Université Sidi Mohamed Ben Abdellah

Ecole Supérieure de Technologie

Filière Conception et fabrication Mécanique – S4
Module de Productique
Elément : TP de MOI
TP de ̎ Outillages de production ̎
CAO des moules d’injection

Objectif du TP:

Ce TP consiste à apprendre à utiliser les ateliers d’un logiciel de CFAO pour y concevoir d’une manière
rapide et méthodique un moule d’injection d’une pièce en plastique. Dans un premier temps, on réalise le
dessin 3D de la pièce à injecter puis on procède à sa préparation surfacique avant son insertion dans une
base de moule 3D à créer. Dans un second temps, on effectue la découpe des plaques porte noyau et porte
empreinte. Ensuite, on complète la conception du moule par insertion de ses principaux organes et
composants : colonnes de guidage, broches d’éjection, seuil d’injection, canaux de refroidissement, etc…
Finalement, on termine par rassembler et sauvegarder tous les fichiers dessins du moule conçu dans un
même répertoire.

1. Dessin 3D de la pièce à injecter et anticipation du retrait.

Ouvrir l’atelier Part design et créer un dessin 3D de la pièce à injecter dont la géométrie est préalablement
définie. Enregistrer ce dessin sous le nom: ma pièce.
 Sélectionner Fichier> Nouveau, Part et taper prepa comme nom pour ce nouveau fichier.
 Ouvrir le fichier ma pièce.catpart. Ceci ouvre une nouvelle visionneuse.
 Sélectionnez le Corps principal dans l'arbre de spécifications et le copier.
 Sélectionnez Corps principal de prepa.catpart et utiliser la fonction de Collage spécial dans le menu
contextuel.
 Sélectionnez en tant que Résultat avec lien dans la boîte de dialogue et cliquez sur OK. Cela garantit
que si la pièce d'origine à mouler est modifiée, les modifications seront appliquées à la pièce prepa.
 Fermer le fichier ma pièce.catpart.
 Faites un clic droit sur Corps de la pièce 2 dans l'arborescence et sélectionnez Définit l’objet de travail
dans le menu contextuel.
 Cliquez sur l’icône facteur d’échelle dan la barre composants de transformation. Tapez une valeur de
1,05 pour le rapport de retrait, sélectionnez le plan xy dans l'arbre de référence et cliquez sur OK.
Répétez cette action pour les yz et zx avec un même rapport de 1.03.

2. Préparation surfacique de la pièce à injecter

 Sélectionnez Démarrer> Forme> Generative Shape Design.

 Insérer un set géométrique et le nommer Préparation surfacique.

 Cliquer sur extraction et cliquer sur un point de la surface extérieure de la pièce. Selectionner
continuité en tangence et valider par OK. La nommer Surface ext.
 Cliquer sur remplissage et sélectionner le contour fermé inférieur de la poche et valider par OK.
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  Esquisser dans le plan xz une droite confondue avec la base de la pièce et de longueur 200 mm pour
définir le profil de balayage du plan de joint. Nommer l’esquisse créée sur la l’arbre de spécification
par Profil.
 Cliquer sur limite et sélectionner le contour fermé extérieur sur lequel la pièce s’appuie et valider par
OK. Nommer la frontière créée sur la l’arbre de spécification par ligne de joint.
 Cliquer sur extrusion pour balayer le plan de joint. Taper sur la boite de dialogue qui s’affiche 200
pour la première dimension et 180 pour la deuxième dimension et valider par OK.
 Cliquer sur découpe et sélectionner le balayage « extrusion » comme élément coupé et ligne de joint
comme élément coupant puis valider par OK. et sélectionner Nommer la découpe créée sur la l’arbre
de spécification par plan de joint.
 Cliquer sur Assembler et sélectionner plan de joint, Surface ext et remplissage puis valider par OK. .
Nommer la surface créée sur la l’arbre de spécification par peau extérieure.
 Cliquer sur extraction et cliquer sur un point de la surface d’appui de la pièce. Selectionner continuité
en tangence et valider par OK. Nommer la surface créée sur la l’arbre par Surface d’appui.
 Cliquer sur extraction et cliquer sur un point de la surface intérieure de la pièce. Selectionner
continuité en tangence et valider par OK. Nommer la surface créée sur la l’arbre par Surface int.
 Cliquer sur Assembler et sélectionner Surface d’appui, Surface int, plan de joint et remplissage puis
valider par OK. . Nommer la surface créée sur la l’arbre de spécification par peau intérieure.
 Sauvegarder le fichier prepa.

