Projet TER

Réalisation d’un carter de propulseur de drone

en matériau composite

Paul SUBRA
Rui CASTRO
Gaëtan BOY
Tim GAUBERT

Master 1 GMA Productique

Année 2021 Monsieur SIDOBRE
Table des matières

I. Introduction 3
II. Récupération de l’avancement du projet 4
III. Conception du moule 6
IV. Pièce test 11
1. Essai de ponçage et drapage 11
2. Principe d’application du gel coat 14
V. Impression 3D 15
1. Défauts partie haute du moule 15
2. Défaut partie basse du moule 16
3. Interface support en 3D 18
VI. Assemblage du moule 20
VII. Fabrication des carter 21
1. Choix et technique de drapage 21
2. Résultats 23
3. Solution retenue 24
VIII. Conclusion 26
ANNEXE 1 : Procédure préparation du moule 27
ANNEXE 2 : Procédure de drapage 28
ANNEXE 3 : Procédure de démoulage 29

2
 I. Introduction
L’équipe Robotique et InteractionS du département robotique du LAAS-CNRS développe des
véhicules aériens qui interagissent avec des personnes dans le cadre du projet The flying
coworker. Dans ce contexte, il est nécessaire de caréner les hélices pour des raisons de sécurité
et de bruit.

L’équipe du LAAS a réalisé un protecteur par impression 3D et des tests ont été faits pour
vérifier les performances aérodynamiques du protecteur, l’objectif étant de compenser son
poids par l’augmentation de poussée créée par le guidage du flux d’air. Ces protecteurs seront
équipés d’un filet de protection afin d’éviter que l’opérateur ne se blesse avec les hélices. Afin
de réaliser ces protecteurs en matériaux composites et de minimiser leur poids, notre travail
consiste à optimiser la conception, puis réaliser un moule par impression 3D et réaliser un
premier protecteur pour valider les solutions retenues. Ensuite six protecteurs en matériaux
composites sont à réaliser.

Au niveau du cahier des charges, les six carters obtenus doivent peser moins de 1kg, soit moins
de 166g pour chaque carter. Il doit être très rigide pour éviter les déformations et donc limiter
le risque de collision entre l’hélice et le carter. Nous devons laisser un jeu fonctionnel d’un
millimètre entre l’hélice et le carter. De plus, il doit posséder un filet de protection pour la
sécurité des usagers, et doit respecter les formes du premier moule défini par le LAAS pour
optimiser le flux d’air.

3
 II. Récupération de l’avancement du projet
Dans un premier temps, notre projet consiste à réaliser un moule en PLA (impression 3D) qui
est par la suite utilisé pour le drapage de composite destiné à la réalisation des carters. La
fabrication d’un tel moule aurait très bien pu être sous-traitée par une entreprise extérieure.
Cependant, il est plus intéressant, au niveau des coûts de projet, de le fabriquer nous-même.
Un moule en aluminium coûte environ 6000 euros sans avoir la conviction que celui-ci soit
conforme. Dans notre cas, l’impression 3D et le composite ne coûtent quasiment rien par
rapport à un moule en aluminium. Une bobine de PLA de 750 grammes s'achète aux alentours
de 20 euros. Notre moule final pèse aux alentours d’un kilogramme. La différence de prix est
considérable pour un résultat moins précis en PLA mais tout aussi fonctionnel. De plus, d’un
point de vue étudiant, nous pouvons apprendre de nouveaux procédés sur un projet concret.

Pour commencer notre projet, nous sommes partis d’une base de moule définie par l’équipe
Robotique et Interactions du LAAS-CNRS que vous pouvez voir ci-dessous.

Figure 1 : Composition du moule du LAAS

Comme nous pouvons le voir sur la figure 1, le moule de base est composé de quatre pièces.
Deux couvercles sont placés aux extrémités du moule, la partie haute et la partie basse. Les
deux couvercles vont servir à ne pas déborder avec la fibre de verre lors du moulage afin
d’obtenir des bords propres qui n’ont pas besoin d’être usinés ou poncés. La pièce à draper
possède deux angles de dépouille ce qui nécessite l’emploie d’un moule en deux parties.

En effet, comme on peut le voir sur la figure 2, le moule du haut devra être éjecté par le haut
et celui du bas vers le bas pour pouvoir démouler la pièce.

4
 Figure 2 : Angle de dépouille du carter

Notre moule est réalisé en impression 3D avec du PLA. Nous devons donc réduire au maximum
la matière pour limiter le temps d’impression. Cette optimisation ne doit pas impacter le bon
déroulement de l'étape du drapage de notre pièce.

En plus du moule, nous avons récupéré la maquette numérique du drone. Celui-ci nous
permettra d’avoir certaines dimensions comme celle des hélices ou du diamètre de la tige qui
les supporte. Vous trouverez ci-dessous le drone sur lequel portera le projet.

