorure de calcium réduira le temps de prise du béton et augmentera
la vitesse d’hydratation et par conséquent la vitesse d’impulsion augmente [17].
3.3.1.6.5- Age de béton :
L’effet de l’âge du béton sur la vitesse d’impulsion est semblable à son effet sur le
développement de la résistance à la compression du béton. Jones [30], a montré que la vitesse
d’impulsion augmente très rapidement au début, mais elle s’aplatit ensuite. Cette tendance est
semblable à la résistance en fonction de l’âge pour un type particulier du béton, mais la
vitesse d’impulsion atteint une valeur limite plus tôt que la résistance. De même, Popovics
[34], a trouvé que la vitesse d’impulsion pour un béton d’un jour d’âge est de l’ordre de 3.8
Km/s et après trois ans va être environ de 5.2 Km/s. La vitesse d’impulsion augmente
d’environ 40% durant trois ans, par contre, la résistance à la compression atteint pendant la
même période une augmentation plus de 500%.
3.3.1.6.6- Contact du transducteur :
Un contact adéquat entre le béton et la face de chaque transducteur-émetteur doit être

assuré. Un contact mal réalisé peu fausser les lecteurs [33]. Par conséquent, il convient de

mesurer plusieurs fois le temps de parcours, jusqu’à l’obtention d’une valeur minimale,
indiquant que l’épaisseur du produit de couplage a été réduite au minimum [33].
3.3.1.6.7- Température du béton :
Des températures comprises entre 10 et 30° C n’ont pas d’effet significatif sur la vitesse
d’impulsion. Pour les températures non comprises dans cette plage, des corrections indiquées
dans le tableau ci-dessus sont recommandées [17], [28].
Tableau 2-4–Correction de la vitesse d’impulsion due à la variation de la température [17].
Température Correction (%)

du béton (°C)
béton séché à l’air béton saturé d’eau

60 +5 +4
40 +2 +1.7
20 0 0
0 -0.5 -1
Au dessus de -4 -1.5 -7.5
3.3.1.6.8- Humidité et conditions de cure du béton :
Un béton saturé produit une vitesse d’impulsion supérieure de 5% par rapport à celle du
même béton séché à l’air (figure 2-17). Par rapport aux bétons de faibles résistances, la vitesse
d’impulsion des bétons à hautes résistances est moins sensible à l’humidité, ceci est du à leur porosité
réduite.
Kaplan [32] a trouvé que la vitesse d’impulsion des spécimens qui ont subi une cure en laboratoire
était plus élevée que celle des spécimens à cure in situ. Il a également trouvé que la vitesse
d’impulsion dans les poteaux coulés était inférieure que celle dans les spécimens du même béton à
cure in situ et en laboratoire.

Figure 2-17 –Effet des conditions humides sur la relation entre la vitesse d’impulsion et la résistance
à la compression [23].
3.3.1.6.9- Longueur du parcours :
Théoriquement, la longueur du parcours traversé par l’onde ne doit pas affecter le temps de
propagation. La vitesse de propagation de l’impulsion n’est généralement pas influencée par les
variations de la longueur de parcours, bien que l’appareil électronique de mesure de temps soit
susceptible de fournir des indications selon lesquelles la vitesse tend légèrement à décroitre lorsque la
longueur de parcours augmente. Ceci provient du fait que les composants de l’impulsion à plus haute
fréquence sont davantage atténués que les composants à plus basse fréquence [28]. Il convient que la
longueur du parcours sur laquelle est mesurée la vitesse de propagation du son soit suffisante pour
éviter toute influence significative de la nature hétérogène du béton sur la mesure. L’association
RILEM [35], a recommandé les longueurs minimales suivantes du parcours :
- 10 cm pour le béton ayant une taille maximale des granulats de 30 mm

- 15 cm pour le béton ayant une taille maximale des granulats de 44 mm.
3.3.1.6.10- Taille et forme des spécimens :
La vitesse des courtes impulsions de vibration est indépendante de la taille et de forme du

spécimen dans lequel elles traversent, à moins que sa moindre dimension latérale soit moins que
certaine valeur minimale. Au dessous de cette valeur, la vitesse d’impulsion peut être réduite
sensiblement. L’ampleur de cette réduction dépend principalement du rapport de la longueur d’onde
des vibrations d’impulsion à la moindre dimension latérale du spécimen, mais elle est insignifiante si
le rapport est moins que l’unité. Le tableau 2- 5 indique la relation entre la vitesse d’impulsion dans le
béton, la fréquence du capteur et la dimension latérale minimum permise du spécimen. Si le minimum
de la dimension latérale est moins que la longueur d’onde ou si l’arrangement indirect de transmission
est utilisé, le mode de propagation change, et par conséquent la vitesse mesurée sera différente [18],
[28].

Tableau 2-5 –Effet de la dimension du spécimen sur la transmission de l’impulsion [28].
Vitesse d’impulsion dans le béton (km/s)

Fréquence du
Vc = 3.50 Vc = 4.00 Vc = 4.50
Capteur (KHz
Dimension latérale minimum permise du spécimen
(mm)
24 146 167 188
54 65 74 83
82 43 49 55
150 23 27 30
3.3.1.6.11- Efforts appliqués :
En général, la vitesse d’impulsion n’est affectée par les efforts dans l’élément soumis à
l’essai. Cependant, quand le béton est soumis à un niveau très élevé de charges statiques ou
cycliques (par exemple plus de 65 % de la résistance ultime), des microfissures se
développent dans le béton ce qui réduit considérablement la vitesse d’impulsion [17].
3.3.1.6.12- Présence des armatures :
La vitesse d’impulsion mesurée dans l’acier est supérieure de 1.4 à 1.7 fois que celle
dans le béton [17]. En effet, la vitesse d’impulsion mesurée dans le béton armé à proximité
des armatures est habituellement plus élevée que celle mesurée dans le béton sans armatures
de même composition. Il convient alors, de ne pas effectuer des mesures à proximité
immédiate des armatures en acier et parallèles à la direction de propagation de l’impulsion
[27].
L’influence des armatures en acier, perpendiculaires à la direction de propagation de

l’impulsion est généralement insignifiante sur la vitesse d’impulsion, particulièrement si la
section totale des barres est petite par rapport à la longueur du parcours. Cependant,
l’influence des armatures parallèles à la direction de propagation de l’impulsion est plus
signifiante [17].
En général, les bétons présentent des vitesses d’impulsion supérieures à 4.0 Km/s les
armatures de diamètre de 20 mm et perpendiculaires à la direction de propagation de
l’impulsion n’ont pas un effet significatif sur les valeurs mesurées des vitesses d’impulsion.
Cependant, les armatures ayant un diamètre supérieur à 6 mm et parallèles à la direction de
propagation de l’impulsion peuvent avoir un effet significatif sur les valeurs mesurées [17].
Les corrections des valeurs mesurées à prendre en compte sont principalement dues aux
armatures qui vont réduire l’exactitude de la vitesse d’impulsion estimée dans le béton. Les
mesures devraient être effectuées de telle sorte que l’acier ne se trouve pas dans ou prés du
chemin direct entre les capteurs [18].

3.3.1.7- Modèles de corrélation entre la résistance et la vitesse ultrasonique :
L’évaluation de la résistance à la compression du béton in situ est habituellement basée

sur des corrélations empiriques établies entre la résistance à la compression par
écrasement et la vitesse ultrasonique correspondante. Aujourd’hui, il est admis que la
résistance à la compression du béton croit en même temps que la vitesse ultrasonique avec
une relation non linéaire c'est-à-dire qu’aux grandes vitesses, les résistances augmentent plus
vite qu’aux faibles vitesses [30]. Les expressions analytiques les plus utilisées reliant la
résistance à la compression « R » et la vitesse ultrasonique « V » sont les suivantes :
- Relation de forme polynomiale simple : R = aV + b.

- Relation de forme polynomiale : R = aV2 + bV + c.
b
- Relation de forme puissance : R = aV .
bv
- Relation de forme exponentielle : R = ae .
L’expression mathématique adoptée pour la corrélation ne peut pas être responsable

d’erreurs supérieures à 5 ou 7%. Ces erreurs sont dues à la façon dont sont déterminées les
constantes expérimentales a, b, et c qui sont affectées par plusieurs facteurs, par exemple :
type et dosage en granulats et en ciment, rapport E/C et les conditions de conservation du
béton à examiner [31]. Cependant, l’utilisateur doit développer son propre modèle de
corrélation qui est adapté à sa situation [36]. Plusieurs modèles de corrélation ont été proposés
dans ce sens par différents chercheurs comme le montre le tableau ci-dessous :

Tableau 2-6 –Corrélations entre la résistance à la compression R (MPa) et la vitesse

ultrasonique V (Km/s, * : m/s) proposées par différents auteurs [24].

