GUIDE TOPSOLID’PUNCH

Ce tutoriel a pour vocation de permettre à l’utilisateur de connaitre les différents

processus et outils à sa disposition pour utiliser le module FAO
TopSolid’SheetMetal (Punch), en fonction de son parc machine.

Rev.01 : 25-08-14

1
 Ce tutoriel est accessible librement sur le serveur FTP de Topsolid

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Taper dans la barre d’adresse :

ftp://ftp.topsolid.com/Public/TopSolidSheetMetal/Tutorials/French/

N.B : il est également possible de taper cette adresse directement dans un

explorateur de fichier sur l’ordinateur

2
 Table des matières

I. Environnement général ........................................................................... 6

II. Introduction ............................................................................................ 7

1. Terminologie et représentations ........................................................... 7

2. Chaîne numérique................................................................................. 9
3. Gestion de l’environnement utilisateur ................................................11

III. Importation et Modification ...................................................................12

1. Importation document unique TOP ......................................................12

2. Importation multi-documents TOP.......................................................14
3. Importation unique ou multi-documents DXF/DWG.............................15
4. Importation déplié TopSolid V7............................................................16
a. Fichier d’interface « TopSolid’SMI » .................................................................... 16
b. Lien direct ............................................................................................................ 18
5. Modifications des caractéristiques ou de la géométrie ........................21
a. Modification à partir d’un document TOP .......................................................... 21
b. Modification à partir d’un déplié issu d’un projet V7 (en lien direct) ................. 22

IV. Affectation d’outillage ............................................................................23

1. Présentation ........................................................................................23
2. Tourelle ...............................................................................................24
a. Charger une tourelle standard ............................................................................ 24
b. Modifier la tourelle associée ............................................................................... 25
c. Vider la tourelle associée .................................................................................... 26
d. Autres fonctions .................................................................................................. 27
3. Affectation automatique .....................................................................28
a. Utilisation de la tourelle associée uniquement ................................................... 28

3
 b. Montage automatique des outils sur la tourelle................................................. 29
c. Autres paramètres .............................................................................................. 31
d. Options par défaut .............................................................................................. 32
4. Affectation manuelle ...........................................................................36
a. Fonctions de poinçonnage/défonçage/grugeage ............................................... 36
b. Fonctions de grignotage/refendage ................................................................... 40
c. Fonctions de coup unique.................................................................................... 42

V. Autres affectations .................................................................................45

1. Micro-attache ......................................................................................45
2. Evacuation par trappe .........................................................................48
3. Evacuation par stop machine ...............................................................51
4. Evacuation par déchargeur ..................................................................52
5. Séquence obligatoire ...........................................................................54
6. Divers ..................................................................................................56
a. Régénération visuelle (éléments « rouge »)........................................................ 56
b. Lettrage ............................................................................................................... 57
c. Usinage induit ..................................................................................................... 59
d. Inversion du sens d’usinage ................................................................................ 59
e. Inversion du côté matière ................................................................................... 59
f. Cotation ............................................................................................................... 59
g. Informations pièce .............................................................................................. 60

VI. Suppression / Modification d’une affectation .........................................61

1. Suppression .........................................................................................61
2. Modification ........................................................................................61
a. Affectation d’outillage ........................................................................................ 62
b. Micro-attache...................................................................................................... 65
c. Evacuation par trappe ......................................................................................... 66
d. Evacuation par déchargeur ................................................................................. 66
e. Lettrage ............................................................................................................... 66

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VII. En Placement ..........................................................................................67

1. Présentation ........................................................................................67
2. Retour sur document PIECE/CONCEPTION & Mise à jour ......................68
a. Retour sur documents ......................................................................................... 68
b. Mise à jour du placement.................................................................................... 68
3. Affectations exclusives au placement ..................................................71
a. Propagation d’usinage ........................................................................................ 71
b. Remplacement d’outil ......................................................................................... 73
c. Refendage commun ............................................................................................ 73
d. Délignage de chute ............................................................................................. 76
e. Evacuation par déchargeur (suite) ...................................................................... 77
4. Paramétrage lié au placement.............................................................79
a. Position des pinces .............................................................................................. 79
b. Zones de décalage ............................................................................................... 82
c. Coups sous pinces ................................................................................................ 85
d. Position des vérins (pour les décalages).............................................................. 86
5. Simulation ...........................................................................................87
a. Simulation d’usinage ........................................................................................... 87
b. Stratégies d’usinage ............................................................................................ 90
c. Ordre d’usinage ................................................................................................... 95
d. Pièces prototype .................................................................................................. 98
6. Code ISO & Fiche opérateur .................................................................99
a. Création ............................................................................................................... 99
b. Validation (transfert) atelier ............................................................................. 100

VIII. Questions courantes & Solutions .......................................................... 101

1. « Impossible d’ouvrir le fichier des matières » ................................... 101

2. Importation – Géométries manquantes ou en trop ............................ 102
3. Placement – Affectations invalides (contours « bleus »)..................... 104
4. « Post-processeurs » non trouvé ou mauvaise version ....................... 105

5
I. Environnement général
TopSolid’SheetMetal (PunchCut) est le module FAO de poinçonnage et découpe, module
optionnel du logiciel TopSolid. Il possède des menus spécifiques au parc machine de
l’utilisateur, tout en conservant la philosophie d’utilisation des produits TopSolid.

Pour accéder au module FAO, il faut créer un nouveau document , puis sélectionner le
module « SheetMetal ». Cette opération s’applique autant pour le module TopSolid’Punch
(poinçonnage) que le module TopSolid’Cut (découpe):

Après avoir cliqué sur « OK », un document s’ouvre. En voici le contexte:

Barre des fonctions Barre des menus

contextuels

Barre des
contextes

L’activation d’un contexte entraîne l’apparition de la barre des fonctions correspondante à ce

contexte.

6
II. Introduction

1. Terminologie et représentations
Nous appelons « Affectation de poinçonnage » les usinages et trajectoires effectués par la
tête de poinçonnage avec un outil. Ces affectations réalisent généralement la géométrie
effective des pièces.

• Le début et sens de la trajectoire sont représentés par une flèche cyan

• Les séquences de poinçonnage sont représentées en vert
• Le point de frappe de chaque coup est représenté par un point vert

En fonction des différentes machines, d’autre symboles peuvent apparaître, en voici quelques
exemples (liste non exhaustive) :

• Evacuation par trappe d’une chute (la trappe s’effectue après le coup de poinçon
correspondant) :

• Evacuation par Arrêt machine d’une chute (l’arrêt s’effectue après le coup de poinçon
correspondant) :

7
 • Micro-attache (la couleur est paramétrable dans « Outils/Options/Options
d’affichage/Séquences ») :

• Motif (représente une ligne ou grille susceptible d’être converti un code particulier en
fonction de la machine utilisée) :

Chemin du motif en
pointillé jaune

Début représenté par

une étoile rouge

• Coup unique (contrairement à une affectation sur élément, le point de frappe est
représenté par une étoile rouge et n’est affecté à aucun élément particulier) :

Pour la suppression des éléments d’affectation, l’utilisateur clique sur l’icône et choisit le
filtre correspondant dans le menu déroulant qui apparaît (poinçonnage / trappe / stop / …).
Pour les modifier, l’utilisateur clique sur l’icône .

8
 2. Chaîne numérique
Ce chapitre permet de synthétiser au travers d’un graphique tous les documents que
l’utilisateur va rencontrer, en fonction de sa production.

Il existe plusieurs types de document source (que récupère l’utilisateur) : « .top » (document
natif Topsolid), « .dxf », « .dwg », « .step », « .sldprt », « .iges », « V7 » (projet TopSolid V7),
etc…

Pour tout document non natif TopSolid (sauf projet TopSolid V7), un document « .top » est
créé automatiquement.

Les documents du module FAO sont les documents PIECE (« .pch ») et les documents de
PLACEMENT (« .meg »).

Dans tous les cas, pour l’ensemble des étapes de la chaîne numérique, au minimum 3
documents existent: le document de CONCEPTION (« .top ») (à part pour l’import V7), le
document PIECE (« .pch ») et le document de PLACEMENT (« .meg »).

CAO FAO
DFT
(Fiche opérateur)
TOP (2D) PCH (PIECE)
ISO
TOP (3D) TOP (2D)* PCH (PIECE) (Programme)
dépliage
MEG (PLACEMENT)
DXF/DWG TOP (2D) (Coudre) PCH (PIECE) (Validation Atelier)

STEP/SLDPRT TOP (3D) TOP (2D)* PCH (PIECE)

dépliage .***
V7* PCH (PIECE) (Ce que lit le
pupitre)

La boite représente TopSolid V6 (les documents sources en dehors ne sont pas natifs)

Document source Document de sortie Document FAO

Documents associatifs Aucun lien entre les documents

* Document enrichi (matière/épaisseur renseignées)

9
• Tous les documents sont associatifs entre eux, à part les documents non natifs. Cela
signifie qu’une modification sur un document (géométrie, matière, épaisseur,
affectation…) entraîne la modification des documents en aval.

• Les dépliés provenant d’une source volumique (3D) sont enrichis d’informations
supplémentaires comme la matière et l’épaisseur. C’est une conséquence directe de
l’associativité entre la CAO et la FAO.

• Plusieurs documents PIECE (PCH) peuvent être imbriqués dans un seul document de
PLACEMENT. La seule condition est qu’ils aient tous les mêmes caractéristiques
physiques (machine, matière, épaisseur, …).

• Même si l’utilisateur ne souhaite usiner qu’une seule pièce, il doit forcément créer une
imbrication (MEG). Il doit donc forcément passer par ces 3 documents : TOP PCH
MEG. Exception faite d’un déplié provenant d’un projet V7 (TopSolid V7) : dans ce cas,
aucun document CAO (TOP) n’est créé.

• La création du code ISO entraîne également la création de la fiche opérateur que

l’utilisateur peut imprimer pour l’atelier.

• Une fois le programme ISO créé, une dernière opération – la validation atelier – permet
de transférer ce programme à la machine ou de rendre disponible pour le transfert
machine (dans le cas d’une liaison série RS232).

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 3. Gestion de l’environnement utilisateur
Chaque utilisateur possède son propre environnement, en fonction de son parc machine. Dans
TopSolid, le dossier contenant l’environnement s’appelle le dossier PUNCHDATA (pour plus
d’informations, cf. Guide Punchdata & Réseau).

Pour localiser le dossier PUNCHDATA, ouvrir un document FAO (« .pch » ou « .meg »), aller
dans « Aide/Configuration » puis cliquer sur l’onglet « TopSolid’SheetMetal » :

Dans ce dossier se trouvent toutes les caractéristiques machines, les outils, les tourelles
standards, les post-processeurs, etc… Si l’utilisateur ne possède pas de dossier PUNCHDATA,
il doit contacter son agence commerciale.

En ce qui concerne la gestion de l’environnement (création d’outils, de tourelles standards,

etc…) tous les outils de gestion se trouvent dans le menu contextuel « Gestion » ou dans le
contexte :

Créer les matières de travail

Créer les outils

Créer les tourelles standards

Pour tout ce qui concerne la création de matière, la création d’outils, la création de tourelle
standard, cf. Fiche Création d’un outil et Fiche Création d’une tourelle standard et Fiche
Gestion – Formats.

11
III. Importation et Modification

1. Importation document unique TOP

TOP (2D) PCH

(Importation FAO)

Créer un nouveau document FAO PIECE (« .pch ») :

Cliquer sur « Edition/Nouvelle pièce » ou l’icône

Cliquer sur « PARCOURIR » puis sélectionner le document de CONCEPTION (« .top »)
dans l’explorateur

Une barre d’option s’affiche :

Cliquer sur « PAS DE TRANSFORMATION » ou sur le bouton « CHOISIR UNE

TRANSFORMATION » qui permet de réaliser une rotation ou une symétrie du
document TOP avant de l’importer. Il faut cliquer sur l’un des deux boutons pour
passer à l’étape suivante.

Les boutons avec le symbole sont des boutons « rotatifs ». L’appui sur le bouton
n’enclenche pas d’opération mais modifie un état (comme une case à cocher).

« Saisir infos pour le gestionnaire des travaux » = NON par défaut. Si on change l’état à
« OUI », le logiciel invite l’utilisateur, à l’étape suivante, à renseigner des informations
complémentaires concernant la pièce (ensemble, plan, commande, client, …). De plus, il
ajoute automatiquement la pièce au Gestionnaire des Travaux (pour plus d’informations sur
le Gestionnaire des travaux, cf. Guide Gestionnaire des Travaux).

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Une nouvelle fenêtre s’ouvre, il s’agit de la fenêtre des « Paramètres Généraux » :

Dans cette fenêtre se trouvent toutes les caractéristiques de la pièce à produire :

machine/matière/épaisseur. L’épaisseur de tôle, par défaut, est exprimée en dixième de
millimètre. On peut changer l’unité dans « Outils/Options/Général » :

Toutes ces caractéristiques (matière/épaisseur/gaz de coupe) ont une valeur par défaut dans
« Outils/Options/Importation/Paramètres généraux ». De plus, si le document 2D est un
déplié issu d’un document 3D volumique, la matière et l’épaisseur sont à titre informatif et
pilotées par le document 3D (conséquence de l’associativité entre les documents).

On peut également choisir le type d’élément à importer dans le cadre « Importation ». Les
cases présentes dans cette boite sont toutes configurables par défaut dans
« Outils/Options/Importation/Géométrie ».

Pour plus d’information sur l’importation d’un document 2D unique, cf. Fiche Importation
d’une pièce (document de CONCEPTION TOP).