2. Création d’une carcasse de moule et découpage du noyau et de l’empreinte

 Ouvrir l’atelier Mold tooling design en sélectionnant: Demurrer> Mechanical Design> Mold Tooling
Design.
L'atelier Mold Tooling Design est désormais actif. Notez que "produit" est affiché dans l'arbre de
spécification, ce qui signifie que vous travaillez dans une structure de produit.
 Cliquez sur 'Produi1' dans l'arbre de spécification pour le rendre actif.
Il est maintenant affiché en orange.
 Sélectionnez la commande Insérer> composant existant à partir de la barre de menu principal.
 Ouvrir le fichier prepa .

Notez que la pièce est ouverte et qu’elle est notamment mentionnée dans l'arbre de spécification.

 Cliquer sur Créer un nouveau moule . Une boîte de dialogue s'affiche. Les paramètres
géométriques de la base du moule peuvent être définis directement sur les champs actifs de la boite
de dialogue ou même choisis sur les catalogues de fournisseurs industriels. Simultanément, l'esquisse
d'une base de moule est affichée sur la pièce.

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 Cliquez sur le navigateur de catalogue.
 Double-cliquez sur DME pour sélectionner ce fournisseur.
 Descendez jusqu'à la ligne 36 pour sélectionner la référence N3035 dans le tableau et valider par OK.
 Lorsque la boîte de dialogue principale est réaffichée, cliquez sur l'icône cavité du tableau pour définir
l'épaisseur de la plaque porte cavité.

Choisissez la configuration 1319 dans la boîte de dialogue qui s'affiche puis cliquez sur OK pour
valider votre choix.

Répétez cette étape pour le noyau.

 Cliquez sur OK dans la Boîte de dialogue « Créer un nouveau moule » pour la validation définitive de
la base du moule.

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 N.B : Le moule est créé dans la position et l'orientation de la pièce moulée et il est indiqué dans l'arbre de
spécification.

N'hésitez pas à changer le mode du rendu (affichage, couleurs, etc.…) en fonction de vos
préférences de travail.

3. Découpe du noyau et de la cavité

 Faites un clic droit sur CavityPlate dans le côté injection du moule et sélectionnez Découpe.
Selectionner la surface peau extérieure dans l’arbre de spécifications.
 Cocher la case Affichage de la direction pour indiquer la direction dans laquelle la découpe se produira
et cliquez sur la flèche orange pour corriger éventuellement le bon sens à retenir pour cette direction.

 Procéder de la même manière avec la plaque porte noyau en la sélectionnant dans le côté éjection du
moule dans l'arbre de spécifications.
Sélectionnez la surface de noyau peau intérieure dans l’arbre de spécifications.
Cocher la case Affichage de la direction pour indiquer la direction dans laquelle le fractionnement se
produira, puis cliquez sur la flèche orange pour corriger éventuellement le bon sens à retenir pour
cette direction.
 Pour obtenir un meilleur affichage du noyau et de l’empreinte, masquer respectivement le côté
injection et le coté éjection à l’aide de la commande afficher / masquer du manu contextuel.
Utiliser les fonctions Zoom et Rotation pour visualiser le couple noyau/empreinte ainsi fractionnés.

4. Enregistrement des données

 Créer un répertoire où vous souhaitez stocker vos données.

 Sélectionnez Fichier> Gestion des enregistrements.
 Cliquez sur Enregistrer sous.
 Sélectionner le répertoire cible.et cliquer sur OK.

Tous les éléments qui composent votre moule sont maintenant dans le répertoire cible.

Cette opération peut être répétée chaque fois qu’une tache donnée est finalisée durant la procédure de
conception de l’outillage.

5. Insertion des colonnes et bagues de guidage dans une base de moule

Maintenant, vous allez insérez 4 colonnes de guidage à positionner sur des points bien déterminés.
 Cliquer sur Ajoutez une colonne de guidage
 Cliquez sur le navigateur de catalogue et sélectionnez le Fournisseur DME.
 Continuez dans la définition détaillée de la colonne de guidage.