5
 III. Conception du moule
Le moule existant n’étant pas adapté et optimisé pour de l’impression 3D, nous avons dû le re
concevoir avant de faire les drapages. Pour cette étape nous nous sommes servis des
connaissances d'Yvain SUBRA sur la fabrication additive mais aussi sur la fabrication de
matériaux composites. Nous avons croisé les différentes contraintes de chaque procédé et les
différents atouts pour concevoir au mieux le moule. Il nous a suggéré de réaliser des pièces
minces avec un bon remplissage pour éviter les déformations du moule. De plus, pour la
conception du moule, nous avons dû prendre en compte la méthode de réalisation du carter.
Pour éviter trop de déformation lors de la mise sous-vide, nous allons réaliser notre moule sous
forme d’anneau pour que la poche de mise sous-vide puisse passer à l’intérieur et donc
compenser les efforts de pression. Voici un schéma pour illustrer nos propos :

Figure 3 : Méthode de drapage

Nous devons donc reprendre le moule qui avait été fait car il n’est pas adapté pour être fait en
impression 3D. Les pièces sont trop volumineuses et peuvent être optimisées.

La conception du moule repose sur différents axes.

D’abord, le moule étant composé de quatre pièces, leurs fixations sont importantes pour éviter
que le moule se déforme lors de la mise sous vide et que la résine passe entre les différentes
parties.
Ensuite, la réduction de matière, afin de réduire les coûts, le temps d’impression et permettre
le drapage de la pièce.
Après, le système de réglage pour bien aligner les parties entre elles.
Enfin, un système d’éjection pour faciliter le décollement de la pièce avec le moule.

Nous avons cherché différentes solutions pour optimiser le moule que nous avons modélisé
sous forme de schéma :

6
 Figure 4 : Schéma de principe

La forme principale du moule étant déjà fixée, il nous reste plus que deux points à définir qui
sont l'éjection du moule pour démouler la pièce et la fixation entre les deux pièces principales.
Après réflexions nous avons soumis deux solutions pour chaque problème.

Pour l'éjection nous réfléchissons à une solution qui permet d'éjecter la pièce depuis le haut à
l’aide d’une vis présente dans la pièce supérieure ou alors un cache en « U » qui pousse le carter
(schéma en haut de la figure 4).

L’autre solution non représentée est un système de visserie entre les deux pièces principales.
En visant des vis depuis la pièce supérieure, la pointe de ses vis viendra pousser la pièce
inférieure pour venir décoller le carter de la pièce du haut ou du bas. On a retenu cette solution,
plus efficace et plus simple que la première avec deux variantes. En impression 3D, il est difficile

7
de réaliser un petit pas de vis et nous pensons que l’effort de serrage viendra abîmer le moule.
Nous optons pour mettre une interface (douille par exemple).

Pour la fixation entre les deux pièces nous avions soit une fixation par vis unique (engendre un
pas de vis dans le moule) ou alors par vis avec des écrous. Nous avons opté pour la seconde
solution de manière à faciliter le montage et à éviter une possible déformation lors de la mise
sous vide.

Les principales modifications sont :

● Réduction de l’épaisseur
● Centrage court entre les deux pièces principales
● Le système de fixation a été changé à cause de la réduction de l’épaisseur du moule et
pour faciliter sa mise en place.

Voici un premier modèle d’optimisation suivant les critères cités précédemment. Il est toujours
composé de quatre pièces avec trois niveaux de fixations. Le premier et le troisième niveau
sont composés de six vis de fixation avec six écrous de maintien. Le deuxième niveau a six vis
de fixation avec six écrous de maintien plus six vis d’éjection.

Figure 5 : Vue en coupe du moule

Vous pouvez voir sur la figure 5, les encoches pour les écrous, les trous de passage pour les vis
de maintien, les vis d’éjections et le centrage court (entre pièce orange et verte).

Ceci n’est cependant pas notre modèle final. En

effet, nous avons constaté, lors de l’assemblage
des 6 carters sur le drone sous Catia, que les
dimensions des carters n’était pas adapté aux bras
du drone. Nous avons observé des collisions entre
les carters (voir figure 6, ci-contre).

Figure SEQ Figure \* ARABIC 6 : Collision des carters

8
De ce fait, nous avons fait part de ces soucis d’ergonomie au LAAS qui nous a, par la suite,
transmis les modifications à apporter. Il a fallu changer certaines dimensions sur le modèle
Catia.

Figure SEQ Figure \* ARABIC 7 : Modification dimensionnelle

En plus des modifications dimensionnelles, nous réalisons d’autres modifications. Nous
utilisons des vis de diamètre 5 mm, le pas de vis est donc petit. De ce fait, nous ne pouvons pas
réaliser un taraudage en impression 3D et même si c’est le cas, le taraudage cassera sous
l’effort exercé par les vis d’éjections sur la pièce. Nous faisons le choix de mettre des douilles
auto-taraudeuses standards qui font l’interface entre la pièce et les vis d’éjections. Nous en
avons mis douze en tout.