Cliquer sur « OK ». La pièce est importée

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 2. Importation multi-documents TOP
Il est possible d’importer plusieurs documents TOP en une seule fois. La fonction se trouve
dans « Divers/Importer/Multi-Documents (TOP) --> PCH » :

Cliquer sur « LISTE DE FICHIER DESSIN 2D »

Le bouton rotatif « Utiliser les options par défaut » = OUI permet à l’utilisateur de passer
plusieurs étapes (qui concernent des options à valider ou non) dans le processus d’importation
Multi-Doc. Les valeurs de ces options par défaut se trouvent dans
« Outils/Options/Importations/Multidoc TOP --> PCH ». Elles concernent l’usinage
automatique, l’insertion automatique dans le Gestionnaire des Travaux, etc…

Sélectionner les documents de CONCEPTION (« .top ») dans l’explorateur

Renseigner le répertoire dans lequel seront sauvés les documents PIECE (« .pch »)
Renseigner la fenêtre des paramètres généraux :

Il est important de savoir que, par défaut, cette fenêtre s’ouvre une seule fois. Les
caractéristiques que l’utilisateur renseigne s’affecteront à toutes les pièces sélectionnées.

Cependant, si parmi les documents TOP sélectionnés dans l’explorateur, certains sont des
dépliés issus de document 3D, ce seront les caractéristiques du document 3D qui seront
prioritaires à ceux renseignés par l’utilisateur.

Enfin, il est possible que la fenêtre des paramètres généraux s’ouvre à chaque fois, de façon
à ce que l’utilisateur puisse affecter des caractéristiques différentes pour chacune des pièces.
Il faut cocher la case « Confirmer les paramètres généraux de chaque pièce » qui se trouve
dans « Outils/Options/Importations/Multidoc TOP --> PCH » :

Une fois l’importation réalisée, tous les documents créés (« .pch ») sont sauvés et
fermés.

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 3. Importation unique ou multi-documents DXF/DWG

DXG/DWG TOP (2D) + Coudre PCH

(Importation CAO) (Importation FAO)

Que l’on veuille importer un ou plusieurs DXF, on utilise la commande « Divers/Importer/A

partir d’un liste de DXG/DWG/IGES » :

Cette fonction réalise en automatique l’importation CAO du (ou des) document(s) DXF/DWG,
créé le(s) document(s) TOP, réalise la couture des éléments ouverts, réalise l’importation FAO,
sauve et ferme le(s) document(s) PIECE (PCH).

Toutes ces opérations peuvent être faites manuellement, notamment la couture, opération
relativement spécifique à l’importation de documents DXF/DWG (Pour plus d’informations,
cf. Fiche Importation d’un document DXF-DWG et Fiche Couture).

Après avoir cliqué sur « Divers/Importer/A partir d’un liste de DXG/DWG/IGES » :

Sélectionner le type de document à importer (DXF ou DWG ou IGES)

Comme pour l’importation multi-documents (TOP) -> PCH, un bouton rotatif (« utiliser les
options par défaut » = OUI) apparaît. Ce bouton fait référence aux options qui se trouvent
dans « Outils/Options/Importation/Multidoc DXF/DWG/IGES ». Les options sont les mêmes
que pour l’importation multi-documents (TOP) -> PCH, mais étoffées d’options propres à la
couture DXF.

Sélectionner les documents DXF/DWG/IGES dans l’explorateur

Renseigner le répertoire dans lequel seront sauvés les documents de CONCEPTION
(« .top »)
Renseigner le répertoire dans lequel seront sauvés les documents PIECE (« .pch »)
Renseigner les paramètres généraux

Une fois l’importation réalisée, tous les documents créés (« .top » et « .pch ») sont
sauvés et fermés.

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 4. Importation déplié TopSolid V7
Il est possible de récupérer des dépliés issus d’un projet TopSolid V7. Pour cela, deux
méthodes existent :

a. Fichier d’interface « TopSolid’SMI »

Projet V7 TOPSMI PCH

(Exportation Déplié V7) (Importation FAO)

Il est possible d’exporter un déplié dans TopSolid V7 puis de l’importer dans

TopSolid’SheetMetal. Avant toute chose, il faut paramétrer TopSolid FAO SheetMetal :

Ouvrir un document FAO SheetMetal

Aller dans « Outils/Options/Importation/Paramètres Généraux » et cocher la case
« Import des mises à plat V7 » :

Cliquer sur « OK » puis éteindre et rallumer TopSolid

Désormais, en ouvrant une page FAO SheetMetal dans TopSolid, nous avons une nouvelle
icône dans la barre des fonctions de chaque contexte :

16
Une fois le paramétrage réalisé, voici la démarche d’import d’un déplié V7 :

Ouvrir le déplié concerné dans TopSolid V7

Sélectionner le menu « Mise à plat » puis sélectionner la fonction « Exporter mise à
plat avec conversion » ou l’icône :

Une fenêtre s’ouvre. Sélectionner le convertisseur « TopSolid’SMI » et le bon

répertoire d’export, puis cliquer sur :

Ouvrir un document FAO SheetMetal dans TopSolid V6

Cliquer sur « Nouvelle pièce » ou l’icône
Aller dans le répertoire d’export du déplié V7 puis le sélectionner. Il a une extension
en « .topsmi »
Le reste de la démarche est identique à l’import d’un document unique TOP.

La pièce est importée

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 b. Lien direct

Projet V7 PCH
(Importation FAO)

Il est possible d’importer un déplié provenant d’un projet de TopSolid V7 sans même avoir
besoin d’exporter le déplié dans TopSolid V7. Il faut cependant que:

• TopSolid V7 soit installé sur le même PC que TopSolid FAO SheetMetal

• TopSolid V7 soit ouvert en même temps que TopSolid FAO SheetMetal

Avant toute chose, il faut paramétrer TopSolid FAO SheetMetal :

Ouvrir un document FAO SheetMetal

Aller dans « Outils/Options/Importation/Paramètres Généraux » :

Si cela n’est pas fait, cocher la case « Import des mises à plat V7 »
Cocher la case « Utiliser le lien direct »
Cliquer sur « OK » puis éteindre et rallumer TopSolid

Désormais, en ouvrant une page FAO SheetMetal dans TopSolid, nous avons deux nouvelles
icônes dans la barre des fonctions de chaque contexte :

18
Une fois le paramétrage réalisé, voici la démarche d’import d’un déplié V7 :

Dans TopSolid V7, il faut impérativement mettre au coffre le déplié concerné en

faisant un clic droit sur l’onglet du document puis « Mettre au coffre » :

Ouvrir un document FAO SheetMetal

Cliquer sur « Nouvelle pièce » ou l’icône
Cliquer sur le bouton « PARCOURIR V7 » :

Un explorateur s’ouvre alors, demandant de spécifier le projet V7 à parcourir puis, une

fois le projet V7 sélectionné, un nouvel explorateur s’ouvre avec l’arbre de projet
sélectionné. Seuls les dépliés sont visibles dans l’arborescence :

19
Si le déplié n’a pas été mis au coffre, il ne sera pas visible dans l’explorateur. Une fois le déplié
sélectionné, la matière et l’épaisseur sont renseignés automatiquement, on peut alors
spécifier le répertoire de destination du fichier PIECE (PCH).

Cliquer sur « OK »
Le reste de la démarche est identique à l’import d’un document unique TOP.

La pièce est importée

De plus, la première icône jusqu’alors grisée, est cette fois dégrisée, avec un feu vert :

Comme on le verra par la suite, elle permet de vérifier l’état de mise à jour de la pièce par
rapport au déplié issu du projet V7.

20
 5. Modifications des caractéristiques ou de la géométrie
Une fois la pièce importée, il est possible à n’importe quel moment de changer ses
caractéristiques physiques. Pour suffit d’aller dans « Edition/Paramètres généraux » ou de
cliquer sur l’icône :

On se retrouve alors sur la fenêtre des « paramètres généraux » dans laquelle on peut changer
les caractéristiques physiques si elles ne sont pas pilotées par le document de CONCEPTION.

Il est également possible de modifier le document de conception, ce qui aura un impact sur le
document PIECE (PCH) :

a. Modification à partir d’un document TOP

Il est possible de revenir très rapidement sur le document de conception (TOP) lorsque
l’utilisateur est sur le document PIECE (PCH). Il faut cliquer aller dans « Fichier/Visualiser la
pièce référencée » ou cliquer sur l’icône :

Le document TOP s’ouvre et toute modification géométrique (et/ou physique, dans le cas d’un
déplié issu d’un document 3D) sur le document entraînera la modification du document PIECE
(PCH), sans intervention de l’utilisateur. Ne pas oublier cependant de sauver les documents,
sans quoi les modifications seront perdues

21
 b. Modification à partir d’un déplié issu d’un projet V7 (en
lien direct)
Il est aussi possible de retourner sur le déplié issu du projet V7 en allant dans
« Fichier/Visualiser la pièce référencée » ou en cliquant sur l’icône . TopSolid V7 s’agrandit
alors et le déplié est ouvert.

L’utilisateur peut alors modifier jusqu’au document de conception 3D, ce qui impactera le
déplié. Avant de retourner sur TopSolid FAO SheetMetal, il faut de nouveau « Mettre au
coffre » le déplié.

En retournant sur le document PIECE (PCH), on remarque alors que la première icône passe
au rouge :

Cela signifie que la pièce n’est pas à jour. Il faut alors cliquer sur le feu mettre à jour la pièce.
Ne pas oublier cependant de sauver le document PIECE (PCH), sans quoi les modifications
seront perdues.

Enfin, si on ouvre un document PIECE (PCH) qui n’était plus à jour depuis sa dernière
fermeture, il se met à jour automatiquement, sans intervention de l’utilisateur.

22
IV. Affectation d’outillage

1. Présentation
Tout ce qui concerne l’affectation d’outils sur une pièce importée se fait à partir du menu
contextuel « Poinçonnage » ou le contexte :

Si on clique sur le contexte, la barre des fonctions correspondante s’affiche:

Toutes les fonctions d’affectation d’outillage sont à l’intérieur du rectangle orange.

23
 2. Tourelle

Chaque pièce possède une tourelle, même si celle-ci est vide. On l’appelle tourelle associée.

Tout ce qui concerne l’importation, la modification ou la suppression de la tourelle associée à

une pièce se trouve dans « Edition / Tourelle de la pièce » ou l’icône :

En cliquant sur cette fonction, l’utilisateur a accès à plusieurs fonctionnalités :

a. Charger une tourelle standard

Pour charger une tourelle standard :

Cliquer sur le bouton « Chargement tourelle standard »

Un explorateur s’ouvre, sélectionner la tourelle adéquate

La tourelle standard a été chargée.

ATTENTION : L’action d’importation d’une tourelle standard ne fait que remplir la tourelle
associée à la pièce. Après importation, la tourelle standard et la tourelle associée ne sont pas
liées. Une modification sur l’une n’entraîne aucune modification sur l’autre.

Il est possible de charger en automatique une tourelle standard particulière à l’importation de

chaque nouvelle pièce. Il faut aller dans « Outils/Options/Importation/Paramètres
généraux » :

24
En cochant cette case et en sélectionnant la tourelle standard désirée, celle-ci sera
automatiquement importée à la prochaine importation de pièce.

b. Modifier la tourelle associée

Pour modifier la tourelle associée, cliquer sur « Modifier ». La tourelle associée s’ouvre alors
et l’utilisateur a accès aux mêmes fonctionnalités que la création d’une tourelle standard. Pour
plus d’informations sur la création d’une tourelle standard, cf. Fiche Création d’une tourelle
standard.
En plus des couleurs traditionnelles pour les postes:

• Postes occupés en rouge

• Postes libre en vert
• Postes libre et indexables en cyan

Une nouvelle couleur vient s’ajouter pour les tourelles associées:

• Postes occupés mais dont l’outil n’est pas utilisé dans la pièce en orange

25
Cela permet à l’utilisateur de pouvoir remplacer l’outil sur le poste par un autre outil avec
l’assurance que l’outil n’est pas utilisé sur la pièce.

Cliquer sur « OK » une fois la modification effectuée.

Il est possible, une fois la tourelle modifiée, de l’enregistrer en tant que tourelle standard.
Cette tourelle sera donc sauvegardée, indépendamment de la pièce, et pourra être importée
sur les prochaines pièces de façon récurrente comme n’importe quelle tourelle standard.

Cliquer sur le bouton « Enregistrer sous… »

Un explorateur s’ouvre à l’endroit où sont sauvées les tourelles standards. Nommer la
tourelle et cliquer sur « OK »

Une tourelle standard est sauvée sous un fichier « .tou ». On peut enregistrer autant de
tourelle en tant que standard que l’on veut.

RAPPEL : ne pas confondre tourelle associée et tourelle standard : une tourelle associée est
celle liée à une pièce, on ne la retrouve nulle part ailleurs que sur la pièce en question. Il n’y a
d’ailleurs pas de fichier « .tou » (comme pour une tourelle standard). Une tourelle standard
est une tourelle créée indépendamment de toute pièce pour permettre son importation à la
création de nouvelles pièces.

• Si l’utilisateur modifie la tourelle d’une pièce, il ne modifie pas la tourelle standard

qu’il a chargé initialement. S’il veut que la modification s’applique sur les prochaines
pièces à l’importation de la tourelle standard, il doit cliquer sur « enregistrer sous… »
et écraser l’ancienne tourelle standard.
• De même, si l’utilisateur modifie une tourelle standard, il ne modifie aucune tourelle
déjà chargée sur une pièce. S’il veut que la modification s’applique sur une pièce
existante, il doit ouvrir cette pièce et cliquer sur « Edition / Tourelle de la pièce » ou
l’icône , sélectionner le bouton « Chargement tourelle standard » et sélectionner
la tourelle standard modifiée.

c. Vider la tourelle associée

Pour vider la tourelle associée, cliquer sur « Vider ». En plus de vider la tourelle associée, le
logiciel propose à l’utilisateur d’enlever également les affectations d’outils sur la pièce :

26
 d. Autres fonctions
En plus de ces 3 fonctions principales, on trouve quelques fonctions intéressantes :

• « Charger la tourelle d’une autre pièce » permet de récupérer une autre tourelle
associée. En cliquant sur le bouton, un explorateur s’ouvre et l’utilisateur est invité à
sélectionner un document PIECE (PCH).
• Le menu défilant de « Montage des outils » permet de choisir entre deux modes de
montage :

« Montage manuel des outils » restreint l’utilisateur à monter manuellement ses outils sur la
tourelle associée avant de pouvoir les utiliser sur la pièce. Si, lors de l’affectation manuelle
d’un outil sur une géométrie de la pièce, il sélectionne un outil non monté, il sera invité à le
monter sur la tourelle.