3.3.1.8- Avantages et inconvénients de la méthode :
La technique de la vitesse d’impulsion est un excellent moyen pour étudier l’uniformité

du béton. Le procédé de l’essai est simple, l’appareillage est disponible sur le marché, et il est
facile à utiliser en laboratoire ou sur site.
Ces essais ont été normalisés par plusieurs normes. L’essai ultrasonique ajoute une
nouvelle dimension à la qualité du contrôle du béton des ouvrages. Il peut être effectué sur des
spécimens en laboratoire comme sur le béton des structures. En plus, les techniques
ultrasoniques sont efficaces pour détecter les fissures de surface et interne du béton des
structures [17]. Ces essais ne sont toutefois pas aussi efficaces pour évaluer la résistance du
fait du grand nombre de variables influençant la relation entre la résistance et la vitesse
d’impulsion ultrasonique [16].
3.3.1.9- Méthode combinée des essais non destructifs :
Vu les limites que présentent les essais uni-paramétriques au scléromètre et à l’ultrason,

l’utilisation d’une seule méthode ne sera pas suffisante pour étudier et évaluer les propriétés
du béton. Il est donc, pratique d’associer les deux méthodes car l’utilisation de plus d’une
méthode donne des résultats plus fiables et va réduire l’erreur produite lors de l’utilisation
d’une seule méthode. Par exemple, l’augmentation de la teneur en humidité du béton
augmente la vitesse ultrasonique d’impulsion mais au contraire diminue l’indice de
rebondissement. Cette combinaison a été développée depuis plusieurs années dans quelques
pays et par conséquent, elle a gagné la reconnaissance dans l’évaluation des structures en
béton [20], [36].
En outre, par rapport aux méthodes uni paramétriques, les résultats obtenus par la méthode
combinée (scléromètre – ultrason) présentent généralement un coefficient de corrélation
plus élevé et une erreur type plus faible [36].
Le principe de l’estimation de la résistance à la compression du béton par la méthode

combinée des deux dispositifs de mesure (scléromètre – ultrason) consiste à établir une courbe
de corrélation donnant la variation de la résistance du béton en fonction de l’indice de
rebondissement et de la vitesse ultrasonique. Plusieurs chercheurs ont proposés différents
modèles de corrélation par la méthode combinée sous forme graphique et sous forme
d’équations reliant les mesures des essais non destructifs (indice de rebondissement et vitesse
ultrasonique) avec la résistance à la compression par écrasement.
Qasrawi [20] a développé un modèle combiné sous forme graphique en regroupant les indices
de rebondissement avec un incrément de 2 (figure 19). Il a abouti à une meilleure corrélation
par la méthode combinée comparativement aux méthodes uni-paramétriques. En outre,
l’auteur a fait recours à l’intervalle de confiance pour tenir compte de la variation des résultats
obtenus auparavant (figure 20).

Figure 2-18 –Corrélation entre la résistance par écrasement et les mesures non destructives
(indice de rebondissement – vitesse ultrasonique) [20].
Figure 2-19 –Variation des résultats obtenus à la figure 2-18 [20]
De même [37] a proposé un modèle combiné sous forme graphique très utilisé en
Roumanie. Ce modèle a été établi sur un béton de référence (figure 2- 20) avec des séries de
coefficients de correction établies par Facaoaru cité en référence [33], pour améliorer la
précision de la résistance.

Figure 2-20 –Corrélation combinée entre la résistance par écrasement, l’indice de

rebondissement et la vitesse ultrasonique pour un béton de référence [37].
Knaze [38], a aussi développé un modèle combiné sous forme graphique (figure 2-22
1), mais il a conclu qu’il n’est pas possible d’avoir une amélioration de précision des résultats
avec la méthode combinée si l’une des méthodes uni-paramétriques est sensiblement moins
précise.
Figure 2-21 –Corrélation combinée entre la résistance par écrasement, l’indice de

rebondissement et la vitesse ultrasonique selon Knaze [38].

Quelques modèles de corrélation combinée sous forme d’équations (linéaires et non

linéaires), proposés par différents chercheurs, sont résumés dans le tableau 2- 7 suivant :
Tableau 2- 7 –Corrélation entre la résistance à la compression R (MPa) et les mesures

combinées non destructives (I, V (Km/s)) proposés par différents auteurs [24].
Les limites que présente la méthode combinée sont habituellement les mêmes que celles
relatives à chaque essai seul à l’exception de celles qui affectent les résultats d’une manière
opposée en cas de combinaison. On outre, la précision de la méthode combinée est meilleure,
si les précisions des méthodes uni paramétriques sont voisines [39], [37], [38].

3.3.2- Technique de l’émission acoustique :
Cette technique est une méthode globale qui se distingue des autres techniques par le fait
qu’il n’est pas nécessaire de générer artificiellement des ondes élastiques dans le matériau.
Les signaux détectés lors d’un essai non destructif proviennent du comportement mécanique
de la structure sous sollicitations [40]. L’émission acoustique a pour origine une libération
discontinue d’énergie par différents mécanismes liés aux évolutions de la structure ou de la
microstructure. Le matériel est donc limité à la réception et est souvent composé de plusieurs
capteurs afin de localiser l’origine de l’émission et donc du défaut. Les domaines
d’application sont orientés vers la détection en temps réel de l’évolution de défauts ou
d’endommagement dans une structure soumise à des contraintes [11].
Elle s’applique pour la détection en temps réel de l’évolution de défauts (comme les
fissures, la corrosion, délaminage…etc.), et pour l’inspection et la surveillance en service.
3.3.3- Impact-écho :
Cette méthode consiste à interpréter dans le domaine fréquentiel la réponse d’une structure
à choc ou un impact généré à la surface du béton, ce qui engendre des ondes qui sont
réfléchies par les interfaces, les fissures ou les délaminations. L’unité de mesure est composée
d’un générateur (marteau ou bille) et d’un traducteur récepteur. L’appareillage et les logiciels
disponibles sur le marché sont simples à utiliser (figure 2-22) [11]. Cette méthode permet
d’accéder à des mesures d’épaisseur et plus généralement de détecter des interfaces entre des
matériaux d’impédance mécaniques différentes comme des vides ou des délaminages.
Figure 2-22 –Représentation schématique du principe de mesure [11].
3.3.4- Technique de tomographie :
Cette technique consiste à la construction d’une image à deux ou à trois dimensions de

l’intérieur d’une construction grâce à la mesure du temps de trajet ou l’amplitude d’une onde
qui se propage suivant des raies sismiques dans la structure entre un ensemble de sources et
récepteurs. L’ensemble des raies obtenues couvre la surface ou le volume exploré.

L’équipement se compose d’une source d’impulsion (marteau instrumenté) pour le

déclanchement de l’enregistrement d’une chaine d’acquisition multivoies et d’un synchrone
pour l’enregistrement de plusieurs voies de réception et du signal source.
Cette méthode permet d’établir une cartographie des propriétés mécaniques et le suivi des
modifications des propriétés (contrôle de qualité d’injection, contrôle de la réparation) [11].
3.4- Méthodes d’évaluation non destructive par propagation d’ondes

électromagnétiques :
Ces méthodes comme leur nom indique utilisent principalement la propagation des ondes
électromagnétiques pour l’enregistrement pour l’auscultation des ouvrages.
3.4.1- Techniques électromagnétique basses fréquences [11] :
Cette technique s’intéresse beaucoup plus à la détection des armatures métalliques du

béton armé, ainsi à la détermination de leurs diamètres et de l’épaisseur de recouvrement.
L’appareil de mesure est constitué généralement d’une cellule contenant une ou plusieurs
bobines capables de générer un champ magnétique variable dans le temps. Le champ
magnétique est généré dans la gamme des basses fréquences, mais cette fréquence peut varier
en fonction de disposition des bobines. Le champ magnétique généré interagit avec les
propriétés magnétiques de l’objet à détecter, ce qui a pour objet soit de modifier ce champ
primaire soit d’en créer un second, cela induit une tension électrique dans la bobine
réceptrice. Cette tension est transmise à un appareil de mesure plus au moins perfectionné qui
la traduit en une information directement exploitable. Le signal reçu augmente avec le
diamètre de la barre et diminue avec l’épaisseur de recouvrement. En faisant une certaine
hypothèse, on peut calibrer l’appareil pour convertir l’amplitude du signal en épaisseur de
l’enrobage.
Des efforts ont été faits par les fabricants pour améliorer la sensibilité des cellules de
mesure, ainsi que la lisibilité des résultats. Les appareils les plus récents permettent de tracer
des plans de ferraillage quasiment en temps réel. Le principal inconvénient de cette technique
réside dans leur possibilité limitée en termes d’auscultation à grande échelle.
3.4.2- Technique de radar :
La technique d’auscultation radar repose sur l’utilisation d’impulsion électromagnétiques

émises par une antenne d’émission et se propagent à travers des matériaux de densité
différente, à chaque interface entre deux matériaux electromagnétiquement différents une
partie de l’énergie d’impulsion est réfléchie vers la surface. Les échos successifs sont alors
enregistrés dans un signal temporel par une antenne réceptrice, puis ce signale sera exploité
pour obtenir les informations recherchées (figure 24) [11].
Cette méthode permet de détecter un certain nombre de paramètres du béton armé de la

structure [18] :

- La position des armatures.

- L’épaisseur de l’enrobage.
- L’endroit des fissures.
- La densité in situ.
- La variation du degré d’humidité.
Elle peut être employée pour examiner rapidement de grands secteurs et pour localiser les
armatures, les vides et les fissures. Les résultats doivent être corrélés aux résultats d’essais
obtenus sur des échantillons prélevés. Cette technique est onéreuse et peu économique même
pour examiner des petits secteurs [18].
3.4.3- Technique capacitive :
Le principe de la technique repose sur la mesure de la fréquence de résonance d’un circuit

oscillant entre deux électrodes posées sur le béton qui varie en fonction de la nature
diélectrique du béton, et celle-ci dépend de sa teneur en eau. Cette technique permet de
mesurer la teneur en eau du béton ou de la maçonnerie. La profondeur auscultée est de l’ordre
de 3 cm [11].
3.4.4- Technique RIMT (reflectometric impulse measurement technique) :
La technique consiste à générer une onde électromagnétique sur la ligne de transmission au

moyen d’une différence de potentiel très brève entre les deux conducteurs à l’entrée de la
ligne à étudier, les ondes sont réfléchies permet de positionner le défaut.
Cette technique a pour objectifs d’identifier (détecter, localiser, caractériser) des défauts
présents le long des câbles de précontrainte (corrosion des aciers ou manque de coulis
d’injection) [26].
3.4.5- Mesure de l’enrobage pachomètre (convermeter) :
Le principe de base est que la présence de l’acier affecte le champ magnétique. La sonde
électromagnétique de recherche balaye la surface du béton à examiner. La présence de l’acier
au voisinage de l’instrument se manifeste par le mouvement de l’aiguille indicatrice (figure 2-
23). Lorsque la sonde est placée, et quand le mouvement de l’aiguille soit à son maximum, la
barre en question est alors parallèle à l’alignement de la sonde et se trouve directement sous
elle. L’aiguille indique l’enrobage des aciers sur une échelle appropriée au diamètre de la
barre. Cet essai est employé pour déterminer la présence, l’endroit et profondeur des barres
dans le béton armé et les composants de la maçonnerie. Les appareils les plus récents peuvent
également indiquer le diamètre de la barre quand l’enrobage est connu. Ils sont faciles à
utiliser. Cependant une certaine formation ou expérience est exigée pour interpréter les
résultats obtenus [18].

