Chapitre 2 : Définition d’un système SCADA

I- Pyramide CIM
Le CIM est une stratégie capable d’accélérer et d’améliorer la circulation de l’information à
tous les niveaux de l’entreprise. Le CIM décrit les différents niveaux de communication sous
une forme quantitative des données à véhiculer.
Le modèle de la pyramide CIM (Computer Integrated Manufacturing) offre une structure
hiérarchisée des différents niveaux fonctionnels mis en œuvre dans une usine. Entre chacun de
ces niveaux, et à l’intérieur de ces niveaux, il existe un besoin en communication spécifique qui
s’effectue au moyen de différents types de réseaux.

Niveau 0: c’est un niveau de terrain ou entrées/sortie, C’est le domaine des capteurs et

actionneurs. La communication vers le niveau 1 s’effectue par un réseau de terrain,
Niveau 1: c’est le niveau commande ou niveau cellule, Une cellule est constituée d’un ensemble
de stations se partageant des données. Son rôle est de coordonner l’action de plusie urs
machines. La communication s’effectue par un réseau d’automates.
Niveau 2: c’est le niveau atelier ou niveau de contrôle des processus : Ce niveau effectue la
supervision des cellules et collecte des informations pour la maintenance ou le calcul de
statistiques.
La communication est assurée par un réseau d’atelier tel qu’ETHERNET.
Niveau 3: c’est le niveau usine ou niveau d’exploitation, ce niveau assure la gestion de l’usine
(approvisionnements achats)
Niveau 4: c’est le niveau entreprise qui assure la gestion globale des ressources de l’entrepr ise .
 II- Système SCADA
Les systèmes SCADA sont essentiels pour toute une série de structures industrielles. Ces
systèmes permettent aux organisations de contrôler des actifs de tailles différentes, ainsi que
des usines entières. Avec un SCADA vous pouvez facilement obtenir des informatio ns
opérationnelles, contrôler vos processus et prendre des décisions commerciales fondées sur des
données claires.
SCADA est l’acronyme de « Supervisory Control And Data Acquisition » (système de contrôle
et d’acquisition de données), un terme qui décrit les fonctions de base d’un système SCADA.
Les entreprises utilisent des systèmes SCADA pour contrôler les équipements sur tous leurs
sites, mais aussi pour collecter et enregistrer des données au sujet de leurs opérations.