« Montage auto des outils » permet à l’utilisateur d’affecter manuellement une géométrie de
la pièce avec un outil non monté sur la tourelle associée. L’outil sera alors automatiquement
monté sur un poste vide de la tourelle associée. Cependant, si aucun poste n’est vide, un
message apparaîtra, invitant l’utilisateur à modifier manuellement la tourelle.

Si l’utilisateur choisi le mode « Montage auto des outils ». Un nouveau bouton apparaît :
« Démontage auto des outils non utilisés ». Ce bouton permet, en automatique, d’enlever
tous les outils de la tourelle associée dont le poste est orange.

L’utilisateur peut être par défaut dans un des deux modes, il lui suffit d’aller dans
« Outils/Options/Importation/Paramètres généraux » et cocher ou décocher la case «
Montage automatique des outils sur la tourelle » :

27
 3. Affectation automatique

Pour réaliser une affectation automatique d’outils sur une pièce, on clique sur
« Poinçonnage/Affectation automatique » ou l’icône .

Si des éléments sont déjà affectés sur la pièce, l’affectation automatique, peu importe le
résultat, ne se permet pas de modifier ces éléments déjà affectés.

En sélectionnant la fonction, une fenêtre s’ouvre :

Cette fenêtre configure l’usinage automatique des outils en fonction des options cochées.
Toutes ces options sont paramétrables par défaut, avec d’autres options plus avancées, dans
« Outils/Options/Poinçonnage/Affectation Automatique/Réglage ».

a. Utilisation de la tourelle associée uniquement

Si l’utilisateur souhaite réaliser une affectation automatique avec uniquement les outils
montés sur la tourelle associée, il doit alors sélectionner ce bouton :

28
Après avoir cliqué sur « OK », la solution d’affectation proposée par TopSolid utilisera
seulement les outils déjà montés sur la tourelle.

Cela implique que si la tourelle est vide, aucun outil ne sera affecté sur la pièce.

b. Montage automatique des outils sur la tourelle

L’utilisateur peut également laisser plus de liberté à TopSolid, en le laissant monter
automatiquement les outils qu’il juge optimaux pour l’affectation de la pièce. Dans ce cas, il
faut sélectionner ce bouton :

Après avoir cliqué sur « OK », TopSolid recherche les outils les mieux adaptés pour affecter la
pièce. Avant de voir l’affectation, une fenêtre s’ouvre :

TopSolid expose les outils qu’il juge optimaux pour l’affectation ainsi que leurs
caractéristiques (numéro du poste de montage, type de poste, orientation de l’outil, etc…). La
couleur de la ligne représente le groupe auquel appartient le poste sur lequel est monté l’outil
(groupe A, B, C, D, …).

29
Si, dans « Informations », on a « Pas de conflit sur la tourelle », l’utilisateur peut cliquer sur
« FIN » pour valider la solution.
La pièce est affectée et on peut visualiser la tourelle en cliquant sur « Tourelle/Modifier » pour
voir les outils montés.

ATTENTION, même avec cette option, TopSolid n’enlève pas en automatique les outils déjà
montés.

Cela implique que si la tourelle est pleine, TopSolid proposera une solution avec des outils de
la bibliothèque, mails il ne pourra pas les monter sur la tourelle car les postes sont déjà
occupés :

Cette situation peut arriver, même si la tourelle est vide. En effet, il suffit que le nombre de
poste soit insuffisant par rapport au nombre d’outil que comprend la solution optimale.

Plusieurs options s’offrent à l’utilisateur :

• « REAFFECTER » : l’utilisateur retourne sur la fenêtre principale.

• « SANS ECHEC ». : TopSolid cherche une solution alternative avec les outils présents
sur la tourelle (en plus de ceux montés en automatique).
• « Démonter outils inutilisés » : les outils non utilisés sont enlevés de la tourelle, de
façon à ce que TopSolid puisse les remplacer par d’autres outils qu’il juge adaptés.

Le but reste le même, c’est-à-dire avoir dans « Informations », « Pas de conflit sur la
tourelle ».

30
 c. Autres paramètres

1 2 3

4 5

Grugeages :

Cette option permet de choisir comment affecter les grugeages de la pièce :

Défoncer Décomposer en ligne

Lignes :

Il est possible de choisir d’usiner toutes les lignes à part les lignes de refendage en
sélectionnant « Toutes sauf rectangle capable ».

31
« Largeur maxi d’outil » permet de limiter la largeur de l’outil (en général rectangulaire) qui
sera affecté sur les lignes de la pièce. Par exemple si « Largeur maxi d’outil = 5mm » et si
l’utilisateur un outil rectangulaire de 50x6, TopSolid ne le choisira pas pour affecter les lignes.

Cette fonction a pour intérêt d’anticiper l’imbrication et donc de limiter la largeur du squelette
sur la tôle.

Grignotage des Arcs :

Cette option est la même que pour « Lignes », mais pour les arcs de cercles.
De plus, l’utilisateur peut imposer l’utilisateur d’un outil carré ou rectangle pour le grignotage
des arcs en sélectionnant « Carré ou rectangle ».

Recherche de motifs :

Cette boite permet de paramétrer la recherche de motif sur la pièce. Cette recherche a pour
intérêt, en fonction du pupitre, d’utiliser les codes correspondants dans le code ISO et par
conséquent d’optimiser et limiter la taille du code ISO.

Les motifs sont représentés par des lignes jaunes pointillées (cf. II.1. Terminologie et
Représentations).

Autres recherches :

Cette boite concerne principalement la reconnaissance des outils à géométrie particulière sur
la géométrie de la pièce ainsi que la reconnaissance de macro d’usinage (utilisateur avancé).

Evacuations par trappe :

Cette boite permet de choisir si on souhaite évacuer les chutes de la pièce (ou même la pièce)
avec une trappe (si la machine en possède) en fonction d’une taille limite de rectangle
englobant.

Mettre des micro-attaches sur les lignes :

Cette boite permet de choisir si on souhaite poser en automatique des micro-attaches sur les
lignes de la pièce.

d. Options par défaut

Toutes les options rencontrées dans la fenêtre de configuration de l’usinage automatique sont
paramétrables avec des valeurs par défaut dans « Outils/Options/Poinçonnage/Affectation
Automatique/Réglages ».

32
En complémentarité, d’autres options sont disponibles dans ce menu :

• « Ignorer et rendre induit les segments de longueur inférieure à » : si l’utilisateur

récupère des fichiers DXF possédant des éléments négligeables, au lieu de retravailler
le document de conception créé, il peut, en automatique, demander d’ignorer tous les
éléments ayant une longueur inférieure à une certaine valeur.

• « Diamètre maximal d’un cercle poinçonné » : l’utilisateur peut demander à ce qu’un

cercle soit complètement poinçonné jusqu’à un certain diamètre et demander à ce
qu’au-delà, le cercle soit plutôt grignoté et évacué par stop ou trappe.

• « Débordement maximal autorisé sur les lignes » : pour affecter une ligne, TopSolid
fait déborder l’outil utilisé de la moitié de la largeur de l’outil par défaut (valeur du
coefficient de débordement dans « Outils/Options/Poinçonnage/Affectation ») :

Débordement de 3mm = 6 x 0.5 Rectangle 80x6mm

33
 Cependant, si un seul coup d’outil permet d’affecter la ligne, la valeur de débordement
n’est plus justifiée; dans ce cas précis, l’utilisateur peut renseigner une valeur de
débordement maximale pour l’affectation sur la ligne.

Par exemple, si « débordement maximal autorisé sur les lignes = 10mm » :

Rectangle 60x6mm :
(60 – 47.5) / 2 = 6.75 < 10mm
Condition respectée

Si, « débordement maximal autorisé sur les lignes = 5mm » :

Rectangle 60x6mm :
(60 – 47.5) / 2 = 6.75 > 5mm
Condition non respectée
Autre outil affecté (30x5mm)
2 coups, fonctionnement par défaut
(débordement 2.5mm = 5 x 0.5)

34
 • « Marquer les textes et le lettrage / les courbes ouvertes » : si des éléments ouverts
ou du texte/lettrage sont importés, l’utilisateur peut choisir d’affecter ces éléments
avec un outil de marquage adapté (pointeau/feutre/rollerball/mollette/…)

En plus de ces options, un sous-menu « Outils/Options/Poinçonnage/Affectation

Automatique/Ordre des outils » permet de prioriser le type d’outil sur les affectations :

Grâce à ce menu, non seulement l’utilisateur a la possibilité de restreindre le type d’outil à

utiliser sur une ligne interne ou externe, mais il peut également prioriser le type d’outil à
affecter par rapport aux autres.

35
 4. Affectation manuelle

Pour affecter manuellement les outils sur la pièce, on utilise le panel de fonctions ci-dessus.

Plusieurs types de fonctions se dégagent de ce panel :

• Fonctions de poinçonnage/défonçage/grugeage :

• Fonctions de grignotage/refendage :

• Fonctions de coup unique :

a. Fonctions de poinçonnage/défonçage/grugeage
Les fonctions de poinçonnage/défonçage permettent d’usiner une géométrie dont la forme
est décrite par l’icône en question. La géométrie est forcément un contour fermé interne.

Cela implique aucune évacuation ou micro-attache, par exemple :

Les quatre fonctions de poinçonnage se comportent de la même manière :

Sélectionner la fonction (pour l’exemple, on prendra )

La première fois, l’utilisateur est invité à sélectionner l’outil d’usinage. Si la tourelle
associée est vide, un message d’alerte s’ouvre (si l’utilisateur est en montage manuel
dans « Outils/Options ») :

36
 La fenêtre d’exploration des outils s’ouvre :
Peut frapper dans ce
couple matière/épaisseur

Outil non monté sur la tourelle

Ne peut pas frapper dans ce

couple matière/épaisseur

Filtrer par type d’outil : « Rect. et Carrés » / Filtrer par outil montés sur la tourelle associée
« Rect. » / « Carrés » seulement ou liste complète d’outil

Si l’utilisateur est en mode montage manuel (dans « Outils/Options/Importation/Paramètres

généraux », la case « montage automatique des outils sur la tourelle » n’est pas cochée), il
peut ponctuellement utiliser le montage automatique de l’outil qu’il a sélectionné sur la
tourelle associée, en cochant la case « Monter cet outil automatiquement si nécessaire ».

Si la case n’est pas cochée, la tourelle associée s’ouvre alors et l’utilisateur est invité à monter
manuellement l’outil sur l’un des postes.

Une fois l’outil sélectionné et monté, une barre d’option s’affiche :

• « LONG = 15.0 / LARG = 6.0 » correspond à l’outil sélectionné. Si l’utilisateur clique sur
le bouton, il peut changer d’outil.
• « MEME OUTIL QUE… » permet de sélectionner un élément de la pièce pour choisir
l’outil affecté sur cet élément.
• « UTILISER LA LONGUEUR D’OUTIL / UTILISER LA LARGEUR D’OUTIL » permet de
choisir si on souhaite affecter l’élément avec la longueur de l’outil (valeur par défaut)
ou avec la largeur de l’outil.

Sélectionner l’élément à affecter

37
Le cas de l’icône est légèrement différent. Les points numéro 1 et 2 sont les mêmes.
Cependant, la barre d’option du point numéro 3 change :

• « POSITION DU POINT DE DEPART = 0.0° » permet de changer la position de départ

du poinçonnage circulaire.
• « Pas d’outil de défonçage / Outil de défonçage = … » permet de sélectionner un outil
de défonçage autre que l’outil sélectionné. Si l’utilisateur choisi « Pas d’outil de
défonçage », voici le résultat :

Si l’utilisateur clique sur le bouton, il est invité à choisir un outil. Une fois l’outil validé, on a
« Outil de défonçage = NOM_DE_L’OUTIL ». Voici le résultat :

38
 • Enfin, même si c’est une fonction considérée comme une option de
poinçonnage/défonçage, elle peut proposer de grignoter le cercle et d’ajouter une
évacuation, en fonction de certains critères définis dans
« Outils/Options/Poinçonnage/Affectation automatique/Réglages » :

L’utilisateur peut définir un diamètre limite de poinçonnage. Au-delà de ce diamètre, le cercle

sera plutôt grignoté, avec une évacuation sélectionnée parmi les choix du menu défilant.

Si le cas se présente lors de l’appel de la fonction, une fenêtre s’ouvre :

• « OUI » : grignotage avec évacuation

• « NON » : poinçonnage

Les deux fonctions sont des fonctions de grugeage :

Sélectionner la fonction
Sélectionner l’outil
Sélectionner la première ligne du grugeage
Sélectionner la seconde ligne du grugeage. On peut également gruger des géométries
en créneau :

39
Il faut alors sélectionner plutôt la troisième ligne du créneau.

Il reste à cliquer sur le bouton « DEBORDEMENT DE COTE PAR DEFAUT » puis

« DEBORDEMENT DE HAUTEUR PAR DEFAUT ». Ces valeurs par défaut sont
renseignées dans « Outils/Options/Poinçonnage/Affectation/ » :

Voici le résultat :

b. Fonctions de grignotage/refendage
Les fonctions de grignotage/refendage permettent d’affecter un élément particulier de la
pièce. On ne parle alors plus de contour fermé interne exclusivement, l’élément à
sélectionner peut être n’importe quel type d’élément de la pièce.

L’icône sélectionnée influence donc seulement le type d’outil à affecter sur l’élément.

Les sept fonctions de grignotage/refendage se comportent

de la même manière :

Les points numéro 1 et 2 sont les mêmes que pour les fonctions de poinçonnage.

40
 Une fois l’outil sélectionné et monté, une barre s’affiche :

• « PAR LARGEUR D’OUTIL / BOITE » permet de changer de mode d’affectation. Si

l’utilisateur choisi « PAR LARGEUR D’OUTIL » (valeur par défaut), voici le résultat :

Si l’utilisateur choisi « BOITE », il est invité à renseigner une valeur de largeur de boite. En
renseignant par exemple 30mm, on obtiendra ce résultat :

Cette option est utile si l’utilisateur souhaite usiner entièrement une chute ayant une
géométrie différente des géométries standards (rectangle/carré/rond/oblong).

