TP Abaqus

Polycopié de Travaux Pratiques
Logiciels de simulation numérique en mécanique

ABAQUS
Polycopié de Travaux Pratiques : ABAQUS
• Préface
Ce recueil de travaux pratiques s’adresse aux étudiants de la spécialité génie
mécanique et ceux des cursus proches tels que l’aéronautique, le génie civil et l’hydraulique
qui poursuivent des études de Master. Chaque travail pratique est accompagné de
renseignements théoriques et pratiques. Des problèmes simples de mécanique, sont
proposés, afin de contrôler l’acquisition et l’assimilation des connaissances. Il est donc
nécessaire à tout étudiant de connaître parfaitement le côté théorique de ses problèmes
avant d’exécuter les travaux pratiques proposés.
Le but principal de ce recueil est de stimuler les étudiants à conduire et à mener à

bien des simulations numériques par le logiciel de calcul ABAQUS.
ABAQUS est un code de calcul basé sur la méthode des éléments finis, créé en
1978.C’est un logiciel de simulation de problèmes très variés en mécanique, utilisé pour
simuler la réponse physique des structures soumises à des chargements, des températures,
des impacts ou autres conditions extérieures.
Cet ouvrage représente en fait l’effort de plusieurs années d’enseignement.

Le contenu et la progression de cet ouvrage ont été conçus avec trois objectifs :
1. Apporter à l’étudiant les éléments et les outils nécessaires pour simuler des problèmes
de la mécanique des solides.
2. Soutenir et contribuer aux efforts de l’enseignement de cette discipline en mettant à la
disposition de l’étudiant un document rigoureux et pratique.
3. Présenter aux étudiants, le code de calcul ABAQUS ainsi que ses capacités et ses limites
pour qu’ils enrichissent leur culture dans le domaine.
Ce document est divisé en dix (10) travaux pratiques :

TP N° 1 : Prise en main d’ABAQUS
TP N° 2 : Etude de la flexion d’une poutre Encastrée-libre (modélisation 1D)

TP N° 5 : Déformation plastique (Simulation d’un essai de traction)
TP N° 6 : Plaque isotrope trouée soumise à une traction uniforme
TP N° 7 : Plaque composite stratifiée trouée soumise à une traction uniforme
TP N° 8 : Flambage par compression d’une colonne.
TP N° 9 : Flexion 3 points (modélisation 1D)
TP N° 10 : Transfert de chaleur dans une plaque rectangulaire
• Table des Matières
TP N° 1 : Prise en main d’ABAQUS……………………………………..………………………………………………………………… 1

TP N° 2 : Etude de la flexion d’une poutre Encastrée-libre (modélisation 1D) ………… 14
TP N° 5 : Déformation plastique (Simulation d’un essai de traction) ………………………………. 65
TP N° 6 : Plaque isotrope trouée soumise à une traction uniforme …………………………………… 81
TP N° 7 : Plaque composite stratifiée trouée soumise à une traction uniforme ………… 96
TP N° 8 : Flambage par compression d’une colonne ………………………………………………………………….. 112
TP N° 9 : Flexion 3 points (modélisation 1D) ………………………………………………………………………………… 123
TP N° 10 : Transfert de chaleur dans une plaque rectangulaire…………………………………………… 139
TP N° 1
Prise en main d’ABAQUS
TP N° 1 : Prise en main d’ABAQUS

1.1 Définition d’ABAQUS
ABAQUS est un logiciel de calcul en éléments finis développé par DASSAULT. Il est
composé de trois produits qui sont : ABAQUS/Standard, ABAQUS/Explicit et
ABAQUS/CAE. La gamme de logiciels d’ABAQUS est particulièrement réputée pour
sa technologie, sa qualité et sa fiabilité. Elle s’est imposée comme partie intégrante
des processus de conception de sociétés de renommées mondiale dans tous les
secteurs industriels. ABAQUS offre les meilleures solutions pour des problèmes
linéaires, non linéaires, explicites et dynamiques. Le logiciel fournit un
environnement inégalé pour analyse par éléments fini, proposant un grand nombre
d’alternatives aux opérations impliquant des fournisseurs et des produits multiples.
1.2. Description des possibilités d’ABAQUS
ABAQUS est un solveur (Standard, Explicit, Implicit, etc.) qui effectue la résolution
d’un problème décrit par un fichier (entrée) ou fichier de données d’extension (.inp)
et qui écrit la solution dans un fichier (de sortie) ou fichier de résultats d’extension
(.odb) (Tableau 1.1).
Tableau 1.1
Le fichier (texte) de données : Le fichier de résultats :
Extension : inp Extension : odb
Contenu : mots clés qui décrivent Contenu : contours et courbes
les géométries, les matériaux, les résultats
conditions aux limites
La réalisation d’une simulation numérique se fait en créant son propre fichier

d’entrée grâce à un éditeur texte en connaissant les divers mots clés ou bien en
utilisant l’interface graphique d’ABAQUS CAE.
ABAQUS couvre presque tout les domaines de la physique et tous les types de
problèmes.
Domaines physiques:
• Mécanique
• Thermique
• Electrique (piézo et thermique)
• Problèmes couplés
Problèmes:
• Statique et dynamique
• Linéaires et non linéaires
ABAQUS offre un très large choix d’éléments (plus de 100) avec la possibilité de
programmer de nouveaux éléments (en FORTRAN, sur ABAQUS/Standard) (Fig.1.1).
1.3. Les unités
Avant de commencer de définir n'importe quel modèle sous ABAQUS, on doit
décider quel système d’unités on emploie. ABAQUS n'a aucun système d'unités
intégré. Toutes les données doivent être spécifiées dans un système d'unités
conforme.
1
Tableau 1.2
Longueur Mètres mm
Force Newton Newton
Pression/contrainte Pascal MPa
Densité Kg/m3 Tonnes/mm3
Masse Kg Tonnes
température Kelvin Kelvin
Fig.1.1 Fig.1.2
1.4. Modules
ABAQUS est structuré en plusieurs modules. La réalisation complète d’un projet de
simulation sous ABAQUS, s’effectue après un passage successif dans les ces modules
(Fig.1.2). Par un exemple simple, nous essayons de présenter les principaux modules
d’ABAQUS. Considérons une poutre Soit une poutre de section rectangulaire
S=10x10 mm² et de longueur L=100 mm, encastrée par une extrémité et libre de
l’autre. On applique un champ de pression sur sa face supérieure de 100 MPa
(Fig.1.3). La poutre est supposée élastique, de module d’Young E = 210 000 MPa et
de coefficient de Poisson υ=0.3.
100 MPa
10 mm
10 mm
100 mm
Fig.1.3
1.4.1 Module PART
Ce module permet de modéliser des pièces par révolution ou par extrusion. Il
permet aussi de créer et d’éditer des géométries et des entités (points, traits, et
plans de référence). Ces entités comprennent à la fois les parties déformables et les
parties rigides. Pour les créer, il faut utiliser l’icône de création. Une fois accéder à ce
module, on peut sélectionner convenablement :
2
• L’espace de modélisation : 3D / 2D Planar/ Axisymetric

• Le type d’entité à générer : déformable/Discret rigid/Analytical rigid/Eulerian
• La forme de l’entité : Solid/Shell/Wire/Sweep
Création d’une pièce :
• Nommer la pièce
• Solide, Coque ou poutre
• Définir le type de création de pièce
• Définir la taille approximative
Pour notre exemple :
Dans l’arbre du modèle cliquer deux fois sur Parts
Dans la boite de dialogue Create Part
Nommer la pièce Poutre_3D
Sélectionner 3D/Déformable /Solid/Extrusion
Mettre Approximate size : mettre 200 (Fig.1.4)
Cliquer Continue
Créer un rectangle de 10 x 100 mm²
de sommets (0,0) et (100,10) (Fig.1.5) et cliqué sur Done Fig.1.4
La fenêtre Edit Base Extrusion s’affiche, mettre la valeur 10 dans la case Depth
(Fig.1.6) et cliqué sur OK (Fig.1.7).
Remarque : Enregistrer le fichier de travail (POUTRE_3D.cae)
Fig.1.5
Fig.1.6 Fig.1.7
3
1.4.2 Module PROPERTY

Le module PROPERTY permet de définir les propriétés du ou des matériaux des
parties déformables qui constituent le modèle ainsi que et la masse des corps
rigides si nécessaire. Dans ce module et selon le cas étudié, on est amené à définir
des propriétés élastiques et/ou plastiques (ou autres). Pour ce faire il suffit de
cliquer sur l’icône (Création d’un matériau) (Fig.1.8). Il est préférable de donner un
nom spécifique à chacun des matériaux ce qui permet la création d’une base de
données propre au projet. On défini par la suite : les propriétés élastiques via
Mechanical/ Elasticity/Elastic (module d’Young et le coefficient de Poisson pour le
cas par exemple d’un matériau isotrope) et les propriétés plastiques via
Mechanical/Plasticity/Plastic. Dans ce module on crée aussi la section du matériau
et l’assignement à toutes les parties de la pièce ou du mécanisme étudiés (Fig.1.8).
Création d’un matériau :
Créer des matériaux
Créer des sections
Attribuer des sections
Créer des profils

(pour la modélisation des poutres)
Fig.1.8
• Définition du matériau et ses propriétés
Dans l’arbre du modèle double cliquer sur Materials
Renommer le matériau Acier
Donner une description (au choix)
Cliquer sur l’onglet: Mechanical/Elasticity/Elastic
Introduire le module d’Young : 200000 MPa
Introduire le coefficient de Poisson : 0.3 (Fig.1.9)
Cliquer OK
• Définition et affectation des propriétés de la section
Dans l'arbre modèle double-cliquer sur Sections (Fig.1.10)
Dans la boite de dialogue Create Section qui s’affiche
Renommer la section Section_Poutre Fig.1.9
Dans la liste Category, sélectionner Solid
Dans la liste Type, sélectionner Homogeneous (Fig.1.11)
Cliquer sur Continue
Dans la boite de dialogue Edit Section
Accepter la sélection par défaut du matériau Acier (Fig.1.12)
Cliquer sur OK
4
Fig.1.10
Fig.1.12
Fig.1.11
• Affectation de la section à la structure
Pour affecter la section Section_Poutre à la structure, double-cliquer sur Section
Assignements dans la liste des attributs de la pièce qui apparaît. ABAQUS/CAE
affiche des messages-guide dans la zone de message-guide pour vous aider. Dans le
Viewport, sélectionner la pièce entière comme la région à laquelle la section sera
appliquée. ABAQUS/CAE mets la structure en surbrillance (Fig.1.13), cliqué sur Done.
Dans la boite de dialogue Edit Section Assignement accepter la sélection par défaut
de la section Section_Poutre puis cliquer OK (Fig.1.14). ABAQUS/CAE affecte la
section à la poutre et colore la structure entière en turquoise (Fig.1.15). Cliquer sur
Done.
Fig.1.13 Fig.1.14 Fig.1.15

1.4.3 Module ASSEMBLY
Ce module, permet de créer une instance à partir des entités déjà définies dans le
module Part. Ces instances seront celles qu’on manipulera par la suite dans le
modèle. Dans le cas général, à partir de l’icône en haut à gauche, on crée une
instance en sélectionnant tous les éléments créés dans Part. On peut aussi dans
certains cas faire subir des mouvements d’ensemble à ces instances pour les
repositionner dans l’espace. Le module ASSEMBLY permet d’assembler les
différentes pièces créées dans un projet. Cette étape est nécessaire même si le
projet n’est composé que d’une seule pièce.
Création de l’instance :
Création de l’instance
Fig.1.16
5

• Assemblage
Dans l'arbre modèle développer la base Assembly
Double cliquer sur Instances dans la liste qui apparait (Fig.1.17)
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Poutre_3D (Fig.1.18) et
cliquer OK (Fig.1.18).
Fig.1.17 Fig.1.18 Fig.1.19

1.4.4 Module STEP
Le module STEP permet d’effectuer les étapes de calcul. Selon le cas une analyse
peut comporter un ou plusieurs Steps. On choisi par exemple un mode Static,
General (Fig.1.20) comme par exemple dans le cas d’une analyse statique. Ou bien
Dynamic explicit dans le cas d’études de crash ou d’impact.
Création d’un step :
• Configuration du pas de l'analyse
Dans ce cas, nous nous intéressons à la réponse statique de cette poutre sollicitée en
flexion par une charge répartie appliquée sur sa face supérieure de 100 MPa. Nous
avons un chargement unique, alors un seul pas d'analyse est nécessaire pour la
simulation. L'analyse se compose de deux pas au total :
Un premier pas (généré automatiquement par ABAQUS/CAE), dans lequel on
applique les conditions aux limites en déplacements (encastrement).
Un second pas d'analyse, on applique une pression de 100 Mpa sur la face
supérieure.
• Création du pas d'analyse
On crée un pas d'analyse statique qui suit le pas initial de l'analyse. Double cliquer
sur Steps pour créer un pas (Fig.1.20). ABAQUS/CAE passe au module Step et la
boîte de dialogue Create Step apparaît (Fig.1.20).Une liste de toutes les procédures
générales et un nom du pas Step-1 est fourni par défaut
Sélectionner Static General, comme Procedure type
La boîte de dialogue Edit Step apparaît avec les paramètres par défaut pour un pas
d'analyse Static General
L'onglet Basic est sélectionné par défaut
Accepter les valeurs par défaut fournies pour le pas (Fig.1.21)
Cliquer sur OK pour créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step.
6
Fig.1.20 Fig.1.21
1.4.5 Module Interaction
Grâce ce module, il est possible de spécifier toutes les interactions entre les
différentes parties et régions du modèle, qu’elles soient mécaniques, thermiques
ou autres. Le passage par ce module n’est obligatoire que s’il y’a plusieurs instances
qui sont en contact.
1.4.6 Module LOAD
Le module permet de définir les contraintes subites par la pièce ou le système
étudié. On définit donc le type d’effort appliqué à la pièce ou au système. Ce
module permet de spécifier tous les chargements et toutes les conditions aux
limites du problème étudié. Les chargements et les conditions aux limites sont
dépendantes des Steps, par exemple une force qui est appliquée au step 1 peut
être inactive au step 2.
Création d’un chargement :
Load : Créer un chargement
BC : Créer une condition aux limites
Fig.1.22
7

• Application des conditions aux limites à la poutre
Dans l'arbre modèle double cliquer sur la base BCs (Fig.1.23). ABAQUS/CAE passe au
module LOAD et la boîte de dialogue Create Boundry Condition s'affiche. Dans la
liste des pas Steps, sélectionner Initial. Dans la liste Category, accepter Mechanical
comme catégorie par défaut. Dans la liste Types for Selected Step, sélectionner
Symmetry/Antisymmetry/Encastre (Fig.1.24) et cliquer sur Continue (Fig.1.24).
Dans le Viewport, sélectionner la face à encastrée et cliquer sur Done (Fig.1.25).La
boîte de dialogue Edit Boundry Condition s'affiche (Fig.1.26).Cocher la case Encastre
et cliquer sur OK (Fig.1.26).
.
Fig.1.23 Fig.1.24 Fig.1.25
Fig.1.26 Fig.1.27
• Application du chargement sur la poutre
Cliquer sur Create Load, La fenêtre Edit Load apparait (Fig.1.28). Dans la liste
Category, accepter Mechanical comme catégorie. Dans la liste Types for Selected
Step, sélectionner Pressure (Fig.1.28) et cliquer sur Continue. Dans le Viewport,
sélectionner la face supérieure (Fig.1.29) et cliquer sur Done. La boîte de dialogue
Edit Load s'affiche (Fig.1.30).Remplir le champ Magnitude, mettre la valeur 100 et
cliquer sur OK (Fig.1.31).
8
Fig.1.28 Fig.1.29
Fig.1.30 Fig.1.31
1.4.7 Module MESH
Le module MESH permet de créer le maillage de La pièce. Il contient tous les outils
nécessaires pour générer le maillage élément fini sur un assemblage. Il n'est pas
nécessaire que le maillage soit régulier, en effet on peut resserrer le maillage près
des endroits d'intérêts (par exemple aux endroits où l'on pense que la solution va
beaucoup varier, cependant il faut veiller à avoir des éléments faiblement distordus
(se rapprocher d'un polygone régulier). Plus ce maillage est resserré plus la solution
que l'on obtient par la méthode des éléments finis sera précise. Il existe plusieurs
éléments classique pour mailler notre pièce (hexaèdre, tétraèdre…).
Discrétisation de la pièce
Maillage la pièce
Contrôle du maillage
Fig.1.32
9

• Attribution du type d'élément
Pour ce cas la poutre est modélisée en 3D, on opte pour des éléments hexaèdre,
linéaires à intégration réduite de type C3D8R.
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh (Fig.1.33).Dans la barre de menu, cliqué sur
Part, la poutre est coloriée en vert (Fig.1.34). Cliquer sur Mesh/Control, la fenêtre
Mesh Controls apparait, choisir Hex/Structured (Fig.1.35) et cliquer sur OK. La
fenêtre Element Type s’affiche, choisir Standard/Linear/3D Stress (Fig.1.36) et
cliquer sur OK. Cliquer sur Seed/Part, la fenêtre Global Seeds apparait (Fig.1.37).
Mettre la valeur 5 pour Approximate global size et cliquer sur OK puis Done
(Fig.1.38). A la fin cliquer sur Mesh/Pat et confirmer le maillage en cliquant sur Yes
en bas du Viewport (Fig.1.39).
Fig.1.33 Fig.1.34
Fig.1.35 Fig.1.36
Fig.1.37 Fig.1.38
10
Fig.1.39
1.4.8 Module JOB

Le module JOB permet de lancer le calcul. Les contraintes, les déformations et les
déplacements de notre pièce ou système étudié sont ainsi calculés.
Création du job :
Double cliquez sur Jobs pour ouvrir la boîte de dialogue Create Job
Créer un nouveau travail (Fig.1.40)
Nommez le job : par exemple Poutre_3D et cliquer OK
Pour soumettre le travail, Cliquer sur Submit (Fig.1.41)
A la fin de l’analyse en bas du Viewport, ABAQUS affiche Completed Successfully
(Fig.1.42).
Pour visualiser les résultats, cliquer sur Results (Fig.1.43)
Fig.1.40 Fig.1.41 Fig.1.43
Fig.1.42
11
1.4.9 Module VISUALIZAION

Le module VIZUALISATION permet de visualiser les résultats des calculs lancés
précédemment (Fig.1.44).
Fig.1.43

Pour afficher la poutre en mode déformé (Fig.1.44), on clique sur l’icône :
Fig.1.44
Pour afficher les composantes du tenseur de contraintes de Cauchy, cliqué sur la
case Mises (Fig.1.45) et choisir la composante souhaitée (Fig.1.46). Pour afficher la
variable U (vecteur déplacement), cliqué sur la case des variables (Fig.1.47) et
choisir la variable U (Fig.1.48). Pour afficher les composantes du vecteur
déplacement, cliqué sur la case Magnitude (Fig.1.49) et choisir la composante
souhaitée (Fig.1.50).
12
Fig.1.46
Fig.1.45
Fig.1.47 Fig.1.48
Fig.1.49
Fig.1.50
13
TP N° 2
Etude de la flexion d’une
poutre encastrée-libre
(modélisation 1D)
TP N° 2 : Etude de la flexion d’une poutre

encastrée-libre (modélisation 1D)
2.1 Introduction
Dans ce travail pratique, nous allons simuler la flexion d’une poutre encastrée par
l’une de ces extrémités et libre de l’autre. Ce problème possède une solution
analytique issue de la théorie des poutres. Ceci nous permettra de comparer les
résultats analytiques et ceux obtenus par les simulations numériques effectuées.
2.2 Position du problème
On considère une poutre de section rectangulaire S = 5x2 mm² et de longueur
L=150 mm, encastrée par l’une de ses extrémités et libre de l’autre. Nous appliquons
une charge concentrée F sur le coté libre de la poutre F = 15 N. La figure (Fig.2.1)
présente les conditions aux limites du problème. La poutre est supposée élastique
(E=210 GPa et υ=0.3).
F=15 N
2
y
150
x
z
Fig.2.1
2.3 Solution analytique
Pour déterminer la valeur de la flèche maximale, on se propose d’étudier
analytiquement la flexion de cette poutre, encastrée par l’une de ses extrémités et
libre de l’autre.
1. Les réactions au niveau de l’encastrement :
෍ ‫ܨ‬௫ = 0 ⇒ ܴ஺௫ = 0
RAy F
ܴ஺௫ = 0 MA
෍ ‫ܨ‬௬ = 0 ⇒ ܴ஺௬ − ‫ = ܨ‬0 ⇒ ܴ஺௬ = ‫ܨ‬
+
ܴ஺௬ = ‫ = ܨ‬15 ܰ A
෍ ‫ܯ‬/஺ = 0 ⇒ ‫ܯ‬஺ − ‫ܨ‬. ‫ = ܮ‬0 ⇒ ‫ܯ‬஺ = ‫ܨ‬. ‫ܮ‬ RAx

