FORMATION HYDROLIENNE

FABRICATION &
INDUSTRIALISATION
Sommaire
• Les compétences nécessaires
• La maîtrise des coûts
• La courbe d’apprentissage
• Etude de Capex: Hydro-Gen
• Pistes de réflexion
• Cas de figure d’industrialisation
Les compétences nécessaires
Un assemblage de compétences:
Electrotechnique, mécanique, électronique/automatisme, hydraulique,
structure, étanchéité, anticorrosion, marine.

Identifier le bon fabricant pour chaque pièce.

Turbine Hydro-Gen de 20 kw: 13 composants, (sans compter la
boulonnerie): 6 sont achetés sur étagère, 7 sont faits sur mesure.
La maitrise des coûts
L’énergie des mers est aujourd’hui considérée comme la plus couteuse par l’IEA (> 400 €/mwh), à ce stade,
c’est une énergie subventionnée à 60-90%.
Il s’agit d’agir sur les capex et les opex.

Baisse des capex : industrialisation. Coût de fabrication inversement proportionnel à la quantité.

Seul un certain « taylorisme » peut faire baisser les coûts, ce qui implique une mise en commun de moyens et
des développements au moins sur les composants clés: Hélices, générateurs.
Avoir des références industrielles: Ex: en construction navale: 7 €/kg pour des composants simples > 60 € / kg.

Baisse des opex : Le zero intervention est-il possible ?

Non: il n’existe pas d’exemple de matériel sous-marin qui fonctionne 20 ans sans intervention.
Le milieu sous-marin est impitoyable.
Opex de l’offshore pétrolier mais avec des revenus très inférieurs: 1000 M€ (parc oil & gas) vs 150 M€ (parc
hydrolien).
CA annuel estimé du plus grand parc hydrolien mondial, projet Meygen < 500 M€.
Maitrise des coûts, suite
En éolien, on considère que les opex sont un pourcentage du Capex : 2 à 3 %.
Cette donnée est-elle pertinente en hydrolien ? Courbe d’apprentissage: plus forte
au début, plus faible à la fin.
La remontée de la turbine pour réparation, carénage, vérification, peut excéder sa
valeur (« effet Koursk »).
Daily rate d’un bateau de charge: 100 K€.
Pourquoi l’obsession des coûts: les LCOE
(source IEA 2015)
La maitrise des coûts, fabrication à l’étranger, faut-
il délocaliser ?
Attention aux fausses économies!
Intégrer: Coût du risque, Transport, droits de douane (Asie).
Confidentialité et propriété industrielle
Signature d’un NDA avant consultation.
Coûts de fabrication français/UE < Coûts de fabrication délocalisés +
transport + taxes d’importation + risque + temps supplémentaire +
risque qualité + risque copie ?
Pays industriels low-cost en UE : Roumanie, Bulgarie, Tchéquie,
Slovaquie.
La courbe d’apprentissage
En raison de la jeunesse de cette industrie, et de ses difficultés, la baisse des
coûts est retardée. Elle risque surtout de ne pas se produire comme prévue
en raison:
• Des forts capex et opex des opérations maritimes et sous-marines.
• Des effets de série limités

Il faudra utiliser beaucoup d’intelligence technico-économique. Obsession du

low cost.

Contexte de forte baisse des coûts de marché de l’énergie: ~ 30 €/mwh (prix

du Mwh au trading)
Non seulement le différentiel ne baisse pas mais il a tendance à augmenter,
dans un contexte de disette budgétaire.
Learning curve LCOE, capex PV et kwh
Hydro-Gen : Etude de coût de fabrication
Etudier les coûts poste par poste:
3 sous-ensembles chez Hydro-Gen:
La turbine, la barge, le système de remontée/descente de la turbine sur
la barge.
Auxquels il faut rajouter les lignes de mouillage, le câble et le
convertisseur.

Répartition des coûts pour notre hydrolienne de 20 kw:

• La turbine représente environ 40% du coût total:
• La barge et le système de remontée, environ 40%.
• Les lignes de mouillage et le convertisseur: 20%
Hydro-Gen: Etude de capex
Exemple concret:
Nacelle Hydro-Gen 20 kw:
80% de composants industriels achetés sur
étagère et adaptés.
Hydro-Gen: Etude de capex, turbine
seulement
Cout des pièces: environ 16 K€, dont:
• Composants industriels majeurs: 8 K€
• Composants artisanaux mineurs: 8 K€

Coût total en « sur mesure »: > 50 K€. Délais, garanties, fiabilité ?

Baisse des coûts, pistes de réflexion
Marin vs sous-marins (posé sur le fond vs surface): coûts structurels 3 à
5 fois moins élevés.
Rationalisation des acteurs: trop d’acteurs pour un marché aux
périmètres et échéances incertains.
Le LCOE de référence (0,05 €/kwh) n’est pas le même que le coût du
kwh de référence en site isolé ou hors réseaux (0,2 à 0,4 €/kwh).
Pertinence d’un développement complet? ex: Sabella: 14 M€ ex works
pour 0,5 Mw (coeff de capex: 28!!)

Spécialisation à venir entre turbinistes et intégrateurs non turbinistes.

Turbinistes: Tocardo, Schottel,
Intégrateurs: BlueTec, SME-Plat-O, Hydro-Gen,
Pistes de réflexion, suite
• Le générateur à aimants permanents est encore cher. Peu de séries sur les
grosses pièces. Hormis dans l’éolien (Enercon, Alstom), il est encore fait à
l’unité en atelier, c’est un produit artisanal.
• Obsession du low cost, de la simplification, intégrer un modèle
économique très en amont dans le projet.
• Etre astucieux, « sortir de la boite » : un générateur à aimants permanents
peut-il fonctionner dans l’eau ? Le convertisseur est-il indispensable ?
• Conversion d’énergie: énergie hydrocinétique >> énergie mécanique >>
énergie électrique
• Il semble que les essais de passage par des étapes intermédiaires (pompes
hydrauliques) soient générateurs de surcoûts et de pertes importantes.
Sauf peut-être s’il permet un stockage de l’énergie bon marché
(hydrogène).
• Intégrer le stockage ?
Etude de cas de semi-industrialisation: Smart
Hydro Power
Petites hydroliennes standard
en mode semi-industrialisé:

Turbine 1 m de diamètre, 3 kw max.

Hélice en injection plastique, tuyère et flotteurs en polyéthylène

rotomoulé: Prix de vente, avec convertisseur: 15 K€ (capex/kw: 5)