• « GERER LES COLLISIONS / UTILISER LA COURBE SUPPORT UNIQUEMENT » permet

d’activer ou désactiver la gestion de collision. Si l’utilisateur choisi « GERER LES
COLLISIONS » (valeur par défaut), voici le résultat :

Si l’utilisateur choisi « UTILISER LA COURBE SUPPORT UNIQUEMENT », voici le résultat :

• « UTILISER LA LONGUEUR D’OUTIL / UTILISER LA LARGEUR D’OUTIL » permet de

choisir si on souhaite affecter l’élément avec la longueur de l’outil (valeur par défaut)
ou avec la largeur de l’outil.

Sélectionner l’élément à affecter

41
Les deux fonctions sont particulières et concernent plusieurs éléments au lieu d’un
seul :

• La fonction « Suivi du contour avec un outil » permet d’affecter tout un contour

fermé, interne ou externe, avec le même outil :

C’est particulièrement pratique pour affecter rapidement un contour constitué

principalement d’arcs de cercle.

• La fonction « Usiner d’une ligne à une autre » permet de refendre entièrement

une ligne constituée d’un ou plusieurs créneaux (puis gruger par la suite les créneaux) :

c. Fonctions de coup unique

Les deux fonctions de coup unique , contrairement aux autres fonctions d’affectation,
ne s’applique pas à un élément de la pièce. Le résultat de ces affectations sont des coups
uniques et sont traduits en coups unitaires dans le code ISO.

ATTENTION : même si on s’appuie sur un élément pour l’affectation de l’outil, si l’élément

n’était pas affecté auparavant, il ne le sera toujours pas ensuite.

42
 • La fonction « Affecter un outil sur un point » permet d’affecter un coup d’outil
n’importe où sur la pièce. Pratique pour de la retouche :

Sélectionner la fonction
Sélectionner l’outil
Une barre d’options s’affiche :

• « ORIENTATION = … » permet de changer l’orientation d’affectation de l’outil. Après

avoir cliqué sur le bouton, l’utilisateur peut renseigner un angle, ou alors cliquer sur
« ELEMENT DONNANT L’ORIENTATION » et sélectionner une ligne pour récupérer son
angle d’inclinaison.
• « POSITIONNEMENT RELATIF » permet de côter le point de frappe du coup d’outil par
rapport à un point d’origine.
• « UTILISER POINTS CLE OUTIL » permet d’utiliser les différents coins de l’outil, plutôt
que son point de frappe par défaut, pour positionner le coup d’outil. Après avoir cliqué
sur le bouton, l’utilisateur peut cliquer sur « SUIVANT » jusqu’au point souhaité. Il lui
reste ensuite à positionner le coup d’outil. Par exemple :

Curseur sur le point de frappe pour positionner Curseur sur le coin bas gauche pour positionner

• La fonction « Outil sur point aligné sur profil » permet de positionner, en

dynamique, un coup d’outil sur un élément de la pièce :

Sélectionner la fonction
Sélectionner l’outil
Une barre de fonctions s’ouvre :

Cette fonction se décline en trois sous fonctions :

• « LE LONG D’UN SEGMENT » permet de positionner l’outil en dynamique sur le

segment voulu. Après avoir sélectionné le segment, l’utilisateur bouge l’outil, en
dynamique avec le curseur, sur le segment. Certaines options sont disponibles, comme

43
 « Déborder du segment = OUI/NON », ou « DISTANCE DONNEE… » qui permet de
positionner le coup en non dynamique.
• « EXTREMITE SEGMENT (avec contrôle de collision) » permet de positionner un coup
d’outil à l’extrémité d’un segment en prenant en compte de la gestion de collision. Cela
permet de genre de résultat, sans que l’utilisateur ait besoin de calculer ou de
sélectionner avec précision le positionnement du coup d’outil :

Ligne usinée avec

• « REPARTIS… » permet de répartir des coups d’outils sur une géométrie sans pour
autant l’usiner, pour permettre ce genre de résultats :

Plusieurs options existent dans la barre, en fonction de ce que l’utilisateur souhaite réaliser :

44
V. Autres affectations
En dehors des affectations d’outillage, d’autres types d’affectations peuvent être appliquées
sur la pièce.

1. Micro-attache
Les micro-attaches sont applicables sur n’importe quelle géométrie de la pièce. Pour créer
une micro-attache, il faut aller dans « Attaches/Créer des micro-attaches » ou sélectionner le
contexte puis l’icône :

Une barre d’option s’ouvre :

Plusieurs types de micro-attaches sont possibles, la liste apparaît dans le menu défilant. La
valeur par défaut est « Manuel ». Si l’utilisateur change de type pendant la session de
TopSolid, cette sélection est sauvegardée pour la création ultérieure de micro-attaches.

Après avoir sélectionné le type, puis cliqué sur la géométrie concernée (ou cliqué sur la
position de la micro-attache), voici le résultat selon le cas :

Micro-attache manuel Micro-attache en coin

45
 Micro-attaches réparties sur segment (n = 3)

Les micro-attaches ici ont été affectées avant les affectations d’outillage mais l’utilisateur peut
très bien les affecter après, il n’y a aucune incidence :

« OUTIL D’ATTACHE = NON/OUI » permet d’affecter un outil d’attache autour de la micro-

attache. Par exemple, si l’utilisateur affecte un outil queue de carpe comme outil d’attache, le
résultat sera celui-ci :

La couleur, l’épaisseur de trait et la taille du cercle autour de la micro-attache sont

paramétrables dans « Outils/Options/Options d’affichage/Séquences » :

46
La largeur des micro-attaches est de 0.2mm par défaut, peu importent la matière et
l’épaisseur concernées. Cette valeur par défaut est paramétrable dans
« Outils/Options/Poinçonnage/Affectations » :

Il est également possible de d’imposer un outil d’attache

par défaut à chaque création de micro-attache.

Si l’utilisateur souhaite affiner la largeur en fonction de la matière et de l’épaisseur à usiner, il

peut le faire en allant dans « Gestion/Micro-attaches » ou en sélectionnant le contexte
puis l’icône . Une fenêtre s’ouvre :

L’utilisateur peut alors, en fonction de la matière et de l’épaisseur, définir une largeur pour les
micro-attaches en coin et les autres, puis cliquer sur « Ajouter ».

Enfin, on peut supprimer modifier localement la largeur d’une micro-attache affectée sur une
pièce en cliquant sur puis en sélectionnant la micro-attache (cf. VI. Modification /
Suppression d’une affectation).

47
 2. Evacuation par trappe
Pour pouvoir évacuer une chute ou une pièce à l’aide d’une trappe (si la machine en possède
une ou plusieurs), l’utilisateur a accès à la fonction « Evacuation par trappe » qui se trouve
dans « Poinçonnage », ou alors il peut aller dans le contexte puis cliquer sur l’icône :

Si la machine n’a pas de

trappe, l’icône est grisée

Cliquer sur l’icône

Sélectionner l’élément sur lequel on veut l’ouverture de la trappe après le dernier coup
de poinçon.

Attention au choix de cet élément, il est déterminé en fonction de la position physique de

la trappe par rapport à la tête.

Le paramétrage des trappes (nombre, taille, position par rapport à la tête, sens d’évacuation
…) se trouve dans « Gestion/Machine/Evacuation » :

48
 Après avoir sélectionné l’élément, la trappe s’affiche et l’utilisateur peut déterminer
sa position en dynamique :

Une barre d’option s’affiche également:

• « A L’EXTREMITE » permet d’affecter la trappe à l’extrémité de l’élément. L’extrémité

sera déterminée par le sens d’usinage de l’élément.
• « Trappe N° » permet de choisir quelle trappe utiliser (si la machine en possède
plusieurs).
• « AU CENTRE DU SEGMENT » permet d’affecter la trappe au milieu du segment.

Cela implique que le dernier coup de poinçon sera au centre du segment. TopSolid
crée alors automatiquement une grosse attache, appelée « attache poinçonnée ».
Cette attache sera détruite physiquement au dernier moment par un seul coup de
poinçon. Ainsi, au moment où la chute (ou la pièce) se détache de la tôle, la tête est
correctement positionnée afin que l’évacuation par trappe puisse se passer.

49
L’intérêt réside surtout dans le fait que, dans certain cas, la trappe ne peut pas être affectée
au coup de poinçon à l’extrémité de l’élément car sa taille n’est pas suffisante pour évacuer la
chute (ou la pièce) qui est décalée. L’utilisateur n’a pas d’autre choix que de placer la trappe
au milieu de l’élément :

Une fois la position choisie, la valeur de la poussée est visualisée par une ligne orange
qui commence au point de frappe du dernier coup de poinçon puis qui se termine par
un triangle (la valeur par défaut de la poussée se trouve dans
« Gestion/Machine/Evacuation »). On remarque également en pointillé jaune la
position de la trappe au moment du dernier coup de poinçon. L’utilisateur peut cliquer
sur « CHANGER LA POUSSER » pour changer localement sa valeur :

50
L’utilisateur peut changer la valeur de la poussée en dynamique. S’il souhaite plutôt
renseigner une valeur, il peut cliquer sur « Mouvement = DYNAMIQUE / NON DYNAMIQUE ».

Après validation, voici le résultat final possible:

On peut changer localement les caractéristiques de la trappe grâce à l’icône (cf. VI.
Modification / Suppression d’une affectation).

3. Evacuation par stop machine

Plutôt que d’évacuer une chute (ou une pièce) par la trappe, on peut utiliser un STOP Machine
pour permettre à l’opérateur de la décharger manuellement.

Pour cela, il faut cliquer sur puis sur l’élément sur lequel on souhaite affecter un STOP.
Une fenêtre s’ouvre :

Cette fenêtre concerne les caractéristiques de l’affectation d’outillage sélectionnée (pour plus
d’information, cf. VI. 2. A. Modification d’une affectation d’outillage). En bas de la fenêtre se
trouve 3 bouton radio (Aucun / Machine / Trappe), il faut sélectionner « Machine » puis
cliquer sur « OK ».

51
Un STOP Machine est alors appliqué sur le dernier coup de poinçon de l’élément sélectionné :

4. Evacuation par déchargeur

Lorsque la machine est équipée d’un chargeur/déchargeur piloté par TopSolid, l’utilisateur
peut accéder aux fonctions du menu « Chargeur/Déchargeur » et les icônes du contexte
sont dégrisées :

Ce menu permet d’exploiter les fonctionnalités du déchargement d’une pièce par ventouse :

Appliquer un déchargement sur la géométrie qui contient le dernier coup de poinçon.

Comme une évacuation par trappe ou stop, il faut spécifier l’élément sur lequel
l’évacuation par déchargement s’effectuera. Il faut cliquer sur puis sélectionner
l’élément. Une fenêtre s’ouvre, cliquer sur « Type d’arrêt : Déchargement » :

L’option sera disponible seulement si la machine est équipée d’un chargeur/déchargeur piloté
par TopSolid. Après avoir cliqué sur « OK », le dernier coup de poinçon de l’élément est affecté
d’un déchargement :

52
Attention à la position du dernier coup de poinçon, elle définit la position du déchargeur par
rapport à la pièce lors de l’évacuation. Si le sens de poinçonnage est mauvais, et donc le
dernier coup de poinçon à la mauvaise extrémité, il faut inverser le sens d’usinage (pour plus
d’informations, cf. V. 6. a. Inversion du sens d’usinage).

Cliquer sur « Chargeur-Déchargeur/Déchargement de pièces » ou, dans le contexte

, sélectionner .

Cliquer sur l’élément affecté par le déchargement. Une barre d’option s’affiche, ainsi
que le palonnier avec sa position par défaut au dernier coup de poinçon :

L’utilisateur peut changer la position X et Y des bras en renseignant une valeur exacte ou en
cliquant sur « MOUVEMENT DYNAMIQUE ». Une fois la position souhaitée définie, cliquer sur
« FIN ».

Une nouvelle barre d’options s’affiche, permettant de définir quelles ventouses

doivent être activées :

En cliquant sur « SELECTION AUTOMATIQUE », seules les ventouses activables en fonction de

leurs positions sont sélectionnées. Sinon, l’utilisateur peut manuellement cliquer sur les
ventouses à activer.

Cliquer sur « FIN ». Une fenêtre s’ouvre. Elle concerne le déchargement de la pièce sur
la palette :

L’utilisateur peut paramétrer le type de tas à réaliser lors du déchargement. « Disposition

Manuelle des pièces » : si l’option est cochée, l’utilisateur devra sélectionner la position de
déchargement lors de l’imbrication.

53
 Cliquer sur « OK », les paramètres de déchargement sont effectués.

L’utilisateur peut supprimer le paramétrage en cliquant sur « Chargeur-

Déchargeur/Supprimer les ventouse d’une pièce » ou en sélectionnant dans le contexte ,
l’icône puis en sélectionnant l’élément affecté.

De plus, il peut modifier les paramètres de déchargement en cliquant sur « Chargeur-

Déchargeur/Paramètres » ou en sélectionnant dans le contexte , l’icône puis en
sélectionnant l’élément affecté.

Enfin, si la pièce est sujette à des modifications géométriques, l’utilisateur peut vérifier la
position des ventouses en cliquant sur « Chargeur-Déchargeur/Vérification » ou sélectionner
dans le contexte , l’icône puis sélectionner l’élément affecté.

La pièce est préparée, cependant le paramétrage de la dépose se fait dans le document de

PLACEMENT (« .meg ») (cf. VII. 3. e. Evacuation par déchargeur (suite)).

5. Séquence obligatoire
Le document PIECE (« .pch ») permet l’affectation des outils, des évacuations, etc… sur la
pièce. Mais l’ordre d’usinage, étant un processus lié à l’imbrication, n’est défini que lors de la
simulation machine dans le document de PLACEMENT (« .meg »).

Cependant, l’utilisateur peut localement imposer un ordre d’usinage sur certaines affectations
d’outil, de façon à ce que cet ordre d’usinage sur ces affectations particulières soit prioritaire
à la stratégie globale d’usinage dans le fichier de PLACEMENT (« .meg »).