L/2 L
‫ܯ‬஺ = ‫ܨ‬. ‫ = ܮ‬15.150 = 2250 ܰ. ݉݉
‫ܯ‬஺ = 2250 ܰ. ݉݉
RAy
MA + Mf
2. Effort tranchant et moment fléchissant :
+
Tronçon : ૙ ≤ ࢞ ≤ ࡸ A O
+
Effort tranchant :
x
෍ ‫ܨ‬௬ = 0 ⇒ ܶ − ܴ஺௬ = 0
ܶ = ܴ஺௬ = ‫ = ܨ‬15 ܰ
ܶ=‫ܨ‬
14
Moment fléchissant :
෍ ‫ܯ‬/ை = ‫ܯ‬஺ + ‫ܯ‬௙ − ܴ஺௬ . ‫ = ݔ‬0
‫ܯ‬஺ + ‫ܯ‬௙ − ‫ܨ‬. ‫ = ݔ‬0
‫ܯ‬௙ = ‫ܨ‬. ‫ ݔ‬− ‫ܯ‬஺ = ‫ܨ‬. ‫ ݔ‬− ‫ܨ‬. ‫ܨ = ܮ‬. (‫ ݔ‬− ‫)ܮ‬
‫ܯ‬௙ (‫ܨ = )ݔ‬. (‫ ݔ‬− ‫)ܮ‬
Pour x= 0 ‫ܯ‬௙ (0) = −‫ܨ‬. ‫ = ܮ‬−2250 ܰ. ݉݉
Pour x= L ‫ܯ‬௙ (L) = = 0
3. Expression de la flèche maximale :
Intégration :
• Rotation :
‫ܯ‬௙ (‫)ݔ‬ ‫ܨ‬. (‫ ݔ‬− ‫)ܮ‬ ‫ݔ ܨ‬ଶ
ω(‫= )ݔ‬ ݀‫ = ݔ‬න ݀‫ = ݔ‬ቆ − ‫ܮ‬. ‫ ݔ‬+ ‫ܣ‬ଵ ቇ
‫ܫܧ‬ ‫ܫܧ‬ ‫ ܫܧ‬2
• Flèche :
‫ܯ‬௙ (‫)ݔ‬ ‫ݔ ܨ‬ଶ ‫ݔ ܨ‬ଷ ‫ܮ‬
‫= )ݔ(ݕ‬ ݀‫ݔ‬² = න ቆ − ‫ܮ‬. ‫ ݔ‬+ ‫ܣ‬ଵ ቇ ݀‫ = ݔ‬ቆ − ‫ݔ‬² + ‫ܣ‬ଵ . ‫ ݔ‬+ ‫ܣ‬ଶ ቇ
‫ܫܧ‬ ‫ ܫܧ‬2 ‫ ܫܧ‬6 2
Conditions aux limites (conditions aux appuis):
Au niveau de l’encastrement :
ω(0) = 0
൜
‫(ݕ‬0) = 0
‫ ܨ‬0ଶ
‫ۓ‬ ω (0) = ቆ − ‫ܮ‬. 0 + ‫ܣ‬ଵ ቇ = 0 ⇒ ‫ܣ‬ଵ = 0
ۖ ‫ ܫܧ‬2
‫۔‬ ‫ ܨ‬0ଷ ‫ܮ‬
ۖ‫(ݕ‬0) = ቆ + . 0² + ‫ܣ‬ଵ . 0 + ‫ܣ‬ଶ ቇ = 0 ⇒ ‫ܣ‬ଶ = 0
‫ە‬ ‫ ܫܧ‬6 2
Donc :
‫ݔ ܨ‬ଶ
ω(‫ = )ݔ‬ቆ − ‫ܮ‬. ‫ݔ‬ቇ
‫ ܫܧ‬2
‫ݔ ܨ‬ଷ ‫ܮ‬
‫= )ݔ(ݕ‬ ቆ − ‫ݔ‬²ቇ
‫ ܫܧ‬6 2
Flèche maximale :
• Rotation nulle :
‫ݔ ܨ‬ଶ ‫ݔ‬
ω(‫ = )ݔ‬ቆ − ‫ܮ‬. ‫ݔ‬ቇ = 0 ⇒ = ‫ ݔ‬ቀ − ‫ܮ‬ቁ 0 ⇒‫ = ݔ‬0 ݁‫ = ݔ ݐ‬2‫ܮ‬
‫ ܫܧ‬2 2
‫(ݕ‬0) = 0 ∶ ‫݈݁ܽ݉݅݊݅݉ ݎݑ݈݁ܽݒ‬
‫ = ݔ ݊݋݅ݐݑ݈݋ݏ‬2‫ ܮ‬à ݁‫݁ݎݑ݈ܿݔ‬
• Extrémité du tronçon : x=L
‫ܮ ܨ‬ଷ ‫ܮ‬ ‫ܮܨ‬ଷ

‫= )ܮ(ݕ‬ ቆ − ‫ܮ‬²ቇ = −
‫ ܫܧ‬6 2 3‫ܫܧ‬
Le moment d’inertie I est donné par la relation :
ܾ. ℎଷ 2.5ଷ
‫=ܫ‬ = = 20.83 mmସ
12 12
‫ܮܨ‬ଷ 15(150)ଷ
‫ݕ‬௠௔௫ = ‫ = )ܮ(ݕ‬− =− = −3,857 ݉݉
3‫ܫܧ‬ 3.21000.20,83
On utilise le tableur Excel pour déterminer la flèche pour différentes valeurs de
l’abscisse x sur toute la longueur (L) de la poutre, à partir de la relation précédente
(nous avons choisi un pas de calcul de 10 mm) (Tableau 2.1).
15
Tableau 2.1
x(mm) y(x) (mm)
0 0
10 -0,02514286
20 -0,09828573
30 -0,21600003
40 -0,3748572
50 -0,57142866
60 -0,80228584
70 -1,06400017
80 -1,35314307
90 -1,66628598
100 -2,00000032
110 -2,35085752
120 -2,71542901
130 -3,09028621
140 -3,47200056
150 -3,85714347
Sur la figure 2.2, On trace la courbe de la flèche sur toute la longueur de la poutre :
0
-0,5 0 50 100 150
-1
Flèche y(x)
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Flèche de la fibre neutre (F=15 N)
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.2.2
La valeur maximale de la flèche est : -3,857 mm.
2.4 Solution numérique
2.4.1 Etapes de la modélisation
Pour modéliser sous ABAQUS CAE la flexion de cette poutre, on suit les étapes
suivantes :
1. Créer la géométrie de la poutre (module Part)
2. Créer le matériau (module Proprety)
3. Définir et affecter les propriétés de section (module Proprety)
4. Assembler le modèle (module Assembly)
5. Définir le pas d’analyse (module Step)
16
6. Appliquer des conditions aux limites et des chargements sur le modèle

(module Load)
7. Mailler le modèle (module Mesh)
8. Créer et soumettre un travail d’analyse (module Job)
9. Visualiser les résultats (module Visualizaion)
2.4.2 Réalisation du modèle sous ABAQUS
• Système d’unités
Avant de commencer de définir n'importe quel modèle sous ABAQUS, on doit
décider quel système d’unités, on emploie. ABAQUS n'a aucun système d'unités
intégré. Toutes les données doivent être spécifiées dans un système d'unités
conforme. Nous adoptons dans ce TP le système d'unités SI (mm).
Longueur mm
Force Newton
Pression/contrainte MPa
Densité Tonnes/mm3
Masse Tonnes
température Kelvin
• Hypothèse de modélisation
La poutre est modélisée sous ABAQUS selon l’hypothèse 1D (Fig.2.3)
. 1D
F
Fig.2.3
• Modélisation
1. Module PART
Renommer la pièce Poutre_1D
Sélectionner 3D/Déformable /Solid/Wire
Mettre Approximative size = 200
Cliquer Continue (Fig.2.4)
Créer une ligne (Line) de 150 mm
Cliquer Done (Fig.2.5)
Enregistrer le fichier de travail (POUTRE-1D.cae)
Fig.2.5 Fig.2.4
17
2. Module PROPRETY
Nous allons créer un seul matériau élastique linéaire avec les propriétés suivantes :
module de Young E= 210 000 MPa et coefficient de Poisson ν=0.3.
Dans l’arbre du modèle double-cliquer sur Materials
Donner une description (au choix).
Définir le module d’Young et le coefficient de Poisson
Cliquer OK (Fig.2.6)
• Affectation des propriétés de la section:
Dans l'arbre modèle double-cliquer sur Sections (Fig.2.7) Fig.2.7
Dans la boite de dialogue Create Section (Fig.2.8)
Renommer la section Section_Poutre-1D
Dans la liste Category, sélectionner Beam
Dans la liste Type, sélectionner Beam
Cliquer sur Dans la boite de dialogue Edit Beam Section qui s’affiche (Fig.2.9)
Cliquer sur Create Beam Profile
La fenêtre Create Profile s’affiche (Fig.2.10)
Choisir Rectangular et cliquer sur Continue
La fenêtre Edit Create Profile apparait (Fig.2.11)
Remplir le champ a=2 et b=5
Cliquer sur OK
Fig.2.8
Fig.2.6
Fig.2.9
18
Fig. 2.9
Fig. 2.11
Fig.2.10
• Assignement de la section
Pour affecter la section Section_Poutre-1D à la structure, double-cliquer sur Section
affiche des messages-guide dans la zone de message-guide pour vous aider (Fig.
2.12). Sélectionner la pièce entière comme la région à laquelle la section sera
appliquée. ABAQUS/CAE mets la structure en surbrillance (Fig.2.13). Dans la boite
de dialogue Edit Section Assignement accepter la sélection par défaut de la section
Section_Poutre-1D puis cliquer OK. ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre et
colore la structure entière en turquoise (Fig.2.14). Cliquer sur Done.
Fig.2.13
Fig. 2.12
Fig.2.14
19
• Affectation de l’orientation de la poutre

Dans barre de menu double-cliquer sur Assign
Cliquer sur Beam Section Orientation
Choisir le système par défaut d’ABAQUS (Fig.2.15)
Cliquer sur OK (Fig.2.16)
Fig.2.15 Fig.2.16
3. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Le module ASSEMBLY permet d’assemblé les différentes pièces créées
précédemment. Cette étape est nécessaire même si un projet n’est composé que
d’une seule pièce. Pour ce problème, on va créer une seule instance de la poutre
objet de cette étude.
Dans l'arbre modèle double-cliquer sur Assembly
Double cliquer sur Instances dans la liste qui apparait
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Poutre_1D (Fig.2.17)
Cliquer OK (Fig.2.18).
Fig.2.18
Fig.2.17
Fig.2.17
4. Module STEP
Ce module permet d’effectuer les étapes de calcul. Dans notre cas il y a une seule
étape de calcul que l’on définit de la manière suivante :
Nous nous intéressons à la réponse statique de la poutre sollicitée en flexion par une
charge concentrée F=15 N appliquée à l’extrémité libre de la poutre, un seul pas
d'analyse est nécessaire dans cette simulation. L'analyse se compose au total de
deux pas :
20
Un premier pas, dans lequel on va appliquer des conditions aux limites de

déplacement imposée sur l’une des extrémités de la poutre.
Un second pas d'analyse, dans lequel on applique la charge concentrée
sur l’autre extrémité libre de la poutre.
On crée un pas d'analyse statique qui suit le pas initial d'analyse généré par
ABAQUS/CAE.
Double cliquer sur Steps pour créer un pas.
La boîte de dialogue Create Step apparaît (Fig.2.19). Une liste de toutes les
procédures générales et un nom du pas Step-1 est fourni par défaut.
Renommer le pas : Chargement
Sélectionner Static General comme Procedure type
Cliquer sur Continue.
d'analyse Static General (Fig.2.20)
L'onglet Basic est sélectionné par défaut.
Dans le champ Description (au choix) : taper force concentrée 15 N
Accepter les valeurs par défaut fournies pour le pas.
Cliquer sur OK pour créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step.
Fig.2.19 Fig.2.20
5. Module LOAD
Le module LOAD permet de définir le chargement subit par la poutre et
d’introduire les conditions aux limites qui sont appliquées à des régions du modèle
constituées de déplacements et/ou des rotations. Les Conditions imposées, telles
que les chargements et les conditions aux limites dépendent du pas d'analyse. On
doit donc spécifier le ou les pas dans lesquelles ils deviennent actifs.
Double cliquer sur la base BCs
La boîte de dialogue Create Boundry Condition s'affiche (Fig.2.21)
Renommer la condition aux limites Encastrement
Dans la liste des pas Steps, sélectionner Initial
Dans la liste Category, accepter Mechanical comme catégorie par défaut.
21
Sélectionner Symmetry/Antisymmetry/Encastre dans la liste Types for Selected

Step (Fig.2.21)
Choisir Encastre (Fig.2.22)
Cliquer sur Continue (Fig.2.23)
Fig.2.21 Fig.2.22
Fig. 2.23
• Application du chargement à la poutre
Dans le module LOAD, cliquer sur Create Load
La fenêtre Create Load apparait
Renommer la charge : Force concentrée
Choisir Mechanical/Concentred force et cliquer sur Continue (Fig.2.24)
Sélectionner le point de l’application de la charge et cliquer sur Done (Fig.2.25)
La fenêtre Edit Load apparait (Fig.2.26)
Remplir le champ réservé aux composante de la force (0,-15,0) et cliquer sur OK
(Fig.2.27)
Fig.2.25
Fig.2.24
22
Fig.2.27
Fig.2.26
6. Module MESH
• Maillage du modèle
Dans cette étape, nous allons générer le maillage. ABAQUS donne la possibilité de
choisir la technique de maillage, le type des éléments ainsi que leur forme.
Dans cette section, on va attribuer le type d'élément pour le modèle. Dans un
premier temps nous avons utilisé un élément de type B31 (Fig.2.28) avec les
paramètres de maillage suivants :
- Taille de la maille : 4 mm
- Degré d’interpolation : Linéaire
- Type: Beam
• Démarche
Revenir au module Assembly et cliquer sur Instances
Activer Make Independent (Fig.2.29)
Dans le module MESH cliquer sur Mesh
L’instance est coloriée en rose (Fig.2.30)
Cliquer sur Seed Edges et sélectionner la poutre cliquer sur OK (Fig.2.31)
La fenêtre Local Speeds apparait (Fig.2.32)
Choisir 38 comme nombre d’éléments et cliquer sur OK (Fig.2.32)-(Fig.2.33)
Cliquer sur Mesh instance et confirmer le maillage (Fig.2.34)
Fig.2.28 Fig.2.29
23
Fig.2.30
Fig.2.31
Fig.2.32 Fig.2.33
Fig.2.34
7. Module JOB
• Créer et soumettre un travail d’analyse
Créer un nouveau travail (Fig.2.35)
Nommez le Poutre_1D_4mm et cliquer OK
Pour soumettre le travail, Cliquer sur Submit (Fig.2.36)
A la fin de l’analyse (ABAQUS affiche Completed Successfully) (Fig.2.37)
Fig.2.35 Fig.2.36 Fig.2.38
Fig.2.37
24
2.4.3 Problématique
Pour ce problème de modélisation 1D, on se propose d’effectuer le calcul avec une
taille de maillage de 4 mm, de tracer la déformée de la fibre neutre suivant l’axe y et
de discuter les résultats trouvés. Une Comparaison des résultats numériques avec
les résultats théoriques obtenus par le calcul RDM (solution analytique) sera faite
2.4.4 Résultats
Pour le maillage nous avons choisis les paramètres suivants :
Taille de maille : 4 mm
Degré d’interpolation : linéaire
Type d’éléments : beam
Fig.2.39
La courbe de la flèche de la fibre neutre présentée sur la figure .2.39, nous montre
une valeur maximale de la flèche de -3.86 mm, soit une erreur relative de presque
0.07 % par rapport à la solution analytique (yan = -3,857 mm).
• Traçage de la courbe
Pour tracer la flèche sur toute la longueur de la poutre on suit les étapes suivantes :
Dans le module VISUALISATION, cliquer sur Tools/Path/Create (Fig.2.40)
La fenêtre Create Path s’affiche (Fig.2.41)
Choisir Edge list et cliquer sur Continue
La fenêtre Edit Edge list Path s’affiche, cliquer sur Add Before (Fig.2.42)
Sur la barre de menu qui s’affiche en bas, choisir By shortest distance
Revenir dans le ViewPort et piquer l’origine et l’extrémité de la poutre (Fig.2.43)
Cliquer sur OK
Cliquer sur l’onglet XY Data Manager (Fig.2.44), la fenêtre XY Data Manager
s’affiche (Fig.2.45)
Cliquer sur Create, choisir Path et cliquer sur Continue (Fig.2.45)
La fenêtre XY Data from Path apparait (Fig.2.46)
Pour afficher la courbe cliquer sur Plot (Fig.2.47)
Pour afficher les données Data de la courbe : cliquer sur Edit (Fig.2.48)
25
Fig.2.40 Fig.2.41 Fig.2.42
Fig.2.43
Fig.2.44
Fig.2.45
Fig.2.46
Fig.2.47
26
Fig.2.47
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1 Flèche y(x)
Flèche y(x) ABAQUS

-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.2.48
2.4.5 Conclusion
Les courbes numérique (ABAQUS) et analytique (RDM) sont en parfaite concordance
(une erreur relative de presque 0.07 %).L’élément choisi pour cette simulation
conduit à des résultats très précis et très proches de la solution analytique.
27
TP N° 3
poutre encastrée-libre
(modélisation 2D)

3.1 Introduction
Le but principal de ce TP est l’étude de la convergence d’un maillage, pour cela nous
allons considérer la flexion d’une poutre encastrée-libre. Ce cas déjà été examiné,
possède une solution analytique issue de la théorie de la résistance des matériaux
(RDM). Cette solution servira comme solution de référence et sera comparée par la
suite aux résultats numériques obtenus par des simulations avec différentes
densités de maillages.
Pour la modélisation 2D, on considère les mêmes données du problème déjà traité
précédemment. Soit une poutre de section rectangulaire S =5x2 mm² et de longueur
L=150 mm, encastrée par l’une de ses extrémités, sur l’autre on applique une charge
concentrée F= 15 N. La figure 3.1 illustre les conditions aux limites du problème. La
poutre est supposée élastique conçue en acier ordinaire avec un module d’Young
(E=210 GPa) et un de coefficient de poisson (υ=0.3).
F=15 N
5
2
y
15
x
z Fig.3.1
En fonction des caractéristiques du matériau et des paramètres géométriques de la
poutre, la solution analytique de ce problème permettant de calculer la flèche est
donnée par la relation suivante :
‫ ݔ ܨ‬ଷ ‫ݔܮ‬²
‫ = )ݔ(ݕ‬ቆ − ቇ
‫ ܫܧ‬6 2
Les résultats de calcul de la flèche pour différentes valeurs de l’abscisse x sur la
longueur de la poutre pour un pas de 10 mm et qui sont portés sur le tableau 3.1
permettent de la courbe analytique de la flèche (Fig.3.2).
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1
-2
Déplacement (mm)
-3 Flèche de la fibre neutre (F=15 N)
-4
Flèche y(x)
-5
Longeur (mm)
Fig.3.2
28
Tableau 3.1
x(mm) y(x) (mm)

0 0
10 -0,02514286
20 -0,09828573
30 -0,21600003
40 -0,3748572
50 -0,57142866
60 -0,80228584
70 -1,06400017
80 -1,35314307
90 -1,66628598
100 -2,00000032
110 -2,35085752
120 -2,71542901
130 -3,09028621
140 -3,47200056
150 -3,85714347

La poutre est modélisée en 2D (Fig.3.3).
.
2D
Fig.3.3
• Modélisation
8. Module PART
Cliquer deux fois sur Parts
Sélectionner 2D Planar/Déformable /Shell
Choisir Approximative size = 200
Créer un rectangle de 5 x 150 mm
Enregistrer le fichier de travail : (POUTRE_2D.cae) Fig.3.4
Fig.3.5
29
9. Module PROPRETY
• Définition du matériau
Double cliquer sur Materials
Introduire le module d’Young (E=210 000 MPa)
ν=0.3)
Introduire le coefficient de Poisson (ν
• Affectation de la section
Dans la liste Type, sélectionner Homogeneous Fig.3.6
La boîte de dialogue Edit Section apparaît (Fig.3.9)
Accepter la sélection par défaut du matériau Acier
Cocher la case Plane stress/strain
Dans la case thikness introduire la valeur 2 qui corresponds à la largeur de la poutre
(Fig.3.9)
Fig.3.7 Fig.3.8 Fig.3.9