Ensuite, pour éviter le contact direct entre les vis d’éjections et la pièce du bas (pièce qui sera
poussée par les vis), nous laissons un emplacement pour des rondelles qui servent à ne pas
abîmer la pièce. On fait aussi le choix d’utiliser des écrous carrés pour le serrage. Avec un jeu
précis entre l’écrou et le trou de passage, nous n'avons pas besoin de maintenir les écrous avec
une pince ou une clé. Pour finir, nous réalisons des congés d'arêtes pour limiter le risque de
percer la poche sous vide. Vous trouverez ci-dessous toutes ces modifications sur notre modèle
finale destiné à la première impression 3D :

Figure 8 : Vue en coupe du moule imprimé

9
Figure 9 : Vue isométrique du moule

10
 IV. Pièce test

1. Essai de ponçage et drapage

Nous avons réalisé une pièce d’essai dans le but d’observer certains
phénomènes et les différents problèmes que nous pourrons rencontrer
lors de la fabrication du moule et du drapage. Nous avons pris une
section du moule d’environ vingt degrés (temps d’impression pas très
long).

Après la réalisation de cette pièce, nous nous sommes penchés sur l’état
de surface des parties extérieures du moule. L’état de surface obtenue
après impression n’est pas suffisant pour un bon fonctionnement du
carter. Pour des performances optimales, l’état de surface sur la face
intérieure du carter doit être la plus lisse possible pour faciliter
l’écoulement de l’air dans le carter. N’ayant que peu de connaissances
sur le ponçage du PLA, nous avons privilégié faire nos tests sur une pièce
dédiée à cela.

En premier lieu, nous commençons par un test de ponçage manuel sur Figure 10 : Pièce test avec gel coat
la surface. Cette méthode garantit une meilleure rugosité. Cependant,
elle demande un effort et un temps considérable.

Nous décidons donc, par la suite, d’appliquer un gel coat sur une moitié de la surface afin
d’observer une éventuelle amélioration. Il s’avère que, en utilisant le gel coat et après un léger
ponçage à l’eau, l’état de surface est nettement meilleur. Comme nous pouvons voir sur la
figure, à gauche nous n’avons pas de gel coat et à droite nous avons le gel coat (pas encore
poncé). Nous vous expliquerons le principe du gel coat après.

Avant de débuter la fabrication du premier carter, nous avons effectué nos premiers tests de
drapage sur notre pièce dédiée aux essais. Pour cela, nous avons mis en avant trois différents
tests.

11
 ● Premier essai en utilisant de la fibre de verre

But : Minimiser le poids et évaluer la résistance mécanique.

Globalement, la pièce possède un bon état de surface sur son

ensemble.

On remarque la présence de résidus de gel coat. Cependant, la quantité

est faible et nous ne pensons pas que cela impacte l’état de surface du
moule. C’est plus un problème d’esthétique au niveau du carter.

En revanche, comme l’on pouvait s’y attendre, la pièce se déforme

énormément du fait de sa fine épaisseur. Mais en ajoutant, des couches
supplémentaires, nous pourrions la rigidifier, d’autant plus qu’elle ne
pèse que 3 grammes.
En amenant cette masse au carter, nous avons une masse totale de 54
grammes, bien en deçà de la masse maximale autorisée par le cahier Figure 11 : pièce test 1 en verre
des charges (166 grammes). De plus, notre carter est une pièce de
révolution qui résiste bien mieux que la pièce d’essai, par sa forme.

● Deuxième essai avec fibre de carbone (3 couches)

But : rigidifier la pièce tout en respectant la limite de masse.

L’état de surface reste encore correct pour cet essai.

La pièce est bien plus rigide que la précédente est

donc plus adaptée à notre cas.

Les fibres de carbone se détachent facilement lors du

drapage, il faut donc être vigilant lors du drapage.

Nous avons ici une masse de 9 grammes. Ramenée

au carter, nous avons une masse de 162 grammes,
légèrement inférieure à la masse maximale autorisée
par le LAAS-CNRS. A noter que la masse est quand
même trois fois plus importante que notre premier Figure 12 : Pièce test 2 en carbone
essai.

12
 ● Troisième essai avec fibre de carbone (1 couche + 3 bandes horizontales)

But : Diminuer légèrement le poids tout en gardant une bonne rigidité.

Le tissu de carbone se déforme lors de la manipulation. Nous ajoutons

trois bandes de fibre de verre en haut, au milieu et en bas. Nous obtenons
une pièce ayant des fragilités locales (fissures ou cassures). Cependant,
cela n’est pas représentatif car la pièce n’est pas de révolution,
contrairement à notre carter. De plus, une seule couche de fibre de
carbone n’est pas suffisante, il y a des déformations locales et des trous
ou nous n'avons que de la résine.