Figure 2-23 –Représentation schématique du principe de mesure [18].
3.5- Méthodes thermiques d’évaluation non destructive :
La thermographie infrarouge est une technique d’auscultation non destructive, sans

contact avec l’élément à tester. Elle peut être utilisée de façon passive (simple observation du
phénomène) ou de façon active (avec apport d’une perturbation thermique).
Leur principe est basé sur le fait que tout matériau émet et absorbe de l’énergie appelée
rayonnement. La mesure du rayonnement proportionnel à la température de surface d’un
milieu permettant de construire une carte de la température apparente de la surface, en
utilisant des dispositifs de mesure tels que le radiomètre, les scanners ou les caméras
infrarouge [11].
Ces méthodes permettent :
- D’évaluer l’hétérogénéité thermique.

- De détecter des discontinuités et des cavités.
- De détecter des fissures.
3.6- Méthodes électriques et électrochimique :
3.6.1- Mesure de la résistivité électrique du béton :
Cette méthode est utilisée essentiellement pour la détection des zones de corrosion des
armatures. Cela consiste à créer un courant électrique « I » dans le béton et de mesurer la
différence de potentiel V qui en résulte, la résistivité électrique est alors donnée par une
formule appropriée. Plus la résistivité est élevée plus le processus de corrosion est lent.
Les résultats des mesures de résistivité sont représentés sur des plans ou les zones à forte
teneur en humidité ou à forte pollution en sel sont facilement détectées. Ces zones
correspondant aux plus faibles valeurs de résistivité électrique du béton. Ces cas

correspondent à un risque notable de corrosion des armatures. Dans la pratique, le risque de

corrosion est évalué de la façon suivante :
Tableau 2-8 –seuil de résistivité en regard de la corrosion probable des armatures [39].
Résistivité du béton (Ω.m) Risque de corrosion
Supérieure à 1000 Négligeable

Entre 500 et 1000 Faible
Entre 100 et 500 Modéré
Inférieur à 100 élevé
L’équipement est peu couteux, son utilisation est simple et plusieurs mesures peuvent être
rapidement faites. Cette méthode est très utile lorsqu’elle est utilisée en même temps que
d’autres techniques d’auscultation. Elle n’est pas fiable à une teneur élevée en humidité. Les
électrodes exigent un bon contact et les barres voisines peuvent affecter les mesures [18].
Figure 2-24 –représentation schématique du principe de mesure [18]
3.6.2- Potentiel de corrosion des armatures :
L’essai consiste à mesurer le potentiel de corrosion de la demi-pile constituée par

l’armature et le béton par rapport à une électrode de référence placée à la surface du béton
constituant l’autre demi-pile. Les variations des propriétés du béton au contact de l’armature
modifient la valeur du potentiel électrochimique le long de la surface de l’acier et peuvent
provoquer la corrosion. Les résultats peuvent être représentés sous forme de cartographies
avec des niveaux de couleurs différents. Ces dernières sont ensuite interprétées selon les
critères donnés par les normes américaines ASTM. La technique est utilisée pour évaluer
l’état de corrosion des aciers dans le béton [11].

3.6.3- Vitesse de corrosion des armatures :
Le principe physique repose sur les lois de l’électrochimie. En utilisant un corrosimetre, les
différentes phases de calculs comprennent [11] :
- La polarisation de l’armature : obtenue en plaçant près de l’armature une autre pièce

métallique, dite contre électrode. Une électrode de référence est aussi mise près de
l’armature, mais assez loin de la contre électrode. Le courant « I » est mesuré entre la
contre électrode et l’armature, alors que le potentiel E est mesuré entre l’armature et
l’électrode de référence.
- La détermination de la résistance de polarisation linéaire RP
- Le calcul du courant de corrosion, puis de la vitesse de corrosion.
Les vitesses de corrosion correspondent à des niveaux de risques de corrosion ; les valeurs
suivantes sont les plus utilisées (tableau 9) :
Tableau 2-9 –Equivalence entre vitesse de corrosion et état de corrosion selon RILEM TC-
154-EMC
Vitesse de corrosion (mm/an) Niveau de corrosion
Inferieur à 1 Négligeable
De 1 à 5 Faible
De 5 à 10 Modéré
Supérieur à 10 Elevé

Partie 2
Expérimentation
Chapitre 3 les essais sur le béton
Chapitre 3
Formulation et essais
sur les bétons

Organisation des essais
- Consistance
- Temps de prise
Essais physique - compression
Ciment
et mécanique
Caractérisation des
matières premières
- Analyse granulométrique
- Equivalent de sable
- Densité absolue
- Teneur en eau
- Coefficient d’aplatissement
Granulats - Los Angeles
Formule béton dosage

ciment 450 kg/m3
Formulation du Méthode Dreux
béton gorisse Formule béton dosage
ciment 390 kg/m3
Caractérisation Essai sur béton Cône d’Abrams

du béton frais
La masse volumique
Essai sur béton

Essais non destructif
Essai destructifs durci
- Essai sclérometrique
- Essai ultrason
Essai de compression

1-Caractérisation des matières premières :

Pour confectionner les éprouvettes en béton, nous avons utilisé des granulats, du ciment,
adjuvants et l’eau de gâchage. Les caractéristiques physico-chimiques des matériaux utilisés
pour confectionner les mélanges sont également présentées pour analyser et justifier
ultérieurement les résultats d’essais
1-1. Essai sur granulats
1.1.1- analyse granulomerique NF P 18- 560 [41] :
Il s’agit de fractionner le materiau au moyen d’une serie de tamis pour determiner sa
classe. Les analyses granulometriques établies pour chaque fraction sont representées dans
les tableaux (1-1, 1-2, 1-3, 1-4, 1-5) et le graphe de figure (1-1, 1-2, 1-3, 1-4, 1-5)
Lorsque MF est comprise entre :

• 1.8 et 2.2 : le sable est à majorité de grains fins,
• 2.2 et 2.8 : on est en présence d’un sable préférentiel,
• 2.8 et 3.3 : le sable est un peu grossier. Il donnera
Des bétons résistants mais moins
Maniables.
Matériaux Date d’essai Provenance

Sable 0/1 Boussaada
Echantillon 1 (g) Echantillon 2 (g)

M1h 360 Mh= 588
M1s 345
Poids sec = ( M 1 s / M 1 h )* M h 563.50
Tamis Retenu cumulé Retenu cumulé Passant

d’ ouverture (gr) (gr) (%)
(mm)
0.315 36 6.39 93.61
0.16 483 85.71 14.29
0.08 543.5 96.45 3.55
Fond de tamis 547.5 97.16 2.84

120
100
tamisat 80
60
40
20
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
tamis

Sable 0/3 C 01 Bouzegza

M1h= 552 Mh= 1000
M1s= 550
Poid sec = ( M 1 s / M 1 h )* M h 996.38

Ouverture (gr) (gr) (%)
(mm)
5 2 0.20 99.80
2.5 322 32.32 67.68
1.25 623 62.53 37.47
0.63 789 79.19 20.81
0.315 862 86.51 13.49
0.16 907 91.03 8.97
0.08 927 93.04 6.96
Fond de Tamis 928 93.14 6.86

120
100
tamisat 80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tamis
Tableau 1-3 analyse granulométrique gravier (3/8)

Gravier 3/8 C 01 bouzegzah

M1h= 1553 Mh= 1700
M1s= 1550
Poid sec = ( M 1 s / M 1 h )* M h 1696.72

(mm)
10 0 0.00 100.00
8 26 1.53 98.47
6.3 795 46.86 53.14
5 1256 74.03 25.97
2.5 1679 98.96 1.04
Fond de Tamis 1679 98.96 1.04

120
100
tamisat 80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12
tamis
Tableau 1-4 Analyse granulométrique de gravier (8/15)


M1h= 1772 Mh= 3100
M1s= 1770
Poid ces = ( M 1 s / M 1 h )* M h 3096.50

(mm)
16 25 0.81 99.19
12.5 1115 36.01 63.99
10 2185 70.56 29.44
8 2785 89.94 10.06
6.3 3055 98.66 1.34
5 3074 99.27 0.73
Fond de Tamis 3075 99.31 0.69

120
100
tamisat 80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25
tamis
Tableau 1-5 -analyse granulométrique de gravier (15/25)


M1h= 2782 Mh= 5100
M1s= 2780
Poid ces = ( M 1 s / M 1 h )* M h 5096.33

(mm)
25 51 1.00 99.00
20 3093 60.69 39.31
16 4770 93.60 6.40
12.5 5076 99.60 0.4
10 5083 99.74 0.26
Fond de Tamis 5084 99.76 0.24

120
100
tamisat 80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35
tamis
1.1.2- Coefficient d’aplatissement NF P 18-561 [42]:

Tableau 1-6 coefficient d’aplatissement
Granulat 3/8 8/15 15/25 spécifications
Coefficient
d’aplatissement 11.29 9.95 10.03 <20%
%
1.1.3- Propreté superficielle NF P18-591 [43]:

Cet essai permet de déterminer le pourcentage des éléments inférieur à 0,5 mm,
contenus dans le matériau. Les résultats de l’essai effectué sur graviers sont présentés
dans le tableau 1-7
Tableau 1-7 propreté superficiel
Granulat 3/8 8/15 15/25 spécifications
Propreté
superficielle 1.04 0.69 0.24 <1.5%
%
1.1.4- Masse volumique absolue NF P 18-555 [44] :

La masse volumique absolue est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un égal
volume d’eau. Le tableau (représente) les valeurs de la masse volumique pour les cinq
fractions de granulat

Tableau 1-8 -masse volumique absolue
Granulat Sable 0/1 Sable 0/3 Gravier 3/8 Gravier 8/15 Gravier 15/25
Masse
volumique 2.632 2.688 2.665 2.662 2.662
absolue
(g/cm3 )
1.1.5- Coefficient d’absorption NF P18-554 [45] :

