Rapport des travaux pratiques :

TP n° 1 : Modélisation et Simulation numérique de l’emboutissage

TP n° 2 : Usinage des pièces en utilisant le logiciel Catia V5
TP n° 3 : Pliage et Soudage

Réalisé par :
o SIMOUR Oussama
o ALKHATIB Mohamed Khaled
o LABIAD Anas

Encadré par:
Mr. BENMESSAOUD

Génie Electromécanique

2020/2021
 Modélisation et Simulation numérique de l’emboutissage

I. Introduction :
1) Le principe de l’emboutissage :
L’emboutissage profond consiste à fabriquer par formage généralement à froid une
pièce creuse profonde (embout) à partir d’une feuille ou d’une plaque préalablement
découpée (flan), et ce par action d’un poinçon et d’une matrice, et d’un serre-flan, sans
réduction sensible de l’épaisseur. Le procédé est capable de fabriquer des pièces de
formes circulaires (telles que des casseroles de cuisson), de formes carrées ou
rectangulaires ainsi que d’autres formes complexes. Le principe de l’emboutissage
profond est illustré à la figure ci-dessous.

2) Caractéristiques du logiciel utilisé :

Le logiciel ABAQUS utilisé ici, a été développé depuis le début de la théorie des
éléments finis et a été amélioré au fur et à mesure pour intégrer toutes les nouveautés de
la théorie et des besoins de la recherche.
ABAQUS est très largement utilisé dans les industries automobiles et aéronautiques.
En raison du large spectre de ses capacités d'analyse et de sa bonne ergonomie, il est
également très populaire dans les milieux universitaires, pour la recherche et l'éducation.
ABAQUS fut d'abord conçu pour analyser les comportements non-linéaires. Il possède
en conséquence une vaste gamme de modèles de matériau. Il est avant tout un logiciel
de simulation par éléments finis de problèmes très variés en mécanique. Il est connu et
répandu, en particulier pour ses traitements performants de problèmes non-linéaires.
ABAQUS se distingue par sa capacité à traiter des problèmes multi-physiques de
façon réaliste notamment en s’appuyant sur 4 points forts reconnus :
 Le traitement du contact, particulièrement facile de mise en données et robuste.

1
 La modélisation de nombreux comportements matériels permettant de coller aux
problématiques industrielles :
 Plastification et rupture des métaux.
 Hyper-élasticité des élastomères.
 Forte compressibilité des mousses.
 Porosité des matériaux géotechniques (sols, roches…).
 Compressibilité des fluides.
 Conductivité électrique...
 La capacité à traiter des problèmes de la statique à la dynamique rapide grâce à des
méthodes adaptées et incluses dans la solution.
 Le couplage multi-physique via des procédures totalement intégrées et des
ouvertures vers d’autres codes de calcul.

II. Objectifs de la manipulation :

 Développer un modèle par éléments finis de simulation de l’emboutissage en
utilisant le logiciel ABAQUS.
 Visualiser, étudier et analyser la distribution des contraintes sur le flan, l’outil,
le serre flan et la matrice.
 Améliorer le modèle développé pour mieux prédire certaines grandeurs.

Partie 1 : Développement d’un modèle élément fini 3D

I. Création du modèle :
Pour commencer, on a créé un modèle sous le nom « Model 1 » en utilisant le menu
« Model » de la barre d’outil.

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 II. Définition des géométries :
En utilisant le module « Parts » du modèle, on a créé les géométries suivantes :

1) Flan :
 On crée un cercle de centre (0,0) et de rayon 30 mm dans le plan XY, le flan est
déformable de forme « solid » et la transformation utilisé est l’extrusion, l’esquisse
du flan est le suivant :

 Après on effectue l’extrusion du flan avec une profondeur de 1 mm, le résultat final
est le suivant :

3
 2) Matrice :
 On dessine deux cercles concentriques de centre (0,0) et de rayon respectifs 8.5 mm
et 30 mm dans le plan XY. L’esquisse obtenu est le suivant :