Nous choisissons donc, pour la suite, une fabrication similaire avec les
bandes en haut et en bas mais avec deux couches complètes pour éviter
des trous.

Figure 13 : Pièce test 3

13
 2. Principe d’application du gel coat

Le gel coat est principalement utilisé dans le monde

du nautisme pour revêtir les coques des bateaux, le
gel coat les protège également des rayures et des UV
pour leur octroyer une durée de vie optimale.

Dans notre cas, nous nous en servirons pour protéger

le moule imprimé en 3D. Avec le gel coat, la résine
époxy ne devrait pas coller sur notre moule lors de la
polymérisation et nous pourrons démouler notre
carter.

Le mélange utilisé est obtenu en substituant deux produits de la marque Sicomin. D’une part,
le gel coat SG-166-GM et d’autre part le durcisseur SD-902. Les proportions sont les suivantes
: 4 g de gel coat pour 0.96 g de durcisseur. Il est possible de rajouter un diluant pour fluidifier
le gel coat. Celui-ci ne doit pas dépasser 5% de la masse totale de la préparation.

Figure 14 : Préparation du gel coat

14
 V. Impression 3D
En parallèle des pièces d’essai, nous avons commencé à réaliser le moule. Pour l’impression,
nous utilisons l'imprimante Strateo 3D eMotion Tech. Les temps de fabrication de nos pièces
dépendent des paramètres d’impression. Ces paramètres sont choisis au préalable sur le
logiciel Cura-Ultimaker. Dans notre cas, nous réalisons notre moule avec 60% de matière. Les
temps d’impressions, pour les parties les plus volumineuses peuvent atteindre jusqu’à 32
heures. C’est pourquoi il est primordial d'anticiper les défauts qui pourraient apparaître lors
des impressions. Nous n’avons pas rencontré de problèmes en ce qui concerne les parties
supérieures et inférieures du moule, lors des premières impressions.

Il faut savoir que le premier moule réalisé par le LAAS met 189 heures, soit quasiment huit jours
d’impression avec les mêmes paramètres que notre moule définitif. On se doute bien que ce
moule n’a pas été réalisé dans le but d’être imprimé, ou alors avec un remplissage moindre.
Finalement, nous avons moins de 60 heures d’impression sur le papier mais avec les différents
problèmes, nous avons passé un peu plus de temps.

1. Défauts partie haute du moule

Au niveau de la pièce n°1, l’impression ne s’est pas déroulée comme prévu, il y a eu un souci
de décalage (figure 15, ci-dessous). La partie inclinée de la pièce était avec un angle assez
important ce qui nous a contraint à mettre des supports lors de l’impression. Pendant cette
dernière, il y a eu un souci entre le moment de l’impression des supports et celle de la pièce
par-dessus. Nous supposons qu’il y a eu un problème au niveau de la buse qui a accroché la
pièce, créant par la suite un décalage par rapport à l’axe du moule.

Figure 15 : Décalage pièce du haut

15
De sorte à corriger cette erreur d’impression, nous effectuons
deux principales modifications. D’une part, sur le Catia, en
ajoutant de la matière au niveau de la parois intérieure de
manière à respecter un angle de dépouille égale de 55° pour
ne pas avoir à utiliser de support. Le dessin ci-contre montre
le surplus de matière pour ne pas avoir de problème
d’impression.

Figure 16 : Illustration rajout de matière

D’autre part, sur Ultimaker, nous avons ajouté un raft. Cela assure la fixation de la pièce sur le
plateau de l’imprimante lors de la fabrication. Nous avons aussi ajouté des supports pour éviter
tout autre défaut. Cependant, nous avons eu des difficultés à les extraire de la pièce et ils
n'étaient finalement pas utiles.

2. Défaut partie basse du moule

Pour la dernière partie du moule, la partie inférieure, nous avons

anticipé les soucis éventuels en fonction des impressions que nous
avons fait précédemment. Nous avons donc modifié le moule pour
ne pas avoir des angles de dépouille trop importants. Après
validation du plan, nous avons lancé l’impression. Cette fois encore
nous avons eu un souci avec l’impression. Nous n’en connaissons
pas la raison mais l’impression s’est interrompue après que la buse
s'est refroidie en contact avec la pièce. Nous avons quelques
hypothèses concernant cette interruption comme une coupure de
courant ou encore une baisse de la température de la buse.

Pour éviter de relancer 32 heures d’impression, nous tentons

d’imprimer le reste de la pièce et ensuite de coller les deux
morceaux. Cela évite de jeter cette pièce, et si cela ne marche pas,
nous gagnons énormément de temps.

Figure 17 : Arrêt d'impression

Nous avons tenté l’expérience de coller les deux parties de cette pièce avec du gel coat. Nous
sommes plutôt satisfaits par le résultat. Il y a un léger décalage axial mais les deux éléments se
sont relativement bien collés. Vous pouvez voir sur la figure 18, le résultat obtenu.