Pour cela, on utilise la fonction « Poinçonnage/séquences obligatoires » ou en sélectionne

dans le contexte , l’icône :

Une barre d’option s’affiche :

54
 • Cliquer sur « CREER »
• Sélectionner ensuite les lignes affectées une à une et dans l’ordre souhaité pour créer
le chemin de la séquence obligatoire
• Une fois le chemin souhaité créé, appuyer sur « Echap » ou cliquer sur « Retour ».
Voici le résultat :

On remarque alors que dans la boite d’ordre en simulation d’usinage sur un document de
PLACEMENT (« .meg ») (cf. VII. Placement), la séquence obligatoire est isolée des autres
séquences d’outillage :

Concernant la barre d’options :

• « INSERER » sert à insérer un élément affecté à la séquence obligatoire

• « EXTRAIRE » sert à extraire un élément affecté de la séquence obligatoire
• « ECLATER EN 2 » permet de coupe une séquence obligatoire en deux séquences
obligatoires distinctes

Enfin, il est possible d’utiliser cette fonction pour isoler un coup d’outil ou un élément affecté
particulier du reste de l’ordre d’outillage :

• Sélectionner l’option « Séquence obligatoire »

• Cliquer sur « CREER »
• Sélectionner le coup de poinçon ou l’élément affecté concerné
• Cliquer, dans la barre d’option, sur « Un seul élément »

55
Voici le résultat obtenu :

Dans la boite d’ordre de simulation, l’élément affecté sera isolé sous la forme d’une séquence
obligatoire.

6. Divers

a. Régénération visuelle (éléments « rouge »)

Il arrive qu’après avoir annulé une opération par exemple, on ne voit plus les affectations sur
certaines géométries de la pièce. A la place, les contours sont rouges :

Ceci n’est pas une erreur !

En fait, TopSolid répond à un code couleur simple au niveau de chaque élément dans un
document PIECE (« .pch ») ou même un document de PLACEMENT (« .meg ») :

• Les éléments affectés sont en rouge

• Les éléments non affectés sont en noir (ou blanc, suivant le fond d’écran)

Ces couleurs sont tout le temps visibles, même quand on voit les affectations :

56
Pour réafficher les affectations, il suffit de régénérer la visualisation :

Aller dans « Edition/Visualisation des séquences/Régénérer la visualisation des

séquences » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option, cliquer sur « REGENERER
VISU »
Les affectations apparaissent de nouveau

La fonction permet également d’enlever les affectations, option surtout pratique dans un
document de PLACEMENT (« .meg »), cela permet d’alléger les calculs graphiques lorsqu’il y a
beaucoup d’outils affichés :

Aller dans « Edition/Visualisation des séquences/Régénérer la visualisation des

séquences » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option, cliquer sur SUPPRIMER
VISU »
Les affectations ont disparu

b. Lettrage
Il est possible de créer du lettrage dans un document PIECE (« .pch »). La fonction de lettrage
a pour vocation principale d’usiner un texte en bâton pour pouvoir repérer la pièce, une fois
usinée.

Si l’utilisateur souhaite plutôt usiner un texte avec une police particulière (à vocation plus
artistique), il doit plutôt dessiner ce texte (ou utiliser la fonction « Outils/Texte ») sur le
document de CONCEPTION (« .top ») et l’importer pour l’usiner (en prenant soin d’avoir coché
« Texte » dans la fenêtre des paramètres généraux à l’importation) :

57
En ce qui concerne la fonction de lettrage, celle-ci se trouve, dans un document FAO PIECE
(« .pch »), dans « Divers/Géométrie libre/Lettrage » :

• Une barre d’option s’affiche

• Taper le texte que l’on souhaite usiner ou cliquer sur « Nom de la pièce Punch ». Ce
bouton permet d’éviter de taper le nom de la pièce. Par exemple, si le document PIECE
(« .pch ») s’appelle « Part01.pch », alors le lettrage choisi sera « Part01 ».
• Cliquer la position du lettrage ou modifier ses caractéristiques (taille, orientation, …)
avant de cliquer sur la position :

La taille par défaut du lettrage se trouve dans « Outils/Options/Général » :

Une fois la position cliquée, le résultat est le suivant :

Pour usiner ce type d’affectation, il est préférable de posséder un outil de type « pointeau »,
« feutre », « mollette » ou « bille » (rollerball).

Enfin, en affectation automatique, il est possible d’usiner ce type d’affectation avec ce type
d‘outil en cochant la case « Marquer les textes et le lettrage » dans
« Outils/Options/Poinçonnage/Affectation automatique/Réglages ».

58
 c. Usinage induit
L’usinage induit, dans « Edition/Ajout d’un usinage induit » ou l’icône du contexte ,
sert à définir des éléments affectés (cf. V. 6. a. Régénération visuelle) mais non usinés.

Le principal intérêt, plutôt que de juste ne pas affecter l’élément, est d’avoir une trace que
l’élément n’est pas affecté volontairement et que ce n’est pas un oubli quelconque. De plus,
l’affectation automatique prend en compte l’usinage induit et n’affecte rien sur l’élément.

Un élément induit est traduit à l’écran comme ceci :

Etant donné que l’on peut confondre avec un élément non régénéré visuellement (cf. V. 6. a.
Régénération visuelle) on peut visualiser rapidement tous les usinages induits d’une pièce en
sélectionnant la fonction puis en cliquant sur « Visualiser les usinages induits ».

d. Inversion du sens d’usinage

Pour inverser le sens d’usinage d’un élément affecté particulier, aller dans « Edition/Inverser
le sens du profil » ou cliquer, dans le contexte , sur l’icône .

Après avoir sélectionné l’élément affecté concerné, la flèche cyan change de sens.

e. Inversion du côté matière

Pour inverser le coté matière d’un contour fermé particulier, aller dans « Edition/Inverser la
côté matière ».

Après avoir sélectionné le contour concerné, une fenêtre s’ouvre, invitant l’utilisateur à
confirmer sa demande.

Un contour externe passera interne (et vice versa).

f. Cotation
Il est possible de côter les éléments de la pièce. La fonction se trouve dans
« Divers/Analyser/Côter » ou dans le contexte et l’icône .

59
La fonction marche exactement de la même façon que dans un document de CONCEPTION
(« .top »). Cependant, la côte sera « jaune », c’est-à-dire qu’elle ne pilotera pas la géométrie,
elle restera seulement informative.

Si l’utilisateur souhaite connaître la longueur (ou le rayon) d’un élément rapidement, il est
toujours possible de taper sur « F2 ». Le curseur change de forme (un « i » entouré). En
naviguant sur un élément (sans cliquer), une fenêtre s’ouvre, indiquant plusieurs
informations, notamment la longueur d’un élément :

g. Informations pièce
Il est possible d’avoir des informations complémentaires sur les affectations réalisées sur la
pièce en allant dans « Informations sur la pièce » ou en cliquant sur .

Après avoir cliqué sur « PIECE COMPLETE », une fenêtre s’ouvre :

60
 Il est alors possible d’avoir :

• Le nombre de coups poinçonnés/grignotés

• Le nombre de coups tapés avec un outil particulier
• La longueur usinée
• Le nombre de micro-attaches
• Le temps d’usinage
• …

VI. Suppression / Modification d’une affectation

Toutes affectation d’outillage ou autres est supprimable ou modifiable. Peu importe le type
d’affectation, on utilise l’icône pour supprimer et l’icône pour modifier.

1. Suppression
Toutes les affectations dans Topsolid FAO sont supprimables à l’aide de l’icône . Attention
cependant, la fonction ne se comporte pas de la même manière que dans TopSolid CAO.

Après avoir cliqué sur , un filtre d’affiche dans la barre d’options (avec POINCONNAGE
par défaut):

Il faut choisir, dans le filtre, le type d’affectation que l’on souhaite supprimer. Il suffit ensuite
de sélectionner l’affectation ou faire un rectangle englobant sur toutes les affectations que
l’on souhaite supprimer.

• Un lettrage (cf. V. 6. a. Lettrage) est considéré comme « GEOMETRIE LIBRES »

• Une côte (cf. V. 6. e. Cotation) est considérée comme « AUTRES »
• Un usinage induit (cf. V. 6. b. Usinage induit) est considéré comme « POINCONNAGE »

2. Modification
Pratiquement toutes les affectations dans TopSolid FAO sont éditables à l’aide de l’icône .
L’objectif de ce sous-chapitre est de savoir ce que l’on peut éditer en fonction du type
d’affectation sélectionné.

61
 a. Affectation d’outillage
Si l’utilisateur sélectionne une affectation d’outillage avec l’icône , une fenêtre s’affiche.
Cette fenêtre évolue légèrement en fonction du type d’affectation d’outillage sélectionné.

Si l’utilisateur sélectionne un segment droit :

Caractéristiques de l’outil affecté sur l’élément

Permet de modifier manuellement le pas d’usinage ainsi

que les débordements (qui par défaut sont égales à la
moitié de la largeur de l’outil).
On peut également définir une boîte (plutôt que de la
définir pendant la création de l’affectation IV.4.b)

Plusieurs options possibles :

• « Usinage optionnel » (si le pupitre le permet, la
ligne de code sera optionnel pour l’opérateur).
• « Usinage réalisé le format symétrisé » est une
option particulière qui permet à l’opérateur de
réaliser l’usinage, une fois la tôle retournée
seulement.

Autre moyen d’affecter une évacuation sur la géométrie

(plutôt que d’utiliser les fonctions V.2. à V.4.)

Si le pupitre le permet, plusieurs modes de poinçonnage

peuvent être disponibles.

Fonctions particulières :

• « Recouvrement imposé entre 2 coups » : par défaut, TopSolid calcule le pas en

fonction de la longueur à poinçonner, elle-même calculée en fonction des
débordements de début et de fin (en plus de la longueur de l’élément à affecter
évidemment). Cette fonction permet d’imposer un recouvrement entre deux coups
d’outil, ce qui revient à imposer le pas :

Recouvrement

Pas de grignotage

62
Le débordement imposé devient alors un débordement minimal imposé, quitte à ce que l’outil
déborde un peu plus :

Débordement imposé (par défaut) Recouvrement de 1mm imposé

Il est possible de demander un recouvrement imposé par défaut sur les lignes poinçonnées.
L’option se trouve dans « Outils/Options/Poinçonnage/Affectation » :

63
 • « Optimiser la frappe en pleine matière » : Cette option permet de taper un coup sur
deux sur une ligne poinçonnée, plutôt que de taper un coup après l’autre :

1 5 2 4 3

L’intérêt de cette démarche est de garder l’équilibre de l’outil intact à l’usure.

L’utilisateur peut demander à optimiser la frappe en pleine matière par défaut en cochant
l’option correspondante qui se trouve dans « Outils/Options/Poinçonnage/Affectation ».

Si l’utilisateur sélectionne un cercle (ou un arc de cercle) :

Les caractéristiques d’affectations et options

disponibles sont sensiblement les même que si
on sélectionne un segment droit.

Cependant, en lieu et place d’un pas de

grignotage, c’est la rugosité qui impose le pas
linéaire.

La rugosité équivaut à la taille de la denture

créée par l’outil sur l’élément affecté. Plus la
rugosité est faible, plus le pas est petit.

La rugosité vaut 0.2mm par défaut. L’utilisateur

peut cependant modifier cette valeur dans
« Outils/Options/Poinçonnage/Affectation ».

64
Si l’utilisateur sélectionne un coup unique :

Les caractéristiques d’affectations et options

disponibles sont sensiblement les même que si
on sélectionne un segment droit.

On peut, en lieu et place du pas de grignotage,

modifier l’orientation de l’outil (vérifier qu’il soit
sur un poste indexable).

b. Micro-attache
En sélectionnant une micro-attache avec l’icône , trois choix s’offrent à l’utilisateur :

• « OUTIL D’ATTACHE » et « OUTIL FRAGILISATEUR » permettent respectivement de

modifier (ou ajouter) l’outil d’attache ou l’outil fragilisateur sur l’attache.
• « CARACTERISTIQUES » permet de modifier les caractéristiques de l’attache :

Il est possible de changer la position en NON

DYNAMIQUE de la micro-attache.

Il est possible de modifier la valeur de la largeur

de la micro-attache.

65
Enfin, une fois que l’utilisateur a cliqué sur « OK », une barre d’option s’ouvre :

Il est en effet possible d’affecter la largeur appliquée sur plusieurs micro-attaches à la fois, en
fonction du bouton cliqué.

c. Evacuation par trappe

Si l’utilisateur sélectionne une trappe avec l’icône , la trappe s’affiche, ainsi que ses
caractéristiques. Il a alors le choix entre changer la trappe, sa position d’activation sur
l’élément affecté et enfin la poussée :

d. Evacuation par déchargeur

Si on sélectionne un déchargement avec l’icône , on peut de nouveau paramétrer la
position du palonnier, puis redéfinir les ventouses à activer.

e. Lettrage
En premier lieu, il ne faut pas confondre un lettrage et un texte. Le texte provient du document
de CONCEPTION (« .top ») et ne peut pas être modifié.

Pour modifier un lettrage avec l’icône , il faut bien prendre soin de cliquer sur le petit
sablier à l’origine du lettrage :

66
 Après avoir cliqué sur le sablier, on a alors la possibilité, soit de cliquer autre part sur la pièce
pour imposer une nouvelle position, soit de cliquer sur « Caractéristiques » pour modifier la
taille, le texte, etc… du lettrage sélectionné.

VII. En Placement
A partir de maintenant, nous ne sommes plus sur le document PIECE (« .pch ») mais sur le
document de PLACEMENT (« .meg ») :

PCH MEG
(Imbrication)

Le but de ce chapitre est de familiariser l’utilisateur avec les options exclusives de poinçonnage
dans un document de PLACEMENT (« .meg »). Il ne permet pas l’apprentissage des fonctions
d’imbrications (pour plus d’informations sur l’imbrication, cf. Guide Imbrication).

1. Présentation
L’interface d’un document de placement (« .meg ») diffère légèrement de l’interface d’un
document PIECE (« .pch ») :

Barre des fonctions Barre des menus

contextuels

Barre des
contextes

Le contexte se trouve désormais en première position dans la barre des contextes.