Le coefficient d’absorption est le rapport de la masse d’eau absorbée par le matériau
jusqu’à saturation à la masse de l’échantillon sèche. Le tableau () résume les résultats
obtenus.
Tableau 1-9 –coefficient d’absorption
Granulat Sable 0/1 Sable 0/3 Gravier 3/8 Gravier Gravier 15/25
8/15
Coefficient
d’absorption 1,20 0,48 0,48 0,44 0,44
Exigence normative < 2.5
1.1.6- Coefficient los Angeles NF P-573 [46]:

La limitation de la fragmentation permet d’éviter d’utiliser des gravillons dont la
granularité pourrait évoluer pendant le malaxage et le transport, ce qui modifierait les
propriétés du béton
Figure 1-6–appareil los Angeles

La mesure de ce coefficient (LA) permet d’évaluer la résistance à la fragmentation des

graviers. Cet essai a été effectué sur les différentes classes de granulat sont representées dans
le tableau
Tableau 1-10-resistance a la fragmentation (LA)
Granulat Gravier 3/8 Gravier 8/15 Gravier 15/25 spécifications

<15 très bon à bon
LA % 21.13 23.60 23 20-15 bon à moyen
30-20 moyen à faible
˃30 médiocre
1.2. Essai sur le sable :

1.2.1- Module de finesse NF P18-304 [47]
Le module de finesse sert à évaluer la grosseur du sable.
∂ un module de finesse élevé correspond à un sable grossier
∂ un module de finesse faible correspond à un sable fin
La valeur du module de finesse dépend surtout de la teneur en grains fins du sable. Le tableau
présente les résultats obtenus
Tableau 1-11 module de finesse
Granulat Sable 0/1 Sable 0/3 Spécifications

2,8<Mf<3,2 sable grossier
Module de 0,92 3,52 2,2<Mf<2,8 sable moyen
finesse Mf 1,8<Mf<2,2 sable fin
D’après les résultats obtenus on distingue :

- le sable 0/1 : un sable très fin
- le sable 0/3 : un sable grossier
1.2.2- Equivalent de sable NF P18-598 [48]:

Cet essai est un essai de propreté, la valeur de l’E.S, exprime le pourcentage de fines
contenues dans le sable.
L’absence de fines ne permet pas d’obtenir un béton compact et diminuer les résistances
mécaniques.
L’excès de fines est défavorable dans la mesure où il augmente la demande en eau, donc le
rapport E/C. l’essai a donné le résultat présenté dans le tableau
Tableau 1-12-valeurs de l’équivalent de sable.
Granulat Sable 0/1 Sable 0/3 spécification

Equivalent de sable 70 à 80 pour un sable roulé
% 67.5 81.04 ˃65 pour un sable concassé
1.3- Essai sur le Ciment :

Le type de ciment utilisé est le portland CPJ CEM II [NF EN 197-1] [3], provenant de m’sila
1.2.1- La résistance mécanique du ciment (NF EN 196-1) [49]
La détermination de la résistance réelle d’un ciment se fait par les essais de traction par
compression sur des éprouvettes de mortier à 2 et 28 jours. La norme EN 196-1[50]. Les
résultats d’essai d’écrasement obtenus sur ciment présentes sur le tableau

Tableau 1-13 Résistance mécanique de ciment
Type de ciment RC à 3j (MPa) RC à 7j (MPa) RC à 28j (MPa)

CEM II /A m’sila 22 31.8 49
1.2.2- Le temps de prise (NF P15-473) [50] :

La mesure du temps de prise se fait sur un mortier à l’aide de l’appareil de vicat. Les résultats
d’essai ont donné dans le tableau
Tableau 1-14 Détermination du temps de prise.
CARACTERISTIQUES RESULTATS UNITES
Début de prise « Dp » 215 min
Fin de prise « Fp » 290 min
2. Eau de gâchage :
L’eau utilisée pour la fabrication des bétons ordinaires doit être propre et ne contient pas
de particules en suspension.
3. Adjuvant :
Tableau 1-15Caractéristiques du super plastifiant utilisé.
densité Extrait sec pH couleur forme Teneur en Teneur en
ion cl Na20
1.06 30.20F 1.3 % 6.00F0.01 Brun clair liquide 0.1 % ≤ 1%

4. formulation Dreux gorisse :

Tableau 1-16 Composition des bétons testés.
Matériaux Unités Dosages pondéraux des constituants

Béton ordinaire Béton ordinaire
Ciment Kg/m3 390 450
Fumée de silice Kg/m3 / /
Super plastifiant L 5.9 5.9
Eau de gâchage L 160 180
Sable Fin Kg/m3 141 177
grossier Kg/m3 835 753
gravier 3/8 Kg/m3 189 197
8/15 Kg/m3 321 661
15/25 Kg/m3 406 /
E/C 0.41 0.40
5. essais sur le béton :
5.1- Essais sur le béton frais :

5.1.1 mesure affaissement NF P 18-451 [51]:
En utilisant le cône d’Abrams, l’ouvrabilité du béton a été mesurée juste après le malaxage
selon la norme NF P 18-451 [52]. Les résultats des essais d’affaissement au cône d’Abrams
sont donnés dans le tableau 1-7
Tableau1-17 Affaissement au cône d’Abrams
Affaissement au cône d’Abrams

E/C = 0.41 E/C = 0.40
21 – 22 cm 23 – 24 cm
5.1.2- mesure la masse volumique NF EN 12350-6 [52]:
La masse volumique a été mesurée selon la norme française NF EN 12350-6 [53], comme
suit : une éprouvette graduée de volume V et de masse M e a été remplie de béton, et à l’aide
d’une balance on a mesuré la masse Mr de l’éprouvette remplie. La masse volumique est
alors donnée par la formule suivante
( )
ρbfrais =

5.2- Essais sur le béton durci
5.2.1- Calcul de la masse volumique NF EN 12350-7 [53] :

Avant d’entamer les essais non destructifs ou destructifs effectués sur les éprouvettes d’âge
différent, nous avons calculé la masse volumique de chaque éprouvette [54]. La procédure
consiste à peser l’éprouvette de béton durci : soit M sa masse et V son volume, la masse
volumique est alors calculée selon la norme française NF EN 12350-7 [54] comme suit :
ρbdurci =
Ensuite on a effectué un ponçage des faces de chaque éprouvette moulée verticalement à

l’aide d’une pierre abrasive, afin de les préparer aux essais non destructifs.
6. essais non destructifs :

6.1- Essais ultrason NF EN 12504-4 [28]:
Cet essai consiste à faire passer une onde ultrasonique à travers l’élément à tester à l’aide d’un
dispositif défini précédemment (voir chapitre 2 3.3.1.3), cette dernière mesure le temps T mis
par l’onde, et de calculer la vitesse V de l’onde selon la norme NF EN 12504-4 [28].
V=
Où :
V (km/s)
L ; étant la distance parcourue par l’onde (mm)
T (µs)
Avant d’entamer les essais ultrasonores, on a pris le soin de vérifier le bon fonctionnement
de l’appareil par étalonnage en utilisant le barreau de calibrage.
Pour chaque éprouvette, l’essai est effectué dans deux sens selon la méthode par
transmission directe, de telle façon que le sens de mesure du temps de transit soit
perpendiculaire au sens de confection. Sur les faces opposées de chaque éprouvette, on a
placé deux transducteurs en interposant entre eux une couche mince de graisse (figure1-7),
puis, on a enregistré le temps de transit en micro seconde.
Le résultat des essais ultrasonores de chaque éprouvette est la valeur médiane de deux
mesures effectuées selon les deux sens, et par conséquent la vitesse ultrasonique calculée est
exprimée à 0.01 Km/S prés.

Figure 1-7 –Application de l’essai ultrasonique
6.2- Essais au scléromètre NF EN 12504-2 [21] :
Le principe de cet essai est le rebondissement d’une masse élastique sur la surface de
l’élément à tester. L’indice de rebondissement est indiqué sur une échelle linéaire solidaire
du bâti de l’instrument.
L’essai effectué juste avant d’écrasement du spécimen. On a d’abord essuyé toutes les
traces de graisse appliquée auparavant, puis on a placé les faces mouillées de l’éprouvette
entre les plateaux de la presse, de telle façon que le sens de compression soit
perpendiculaire au sens de confection. Apres avoir régler le chargement à 15% de la charge
de rupture. Des essais au scléromètre (figure 1-8) au nombre de six par éprouvette ont été
effectués à la position horizontal de l’appareil, sur la face de l’éprouvette fixé entre les deux
plateaux de la presse. Le résultat de l’essai correspondant à chaque éprouvette est la valeur
médiane de l’ensemble des lectures effectuées sur les deux faces et exprimée sous forme de
nombre entier conformément à la norme en vigueur [21].

Figure 1-8 –application de l’essai au scléromètre.
7. Essais destructifs :
1- Essai de compression (NF EN 12390-3) [54]
L’essai consiste à soumettre l’éprouvette de béton à l’écrasement par compression axiale.