16
 Figure 18 : Collage des deux pièces

Comme vu précédemment, nous avons appliqué par la suite un gel coat sur l’ensemble des
surfaces utiles afin d’obtenir le meilleur état de surface possible. Cette pièce a été la plus
compliquée à reprendre, d’une part à cause de sa taille et d’autre part, à cause du léger
décalage qu’il a fallu rattraper. Mais par une succession d'étapes d’application du gel coat et
de ponçage, nous obtenons un état de surface du moule acceptable (voir figure 19).

Figure 19 : Moule avec le gel coat

17
 3. Interface support en 3D

Les carters vont être fixés au drone par le tube qui sert de bras et de support pour les moteurs
des pales. Par conséquent, cette partie du carter doit être renforcée pour ne pas casser ou
même s’effriter lors de l’installation des carter ou du fonctionnement du drone.

Pour cela, le LAAS avait déjà désigné une pièce de renfort à noyer dans le composite afin que
le contact entre le tube de soutien et le carter de ne se fasse pas sur du composite mais sur
quelque chose de plus solide et épais.
Après discussion, nous avons déduit que la meilleure solution serait d'imprimer cette pièce en
PLA. Ce matériau nous apporte la solidité que l’on demande et le le poids reste faible par
rapport à de l’alu par exemple qui était une autre solution envisagée (plus complexe à usiner).

La pièce ci-contre (figure 20) est l’interface réalisée par le LAAS, que nous
avons imprimé en 3D. Après l’impression, nous nous sommes rendu compte
que le grand diamètre mesure 16 mm. Celui-ci est le diamètre de l’axe qui
traverse le carter. Nous nous sommes aperçus que nous avions fait une erreur
sur les dimensions de l’axe dans la conception du moule en mettant 8 mm de
diamètre.

Pour pouvoir positionner la pièce coaxialement par rapport à notre carter,

nous avons donc réalisé une pièce qui permettra de positionner l’interface
Figure 20 : Interface 3D
pendant le drapage et la polymérisation.

Le schéma ci-contre représente en bleu le moule,

en rouge, la pièce 3D que vous voyez au-dessus.
En gris, c’est la pièce que nous devons réaliser.
Nous l’avons usiné en aluminium sur un tour
conventionnel afin d’éviter de mettre une couche
de gel coat et de poncer si la pièce avait été en
impression 3D. Avec une pièce en aluminium,
nous avons juste besoin de la cirer.

Figure 21 : Schéma explicatif du principe

Nous avons réalisé tous nos essais avec la pièce dessinée par l’équipe du LAAS. Cependant, lors
des drapages nous nous sommes rendu compte que cette partie n’était pas optimale pour
réaliser le drapage autour sans faire de poche de résine ou sans voir des défauts de fibre de
carbone.

Nous avons donc revu la conception de cette pièce afin d’avoir une partie plus plate pour
pouvoir mieux draper par-dessus et ne plus avoir d’accumulation de résine dans les coins de ce
renfort.

18
La pièce en rouge est celle que l’on a refait. On voit que les côtés sont plus longs et les angles
moins importants afin d’épouser la forme du moule et de pouvoir draper sur les parties
inférieures sans devoir mettre du composite sur la partie supérieure.

19
 VI. Assemblage du moule
En parallèle de la préparation du moule, nous avons fait une demande au LAAS-CNRS pour
commander la visserie nécessaire à l’assemblage des différentes parties (Vis d’éjection et de
serrage, douilles, rondelles, écrous).

Nous avons besoin de 18 écrous carrés pour M5, 18 vis CHC M5L25 pour le serrage, 12 vis CHC
M5L40 pour l’éjection, 12 rondelles de 4mm de diamètre et de 12 douilles auto-taraudeuses
pour des vis M5.

Après réception, nous avons commencé à assembler tous les éléments du moule. Tout d’abord,
nous avons inséré les douilles nécessaires pour le passage des vis d’éjection en effectuant un
pré-taraudage afin de faciliter le passage des douilles. Certaines d’entre elles ont cassé mais
cela n’a pas impacter la suite des évènements (voir figure 22).

Figure 22 : Douille cassé dans le logement

Après le montage complet de notre moule, nous avons effectué un essai en utilisant de l’adhésif
afin de simuler l’éjection d’une partie du moule. Cela n’est pas très représentatif de la réalité
mais permet d’avoir une idée de comment l’ensemble réagit au système d’éjection. Ce test a
été un succès, nous avons éjecté une partie du moule seulement à l’aide de deux vis.

Nous étions, à ce moment-là, près à commencer le drapage du premier carter.

20
 VII. Fabrication des carter

1. Choix et technique de drapage

Après avoir conceptualisé le moule puis l’avoir imprimé dans sa version définitive, il nous a fallu
étudier le drapage pour réaliser les pièces en matériaux composites.