De plus, des contextes exclusifs au document de PLACEMENT (« .meg ») font leur apparition :
• Refendage
• Mise à jour placement

Enfin, un feu apparaît en première position dans la barre des fonctions.

67
 2. Retour sur document PIECE/CONCEPTION & Mise à jour
Même en imbrication, TopSolid conserve l’associativité entre le document de CONCEPTION
(« .top »), le document PIECE (« .pch ») et le document de PLACEMENT (« .meg »).

a. Retour sur documents

Comme dans un document PIECE (« .pch »), la fonction « Fichier/Visualiser la pièce
référencée » (cf. III. 5. a. Modification à partir d’un document TOP) existe et se trouve au
même endroit dans un document de placement (« .meg »). Cependant, l’icône est différente :

Cliquer sur
Etant donné que nous sommes dans un document de placement (« .meg »), il peut y
avoir plusieurs pièces dans l’imbrication. Cliquer sur la pièce désirée
Le document PIECE (« .pch ») s’ouvre. Il se peut que le document soit derrière le
document de lacement (« .meg »). Dans ce cas, cliquer sur « RENDRE COURANT LE
DOCUMENT PIECE » dans la barre des options
Le document PIECE (« .pch ») est ouvert et en premier-plan.

Si l’utilisateur souhaite retourner jusqu’au document de CONCEPTION (« .top »), il

peut cliquer sur « VISUALISER LE DOCUMENT DE CONCEPTION REFERENCE » dans la
barre des options (il faut au préalable avoir cliqué sur « RENDRE COURANT LE
DOCUMENT PIECE »)
Idem que pour le point n°3, il est possible que le document de CONCEPTION (« .top »)
soit en arrière-plan. Cliquer sur « RENDRE COURANT LE DOCUMENT DE
CONCEPTION »
Le document de CONCEPTION (« .top ») est ouvert et en premier-plan.

En quelques étapes rapides, il est donc possible, à partir d’un document de placement
(« .meg »), de revenir sur n’importe quel document référencé dans celui-ci.

b. Mise à jour du placement

L’utilisateur peut modifier le document de CONCEPTION (« .top ») ainsi que le document PIECE
(« .pch »), ce qui impactera sur le document de PLACEMENT (« .meg »). Cependant, la
modification sur tel ou tel document n’aura pas le même impact sur le placement.

• Modification de la géométrie (document de CONCEPTION) :

Sauver le document de CONCEPTION (« .top »)

Modifier les affections sur le document PIECE (« .pch ») si nécessaire
Sauver le document PIECE (« .pch »)
Retourner sur le document de PLACEMENT (« .meg »). On remarque que les
modifications apportées sur la géométrie (et les éventuelles modifications

68
 d’affectations) ne sont pas reportées sur l’imbrication. Cependant, le feu n’est plus
vert mais rouge :

Le feu rouge implique qu’une modification venant du document de CONCEPTION (« .top ») a

été apportée.

Aller dans « Fichier/Mise à jour placement et pièces » ou cliquer sur l’icône dans
le contexte
Le feu redevient vert et la modification géométrique est apportée sur l’imbrication :

69
 • Modification des affectations d’usinage (document PIECE) :

Sauver le document PIECE (« .pch »)

Retourner sur le document de PLACEMENT (« .meg »). On remarque que les
modifications apportées sur la géométrie (et les éventuelles modifications
d’affectations) ne sont pas reportées sur l’imbrication. Cependant, le feu n’est plus
vert mais orange :

Le feu orange implique qu’une modification venant du document PIECE (« .pch ») a été
apportée.

Aller dans « Fichier/Mise à jour placement » ou cliquer sur l’icône dans le contexte
Le feu redevient vert et la modification d’affectation est apportée sur l’imbrication :

70
 3. Affectations exclusives au placement
Certaines affectations d’usinage sont exclusives au document de PLACEMENT (« .meg »).

a. Propagation d’usinage
Toutes les fonctions d’affectations d’outillage sont disponibles également dans le document
de PLACEMENT (« .meg »). Ainsi, l’utilisateur a la possibilité de retoucher les affectations des
pièces dans l’imbrication, sans altérer le document PIECE (« .pch »).

La propagation d’usinage permet ainsi de retoucher une pièce dans l’imbrication et de

dupliquer, sur toutes les pièces identiques, la modification d’affectation.

L’option se trouve dans « Edition/Propager usinages » ou dans le contexte , l’icône .

Ci-dessous l’exemple de quatre pièces identiques imbriquées :

Modifier une affectation sur l’une des pièces. Les micro-attaches, les évacuations et
séquences obligatoires sont également supportées.

Remplacement d’outil

71
 Cliquer sur « Edition/Propager usinages » ou
La barre d’option s’affiche :

• « LA PIECE » permet de propager toutes les affectations d’une pièce. Il faut alors
sélectionner la pièce concernée.
• « L’USINAGE » permet de propager une affectation particulière d’une pièce. Il faut
alors sélectionner l’affectation concernée.
• « LA SEQUENCE OBLIGATOIRE » permet de propager la séquence obligatoire d’une
pièce. Il faut alors sélectionner la séquence obligatoire concernée.
• « TOUTES LES / UNE SELECTION DE » permet de propager l’opération sur toutes les
pièces similaires ou une sélection de pièces particulières que l’utilisateur devra
sélectionner.

IMPORTANT : les pièces dites similaires sont les pièces identiques ayant la même orientation
dans l’imbrication.

L’intérêt de la fonction se trouve ici : il arrive souvent que l’utilisateur ait besoin de changer
certaines affectations d’outillage en fonction de l’orientation de la pièce dans l’imbrication. Si
par contre, il souhaite changer une affectation d’outillage, peu importe l’orientation de la
pièce, il est préférable de retourner sur le document PIECE (« .pch ») pour faire les retouches
(cf. VII. 2. Retour sur document PIECE/CONCEPTION & Mise à jour).

Cliquer sur la pièce modifiée

Toutes les pièces similaires sont modifiées :

72
 b. Remplacement d’outil
La fonction existe déjà dans le document PIECE (« .pch ») mais est plus utilisée dans le
document de placement (« .meg »). Elle permet de remplacer, sur toute l’imbrication, un outil
par un autre.

La fonction de remplacement se trouve dans « Poinçonnage/Remplacer outil … » ou, dans le

contexte , l’icône .

Cliquer sur la fonction

La barre d’option s’ouvre :

• « AUTOMATIQUE SUR LE FORMAT » sert à remplacer en automatique toutes les

affectations invalides (cf. VIII. 4. Placements – Affectation invalides (contours bleus)).

Sélectionner l’outil à remplacer

Sélectionner l’outil de remplacement s’il est affecté quelque part sur la tôle ou cliquer
sur « LISTE D’OUTILS »
Sélectionner l’outil puis cliquer sur « OK »
Pour remplacer l’outil sur toute la tôle, cliquer sur « TOUTES »
L’outil est remplacé partout sur la tôle avec le même outil

La fonction est particulièrement intéressante dans le cas des machines équipées de tourelles
avec postes non indexables : Si les pièces sont imbriquées avec plusieurs orientations
différentes, il se peut que les outils ne puissent pas suivre car eux ne peuvent pas tourner. On
se trouve alors dans le cas d’affectations invalides (cf. VIII. 4. Placements – Affectation
invalides (contours bleus)).

c. Refendage commun
Il est possible de réaliser du refendage commun sur plusieurs pièces pour optimiser le taux de
chute et le temps d’usinage.

Un travail de préparation est nécessaire pour la bonne réalisation du refendage commun :

L’idéal, dans le document PIECE (« .pch ») est de ne pas usiner les éléments concernés
par le refendage commun (généralement les éléments s’inscrivant dans le rectangle
englobant de la pièce).
Pour le placement des pièces, il faut que l’écart entre pièces soit strictement égal à la
largeur du refendeur utilisé (il peut être différent en horizontal et vertical). L’écart
entre pièce se règle dans la fenêtre « Ordre de placement », dans l’onglet « Ecart entre
pièces » (pour plus d’informations sur l’imbrication, cf. Guide Imbrication).

73
La fonction de refendage commun se trouve dans « Refendage/Refendage automatique » ou
dans le contexte , l’icône .

Sélectionner la fonction
Une barre d’option s’affiche :

Les options concernent le type d’évacuation que l’on souhaite appliquer aux pièces :

• « MICRO-ATTACHES » : plusieurs micro-attaches sont appliquées en communs sur les

pièces

L’utilisateur peut, au préalable avoir déjà affecté des micro-attaches dans le document PIECE
(« .pch ») ou le document de PLACEMENT (« .meg »). Celles-ci sont prises en compte pour le
refendage commun. De même, ces micro-attaches sont modifiables après création du
refendage commun.

• « STOPS MACHINE » : un arrêt machine est créé à chaque fin de pièce

• « EVACUATION PAR TRAPPE » : une trappe est créée à chaque fin de pièce

Si aucune trappe n’est de taille suffisante pour évacuer la pièce, TopSolid propose de
remplacer les trappes par des STOPS machine.

• « DECHARGEMENT » : un déchargement est appliqué à chaque fin de pièce (il faudra

le paramétrer ensuite, comme sur un document PIECE (« .pch ») (cf. V. 4. Evacuation
par déchargeur)
• « SANS EVACUATION » : aucune évacuation n’est appliquée

Après avoir sélectionné le type d’évacuation, des paramètres correspondants

s’affichent

74
 Une nouvelle fenêtre s’ouvre. Elle comporte au minimum 2 onglets principaux,
« Général » et « Refendeurs » :

• « Général » permet de définir quels bords de pièces sont à refendre :

« Arrêt sur la géométrie » permet de définir sur on refend en quadrillage sur toutes la
longueur du format ou sur on s’arrête à chaque fin de pièce pour recommencer à chaque
début de pièce.

• « Refendeurs » permet de définir les refendeurs horizontaux et verticaux à utiliser

pour le refendage :

Si on décoche « Choix Automatique », on peut sélectionner manuellement le refendeur à

utiliser.

ATTENTION : il faut que l’outil soit considéré comme refendeur dans « Gestion/Outils » pour
y avoir accès en dehors du mode « choix automatique » (Pour plus d’informations concernant
la gestion des outils, cf. Fiche Gestion/Outils).

Cliquer sur « Ok »

75
 Le refendage automatique est réalisé :

Il est possible de supprimer le refendage réalisé en cliquant sur puis dans le menu défilant,
en utilisant le filtre « REFENDAGE ».

d. Délignage de chute
L’utilisateur a la possibilité de déligner complètement le format, en vertical ou en horizontal,
de façon à récupérer une chute pour un placement ultérieur.

La fonction de délignage se trouve dans « Refendage/Délignage du format » ou dans le

contexte , l’icône .

Sélectionner la fonction ou cliquer sur l’icône

La fenêtre de la liste d’outils s’ouvre, sélectionner l’outil pour déligner
Une barre d’option s’affiche :

• On peut changer l’outil ou utiliser un outil présent sur l’imbrication.

• « VERTICAL/HORIZONTAL » permet de définir le type de délignage à réaliser. Attention
au poste sur lequel se trouve l’outil, s’il n’est pas indexable et quel l’outil n’est pas de
type « CARRE » (ou « ROND »…), l’orientation de l’outil doit correspondre au bon type.
• « FAIRE AU DEBUT/FAIRE A LA FIN » permet de définir l’ordre d’usinage

76
 Après avoir configuré correctement les options, cliquer sur l’endroit souhaité pour
déligner
Le délignage est réalisé :

On peut s’appuyer sur la géométrie des pièces pour créer le délignage.

De plus, un STOP Machine est créé automatiquement à la fin du délignage. L’utilisateur peut
le supprimer en cliquant sur puis dans le menu défilant, en utilisant le filtre « STOPS ».

Enfin, le délignage est considéré comme une affectation de poinçonnage. Il est donc possible
de le supprimer en cliquant sur puis dans le menu défilant, en utilisant le filtre
« POINCONNAGE ».

e. Evacuation par déchargeur (suite)

Ce point fait suite au paramétrage de l’évacuation réalisé sur une pièce dans un document
PIECE (« .pch ») (cf. V. 4. Evacuation par déchargeur). Cependant, comme n’importe quelle
fonction d’affectation, l’utilisateur a également accès au menu de déchargement à partir du
document de PLACEMENT (« .meg »). L’utilisateur peut donc paramétrer entièrement la
position du bras et l’activation des ventouses à partir du document de placement (« .meg »).

77
Cependant, le paramétrage de la position de déchargement dans les bacs n’est faisable que
dans le document de PLACEMENT (« .meg ») :

Paramétrer le déchargement de la pièce (si ce n’est pas déjà fait)

Cliquer sur « Chargeur-déchargeur/Paramètres » ou
Une fenêtre s’ouvre, donnant le choix sur les palettes :

Après avoir sélectionné la bonne palette, elle s’affiche

Cliquer sur la pièce à décharger. Bien prendre soin de cliquer sur l’élément de la pièce
qui contient l’affectation d’évacuation par déchargement
La fenêtre contenant les paramètres de déchargement s’affiche (de nouveau) :

Cliquer sur « OK »
Si « Disposition Manuelle des pièces » est coché, il faut positionner dynamiquement
la pièce à l’emplacement de dépose désirée. Sinon, TopSolid demande seulement dans
quelle palette poser la pièce et se charge ensuite de disposer les tas en fonction des
paramètres définis au préalable.
Le paramétrage de dépose des pièces est terminé :

78
D’autres fonctions de chargement et déchargement existent, comme la possibilité de charger
un format (si la machine équipée de l’option) ainsi que la possibilité de décharger le
squelette .