Double-cliquer sur Section Assignements dans la liste des attributs de la pièce qui
apparaît
Sélectionner la pièce entière comme région sur laquelle la section sera appliquée
ABAQUS/CAE mets la structure en surbrillance (Fig.3.10)
Dans la boite de dialogue Edit Section Assignement accepter la sélection par défaut
de la section Section-1 puis cliquer OK (Fig.3.11)
ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre et colore la structure entière en turquoise
(Fig.3.12)
Cliquer sur Done
Fig.3.10
30
Fig.3.12
Fig.3.11
10. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Poutre_2D et cliquer OK
ABAQUS/CAE colore la structure entière en bleu et affiche le référentiel associé
(Fig.3.14)
11. Module STEP
On crée un pas d'analyse statique qui suit le pas initial de l'analyse
Double cliquer sur Steps pour créer le pas d’analyse
ABAQUS/CAE passe au module Step et la boîte de dialogue Create Step apparaît
(Fig.3.15)
Une liste de toutes les procédures générales et un nom du pas Step-1 est fourni par
défaut. Renommer le pas : Chargement
Sélectionner Static General comme Procedure type (Fig.3.15)
Cliquer sur OK pour créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step
Fig.3.14
Fig.3.13
31
Fig.3.15 Fig.3.16
12. Module LOAD
Dans l'arbre modèle double cliquer sur la base BCs. ABAQUS/CAE passe au module
LOAD et la boîte de dialogue Create Boundry Condition s'affiche (Fig.3.17). Dans la
boîte de dialogue Create Boundry Condition. Renommer la condition aux limites
Encastrement. Dans la liste des pas Steps. Sélectionner Initial, le pas dans le quel la
condition limite sera activée. Toutes les conditions aux limites mécaniques spécifiées
au pas Initial doit avoir grandeurs nulles. Cette condition est appliquée
automatiquement par ABAQUS/CAE. Dans la liste Category, accepter Mechanical
comme catégorie par défaut. Dans la liste Types for Selected Step, sélectionner
Symmetry/Antisymmetry/Encastre et cliquer sur Continue. Sélectionner l’arrête
qui correspond à l’extrémité de la poutre et cliquer sur Done. Dans la fenêtre Edit
Boundary Condition qui apparait choisir ENCASTRE et cliquer sur OK (Fig.3.18).
ABAQUS/CAE affiche la structure avec encastrement sur le coté fixe(Fig.3.19)
Fig.3.17 Fig.3.18
32
Fig.3.19
Dans le module LOAD
Cliquer sur Create Load, la fenêtre Create Load apparait (Fig.3.20)
Sélectionner Mechanical/Concentred force et cliquer sur Continue
Sélectionner le point qui se trouve sur le coin haut de l’extrémité libre de la poutre,
cliquer sur Done
La fenêtre Edit Load apparait. Remplir le champ réservé aux composante de la force
(0,-15,0) et cliquer sur OK (Fig.3.21)
ABAQUS/CAE affiche la structure avec chargement sur le coté libre (Fig.3.22)
Fig.3.20 Fig.3.21
Fig.3.22
13. Module MESH
Dans ce module, nous allons attribuer le type d'élément (quad structured CPS4R)
(Fig.3.23), sa taille (5mm) ainsi que le degré (linéaire) et le type d’interpolation choisi
(intégration réduite) (Fig.3.24). Dans cette première simulation nous utilisons les
paramètres du maillage suivants :
Taille de la maille : 5 mm
Degré d’interpolation : Linéaire
Type d’intégration : Intégration réduite
Type d’éléments : Quadrilatère
33
Fig.3.23 Fig.3.24
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh. La poutre est coloriée en vert (Fig.3.25).
Cliquer sur Seed Edges, la poutre est coloriée en rose (Fig.3.26). Sélectionner tout
d’abord les arrêtes qui se trouvent sur la longueur de la poutre et cliquer sur OK La
fenêtre Local Seeds apparait (Fig.3.27), sélectionner By number et choisir 30
comme nombre d’éléments. Ensuite, cliquer de nouveau sur Seed Edges et
sélectionner les arrêtes se trouvant sur les faces encastrée et chargée de la poutre et
cliquer sur OK. La fenêtre Local Seeds apparait de nouveau, choisir 1 comme
nombre d’éléments (Fig.3.29). A la fin cliquer sur Mesh instance et confirmer le
maillage (Fig.3.30).
Fig.3.25 Fig.3.26
Fig.3.27 Fig.3.28
Fig.3.29
34
Fig.3.30
14. Module JOB
• Créer et soumettre le job
Double cliquez sur Jobs pour ouvrir la boîte de dialogue Create Job et créer un
nouveau travail. Nommez le Poutre_2D_Lin_5mm. Ensuite Continue pour créer le
travail. L’Edit Job apparaît (Fig.3.31). Dans description, notez Flexion simple de la
poutre modélisée en 2D. Cliquez OK pour valider. Pour soumettre le travail, Cliquer
sur Submit (Fig.3.32). A la fin de l’analyse du modèle (ABAQUS marque Completed
Successfully. Pour visualiser les résultats, cliquer sur Results. ABAQUS rentre alors
dans le module de VISUALISATION.
Fig.3.31 Fig.3.32
Pour différentes tailles des éléments : 5, 3 et 1 mm, on se propose de tracer la
déformée de la fibre neutre de la poutre suivant l’axe y et de discuter les résultats
trouvés. A la fin nous allons effectuer une comparaison des résultats numériques
avec les résultats théoriques obtenus par le calcul RDM (solution analytique).
3.4.3 Résultats
Dans cette partie nous présentons les résultats obtenus suite à plusieurs simulations
avec différents paramètres du maillage.
• Simulation 1
Type d’intégration : intégration réduite
Type d’éléments : quadrilatère
35
Fig.3.33
La valeur maximale de la flèche de la fibre neutre est de -1337 mm (Fig.3.33).
L’erreur relative est de presque -345,64 % par rapport à la solution analytique (yan =
-3,857 mm). Les paramètres choisis pour le maillage de cette première simulation ne
sont pas adéquats et ne conduisent pas à une solution précise. On doit raffiner le
maillage pour ce rapproché de la solution analytique.
• Simulation 2
Dans cette deuxième simulation nous allons diminuer la taille de l’élément tout en
conservant les autres paramètres du maillage.
Fig.3.34
La valeur maximale de la flèche de la fibre neutre est de -5.139 mm (Fig.3.33),
l’erreur relative dans ce deuxième cas est de 32,82 % par rapport à la
solution analytique (yan = -3,857 mm). Pour évaluer la différence entre les valeurs
36
numérique et analytique, nous allons tracer les courbes théorique et fournie par
ABAQUS.
• Traçage de la courbe de la flèche
Pour tracer la courbe de la flèche sur toute la longueur de la poutre on suit les
étapes suivantes :
Dans le module VISUALISATION, cliquer sur Tools/Path/Create (Fig.3.35)
La fenêtre Create Path s’affiche, choisir Node list et cliquer sur Continue (Fig.3.36)
La fenêtre Edit Edge list Path s’affiche, cliquer sur Add Before (Fig.3.37)
Revenir sur le ViewPort, A partir de l’origine, piquer des nœuds sur toute la
longueur et de la ligne moyenne (Fig.3.38)
Cliquer sur Donne puis OK
Cliquer sur l’onglet XY Data Manager, la fenêtre XY Data Manager s’affiche
(Fig.3.39)
Cliquer sur Create, choisir Path et cliquer sur Continue
La fenêtre XY Data from Path apparait (Fig.3.40)
Pour afficher la courbe cliquer sur Plot (Fig.3.41)
Pour afficher les données Data de la courbe (Fig.3.42), cliquer sur Edit
On peut aussi transférer ses données à l’environnement Excel pour pouvoir
comparer les résultats numériques et analytiques (Fig.3.43)
Fig.3.35 Fig.3.36 Fig.3.37
Fig.3.38
37
Fig.3.39
Fig.3.41
Fig.3.40
Fig.3.42
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1
Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-2
Déplacement (mm)
-3
Maillage_3 mm_Quad_Line
-4
-5
-6
Longeur (mm)
Fig.3.43
38

l’erreur relative vaut 0,33 % par rapport à la solution analytique (yan = -3,857 mm).
Comme on peut le constater, les courbes numérique (ABAQUS) et analytique (RDM)
se rapproche mais la convergence n’est pas atteinte. On doit raffiner encore le
maillage pour ce rapproché de la solution analytique.
• Simulation 3
Dans cette troisième simulation nous avons diminué la taille de l’élément jusqu'à la
valeur 1 mm, tout en conservant les autres paramètres du maillage choisi.
Fig.3.44
l’erreur relative vaut 0,04 %par rapport à la solution analytique (yan = -3,857 mm). On
trace et on superpose les courbes théorique et numérique.
0
-0,5 0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1 Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage_1 mm_Quad_Line
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.3.45
39
• Simulation 4
Au lieu de diminuer la taille du maillage, nous augmentons l’ordre de
d’interpolation, de linéaire à quadratique. Lors du calcul précédant, la convergence
n’a pas été atteinte pour une taille de maille de 5 mm. C’est pour cela nous allons
directement passer à une taille de 3 mm de l’élément.
Degré d’interpolation : quadratique
Fig.3.46
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1 Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage_3 mm_Quad_Quad
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.3.47
La valeur de la flèche maximale est de -3,857 mm (Fig.3.46), l’erreur relative est
égale à 0 % par rapport à la solution analytique. La solution numérique correspond
parfaitement et coïncide avec la solution analytique (yan = -3,857 mm). Le graphe de
40
la flèche de la fibre neutre (Fig.3.47) nous montre une parfaite concordance entre
les réponses analytique et numérique, ce qui justifie le bon choix des paramètres du
maillage.
• Simulation 5
Quoi que la convergence soit atteinte avec un maillage de 3 mm, nous allons
raffiner encore le maillage. On choisit un maillage de 1 mm et nous obtenons les
résultats suivants :
Fig.3.48
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1 Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage_ 1 mm_Quad_Quad
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.3.49
41
La valeur de la flèche maximale est de -3,858 mm (Fig.3.47), l’erreur relative vaut

0,0002 %par rapport à la solution analytique. La solution numérique est en parfaite
concordance avec la solution analytique (yan=-3,857 mm).
• Simulation 6
On se propose ici d’étudié l’influence du type de l’élément et du degré
d’interpolation sur le résultat. On remplace les éléments quadrilatère quadratiques
par des éléments triangulaires linéaires, pour une taille de 3 mm.
Type d’éléments : triangulaires
Fig.3.50
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage_3 mm_Tri_Lin
-3
-3,5 Flèche y(x)
-4 y(x) ABAQUS
-4,5
Longeur (mm)
Fig.3.51
42
La flèche maximale est de -1,714 mm (Fig.3.50), l’erreur relative vaut 0,55 % par
rapport à la solution analytique. On peut constater la divergence entre la solution
numérique et la solution analytique (yan=-3,857 mm) (Fig.3.51).
• Simulation 7
L’influence du degré d’interpolation sur la précision des résultats est examinée dans
cette simulation. On remplace les éléments triangulaires linéaires par des éléments
triangulaires quadratiques.
Fig.3.52
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage_3 mm_Tri_Quad
-3
-3,5 Flèche y(x)

y(x) ABAQUS
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.3.53
43
La valeur de la flèche maximale est de -3,39 mm (Fig.3.52), l’erreur relative est

égale à 0,12 % par rapport à la solution analytique. Dans ce cas aussi, on constate
une divergence entre la solution numérique et la solution analytique (yan = -3,857
mm) (Fig.3.53).
• Simulation 8
Pour converger le maillage vers la solution précise on raffine le maillage. On
considère un maillage avec les paramètres suivants :
Fig.3.54
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage_1 mm_Tri_Lin
-3
-3,5 Flèche y(x)
-4 y(x) ABAQUS
-4,5
Longeur (mm)
Fig.3.55
44
Pour ce cas, la flèche maximale est de -3,389 mm (Fig.3.54), l’erreur relative est
égale à 0,12 % par rapport à la solution analytique. Dans ce cas aussi, on constate
que la divergence entre la solution numérique et la solution analytique persiste (yan
= -3,857 mm) (Fig.3.55).
• Simulation 9
Pour atteindre la convergence vers une solution plus précise on change le degré
d’interpolation de linéaire à quadratique.
Fig.3.56
-0,5 0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage_1 mm_Tri_Quad
-3
-3,5 Flèche y(x)

-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.3.57
La flèche maximale est de -3, 838 mm (Fig.3.56). L’erreur relative vaut 0,004 % par
rapport à la solution analytique (yan=-3,857 mm). On constate que la solution
numérique est bonne concordance avec la solution analytique (Fig.3.57).
45
3.4.5 Conclusion
Dans le tableau récapitulatif ci-dessous, nous présentons les résultats obtenus pour
les différents types de maillages employés dans les simulations. En se référant à la
solution analytique, nous avons calculé l’erreur relative entre la solution numérique
(yABQ) et la solution analytique (yan = -3,857 mm).
N° Taille Degré Type Type yABQ Erreur

de l’élément d’interpolation d’intégration de l’élément (mm) yABQ/ yan
1 5 linéaire réduite quadrilatère -1337 -345,64 %
2 3 linéaire réduite quadrilatère -5.139 0,33 %
3 1 linéaire réduite quadrilatère -4.019 0,04 %
4 3 quadratique réduite quadrilatère -3.857 0%
5 1 quadratique réduite quadrilatère -3.858 0,0002 %
6 3 linéaire réduite triangulaire -1.714 0,55 %
7 3 quadratique réduite triangulaire -3.390 0,12 %
46
TP N° 4
poutre Encastrée-libre
(modélisation 3D)

4.1 Introduction
Ce travail pratique est consacré à la simulation de la flexion simple d’une poutre
encastrée-libre en se basant sur une modélisation 3D de ce problème. La solution
classique issue de la théorie de la résistance des matériaux (RDM) sera comparer
par la suite aux résultats numériques obtenus par des simulations à différents
densités de maillages (Etude de la convergence du maillage).
On considère les mêmes données des problèmes traités précédemment, soit alors
une poutre de section rectangulaire S=5x2 mm² et de longueur L=150 mm,
encastrée par une extrémité et libre de l’autre. On applique une charge force
concentrée F sur sa face libre (F=15 N) (Fig.4.1). La poutre est supposée élastique en
acier ordinaire de module d’Young E = 210 GPa et de coefficient de Poisson υ=0.3.
F=15 N
5
2
y
15
x
z Fig.4.1
En fonction des caractéristiques du matériau et des paramètres géométriques
donnés, on peut calculer la flèche en utilisant l’équation suivante :
‫ ݔ ܨ‬ଷ ‫ݔܮ‬²
‫ = )ݔ(ݕ‬ቆ − ቇ
‫ ܫܧ‬6 2
Pour déterminer la flèche pour différentes valeurs des abscisses de x sur toute la
longueur de la poutre, nous avons utilisé le tableur Excel. Les calculs sont réalisés
avec un pas de 10 mm:
x(mm) y(x) (mm)
0 0
10 -0,02514286
20 -0,09828573
30 -0,21600003
40 -0,3748572
50 -0,57142866
60 -0,80228584
70 -1,06400017
80 -1,35314307
90 -1,66628598
100 -2,00000032
110 -2,35085752
120 -2,71542901
130 -3,09028621
140 -3,47200056
150 -3,85714347
47
La valeur maximale de la flèche est de -3,857 mm. La figure 4.2 représente la courbe
de la flèche sur toute la longueur de la poutre :
0
-0,5 0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1
-1,5
Flèche y(x)
Déplacement (mm)
-2
-2,5
-3
-3,5
-4
-4,5 Longeur (mm)
Fig.4.2
• Hypothèse de la modélisation
Dans ce TP la poutre chargée en flexion est modélisée en 3D (Fig.4.4).
3D
Fig.4.3
• Modélisation
15. Module PART
Mettre Approximat4e size 200 (Fig.4.4)
Cliquer Continue Fig.4.4
Créer un rectangle de 5 x 150 mm
On applique à ce rectangle une extrusion de 2 mm (Fig.4.5)
Remarque : Enregistrer le fichier de travail (POUTRE.cae)
48
Fig.4.5
16. Module PROPRETY

Dans l’arbre du modèle double cliquer sur Materials
Introduire le module d’Young
Introduire le coefficient de Poisson (Fig.4.6)
Cliquer OK
• Définition et affectation des propriétés de la section
Dans la boite de dialogue Create Section
Renommer la section Section_Poutre Fig.4.6
Dans la boite de dialogue Edit Section
Accepter la sélection par défaut du matériau Acier (Fig.4.9)
Cliquer sur OK
Fig.4.9
Fig.4.7
Fig.4.8
49

Pour affecter la section Section_Poutre à la structure, double-cliquer sur Section
affiche des messages-guide dans la zone de message-guide pour vous aider.
Sélectionner la pièce entière comme la région à laquelle la section sera appliquée.
ABAQUS/CAE mets la structure en surbrillance (Fig.4.10). Dans la boite de dialogue
Edit Section Assignement accepter la sélection par défaut de la section
Section_Poutre puis cliquer OK (Fig.4.11). ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre
et colore la structure entière en turquoise (Fig.4.12). Cliquer sur Done.
Fig. 4.10
Fig.4.11 Fig.4.12
17. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Poutre_3D (Fig.4.14) et
cliquer OK
Fig.4.13 Fig.4.14
50
18. Module STEP

Dans ce cas, nous nous intéressons à la réponse statique de la poutre sollicitée en
flexion par une charge concentrée F=15 N, appliquée sur son extrémité libre. Nous
avons un chargement unique, alors un seul pas d'analyse est nécessaire pour la
simulation. L'analyse se compose de deux pas au total :
Un premier pas (généré automatiquement par ABAQUS/CAE), dans lequel on
applique les conditions aux limites en déplacements (encastrement).
Un second pas d'analyse, dans lequel on applique une charge concentrée sur
l’extrémité libre de la poutre.
sur Steps pour créer un pas (Fig.4.15). ABAQUS/CAE passe au module Step et la
boîte de dialogue Create Step apparaît (Fig.4.16).Une liste de toutes les procédures
générales et un nom du pas Step-1 est fourni par défaut
Renommer le pas : Chargement
Sélectionner Static General comme Procedure type
Cliquer sur OK pour créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step
Fig.4.15
Fig.4.16 Fig.4.17
51
19. Module LOAD

Dans l'arbre modèle double cliquer sur la base BCs (Fig.4.18). ABAQUS/CAE passe au
module LOAD et la boîte de dialogue Create Boundry Condition s'affiche. Dans la
boîte de dialogue Create Boundry Condition. Renommer la condition aux limites
Extrémité Fixe. Dans la liste des pas Steps, sélectionner Initial, le pas dans le quel la
condition limite sera act4ée. Dans la liste Category, accepter Mechanical comme
catégorie par défaut. Dans la liste Types for Selected Step, sélectionner
Symmetry/Antisymmetry/Encastre (Fig.4.19) et cliquer sur Continue (Fig.4.20)
.
Fig.4.20
Fig.4.18 Fig.4.19

Revenir dans le module PART
Cliquer l’onglet Create Datum Point Midway Between 2 Points (Fig.4.21)
Cliquer sur les deux points extrêmes comme montré sur la figure (en rouge)
(Fig.4.22)-(Fig.4.23)
Dans le module INTERACTION, cliquer sur l’onglet Create Reference Point (Fig.4.24)-
(Fig.4.25)
Dans le module INTERACTION, cliquer l’onglet Create Constraint (Fig.4.26)
La fenêtre Create Constraint apparait (Fig.4.27)
Choisir Coupling et cliquer sur Continue (Fig.4.27)
Choisir le point de référence et cliquer sur surface (Fig.4.28)
La fenêtre Edit Constraint apparait (Fig.4.28), accepter les paramètres par défaut et
cliquer sur OK (Fig.4.29)
Fig.4.21 Fig.4.22 Fig.4.23
52
Fig.4.24 Fig.4.25
Fig.4.26 Fig.4.27
Fig.4.28 Fig.4.29
Dans le module LOAD
Cliquer sur Create Load , La fenêtre Edit Load apparait (Fig.4.30)
Renommer la charge : Charge concentrée (au choix), sélectionner Concentred force
et cliquer sur Continue
Sélectionner le point de référence (Fig.4.29)et cliquer sur Done
La fenêtre Edit Load apparait. Remplir le champ réservé aux composante de la force
(0,-15,0) (Fig.4.31) et cliquer sur OK (Fig.4.32)
53
Fig.4.32
Fig.4.30 Fig.4.31
20. Module MESH
Pour cette simulation on choisit
des éléments hexaèdre, avec un degré
d’interpolation linéaire à intégration
réduite de type C3D8R (Fig.4.33).
Dans un premier temps nous avons utilisé
les paramètres de maillage suivants :
Degré d’interpolation : Linéaire
Type d’intégration : Intégration réduite
Type d’éléments : Hexaèdre Fig.4.33
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh. La poutre est coloriée en vert (Fig.4.34).
Cliquer sur Seed Edges (Fig.4.35), sélectionner tout d’abord les arrêtes qui se
trouvent sur la longueur de la poutre et cliquer sur OK. La fenêtre Local Seeds
apparait (Fig.4.36), choisir 30 comme nombre d’éléments. Ensuite, cliquer de
nouveau sur Seed Edges et sélectionner les arrêtes se trouvant sur les faces
encastrée et chargée de la poutre et cliquer sur OK. La fenêtre Local Seeds apparait
de nouveau (Fig.4.37), choisir 1 comme nombre d’éléments. A la fin cliquer
sur Mesh instance et confirmer le maillage (Fig.4.38)-(Fig.4.39).
Fig. 4.35
Fig. 4.34
54
Fig. 4.36 Fig. 4.37
Fig. 4.38 Fig. 4.39

21. Module JOB

Double cliquez sur Jobs pour ouvrir la boîte de dialogue Create Job (Fig.4.39) et
créer un nouveau job. Nommez ce job : Poutre_3D_Hexa_Lin_4mm. Cliquer sur
Continue pour créer le travail. La fenêtre ’Edit Job apparaît (Fig.4.40). Dans le champ
description, mettre : Flexion simple de la poutre modélisée en 3D. Cliquez OK pour
valider. Pour soumettre le travail, Cliquer sur Submit (Fig.4.41). A la fin de l’analyse
du modèle (ABAQUS marque Completed Successfully. Pour visualiser les résultats,
cliquer sur Results. ABAQUS rentre alors dans le module de VISUALISATION.
Fig.4.39 Fig.4.40 Fig.4.41
55
Pour différentes tailles des éléments : 5, 3 et 1 mm, on se propose de déterminer la
déformée de la fibre neutre de la poutre suivant l’axe y et de discuter les résultats
trouvés. Une étude paramétrique basée sur la taille de l’élément, le degré
d’interpolation et le type de l’élément est menée. A la fin nous allons effectuer une
comparaison des résultats numériques avec les résultats théoriques de référence
obtenus par le calcul RDM (solution analytique).
4.4.4 Résultats
Dans cette partie nous présentons les résultats obtenus suite à plusieurs simulations
avec différents paramètres du maillage.
• Simulation 1
Type d’éléments : hexaèdres
Fig.4.41
soit une erreur de 90,91 % par rapport à la solution analytique (yan = -3,857 mm). Les
paramètres choisis pour le maillage dans cette première simulation ne conduisent
pas à une solution précise. On doit raffiner le maillage pour ce rapproché de la
solution analytique.
• Simulation 2
Dans cette deuxième simulation nous allons diminuer la taille de l’élément tout en
56
Fig.4.42
l’erreur est estimée dans ce cas à 0,32 % par rapport à la solution
analytique (yan =-3,857mm). Pour illustrer cette différence entre les valeurs
numérique et analytique, on se propose de tracer les courbes, théorique et fournie
par ABAQUS.
• Traçage de la courbe de la déflexion
Pour tracer la flèche sur toute la longueur de la poutre on suit les étapes su4antes :
Dans le module VISUALISATION, cliquer sur Tools/Path/Create (Fig.4.43). La
fenêtre Create Path s’affiche (Fig.4.44), choisir Node list et cliquer sur Continue. La
fenêtre Edit Edge list Path s’affiche, cliquer sur Add Before (Fig.4.45). Revenir sur le
ViewPort, A partir de l’origine, piquer des nœuds sur toute la longueur et de la ligne
moyenne Cliquer sur Donne puis OK (Fig.4.46).
Cliquer sur l’onglet XY Data Manager (Fig.4.47), la fenêtre XY Data Manager
s’affiche (Fig.4.48). Cliquer sur Create, choisir Path et cliquer sur Continue
La fenêtre XY Data from Path apparait (Fig.4.49). Pour afficher la courbe cliquer sur
Plot. Pour afficher les données Data de la courbe, cliquer sur Edit
On peut aussi transférer ses données à l’environnement Excel pour pouvoir
comparer les résultats numériques et analytiques.
Fig.4.43 Fig.4.44 Fig.4.45
57
Fig.4.46
Fig.4.47
Fig.4.48
Fig.4.49
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1
Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-2
Déplacement (mm)
-3
Maillage 3 mm_Hex_Line
-4
-5
-6
Longeur (mm)
Fig.4.50
Les courbes numérique (ABAQUS) et analytique (RDM) se rapproche mais la
convergence n’est pas atteinte (Fig.4.50). L’élément choisi pour cette simulation ne
58
conduit pas à des résultats précis. On doit raffiner le maillage pour ce rapproché de
la solution analytique.
• Simulation 3
Dans cette simulation nous allons diminuer la taille de l’élément à 1 mm, tout en
Fig.4.51
l’erreur est égale à 0,04 % par rapport à la solution analytique (yan = -3,857 mm).
Pour illustrer cette différence entre les valeurs numérique et analytique, on trace les
courbes théorique et obtenue suite à la simulation (Fig.4.52).
0
-0,5 0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1 Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
-3 Maillage 1 mm_Hex_Line
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig. 4.52
59
• Simulation 4
Dans cette simulation, nous allons augmenter l’ordre d’interpolation, de linéaire à
quadratique. Lors du calcul précédant, la convergence n’a pas été atteinte pour une
maille de 5 mm, nous passons à une maille de 3 mm.
Type d’éléments : hexaèdre
Fig.4.53
La valeur de la flèche maximale est de -3,852 mm (Fig. 4.53), l’erreur relat4e est de
0,001 % par rapport à la solution analytique. La solution numérique présente une
grande correspondance avec la solution analytique (yan=-3,857 mm). Le graphe de la
flèche de la fibre neutre (Fig.4.54), ce qui justifie le bon choix des paramètres du
maillage.
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1 Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage 3 mm_Hex_Quad
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig. 4.54
60
• Simulation 5
Dans cette partie du travail, nous examinons l’effet du type de l’élément. On se
propose d’utiliser des éléments tétraédriques à la place des éléments hexaédriques.
Type d’éléments : tétraèdre
Fig. 4.55
La valeur de la flèche maximale est de -2,303 mm (Fig.4.55). L’erreur relat4e est
égale à 0,40 % par rapport à la solution analytique. La solution dans ce cas manque
de précision par rapport à la solution analytique (yan = -3,857 mm). Le graphe de la
flèche de la fibre neutre (voir ci-dessous) nous montre une d4ergence entre les
solutions théorique et numérique (Fig.4.56),
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
Flèche y(x)
-1 y(x) ABAQUS
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage 3 mm_Tet_Line
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.4.56
61
• Simulation 6
On se propose de diminuer la taille des éléments tétraédriques.
Type d’éléments : tétraèdre
Fig.4.57
La valeur de la flèche maximale est de -3,599 mm (Fig.4.57). L’erreur relat4e par
rapport à la solution analytique est égale à 0,06 %. La solution numérique est assez
proche de la solution analytique (yan = -3,857 mm). Le graphe de la flèche de la fibre
neutre (Fig.4.58) nous montre le rapprochement entre les deux courbes analytique
et numérique.
-0,5 0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1 Flèche y(x)
-1,5 y(x) ABAQUS

Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage 1 mm_Tet_Line
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.4.58
62
• Simulation 7
Dans ce cas on se propose de changer le mode de calcul en passant d’un calcul
d’intégration réduite à un calcul en mode intégration hybride.
Type d’intégration : mode incompatible
Fig.4.59
La valeur de la flèche maximale est de -3,845 mm (Fig.4.59). L’erreur relat4e est
égale à 0,003 %. La solution fournie par ABAQUS est remarquablement proche de la
solution analytique (yan = -3,857 mm), malgré la taille des éléments utilisés et par
comparaison aux résultats obtenus par les simulations avec des éléments à
intégration réduite. Le graphe de la flèche de la fibre neutre (Fig.4.60), nous montre
un rapprochement parfait entre les solutions analytique et numérique.
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,5
-1 Flèche y(x)
y(x) ABAQUS
-1,5
Déplacement (mm)
-2
-2,5
Maillage 3 mm_Hexa_Line_Incom
-3
-3,5
-4
-4,5
Longeur (mm)
Fig.4.60
63
4.4.5 Conclusion
Dans le tableau ci-dessous, nous présentons les résultats obtenus pour les types de
maillages employés dans les différentes simulations. Nous avons calculé l’erreur
relat4e entre solution numérique (yABQ) et la solution analytique
(yan = -3,857 mm).
N° Taille Degré Type Type yABQ Erreur

de l’élément d’interpolation d’intégration de l’élément (mm) yABQ/ yan
1 5 linéaire réduite hexaèdre -354.5 90.91 %
4 3 quadratique réduite hexaèdre -3.852 0.001 %
5 3 linéaire réduite tétraèdre -2.303 0.4 %
6 1 linéaire réduite tétraèdre -3.599 0.06 %
7 3 linéaire mode hexaèdre -3.845 0.003 %
incompatible
Le graphe ci-dessous rassemble les courbes des flèches obtenues pour les différentes
simulations. La flèche de la simulation 1 n’est pas représentée car elle correspond à
une solution totalement aberrante.
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1
-2
-3
Flèche y(x) : Analytique
Abaqus_Hex_Lin_3mm
-4 Abaqus_Hex_Lin_1mm
Abaqus_Hex_Quad_3mm
Abaqus_Tet_Lin_3mm
-5
Abaqus_Tet_Lin_1mm
Abaqus_Hex_Quad_3mm_Incom
-6
Fig.4.61
64
TP N° 5
Déformation plastique
(Simulation d’un essai de traction)
TP N° 5 : Déformation plastique
(Simulation d’un essai de traction)
5.1 Introduction
Le but principal de ce TP est de simuler un essai de traction sur une éprouvette
prismatique en matériau ductile (alliage d’aluminium). Nous allons exploiter les
résultats d’un essai de traction réel pour réaliser la simulation de ce test et pour
effectuer une comparaison entre les réponses expérimentale et numérique.
5.2 Principe de l’essai de traction
C’est est une expérimentation qui a pour objet la détermination des caractéristiques
de résistance du matériau testé. On applique progressivement et lentement sur une
éprouvette cylindrique ou prismatique, de forme et de dimensions normalisées, un
effort de traction qui varie de 0 à F jusqu’à la rupture de l’éprouvette (Fig.5.1).
y
x
F F
Fig.5.1
5.3 Courbe contraintes et déformation
La courbe comporte deux parties (Fig.5.2):
• le domaine de déformation élastique.
Pour un grand nombre de matériaux, comme les alliages, les courbes obtenues
présentent une zone, appelée domaine élastique où le graphe est une droite
(segment OA). Pour tous les points de cette droite, la déformation (ou l'allongement)
est proportionnelle à la contrainte et le matériau est élastique. L'éprouvette a un
comportement élastique linéaire et suit la loi de HOOKE :
σ = E.ε
E représente le module d'Young ou module d'élasticité. C’est une caractéristique du
matériau appelée aussi module d'élasticité longitudinal.
Matériau Fontes Aciers Cuivre Aluminium Tungstène

E (MPa) 60 000 à 160 000 200 000 120 000 70 000 400 000
• le domaine de déformation plastique
Dans ce domaine la déformation est irréversible : si l'on supprime la charge le
matériau garde une déformation permanente. La courbe de traction passe par un
maximum au delà duquel la contrainte diminue bien que l'allongement continue de
65
croître. La déformation n'est alors plus homogène, elle est localisée dans la zone de
striction (la zone la plus mince de l’éprouvette).
F(N )
F
r
Fe P oin t d e ru ptu re
Fe C ha rge lim ite éla stiq ue

Fr : C h a rge lim ite à la ru p tu re
A llon ge m e n t e n m m
Z o ne d e
Z o n e d e d é fo rm a tio n p la stiqu e
d é form a tio n
é la stiqu e
Fig.5.2
L’objectif de ce travail est de simuler un essai de traction sur une éprouvette en
alliage d’aluminium avec les caractéristiques mécaniques et géométriques suivantes
(Fig.5.3):
• Propriétés élastiques
Module d’Young E = 70 GPa
Coefficient de poisson υ=0.3
• Propriétés plastiques
Tableau 5.1
σ (Mpa) ε
93.87087379 0
98.68476476 0.004
127.0867214 0.006
137.0354294 0.0082
140.6458477 0.0102
149.872472 0.0152
154.2049739 0.0152
168.8071098 0.0304
181.6441524 0.0406
200.1776326 0.061
224.808708 0.122
235.5597312 0.1626
244.1445034 0.2032
253.0502017 0.2438
261.2338163 0.2784
66
• Géométrie
10 x 2 mm²
20
10 5 70
100
Fig.5.3
5.5 Simulation numérique de l’essai de traction
• Modélisation
L’éprouvette est modélisée sous ABAQUS en 3D
22. Module PART
Renommer la pièce Eprouvette
Choisir Approximative size = 200 (Fig.5.4)
Cliquer Continue
Créer la géométrie de l’éprouvette (Fig.5.5)
Enregistrer le fichier de travail : (Traction_3D.cae)
Fig.5.4
Fig.5.5
67
Fig.5.6
Pour s’approcher au mieux des conditions réelles de l’essai de traction et appliquer

convenablement les conditions aux limites, une partition de l’éprouvette dans le
Module PART est indispensable. Cliquer sur l’onglet Partition Cell : Extrude/Sweep
Edges (Fig.5.7). Choisir une arrête dans le même plan d’extrusion (Fig.5.8) et cliquer
sur Done. Cliquer sur la case Extrude Along Direction (Fig.5.9). Choisir une arrête
confondue avec la direction de projection (Fig.5.10).Cliquer OK puis Create
Partition et Done (Fig.5.11). Cliquer de nouveau sur l’onglet Partition
Cell :Extrude/Sweep Edges, sélectionner la partie inferieure de l’éprouvette et
cliquer sur Done (Fig.5.12). Sélectionner une arrête (Fig.5.13) et cliquer sur Done.
Cliquer sur la case Extrude Along Direction et choisir une arrête confondue avec la
direction de projection (Fig.5.14).Cliquer OK puis Create Partition et Done
(Fig.5.15). Suivre la même démarche pour l’autre extrémité de l’éprouvette
(Fig.5.16).
Fig.5.7 Fig.5.8 Fig.5.10
68
Fig.5.11 Fig.5.12 Fig.5.13
Fig.5.14 Fig.5.15 Fig.5.16
Fig.5.16
1. Module PROPRETY
L’éprouvette est fabriquée à partir d’un alliage d’aluminium ayant un comportement
élastique linéaire dans une première phase de l’essai et un comportement plastique
dans une seconde phase.
69

Renommer le matériau Aluminium
Introduire le module d’Young (E=70 000 MPa)
ν=0.3) (Fig.5.17)
Introduire le coefficient de Poisson (ν
Cliquer OK
Cliquer sur l’onglet: Mechanical/Elasticity/Plastic
Introduire les propriétés plastique du matériau (Tableau 5.1)-(Fig.5.18)
Cliquer OK
Fig.5.17 Fig.5.18
• Création de la section
Dans l'arbre modèle double-cliquer sur Sections
La boîte de dialogue Edit Section apparaît
Accepter la sélection par défaut du matériau Acier
Cocher la case Plane stress/strain
Dans la case thikness introduire la valeur 2 qui corresponds à la largeur de la poutre
(Fig.5.20)
Fig.5.19 Fig.5.20
70

apparaît. Sélectionner la pièce entière comme région sur laquelle la section sera
appliquée ABAQUS/CAE mets la structure en surbrillance. Dans la boite de dialogue
Edit Section Assignement accepter la sélection par défaut de la section Section-1
puis cliquer OK. ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre et colore la structure
entière en turquoise (Fig.5.21)
Cliquer sur Done
Fig.5.21
2. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans l'arbre modèle développer Assembly
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Part-1(Fig.5.23)
Cliquer OK. ABAQUS/CAE colore la structure entière en bleu et affiche le référentiel
associé (Fig.5.24)
Fig.5.22 Fig.5.23
Fig.5.24
71
3. Module STEP
On crée un pas d'analyse statique qui suit le pas initial de l'analyse.Double cliquer
sur Steps pour créer le pas d’analyse, ABAQUS/CAE passe au module Step et la boîte
de dialogue Create Step apparaît (Fig.5.25).Une liste de toutes les procédures
générales et un nom du pas Step-1 est fourni par défaut. Sélectionner Static General
comme Procedure type. La boîte de dialogue Edit Step apparaît avec les paramètres
par défaut pour un pas d'analyse Static General (Fig.5.26). Cliquer sur OK pour
créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step
Fig.5.25 Fig.5.26
4. Module LOAD
Encastrement
LOAD et la boîte de dialogue Create Boundry Condition s'affiche. Dans la liste des
pas Steps. Sélectionner Initial, le pas dans le quel la condition limite sera activée.
Dans la liste Category, choisir Mechanical comme catégorie. Dans la liste Types for
Selected Step, choisir Symmetry/Antisymmetry/Encastre (Fig.5.27) et cliquer sur
Continue. Dans la barre de titre, selectionner Cells (Fig.5.28) Cliquer sur Done et
sélectionner la cellule qui correspond à l’extrémité encastrée de l’éprouvette
(Fig.5.29) et cliquer sur Done. Dans la fenêtre Edit Boundary Condition qui apparait
choisir ENCASTRE et cliquer sur OK (Fig.5.30). ABAQUS/CAE affiche l’éprouvette
avec encastrement sur le coté fixe (Fig.5.31).
Déplacement imposé
Sur la deuxième extrémité de l’éprouvette, on impose un déplacement de 25 mm.
Clliquer sur la base BCs, la boîte de dialogue Create Boundry Condition s'affiche de
nouveau. Dans la liste des pas Steps. Sélectionner Step-1, le pas dans le quel la
condition limite sera activée. Dans la liste Category, choisir Mechanical comme
catégorie. Dans la liste Types for Selected Step, choisir Displacement/Rotation
(Fig.5.32) et cliquer sur Continue. Dans la barre de titre, selectionner Cells (Fig.5.18)
Cliquer sur Done et sélectionner la cellule qui correspond à l’extrémité encastrée de
l’éprouvette (Fig.5.33). Dans la fenêtre Edit Boundary Condition qui apparait choisir
remplir le champ des déplacements (U1=U3=UR1=UR2=UR3=0 et U3=25), (Fig.5.34),
cliquer sur OK. ABAQUS/CAE affiche l’éprouvette avec déplacement imposé sur la
seconde extrémité de l’éprouvette (Fig.5.35).
72
Fig.5.27 Fig.5.28 Fig.5.29
Fig.5.30
Fig.5.31
Fig.5.32 Fig.5.33
73
Fig.5.34 Fig.5.35
5. Module MESH
L’élément choisi pour modéliser l’éprouvette est de type (Hex/Structured) de la
famille 3D Stress, linéaire à intégration réduites C3D8R (Fig.5.36) et (Fig.5.37).
Fig.5.36 Fig.5.37
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh. L’éprouvette est coloriée en vert (Fig.5.38).
Cliquer sur Seed Part, la fenêtre Local Seeds apparait (Fig.5.39), sélectionner By
number et choisir 30 comme nombre d’éléments. Ensuite, cliquer de nouveau sur
Seed Edges et sélectionner les arrêtes se trouvant sur les faces encastrée et chargée
de la poutre et cliquer sur OK. La fenêtre Global Seeds apparait, accepter la valeur
par défaut et mettre la valeur de 1.5 pour Approximate global size (Fig.5.39) et
cliquer sur OK (Fig.5.40). A la fin cliquer sur Mesh Part et confirmer le maillage
(Fig.5.41).
Fig.5.38 Fig.5.39
74
Fig.5.40 Fig.5.41
6. Module JOB
Double cliquez sur Jobs et créer un nouveau Job. Nommez ce fichier par exemple :
Eprouvette_traction et cliquer sur Continue pour créer le job. L’Edit Job apparaît
(Fig.5.42). Pour soumettre le travail, Cliquer sur Submit (Fig.5.43). A la fin de
l’analyse du modèle (ABAQUS marque Completed Successfully. Pour visualiser les
résultats, cliquer sur Results. ABAQUS rentre alors dans le module de
VISUALISATION.
Fig.5.42 Fig.5.43
On se propose de simuler un essai de traction sur une éprouvette en alliage
d’aluminium. Les résultats obtenus seront par la suite analysés et la courbe
contraintes déformations tracée.
5.5.2 Résultats
Dans cette partie nous présentons les résultats obtenus suite à la simulation de cet
essai de traction.
L’éprouvette sollicitée en traction selon la direction (x1) est présentée sur la figure
5.44.
Fig.5.44
75
On peut montrer l’évolution des contraintes et des déformations (Fig.5.45) et

(Fig.5.46) ainsi que les forces et les déplacements (Fig.5.47) et (Fig.5.48) durant cet
essai de traction par rapport à la direction de sollicitation (x1). On peut aussi tracer la
courbe qui lie les contraintes aux déformations fournie par ABAQUS et la comparer
avec les données théoriques (Tableau 5.1) de cet essai de traction.
• Traçage de la courbe
Dans la barre de menu cliquer sur Tools (Fig.5.49), choisir XY Data et cliquer sur
Create, la fenêtre Create XY Data apparait (Fig.5.50), choisir ODB field output et
cliquer sur Continue, la fenêtre XY Data from ODB Field Output s’affiche, dans la
case Position, choisir Unique Nodal et cocher les variables souhaitées
(Fig.5.51) (dans notre cas : la composante S11 du tenseur de contrainte de Cauchy et
la composante E11 du tenseur de déformation, selon la direction (x1) de l’essai
(Fig.5.52). Dans la fenêtre XY Data from ODB Field Output, cliquer sur
Elements/Nodes et Edit Selection. Dans le ViewPort, piquer un nœud de la zone
centrale de l’éprouvette (Fig.5.53). Pour afficher la courbe, cliquer sur Plot. La
courbe (Fig.5.54) représente l’évolution en fonction du temps des deux grandeurs
S11 et E11. Pour tracer la courbe qui relie les contraintes aux déformations, on
clique de nouveau sur Tools, on choisit XY Data et on clique sur Create. La fenêtre
Create XY Data apparait, choisir Operate on XY Data et cliquer sur Continue
(Fig.5.55), la fenêtre Operate on XY Data apparait (Fig.5.56). A droite de cette
fenêtre cliquer sur Combine (X,X). Choisir la variable E11 et cliquer sur la case Add
to Expression puis la variable S11 et cliquer sur la case Add to Expression (séparer
les deux variables par une virgule) (Fig.5.57). Cliquer sur Plot Expression pour
afficher la courbe contraintes-déformation (Fig.5.58).
Fig.5.45 Fig.5.46
Fig.5.47 Fig.5.48
76
Fig.5.49 Fig.5.50
Fig.5.51 Fig.5.52
Fig.5.53
77
Fig.5.54
Fig.5.55 Fig.5.56
Fig.5.57
78
Fig.5.58
On peut aussi transférer les données issues de la simulation de cet essai de traction à
l’environnement Excel pour les comparer aux résultats théoriques. Cliquer sur XY
Data/tepm_1/Edit, la fenêtre Edit XY Data apparait (Fig.5.59). Sélectionner les deux
colonnes (Fig.5.60) et passer à l’environnement Excel pour tracer les deux courbe :
numérique (ABAQUS) et théorique (Tableau 5.1) (Fig.5.61).
Fig.5.59 Fig.5.60
79
300
Courbe de Traction
250
Contraintes (MPa)
200
150 ABAQUS
THEORIQUE
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation
Fig.5.61
80
TP N° 6
Plaque isotrope trouée
soumise à une traction
uniforme
TP N° 6 : Plaque isotrope trouée

soumise à une traction uniforme
6.1 Introduction
L’objectif de ce TP est de modéliser le comportement mécanique d’une plaque
mince (2D) comportant un trou central et soumise à une traction uniforme. Le
phénomène de concentration de contraintes est examiné en déterminant
numériquement par des simulations numériques avec ABAQUS les facteurs de
concentration de contraintes (FCC) général (KTG) et net (KTN). Les résultats issus de la
simulation numérique seront comparés par la suite à des résultats de références
basés sur deux formulations analytiques développées par Howland et Heywood.
6.2 Description du problème
On se propose d’étudier numériquement le phénomène de concentration de
contraintes dans une plaque isotrope, soumise à un champ de traction uniforme, en
présence d’un trou circulaire central (Fig.6.1). La plaque considérée est supposée
rectangulaire de largueur (W=100 mm), de longueur (L=200 mm) et d’épaisseur (e =1
mm). On fait varier le diamètre du trou de 10 mm à 90 mm par palier de 10 mm.
Pour chaque cas, on détermine les facteurs de concentration de contraintes général
(KTG) et (KTN). Les résultats obtenus seront comparés à des résultats analytiques de
référence. La plaque est fixée par l’une de ses extrémités, sur l’autre extrémité on
applique une contrainte de traction uniforme de 100 MPa (Fig.6.2).
Extrémité fixe
W=100 mm
σnom=100 MPa
σ=100 MPa d
σ=100 MPa
x2
Fig.6.1
L=200 mm
x1
Fig.6.1 Fig.6.2
6.3 Problématique
On se propose d’étudier analytiquement et numériquement le phénomène de
concentration des contraintes dans une plaque isotrope (E=210 000MPa, υ=0,3),
soumise à un champ de traction uniforme, en présence d’un trou circulaire central.
La plaque est rectangulaire de largueur (W=200 mm), de longueur (L=100 mm) et
d’épaisseur (e=1 mm) (Fig.6.1). On fait varier le diamètre du trou de 10 mm à 90
mm par palier de 10 mm. Le rapport diamètre du trou sur la largeur de la plaque
(d/W) varie de 0,1 à 0,9. La plaque est fixée par l’une de ses extrémités, sur l’autre
extrémité on applique une contrainte de traction uniforme (σnom=100 MPa). Les
facteurs de concentration de contraintes général et net sont calculés analytiquement
en se basant sur les formulations de Heywood et de Howland et numériquement par
des simulations avec le code de calcul ABAQUS. Les résultats obtenus seront par la
suite comparés.
81
6.3 Approche analytique

6.3.1 Formulation de Heywood
D’après la formulation de Heywood le facteur de concentration de contrainte
général (KTG) est donné grâce à la relation suivante :
݀
‫ீ்ܭ‬
∞ 3 ቀ1 − ܹ ቁ
=
‫ீ்ܭ‬ ݀ ଷ
2 + ቀ1 − ቁ
ܹ
‫்ܭ‬௚ : représente le facteur de concentration de contrainte à l’infinie, sa valeur est
∞
égale à 3 pour le cas de la plaque isotrope