Un système SCADA comporte du matériel, des contrôleurs, des réseaux et communicatio ns,
une base de données, un logiciel de gestion d'entrées-sorties et une interface homme-machine.
Les informations de terrain du système SCADA sont centralisées sur une unité centrale. Celle-
ci permet à l'opérateur de commander tout ou partie des actionneurs d'une installation souvent
très étendue (usine, réseau de distribution...). Le contrôle sur le terrain est réalisé par des
instruments automatiques de mesure et commande dits « terminaux distants » (abrégés RTU de
l'anglais Remote Terminal Units) ou par des automates programmab les
industriels (API ou PLC, de l'anglais Programmable Logic Controller).
Un système SCADA, utilisé comme un outil de sécurité de consignation d'appareil électrique,
est généralement composé des sous-systèmes suivants :
- Une interface homme-machine qui présente les données à un opérateur humain et qui
lui permet de superviser et commander les processus,
- Un système de supervision et contrôle informatique, faisant l'acquisition des données
des processus et envoyant des commandes (consignes) aux processus,
- Une unité terminale distante (RTU) reliant les capteurs convertissant les signaux en flux
de données numériques et envoyant les données numériques au système de supervis io n,
- Des automates programmables industriels utilisés sur le terrain pour leur versatilité et
flexibilité due à leur capacité d'être configurables,
- Une infrastructure de communication reliant le système de supervision et contrôle aux
éléments terminaux,
- divers instruments d'analyse.
III- Historique
- En 1960, le premier système scada introduit, il est fabriqué avec des mini-ordinate urs,
les systèmes SCADA étaient des systèmes indépendants sans service de connexion à un
autre système. Les systèmes SCADA de première génération ont été développés en tant
qu'opérations « clés en main » qui fonctionnent sur des mini-ordinateurs, cette première
génération est appelé monolithique
- Le système SCADA de deuxième génération introduit avec des services de connectivité
réseau, c’est un système distribué, le traitement des informations et des commandes était
réparti sur plusieurs stations qui échangent des informations en temps réel, chaque
station est responsable d'une tâche particulière. Le système SCADA de deuxième
génération est moins cher que le système SCADA de première génération. Les
 protocoles réseau utilisés dans le système SCADA de deuxième génération n'étaient
toujours pas standardisés, ce qui conduit à des problèmes de sécurité importants des
systèmes SCADA soumis aux pirates informatiques. très peu de gens en dehors des
développeurs et des pirates en savent assez pour déterminer comment sécuriser un
système SCADA.
- La troisième génération d'un système SCADA, appelé en réseau, a adopté un réseau
local LNA (Local Area Network) appelé réseau de contrôle des processus PNC (process
control network)
- La quatrième génération du système SCADA adopte l'internet des objets IOT (internet
of things) pour un meilleur échange des données, réduire considérablement les coûts
d'infrastructure et augmenter la facilité d'entretien et d'intégration. En conséquence les
systèmes SCADA peuvent désormais donner l'état presque en temps réel et utiliser le s
facteurs d'échelle permis par le cloud computing pour mettre en œuvre des algorithmes
de contrôle plus complexes que ce qui peut être fait en pratique avec les automates
programmables industriels7.
Le cloud computing: la pratique consistant à utiliser un réseau de serveurs distants hébergés sur
Internet pour stocker, gérer et traiter des données, plutôt qu'un serveur local ou un ordinateur
personnel.

IV- Les fonctions d’un système SCADA

Les logiciels de supervision sont une classe de programmes applicatifs dédiés à la production
dont les buts sont :
- L’assistance de l’opérateur dans ses actions de commande du processus de production
(interface IHM dynamique …)
 - La visualisation de l’état et de l’évolution d’une installation automatisée de contrôle de
processus avec une mise en évidence des anomalies (alarmes)
- La collecte d’informations en temps réel sur des processus depuis des sites distants
(machines, ateliers, usines…) et leur archivage
- L’aide à l’opérateur dans son travail (séquence d’actions/batch, recette/receipe) et dans
ses décisions (propositions de paramètres, signalisation de valeurs en défaut, aide à la
résolution d’un problème …)
- Fournir des données pour l’atteindre d’objectifs de production (quantité, qualité,
traçabilité, sécurité …)
IV.1. Synoptique
- Fournit une représentation dynamique et instantanée de l'ensemble des moyens de
production de l'unité.

- Permet à l'opérateur d'interagir avec le processus et de visualiser le comportement

normal

IV.2. Courbes
Les courbes permettent de donner une représentation graphique de différentes données du
processus, et de fournir des outils d'analyse des variables historisées
 IV.3. Alarmes
Pour gérer les alarmes on utilise des logiciels de supervision permettant de :
- Calcule en temps réel les conditions de déclenchement des alarmes
- Affiche l'ensemble des alarmes selon des règles de priorité,
- Donne les outils de gestion depuis la prise en compte jusqu'à la résolution complète,
- Assure l'enregistrement de toutes les étapes de traitement de l'alarme.

IV.4. Historisation du procédés

L’archivage :
- Permet la sauvegarde périodique de grandeurs
- Permet la sauvegarde d’événements horodatés
- Fournit les outils de recherche dans les données archivées
- Fournit la possibilité de refaire fonctionner le synoptique avec les données archivées
- Permet de garder une trace validée de données critiques ( traçabilité de données de
production)

IV.5. Gestion des gammes de fabrication et recettes

- Donne un outil de gestion des lots de fabrication (batchs)
- Gère les paramètres de réglage des machines pour chacun des lots ( recettes)