4. Paramétrage lié au placement

Une fois les affectations définies, d’autres paramètres entrent en jeu. Ils se trouvent dans le
menu « Simulation » ou dans le contexte :

a. Position des pinces

Les pinces sont visualisées sur le placement sous cette forme :

• L’encombrement réel de la pince est visualisé en orange

• Les zones de sécurité, en fonction des postes, sont visualisées en mauve

79
Pour paramétrer les pinces, il faut aller dans « Simulation/Mise en place des pinces » ou
cliquer sur :

Cliquer sur
La barre d’option s’affiche :

• « CHANGER LA VISU. DE SECURITE DES PINCES » permet de visualiser les zones de

sécurité sur les pinces en fonctions de différents critères. Par exemple, on peut
visualiser la zone de sécurité pour un poste en particulier ou alors tous les postes
utilisés ou alors aucun…

• « RECALCULER POSITIONS DES PINCES » permet de laisser TopSolid recalculer

automatiquement la position des pinces si l’utilisateur a modifié la taille du format de
tôle.

Cliquer sur la pince à déplacer

A partir de ce point, deux cas existent, en fonction du type me machine :

Si les pinces sont sur une règle graduée (exemple : machines AMADA):

L’utilisateur peut bouger, dynamiquement avec la souris, la pince au millimètre près.

Si l’utilisateur souhaite cependant définir un pas de graduation (à 10mm près par exemple), il
peut le faire en allant dans « Gestion/Machine/Pinces » :

80
La fenêtre permet de paramétrer chaque pince de la machine et permet, notamment de
définir une graduation. Par exemple, si l’utilisateur impose une graduation de 10mm : s’il
dépose dynamiquement la pince à 93.52mm, elle sera automatiquement déplacée à 90mm.

Si les pinces occupent un poste sur la règle d’outil (exemple : machines TRUMPF) :

La règle d’outil apparaît, permettant à l’utilisateur de cliquer près d’un poste :

• Les postes rouges sont occupés

• Les postes cyan sont libres

Si l’utilisateur déplace une pince, elle se placera automatiquement sur le poste le plus proche.
Si le poste en question est occupé, l’outil présent sur celui-ci sera déplacé automatiquement
sur l’ancienne position de la pince.

La pince est déplacée

Peu importe le type de machine, si le document de PLACEMENT (« .meg ») possède des zones
de décalage (cf. VII. 4. b. Zones de décalage), lors du déplacement dynamique de la pince, on
peut remarquer quelle sera la position de la pince sur la seconde (voire nième) zone :

81
 b. Zones de décalage
Si la taille en X du format de tôle est supérieure aux dimensions de la table, TopSolid créé
automatiquement des zones de décalage qui permettent, une fois la zone atteignable réalisée,
de translater le format de tôle pour déplacer la zone inatteignable dans le champ usinable par
la machine :

• La ligne rouge mixte représente la limite entre les deux zones

• La zone mauve représente les dimensions de la table

En simulation machine (cf. VII. 5. a. Simulation machine), voici comment sera réalisé en
automatique l’usinage :

Usinage de la 1ère zone Usinage de la 2cde zone

Ce sous-chapitre permet de contrôler manuellement ces zones. Toutes les fonctions

concernant les zones de décalage sous dans « Simulation » ou dans le contexte :

82
 • Visualiser les différentes zones de décalage sur le placement :

L’utilisateur a la possibilité de voir les différentes zones de décalages :

Cliquer sur
La zone n°1 est affichée. En cliquant sur le bouton « SUIVANTE », la zone n°2 est
affichée, etc…

o Le rectangle vert encadre les coups dans la zone

o Le rectangle mauve encadre la surface usinable dans la zone (taille de la table)

• Déplacer/Créer/Supprimer une zone de décalage :

L’utilisateur peut déplacer, créer ou supprimer une zone de décalage :

Cliquer sur
La barre d’option s’affiche :

o Pour créer une nouvelle zone de décalage, il suffit de cliquer quelque part sur
le format de tôle. Une ligne rouge mixte s’affiche, un second clic permet de
positionner la limite entre deux zones.
o Pour déplacer une zone existante, il faut cliquer sur la ligne rouge mixte qui
définit la limite, on peut alors déplacer la ligne et le second clic définit la
nouvelle position.
o Enfin, pour supprimer une zone, il faut cliquer sur « SUPPRIMER », puis cliquer
la ligne rouge mixte concernée.

ATTENTION : pour le déplacement et la suppression de zone, il faut garantir que le résultat

soit correct, c’est-à-dire que toutes les zones résultantes sont plus petites que le champ
usinable (la taille de la table), sinon TopSolid refuse l’opération et marque en bas de l’écran :

83
 • Zone de travail des pièces :

Les zones sont définies par les lignes rouges mixtes. Par défaut en simulation d’usinage (cf. VII.
5. a. Simulation machine), les coups de poinçons sont séparés dans une zone ou dans une
autre. Ainsi, si une pièce est à cheval sur une ligne rouge mixte, elle sera usinée en deux fois.

Pourtant, même si une zone est délimitée par la ligne rouge mixte, son champ d’usinage peut
très bien s’étendre plus à gauche, comme ci-dessous par exemple pour la zone n°2 :

Toute la zone hachurée peut être usinée dans la zone n°1 ou la zone n°2. On l’appellera zone
de superposition.

Pour faire en sorte que les pièces à cheval sur la ligne rouge mixte soient usinées en une seule
fois (si c’est physiquement possible), il existe la fonction « Zone de travail des pièces » :

Cliquer sur
La barre d’option s’affiche :

Sélectionner, dans le menu défilant, la zone dans laquelle on souhaite usiner en une
seule fois la pièce

84
 Sélectionner la (ou les) pièce(s)

Le contour de la pièce est alors surligné en jaune et, si on recrée une simulation
machine (cf. VII. 5. a. Simulation machine), on remarque bien que la pièce en question
est entièrement usinée sur la zone souhaitée.

c. Coups sous pinces

Si des coups d’outils se trouvent dans des zones de sécurité des pinces, alors Topsolid réalisera
également en automatique un décalage pour usiner les coups en question :

• Les trajectoires turquoise sont créées automatiquement pour contourner les pinces
en simulation. Une valeur minimale de contournement en Y est définie dans
« Gestion/Machine/Divers ».

85
ATTENTION, pour assurer la faisabilité des coups sous pinces dans la seconde zone, il faut
que la 1ère pince soit au moins à 1.5 fois la zone de sécurité en distance du bord de tôle.

Si tel n’est pas le cas, il est possible que TopSolid affiche un message d’alerte lors du calcul de
la simulation :

d. Position des vérins (pour les décalages)

L’utilisateur a la possibilité de modifier la position des vérins (ou de la tête) qui vont permettre
de bloquer le format de tôle avant l’ouverture des pinces pour le décalage.

La fonction est accessible en allant dans « Simulation / Mise en place des vérins » ou en
cliquant sur dans le contexte .

Cliquer sur
La barre d’option s’affiche :

• L’utilisateur choisit entre « POSITION DES VERINS POUR LE DECALAGE » ou

« POSITION DES VERINS POUR LES COUPS SOUS PINCES ». S’il n’y a qu’une zone,
l’utilisateur n’a que la possibilité de modifier la position des vérins pour les coups sous
pinces.
• « SUIVANTE » permet de définir une position de vérin sur la zone d’après. Si la zone
suivante est la dernière zone, l’utilisateur n’a que la possibilité de modifier la position
des vérins pour les coups sous pinces.

Après avoir cliqué sur l’une des deux propositions, la position des vérins (ou de la tête)
s’affiche sur le format de tôle. L’utilisateur a alors la possibilité de cliquer sur
« CHANGER » puis de cliquer sur une nouvelle position.

Lors de la sélection de la nouvelle position en dynamique, on remarque que le curseur est

restreint dans une surface. Cette surface correspond à la zone de superposition entre les deux
zones, et donc la surface où on peut poser les vérins.

Le changement de position est confirmé.

86
 5. Simulation

a. Simulation d’usinage
Pour lancer une simulation machine, l’utilisateur va dans « Simulation/Simulation d’usinage »
ou cliquer sur l’icône , dans le contexte représenté par la même icône .

Cliquer sur
Si la simulation est créée pour la première fois, une nouvelle fenêtre s’affiche :

Il s’agit de la fenêtre de choix des stratégies d’usinage (son paramétrage est expliqué dans VII.
5. b. Stratégies d’usinage).

Cliquer sur « OK »
En fonction des cas, il se peut que des messages d’alerte s’affichent. Cliquer sur « OK »

87
 Un lecteur s’ouvre, c’est le lecteur de simulation d’usinage :

Il marche comme un lecteur normal :

• pour commencer la lecture Cet encadré permet de définir la

• pour la stopper vitesse de lecture.
• pour la mettre en pause permet de terminer la lecture
• pour sortir du lecteur le plus rapidement possible.

D’autres fonctions existent :

• permet d’afficher de nouveau la fenêtre des alertes s’il y en a.

• permet de réinitialiser la simulation, notamment les stratégies d’usinage
• permet de régénérer graphiquement les géométries sur le placement

Enfin, trois boutons existent :

• « Réglages … » permet différents paramétrages concernant la lecture de la simulation :

• « Stratégies » permet de retourner sur la fenêtre du choix des stratégies d’usinage (cf.
VII. 5. b. Stratégies d’usinage)
• « Ordre … » permet d’ouvrir la fenêtre concernant l’ordre d’usinage (cf. VII. c. Ordre
d’usinage)

88
 Jusqu’alors, tous les coups sur la tôle étaient représentés en vert. On appellera cette
couche, la couche d’affectation. A partir du lecteur de simulation, les coups et leur ordre
sont montrés en jaune :

Ce ne sont plus les affectations d’usinage initialement créées par l’utilisateur, ce sont des
affectations recalculées en fonction de tous les critères prédéfinis en amont :

• Affectations d’usinage
• Affectations d’évacuation
• Zones de décalage
• Zones de coups sous pinces
• Choix des stratégies
• Ordre d’usinage
• Etc…

On appellera ces affectations en jaune, la couche de simulation.

C’est cette couche seulement qui configure le code ISO. Ainsi, c’est le bon déroulement de
cette couche que l’utilisateur doit vérifier en priorité avant de créer le code ISO, c’est
pourquoi la simulation d’usinage est très importante.

89
Enfin, en sortant du lecteur de simulation (avec la croix ou l’icône ), la couche de simulation
est toujours visualisée. Si l’utilisateur souhaite retourner sur la couche d’affectation pour la
modifier, il doit alors régénérer la visualisation (cf. V. 6. a. Régénération visuelle) :

Aller dans « Edition/Visualisation des séquences/Régénérer la visualisation des

séquences » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option, cliquer sur « REGENERER
VISU »
Il se peut qu’en fonction des options sélectionnées dans « Réglages » dans le lecteur
de simulation d’usinage, il faille également régénérer la géométrie des pièces pour
pouvoir de nouveau le sélectionner. Aller dans « Edition/Visualisation des
séquences/Régénérer la géométrie » ou cliquer sur puis, dans la barre d’option,
cliquer sur « REGEN GEOM ».
La couche d’affectation réapparaît.

b. Stratégies d’usinage
La fenêtre des stratégies d’usinage permet de:

• Vérifier le type d’outil utilisé

• Définir et optimiser le parcours d’un outil sur la tôle
• Définir et optimiser l’ordre global de passage des outils
• Définir des stratégies d’usinage différentes selon la zone
• Etc…

Cette fenêtre n’est accessible qu’à partir de la fonction « Simulation/Simulation d’usinage »

ou l’icône dans le contexte représenté par la même icône .

Une fois dans le lecteur de simulation, il faut cliquer sur le bouton « Stratégies ». La fenêtre
du choix des stratégies d’usinage apparaît. Elle est composée de plusieurs onglets :

• Stratégies
• Options
• Pièces prototypes (cf. VII. 5. e. Pièces prototypes)

Ce chapitre se concentre sur le fonctionnement de l’onglet « Stratégies » :

• Toute la partie de gauche concerne l’éclatement des outils dans un groupe pour la
création de l’ordre global, ainsi que le paramétrage du parcours d’usinage pour chaque
outil
• La partie droite concerne, dans l’ordre, le type de traitement par zone, le chargement
ou la sauvegarde d’une stratégie particulière, l’éclatement d’un parcours d’outil en
fonction de son orientation (si l’outil est monté sur un poste indexable) et l’ordre par
défaut par type d’outil par groupe.

90
Il y a quatre catégories d’outils:

• Coups internes
• Défonçages et évacuations
• Grugeages et contour
• Refendage

Topsolid dispache automatiquement les outils dans une catégorie en fonction des affectations
d’outils réalisées. Cela forme une liste qu’il faut lire de haut en bas et qui va imposer l’ordre
global d’usinage en simulation, ordre qui pourra être affiné avec la fenêtre d’ordre d’usinage
(cf. VII. 5. c. Ordre d’usinage).

Concernant la liste de l’ordre des outils dans chaque catégorie, elle obéit à la liste définie dans
l’encadré « Ordre des outils », liste qui peut être modifiée localement en cliquant sur
« Modifier », ou alors par défaut en allant dans « Outils/Options/Simulation/Tri des outils »
(valable pour les placements ultérieurs).

91
Un même outil, en fonction des endroits où il est affecté, peut se trouver dans plusieurs
sous-catégories. Cela implique au moins deux parcours différents pour un même outil et au
moins deux changements d’outils supplémentaires (à part si les deux parcours se suivent dans
la liste d’ordre). L’ordre automatique assure le bon fonctionnement du programme mais si
l’utilisateur le souhaite, il peut imposer un parcours unique en cliquant sur « MODIFICATION
DES CATEGORIES D’OUTILS » (tout en bas):

Une fenêtre s’ouvre, récapitulant les outils dans chaque sous-catégorie. En cliquant sur un
outil, TopSolid montre ce qu’il réalise sur la tôle.

Sur l’exemple ci-dessus, on remarque que le « Rond 10 » se trouve dans la catégorie « Coups
internes » ainsi que la catégorie « Défonçages et évacuations ». Il y a ainsi deux parcours pour
le même outil (par contre, par de changement d’outil supplémentaire car les deux outils se
suivent dans la liste).

En cliquant sur le « Rond 10 » dans « Coups internes », on voit ce qu’il fait :

92
Il n’y a donc pas de problème à ce que l’outil ne fasse qu’un parcours au lieu de deux
(contrairement à l’outil « Rect 20*4 » que se trouve à la fois dans « Défonçages et
évacuations » et dans « Refendage » ; pour le bon fonctionnement du programme, il vaut
mieux laisser cet ordre).