‫்ܭ‬௚ : représente la valeur du facteur général de concentration de contraintes
D’après Peterson, dans le cas d’une plaque isotrope rectangulaire finie avec un
trou central soumise à l'action d’une traction unidirectionnelle, le facteur de
concentration de contrainte général (KTG) est donné par l'équation suivante:
σ௠௔௫
‫= ீ்ܭ‬
σ௡௢௠
Dans cette relation σ௠௔௫ représente la contrainte maximale au bord du trou et σ௡௢௠
la contrainte nominale appliquée à l’extrémité chargée de la plaque. En tenant
compte de la surface réelle dans la zone de concentration de contrainte on peut
définir le facteur de concentration de contrainte net (KTn) :
σ௠௔௫
‫்ܭ‬ே =
σ௔௩௚
Avec :
σ௡௢௠
σ௔௩௚ =
݀
1 − (ܹ )
Ainsi :
σ௠௔௫ ݀ ݀
‫்ܭ‬ே = ൬1 − ( )൰ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
σ௡௢௠ ܹ ܹ
6.3.2 Formulation de Howland
Selon la formulation de Howland le facteur général de concentration de contraintes
peut être donné grâce à la relation suivante :
2 ݀ ݀ ଶ
‫ = ீ்ܭ‬0.284 + − 0.6 ൬1 − ൰ + 1.32 ൬1 − ൰
݀ ܹ ܹ
ቀ1 − ܹ ቁ
Ainsi le facteur net de concentration de contraintes est donné par la relation :
6.3.3 Résultats
Le rapport (d/W) est varié de 0,1 à 0,9. Les facteurs de concentration de contraintes,
général et net sont calculés grâce aux formulations de Heywood et de Howland. Les
résultats sont présentés sur le Tableau 6.1.
82
Tableau 6.2
Heywood Howland
d/w KTG KTN KTG KTN
0.1 3.032 2.729 3.035 2.731
0.2 3.140 2.512 3.148 2.519
0.3 3.347 2.343 3.367 2.357
0.4 3.693 2.216 3.732 2.239
0.5 4.250 2.125 4.314 2.157
0.6 5.160 2.064 5.255 2.102
0.7 6.756 2.027 6.889 2.066
0.8 10.040 2.008 10.216 2.043
0.9 20.010 2.001 20.237 2.023
6.4 Réalisation du modèle sous ABAQUS
La plaque est modélisée sous ABAQUS en 2D
23. Module PART
Cliquer deux fois sur Parts. Dans la boite de dialogue Create Part .Nommer la pièce
Plaque_Isotrope. Sélectionner 3D/Déformable / Shell/Planar. Choisir approximate
size = 200. Cliquer Continue. Créer la géométrie de la plaque de dimensions (200
x100) mm² et comportant un trou central de rayon 5 mm (Fig.6.4). Créer un
rectangle de sommets opposés (-100,-50) et (100,50) (Fig.6.5). Créer un cercle centré
(0,5) (Fig.6.6). Cliquer Done (Fig.6.7). Enregistrer le fichier de travail sous un fichier
nommé : Plaque_Isotrope .
Fig.6.4 Fig.6.5
Fig.6.6 Fig.6.7
83
Pour pouvoir créer par la suite un maillage structuré, on réalise une partition de la
plaque dans le Module PART. Cliquer sur Tools/Partition (Fig.6.8). La fenêtre Create
Partition apparait (Fig.6.9), sélectionner Face/Sketch et choisir une arrête sur le
coté droit de la plaque. ABAQUS permet à l’utilisateur de partitionner la plaque en
utilisant les options graphiques mises à disposition (Fig.6.10). On partitionne la
plaque en utilisant l’option (Create Lines Connected) (Fig.6.11). Cliquer sur Done
puis Create Partition et Done (Fig.6.12).
Fig.6.8 Fig.6.9
Fig.6.10
Fig.6.10
Fig.6.11
84
Fig.6.12
24. Module PROPRETY
La plaque est supposée fabriquée en acier ordinaire ayant les propriétés élastiques
suivantes : E=210 000 MPa et ν=0.3.
Nommer le matériau Acier
Introduire le module d’Young : E=210 000 MPa
Introduire le coefficient de Poisson : ν=0.3 (Fig.6.13)
Cliquer OK
Dans la boite de dialogue Create Section Fig.6.13
Dans la liste Category, sélectionner Shell
La boîte de dialogue Edit Section apparaît (Fig.6.15)
La fenêtre Edit Section, dans la case Shell thikness, introduire la valeur 1
Accepter les autres champs par défaut
Cliquer sur OK
Fig.6.14 Fig.6.15
85

apparaît. Sélectionner la plaque entière comme région sur laquelle la section sera
appliquée ABAQUS/CAE mets la structure en surbrillance. Dans la boite de dialogue
Edit Section Assignement accepter la sélection par défaut de la section Section-1
puis cliquer OK. ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre et colore la structure
entière en turquoise (Fig.6.16). Cliquer sur Done.
Fig.6.16
7. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans l'arbre modèle développer Assembly
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Plate (Fig.6.18)
Cliquer OK
ABAQUS/CAE colore la structure entière en bleu et affiche le référentiel associé
(Fig.6.19)
Fig.6.17 Fig.6.18
Fig.6.19
86
8. Module STEP
sur Steps pour créer le pas d’analyse, ABAQUS/CAE passe au module Step et la boîte
de dialogue Create Step apparaît (Fig.6.20). Une liste de toutes les procédures
générales et un nom du pas Step-1 est fourni par défaut. Sélectionner Static
General comme Procedure type. La boîte de dialogue Edit Step apparaît avec les
paramètres par défaut pour un pas d'analyse Static General (Fig.6.21). Cliquer sur
OK pour créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step
Fig.6.20 Fig.6.21
25. Module LOAD
Encastrement
Continue, sélectionner l’extrémité fixe de la plaque et cliquer sur Done, la fenêtre
Edit Boundary Condition apparait, choisir ENCASTRE et cliquer sur OK (Fig.6.23).
ABAQUS affiche la plaque avec encastrement (Fig.6.24).
Application de la contrainte de traction
La contrainte appliquée sur l’extrémité libre de la plaque est une charge de traction
supposée uniformément répartie de valeur 100 MPa. Cliquer sur la base load, la
boîte de dialogue Create Load s'affiche. Dans la liste des pas Steps. Sélectionner
Step-1, le pas dans le quel on va appliquer la contrainte. Dans la liste Category,
choisir Mechanical comme catégorie. Dans la liste Types for Selected Step, choisir
Shell edge load (Fig.6.25), cliquer sur Continue. Sélectionner l’extrémité libre de la
plaque et cliquer sur Done. La fenêtre Edit Load s’affiche. Dans la case Magnitude,
introduire la valeur 100 et cliquer sur OK (Fig.6.26). ABAQUS affiche la plaque avec
chargement sur le coté libre (Fig.6.27).
87
Fig.6.22 Fig.6.23
Fig.6.24
Fig.6.25 Fig.6.26
88
Fig.6.27
26. Module MESH
Nous avons choisis de modéliser la plaque avec des éléments de type
Quad/Structured de la famille Shell, quadratiques à 4 nœuds à intégration réduites
S8R (Fig.6.28) et (Fig.6.29). Ces éléments sont très efficaces pour la capture des
concentrations de contraintes.
Fig.6.28 Fig.6.29
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh/Part (Fig.6.30). La plaque est coloriée en
rose (Fig.6.31). Cliquer sur Mesh/Controls, dans le Viewport sélectionner la plaque
entière et cliquer sur Done. La fenêtre Mesh Controls s’affiche (Fig.6.28), choisir
Quad/Structured et cliquer sur Done, la plaque est coloriée en vert (Fig.6.32).
Cliquer sur Mesh/Element Type, dans le Viewport sélectionner la plaque entière et
cliquer sur Done. La fenêtre Element Type s’affiche, choisir Standard/Quadratic et
cliquer sur OK (Fig.6.29). Cliquer sur Seed/Part, la fenêtre Global Seeds apparait,
Mettre la valeur 1.8 dans Approximate global size et cliquer sur OK (Fig.6.33). A la fin
cliquer sur Mesh Part et confirmer le maillage (Fig.6.34).
89
Fig.6.30
Fig.6.31
Fig.6.33
Fig.6.32
Fig.6.34
27. Module JOB
Plaque_Isotrope et cliquer sur Continue pour créer le job. L’Edit Job apparaît. Pour
soumettre le travail, Cliquer sur Submit. Pour visualiser les résultats, cliquer sur
Results pour accéder au VISUALISATION.
6.6 Approche numérique
Pour différentes valeur du rapport (d/W) (diamètre du trou sur la largeur de la
plaque), nous avons déterminé la valeur de la contrainte maximale au point de calcul
(A) conformément à la théorie dans ce domaine (Fig.6.35). Ensuite les valeurs des
90
facteurs de concentration de contraintes général et net sont déterminées puis

présentés dans le Tableau 6.2.
Point A
Fig.6.35
Pour déterminer la valeur de la contrainte maximale pour différente valeurs du
diamètre du trou (d=10 mm, 20mm, 30mm, 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, 80 mm,
90 mm), nous avons réalisé plusieurs simulations. Pour optimiser le temps de
simulation on procède comme suit :
Dans l’arbre modèle cliquer sur le premier modèle déjà nommé « Plate-Isotrope-
10mm ». Cliquer sur le bouton droit de la souris, une fenêtre s’affiche, choisir la
rubrique : Copy Model (Fig.6.36). La fenêtre Copy Model apparait (Fig.6.37),
renommer le nouveau modèle « Plate-Isotrope-20mm » (Fig.6.38) et cliquer sur OK.
Dans l’arbre modèle apparait le nouveau modèle « Plate-Isotrope-20mm »
(Fig.6.39).
Fig.6.37
Fig.6.36 Fig.6.39
Fig.6.38
Cliquer sur le nouveau modèle « Plate-Isotrope-20mm » et revenir dans le module
Part. Défiler et cliquer sur Section Sketch (Fig.6.40). Choisir Add Dimension
(Fig.6.41) et sélectionner le diamètre du trou (Fig.6.42). Introduire la nouvelle
dimension R=10mm et cliquer sur Entrée (Fig.6.43). Le diamètre du trou devient
d=20mm (Fig.6.44), cliquer sur le bouton droit de la souris et choisir Cancel
Procedure. Cliquer sur Done. Pour que la modification soit prise en considération,
dans la barre de titres, cliqué sur Feature/Regenerate/Yes. (Fig.6.45) et (Fig.6.46).
On doit aussi modifier impérativement le maillage. Revenir dans le module Mesh
(Fig.6.47) et remailler la pièce en cliquant sur Mesh/Part (Fig.6.48). Suivre la même
démarche pour tous les autres diamètres du trou de 30 à 90 mm.
91
Fig.6.40 Fig.6.41
Fig.6.42
Fig.6.43
Fig.6.44
92
Fig.6.45 Fig.6.46
Fig.6.47 Fig.6.48
• Résultats
On détermine la valeur de la contrainte maximale qui correspond à la composante
S11 du tenseur de contrainte de Cauchy, pour différente valeurs du rapport diamètre
du trou sur la largeur de la plaque : d/W=0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9. Les
résultats sont portés dans le tableau 6.2. Les facteurs de concentration de
contraintes (FCC) général KTG et net KTN sont calculés respectivement à partir des
relations théoriques suivantes :
σ௠௔௫
‫= ீ்ܭ‬
σ௡௢௠
Et :
σ௠௔௫ ݀ ݀
‫்ܭ‬ே = ൬1 − ( )൰ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
σ௡௢௠ ܹ ܹ
Avec :
σ௡௢௠ = 100 MPa
Sur les figures 6.49 et 6.50 sont affichés les iso-contraintes pour les cas des
diamètres du trou d=10 mm et 20mm. Pour comparer les résultats numériques
obtenus avec les résultats de références issus du calcul analytique (Howland et
Heywood) on trace les courbes numériques et analytiques des facteurs de
concentration de contraintes général KTG et net KTN en fonction du rapport d/W.
(Fig.6.51) et (Fig.6.52).
93
Tableau 6.2
MEF
d/w σmax KTG KTN
0.1 298.60 2 .986 2.6874
0.2 315.40 3.154 2.5232
0.3 338.70 3.387 2.3709
0.4 376.40 3.764 2.2584
0.5 437.00 4.370 2.185
0.6 534.70 5.347 2.1388
0.7 702.70 7.027 2.1081
0.8 1041.00 10.410 2.082
0.9 2051.00 20.510 2.051
• Diamètre du trou : 10 mm
Fig.6.49
• Diamètre du trou : 20 mm
Fig.6.50
94
25
FCC géneral (KTG)

20
FCC (KTG)
15
Heywood
10 Howland
Abaqus
5
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
(d/W)
Fig.6.51
2,9
2,7 FCC géneral (KTN)

2,5
FCC (KTN)
2,3
Howland
2,1
Heywood
1,9 Abaqus
1,7
1,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
(d/W)
Fig.6.52
• Conclusion
D’après les figures 6.51 et 6.52, on remarque la bonne concordance entre les courbes
numériques obtenues suite aux simulations par ABAQUS et celles analytiques issues de
l’étude analytique (formulations de Heywood et de Howland). Ce qui permet de justifier
le bon choix de l’utilisation des éléments quadrilatère et de l’interpolation quadratique.
95
TP N° 7
Plaque composite stratifiée
trouée soumise à une
traction uniforme
TP N° 7 : Plaque composite stratifiée trouée

soumise à une traction uniforme
7.1 Introduction
L’objectif de ce travail pratique est de modéliser le comportement mécanique d’une
plaque composite, stratifiée unidirectionnelle, mince (2D) comportant un trou
central et soumise à une traction uniforme. Le phénomène de concentration de
contraintes est examiné en déterminant numériquement par des simulations
numériques avec ABAQUS les facteurs de concentration de contraintes (FCC) général
(KTG) et net (KTN). Les résultats issus des simulations numériques seront comparés
par la suite à des résultats de références basés la formulation analytique développée
par Heywood.
Dans ce travail, on se propose d’étudier analytiquement et numériquement le
phénomène de concentration de contraintes dans une plaque composite stratifiée
comportant un trou central, sollicitée en traction. L’objectif principal est d’analyser
l’évolution des facteurs de concentration de contraintes général KTG et net KTN dans
une plaque composite stratifiée composée d’une matrice époxyde et d’un renfort
constitué de fibres de verre longues unidirectionnelles dont les caractéristiques
mécaniques sont présentées dans le Tableau.7.1. La plaque considérée est supposée
de forme rectangulaire, de largueur (W=100 mm), de longueur (L=200 mm) et
d’épaisseur (e=1 mm). La plaque comporte un trou central de diamètre d=10 mm.
Elle est constituée de quatre (04) plis d’orientations 0° et sollicitée par une
contrainte de traction de 100 MPa (Fig.7.1). On fait varier le diamètre du trou de 10
mm à 90 mm par palier de 10 mm. Pour chaque cas, on détermine les facteurs de
concentration de contraintes général (KTG) et (KTN). Les résultats obtenus seront
comparés à des résultats analytiques de référence (formulation de Heywood).
W=100 mm
Extrémité
d σnom=100
σ=100 MPa σ=100 MPa
x2
L=200 mm
Fig.7.1 Fig.7.2
Tableau 7.1
Propriétés E11 (MPa) E22 (MPa) ν12 G12 (MPa) G13 (MPa) G23 (MPa)
Verre/Epoxyde 50 000 14 500 0.33 2 560 2 560 2 240
96
• Conditions aux limites

La plaque est fixée par l’une de ses extrémités, sur l’autre extrémité on applique une
contrainte de traction uniforme de 100 MPa (Fig.7.2).
7.2.1 Formulation de Heywood
Pour le cas d’une plaque composite stratifiée, les facteurs de concentration de
contraintes général et net, sont calculés en utilisant la méthode analytique
(formulation de Heywood) en utilisant les équations suivantes :
݀
‫ீ்ܭ‬
∞ 3 ቀ1 − ܹ ቁ 1 ݀ ଼
݀ ଷ
= + ൬ ‫ܯ‬൰ (‫ܭ‬்
∞
− 3) ቆ1 − ൬ ‫ܯ‬൰ ቇ
‫ீ்ܭ‬ ݀ ଷ 2 ܹ ܹ
2 + ቀ1 − ܹ ቁ
‫ீ்ܭ‬
∞
: représente le facteur de concentration de contrainte à l’infini, sa valeur est
égale à 3 pour le cas de la plaque isotrope
‫ ீ்ܭ‬: représente la valeur du facteur général de concentration de contraintes
M : facteur d’amplification
d
3 ቀ1- Wቁ
ඪ1-8 ൮ -1൲ -1
d 3
2+ ቀ1- ቁ
W
M²=
d 2
2ቀ ቁ
W
Pour une plaque composite le facteur de concentration de contrainte à l’infini est
donné grâce à la relation suivante :
‫ܧ‬11 ‫ܧ‬11
ܶ = 1 + ඪ2 ൮ቌඨ
‫∞ܭ‬ ቍ − ν12 ൲ +
‫ܧ‬22 ‫ܩ‬12
D’après Peterson, dans le cas d’une plaque isotrope rectangulaire finie avec un
trou central soumise à l'action d’une traction unidirectionnelle, le facteur de
concentration de contrainte général (KTG) est donné par l'équation suivante :
σ௠௔௫
‫= ீ்ܭ‬
σ௡௢௠
Dans cette relation σ௠௔௫ représente la contrainte maximale au bord du trou et σ௡௢௠
la contrainte nominale appliquée à l’extrémité chargée de la plaque. En tenant
compte de la surface réelle dans la zone de concentration de contrainte on peut
définir le facteur de concentration de contrainte net (KTN)
σ௠௔௫
‫்ܭ‬ே =
σ௔௩௚
Avec :
σ௡௢௠
σ௔௩௚ =
݀
1 − (ܹ )
Ainsi :
σ௠௔௫ ݀ ݀
‫்ܭ‬ே = ൬1 − ( )൰ = ‫ ீ்ܭ‬൬1 − ൰
σ௡௢௠ ܹ ܹ
97
7.2.2 Résultats
Le rapport (d/W) est varié de 0,1 à 0,9. Les facteurs de concentration de contraintes
général et net calculés par la formulation de Heywood pour le cas du composite
(Verre/Epoxyde) sont présentés sur le Tableau 7.2.
Tableau 7.2
Heywood
d/w KT∝ KTG KTN
0.1 5.752 5.814097724 5.232688
0.2 5.752 6.016382366 4.8131059
0.3 5.752 6.373821191 4.4616748
0.4 5.752 6.878479701 4.1270878
0.5 5.752 7.533253121 3.7666266
0.6 5.752 8.434776053 3.3739104
0.7 5.752 9.917859105 2.9753577
0.8 5.752 13.01800205 2.6036004
0.9 5.752 22.77553686 2.2775537

La plaque est modélisée sous ABAQUS en 2D
28. Module PART
Nommer la pièce Plaque_Composite
Sélectionner 3D/Déformable / Shell/Planar
Choisir Approximative size = 200
Cliquer Continue
Créer la géométrie de la plaque de dimensions (200x100) mm² et comportant un
trou central de rayon 5 mm (Fig.7.3)
Créer un rectangle de sommets opposés (-100,-50) et (100,50) (Fig.7.4)
Créer un cercle centré (0,5) (Fig.7.5)
Enregistrer le fichier de travail : (Plaque_Orthotrope)
Fig.7.3 Fig.7.4
98
Fig.7.5 Fig.7.6
Pour pouvoir créer par la suite un maillage structuré, on réalise une partition de la
plaque dans le Module PART. Cliquer sur Tools/Partition (Fig.7.7). La fenêtre Create
Partition apparait (Fig.7.8), sélectionner Face/Sketch et choisir une arrête sur le coté
droit de la plaque. ABAQUS permet à l’utilisateur de partitionner la plaque en
utilisant les options graphiques mises à disposition (Fig.7.9). On partitionne la plaque
en utilisant l’option (Create Lines Connected) (Fig.7.10). Cliquer sur Done puis
Create Partition et Done (Fig.7.11).
Fig.7.7 Fig.7.9
Fig.7.8 Fig.7.10
99
Fig.7.11
29. Module PROPRETY
La poutre est supposée fabriquée à partir d’un matériau composite stratifiée avec
les caractéristiques présentées dans le Tableau 7.1.
• Création du matériau
La fenêtre Edit Material s’affiche
Dans la case Type sélectionner Lamina (Fig.7.12)
Remplir le champ des caractéristiques mécaniques
(Tableau 7.1) Cliquer OK
• Création de la section Fig.7.12

Pour créer la section cliquer sur Create Composite Layup (Fig.7.13)
La boîte de dialogue Create Composite Layup (Fig.7.14) apparaît
Choisir Conventionnel Shell pour Element Type et 4 pour le nombre de plies Initial
ply count, cliquer sur Continue
La boîte de dialogue Edit Composite Layup s’affiche (Fig.7.15)
Remplir les champs de caractères de la case Plies (Tableau 7. 3)
Tableau 7.3
Pli N° Matériau Epaisseur Angle

1 Epoxy/Verre 0.25 0
Dans le champ Region sélectionner les 4 cases qui correspondent aux 4 plies
(Fig.7.16), choisir Edit Region et cliquer sur OK. Dans le ViewPort, sélectionner la
plaque et cliquer sur Done (Fig.7.17). La boîte de dialogue Edit Composite Layup
100
s’affiche de nouveau, dans la case Material cliquer sur Edit Materials (Fig.7.18), la
fenêtre Select Material apparait (Fig.7.19), choisir Material-1 pour tous les plies.
Dans la case Thickness, mettre la valeur 0.25 mm pour tous les plies (Fig.7.20). Dans
la case Rotation mettre les valeurs des angles des orientations des plies dans la
plaque respectivement: 0/+45/+45/0 (Fig.7.21). Cliquer sur OK. La pièce devient
turquoise et les proprieties de la section sont affectées (Fig.7.22).
Fig.7.13 Fig.7.14
Fig.7.15 Fig.7.16
Fig.7.17
101
Fig.7.18 Fig.7.19
Fig.7.20 Fig.7.21
Fig.7.22
30. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans l'arbre modèle développer Assembly, double cliquer sur Instances dans la liste
qui apparait (Fig.7.23). Dans la boite de dialogue Create Instance, sélectionner Part-
1 (Fig.7.24). Cliquer OK, ABAQUS/CAE colore la plaque en bleu et affiche le
référentiel associé (Fig.7.25)
102
Fig.7.23 Fig.7.24
Fig.7.25
31. Module STEP
sur Steps pour créer le pas d’analyse. ABAQUS/CAE passe au module Step et la boîte
de dialogue Create Step apparaît (Fig.7.26). Une liste de toutes les procédures
générales et un nom du pas Step-1 est fourni par défaut. Sélectionner Static General
comme Procedure type. La boîte de dialogue Edit Step apparaît avec les paramètres
par défaut pour un pas d'analyse Static General (Fig.7.27). Cliquer sur OK pour
créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step
Fig.7.26 Fig.7.27
103
32. Module LOAD