La mise en charge doit se faire d’une manière continue jusqu’à rupture de l’éprouvette avec
une vitesse
(7 KN/s).
Les essais de compression sont effectués sur des éprouvettes cubiques (15x15x15 cm)
L’objectif de cet essai est de suivre l’évolution de la résistance à la compression et le
comportement des deux bétons, selon le dosage des constituants.
Les essais effectués sur les deux bétons (350 et 450 kg/m3 de dosage ciment) à 7jours et 28
jours.
L’effort de rupture est enregistré directement par la machine, en soit S la surface
d’application de la charge, la résistance à la compression F C est alors calculée par la formule
FC=

Chapitre 4
Résultats et
discussions
Chapitre 4 résultats et discussion
∂ Introduction :
Ce chapitre est consacré à l’élaboration de modèles mathématiques qui permettent
d’estimer la résistance à la compression du béton réelle mis en place, en utilisant des
corrélations simples et pratiques entre les essais non destructifs (scléromètre et ultrason) et
destructifs (essai d’écrasement).
1. Corrélation du béton dosage de ciment 390 kg/m3 :
1.1- corrélation entre la résistance et l’indice rebondissement :
Les résultats des essais sclerometrique des spécimens de béton (450 kg/m3) sont présentes
dans le tableau 4-1
Tableau 4-1– résultats des essais au scléromètre et destructifs des spécimens
Indice de Résistance
formulation Age N d’éprouvette MV rebondissement RC (MPa)
3
(g/cm )
7 1 2.47 37.8 37.76
7 2 2.47 37 36.07
7 3 2.46 36.66 38.05
7 4 2.45 37 35.17
7 5 2.46 36.50 37.14
7 6 2.46 37.83 35.52
7 7 2.46 37 35.86
7 8 2.47 37.66 37.28
7 9 2.46 36.83 36.52
7 10 2.45 37.33 38.52
7 11 2.45 37 36.89
7 12 2.46 37 39.26
7 13 2.44 36.66 41.30
390
7 14 2.46 37 40.89
7 15 2.45 37.66 39.76
28 1 2.47 44 49,97
28 2 2.48 43 52,57
28 3 2.49 41 50,74
28 4 2.47 42,5 50,8
28 5 2.50 43 51,2
28 6 2.49 43 51,6
28 7 2.48 42,5 50,8
28 8 2.49 43 51,4
28 9 2.50 43 51
28 10 2.48 43 50,6
28 11 2.49 41,5 50,6
28 12 2.50 43,5 51,3
28 13 2.49 42 50,7
28 14 2.49 43 51
28 15 2.47 43,5 50,2

Les résultats d’essai (tableau 1-1) ont permis d’établir une corrélation entre la résistance à la
compression (RC) et l’indice de rebondissement (I). C’est une fonction linéaire du premier
ordre avec un coefficient de corrélation r = 0.95
RC = 2,239 I – 45,09 (1)
La figure 4-1 présente la corrélation proposée avec les résultats expérimentaux.
55
resistance a la compression en Mpa
50
45
40
35
30
35 37 39 41 43 45
indice de rebondissement
L’écart moyen vaut 4.9 MPa, cet écart est satisfaisant compte tenue de la dispersion peu
importante constatée. Le modèle proposé décrit bien un fait expérimental qui est la relation
entre un essai destructif et non destructif, bien que cette relation est indirecte.

1.2-Comparaison avec d’autres modèles de corrélations :

Almeida, Soshiroda et al, pascal et al et Qasrawi ont développé des modèles mathématiques
pour estimer la résistance à la compression du béton, en utilisant les mesures de la dureté de
surface par le scléromètre. La figure 4-2 montre une comparaison entre les corrélations
proposées par les différents auteurs.
90
80
la resistance a la compression en MPa
70
60
50 modele proposée
Qasrawi 2000
40
Soshiroda et al (2006)
30
almeida 1993
20
pascal et al (2000)
10
0
35 37 39 41 43 45
indice sclerometrique (I)
Figure 4-2-comparaison entre différents modèles de corrélation
- Almeida [24], proposée une fonction puissance pour un intervalle de résistance entre
40.1 et 120.30 MPa :
RC = 1.0407 x I1.155 (2)
- Par contre la formule proposée par Soshiroda et al [5], est de forme linaire du
premier ordre pour un intervalle de résistance compris entre 12.45 et 96.2 MPa :
RC = 1.623 x I28 – 20.547 (3)
- Qasrawi [24] proposé une formule de forme linaire du premier ordre pour un
intervalle de résistance compris entre 6 et 42 MPa :
RC = 1.353 I – 17.393 (4)
- Pascal et al [], ont proposé une corrélation entre la résistance à la compression et

l’indice de sclérometrique sous forme d’une fonction puissance pour un intervalle de
résistance compris entre 30 et 150 MPa
RC = 0.000135 x I3.4424 (5)

A l’issu de la figure, on remarque que :

- La variation entre les différentes corrélations est claire à partir d’une résistance à la
compression dépassant les 40 MPa.
- La courbe de l’équation proposée (1) est presque identique à celle de l’équation
proposée par Soshiroda (3).
- Les équations proposées par pascal et Almeida (2) présente un écart remarquable
par rapport aux courbes des équations proposées par l’auteur (1) et Soshiroda (3)
cette différence est due probablement à :
∂ Les équations proposées par Almeida [24] et pascal [24] sont valable pour les bétons
à très haute performance.
∂ Les facteurs tels que mode de fabrication et mode de conservation des éprouvettes.
∂ La forme des équations (fonction puissance, fonction linéaire).

1.3- Corrélation entre la résistance et la vitesse ultrasonique :

Les résultats des essais non destructifs (ultrason) et destructifs des spécimens sont
présentés dans le tableau 4-2
Tableau 4-2 –résultats des essais ultrasonores et destructifs.
∂ Vitesse de Resistance
formulation Age N d’éprouvette MV propagation V RC (MPa)
3 (Km/S)
(g/cm
7 1 2.47 5.067 37.76
7 2 2.47 5.000 36.07
7 3 2.46 4.966 38.05
7 4 2.45 5.190 35.17
7 5 2.46 5.033 37.14
7 6 2.46 4.901 35.52
7 7 2.46 5.000 35.86
7 8 2.47 4.983 37.28
7 9 2.46 5.050 36.52
7 10 2.45 4.950 38.52
7 11 2.45 5.000 36.89
7 12 2.46 5.033 39.26
7 13 2.44 4.983 41.30
7 14 2.46 4.950 40.89
7 15 2.45 5.136 39.76
28 1 2.47 5.172 49,97
390 28 2 2.48 5.190 52,57
28 3 2.49 5.190 50,74
28 4 2.47 5.208 50,8
28 5 2.50 5.172 51,2
28 6 2.49 5.136 51,6
28 7 2.48 5.208 50,8
28 8 2.49 5.172 51,4
28 9 2.50 5.190 51
28 10 2.48 5.208 50,6
28 11 2.49 5.226 50,6
28 12 2.50 5.172 51,3
28 13 2.49 5.190 50,7
28 14 2.49 5.172 51
28 15 2.47 5.172 50,2
La corrélation proposée entre RC et V est une fonction linéaire du première ordre dont le
coefficient de corrélation r = 0.81 et une erreur type égale à 0.059

RC = 55,28 v – 237.6 (6)
RC en MPa, V en Km/s
55
50
y = 55,28x - 237,6
R² = 0,664
45
40
35
30
4,85 4,9 4,95 5 5,05 5,1 5,15 5,2 5,25
la vitesse ultrasonique V (km/s)
La figure montre qu’il existe une bonne corrélation proposée (r = 0,81) entre les résistances
à la compression par écrasement et les vitesses ultrasoniques correspondants pour l’ensemble
des bétons à 7 et 28 jours.
1.4- Comparaison avec d’autres modèles de corrélations :

Les modèles mathématiques développés par différents auteurs tels que Soshiroda et al [], phoon et
al [] et Almeida [] pour estimer la résistance à la compression du béton, en utilisant les mesures de la
vitesse de propagation des ondes sonores montrés dans la figure
140
la resistance a la compression en Mpa
120
100
80 modele proposée
60 almeida (1993)
40 phoon et al (1999)
20
0
4,85 4,9 4,95 5 5,05 5,1 5,15 5,2 5,25
la vitesse ultrasonique (km/s)
Figure 4-4 –comparaison entre les différents modèles de corrélation (R C = V)

- Phoon et al [20], Ont proposé une corrélation entre la résistance à la compression et la

vitesse ultrasonique sous forme d’une fonction linéaire pour un intervalle de résistance
compris entre 35 et 75 MPa :
RC = 124.4 V – 587 (7)
- Par contre Almeida [24], ont proposé une fonction puissance pour un intervalle de
résistance compris entre 40.1 et 120.3 MPa :
RC = 0.011 x V5.654 (8)
- Sishorida et al [25], ont proposés une formule de forme exponentielle pour un

intervalle de résistance compris entre 12.45 et 96.2 MPa :
RC = 0.043 x exp (1.498 x V) (9)
A partir de la figure, on remarque que :
- Les trois modèles proposés par Almeida et Sishorida sont des fonctions complexes et
ne sont pas pratiques. Pour cela le choix d’une équation linéaire simple s’avère plus
pratique et facile à exécuter.
proposée par Phoon et al (7)
- Les courbes proposées par Almeida et Sishorida (8 et 9) présente un écart très
remarquable par rapport aux courbes des équations par l’auteur (6) et Phoon et al (7).
Cette différence est due probablement à :
∂ Les équations proposés par Almeida [24] et Sishorida et al [25] sont valables pour les
bétons à haute Resistance
∂ La compacité d’éprouvettes différentes
∂ Les facteurs tels que mode de fabrication et de conservation des éprouvettes.
Remarque :
D’après la comparaison entre corrélation de scléromètre et de l’ultrason on distingue :
- La courbe d’équation de corrélation de l’indice de rebondissement (3) proposé par
Soshiroda est presque identique avec notre équation de corrélation (1) par contre,
l’équation de corrélation de vitesse d’impulsion (9) proposé par Sishorida pas
identique par apport a notre équation proposé (6) cette différence est due à :
∂ Le choc de scléromètre sur couche extérieure de béton, par contre l’onde ultrasonique
traverse l’éprouvette
∂ la compacité de l’éprouvette influence sur la valeur de vitesse ultrasonique
∂ la composition du béton
∂ nature petrographique de granulat

1.5- La méthode combinée RC = f (I, V) :

Dans la mesure où l’on recherche à améliorer l’évaluation de la résistance à la
compression du béton mis en œuvre à partir des essais non destructifs (scléromètre et
l’ultrason), et de réduire les erreurs de corrélation de chaque modèle, ces deux tests sont
combinés, c'est-à-dire la résistance à la compression du béton (R C) est évaluée à la fois par
l’indice de rebondissement (I) et la vitesse ultrasonique (V).
Les résultats des deux tableaux (scléromètre et ultrason) sont regroupés afin d’établir une
seule corrélation pour estimer la résistance à la compression du béton.
L’équation proposée est de type linéaire : RC = aV + bI + C
Tableau 4-3 : Résultats des régressions – éprouvette
Indice scléromètre (I) RC = 2,239 I – 45,09 r= 0,95
Vitesse ultrasonique (V) RC = 55,28 v – 237.6 r = 0,81
Méthode combinée Rc = 27.64 V + 1.12 I –141.34 r = 0,95