 Après on effectue l’extrusion de la matrice avec une hauteur de 60 mm, le résultat

final est le suivant :

3) Serre-flan :
 En utilisant la même procédure de réalisation de la matrice, on réalise le serre-flan
avec une forme similaire à la matrice mais avec une hauteur de 10 mm, le résultat
final est le suivant :

4
 4) Outil :
 On suit la même procédure de réalisation des pièces ci-dessous mais cette fois avec
une transformation « Révolution ». L’outil est constitué de deux parties :
 Un cylindre de hauteur de 9 mm ;
 Une sphère de rayon de 5mm.
 L’esquisse obtenu est le suivant :

 Après on effectue une révolution de 360°, la pièce finale est la suivante :

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III. Définition des matériaux des pièces :
1) Matériau du flan :
 Pour la définition des matériaux, on utilise la rubrique « Proprety », on clique sur
l’icône « create material » , on choisit comme nom « Aluminium 3003 » et on
entre les différentes propriétés suivantes :

 Pour l’affectation du matériau « Aluminium 3003 » au flan, on clique sur l’icône

« section manager », on entre comme nom celui du matériau et on choisit comme
type de matériau « Aluminium 3003 ».

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 On clique après sur l’icône « Section assignment manager » et on affecte le
matériau « Aluminium 3003 » au flan :

 Le résultat final est le suivant :

2) Matériau de la matrice, serre-flan et l’outil :

 L’acier « AISI steel 4340 » est celui choisi pour la modélisation de la matrice, le
serre-flan et l’outil. Pour le créer, on suit la même procédure du
matériau « Aluminium 3003 ».
 Pour générer le comportement élasto-plastique de ce matériau, on utilise la loi de
Jonson-Cook.

 On clique après sur l’icône « Section assignment manager » et on affecte le

matériau « AISI steel 4340 » aux pièces, le résultat obtenu est le suivant :

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 Partie 2 : Assemblage et simulation de l’emboutissage

I. Assemblage :
 Dans cette étape, on va créer une instance à partir des entités qu’on a créé dans le
module « Part », on clique sur l’icône « Create Instance », On choisit les géométries
et on commence à assembler en respectant plusieurs contraintes.

 L’instance créé est la suivante :

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 II. Définition des étapes de simulation :
 On utilise maintenant le menu « Step », on crée une étape sous le nom « Step » et on
choisit comme type de de procédure « Static, general », après on clique sur « Basic »
et on utilise la stabilisation automatique avec un facteur d’amortissement de 0.002.

 Après, on entre le nombre maximale d’incrémentation et les différentes tailles

(initiale & minimale) :

 On sélectionne « Field Output Manager », on laisse le nom par défaut et on choisit

« Step ».

 De même, on sélectionne « History Output Manager », on laisse le nom par défaut

et on choisit « Step », on laisse les paramètres par défaut.

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III. Gestion de contact :
 On va utiliser le module « Interaction » qui permet de spécifier toutes les interactions
entre les différents parties et régions du modèle, qu’elles soient mécaniques,
thermiques ou autres.
 Les différentes combinaisons qui existent sont :

D’où :

IV. Modélisation des sollicitations et des conditions au limite :

 Dans le module « Load », on clique sur l’icône « Load Manager », on donne comme
nom « Pression-serre-flan » et comme type de force « Pressure », on choisit la
surface supérieure du serre-flan, après on choisit comme distribution « total force »
et une amplitude de 107 N.

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 On clique sur l’icône « Boundary Condition manager », on donne comme nom
« Encastrement », comme catégorie « Mechanical », comme type « Encastre » et
comme type d’étape « Initial ». Après, On choisit comme région d’application de la
condition la surface inférieure de la matrice.
 On clique sur l’icône « Boundary Condition manager », on donne comme nom
« Déplacement_outil », comme catégorie « Mechanical », comme type
« Displacement » et comme type d’étape « Initial ». Après, On choisit comme région
d’application de la condition la surface supérieure de l’outil.

