Ecole Nationale Supérieure des Energies

Renouvelables
de l‘Environnement et du Développement
Durable

Supervision & Contrôle Industriel

4em-ING-IRIA
H. Mezaache 2022-2023
 Les systèmes de contrôle,
Commande et Supervision DCS

1 Introduction
CHAPITRE 04 2 Bref Historique des DCS
Partie 01 3 Définition de DCS
 Introduction (1/6)
Au début pour maintenir les variables de procédé
telles que la température, pression, débit,...etc. à un
point de fonctionnement désiré, appelé consigne, un
opérateur était chargé d’observer constamment
l’évolution de cette variable puis la comparer au
point de consigne et régler manuellement de sorte à
la maintenir égale au point de consigne préfixé.
Il est clair pour un procédé industriel, un grand
nombre de variables sont manipulées donc nécessite
un grand nombre d’opérateurs d’où un grand
nombre de facteurs humains.
 Introduction (2/6)
conduite. Grâce à l’évolution des sciences
de l’électricité et de la mécanique que la
théorie du contrôle automatique a pu
connaître le succès qui est le sien de nos jours.
Les systèmes de contrôle ont été conçus
spécialement pour les tâches industrielles, tels
que le DCS (Distributed Control System:
Système de Contrôle Distribué) pour la
surveillance, le contrôle et la conduite des
procédés industriels.
 Introduction (3/6)
L’architecture distribuée du DCS est
imposée par le fait que les équipements et les
installations de production sont répartis
géographiquement sur le site. Ces systèmes
numériques sont dotés de microprocesseurs et
de réseaux qui leurs permettent de traiter les
données et stocker les résultats puis de les
transmettre à des nœuds du réseau pour
communiquer avec les organes de réglage.
 Introduction (4/6)
Ainsi, à l’aide de systèmes auxquels on
associe des régulateurs sous forme
d’algorithmes et en les reliant à un ensemble
de bus de données, et aux réseaux selon une
hiérarchie, il est possible de concevoir un
système de contrôle complet et intégré. Cette
configuration offre plus de sécurité de
transmission des informations. D’autre part,
elle permet l’extension de l’instrumentation
moyennant une programmation additionnelle.
 Introduction (5/6)
Les DCS contiennent une large gamme
d’application dans le domaine industriel, ils
sont standardisés dans leurs concepts, leurs
fonctions et même leur présentation
physique. Ils se sont enrichi des progrès
technologiques des microprocesseurs, des
acquis en matière d’architecture des systèmes
et des logiciels ; ils ont profité du
développement de la télécommunication.
 Introduction (6/6)
 De plus l’architecture fonctionnelle de ces
systèmes a permis aux différentes industries,
de se développer grâce à l’augmentation de la
productivité, à l’amélioration de la qualité de
la production et la réduction des pertes. Ces
systèmes procurent également une facilité
d’utilisation et une sécurité du personnel et
des installations.
Bref Historique des Systèmes de Contrôle (1/7)
Le progrès technologique dans le monde de
l’électronique et de l’informatique a permis une
évolution considérable dans le domaine du
contrôle des procédés industriels. Cette évolution
est traduite par un changement dans les
techniques de contrôle: Passage des systèmes
pneumatiques aux systèmes électroniques
analogiques puis numériques, du contrôle
centralisé au contrôle distribué qui est le DCS et
des systèmes a relais, puis aux systèmes à base
d’Automates Programmables.
Bref Historique des Systèmes de Contrôle (2/7)
Contrôle manuel
C’est l’opérateur (humain) qui ferme la boucle de
contrôle en observant le capteur et manœuvrant
l’organe de commande:
Procédé capteur opérateur organe de
commande
Le concept de base dans
le contrôle de procédé
"boucle fermée" est respecté.
Bref Historique des Systèmes de Contrôle (3/7)
Régulation pneumatique locale
L’opérateur n’intervient pas directement sur
l’organe de commande mais il donne un point de
consigne au régulateur local sur site.
Bref Historique des Systèmes de Contrôle (4/7)
Régulation pneumatique centralisée
 L’opérateur conduit le procédé à partir de la
salle de contrôle. Dans ce mode de conduite, les
signaux arrivent à la salle de contrôle sous forme
pneumatique.
Bref Historique des Systèmes de Contrôle (5/7)
Régulateurs électroniques analogiques et numériques
Le développement de l’électronique a conduit à la
conception des régulateurs électroniques à boucle
simple et à des capteurs pouvant transformer toute
grandeur physique en grandeur électrique.
Bref Historique des Systèmes de Contrôle (6/7)
Système d’acquisition de données (DAS):
La fonction de contrôle est assurée par des
régulateurs simples mono-boucle SLC (Single Loop
Control).
Bref Historique des Systèmes de Contrôle (7/7)
Système de contrôle distribué (DCS)
Un système de contrôle distribué est une
combinaison du concept d’une boucle simple de
contrôle local et réseaux informatiques.
 Définition de DCS (1/3)
Système de contrôle distribué (DCS) acronyme
de terme anglais (Distributed Control Systems)
ont été conçus spécialement pour les tâches
industrielles, dédie à la surveillance, au contrôle
et à la conduite des procédés industriels distribués
avec ou sans intervention à distante d’un
opérateur humain.
 L’architecture distribuée du DCS est dictée par
le fait que les équipements et les installations de
production sont répartis géographiquement sur le
site.
 Définition de DCS(2/3)
DCS
 Ces systèmes numériques sont dotés de
microprocesseurs et de réseaux qui leurs
permettent de traiter les données et stocker
les résultats puis de les transmettre à des
nœuds du réseau pour communiquer avec les
organes de réglage.
 Les systèmes de contrôle distribués ont
énormément amélioré la gestion des procèdes
industriels avec plus de souplesse et de
sécurité.
 Définition de DCS (3/3)
Les systèmes de contrôle DCS permettent
une conduite et surveillance centralisées et
un contrôle reparti.
 Une autre définition (autrement dit
que) le DCS est un ensemble des moyens
matériels et logiciels assemblés de façon à
partager les fonctions de base pour la
conduite des procédés industriels.