Encastrement
Continue. Sélectionner l’extrémité fixe de la plaque et cliquer sur Done. La fenêtre
Edit Boundary Condition apparait, choisir ENCASTRE et cliquer sur OK (Fig.7.29).
ABAQUS affiche la plaque avec encastrement (Fig.7.30).
Application du chargement
On applique une charge de traction supposée uniformément répartie de 100 MPa,
sur l’extrémité libre de la plaque. Cliquer sur la base load, la boîte de dialogue Create
Load s'affiche. Dans la liste des pas Steps. Sélectionner Step-1, le pas dans le quel
on va appliquer la contrainte. Dans la liste Category, choisir Mechanical comme
catégorie. Dans la liste Types for Selected Step, choisir Shell edge load (Fig.7.31),
cliquer sur Continue. Sélectionner l’extrémité libre de la plaque et cliquer sur Done.
La fenêtre Edit Load s’affiche . Dans la case Magnitude, introduire la valeur -100 et
cliquer sur OK (Fig.7.32). ABAQUS affiche la plaque avec chargement sur le coté
libre (Fig.7.33).
Fig.7.28 Fig.7.29
Fig.7.30
104
Fig.7.31 Fig.7.32
Fig.7.33
33. Module MESH
Nous avons choisis de modéliser la plaque avec des éléments de type
Tri/Structured de la famille Shell, triangulaires à 6 nœuds à intégration réduites
STRI65 (Fig.7.33) et (Fig.7.34). Ces éléments sont très efficaces pour la capture des
concentrations de contraintes dans le cas des structures composites.
Fig.7.33 Fig.7.34
105
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh/Part (Fig.7.35). La plaque est coloriée en
rose (Fig.7.36). Cliquer sur Mesh/Controls, dans le Viewport sélectionner la plaque
entière et cliquer sur Done. La fenêtre Mesh Controls s’affiche (Fig.7.33), choisir
Tri/Structured et cliquer sur Done, la plaque est coloriée en vert (Fig.7.36). Cliquer
sur Mesh/Element Type, dans le Viewport sélectionner la plaque entière et cliquer
sur Done. La fenêtre Element Type s’affiche, choisir Standard/Quadratic et cliquer
sur OK (Fig.7.34). Cliquer sur Seed/Part, la fenêtre Global Seeds apparait, Mettre la
valeur 1.6 dans Approximate global size et cliquer sur OK (Fig.7.38). A la fin cliquer
sur Mesh Part et confirmer le maillage (Fig.7.39).
Fig.7.35
Fig.7.36
Fig.7.38
Fig.7.37
Fig.7.39
106
34. Module JOB

Plaque_ Composite et cliquer sur Continue pour créer le job. L’Edit Job apparaît.
Pour soumettre le travail, Cliquer sur Submit. Pour visualiser les résultats, cliquer
sur Results pour accéder au VISUALISATION.
Pour différentes valeur du rapport (d/W) (diamètre du trou sur la largeur de la
plaque), on détermine la valeur de la contrainte maximale au point de calcul (A)
conformément à la théorie dans ce domaine (Fig.7.40). Les valeurs des facteurs de
concentration de contraintes général et net sont déterminées puis présentés dans le
Tableau 7.3.
Point A
Fig.7.40
Pour déterminer la valeur de la contrainte maximale pour différente valeurs du
diamètre du trou (d=10 mm, 20mm, 30mm, 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, 80 mm,
90 mm), nous avons réalisé plusieurs simulations. Pour optimiser le temps de
simulation on procède comme suit :
Dans l’arbre modèle cliquer sur le premier modèle déjà nommé « Plate-Composite-
10mm ». Cliquer sur le bouton droit de la souris, une fenêtre s’affiche, choisir la
rubrique : Copy Model (Fig.7.41). La fenêtre Copy Model apparait (Fig.7.42),
renommer le nouveau modèle « Plate-Composite-20mm » (Fig.7.43) et cliquer sur
OK. Dans l’arbre modèle apparait le nouveau modèle « Plate-Composite-20mm »
(Fig.7.44).
Fig.6.42
Fig.7.41 Fig.7.44
Fig.7.43
107
Cliquer sur le nouveau modèle « Plate-Composite-20mm » et revenir dans le

module Part. Défiler et cliquer sur Section Sketch (Fig.7.45). Choisir Add Dimension
(Fig.7.46) et sélectionner le diamètre du trou (Fig.7.47). Introduire la nouvelle
dimension R=10mm et cliquer sur Entrée (Fig.7.48). Le diamètre du trou devient
d=20mm (Fig.7.49), cliquer sur le bouton droit de la souris et choisir Cancel
Procedure. Cliquer sur Done. Pour que la modification soit prise en considération,
dans la barre de titres, cliqué sur Feature/Regenerate/Yes. (Fig.7.50) et (Fig.7.51).
On doit aussi modifier impérativement le maillage. Revenir dans le module Mesh
(Fig.7.52) et remailler la pièce en cliquant sur Mesh/Part (Fig.7.53). Suivre la même
démarche pour tous les autres diamètres du trou de 30 à 90 mm.
Fig.7.45 Fig.7.46
Fig.7.47
Fig.7.48
108
Fig.7.49
Fig.7.50 Fig.7.51
Fig.7.52 Fig.7.53
• Résultats
On détermine la valeur de la contrainte maximale qui correspond à la composante
S11 du tenseur de contrainte de Cauchy, pour différente valeurs du rapport diamètre
du trou sur la largeur de la plaque : d/W=0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9. Les
résultats sont portés dans le Tableau 7.4 Les facteurs de concentration de
contraintes (FCC) général KTG et net KTN sont calculés respectivement à partir des
relations théoriques suivantes :
σ௠௔௫
‫= ீ்ܭ‬
σ௡௢௠
Et :
σ௠௔௫ ݀ ݀
‫்ܭ‬ே = ൭1 − ൬ ൰൱ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
σ௡௢௠ ܹ ܹ
109
Avec :
σ௡௢௠ = 100 MPa
Sur les figures 7.54 et 7.55 sont affichés les iso-contraintes pour les cas des
diamètres du trou d=10 mm et 20mm. Pour comparer les résultats numériques
obtenus avec les résultats de références issus du calcul analytique (Heywood) on
trace les courbes numériques et analytiques des facteurs de concentration de
contraintes général KTG et net KTN en fonction du rapport d/W. (Fig.7.56) et
(Fig.7.57).
Tableau 7.4
MEF
d/w σmax KTG KTN
0,1 555,9 5,559 5,0031
0,2 593,2 5,932 4,7456
0,3 628,1 6,281 4,3967
0,4 677,4 6,774 4,0644
0,5 752,1 7,521 3,7605
0,6 869,8 8,698 3,4792
0,7 1070 10,7 3,21
0,8 1466 14,66 2,932
0,9 2598 25,98 2,598
Fig.7.54
Fig.7.55
110
30
FCC général (KTG)
25
20
FCC (KTG)
Abaqus
15
Heywood
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
Fig.7.56
6
FCC net (KTN)
5
4
FCC (KTN)
3
Abaqus
2 Heywood
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
Fig.7.57
• Conclusion
D’après les figures 7.56 et 7.57, on remarque la bonne concordance entre les courbes
numériques obtenues suite aux simulations par ABAQUS et celles analytiques issues de
l’étude analytique (formulations de Heywood). Ce qui permet de justifier le bon choix
de l’utilisation des éléments triangulaires et de l’interpolation quadratique.
111
TP N° 8
Flambage par compression
d’une colonne
TP N° 8 : Flambage par compression d’une colonne

8.1 Introduction
L’objectif principal de ce travail pratique (TP) est de modéliser le flambage par
compression d’une colonne en acier. Les charges critiques et les modes de flambage
sont calculés d’après la théorie d’Euler. Les résultats issus sont par la suite comparés
à d’autre obtenus suite à une simulation numérique.
On se propose de déterminer analytiquement et numériquement les charges
critiques et les modes propres d’une colonne de longueur 5m, de section circulaire
et de diamètre d =0.1 m (Fig.8.1), soumise au flambage par compression ayant les
caractéristiques mécaniques suivantes : module d’Young E=200 E9 Pa , module de
cisaillement G=77 E9 Pa et coefficient de Poisson υ=0.3. La colonne est soumise à
une charge axiale de compression (Fig.8.2).
Fig.8.1 Fig.8.2 Fig.8.3

8.3.1 Effort critique de flambement
Une structure élancée est caractérisée par une grande dimension au moins par
rapport à une des deux autres. Si cette structure est soumise à un effort de
compression axial elle peut se déplacer transversalement d’une façon remarquable
même sous faibles charges. L’effort limite à partir du quel manifestent des grands
déplacements qui peuvent même provoquer l’instabilité est appelé effort critique
de flambement Pc (Fig.8.3).Soit une colonne droite soumise à un effort normal de
compression centré P. Lorsque P croit l’état d’équilibre rectiligne initial évolue vers
un état curviligne fléchie. La relation fondamentale de la flexion s’écrit alors :
݀²‫ܯ ݕ‬
=
݀‫ݔ‬² ‫ܫܧ‬
Le moment fléchissant dans ce cas est donnée par :

‫ = ܯ‬−ܲ. ‫ݕ‬
Alors :
݀²‫ݕ‬
‫ܫܧ‬ + ܲ. ‫ = ݕ‬0
݀‫ݔ‬²
112
Soit alors une équation différentielle du second ordre :
ܲ
‫ݕ‬ሷ + .‫ = ݕ‬0
‫ܫܧ‬
On pose :
ܲ
ω=ඨ
‫ܫܧ‬
L’équation différentielle devient :

‫ݕ‬ሷ + ω². ‫ = ݕ‬0
Cette équation différentielle du second ordre admet comme solution générale :

‫ܣ = )ݔ(ݕ‬. ܿ‫(ݏ݋‬ω‫ )ݔ‬+ ‫ܤ‬. ‫(݊݅ݏ‬ω‫)ݔ‬
On utilise les conditions aux limites :

Pour x=0 y(0)=0 ⇒ A=0
Pour x=l y(0)=0 ⇒ ‫ܤ‬. ‫(݊݅ݏ‬ω݈)=0
Deux cas peuvent se présenter :
sin(ωl)≠0 ⇒ B=0 et y(x)=0 , pas de flambement dans ce cas
sin(ωl)=0 ⇒ ω݈ = ݇. π
Soit alors :
݊π ܲ
ω= =ඨ
݈ ‫ܫܧ‬
Donc :
݊²π²‫ܫܧ‬
ܲ=
݈²
Pour n=0 P=0 ⇒ La colonne est rectiligne

Pour que la colonne soit fléchie, il faut que n soit au moins égal à 1, ce qui correspond à la
valeur minimale de la charge P :
π²‫ܫܧ‬
ܲ=
݈²
A la charge critique d’Euler Pc correspond une contrainte critique σc donnée par la relation :
ܲ௖
σ௖ =
ܵ
8.3.2 Solution analytique

Les charges critiques qui correspondent aux six (06) premiers modes propres sont calculées
à partir de la relation d’Euler :
݊²π²‫ܫܧ‬
ܲ=
݈²
Les résultats trouvés sont portés sur le Tableau 8.1 :
113
Tableau 8.1
n Pc
1 3.8757 E5
2 1.5503 E6
3 3.4882 E6
4 6.2012 E6
5 9.6894 E6
6 1.3952 E7
• Système d’unités
On adopte dans ce TP le système d'unités SI (m) (Tableau 8.2).
Tableau 8.2
Longueur m
Force Newton
Pression/contrainte Pa (N/m²)
Densité Kg/m3
Masse Tonnes

La colonne est modélisée sous ABAQUS selon l’hypothèse 1D (Fig.8.4)
Fig.8.4
• Modélisation
35. Module PART
Renommer la pièce Colonne_1D
Sélectionner 2D Planar/Déformable /Wire
Créer une ligne (Line) de longueur 5 m
(0,0) , (0,5)
Enregistrer le fichier de travail (Colonne_1D.cae)
Fig.8.5 Fig.8.6
114
36. Module PROPRETY

On crée un matériau élastique linéaire avec les propriétés suivantes : module de
Young E= 210 E9 et coefficient de Poisson ν=0.3.
Nommer le matériau Acier
Définir le module d’Young et le coefficient de Poisson. Cliquer OK (Fig.8.7)
Fig.8.7 Fig.8.8
Renommer la section Section-Colonne
Cliquer sur Dans la boite de dialogue
Edit Beam Section qui s’affiche (Fig.8.9)
Choisir Circular et cliquer sur Continue
La fenêtre Edit Profile apparait (Fig.8.11)
Remplir le champ r=0.05.
Cliquer sur OK Fig.8.9
Revenir à Edit Beam Section et cocher la case Before analysis (Fig.8.12)
Remplir les champs : Young’s Modulus 200 E9 et Shear Modulus 77 E9 (Fig.8.12)
Fig.8.10 Fig.8.11 Fig.8.12
115
• Assignement de la section
Pour affecter la section Section-Colonne à la structure, double-cliquer sur Section
Section-Colonne puis cliquer OK. ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre et
Fig.8.13 Fig.8.14 Fig.8.15

• Orientation de la colonne
Cliquer sur OK puis Done
Fig.2.15 Fig.2.16
37. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Colonne_1D (Fig.8.17)
Cliquer sur OK (Fig.8.18).
116
Fig.8.17 Fig.8.18
38. Module STEP
ABAQUS/CAE. Double cliquer sur Steps pour créer un pas. La boîte de dialogue
Create Step apparaît (Fig.8.19). Une liste de toutes les procédures générales et un
nom du pas Step-1 est fourni par défaut. Sélectionner Linear Perturbation/Buckle
comme Procedure type. Cliquer sur Continue. La boîte de dialogue Edit Step
apparaît. Mettre la valeur 6 pour Number of Eigenvalues (Fig.8.20). Cliquer sur OK
pour créer le pas et pour quitter la boîte de dialogue Edit Step.
Fig.2.19 Fig.2.20
39. Module LOAD

Le module LOAD permet de définir le chargement subit par la colonne et
d’introduire les conditions aux limites qui sont appliquées sur des régions De
celle-ci.
117
• Application des conditions aux limites à la colonne

Double cliquer sur la base BCs. La boîte de dialogue Create Boundry Condition
s'affiche (Fig.8.21). Dans la liste des pas Steps, sélectionner Step-1. Dans la liste
Category accepter Mechanical. Sélectionner Displacement /Rotation dans la liste
Types for Selected Step (Fig.8.21). Cliquer sur Continue et sélectionner dans le
Viewport le point (0,0) et cliquer sur Done (Fig.8.22). La fenêtre Edit Boundary
Condition s’affiche (Fig.8.23). Mettre U1=0 et U2=0 et cliquer sur OK (Fig.8.24).
Double cliquer de nouveau sur la base BCs. La boîte de dialogue Create Boundry
Condition s'affiche de nouveau (Fig.8.25). Dans la liste des pas Steps, sélectionner
Step-1.Dans la liste Category choisir Mechanical. Choisir Displacement/Rotation
dans la liste Types for Selected Step. Cliquer sur Continue et sélectionner dans le
Viewport le point (0,5) (Fig.8.26) et cliquer sur Done. La fenêtre Edit Boundary
Condition s’affiche (Fig.8.27). Mettre U1=0 et cliquer sur OK (Fig.8.28).
Fig.8.21 Fig.8.22 Fig.8.23 Fig.8.24
Fig.8.25 Fig.8.26 Fig.8.27 Fig.8.28

Dans le module LOAD, cliquer sur Create Load. La fenêtre Create Load apparait.
Choisir Mechanical/Concentred force et cliquer sur Continue (Fig.8.29). Cliquer sur
Continue et sélectionner dans le Viewport le point (0,5) (Fig.8.30), point de
l’application de la charge et cliquer sur Done. La fenêtre Edit Load apparait. Remplir
le champ réservé aux composante de la force CF1=0 et CF2=-1 (Fig.8.31). Cliquer sur
OK (Fig.8.32).
118
Fig.8.29 Fig.8.30 Fig.8.31 Fig.8.32

40. Module MESH
Dans cette section, on va attribuer le type d'élément pour le modèle. On utilise un
élément de type B23.
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh. Dans la barre de menu cliquer sur Part
(Fig.8.33). L’instance est coloriée en rose (Fig.8.34). Cliquer sur Seed/Edges
(Fig.8.35). Sélectionner la colonne et cliquer sur Done. La fenêtre Local Speeds
apparait (Fig.8.36). Choisir 0.25 comme taille approximative de l’élément et cliquer
sur OK. La colonne est subdivisée en 20 éléments (Fig.8.37) et cliquer sur Done.
Cliquer sur Mesh/Element (Fig.8.38). La fenêtre Element Type s’affiche, choisir les
paramètres suivant : Standard/Linear/Beam/Cubic formulation (Elément B23)
(Fig.8.39) et cliquer sur OK. Cliquer sur Mesh/Part et confirmer le maillage en
cliquant sur OK.
Fig.8.33 Fig.8.35
Fig.8.36
Fig.8.38
Fig.9.36
Fig.8.34 Fig.8.37 Fig.9.39
119
Fig.8.40
41. Module JOB
Créer un nouveau travail (Fig.8.41).
Nommer le job : Colonne_Flambage er cliquer sur OK
Cliquer sur Submit (Fig.8.42)
A la fin de l’analyse (ABAQUS affiche Completed Successfully) (Fig.8.43)
Fig.8.41 Fig.8.42 Fig.8.44
Fig.8.43
• Résultats
Pour afficher les charges critiques qui correspondent aux 6 premiers modes: cliquer
sur Result/Step/Frame (Fig.8.45) et (Fig.8.46).
Fig.8.45
Fig.8.46
120
Sur la figure 8.47 on affiche l’état déformé de la colonne correspondant aux 6

premiers modes.
1 mode 2 mode
3 mode 4 mode
5 mode 6 mode
Fig.8.47
121
Les résultats numériques trouvés sont portés sur le Tableau 8.2 :
Tableau 8.2
n Pc
1 3.8757 E5
2 1.5503 E6
3 3.4884 E6
4 6.2025 E6
5 9.6944 E6
6 1.3967 E7
• Conclusion
D’après les résultats obtenus et portés dans les deux tableaux 8.1 et 8.2, on remarque
la concordance des résultats numériques obtenues par la simulation par ABAQUS et
celles analytiques issues du calcul analytique basé sur la relation d’Euler.
122
TP N° 9
Flexion 3 points
(modélisation 1D)
F
A B
L
TP N° 9 : Flexion 3 points (modélisation 1D)

9.1 Introduction
Dans ce travail pratique, nous allons simuler la flexion 3 points d’une poutre
reposant sur deux appuis. Sachant que ce problème admet une solution analytique
issue de la théorie des poutres, les résultats trouvés par cette approche seront
comparés à des résultats numériques obtenus par simulation numérique.
On considère une poutre une poutre droite de section rectangulaire S = 5x2 mm² et
de longueur L=160 mm sollicitée en flexion par une charge concentrée F=30 N et
reposant sur deux appuis, simple en A et double en B (Fig.9.1). La poutre est
supposée élastique (E=210 GPa et υ=0.3).
A B 5
L
2
Fig.9.1
Pour déterminer la valeur de la flèche maximale, on se propose d’étudier
analytiquement la flexion de cette poutre, sollicitée en flexion par une charge
concentrée F=30 N et reposant sur deux appuis, simple en A et double en B.
4. Les réactions au niveau de l’encastrement :
෍ ‫ܨ‬௫ = 0 ⇒ ܴ஺௫ = 0
෍ ‫ܨ‬௬ = 0 ⇒ ܴ஺௬ + ܴ஻௬ − ‫ = ܨ‬0 ⇒ ܴ஺௬ = ‫ܨ‬− ܴ஻௬