 Dans la fenêtre « Boundary Condition manager », on sélectionne la condition «

Déplacement_outil » à l’étape 1 et on clique sur Edit.

 Le résultat final est le suivant :

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V. Maillage :
 Dans le module « Part », on choisit le flan puis on sélectionne le module « Mesh »,
on clique sur l’icône « Seed part », on entre 2 mm comme taille approximative de
maillage et 0.1 mm dans la case de contrôle de la courbure, le résultat final est le
suivant :

 Pour le maillage de l’outil, on entre une valeur de 1 mm comme taille approximative

de maillage. Pour le serre-flan et la matrice, on entre 8 mm. D’où :

VI. Lancement des calculs :

 Dans le module « Job », on sélectionne l’icône « Job manager » et on crée une
simulation sous le nom « Simulation-1 ».

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 On utilise le module « visualization » pour observer la simulation en cliquent sur les
deux icônes et :

Conclusion générale :
Ce travail pratique était clairement un défi pour nous puisqu’il s’agit de la première
utilisation du logiciel abaqus, on a trouvé quelques difficultés à réussir la simulation
mais le plus important, on a réussi à créer toutes les étapes de modélisation des pièces
et générer les différentes contraintes et interactions entre eux.

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 Usinage des pièces en utilisant le logiciel Catia V5

I. Introduction :
1) Usinage par la machine CNC :
L’usine CNC, ou usinage plastique CNC utilise la technique du CNC c’est-à-dire de
commande numérique par calculateur. Cette méthode d’usinage par soustraction de
matière permet de tailler directement dans la masse à l’aide de fraiseuses numériques.
Voilà pourquoi cette méthode est utilisée pour des productions unitaires en bonne
matière, pour des tests fonctionnels par exemple. Elle est économique et rapide pour des
quantités inférieures à dix prototypes, car elle ne nécessite pas la réalisation d’un moule.
Elle est également performante car elle permet d’obtenir des pièces en bonne matière de
qualité identique.
Cependant, l’usinage CNC n’est pas recommandée au-delà de 10 pièces car les
économies d’échelles engendrées sont bien moindres que la coulée sous vide.
L’outillage de cette dernière permet une production plus rapide. De plus, la CNC étant
une technique de soustraction de matière, les morceaux taillés non utilisables
représentent un surcout. Ce dernier est proportionnel au nombre de pièces réalisées.

2) Le principe de l’usinage par la machine CNC :

L’usinage CNC utilise des machines-outils à commande numérique (ou MOCN) en
l’occurrence des fraiseuses à trois ou cinq axes à commande numérique. Ces machines
sont automatisées et contrôlées par ordinateur. L’usinage consiste en un enlèvement de
matière, aussi les fraiseuses sont utilisées pour tailler dans la masse en fonction des
fichiers qui sont enregistrés, afin d’obtenir la pièce finie.

3) Les étapes de l’usinage par la machine CNC :

 Créer un fichier numérique de la pièce désirée au moyen d’un logiciel adapté :
CAO/FAO (Conception assistée par ordinateur/Fabrication assistée par ordinateur).
Ce fichier détermine les dimensions et la géométrie de la pièce finie.
 Relier la machine CNC à l’ordinateur : le fichier entré va permettre de contrôler la
fraiseuse de manière automatique.
 Insérer le bloc de matière sur la machine, maintenu en place par le biais du serrage
hydraulique.
 Laisser opérer la fraiseuse, qui va tailler dans la matière la pièce désirée.
 Retirer la pièce et insérer un nouveau bloc si besoin.
 Opération de finition (polissage, peinture…).

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II. L’usinage d’une pièce a base du logiciel catia V5 :
1) Conception de la pièce en CAO
a. Conception de la pièce finie :

b. Conception de la pièce brute :

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 D’où la composition du corps principal et de la pièce brute est la suivante :

2) L’atelier Prismatic Machining :

On clique sur l’icône de l’atelier « usinage » et après sur l’icône « Prismatic
Machining ».

