AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

Les systèmes de contrôle-commande

Programme
I- GENERALITE SUR LES SYSTEMES DE CONTROLE-
COMMANDE

1
AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

II- ARCHITECTURE GENERALE D’UN SYSTEME DE CONTROLE-

COMMANDE
III- FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES DE CONTROLE-
IV- RESEAUX DE COMMUNICATION
V- TYPE DE SYSTEME DE CONTROLE-COMMANDE
VI- APPLICATION

Un système de contrôle-commande est un ensemble de composants qui

permettent de surveiller et de contrôler le fonctionnement d'un système
automatique. Il est utilisé dans divers domaines tels que l'industrie, l'automobile,

2
 AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

l'aérospatiale, etc. Le système de contrôle-commande comprend généralement

des capteurs pour mesurer les variables du système, des actionneurs pour
effectuer les actions nécessaires, ainsi qu'un processeur pour traiter les
informations et prendre des décisions.

En anglais, "système de contrôle-commande" se traduit par "control system". Il

s'agit d'un élément clé dans de nombreuses technologies modernes pour assurer
un fonctionnement efficace et sécurisé des systèmes automatisés.

I- GENERALITE SUR LES SYSTEMES DE CONTROLE-

COMMANDE
Les systèmes de contrôle-commande sont quasi indispensables sur toute ligne de
production automatisée moderne. Il est presque impensable de gérer des installations
industrielles qui couvrent des hectares et des hectares de superficie sans systèmes de
supervision et de commande à distance.

Les interfaces hommes-machines et les systèmes de Scada (Supervisory

Control And Data Acquisition) sont là pour répondre à cette problématique en
nous permettant de surveiller et de prendre le contrôle sur d'installations
complètes à distance. Pour prendre le contrôle ou pour surveiller une installation
industrielle, on utilise des interfaces homme-machine ou encore IHM.Une

3
AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

interface homme-machine, dans le cas plus basique peut être quelques boutons
poussoirs et voyants installés sur le pupitre de l’armoire de commande d'une
machine. Cela permet ainsi de la superviser et de la contrôler.
Dans le cas des lignes de production de taille moyenne, le pupitre de commande
sera beaucoup plus complexe incluant beaucoup plus de boutons poussoirs et de
voyants, on peut aussi retrouver des panels de supervision qui sont de petits
écrans permettant d'effectuer une visualisation graphique du système à
superviser. On retrouve ces panels de supervision sur les machines spéciales
comme les ensacheuses, les machines de conditionnement de bouteilles, les
salles de contrôle dans gares et aéroports etc.

L
e
s

systèmes de contrôle-commande à base de boutons poussoirs, voyants et panels

tactiles sont peu chers mais ils permettent seulement le contrôle de la machine
ou de l'installation en locale. Un problème se pose donc si nous voulons nous
connecter à notre machine à distance afin de consulter les historiques de
production. Bien que la plupart des panels de supervision du commerce
fonctionne sur les systèmes d'exploitation comme Linux ou Windows CE, il ne
dispose pas de grande capacité de stockage qui se limite dans la plupart des cas à
une carte mémoire de quelques gigas. Pour effectuer des archivages de données
de production sur un mois ou bien plusieurs années, ces espaces de stockage
peuvent être insuffisants. D’autres dispositifs de contrôle-commande comme

4
AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

les PC industriels ou IPC sont plus adéquats. Relié à un adéquats. Relié

possède un disque dur et peut stocker d'importantes quantités de données.

Via serveur web, il est possible de prendre le contrôle sur un panel de

supervision à distance. Ces contrôles souvent destinés à la télémaintenance et
non pour superviser des installations sont parfois disponibles que sous licence
payante. Sur les panels de supervision, l’archivage des données peut être fait au
format binaire, texte, CSV etc. sur la carte mémoire. Cependant, l’accès à
distance aux données archivées est difficile. Quand la carte mémoire est pleine
ou endommagée, outre que l'archivage devient temporairement impossible, les
données peuvent être irrévocablement perdu vu qu’ils ne sont pas configurés en
systèmes redondants.

Le principal avantage des panels de supervision est leur coût et leur simpliplicité
de mise en oeuvre.Ils sont idéals pour les petites applications autonomes avec
des fonctionnalités limitées et peu de données à archiver.Cependant,si
l'utilisateur veut gérer toute une ligne de production, définir les paramètres de
surveillance, collecter et archiver d'importantes quantités de données qui
peuvent être consulter à distance en temps réel, effectuer des rapports de
production, il sera obligé de se tourner vers un système Scada. Et là se trouve
toute la nuance entre interfaces hommes machines (IHM) et système Scada.

Une interface homme-machine est un dispositif informatique qui présente les

processus à l’opérateur humain et lui permet de contrôler le processus. Les IHS
sont généralement reliés à la base de données du système SCADA et à des
programmes capables de calculer des tendances, sélectionner des données de
diagnostic et des informations de gestion telles que les procédures d'entretien
prévisionnels, des informations logistiques, des schémas détaillés d'un capteur
ou d'une machine particulière. Un système Scada est l'ensemble des dispositifs
matériels et logiciels permettant de traiter en temps réel un grand nombre de
télémesures et de contrôler à distance des installations techniques. L’avantage
des systèmes Scada est qu'ils sont plus fiables. Ils peuvent être installés en
systèmes redondants ce qui permet de récupérer les données archivées en cas de
panne.