2. Corrélation du béton dosage de ciment 450 kg/m 3 :

2.1-Corrélation entre la résistance et l’indice rebondissement
Les résultats des essais sclerometrique des spécimens de béton (450 kg/m3) sont présentes
dans le tableau 4-3
Tableau 4-4 – résultats des essais au scléromètre et destructifs des spécimens
MV Indice de Resistance
3
formulation Age N d’éprouvette (g/cm ) rebondissement RC (MPa)
7 1 2.50 37 44.32
7 2 2.49 38 46.37
7 3 2.46 41 42.56
7 4 2.51 39 39.28
7 5 2.50 38 41.60
7 6 2.48 37 40.8
7 7 2.51 37 41.07
7 8 2.44 38 43.69
7 9 2.48 40 42.44
7 10 2.46 38 42.22
7 11 2.51 37 40.16
7 12 2.46 39 43.26
7 13 2.49 39 43.71
7 14 2.43 41 40.43
7 15 2.46 39 41.53
28 1 2.47 42 53.2
450
28 2 2.50 44 53.33
28 3 2.52 43 60.04
28 4 2.43 44 53.77
28 5 2.43 42 51.60
28 6 2.46 43 54.44
28 7 2.47 43 55.91
28 8 2.48 43 54.22
28 9 2.46 43 52.44
28 10 2.47 43 55.11
28 11 2.46 44 56.22
28 12 2.46 45 59.11
28 13 2.47 44 53.33
28 14 2.44 43 57.77
28 15 2.45 45 63.11
Les résultats d’essai (tableau) ont permet établir corrélation entre la résistance à la
compression (RC) et l’indice de rebondissement (I). C’est une fonction linéaire du premier
ordre avec un coefficient de corrélation r = 0.88

RC= 2.36 I - 47.78 (10)

RC en MPa
65
la resistance a la compression en 60
55
50
MPa
45
40
35
30
35 37 39 41 43 45 47
l'indice sclerometrique (I)
L’écart moyen vaut 4.9 MPa, cet écart est satisfaisant compte tenu de la dispersion peu
importante constatée. Le modèle proposé décrit bien un fait expérimental qui est la relation
entre un essai destructif et non destructif, bien que cette relation est indirecte.
2.2- Comparaison avec d’autres corrélations :

Almeida, Soshiroda et al, (Hobbs et kebir) et Qasrawi ont développé des modèles
mathématiques pour estimer la résistance à la compression du béton, en utilisant les mesures
de la dureté de surface par le scléromètre. La figure montre une comparaison entre les
corrélations proposées par les différents auteurs.
90
80
70
60 modele proposée
Qasrawi 2000
50
40
almeida 1993
30 pascale et al (2000)
20
35 40 45 50
l'indice sclérometrique (I)
Figure 4-6- comparaison entre différents modèles de corrélation

- Almeida [24], proposée une fonction puissance pour un intervalle de résistance entre
40.1 et 120.30 MPa :
RC = 1.0407 x I1.155 (2)
- Par contre la formule proposée par Soshiroda et al [], est de forme linaire du premier
ordre pour un intervalle de résistance compris entre 12.45 et 96.2 MPa :
RC = 1.623 x I28 – 20.547 (3)
- Qasrawi [20] proposé une formule de forme linaire du premier ordre pour un
intervalle de résistance compris entre 6 et 42 MPa :
RC = 1.353 I – 17.393 (4)
- Pascal et al [24], ont proposé une corrélation entre la résistance à la compression et

l’indice sclérometrique sous forme d’une fonction puissance pour un intervalle de
résistance compris entre 30 et 150 MPa
RC = 0.000135 x I3.4424 (5)
A l’issu de la figure 4-6, on remarque que :

- La variation entre la corrélation proposée (10) et les corrélations proposées par
Almeida, pascale et Qasrawi est claire.
- La courbe de l’équation proposée par Soshiroda (3) est plus proche à celle de notre
équation proposée (10).
- La courbe de l’équation proposée par Qasrawi valable pour les bétons de résistance
inferieur a 40 MPa
- Les équations proposées par pascal et Almeida (2) présente un écart remarquable
par rapport aux courbes des équations proposées par l’auteur (10) et Soshiroda (3)
cette différence est due probablement à :
∂ Les équations proposées par Almeida [24] et pascal [24] sont valable pour les bétons
à très haute performance
∂ Les facteurs tels que mode de fabrication et mode de conservation des éprouvettes.
∂ La forme des équations (fonction puissance, fonction linéaire).

2.3-Corrélation entre la résistance a la compression et la vitesse

ultrasonique :
Les résultats des essais ultrasoniques des spécimens de béton (450 kg/m3) sont présentes
dans le tableau 4-4
Tableau 4-5 – résultats des essais ultrasonores et destructifs des spécimens
MV Vitesse de Resistance
3
formulation Age N d’éprouvette (g/cm ) propagation V RC (MPa)
(Km/S)
7 1 2.50 4.838 44.32
7 2 2.49 4.918 46.37
7 3 2.46 4.870 42.56
7 4 2.51 4.838 39.28
7 5 2.50 4.838 41.60
7 6 2.48 4.934 40.8
7 7 2.51 5.000 41.07
7 8 2.44 4.838 43.69
7 9 2.48 4.918 42.44
7 10 2.46 4.870 42.22
7 11 2.51 4.901 40.16
7 12 2.46 4.854 43.26
7 13 2.49 4.966 43.71
450
7 14 2.43 4.934 40.43
7 15 2.46 4.983 41.53
28 1 2.50 5.111 53.2
28 2 2.50 5.226 53.33
28 3 2.52 5.136 60.04
28 4 2.43 5.016 53.77
28 5 2.43 5.067 51.60
28 6 2.46 5.067 54.44
28 7 2.47 5.050 55.91
28 8 2.48 5.102 54.22
28 9 2.46 5.084 52.44
28 10 2.47 5.033 55.11
28 11 2.46 5.067 56.22
28 12 2.46 5.084 59.11
28 13 2.47 5.050 53.33
28 14 2.44 5.067 57.77
28 15 2.45 5.016 63.11

La corrélation proposée entre RC et V est une fonction linéaire du première ordre dont le
coefficient de corrélation r = égale à 0.84
RC = 54,64 v – 224,1 (11)
RC en MPa, V en Km/s
65
60 y = 54,64x - 224,1
R² = 0,719
55
50
45
40
35
30
4,8 4,9 5 5,1 5,2 5,3
La figure montre qu’il existe une bonne corrélation proposée (r = 0,84) entre les
résistances à la compression par écrasement et les vitesses ultrasoniques correspondants
pour l’ensemble des bétons à 7 et 28 jours.

2.4-Comparaison avec d’autres modèles de corrélation :

Les modèles mathématiques développés par différents auteurs tels que Soshiroda et al [25], Phoon et
al [24] et Almeida [24] pour estimer la résistance à la compression du béton, en utilisant les mesures
de la vitesse de propagation des ondes sonores montrés dans la figure 4-8
140
120
100
80
modele proposé
60 almeida (1993)
40 phoon et al 1999
soshiroda et al (2006
20
0
4,8 4,9 5 5,1 5,2 5,3
Figure 4-8 comparaisons entre les différents modèles de corrélation (R C = V)
- Phoon et al [24], Ont proposé une corrélation entre la résistance à la compression et la

vitesse ultrasonique sous forme d’une fonction linéaire pour un intervalle de résistance
compris entre 35 et 75 MPa :
RC = 124.4 V – 587 (7)
- Par contre Almeida [24], ont proposé une fonction puissance pour un intervalle de
résistance compris entre 40.1 et 120.3 MPa :
RC = 0.011 x V5.654 (8)
- Sishorida et al [25], ont proposés une formule de forme exponentielle pour un

intervalle de résistance compris entre 12.45 et 96.2 MPa :
RC = 0.043 x exp (1.498 x V) (9)
A partir de la figure, on remarque que :
- Les trois modèles proposés par Almeida et Sishorida sont des fonctions complexes et
ne sont pas pratiques. Pour cela le choix d’une équation linéaire simple s’avère plus
pratique et facile à exécuter.
proposée par Phoon et al (7) a partir de (40 MPa)
- Les courbes proposées par Almeida et Sishorida (8 et 9) présente un écart très
remarquable par rapport aux courbes des équations par l’auteur (11) et Phoon et al (7).
Cette différence est due probablement à :
∂ Les équations proposés par Almeida [24] et Sishorida et al [25] sont valables pour les
bétons à très haute performance
∂ La nature petrographique des granulats
Les facteurs tels que mode de fabrication et de conservation des éprouvettes

2.5-La méthode combinée R C = f (I, V) :

Dans la mesure où l’on recherche à améliorer l’évaluation de la résistance à la
compression du béton mis en œuvre à partir des essais non destructifs (scléromètre et
l’ultrason), et de réduire les erreurs de corrélation de chaque modèle, ces deux tests sont
combinés, c'est-à-dire la résistance à la compression du béton (R C) est évaluée à la fois par
l’indice de rebondissement (I) et la vitesse ultrasonique (V).
Les résultats des deux tableaux (scléromètre et ultrason) sont regroupés afin d’établir une
seule corrélation pour estimer la résistance à la compression du béton.
L’équation proposée est de type linéaire : RC = aV + bI + C
Tableau 4-6 : Résultats des régressions - éprouvette
Indice scléromètre (I) RC = 2.36 I - 47.78 r= 0,88
Vitesse ultrasonique (V) RC = 54,64 v – 224,1 r = 0,84
Méthode combinée RC =27.32 V + 1.18 I – 135.94 r = 0,95
Tableau 4-7 –spécifications de la qualité du béton
Vitesse du son en m/s Appréciation de la qualité

˃ 4500 Excellent
3500 à 4500 Bon
3000 à 3500 Assez bon
2000 à 3000 médiocre
Remarque :
D’après les résultats ultrasoniques obtenus, on remarque que la vitesse de propagation
augmente en fonction de l’âge du béton, dans notre cas, on peut dire que ces bétons (390 et
450) ont une bonne qualité
2.6-Calcule du modèle d’élasticité
Le module d’élasticité du béton est calculé par la formule suivante :
Ed = [ V2 ϒ (1+ν) (1-2ν)]/ (1-ν)

ϒ : masse volumique du béton (kg/m3)
V : vitesse des ondes, en km/s ;
ν : coefficient de poisson du béton (0.15 pour un béton de haute résistance et 0,30 pour un
béton de faible résistance)

Ed : module d’élasticité dynamique (MPa)
Tableau 4-8 –module élasticité dynamique
Type de béton Béton en dosage de ciment Béton en dosage de ciment

450kg/m3 390 kg/3
7 jours 44215.22 45952,20

Ed (MPa)
28 jours 47256,14 49652,58
Remarque :
On remarque que le module d’élasticité du béton (390) est supérieuret² à celle du béton (450)
quelque soit l’âge considéré .cette remarque peut explique la vitesse ultrasonique élève du
béton (390) par apport au béton (450), donc le béton (390) plus compacte (quand la masse
volumique augmente la vitesse ultrasonique augmente).