Voici la fenêtre de l’atelier « Prismatic Machining » et maintenant on commence notre

gamme d’usinage.

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 a. Étape 1 : surfaçage :
 On va définir en premier lieu la pièce finit et la pièce brute :

 Modification Trièdre d’usinage :

 Les axes du trièdre ne correspondent pas à notre gamme d’usinage (axe du
montage, axe de la machine, …) donc on a supprimé le trièdre existant (par un
simple clic droit /supprimer), puis on a cliqué sur l’icône trièdre d’usinage ou
origine.
 On a cliqué sur la pièce à usiner ou le montage d’usinage.
La fenêtre suivante s’ouvre :

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  On clique sur l’axe X (indice 1), la fenêtre suivante s’ouvre.

 On sélectionne la face supérieure ou la surface inférieur pour le surfaçage :

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 On définit les dimensions de la fraise à surfacer :

b. Étape2 : usinage de poche

 On sélectionne le cycle Usinage de poche parmi les différents cycles disponibles
avec le module de fraisage :

 On sélectionne la face supérieure ou le fond de la poche (la fenêtre message vous

demande d’identifier l’entité à usiner flèche verte, le message est : Crée une
opération d’usinage de poche) :

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 Dans la fenêtre usinage de poche ci-dessous, on sélectionne le fond de la poche de
couleur orange (flèche jaune), puis on clique sur le fond la poche de la pièce comme
si dessous (flèche jaune). Le fond et les côtés de la poche de la fenêtre deviennent
vert :

 Dimensionnement de la fraise :

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 Après on fait l’animation du processus pour vérifier les étapes :

c. Étape 3 : génération du G-code :

 Pour l’extraction d’un programme, un clic sur l’icône

 La fenêtre Génération des sortie CN en mode batch s’affiche.
 Sous l’onglet E/S, dans le menu déroulant de la section Sorties CN, choisir code CN.

 On fait un clic sur fichier le chemin qui apparaît désigne le répertoire ou va

s’enregistrer le programme CN.

III. Conclusion :
Dans cette étude, nous avons défini les différentes étapes de la mise en œuvre du
processus d’usinage des surfaces complexes en usinage. Nous avons effectué une
modélisation géométrique pour trouver la relation entre les paramètres de configuration
(coordonnés générations) et les paramétrés définissants les coordonnés opérationnels de
la machine. Cette modélisation a été appliqué pour la machine CNC.
Finalement nous avons utilisé le logiciel CATIA V5 en maintenant la démarche à
suivre pour l’usinage des surfaces complexes est la génération des programmes
d’usinage en langage G-code.

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 Travaux pratiques de Pliage et Soudage
Introduction générale :

Le forgeage est la récréation de l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une

pièce mécanique en appliquant une force importante sur une barre de métal, à froid ou
à chaud, afin de la contraindre à épouser la forme voulue.
Le forgeage implique un dispositif de frappe (marteau, masse, martinet ou marteau-
pilon) et un support (enclume ou matrice).
La forge ne permet pas d'obtenir les mêmes marges de tolérance que l'usinage, ce qui
la réserve aux pièces requérant une forte résistance mais une faible précision
(boulonnerie, outillage). Le forgeage se révèle inutilisable pour obtenir directement les
pièces mécaniques ayant besoin d'une forte précision dimensionnelle.
En revanche, les pièces obtenues sont plus résistantes aux contraintes mécaniques car
la déformation des métaux engendre un grand nombre de phénomènes métallurgiques,
tant au niveau microscopique que macroscopique. Parmi ces phénomènes on trouve
notamment le corroyage, qui lui-même est à l'origine du fibrage du métal.
Le terme fibrage est utilisé par analogie avec des matériaux qui présentent réellement
cette caractéristique tels que le bois ou encore certains composites. Dans le cas des
métaux, l’existence d’un fibrage est le résultat d’un écrouissage subi par une pièce
obtenue par déformation plastique (Estampage, matriçage, extrusion…).
Les procédés d'obtention des pièces sont très variés selon la nature des matériaux,
leur fonction, leur géométrie. On s'intéresse dans le cadre de ce TP aux principes
d'obtention des pièces par forgeage.
La figure ci-dessous récapitule les principales classes de procédés utilisés. Elle
montre qu'il existe trois voies principales de fabrication de pièces métalliques selon l'état
de départ du matériau métallique :

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Dans ce TP, nous allons se focaliser principalement sur deux procédés : Pliage et
Soudage.