‫ܮ‬ ‫ܨ‬
෍ ‫ܯ‬/஺ = 0 ⇒ ܴ஻௬ . ‫ ܮ‬− ‫ܨ‬. = 0 ⇒ ܴ஻௬ = = 15 ܰ
2 2
ܴ஺௬ = ‫ܨ‬− ܴ஻௬ = 30 − 15 = 15 ܰ
5. Effort tranchant et moment fléchissant :
ࡸ
Tronçon 1 : ૙ ≤ ࢞ ≤ ૛
Effort tranchant :
RAy
෍ ‫ܨ‬௬ = 0 ⇒ ܶଵ − ܴ஺௬ = 0 ⇒ ܶଵ = ܴ஺௬ = = 15 ܰ + Mf
ܶଵ = ܴ஺௬ = ‫ = ܨ‬15 ܰ
Moment fléchissant : A O
+
‫ܨ‬
෍ ‫ܯ‬/ை = ‫݂ܯ‬ଵ − ܴ஺௬ . ‫ = ݔ‬0 ⇒ ‫݂ܯ‬ଵ = ܴ஺௬ . ‫ = ݔ‬. ‫ݔ‬ x
2
Pour x= 0 ‫ܯ‬௙ (0) = 0 ܰ. ݉݉
ி
Pour x= L ‫ܯ‬௙ (L) = . ‫ = ܮ‬2400 ܰ. ݉݉
ଶ
Fig.9.2
Effort tranchant :
‫ܨ‬
෍ ‫ܨ‬௬ = 0 ⇒ ܶଶ + ‫ ܨ‬− ܴ஺௬ = 0 ⇒ ܶଶ = ܴ஺௬ − ݂ = − = −15 ܰ
2
‫ܨ‬
ܶଶ = − = −15 ܰ
2
123
Moment fléchissant :
‫ܮ‬
෍ ‫ܯ‬ை = ‫݂ܯ‬ଶ − ܴ஺௬ . ‫ ݔ‬+ ‫ܨ‬. ൬‫ ݔ‬− ൰ = 0
2
‫ܨ‬ ‫ܮ‬ ‫ܨ‬
‫݂ܯ‬ଶ = . ‫ ݔ‬− ‫ܨ‬. ൬‫ ݔ‬− ൰ = (‫ ܮ‬− ‫)ݔ‬
2 2 2
‫ܨ‬
‫݂ܯ‬ଶ = (‫ ܮ‬− ‫)ݔ‬
2
௅ ௅ ி
Pour x= ଶ ‫ܯ‬௙ ቀଶቁ = ଶ . ‫ = ܮ‬2400 ܰ. ݉݉ ܰ. ݉݉
ி
Pour x= L ‫ܯ‬௙ (L) = ଶ
.‫ܮ‬ = 0 ܰ. ݉݉
6. Expression de la flèche maximale :
La poutre est symétrique, la flèche maximale est située au milieu. Considérons la première
moitié de la poutre :
ࡸ
૙≤࢞≤૛
‫ܨ‬
‫݂ܯ‬ଵ = . ‫ݔ‬
2
Intégration :
• Rotation :
‫ܯ‬௙ (‫)ݔ‬ ‫ܨ‬. ‫ݔ‬ ‫ݔ ܨ‬ଶ
ω(‫= )ݔ‬ ݀‫ = ݔ‬න ݀‫= ݔ‬ ቆ + ‫ܣ‬ଵ ቇ
‫ܫܧ‬ 2‫ܫܧ‬ 2‫ ܫܧ‬2
• Flèche :
‫ܯ‬௙ (‫)ݔ‬ ‫ݔ ܨ‬ଶ ‫ݔ ܨ‬ଷ
‫= )ݔ(ݕ‬ ݀‫ݔ‬² = න ቆ + ‫ܣ‬ଵ ቇ ݀‫= ݔ‬ ቆ + ‫ܣ‬ଵ . ‫ ݔ‬+ ‫ܣ‬ଶ ቇ
‫ܫܧ‬ 2‫ ܫܧ‬2 2‫ ܫܧ‬6
Conditions aux limites (conditions aux appuis):
Au niveau de l’appui A :
‫(ݕ‬0) = 0
‫ ܨ‬0ଷ
‫(ݕ‬0) = ቆ + ‫ܣ‬ଵ . 0 + ‫ܣ‬ଶ ቇ = 0 ⇒ ‫ܣ‬ଶ = 0
2‫ ܫܧ‬6
Au milieu de la poutre la flèche est maximale:

‫ܮ‬ ‫ܮ‬
‫ݕ‬′ ൬ ൰ = ω ൬ ൰ = 0
2 2
‫ ܮ‬ଶ
‫ۓ‬ ‫ܮ‬ ‫ ܨ‬ቀ2ቁ ‫ܮ‬²
ۖ
ۖ ω൬ ൰ = ൮ + ‫ܣ‬ଵ ൲ = 0 ⇒ ‫ܣ‬ଵ = −
2 2‫ܫܧ‬ 2 8
‫۔‬
ۖ ‫ ܨ‬0ଷ ‫ܮ‬
ۖ‫(ݕ‬0) = ቆ + . 0² + ‫ܣ‬ଵ . 0 + ‫ܣ‬ଶ ቇ = 0 ⇒ ‫ܣ‬ଶ = 0
‫ە‬ ‫ ܫܧ‬6 2
‫ ݔ ܨ‬ଶ ‫ܮ‬²
ω(‫= )ݔ‬ ቆ − ቇ
2‫ ܫܧ‬2 8
‫ ݔ ܨ‬ଷ ‫ܮ‬²
‫= )ݔ(ݕ‬ ቆ − ‫ݔ‬ቇ
2‫ ܫܧ‬6 8
Rotation :
‫ ܨ‬0ଶ ‫ܮ‬² ‫ܮܨ‬²
ω(0) = ቤ ቆ − ቇቤ = ቤ− ቤ = 0.01097145 ‫݀ܽݎ‬
2‫ ܫܧ‬2 8 16‫ܫܧ‬
Flèche maximale :
La flèche atteint son maximum au milieu de la poutre :
124
‫ ܮ‬ଷ
‫ܮ‬ ‫ܨ‬ ቀ ቁ ‫ܮ‬ଶ ‫ܮ‬ ‫ܮܨ‬ଷ
‫ݕ‬൬ ൰ = ( 2 − ൬ ൰) = −
2 2‫ ܫܧ‬6 8 2 48‫ܫܧ‬
Le moment d’inertie I est donné par la relation :

ܾ. ℎଷ 2.5ଷ
‫=ܫ‬ = = 20.83 mmସ
12 12
‫ܮ‬ ‫ܮܨ‬ଷ 30(160)ଷ
‫ݕ‬௠௔௫ = ‫ ݕ‬൬ ൰ = − =− = −0,5851 ݉݉
2 48‫ܫܧ‬ 3.210000.20,83
ࡸ
Tronçon 2 : ૛ ≤ ࢞ ≤ ࡸ
Effort tranchant :
‫ܨ‬
෍ ‫ܨ‬௬ = 0 ⇒ ܶଶ + ‫ ܨ‬− ܴ஺௬ = 0 ⇒ ܶଶ = ܴ஺௬ − ‫ = ܨ‬− = −15 ܰ
2
ܶଶ = −15 ܰ
RAy F
Moment fléchissant : + Mf
‫ܮ‬
෍ ‫ܯ‬ை = ‫݂ܯ‬ଶ − ܴ஺௬ . ‫ ݔ‬+ ‫ܨ‬. ൬‫ ݔ‬− ൰ = 0 O
2 A O
‫ܨ‬ ‫ܮ‬ ‫ܨ‬ T +
‫݂ܯ‬ଶ = . ‫ ݔ‬− ‫ܨ‬. ൬‫ ݔ‬− ൰ = (‫ ܮ‬− ‫)ݔ‬
2 2 2
ி
‫݂ܯ‬ଶ = ଶ (‫ ܮ‬− ‫)ݔ‬
௅ ௅ ୊୐ x Fig.9.3
Pour x= ଶ ‫ܯ‬௙ ቀ ቁ = = 2400 ܰ. ݉݉
ଶ ସ
ி
Pour x= L ‫ܯ‬௙ (L) = . (‫ ܮ‬− ‫ = )ܮ‬0 ܰ. ݉݉
ଶ
La poutre est symétrique, la flèche maximale est située au milieu. Considérons la
première moitié de la poutre :
ࡸ
૙≤࢞≤૛
‫ܨ‬
‫݂ܯ‬ଵ = .‫ݔ‬
2
Intégration :
• Rotation :
‫ܯ‬௙ (‫)ݔ‬ ‫ܨ‬ ‫ܮܨ‬ ‫ݔܨ‬²
‫ݕ‬ሷ (‫= )ݔ‬ ‫ݕܫܧ‬ሷ (‫ܯ = )ݔ‬௙ (‫= )ݔ‬ (‫ ܮ‬− ‫ݕܫܧ ⇒ )ݔ‬ሶ (‫= )ݔ‬ ‫ݔ‬− + ‫ܥ‬ଵ
‫ܫܧ‬ 2 2 4
ಽ
௅ ௅ ி௅ ௅ ிቀ ቁ² ଷி௅²
Pour x= ଶ ‫ݕ‬ሶ ቀଶቁ = 0 ⇒ ቀ ቁ− మ +
ଶ ଶ
‫ܥ‬ଵ = 0 ⇒ ‫ܥ‬ଵ = −
ସ ଵ଺
Alors :
‫ݔܨ ݔܮܨ‬² 3‫ܮܨ‬² ‫ݔܨ ݔܮܨ‬² 3‫ܮܨ‬²
‫ݕܫܧ‬ሶ (‫= )ݔ‬ − − ⇒ ω(‫ݕ = )ݔ‬ሶ (‫= )ݔ‬ − −
2 4 16 2‫ ܫܧ‬4‫ ܫܧ‬16‫ܫܧ‬
• Flèche :
‫ݔܮܨ‬² ‫ ݔܨ‬ଷ 3‫ܮܨ‬²‫ݔ‬
‫= )ݔ(ݕܫܧ‬ − − + ‫ܥ‬ଶ
4 12 16
ி௅ య ி௅య ଷி௅య ி௅య
Pour x= ‫ = )ܮ(ݕ ܮ‬0 ⇒ − − + ‫ܥ‬ଶ = 0 ⇒ ‫ܥ‬ଶ =
ସ ଵଶ ଵ଺ ସ଼
‫ݔܨ ݔܮܨ‬² 3‫ܮܨ‬²
ω(‫ݕ = )ݔ‬ሶ (‫= )ݔ‬ − −
2‫ ܫܧ‬4‫ ܫܧ‬16‫ܫܧ‬
ଷ
‫ݔܮܨ‬² ‫ݔܨ‬ 3‫ܮܨ‬²‫ݔ‬ ‫ܮܨ‬ଷ
‫= )ݔ(ݕ‬ − − +
4‫ ܫܧ‬12‫ ܫܧ‬16‫ܫܧ‬ 48‫ܫܧ‬
• Rotation :
‫ܮܨ‬² ‫ܮܨ‬² 3‫ܮܨ‬²
ω(‫ݕ = )ܮ‬ሶ (‫= )ܮ‬ − − = 0.01097145
2‫ ܫܧ‬4‫ ܫܧ‬16‫ܫܧ‬
125
Flèche maximale :
La flèche atteint son maximum au milieu de la poutre :
‫ܮ‬‫ܮ‬ ‫ ܮ‬ଷ
‫ܮ‬ ‫ ܮܨ‬ቀ2ቁ ²
3‫ܮܨ‬² ቀ2ቁ ‫ ܨ‬ቀ2ቁ
‫ܮܨ‬ଷ ‫ܮܨ‬ଷ
‫ݕ‬൬ ൰ = − − + =−
2 4‫ܫܧ‬ 12‫ܫܧ‬ 16‫ܫܧ‬ 48‫ܫܧ‬ 48‫ܫܧ‬
‫ܮ‬ ‫ܮܨ‬ଷ 30(160)ଷ
‫ݕ‬௠௔௫ = ‫ݕ‬൬ ൰ = − =− = −0,5851 ݉݉
2 48‫ܫܧ‬ 3.210000.20,83
On utilise le tableur Excel pour déterminer la flèche pour différentes valeurs de
l’abscisse x sur toute la longueur (L) de la poutre, à partir de la relation précédente
(nous avons choisi un pas de calcul de 10 mm) :
ࡸ ࡸ
Tronçon 1 : ૙ ≤ ࢞ ≤ ૛ Tronçon 2 :
૛
≤࢞≤ࡸ
Tableau 9.1 Tableau 9.2
x(mm) y(x) x(mm) y(x)

0 0 80 -0,5851
10 -0,1091 90 -0,5720
20 -0,2149 100 -0,5349
30 -0,3137 110 -0,4771
40 -0,4023 120 -0,4023
50 -0,4771 130 -0,3137
60 -0,5349 140 -0,2149
70 -0,5720 150 -0,1091
80 -0,5851 160 0
Sur la figure 9.4 représente la courbe de la flèche sur toute la longueur de la

poutre :
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,1
-0,2
Flèche y(mm)
-0,3
-0,4
-0,5
-0,6
Flèche
-0,7
L (mm)
Fig.9.4
La valeur maximale de la flèche est : ymax= -0,5851 mm.
126

La poutre est modélisée sous ABAQUS selon l’hypothèse 1D (Fig.9.5)
F
1D
A B
Fig.9.5
• Modélisation
42. Module PART
Sélectionner 3D/Déformable /Solid/Wire
Créer une ligne (Line) de 160 mm
Enregistrer le fichier de travail (POUTRE-1D.cae)
Fig.9.7 Fig.9.6
Module PROPRETY
Nous allons créer un seul matériau élastique linéaire avec les propriétés suivantes :
module de Young E= 210 000 MPa et coefficient de Poisson ν=0.3.
Définir le module d’Young et le coefficient de Poisson
Renommer la section Section_Poutre-1D
Cliquer sur Dans la boite de dialogue Edit Beam Section qui s’affiche (Fig.9.11)
127

Choisir Rectangular et cliquer sur Continue
La fenêtre Edit Create Profile apparait (Fig.9.13)
Remplir le champ a=2 et b=5
Cliquer sur OK Fig.9.9
Fig.9.8 Fig.9.11 Fig.9.12
Fig.9.10 Fig.9.13
Assignement de la section
Pour affecter la section Section_Poutre-1D à la structure, double-cliquer sur Section
Section_Poutre-1D puis cliquer OK. ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre et
128
Fig.9.15
Fig.9.14
Fig.9.16
• Affectation de l’orientation de la poutre
Cliquer sur OK (Fig.9.18)
Fig.9.17 Fig.9.18
43. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans la boite de dialogue Create Instance sélectionner Poutre_1D (Fig.9.19)
Cliquer OK (Fig.9.20).
Fig.9.19 Fig.9.20
129
44. Module STEP

Nous nous intéressons à la réponse statique de la poutre sollicitée en flexion par une
charge concentrée F=30 N appliquée au milieu de la poutre, un seul pas d'analyse
est nécessaire dans cette simulation
ABAQUS/CAE. Double cliquer sur Steps pour créer un pas. La boîte de dialogue
Create Step apparaît (Fig.9.21). Une liste de toutes les procédures générales et un
nom du pas Step-1 est fourni par défaut. Renommer le pas : Chargement.
Sélectionner Static General comme Procedure type et cliquer sur Continue. La
boîte de dialogue Edit Step apparaît avec les paramètres par défaut pour un pas
d'analyse Static General (Fig.2.22). L'onglet Basic est sélectionné par défaut, dans le
champ Description (au choix) : taper force concentrée 30 N. Accepter les valeurs
par défaut fournies pour le pas. Cliquer sur OK pour créer le pas et pour quitter la
boîte de dialogue Edit Step.
Fig.9.21 Fig.9.22
45. Module LOAD
Le module LOAD permet de définir le chargement subit par la poutre et d’introduire
les conditions aux limites qui sont appliquées à des régions du modèle constituées
de déplacements et/ou des rotations. Les Conditions imposées, telles que les
chargements et les conditions aux limites dépendent du pas d'analyse. On doit donc
spécifier le ou les pas dans lesquelles ils deviennent actifs.
Double cliquer sur la base BCs. La boîte de dialogue Create Boundry Condition
s'affiche (Fig.9.23). Dans la liste des pas Steps, sélectionner Step-1, dans la liste
Category, accepter Mechanical et choisir Displacement/Rotation dans la liste Types
for Selected Step et cliquer sur Continue. Dans le View Port, sélectionner le point
qui correspond à l’appui A (Fig.9.24) et cliquer sur Done. La fenêtre Edit Boundary
Condition apparait. Remplir le champ des déplacements (U2=0) (Fig.9.25) et cliquer
sur OK. Répéter la même chose pour l’appui B (Fig.9.26), (Fig.9.27) (Fig.9.28) et
(Fig.9.29).
130
Fig.9.24
Fig.9.23
Fig.9.2
Fig.9.27
Fig.9.25
Fig.9.29
Fig.9.28 Fig.9.26
131

Avant d’appliquer le chargement on doit créer un point de référence et un Set pour
pouvoir appliquer la charge concentrée. Dans la barre de menu, cliqué sur
Tools/Reference Point (Fig.9.30). Choisir et cliquer sur le point qui apparait au milieu
de la poutre (Fig.9.31). Le point de référence s’affiche (Fig.9.32). Dans la barre de
menu, cliqué sur Tools/Set/Create (Fig.9.33). La fenêtre Create Set s’affiche,
nommer le Set Force_Concentrée, activer Node (Fig.9.34) et cliquer sur Continue.
Sélectionner le point de référence (point d’application de la charge) et cliquer sur
Done. Ainsi le Set Force_Concentrée est crée (Fig.9.36). Dans le module LOAD, cliqué
sur Create Load, la fenêtre Create Load apparait. Renommer la charge : Force
concentrée. Choisir Mechanical/Concentred force et cliquer sur Continue (Fig.9.37).
En bas du View Port cliqué sur Sets, la fenêtre Edit Selection apparait, sélectionner
le Set nommé Force_Concentrée et cliquer sur Continue (Fig.9.38). La fenêtre Edit
Load apparait. Remplir le champ réservé aux composante de la force (CF1=0, CF2=-
30) (Fig.9.39) et cliquer sur OK (Fig.9.40).
Fig.9.31
Fig.9.30
Fig.9.32
Fig.9.33
Fig.9.34 Fig.9.36
Fig.9.35
Fig.9.37
132
Fig.9.38 Fig.9.39
Fig.9.40
46. Module MESH
Dans cette section, on va attribuer le type d'élément pour le modèle. Nous allons
utiliser des éléments de type B21 (Fig.9.41) avec les paramètres de maillage
suivants :
- Taille de l’élément : 16 mm
- Degré d’interpolation : Linéaire
- Type: Beam
• Démarche
Revenir au module Assembly et cliquer sur Instances. Activer Make Independent
(Fig.9.42). Dans le module MESH, cliqué sur Mesh, l’instance est coloriée en rose
(Fig.9.43). Cliquer sur Seed/Instance (Fig.9.44). La fenêtre Global Seeds s’affiche,
(Fig.9.45), mettre 16 pour Approximate global size et cliquer sur OK (Fig.9.46) et
Done. Cliquer sur Mesh instance et confirmer le maillage (Fig.9.47).
Fig.9.44
Fig.9.41 Fig.9.42
133
Fig.9.43
Fig.9.45
Fig.9.46
Fig.9.43
47. Module JOB
Double cliquez sur Jobs et créer un job. Nommez le fichier flexion-3-points (Fig.9.44)
et cliquer sur Continue. Pour soumettre le job, Cliquer sur Submit (Fig.9.45). A la fin
de l’analyse (ABAQUS affiche Completed Successfully) (Fig.9.46)
Fig.9.44 Fig.9.45 Fig.9.46
Fig.9.47
134
9.5 Problématique
Pour ce problème de flexion simple (3 points), on se propose de déterminer
numériquement les déformées sur toute la longueur de la poutre, les rotations et la
flèche maximale située au milieu de la poutre. Nous allons aussi tracer le la
déformée de la fibre neutre suivant l’axe y. Une Comparaison des résultats
numériques avec les résultats théoriques obtenus par le calcul RDM (solution
analytique) sera faite.
9.6 Résultats numériques
Pour le maillage que nous avons choisis avec les paramètres suivants qui suit:
Taille de l’élément : 16 mm
Type d’éléments : Beam (B21)
La courbe de la flèche de la fibre neutre présentée sur la figure 9.48, nous montre
une valeur maximale de la flèche de -0.585 mm, soit une erreur relative de presque
0.04 % par rapport à la solution analytique (yan=-0.5851 mm). La figure 9.49 présente
les valeurs maximales de la rotation au niveau des deux appuis sur les quels la
poutre repose (ω=0.01097 rad). L’erreur relative est de presque 0.013 % par rapport
à la solution RDM (ω=0.01097145 rad).
Fig.9.48
Fig.9.49
• Traçage de la courbe de la déformée de la poutre
Dans le module VISUALISATION, cliquer sur Tools/Path/Create (Fig.9.50). La fenêtre
Create Path s’affiche (Fig.9.51). Choisir Edge list et cliquer sur Continue. La fenêtre
Edit Edge list Path s’affiche, cliquer sur Add Before (Fig.9.52). En bas du Viewport,
choisir by feature edge (Fig.9.53). Piquer le premier élément (Fig.9.54) et cliquer sur
135
Done (Fig.9.55). La fenêtre Edit Edge List Path s’affiche (Fig.9.56). Cliquer sur OK
puis sur l’onglet XY Data Manager (Fig.9.57), la fenêtre XY Data Manager s’affiche
(Fig.9.58), choisir Path et cliquer sur Continue (Fig.9.59). La fenêtre XY Data from
Path apparait (Fig.9.60). Pour afficher la courbe, cliquer sur Plot (Fig.9.61).Pour
afficher les données Data de la courbe : cliquer sur Edit (Fig.2.48).
Fig.9.50 Fig.9.51 Fig.9.52
Fig.9.53
Fig.9.54
Fig.9.55
Fig.9.57
Fig.9.58
Fig.9.56
136
Fig.9.61
Fig.9.59 Fig.9.60
Pour éditer les données obtenues suite à l’analyse numérique on procède comme
suit : Cliquer sur XY Data Manager (Fig.9.62), la fenêtre Edit XY Data Manager
s’affiche (Fig.9.63), cliquer sur Edit, la fenêtre Edit XY Data s’affiche (Fig.9.64)
sélectionner tout les données dans le tableau (Fig.9.65) et copier dans le tableur
Excel pour exploiter ses données sous forme de courbe (Tableau 9.2), (Fig.9.66).
.
Fig.9.62
Fig.9.64 Fig.9.65
Fig.9.63
137
Tableau 9.3
x(mm) y(x)
0 0
16,0009 -0,173276
32,0017 -0,33251
48,0023 -0,463656
64,0025 -0,552672
80,0025 -0,585514
96,0026 -0,552672
112,003 -0,463656
128,003 -0,33251
144,004 -0,173276
160,005 0
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-0,1
Solution RDM
-0,2
Solution numérique
Flèche (mm)
-0,3
-0,4
-0,5
-0,6
-0,7
L (mm)
Fig.9.66
La figure 9.66 présente les deux courbes de la déformée de la poutre numérique