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  Sélectionnez d'abord les points qui seront affichés sous forme de cercles (et non une croix) sur la
plaque d’injection.
 Cliquez sur OK pour terminer la création des broches de guidage.
 Si vous n'êtes pas satisfait de l'une des colonnes créés, faites un clic droit dans l'arbre de spécification
et sélectionnez Modifier ou Supprimer le composant.
 Idem, insérer quatre bagues de guidage « manchons »

6. Insertion de broches d’éjection dans une base de moule

N.B : Pour une sélection plus facile de la face inférieure de la plaque d’éjection A, masquer l'affichage de la
plaque extérieure et de la plaque d’éjection B.

 Cliquez sur Ajouter éjecteur .

 Dans le navigateur de catalogue boîte de dialogue, sélectionnez la fournisseur Hasco et
poursuivre dans la définition plus détaillée de l'éjecteur comme suit:

 Double-cliquer sur la référence pour afficher la boîte de dialogue de définition des broches d'éjection.
 Choisissez la face inférieure de la plaque d’éjection A et localiser les positions pour cinq éjecteurs
sur la grille.

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  Cliquez sur OK pour valider la création de l'éjecteur.

7. Création d'un canal de refroidissement

 Double-cliquez sur CoreCooling dans l’arbre de création.

 Cliquer sur création d'un point dans la barre d’outils éléments de référence. Choisir le type sur plan
dans la boite de dialogue qui s’ouvre.
 Sélectionnez yz1 dans l'arbre de spécifications (sous Core cooling / Set géométrique.1). Un petit carré
bleu s'affiche et vous pouvez vous déplacer dans l'avion jusqu'à ce que vous trouviez un point qui est
satisfaisant. Cliquez sur OK pour confirmer votre sélection

 Créez maintenant un autre point sur le côté opposé de la face du CoreCooling.

Utilisez yz2 comme plan de soutien. Cela garantit que le canal de refroidissement traverse le moule.
 Double-cliquez sur Produit dans l'arbre de spécifications pour revenir à Mold Tooling Design.

 Cliquez sur l’icone Ajouter un canal de refroidissement et sélectionnez les deux points que vous
venez de créer.

La boîte de dialogue de définition du canal de refroidissement s’ouvre. Saisir les paramètres

géométriques du canal et valider par OK.

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8. Création d’un seuil d’injection

 Clic droit sur Prépa dans l’arbre de création et sélectionner propriétés puis la renommer MoldedPart
 Masquer le coté d’injection du moule et s'assurer que le MoldedPart est en mode visible.

 Cliquez sur Ajouter seuil d’injection .

 Dans la boite de dialogue définition du point, Sélectionnez Sur la courbe comme Type de point et
sélectionnez la ligne de joint comme courbe.

 Cliquez sur OK pour confirmer l'emplacement.

 Dans la boite de dialogue qui s’affiche, Cliquez sur le navigateur de catalogue. Double-cliquer sur
Side Round, puis sélectionnez le Rond.

Conservez les paramètres suivants: une longueur de 1,5 mm et une section de 0,5 mm de rayon.

 Cliquez sur OK pour créer le seuil d’injection.

Notez qu'un GateBody a été ajouté à la MoldedPart dans l'arbre de spécification.

Notez que vous pouvez voir un aperçu du seuil d’injection de la pièce si vous zoomer en avant

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9. Création d’une voie d’alimentation

 Double-cliquez sur MoldedPart dans l'arbre de spécification.

 Cliquez sur Esquisse et sélectionnez le plan xy dans l'arbre de spécification.

 Cliquez sur Projection d'éléments 3D et sélectionnez le seuil que vous venez de créer (carré
jaune).
 Dessinez le chemin d’alimentation. Ce chemin est fait de lignes et d'arcs, qui devrait être continue en
tangence. Cette esquisse sera le guide le long duquel un profil est balayé pour créer la voie
d’alimentation.

 Cliquez sur pour quitter l’esquisse et retrouver le produit (double-clic sur Produit dans l'arbre des
spécifications).

 Cliquez sur Ajouter canal .

La boîte de dialogue de définition du canal s'affiche. Choisissez Rond avec un rayon de 1. L’esquisse
qu’on vient de créer étant le guide.

 Cliquez sur OK pour terminer la création du canal d’alimentation.

 Effectuer l’enregistrement des données du moule

10. Création d’une queued d’éjection

11. Création d’une buse d’injection

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12. Création d’un raccord
13. Création d’une rondelle de centrage
14. Création d’un anneau de levage
15. Création d’un arrache carotte
16. Création d’un ressort
17. Création des rails de guidage