Partie 1 : Pliage des tôles

I. Principe du pliage :
Le pliage est une opération de formage et de conformation à froid qui consiste à

déformer une tôle plane en changeant la direction de ses fibres de façon brusque suivant

un angle. Le flan se déforme plastiquement sans changement d'épaisseur. Une matrice

et un poinçon sont utilisés pour réaliser le pliage.

Le rayon de pliage est le rayon de courbure interne de la pièce pliée. L’angle de

pliage est l’angle entre les deux segments non pliés, de la fibre de la tôle après pliage.

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 Il existe plusieurs techniques pour plier une pièce : pliage en l’air dans une presse

plieuse, pliage en frappe, pliage sur plieuse à sommier ou universelle…

II. L’ensemble des relations de pliage à connaître :

1) Le rayon de fibre :

Rf = Ri + K x e
2) Le rayon minimal de pliage : (d’après ce tableau)

3) La relation entre la perte au pli et la déduction du pliage :

𝛑(𝐑+𝐊𝐓)𝐱𝐀
BA = 2 x (R+T) – BD 𝑩𝑨 =
𝟏𝟖𝟎

4) Longueur développée du flan :

 Méthode des sections :
𝟐𝛑 𝐱 𝐑𝐟 𝐱 𝛂
LD = 𝐀 + 𝐁 +
𝟑𝟔𝟎
 Méthode perte au pli :

LD = A1 + A2 – C (C : déterminé par la figure)

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 5) Rayon du poinçon :
𝐑
𝐑𝐩 𝒆
=
𝐞 𝐑 𝐱 𝐑𝐞
𝟏+𝟑
𝐄 .𝐞

III. Objectif de la manipulation :

L’objectif de la manipulation est la réalisation d’une pièce avec des cotes précises

sur une presse plieuse en V. Pour cette fin, une détermination des paramètres machines

et du mode opératoire doit être effectuée d’une façon rigoureuse afin d’atteindre les

géométries voulues.

IV. Partie théorique :

Cote Valeur

L1 50 mm

L2 60 mm

α (angle) 130°

Ri 1.2 mm

T 2 mm

1) Calculons la longueur développée du flan :

D’après la relation qu’on a vue juste avant, on doit d’abord trouver K, calculer D1

et D2 puis trouver la longueur développée.

 Valeur de K : Ri / e > 0.65 => K = 0.3 (d’après tableau)

 Valeur de Rf : Rf = Ri + K x e = 1.2 + 0.3 x 2 = 1.8mm.

 Calcul de D1: D1 = L1 – tan(α/2) x (R+T) = 50 – tan (130/2) (2+1.2) = 43.1376 mm.

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  Calcul de D2: D2 = L2 – tan(α/2) x (R+T) = 60 – tan (130/2) (2+1.2) = 53.1376 mm.

 Calcul de la longueur développée :

𝟐𝛑 𝐱 𝐑𝐟 𝐱 𝛂 𝟐𝛑 𝐱 𝟏.𝟖 𝐱 𝟏𝟑𝟎
LD =D1 + D2 + = 𝟒𝟑. 𝟏𝟑𝟕𝟔 + 𝟓𝟑. 𝟏𝟑𝟕𝟔 + = 100.36 mm.
𝟑𝟔𝟎 𝟑𝟔𝟎

2) Calculons les pertes au pli BA :

𝛑(𝐑+𝐊𝐓)𝐱𝛂 𝛑(𝟏.𝟐+𝟎.𝟑𝐱𝟐)𝐱𝟏𝟑𝟎
𝑩𝑨 = = = 4.084 mm.
𝟏𝟖𝟎 𝟏𝟖𝟎

3) Calculons la longueur exacte du flan à découper :

LT = L1 + L2 – BA = 50 + 60 – 4.084 = 105.916 mm.