II- ARCHITECTURE GENERALE D’UN SYSTEME DE CONTROLE-

COMMANDE

5
AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

L’architecture générale du contrôle-commande est présentée en figure ci-

dessous :
L'architecture générale du contrôle-commande est structurée en niveaux :
Niveau 0 : l'interface avec le procédé
Le procédé comprend :
- L’instrumentation incluant les capteurs, transducteurs et l’acquisition de
données dans la mesure où elle est mise en œuvre dans les transducteurs
numériques.
- Les cellules électriques et les actionneurs.
Niveau 1 : les automates
Comprenant l’acquisition de données, les traitements d'automatismes, la
surveillance et la commande.
Notions de base sur les systèmes dynamiques, les systèmes logiques, et les
systèmes continus, modélisation et simulation des procédés, méthodes d’analyse
et de synthèse des boucles de régulation, types de régulateurs et de correcteurs,
critères de performance et de robustesse.
Niveau 2 : supervision et conduite de la tranche Comprenant le traitement des
données relatif à l’Interface Homme Machine (IHM) pour la surveillance et la
conduite du procédé.

6
AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

III- FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES DE CONTROLE-

COMMANDE
Un système de contrôle-commande est un ensemble de dispositifs qui permettent
de mesurer, de réguler, et de superviser un procédé industriel. Le principe
général est le suivant :

 Des capteurs sont installés sur le procédé pour mesurer des paramètres
physiques comme la température, la pression, le débit, etc.
 Les signaux des capteurs sont transmis à un automate programmable
industriel (API) qui effectue les calculs nécessaires pour déterminer les
actions à réaliser sur le procédé.
 L’API envoie des ordres aux actionneurs, comme des vannes, des
pompes, des moteurs, etc., qui modifient le comportement du procédé.
 Une interface homme-machine (IHM) permet aux opérateurs de visualiser
l’état du procédé, de modifier les consignes, et de détecter les anomalies.

IV- RESEAUX DE COMMUNICATION DANS LES SYSTEMES DE

CONTROLE COMMANDE

Les réseaux de communication sont des éléments essentiels des systèmes de

contrôle-commande, car ils permettent de transmettre les informations entre les
capteurs, les actionneurs, les contrôleurs, et les opérateurs. Il existe différents

7
AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

types de réseaux de communication, selon le niveau de performance, de fiabilité,

et de sécurité requis par le procédé. Par exemple12 :

 Les réseaux de terrain, qui assurent la communication entre les capteurs et

les actionneurs, et qui utilisent des protocoles simples et robustes, comme
CAN, Profibus, Modbus, etc.
 Les réseaux de contrôle, qui assurent la communication entre les
contrôleurs et les automates, et qui utilisent des protocoles plus complexes
et performants, comme Ethernet, TCP/IP, OPC, etc.
 Les réseaux de supervision, qui assurent la communication entre les
interfaces homme-machine et les systèmes de gestion, et qui utilisent des
protocoles standards et ouverts, comme Internet, Web, XML, etc.

Les réseaux de communication doivent être conçus et dimensionnés en fonction

des besoins du procédé, en tenant compte des contraintes de délai, de bande
passante, de disponibilité, et de sécurité. Ils doivent également être compatibles
avec les normes et les standards en vigueur dans le domaine industriel.

V- TYPE DE SYSTEME DE CONTROLE-COMMANDE

Un système de contrôle-commande peut être local ou distribué selon que les
dispositifs de commande sont regroupés dans une armoire ou répartis sur le
terrain. Un système de contrôle-commande local est plus simple à installer et à
maintenir, mais il peut être moins fiable et moins flexible qu’un système de
contrôle-commande distribué. Un système de contrôle-commande distribué
permet de réduire les risques de panne, d’augmenter la modularité, et
d’améliorer les performances du procédé

VI- APPLICATION DES SYSTEMES DE CONTROLE-COMMANDE

Les systèmes de contrôle-commande sont essentiels dans la production

automatisée moderne. Ils permettent de gérer des installations industrielles
couvrant de vastes superficies, allant de l’agriculture à l’énergie, en passant
par l’automobile, la pétrochimie, et bien d’autres domaines. Voici quelques
exemples d’applications industrielles de ces systèmes :

1. Lignes de production automatisées : Les systèmes de contrôle-

commande sont utilisés pour superviser et contrôler les processus de
fabrication, de l’assemblage à la production en série.
2. Centrales électriques : Ils assurent la surveillance et la commande des
turbines, des générateurs et des réseaux électriques.

8
AUTOMATICIEN ET INSTRUMENTISTE

3. Industrie pharmaceutique : Ils garantissent la qualité et la sécurité des

processus de fabrication des médicaments.
4. Raffineries et pétrochimie : Ils contrôlent les opérations complexes liées
au raffinage du pétrole et à la production de produits chimiques.
5. Nucléaire et thermique : Ils gèrent les réacteurs nucléaires et les
centrales thermiques.
6. Automobile : Ils contrôlent les chaînes de montage, les robots industriels
et les machines-outils.
7. Éolien offshore : Ils surveillent et optimisent les parcs éoliens en mer.

Ces systèmes utilisent des interfaces homme-machine (IHM), des panels de

supervision et des PC industriels pour assurer la surveillance, le contrôle et
l’archivage des données de production. Ils sont un maillon essentiel dans la
chaîne de valeur de nombreuses industries.