Si l’utilisateur souhaite alors fusionner ces deux parcours :

• Soit il sélectionne le « Rond 10 » dans « Coups internes », il sélectionne le bouton

radio « Défonçages et évacuations », puis il clique sur « CHANGER »
• Soit il sélectionne le « Rond 10 » dans « Défonçages et évacuations », il sélectionne le
bouton radio « Coups internes », puis il clique sur « CHANGER »

L’outil « Rond 10 » se trouve alors dans une seule catégorie et, en cliquant dessus, on
remarque que les deux parcours ont été fusionnés en un seul :

De retour dans la fenêtre principale, le parcours de chaque outil de chaque sous-catégorie

est visible et paramétrable :

Ici, le « Rond 10 » suit une trajectoire sur tôle entière et le pictogramme montre son
ordonnancement et point de départ. Pour redéfinir le parcours, cliquer sur « MODIFIER ».

93
Une fenêtre s’ouvre :

Sélectionner l’outil (au passage, TopSolid montre les coups sur la tôle)
Cliquer sur (on peut appliquer un parcours pour plusieurs outils en même temps)
Toutes les options se dégrisent et on peut appliquer un parcours d’usinage :

Ce bloc permet de définir si la trajectoire de

l’outil s’applique à la tôle entière ou alors à
chaque pièce ou bande avec un passage
pièce à pièce ou bande à bande sur la tôle

Ce bloc permet d’optimiser la trajectoire de

l’outil : par exemple, préférer le coup le plus
proche peu importe la direction ou plutôt
ratisser dans une direction particulière (avec
une tolérance)

Ce bloc permet de définir l’ordonnancement

global de la trajectoire de l’outil ainsi que
son point de départ (à part si la case du
dessous est cochée)

Pour nous aider sur le type de stratégie à appliquer, TopSolid donne des indications sur la tôle

Cliquer sur « Valider stratégie » (ou « OK » si on souhaite valider et sortir de la boite)

La stratégie pour l’outil concerné a été modifiée

94
On remarque que les informations et les pictogrammes ont changé.

• On peut sauver la stratégie en cliquant sur : si l’outil « Rond 10 » revient une

prochaine fois dans la catégorie « Défonçage et évacuations », il prendra
automatiquement la stratégie « Par pièce » avec les paramètres correspondants.

• Enfin, on peut cliquer sur « APPLIQUER A TOUTES LES CATEGORIES », ce qui aura pour
effet, en l’occurrence, d’appliquer la stratégie « Par pièce » avec les paramètres
correspondants à tous les outils d’usinage.

La boite « Séparer orientations » regroupe les outils montés sur un poste indexable et qui
tapent à des orientations différentes sur la tôle. Si la case est cochée pour un outil, il y a aura
autant de parcours que d’orientations différentes pour cet outil. Chaque parcours sera bien
défini avec son orientation dans la fenêtre d’ordre d’usinage (cf. VII. 5. c. Ordre d’usinage).

La boite « Traitement par zone » permet de traiter des trajectoires d’outil, soit différentes en
fonction de la zone, soit identiques sur toutes les zones de la tôle (par défaut).

Il est possible de « Charger » et « Sauvegarder une stratégie » globale d’usinage dans les
boites correspondantes. En sauvant une stratégie, elle se matérialise sous la forme d’un fichier
« .strat » qui se trouve dans le dossier PUNCHDATA (sous répertoire « Stratégies »). Ce fichier
enregistre l’ordre des outils dans les catégories, leur parcours respectifs, etc…

Enfin, il est possible réinitialiser la stratégie globale en cliquant sur le bouton

« Réinitialisation » (tout en bas de la fenêtre). TopSolid recalcule la stratégie globale de
simulation en fonction des valeurs par défaut.

Ne pas oublier de cliquer sur « OK « pour valider.

c. Ordre d’usinage
La fenêtre d’ordre d’usinage permet d’affiner les résultats de calculs initiés par la fenêtre des
stratégies d’usinage. On pourrait considérer que la fenêtre des stratégies est la première passe
et la fenêtre d’ordre d’usinage est la seconde passe :

• Il permet d’affiner le parcours sur une séquence particulière

• Il permet d’affiner l’ordre de passage sur une séquence particulière
• Il permet quelques options de visualisation pour la simulation d’usinage
• Etc…

Cette fenêtre n’est accessible qu’à partir de la fonction « Simulation/Simulation d’usinage »

ou l’icône dans le contexte représenté par la même icône .

95
Une fois dans le lecteur de simulation, il faut cliquer sur le bouton « Ordre … ». Une nouvelle
fenêtre apparaît :

On remarque alors la liste de l’ordre d’outillage (par zone). On peut affiner l’ordre d’outillage
(dans une zone particulière) en sélectionnant un ou plusieurs outils (avec la touche « Ctrl »)
puis en cliquant sur . On peut même intervertir la zone en sélectionnant la ligne du
regroupement puis en cliquant sur .

De plus, pour chaque ligne d’outil, on peut également affiner la stratégie appliquée :

96
On a séparé les orientations pour l’outil « Rect 20*4 » dans la fenêtre des stratégies (cf. VII.
5. b. Stratégies d’usinage). Il y a donc plusieurs lignes dans la boite d’ordre, chaque ligne
correspondant à une orientation différente pour le même outil.

Ainsi, si on avait défini une stratégie globale pour l’outil dans la fenêtre des stratégies, on peut
affiner le résultat en appliquant une stratégie différente pour une orientation particulière.

De plus, si la case concernant la séparation des orientations n’était pas cochée :

Dans la fenêtre d’ordre, une seule ligne est affichée (et l’angle marqué est « xxx ») :

On remarque alors un nouveau groupe avec un bouton « Séparer Orientations » directement

à partir de la fenêtre d’ordre.

Enfin, on peut demander de cacher en simulation d’usinage un outil ou même une ligne en
particulier :
• Pour cacher un outil, il suffit de le décocher en bas de la fenêtre :

97
 • Pour cacher une ligne (ou plusieurs avec la touche « Ctrl »), il faut le(s) sélectionner
puis décocher la case « Opération visible » :

On distingue, dans la liste d’ordre, les opérations visibles/caches par la ligne qui est en trait
fort/fin :

Visible

Cachée

En rejouant la simulation d’usinage, certaines opérations sont alors enlevées. Mais

ATTENTION, les opérations ne sont pas enlevées du programme ISO ! Cette fonction permet
juste à l’utilisateur de se focaliser sur une opération lors des retouches, plutôt que de
rejouer toute la simulation à chaque fois.

d. Pièces prototype
Cette fonction, qui se trouve dans la fenêtre du choix des stratégies d’usinage (onglet « Pièces
prototype ») permet d’usiner en entier tout une pièce (ou plusieurs) d’appliquer un STOP
machine, puis d’appliquer les stratégies globales pour le reste de l’usinage.

Cela permet à l’opérateur de vérifier une pièce avant de d’usiner le reste de la tôle.

98
 Dans la fenêtre de choix des stratégies, cliquer sur l’onglet « Pièces prototypes »
Cliquer sur le bouton « Désignation des pièces prototypes »
Sélectionner la ou les pièce(s) concernée(s) puis cliquer sur « OK »
De retour dans l’onglet « Pièces prototypes », on a deux choix:
o Usiner les pièces prototypes une à une (avec un STOP à la fin de chaque pièce)
o Optimiser les trajectoires d’outils et usiner toutes les pièces prototypes d’un
coup (avec un seul STOP à la fin)
Cliquer sur « OK » et c’est réglé

On peut voir les détails du résultat dans la fenêtre d’ordre d’usinage :

Tout l’encadré concerne l’’usinage

de la pièce prototype qui est réalisé
avant le reste de la tôle

6. Code ISO & Fiche opérateur

a. Création
Une fois le placement et la simulation validés, il ne reste plus qu’à créer le programme (ou
code ISO) qui sera lu par le pupitre de la machine ainsi que sa fiche opérateur correspondante.

Pour créer le code ISO :

Aller dans « Simulation/Post-Processeur » ou cliquer sur dans le contexte

La barre d’option s’ouvre :

Cliquer sur « CREER FICHIER ISO et FICHE OPERATEUR »

99
 Dans l’explorateur, confirmer le répertoire (par défaut au même endroit que le
document de PLACEMENT (« .meg »)) et le nom du fichier programme
En fonction du Post-Processeur du client, plusieurs boites à renseigner peuvent
s’ouvrir. Les renseigner
Le code ISO est créé. Il est alors possible de « CONSULTER ISO», ou de consulter la
fiche opérateur, ou enfin « VALIDER POUR L’ATELIER ».

b. Validation (transfert) atelier

Cette opération est facultative, elle peut néanmoins s’avérer utile.

Elle permet de transférer uniquement le code ISO dans le répertoire de transfert avec le
pupitre, en modifiant l’extension du fichier si nécessaire (pour plus d’informations sur le
paramétrage de cette fonction, cf. Fiche Validation atelier).

100
VIII. Questions courantes & Solutions
Ce dernier chapitre a pour vocation de répondre aux questions fréquemment soumises au
service FAO.

1. « Impossible d’ouvrir le fichier des matières »

A l’ouverture de TopSolid, si ce message d’alerte s’affiche en bas de l’écran :

Alors, cela veut dire que l’environnement machine (dossier PUNCHDATA) n’a pas été trouvé.

• Soit l’utilisateur n’a pas reçu son environnement machine par le support FAO de
TopSolid. Il doit alors contacter son agence commerciale pour plus d’informations.
• Soit l’environnement machine (dossier PUNCHDATA) est placé au mauvais endroit.
Pour connaître l’emplacement où il doit être :

Ouvrir un document FAO (document PIECE (« .pch ») ou document de PLACEMENT

(« .meg »), peu importe)
Aller dans « Aide/Configuration »
Une fenêtre, avec trois onglets, s’ouvre. Sélectionner l’onglet
« TopSolid’SheetMetal » :

On sait désormais où doit être placé le dossier PUNCHDATA

Pour plus d’informations sur le dossier PUNCHDATA, cf. Guide Punchdata & Réseau.

101
 2. Importation – Géométries manquantes ou en trop
A l’importation d’un document (cf. III. 1-4. Importation), il se peut qu’il manque certaines
géométries ou même que certains élément soient en trop.

• Il manque les contours ouverts et/ou les textes :

Si l’utilisateur souhaite importer des contours ouverts ou des textes, il doit bien prendre soin
de cocher les bonnes cases dans la fenêtre « Paramètres généraux » :

• Il manque des contours fermés :

Si des contours, a priori fermés, ne sont pas importés dans le document PIECE (« .pch »), il y
a de grandes chances que ces contours ne soient finalement pas fermés (cas fréquent dans un
document DXF/DWG) :

Retourner sur le document de CONCEPTION (« .top ») (cf. III. 5. a. Modification à partir

d’un document TOP)
Taper la touche « F2 »
Pointer le curseur sur le contour a priori fermé

102
 Une fenêtre d’informations s’ouvre :

Il faut alors coudre correctement le contour (cf. Fiche Couture).

• Il y a des contours ouverts ou fermés en trop :

Il se peut que le document PIECE (« .pch ») contienne des éléments ou contours en trop. Cela
arrive souvent lors d’une importation d’un déplié étant sur le même document de
CONCEPTION (« .top ») que la pièce de tôlerie dont il est issu.

Il s’agira d’éléments qui ont servi à la construction de la pièce de tôlerie

Deux méthodes permettent la résolution de ce souci:

• Soit identifier les éléments parasites et les cacher avec l’icône . Attention, ne pas
les supprimer car ils servent probablement à la construction de la pièce de tôlerie
• Soit, dans la fenêtre des paramètres généraux, cocher « Prendre uniquement les
courbes du déplié » :

103
 3. Placement – Affectations invalides (contours « bleus »)
Si l’utilisateur, dans une imbrication, se retrouve avec des « éléments bleus » sur certaines
pièces, alors cela veut dire que certaines affectations sont invalides :

Affectations invalides

Deux causes existent :

• Soit la tourelle est pleine et ne peut plus accueillir d’outil en fonction des tourelles
respectives de chaque pièce sur la tôle à imbriquer.

• Soit certaines pièces sont placées à une certaine orientation sur le placement. Et
certains éléments sur le document PIECE (« .pch ») sont affectés avec un outil monté
sur poste non indexable. L’outil ne pouvant pas tourner, l’affectation devient invalide
sur l’imbrication.

104
On reçoit également un message d’alerte lors de la création de la simulation :

Pour corriger ces affectations, il existe la fonction « Remplacer outil » (cf. VII. 3. b.
Remplacement d’outil) :

1. Aller dans « Poinçonnage/Remplacer Outil » ou cliquer sur

2. Cliquer sur « AUTOMATIQUE sur le format »
3. TopSolid cherche alors un nouvel outil présent sur la tourelle associée pour affecter la
ligne concernée.

Dans le cas échéant rester sur l’option manuelle en suivant la procédure énoncée dans le
chapitre VII. 3. b. Remplacement d’outil.

4. « Post-processeurs » non trouvé ou mauvaise version

Les post-processeurs pour chaque machine de l’utilisateur se trouvent dans deux sous-
dossiers « AMD64 » (pour TopSolid 64bits) et « Win32 » (pour TopSolid 32bits) dans le dossier
PUNCHDATA sous la forme de fichiers « nom_de_la_machine.dll » (Pour plus d’informations
concernant le dossier PUNCHDATA, cf. Guide Punchdata & réseau).

Lors de la création du code ISO (cf. VII. 6. a. Création du code ISO), il arrive que l’utilisateur
soit confronté à des messages d’erreur en bas de la fenêtre TopSolid :

Ce message indique que le Post-Processeur ne se trouve pas au bon endroit ou n’existe pas.
Si l’utilisateur est confronté à ce message, il doit appeler son agence commerciale.

Ce message indique que l’utilisateur a changé de version mais n’a pas changé de Post-
Processeur. Chaque Post-Processeur ne marche que pour une version particulière. Pour
recevoir le Post-Processeur pour la nouvelle, il doit appeler son agence commerciale.

105