Nous avons donc cherché la meilleure solution pour respecter la solidité de la pièce tout en
cherchant à avoir le poids le plus léger possible. En effet, le cahier des charges nous donne un
poids maximal des six carters réunis d’un kilogramme. Pour cela, nous nous sommes basés sur
l’expérience de nos professeurs et d’autres élèves intervenants sur le TIM, afin de réaliser une
première pièce qui serait notre pièce étalon.

Nous avons défini comment nous allons positionner nos tissus de composite et la dimension
des morceaux. Il faut savoir que nous ne pouvons pas draper le carter en une seule bande car
le tissu n'épouse pas correctement toute la forme du carter et il y a des risques de plis à certain
endroit. Nous devons donc couper des morceaux de tissus pour éviter ces problèmes. Il a fallu
trouver un compromis pour trouver les dimensions adéquates à notre moule sans découper
énormément de morceaux de tissus. Finalement, nous avons utilisé du tissu en carbone
découpé en rectangle de 11 cm (hauteur de notre moule) sur 10 cm de large. Pour
l’unidirectionnelle, c’est le même problème, nous avons fait le choix de découper des bandes
de 2cm de large sur 5-6 cm de long.

De plus, nous devons préparer l’environnement avec les éléments externes du moule. Nous
avons besoin d’un film (micro) perforé, d’un feutre de drainage, d’une bâche sous vide et d’un
mastic d’étanchéité pour réaliser la poche. Le tout est mis sous vide pendant minimum 12
heures.

Tous les préparatifs précédant la fabrication ayant été réalisés, nous pouvons démarrer la
fabrication du premier carter. Les démarches générales de préparation du moule, de réalisation
du carter et de démoulage sont visibles, respectivement en annexe 1, 2 et 3.

● Disposition du premier carter

Pour notre premier carter nous avons disposé deux couches de taffetas (tissu) décalées entre
elles d’une demi-longueur avec une couche d’unidirectionnel aux extrémités logées entre les
deux couches de taffetas (voir figure 23).

Figure 23 : Vue de profil à gauche et de face à droite

21
Nous retrouvons sur le schéma :

Bleu : La deuxième couche de taffetas

Gris : Bande d’unidirectionnel
Rouge : La première couche de taffetas
Verts : Le moule
(De la résine est appliquée entre chaque couche de tissue)

● Disposition du deuxième carter

Pour notre deuxième carter, la disposition est la même pour le premier carter à la différence
qu’on a rajouté une bande de mousse polyuréthane au niveau du creux (hélice) pour renforcer
la rigidité du carter, les deux bandes d’unidirectionnel son positionner à l’extrémité basse et
une troisième petite couche de tissu de carbone est placé pour fixer la mousse.

Figure 24 : Vue de profil à gauche et de face à droite

Nous retrouvons sur le schéma :

Bleu : La deuxième couche de taffetas

Gris : Bande d’unidirectionnel
Rouge : La première couche de taffetas
Verts : Le moule
Violet : La troisième couche de taffetas
Jaune : La bande de mousse
(De la résine est appliquée entre chaque couche de tissue)

● Disposition du troisième carter

La disposition est identique le deuxième à la différence que la longueur des bandes en taffetas
de la deuxième couche a été réduite mais couvre toujours les joints de la première couche.
Nous avons certaines parties du carter ou nous n'avons qu’une seule couche de carbone. De
plus, nous avons pris une mousse plus fine pour voir l’impact que cela a sur la rigidité du carter.

22
 Figure 25 : Vue de profil à gauche et de face à droite

Nous retrouvons sur le schéma :

Bleu : La deuxième couche de taffetas

Gris : Bande d’unidirectionnel
Rouge : La première couche de taffetas
Verts : Le moule
Violet : La troisième couche de taffetas
Jaune : La bande de mousse
(De la résine est appliquée entre chaque couche de tissue)

2. Résultats

Le premier carter obtenu ne possède pas la rigidité escomptée mais nous a servi de pièce test
pour peaufiner notre méthode de fabrication de carter et déceler des erreurs de conception
du moule. Tout d’abord on a pu remarquer que l'état de surface extérieur du moule ne pouvait
pas être bon dû à la méthode de drapage. Notre pièce a plusieurs angles de dépouille, de ce
fait nous avons des problèmes de plis du film perforé et de la bâche. Nous avons donc des
traces de résine tout autour de la pièce (extérieur non lisse). Nous pouvons éviter cela en
réalisant le carter sans le mettre sous vide (même principe que les pièces tests). Au niveau du
moule, nous nous sommes rendu compte que le simple dévissage des vis de fixation entre les
deux parties majeures du moule suffisait à décoller la pièce d’une des deux parties. Le dispositif
d'éjection devient inutile. Pour la rigidité du carter, nous avons en déduit que la déformation
était trop importante au niveau des hélices et que donc l’épaisseur du carter n’était pas
suffisante. Finalement, nous avons une masse de 92 grammes.