(ABAQUS) et analytique (RDM).
9.7 Conclusion
Les courbes numérique (ABAQUS) et analytique (RDM) sont en parfaite concordance.
L’élément choisi pour cette simulation conduit à des résultats très précis et très
proches de la solution analytique.
138
TP N° 10
Transfert de chaleur dans
une plaque rectangulaire
TP N° 10 : Transfert de chaleur dans une plaque

rectangulaire
10.1 Introduction
Le but principal de ce chapitre est de modéliser le comportement thermique
mécanique d’une plaque mince rectangulaire, soumise à un champ de température
imposé sur ces quatre extrémités.
On se propose d’étudier le phénomène de transfert de chaleur dans une plaque
mince isotrope de forme rectangulaire (40x30) mm², soumise à un champ de
température imposée sur ces quatre cotés comme montré sur la figure 10.1. Nous
allons considérer un problème de conduction de chaleur stationnaire régi par
l’équation de la chaleur (de Laplace) et des conditions aux limites de type Dirichlet.
Nous commençons par une résolution basée sur la méthode des différences finies,
par la suite on conduit une simulation de ce problème par le code de calcul ABAQUS.
A la fin une comparaison des résultats obtenus sera faite.
TCD=40
D C
l=30 mm TAD=10°C TBC=0°

C
TAB=20°C
y A B
L=40
x
Fig.10.1
10.3 Résolution par la méthode des différences finies
Pour étudier la distribution de la chaleur dans la plaque rectangulaire par la méthode
des différences finies, on considère l’équation de la chaleur en 2D :
∂²T ∂²T
+ =0
∂x² ∂y²
Avec des conditions aux limites de type Dirichlet :
T(x, 0) = T୅୆ pour 0≤x≤L
T(x, l) = Tୈେ pour 0≤x≤L
T(L, y) = T୆େ pour 0≤y≤l
T(0, y) = T୅ୈ pour 0≤y≤l
La résolution de cette équation permet de déterminer le champ de temperature
T(x, y) sur toute la plaque.
• Discrétisation
La plaque est discrétisée par des segments élémentaires de longueurs ∆x et ∆y, qui
représentent les pas, respectivement sur les axes x et y. Ce qui conduit au nombre
de nœuds sur la longueur et sur à la largeur de la plaque :
L
m= +1
∆x
Et :
l
n= +1
∆y
139
Les deux relations précédentes permettent de mailler de déterminer le maillage de

la plaque (Fig.10.2). Ce dernier comporte (mxn) points (i,j). Le champ de
température continu T(x,y) est remplacé par le champ discret Ti,j . Pour notre cas :
• pour un pas choisit ∆x=10 mm et ∆y =10 mm :
40
m= +1=5
10
30
n= +1 =4
10
T(i,j)
j=1,n
∆y
Fig.11.2
y i=1,m
∆x
x
• Schéma de différences finies
Si on utilise un schéma de différences finies centrées, les dérivées secondes des
termes de l’équation de la chaleur s’écrivent :
∂²T T୧ିଵ,୨ − 2T୧,୨ + T୧ାଵ,୨
= + θ(∆x ଶ )
∂x² ∆x²
∂²T T୧,୨ିଵ − 2T୧,୨ + T୧,୨ାଵ

= + θ(∆y ଶ )
∂y² ∆y²
Si on rassemble ses deux termes on obtient l’expression de l’équation de la chaleur
sous forme discrétisée :
∂²T ∂²T T୧ିଵ,୨ − 2T୧,୨ + T୧ାଵ,୨ T୧,୨ିଵ − 2T୧,୨ + T୧,୨ାଵ
+ = + + θ(∆x ଶ + ∆y ଶ ) = 0
∂x² ∂y² ∆x² ∆y²
Si on tronque l’erreur θ(∆x ଶ + ∆y ଶ ), et si pose :
∆x ଶ
r=൬ ൰
∆y
Alors :
rT୧ିଵ,୨ − 2(r + 1)T୧,୨ + rT୧ାଵ,୨ + T୧,୨ିଵ + T୧,୨ାଵ = 0
Appliquons cette relation sur les nœuds internes du maillage de la plaque :

T(2.4) T(3.4) T(4.4) T(5.4)
T(1.4)
T(2.3) T(3.3) T(4.3)

T(1.3) T(5.3)
Fig.11.3
T(2.2) T(3.2) T(4.2)
T(1.2) T(5.2)
y
x T(2.1) T(3.1) T(4.1)

T(1.1) T(5.1)
140
• Résolution
∆x = 10 mm et ∆y = 10 mm
∆x
r= =1
∆y
Pour les nœuds externes situés sur les limites de la plaque le champ de température
est connu (conditions aux limites) :
T(i, 1) = T୅୆ = 20 °C i = 1, m j = 1
T(1,1) = T(2,1) = T(3,1) = T(4,1) = T(5,1) = 20 °C
T(m, j) = T୆େ = 0 °C i = m j = 1, n
T(5,1) = T(5,2) = T(5,3) = T(5,4) = 0 °C
T(i, n) = Tେୈ = 40 °C i = 1, m j = n
T(1,4) = T(2,4) = T(3,4) = T(4,4) = T(5,4) = 40 °C
T(1, j) = T୅ୈ = 10 °C i = 1 j = 1, n
T(1,1) = T(1,2) = T(1,3) = T(1,4) = 10 °C
Pour les nœuds internes situés à l’intérieur de la plaque le champ de température

est inconnu, on utilise l’équation de la chaleur discrétisée pour trouver les valeurs
nodales du champ de temperature:
• Nœud ‫(܂‬૛, ૛) : −4Tଶ,ଶ + Tଷ,ଶ + Tଶ,ଷ + Tଶ,ଵ + Tଵ,ଶ = 0
• Nœud ‫(܂‬૜, ૛) : −4Tଷ,ଶ + Tଶ,ଶ + Tସ,ଶ + Tଷ,ଷ + Tଷ,ଵ = 0
• Nœud ‫(܂‬૝, ૛) : −4Tସ,ଶ + Tଷ,ଶ + Tହ,ଶ + Tସ,ଵ + Tସ,ଷ = 0
• Nœud ‫(܂‬૛, ૜) : −4Tଶ,ଷ + Tଶ,ଶ + Tଷ,ଷ + Tଵ,ଷ + Tଶ,ସ = 0
• Nœud ‫(܂‬૜, ૜) : −4Tଷ,ଷ + Tଶ,ଷ + Tସ,ଷ + Tଷ,ଶ + Tଷ,ସ = 0
• Nœud ‫(܂‬૝, ૜) : −4Tସ,ଷ + Tଷ,ଷ + Tହ,ଷ + Tସ,ଶ + Tସ,ସ = 0
Ces équations nodales nous ramènent à un système d’équations :
−4 1 0 1 0 0 Tଶ,ଶ −30
‫ۍ‬1 −4 1 0 1 0‫ۇ ې‬Tଷ,ଶ ‫ۊ‬
‫ێ‬ ‫ۑ‬ −20
‫ێ‬0 1 −4 0 0 1‫ۈ ۑ‬Tସ,ଶ ‫ۇ ۋ‬−20‫ۊ‬
1 −4 1 0‫ۈ ۑ‬ ‫ۈ = ۋ‬−50‫ۋ‬
‫ ێ‬1 0 ‫ۈ‬Tଶ,ଷ ‫ۋ‬
‫ ێ‬0 1 0 1 −4 1‫ ۑ‬Tଷ,ଷ −40
‫ ۏ‬0 0 1 0 1 −4‫ۉ ے‬Tସ,ଷ ‫ۉ ی‬−40‫ی‬
La résolution de ce système permet de déterminer les températures nodales

recherchées :
Tଶ,ଶ
18.344
Tଷ,ଶ 19.814
‫ۊ ۇ‬
‫ۇ‬ ‫ۊ‬
‫ۈ‬Tସ,ଶ ‫ = ۋ‬15.010
‫ۈ‬Tଶ,ଷ ‫ۈ ۋ‬23.561‫ۋ‬
‫ۋ ۈ‬
Tଷ,ଷ 25.901
‫ۉ‬ 20.228‫ی‬
‫ۉ‬Tସ,ଷ ‫ی‬
141

La plaque est modélisée sous ABAQUS
48. Module PART
Sélectionner 3D/Déformable / Shell/Planar
Choisir Approximative size = 200 (Fig.10.4)
Cliquer Continue
Créer la géométrie de la plaque de dimensions montée (crée un rectangle dont les
coordonnées des sommets sont (0,0), (40,0), (40,30) et (0,30) (Fig.10.5)
Enregistrer le fichier de travail : (Transfert_Plaque)
Fig.10.5 Fig.10.6
Fig.10.4
49. Module PROPRETY
Pour un problème de transfert de chaleur, on définit les caractéristiques thermiques
du matériau. La plaque est supposée fabriquée en matériau isotrope de conductivité
thermique k=43 W/°C.
Nommer le matériau Isotrope
Activer l’onglet: Thermal/Conductivity
(Fig.10.7) et introduire la valeur du coefficient
de conductivité thermique k=43 W/°C
Cliquer OK
Dans la liste Category, sélectionner Shell
Dans la liste Type, sélectionner Homogeneous (Fig.10.8) Fig.10.7
La boîte de dialogue Edit Section apparaît
La fenêtre Edit Section, dans la case Shell thikness, introduire la valeur 1 (Fig.10.9)
Accepter les autres champs par défaut
Cliquer sur OK
142
Fig.10.8 Fig.10.9
• Affectation de la section à la plaque
apparaît. Sélectionner la plaque entière comme région sur laquelle les propriétés de
la section seront appliquées. ABAQUS/CAE met la structure en surbrillance. Dans la
boite de dialogue Edit Section Assignement accepter la sélection par défaut de la
section Section-1 puis cliquer OK. ABAQUS/CAE affecte la section à la poutre et
Fig.10.10 Fig.10.11
50. Module ASSEMBLY
• Assemblage
Dans l'arbre modèle développer Assembly. Double cliquer sur Instances dans la liste
qui apparait (Fig.10.11). Dans la boite de dialogue Create Instance, sélectionner
Part-1 (Fig.10.12).Cliquer OK.ABAQUS/CAE colore la structure entière en bleu et
affiche le référentiel associé (Fig.10.13).
Fig.10.12 Fig.10.13
143
51. Module STEP

On crée un pas d'analyse Heat transfer qui suit le pas initial de l'analyse. Double
cliquer sur Steps pour créer le pas d’analyse ABAQUS/CAE passe au module Step et
la boîte de dialogue Create Step apparaît (Fig.10.14). Une liste de toutes les
procédures générales et un nom du pas Step-1 est fourni par défaut
Sélectionner General/ Heat transfer. La boîte de dialogue Edit Step apparaît, cocher
la case Steady-state (Fig.10.15). Cliquer sur OK pour créer le pas et pour quitter la
boîte de dialogue Edit Step
Fig.10.14 Fig.10.15
52. Module LOAD
• Application des conditions aux limites à la plaque
Pour appliquer les conditions aux limites : champ de température imposé, on définit
les surfaces sur lesquelles ses conditions vont être appliqué (Sets). Dans l'arbre
modèle double cliquer sur Assembly/Sets (Fig.10.16). La fenêtre Create Sets
s’affiche. Nommer le Set Droite (Fig.10.17) et cliquer sur Continue. Sélectionner
l’arrête droite de la plaque (Fig.10.18) et cliquer sur Done. De la même manière,
créer un second Set et nommer le Gauche (Fig.10.19), cliquer sur Continue.
Sélectionner l’arrête gauche de la plaque (Fig.10.20) et cliquer sur Done. Un
troisième Set et nommer le Haut (Fig.10.21), cliquer sur Continue. Sélectionner
l’arrête du haut de la plaque (Fig.10.22) et cliquer sur Done. Et à la fin, un dernier
créer un Set et nommer le Bas (Fig.10.23). Sélectionner l’arrête du bas de la plaque
(Fig.10.24) et cliquer sur Done. Vérifier si les quatre Sets sont créées. (Fig.10.25)
Fig.10.16 Fig.10.25 Fig.10.18
144
Fig.10.17 Fig.10.19 Fig.10.23 Fig.10.21
Fig.10.22 Fig.10.24 Fig.10.20

Conditions aux limites (champ de température)
pas Steps. Sélectionner Step-1, le pas dans le quel la condition limite sera activée.
Dans la liste Category, choisir Other comme catégorie. Dans la liste Types for
Selected Step, choisir Temperature (Fig.10.26) et cliquer sur Continue. Dans le
Viewport en bas à droite, cliquer sur Sets, la boîte de dialogue Region Selection
s'affiche, sélectionner le Set Droite (Fig.10.27) et cliquer sur Continue. La fenêtre
Edit Boundary Condition apparait, dans la case Magnitude mettre la température
imposée (TBC = 0°) (Fig.10.28) et cliquer sur OK (Fig.10.29). De nouveau cliquer sur
la base BCs. La boîte de dialogue Create Boundry Condition s'affiche de nouveau.
Dans la liste des pas Steps. Sélectionner Step-1/Other/Temperature et cliquer sur
Continue. Dans le Viewport en bas à droite, cliquer sur Sets, la boîte de dialogue
Region Selection s'affiche, sélectionner les autres Sets (Gauche, Haut et Bas) un par
un et répéter la même démarche (TAD = 10°),(TCD = 40°) et (TAB = 20°) (Fig.10.30),
(Fig.10.31), (Fig.10.32), (Fig.10.33), (Fig.10.34), (Fig.10.35), (Fig.10.36), (Fig.10.37) et
(Fig.10.38).
Fig.10.26 Fig.10.27
145
Fig.10.28 Fig.10.29 Fig.10.31
Fig.10.30 Fig.10.33
Fig.10.32 Fig.10.34 Fig.10.37
Fig.10.35 Fig.10.6 Fig.10.38
53. Module MESH

La plaque est modélisée avec des éléments de type Quad/Structured de la famille
Heat Transfer, linéaires à 4 nœuds (DS4).
146
• Démarche
Dans le module MESH cliquer sur Mesh/Part. La plaque est coloriée en rose
(Fig.10.39).Cliquer sur Mesh/Controls, la fenêtre Mesh Controls s’affiche, choisir
Quad/Structured et cliquer sur OK (Fig.10.40). La plaque est coloriée en vert
(Fig.10.41). Cliquer sur Mesh/Element Type, la fenêtre Element Type s’affiche,
choisir Standard/Linear (dans un premier temps) et Heat Transfer pour Family
(Fig.10.42), cliquer sur OK. Cliquer sur Seed /Edges, dans le Viewport, sélectionner
les deux arrêtes situées en haut et en bas (Fig.10.44), la fenêtre Local Seeds
apparait, cocher By number et mettre la valeur 4 pour Number of elements
(Fig.10.45). Cliquer sur OK puis sur Done (Fig.10.46). Répéter la même opération
avec les deux arrêtes situées en haut et en bas (Fig.10.47) : mettre la valeur 3
(Fig.10.48) et cliquer sur OK (Fig.10.49). A la fin cliquer sur Mesh Part et confirmer
le maillage (Fig.10.50).
Fig.10.39 Fig.10.40
Fig.10.41 Fig.10.42
Fig.10.44 Fig.10.45
147
Fig.10.46 Fig.10.47
Fig.10.48 Fig.10.49
Fig.10.50
54. Module JOB

Plaque-Temperature et cliquer sur Continue pour créer le job. L’Edit Job apparaît.
Pour soumettre le travail, Cliquer sur Submit. Pour visualiser les résultats, cliquer
sur Results pour accéder au module VISUALISATION.
148
10.5 Problématique
Pour ce problème de transfert de chaleur, on se propose de déterminer le champ
de température dans une plaque mince rectangulaire. La solution de ce problème de
conduction de chaleur, stationnaire, régi par l’équation de la chaleur (de Laplace)
avec des conditions aux limites de type Dirichlet est résolu tout d’abord par la
méthode des différences finies. Les résultats obtenus par cette méthode seront
comparés par la suite à des résultats fourni par le code de calcul ABAQUS.
10.6 Résultats numériques
• Simulation 1
Nous avons commencé par un maillage dont les caractéristiques sont comme suit :
Quad/Structured de la famille Heat Transfer, linéaires à 4 nœuds (DS4).
Taille de l’élément : 10x10 mm²
Type d’éléments : Heat Transfer (DS4)
La figure 10.51, présente le champ de température dans la plaque (NT11). Pour
déterminer les températures nodales, on procède comme suit : Dans la barre de
menu, cliqué sur Tools/Query, la fenêtre Query s’affiche. Cliquer sur Probe Values,
la fenêtre Probe Values apparait. Cocher Part Instance et sélectionner Nodes. Dans
le Viewport, sélectionner les nœuds ou on veut connaitre les valeurs du champ de
température. Les résultats sont édités dans la fenêtre Probe Values.
Fig.10.51 Fig.10.52
Fig.10.53 Fig.10.52
149
Fig.10.54
Fig.10.55
Ainsi le champ de température fourni par cette simulation est :
Tଶ,ଶ
19.6658
T
‫ ۇ‬ଷ,ଶ ‫ۊ‬ 21.7754
‫ۇ‬ ‫ۊ‬
‫ۈ‬Tସ,ଶ ‫ = ۋ‬16.8544
‫ۈ‬Tଶ,ଷ ‫ۈ ۋ‬26.2724‫ۋ‬
‫ۋ ۈ‬
Tଷ,ଷ 28.3063
‫ۉ‬ 23.4610‫ی‬
‫ۉ‬Tସ,ଷ ‫ی‬
150
On compare ses résultats avec ceux obtenus par la méthode des différences finie en calculant le
pourcentage de l’erreur relative (Tableau 10.1).
Tableau 10.1
Températures Méthode des ABAQUS Erreur relative
nodales (°C) différences finies en (%)
Tଶ,ଶ 18.3440 19.6658 7.2032
Tଷ,ଶ 19.8140 21.7754 9.8990
Tସ,ଶ 15.0100 16.8544 12.2878
Tଶ,ଷ 23.5610 26.2724 11.5080
Tଷ,ଷ 25.9010 28.3063 9.2865
Tସ,ଷ 20.2280 23.4610 15.9827
• Simulation 2
Pour rapprocher au mieux la solution différences finies à la solution fournie par
ABAQUS, nous utilisons un maillage avec les caractéristiques suivantes :
Quad/Structured de la famille Heat Transfer, quadratique à 8 nœuds (DS8).
Taille de l’élément : 10 x10 mm²
Degré d’interpolation : Quadratique
Type d’éléments : Heat Transfer (DS8)
La figure 10.56, montre le champ de température dans la plaque (NT11) ainsi que les
valeurs nodales aux nœuds de calcul qui sont présentés dans la fenêtre (Probe
Values) (Fig.10.57) et sur le Tableau 10.2.
Fig.10.56
151
Fig.10.57
Tableau 10.2
Températures Méthode des ABAQUS Erreur relative
nodales (°C) différences finies en (%)
Tଶ,ଶ 18.3440 18.2981 0.2523
Tଷ,ଶ 19.8140 20.1919 1.9072
Tସ,ଶ 15.0100 14.6470 2.4183
Tଶ,ଷ 23.5610 22.7005 3.6522
Tଷ,ଷ 25.9010 26.6311 2.8188
Tସ,ଷ 20.2280 19.0495 5.8260
10.7 Conclusion
Les valeurs des températures nodales aux nœuds de calcul fournies par ABAQUS et
celles obtenues par la méthode des différences finies se rapprochent lorsqu’on
utilise des éléments Heat Transfer, quadratique à 8 nœuds (DS8).
152

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Polycopié de Travaux Pratiques

Logiciels de simulation numérique en mécanique

Le but principal de ce recueil est de stimuler les étudiants à conduire et à mener à

Cet ouvrage représente en fait l’effort de plusieurs années d’enseignement.

Ce document est divisé en dix (10) travaux pratiques :

TP N° 2 : Etude de la flexion d’une poutre Encastrée-libre (modélisation 1D)

• Table des Matières

TP N° 1 : Prise en main d’ABAQUS……………………………………..………………………………………………………………… 1

TP N° 1 : Prise en main d’ABAQUS

La réalisation d’une simulation numérique se fait en créant son propre fichier

• L’espace de modélisation : 3D / 2D Planar/ Axisymetric

1.4.2 Module PROPERTY

Créer des matériaux

Créer des sections

Attribuer des sections

Créer des profils

Fig.1.13 Fig.1.14 Fig.1.15

Pour notre exemple :

Fig.1.17 Fig.1.18 Fig.1.19

Load : Créer un chargement

BC : Créer une condition aux limites

Pour notre exemple :

Fig.1.23 Fig.1.24 Fig.1.25

Pour notre exemple :

1.4.8 Module JOB

Fig.1.40 Fig.1.41 Fig.1.43

1.4.9 Module VISUALIZAION

Pour notre exemple :

TP N° 2 : Etude de la flexion d’une poutre

෍ ‫ܯ‬/஺ = 0 ⇒ ‫ܯ‬஺ − ‫ܨ‬. ‫ = ܮ‬0 ⇒ ‫ܯ‬஺ = ‫ܨ‬. ‫ܮ‬ RAx

‫ܮ ܨ‬ଷ ‫ܮ‬ ‫ܮܨ‬ଷ

6. Appliquer des conditions aux limites et des chargements sur le modèle

• Affectation de l’orientation de la poutre

Un premier pas, dans lequel on va appliquer des conditions aux limites de

Sélectionner Symmetry/Antisymmetry/Encastre dans la liste Types for Selected

Fig.2.35 Fig.2.36 Fig.2.38

Fig.2.40 Fig.2.41 Fig.2.42

Flèche y(x) ABAQUS

TP N° 3 : Etude de la flexion d’une poutre

-3 Flèche de la fibre neutre (F=15 N)

x(mm) y(x) (mm)

3.4 Solution numérique

Fig.3.7 Fig.3.8 Fig.3.9

• Affectation de la section à la structure

Fig.3.35 Fig.3.36 Fig.3.37

La valeur maximale de la flèche de la fibre neutre est de -5.139 mm (Fig.3.38),

La valeur de la flèche maximale est de -3,858 mm (Fig.3.47), l’erreur relative vaut

-3,5 Flèche y(x)

-3,5 Flèche y(x)

La valeur de la flèche maximale est de -3,39 mm (Fig.3.52), l’erreur relative est

-3,5 Flèche y(x)

-0,5 0 20 40 60 80 100 120 140 160

-3,5 Flèche y(x)

N° Taille Degré Type Type yABQ Erreur

TP N° 4 : Etude de la flexion d’une poutre

16. Module PROPRETY

• Affectation de la section à la structure

18. Module STEP

19. Module LOAD

• Application du chargement à la poutre

Fig.4.21 Fig.4.22 Fig.4.23

Fig. 4.36 Fig. 4.37

Fig. 4.38 Fig. 4.39