4) Calculons la cote de mise en buté Cm :

Cm = L1 – C/2 = 50 – 1.5/2 = 49.25 mm. (C=1.5 : donnée)

5) Déterminons la position de la fibre neutre :

t = K x T = 0.3 x 2 = 0.6 mm.

Rf = Ri + t = 1.2 + 0.6 = 1.8mm.

D’où la fibre neutre est à 0.6 de la face intérieure et donc son rayon est 1.8 mm.

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 6) Calculons la force de pliage :

𝟔𝟓𝟎 𝐱 𝐒𝟐 𝐱 𝐋 𝟔𝟓𝟎 𝐱 𝟐𝟐 𝐱 𝟎.𝟏𝟎𝟓𝟗𝟏𝟔

P= = = 11.48 KN
𝐕 𝟐𝟒

7) Réalisation de la pièce :

La pièce a été réalisée sous surveillance du professeur et puis nous l’avons dessiné.

8) Calculons le coefficient du retour élastique :

Comme il s’agit d’un acier doux, son coefficient de retour élastique est de 0.99 d’après

le tableau et après confirmation avec le professeur. Donc on a pu calculer l’ongle αi :

αi = 130/K = 130/0.99 = 131.31°.

9) Pour conclure ce TP, nous avons remarqué qu’il fallait calculer tout d’abord

l’angle tout en respectant le retour élastique pour avoir l’angle voulu. Ensuite

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 nous avons inséré l’ensemble des informations sur l’écran et nous avons obtenu

le résultat qu’on voulait c’est-à-dire les 130° de pliage.

Partie 2 : Soudage

I. Principe du soudage :

Le soudage à l'arc à l'électrode enrobée, soudage manuel ou soudage à la baguette,

est l'un des procédés de soudage les plus utilisés. Lorsque l'on approche l'électrode

enrobée des pièces à assembler, il se crée un arc électrique qui dégage un fort effet

calorifique provoquant la fusion de l'électrode. Le métal d’apport est transféré par un

arc électrique jaillissant entre l’âme de l’électrode enrobée et la pièce.

La chaleur générée par l'arc électrique provoque la fonte simultanée du métal de

base (pièce à souder), de l'âme métallique et de l'enrobage de l'électrode, créant ainsi le

bain de fusion recueillant des gouttes du métal d'apport et de laitier fondus et transférées

dans le plasma de l'arc. Une partie des composants de l'électrode est volatilisée,

contribuant à créer l'atmosphère dans laquelle l'arc jaillit. L'enrobage fondu de faible

densité recouvre le bain de fusion constituant le laitier, lequel protège le métal déposé

pendant et après la solidification.

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 II. Objectif de la manipulation :

L’objectif de ce travail est l’étude de l’influence de l’intensité du courant électrique

et la vitesse d’avance de la buse sur la géométrie et la qualité du cordon de soudure. La

géométrie du cordon est caractérisée généralement par trois composantes : Largeur,

hauteur et pénétration. On se contente d’étudier seulement la largeur du cordon de

soudure.

III. Manipulation :

Intensité (A) Largeur (mm)

65 0.4

75 0.5

85 0.7

95 0.9

29
 Evolution de la largeur en fonction de l'intensité
1

0.9

0.8

0.7
Largeur (mm)

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
65 75 85 95
Intensité (A)

IV. Conclusion :

Grâce à ce graphe, nous remarquons qu’il y a clairement une liaison entre l’intensité et

la largeur. En augmentant l’intensité, la largeur du soudage augmente aussi.

Il s’agit du 1er travail pratique qu’on réalise et grâce à la surveillance du professeur, on

a appris les premières étapes du soudage et on a même essayé par nous-même en

changeant les intensités et en se protégeant comme il le faut.

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