3-Conclusion :
L’analyse des résultats expérimentaux peut mener aux conclusions suivantes :
- La méthode combinée minimise l’erreur comparative à une seule méthode.
On a trouvé précédemment que :
 Avec la méthode combinée, coefficient de corrélation est de l’ordre 0,95
(corrélation du béton 390 RC = f(I ,v) ).
 Avec la méthode uni paramétrique R C = f(I), coefficient de corrélation est de
l’ordre 0,94 (corrélation du béton 390 RC = f(I)) et avec la méthode uni
paramétrique RC = f(V), coefficient de corrélation est de l’ordre 0,81
 Avec la méthode combinée, coefficient de corrélation est de l’ordre 0,95
(corrélation du béton 450 RC = f(I ,v) ).
 Avec la méthode uni paramétrique R C = f(I), coefficient de corrélation est de
l’ordre 0,88 (corrélation du béton 450, RC = f(I)) et avec la méthode uni
paramétrique RC = f(V), coefficient de corrélation est de l’ordre 0,84
- Le modèle établi dans cette étude pour les bétons 390 et 450 concorde à certain
modèle trouvé dans la littérature.
En se basant sur cette étude, il apparaît que l’utilisation de plus d’une technique non
destructive donne une meilleure corrélation et en ce sens contribue à rendre l’évaluation de la
résistance du béton plus fiable. La méthode combinée (scléromètre + ultrasons) semble donc
plus prometteuse pour l’évaluation de la résistance à la compression du béton. L’analyse
concernant les éprouvettes donnent des Corrélations qui ne sont pas vraiment satisfaisantes,
ceci s’explique par La qualité et moyens de mise en œuvre du béton qui laissent souvent à
désirer ; en ce qui concerne des confections d’éprouvettes attribués souvent à des mains
d’œuvres non qualifier.
Les lieux de prélèvement ne représentent pas réellement l’ensemble du béton, car le plus
souvent effectués au hasard ; car difficilement réalisables. Néanmoins l’application en
chantier de telles méthodes non destructives pourra nous renseigner sur la qualité du béton et
il sera préférable pour un bon suivi de qualité-contrôle du béton d’établir des corrélations
entre des essais Mécaniques sur des éprouvettes coulées et conservées dans les mêmes
conditions que le béton de l’ouvrage plutôt que de recourir à des carottages qui sont très
difficiles à réaliser moins représentatifs et plus coûteux.
En général la méthode combinée apparaît plus adaptée aux conditions de mesures sur site ;
très pratique, rapide et avec un coût raisonnable. Une fois que des corrélations sont établies
entre les valeurs des résistances des éprouvettes (au nombre suffisant) issues des essais
mécaniques et les mesures issues des techniques non destructives en occurrence le
scléromètre et les ultrasons, l’évaluation de la résistance du béton apparaît donc plus fiable.
Son utilisation pratique gagne une reconnaissance à grande échelle, elle met à la disposition
des maîtres d’ouvrages des informations précises et objectives pour le suivi qualité-contrôle
du béton sur chantier.

Annexe
Annexes « A »
1. Sika viscorete tempo 12 :
Conforme a la norme NF EN 934-2
1.1- Description :
Sika viscorete tempo 12 est un superplastifiants haut réducteur d’eau polyvalent de
nouvelle génération non chloré à base de copolymère acrylique
1.2- Caractéristiques :
∂ Aspect : liquide brun clair
∂ Ph …………..5-6
∂ Densité………………1,06 ±0.01
∂ Teneur en Na2O …………….≤ 1%
∂ Extrait sec………………….30.2 ± 1.3%
1.3-domaine d’application :
Sika viscorete tempo 12 permet la fabrication de bétons plastiques à autoplaçants transportés
sur de longues distances et pompés.
Dans les bétons autoplaçants, sika viscorete tempo 12 améliore la stabilité, limite la
ségrégation du béton et rend les formules moins susceptibles aux variations d’eau et des
constituants.
1.4-propriétés et effets :
Grâce à propriétés le Sika viscorete tempo 12 permet :
Sur le béton frais :
* l’obtention d’un E/C très bas

* bétons plastiques à fluide
* une très maniabilité
* un long maintien de l’ouvrabilité
* de faciliter la mise en œuvre du béton
Sur le béton durci :

∂ bonne résistance initiale et finale
∂ de diminuer la porosité
∂ bel aspect de parement
∂ de diminuer le retrait
1.6- dosage :
Plage de dosage recommandée :
0.3 à 2.0 % du poids de ciment soit 0.33 à 1.8 litre pour 100 kg de ciment.
Le dosage optimal doit être déterminé sur chantier en fonction du type de béton et des effets
recherchés.
1.7- Mode d’emploi :
Le Sika viscorete tempo 12 est introduit l’eau de gâchage.
Il est recommandé d’ajouter dans le béton après que 60% de l’eau de gâchage ait été ajoutée.

Annexe
Il est recommandé de réaliser des essais dans les conditions de chantier afin de déterminer le
dosage fournissant les résultats recherchés.
Par temps chaud, le Sika viscorete tempo 12 peut être combiné à un retardataire de prise
1.8- Conditionnement et stockage :

Le Sika viscorete tempo 12 est conditionné en bidons de 10 litres et futs de 210 et 240 kg
1.9- Délai de conservation :
12 mois dans son emballage d’origine, à l’ abri du gel et de la chaleur (5℃ < T < 35℃ )
Annexe « B »
Les essais rhéologiques sur le béton frais :

∂ Essai d’étalement « slump flow » :
1. But :
L’essai d’étalement au cône permet de mesurer la consistance d’un béton.
2. Appareillage :
∂ Table d’étalement : table mobile, comportent un plateau plan et carré moins de 800
mm de coté, qui est destiné à recevoir le béton. Le plateau de la table d’étalement doit
être recouvert d’une plaque en acier inoxydable, d’une épaisseur minimale de 2 mm,
non attaquable par la pate de ciment. Le plateau doit être conçu de façon à éviter toute
déformation de la plaque en inox. Le centre de la table doit être marqué de deux
cercles concentriques centrés (210 ± 1) mm et de (500 ±1) mm de diamètre.
∂ Cône d’Abrams : moule en métal non directement attaquable par la pate de ciment,
d’une épaisseur min de 1,5 mm. La paroi intérieure du moule doit être lisse, sans
aspérités telles que des protubérances de rivets et sans déformation locales. Le moule
doit avoir la forme d’un tronc de cône creux aux dimensions intérieures suivantes :
- Diamètre de la base : (200 ± 2) mm ;
- Diamètre du haut : (100 ± 2) mm ;
- Hauteur : (300 ± 2) mm ;
Les deux extrémités sont ouvertes, parallèles, et situées dans un plan perpendiculaire à l’axe
du cône. Le moule doit être suffisamment lourd ou muni, à sa partie inférieure, de pattes
d’appui afin de le rendre immobile durant le remplissage.
∂ Entonnoir, en matériau non absorbant et non directement attaquable par la pate de
ciment, ayant un collier permettant à l’entonnoir d’être placé correctement sur le cône
d’Abrams spécifié ci-dessus.
∂ Règle, graduée de 0 à 800 mm, avec des graduations de 5 mm, le zéro étant situé à une
extrémité de la règle.
∂ Sceau, d’une capacité minimale de 10 litres et muni d’un bec verseur.
∂ Truelle.
∂ Chiffon
∂ Main écope.
∂ Niveau
3. Mode opératoire :
∂ S’assurer que le plateau est placé sur un support stable et horizontal
UMBB/FSI/2015 Page 108

Annexe
∂ Humidifier la surface de la plaque ainsi que le cône d’Abrams (éliminer l’eau en excès
avec le chiffon humide ; il y a lieu de ne plus avoir d’eau libre en surface de la plaque
et du moule).
∂ Placer et centrer le cône d’Abrams sur le plateau.
∂ Prélever un échantillon de béton représentatif, conformément à la norme
NBN-EN 12350-1/1999.
∂ Le prélèvement est réalisé à l’aide d’un sceau directement à la goulotte du mixer, s’il y
a lieu d’utiliser une brouette, l’échantillon global doit être ré homogénéiser à la main
écopé avant de constituer l’échantillon réduit (remplissage du sceau).
∂ Equiper la partie supérieure du cône de l’entonnoir. Remplir le cône en déversant de
manière continue, à l’aide du sceau, jusqu'à l’arase supérieure du cône.
∂ Retirer l’entonnoir, araser si nécessaire à l’aide d’une truelle et nettoyer la plaque si
nécessaire avec un chiffon humide.
∂ Soulever le cône verticalement.
L’enlèvement du moule doit se faire, par une remontée verticale régulière sans imprimer
au béton un mouvement latéral ou de torsion, en maximum 5 s. maintenir le moule au
dessus du béton minimum 10 s et à une hauteur (par rapport à la base du moule) de
maximum 30 cm.
L’ensemble opérations, depuis le début du remplissage jusqu’à l’enlèvement du moule,
doit être réalisé sans interruption et terminé en moins de 150 s.
Une fois que le béton s’est étalé sur la table, mesuré (au centimètre le plus proche)
l’étalement selon deux diamètres perpendiculaires.
Noter ces deux valeurs D1 et D2. Exemple 68/70 cm.
Si les deux valeurs différentes de plus de 5 cm, l’essai doit être rejeté et reconduit.
∂ Exprimer le résultat final en termes de moyenne des deux valeurs obtenues, en
arrondissant au centimètre supérieur.
∂ Apres mesure de l’étalement, un contrôle visuel de la galette de béton peut aussi
s’avérer intéressant en effet, les gros granulats doivent être apparents à la surface du
mélange et être uniformément répartis. De plus, sur le pourtour de la galette, il ne peut
y avoir une auréole de laitance.