Pour améliorer notre deuxième carter nous avions le choix entre ajouter une épaisseur ou alors
une bande de mousse en polyuréthane. Nous avons décidé d'employer la bande de mousse.
Nous avions peur que rajouter une couche de taffetas augmente le poids de la structure pour
finalement gagner un peu de rigidité. La bande de mousse pèse seulement quelques grammes
et elle permet une augmentation locale de l’épaisseur ce qui fait augmenter le moment
quadratique de notre moule et le rend plus rigide. Nous avons rajouté une demi-couche
supplémentaire pour maintenir la mousse. Le résultat obtenu était au-dessus de nos attentes,
la rigidité de la pièce est très bonne mais un problème de mise sous vide à rendu notre carter

23
plus lourd que ce qui était prévu. Le poids reste quand même inférieur au cahier des charges
(140 grammes).

Pour optimiser notre troisième carter, nous avons décidé de réduire l’épaisseur des bandes de
tissu que compose la deuxième couche afin de gagner en poids. La pièce réalisée a obtenu une
mauvaise rigidité avec des déformations locales (une seule couche de tissus à certains
endroits). Nous retrouvons le même problème que la troisième pièce test. A savoir que la bande
de mousse n’était pas complètement identique (épaisseur de la mousse plus fine). Cette perte
de rigidité, surtout au niveau du passage des hélices, peut être expliquée par la réduction de
l’épaisseur générale du carter. Une solution aurait été l'implantation d’une nouvelle bande de
mousse à l’extrémité inférieure du moule mais il est difficile de maintenir la bande de mousse
à l’extrémité lors de la mise sous vide.

3. Solution retenue

Nous avons donc réalisé plusieurs carter d’essais afin de trouver la meilleure solution et le
meilleur compromis entre poids et solidité.
La solution que nous avons retenue est donc la suivante :
● 2 couches de fibre de carbone sur la totalité de la pièce
● 2 couches de carbone unidirectionnel sur la partie basse du moule
● 1 bande de mousse polyuréthane dans l’arrondie en haut du carter + une bande
recouvrant la mousse

Avec cette dernière, nous avons réussi à obtenir un carter avec une rigidité qui est ce que l’on
attendait et un poids de 140g. Ce qui entre dans notre contrainte totale du poids des 6 carters.

Cependant nous avons remarqué qu’il y avait eu un souci lors de la mise sous vide. Le drainage
ne s’est donc pas fait de manière optimale et donc de la résine est encore accumulée dans
notre pièce. En faisant attention lors de la prochaine réalisation de carter, nous pouvons
facilement gagner 10 à 20 grammes sur la pièce. Vous trouverez le schéma retenu ci-dessous,
similaire à notre deuxième carter.

24
Légende :

● En beige, la bande de mousse

● En vert, la fibre de carbone recouvrant la mousse
● En marron, la première couche de carbone recouvrant tout le carter
● En pointillé rouge, la deuxième couche de carbone posé en croisé de la première
● En bleu, la première couche d’unidirectionnel sur le bas du carter
● En pointillé bleu, la seconde couche d’unidirectionnel posé en croisé de la première

25
 VIII. Conclusion
Pour conclure, ce projet nous a permis d’acquérir ou de consolider des compétences
que ce soit dans le dimensionnement, l’utilisation de Catia, le travail d’équipe avec la répartition
des tâches ou encore l’organisation du travail pour essayer de respecter un calendrier.
L’objectif principal du projet étant la réalisation de 6 carters, nous n’avons pas pu tous les
réaliser mais cela nous a permis d’en apprendre d’avantages sur les choix technologiques
envisageable et sur les contraintes que crée un moule en PLA comme l’impression qui doit être
minutieusement préparée ou la disposition de chaque élément du moule pour qu’il soit
réutilisable.

Cependant, il nous reste des tâches à finaliser comme la création des 6 autres carters
pour tout le drone. Le carter idéal ayant un souci de mise sous vide, il est préférable de refaire
les 6 carters de manière propre.  Nous aurions aimé aussi améliorer d’avantages nos carters en
trouvant une combinaison rigidité/poids encore plus performante ou encore optimiser
quelques tâches secondaires comme le calcul de la résine nécessaire ou mettre en place notre
nouvelle pièce d’interface entre le carter et la tige du soutien du moteur. Malheureusement
par manque de temps, nous n'avons pas pu faire toutes ces étapes secondaires. 

Finalement, nous avons réussi à faire un carter à la fois rigide et léger qui est
normalement opérationnel et peut être appliqué au drone. Si la mise sous vide est réalisée
correctement, nous pouvons obtenir une pièce 120 grammes ce qui nous permettrait d’avoir
un poids total de 700 grammes ce qui est 300 grammes en dessous de la limite de poids inscrite
dans le cahier des charges. Le carter peut être amélioré avec l’utilisation de moule en
aluminium ce qui ouvrira la porte à d'autres procédés de moulage plus performant et précis.