Annexe
Annexe « c »
Les essais sur le béton durci :
1. Contrôle non destructif
1.1- essai scléromètre NF P 18-417

Objet : le présent mode opératoire a pour objet la détermination de rebondissement d’une
surface de béton à l’aide d’un marteau en acier projeté par ressort et la détermination de la
résistance à la compression.
Mode opératoire :
υ instruction préliminaire :
Le scléromètre doit être utilisé conformément aux instructions d’utilisation prescrites par le
fabricant.
υ préparation de la surface d’essai :
∂ poncer au moyen de la pierre les surfaces de texture rugueuses jusqu’à ce qu’elles
soient lisses.
∂ éliminer toutes traces d’humidité.
υ exécution de l’essai :
∂ le marteau doit être actionné au moins trois fois avant de procéder à lecteur d’une
série de résultats.
∂ procéder à des relevés sur l’enclume de calibrage.
∂ utiliser le scléromètre dans une température ambiant10℃ et 35℃.
∂ frapper perpendiculairement la surface d’essai.
∂ -augmenter progressivement la pression exercée sur la tige jusqu’au déclanchement
du choc.
∂ -enregistrer l’indice de rebondissement.
υ Résultats :
∂ le résultat est la valeur médiane de l’ensemble des lecteurs effectués.
υ équipement :
∂ scléromètre.
∂ pierre ponce

Annexe
Figure : modèle N/NR : courbe de conversion en fonction de la résistance à la compression

moyenne du cylindre et de la valeur de rebondissement I
Fc : résistance a la compression moyenne du cylindre (valeur la plus probable)
1.2- essai d’auscultation sonique (NF P 18-418) :
Objet : le présent mode opératoire a pour objet la mesure de temps de propagation d’un train
d’onde appelée ondes longitudinales, générées par un transducteur entre deux points
déterminés dans le béton.
Mode opératoire :
⋅ avant de procéder aux mesures, l’appareil doit être calibré sur la barre d’étalonnage
selon le mode opératoire de l’appareil.
⋅ l’émetteur et le récepteur sont appliqués sur les deux faces opposés de l’élément à
mesurer ;
⋅ exercer une pression sur le béton avec les transducteurs jusqu’à stabilisation du signal
Résultats
⋅ le temps de propagation des ondes soniques seront exprimés en micro secondes.
⋅ La vitesse de propagation en km/s
Equipement :
Appareil ultrason
Formule de calcul :
V = L/T
V : vitesse de propagation (km/s)
L : distance entre les transducteurs en mètre (m)
T : temps de propagation en seconde (s)

Annexe
2. Contrôle destructif
2.1- la résistance en compression (NF EN 12390-3) :
Surfaçage :
Avant d’entamer l’essai, il est recommandé de préparer les éprouvettes en effectuant un

surfaçage des deux bases de l’éprouvette.
Principe de l’essai :
Les éprouvettes sont chargée jusqu’à rupture dans une machine pour essai de compression
conforme à l’ EN 12390-4 , la charge maximale atteinte est enregistrée et la résistance à la
compression est calculée.
Mode opératoire : Préparation et positionnement des éprouvettes :
Avant de passer à l’action d’écrasement, il faut tenir compte des recommandations suivantes :
- Essuyer toute humidité excessive de la surface d’éprouvette avant de la positionner

dans la machine d’essai.
- Tous les plateaux de la machine d’essai doivent être essuyés et toutes particules ou
corps étrangers retirés des surfaces de l’éprouvette qui seront en contact avec eux.
- Centrer l’éprouvette sur les plateaux avec une précision de ± 1% de la dimension du

diamètre de l’éprouvette
Mise en charge :
- Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage : 7 MPa/s
- Appliquer la charge sans choc et l’accroitre de façon continue à la vitesse constante,
lorsque la rupture d’éprouvette est proche, toute tendance au ralentissement de la
vitesse sélectionnée de charge, par un réglage approprié des commandes.
- La charge maximale obtenue doit être enregistrée.

Référence bibliographique
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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ses applications fiche techniques, tome 2
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Définitions, exigences, conformité, marquage et étiquetage
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[42] NF P 18-561: mesure de coefficient d’aplatissement
[43] NF P18-591: détermination de la propreté superficielle
[44] NF P 18-555: mesure de masse volumique granulat

[45] NF P18-554: mesure coefficient d’absorption

[46] NF P-573: essai los Angeles
[47] NF P18-304: module de finesse
[48] NF P18-598: équivalent de sable
[49] NF EN 196-1 : partie1 : détermination des résistances mécaniques
[50] NF P15-473 : détermination du temps de prise et de la stabilité
[51] NF P 18-451 : essai d’affaissement
[52] NF EN 12350-6 : essai sur béton frais partie 6 : masse volumique du béton
[53] NF EN 12390-7 : essai sur béton durci partie 7 : masse volumique du béton
[54] NF EN 12390-3: essai de compression

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la recherche Scientifique

Université M’Hamed Bouguerra Boumerdes

En vue de l’obtention du diplôme MASTER

Option : Science des Materiaux pour la Construction Durable

‘’Elaboration et caractérisation physico-mécanique

Réalisé par : Encadré par :

Devant le Jury composé de :

Dr. GHERNOUTI.Y Président

Partie 1 : étude bibliographique.

3.3- Attaques sulfatiques : ……………………………………………………………………………………….16

3.3.1- Attaque sulfatique externe ……………………………………………………………………….16

4.3.1- Dosage en ciment ………………………………………………………………………………….18

4.4- Une méthode pratique de composition : les abaques de G. Dreux ………………..19

2.1- pourquoi ausculter ……………………………………………………………………………………..23

2.2- limite des méthodes destructives ………………………………………………………………24

2.3- intérêt des techniques d’essais non destructifs ………………………………………….24

2.4- limite des essais non destructifs …………………………………………………………………25

3. différents essais non destructifs …………………………………………………………………………..25

3.1- essai sclerometrique (surface hardness methods) ……………………………………..25

3.1.1- description de l’appareil ………………………………………………………………………26

3.1.2- principe de fonctionnement du scléromètre ……………………………………….27

3.1.4- facteurs influençant la mesure de l’indice de rebondissement ……………29

3.1.4.1- uniformité de la surface d’essai ………………………………………………….29

3.1.4.2- taille, forme et rigidité du spécimen …………………………………………..29

3.1.4.3- âge du béton ………………………………………………………………………………30

3.1.4.4- degré d’humidité de la surface du béton ……………………………………30

3.1.4.5- nature et qualité des granulats …………………………………………………..31

3.1.4.6- type de ciment ……………………………………………………………………………32

3.1.4.7- inclinaison de l’appareil ………………………………………………………………33

3.1.1.8- carbonatation de la surface du béton …………………………………………33

3.1.5- modèles de corrélation entre la résistance et l’indice de rebondissement ……34

3.1.6- avantages et inconvénients de l’essai sclérometrique ……………………………….....35

3.1.7- normalisation de l’essai sclérometrique …………………………………………………………35

3.2- méthodes radiographiques …………………………………………………………………………………….35

3 .3- méthodes d’évaluation non destructives par propagation d’onde mécaniques…….36

3.3.1- méthodes de la vitesse d’impulsion ultrasonique (the ultrasonic pulse ………..36

3.3.1.1- principe physique de la mesure …………………………………………………………..36

3.3.1.2- principe fondamental …………………………………………………………………………37

3.3.1.3- description de l’appareil …………………………………………………………………….38

3.3.1.4- procédé de mesure …………………………………………………………………………….40

3.3.1.5- applications ………………………………………………………………………………………..42

3.3.1.5.1- estimation de la résistance du béton…………………………………………43

3.3.1.5.2- mesure de la profondeur des fissures de surface ……………………..44

3.3.1.6- facteurs affectant la vitesse d’impulsion ultrasonique ……………………..45

3.3.1.6.1- type de ciment ………………………………………………………………………...45

3.3.1.6.2- rapport d’eau – ciment (E/C) …………………………………………………..45

3.3.1.6.3- taille, classe, type et dosage des granulats ………………………………46

3.3.1.6.5- âge du béton ……………………………………………………………………………47

3.3.1.6.6- contact du transducteur ………………………………………………………….47

3.3.1.6.7- température du béton …………………………………………………………….48

3.3.1.6.8- humidité et conditions de cure du béton …………………………………48

3.3.1.6.9- longueur du parcours ……………………………………………………………….49

3.3.1.6.10- taille et forme des spécimens …………………………………………………49

3.3.1.6.11- efforts appliqués …………………………………………………………………….50

3.3.1.6.12- présence des armatures …………………………………………………………50

3.3.1.7- modèles de corrélation entre la résistance

3.3.1.8- avantages et inconvénients de la méthode………………………………53

3.3.1.9- méthode combinée des essais non destructifs ………………………..53

3.3.2- la technique de l’émission acoustique……………………………………………….57

3.3.3- la méthode impact-écho …………………………………………………………………..57

3.3.4- la technique de la tomographie…………………………………………………………57