Avec un tel projet nous nous sommes rendu compte de la complexité de la fabrication
de moule en impression 3D de grande taille et de la réalisation de pièces en carbone. En effet,
il y a de nombreuses combinaisons de drapage envisageables qui nécessitent souvent
beaucoup de réflexion. 

Aujourd’hui on voit de plus en plus d'applications de l’impression 3D dans la fabrication

de diverses pièces. Les nouvelles possibilités que permette cette technique sont immenses, de
la création de maisons grandeur nature à des pièces complexes comme le violoncelle. La
solution de l’impression 3D permet aussi de réaliser des moules de différentes tailles et même
d’obtenir des moules pouvant être mis en autoclave ou dans un lieu à haute température en
faisant un contre moule en pâte à moule. Cela permet donc de diminuer les frais dû à l’usinage
des moules en métal et d’avoir une très bonne précision. On peut alors se demander si
l’impression 3D ne révolutionne pas le monde du moulage.

26
 ANNEXE 1 : Procédure préparation du moule
1) Commencer par cirer toutes les parties du moule et la visserie, attendre 15 minutes et
répéter cette étape 4 fois.

2) Découper une vingtaine de morceaux de tissus de carbone à l’aide du patron (10cm x 11cm)
et une dizaine de 10 cm par 6-7 cm.

3) Découper une vingtaine de bande de UD de 2 cm de large sur 5 à 6 cm de long (sens de fibre)

4) Découper une bande de mousse (attention aux différentes épaisseurs, prendre 5mm
d’épaisseur) de 2cm de large sur environ 110 cm. Puis poncer chaque arête pour avoir une
section “triangulaire”.

5) Découper une bande de film (micro)-perforé de 20 cm sur 110 cm puis 6 autres de 10 cm

par 30 cm.

6) Découper le feutre de drainage, 2 bandes de 30-40 cm par 110 cm.

7) Découper la bâche sous-vide, environ 1.5 mètre sur le rouleau.

8) Mettre le mastic d’étanchéité sur deux côtés et laisser un côté non collé.

9) Une fois le cirage fini, monter le moule entièrement.

10) Préparer la résine époxy, environ 100g pour commencer, à renouveler au cas
où.

27
 ANNEXE 2 : Procédure de drapage
1)Déposer de la résine à l’aide d’un pinceau sur toute la partie utile du moule.

2) Draper les morceaux de tissus en carbone les uns à côté des autres. Attention à la découpe
au niveau des trous pour l’axe.

3) Déposer de la résine par-dessus.

4) Mettre les morceaux d’UD en bas du moule (environ 1 cm en quinconce). Ne pas hésiter à
rajouter de la résine si besoin.

5) Mettre la deuxième couche de carbone décalée de moitié par rapport à la première pour
éviter deux jonctions au même endroit.

6) Déposer de la résine par-dessus.

7) Positionner la mousse et mettre de la résine dessus. Attention, continuer à tenir la mousse

pendant le drapage du carbone.

8) Une fois tous les tissus posés, venir serrer la longue bande de micro-perforés autour du
moule pour maintenir la mousse.

9) Ajouter les autres bandes de perforé au-dessus et en dessous du moule.

10) Mettre le feutre autour du moule et le refermer vers l'intérieur en haut et en bas. Faire
pareil pour la deuxième couche de feutre.

11) Positionner le tout au milieu de la bâche sous-vide.

12) Mettre un feutre et l’attache pour la mise sous-vide assez loin du moule.

13) Fermer le dernier côté avec le mastic d’étanchéité.

14) Appuyer sur la bâche au milieu du moule

15) Brancher l’alimentation pour la mise sous-vide puis observer et écouter s’il n’y a pas d’air
qui passe.

16) Débrancher ensuite le tuyau et remettre un peu d’air pour réaliser des plis de la bâche à
vide au niveau des pièces 3D et tout le tour de la mousse.

17) Refaire le vide et attendre 12h.

28
 ANNEXE 3 : Procédure de démoulage
1) Débrancher la prise sous vide.

2) Découper un côté de la bâche à vide au plus près du mastic, elle peut être réutilisable une
fois.

3) Sortir le moule et jeter le feutre et le film perforé.

4) Enlever toutes les vis de serrage.

5) Enlever les deux anneaux en haut et en bas, utiliser un cutter pour enlever le surplus de
résine.

6) Enlever les deux pièces en aluminium avec un pointeau et un marteau.

7) Si le moule du haut n’est pas sorti, utiliser les vis d’éjections.

8) Passer délicatement le cutter en haut et en bas de la dernière partie puis maintenir le carter
et taper doucement le moule avec un maillet.

9) Une fois le carter démoulé, il faut enlever les résidus de résine sèche sur les parties
fonctionnelles du moule.

29