Ménara Holding

2021/2022

Réalisé par : Encadré par :

Latifa Zahir Mr.CHARAFI
Mr. BOUHLAL Hajib
 Remerciements :
Je tiens à remercier dans un premier temps, toute
l’équipe de l’entreprise Ménara Holding pour leurs
conseils, leurs encouragements, leurs esprits coopéra-
tifs et leurs humains et professionnelles, m’ont aidé à
surpasser les difficultés rencontres et à mieux profiter
de mon stage.
Avant d’entamer ce rapport, je profite de l’occasion
pour remercier tout d’abord mon encadrant Monsieur
Hajib qui n’a pas cessé de m’encourager pendant la
durée du stage, je le remercie également pour l’aide et
les conseils concernant les missions évoquées dans ce
rapport, qu’il m’a apporté lors des différents suivis, et
la confiance qu’il m’a témoigné.
Je tiens également à remercier la direction de BTS
Marrakech et mes professeurs pour l’excellente for-
mation qu’ils nous donnent ainsi que pour les moyens
techniques qu’ils mettent à notre disposition.
Finalement, j’ai remercié tous ceux qui ont, de près ou
de loin, participés à l'élaboration de ce travail.

1
 Sommaire :
Remerciements : .....................................................................................................................1
INTRODUCTION ..................................................................................................................4
Chapitre 1 :Groupe Ménara holding ........................................................................................5
1. Introduction: ...........................................................................................................................6
2. Historique : .............................................................................................................................6
Chapitre 2 :Ménara Préfa .......................................................................................................7
1. Introduction : ..........................................................................................................................8
2. Organigramme de menara perefa :............................................. Error! Bookmark not defined.
3. Fiche technique : ................................................................................................................... 10
Chapitre3 :............................................................................................................................ 11
présentation des .................................................................................................................... 11
unités .................................................................................................................................... 11
1. Unité 1 : OMAG : ................................................................................................................... 12
2. Unité 2 :LIEBHERR ................................................................................................................. 14
3. Unité 3 : SKAKO ..................................................................................................................... 17
4. Unité 4 : QUADRA.................................................................................................................. 19
5. Unité 5 : STETTER : ................................................................................................................ 20
6. Unité 7 : QUADRA :................................................................................................................ 24
CHAPITRE 4 :Le processus de fabrication QUADRA à ....................................................... 26
l’unité 7 ................................................................................................................................ 26
1. Introduction: ......................................................................................................................... 27
2. Unité Quadra......................................................................................................................... 27
3. Unité Centrale à Béton : ........................................................................................................ 32
4. Les produits fabriqués par l’unité QUADRA : .......................................................................... 33
5. Processus de production ....................................................................................................... 35
Chapitre 5 :capteurs de distance optiques .............................................................................37
1. Introduction : ........................................................................................................................ 38
2. Fonctionnalité et technologie des capteurs de distance optiques : ........................................ 38
a. Triangulation ..................................................................................................................... 38
b. Fonctions de mesure ......................................................................................................... 38
c. Formes de faisceau ............................................................................................................ 39

2
 d. Plages de mise au point ..................................................................................................... 41
e. Caractéristiques spéciales .................................................................................................. 41
Chapitre 6 :Étude Palettisation robotisée: .............................................................................. 42
1. Introduction : ........................................................................................................................ 43
2. Fonctienment Palettisation robotisée: ................................................................................... 43
3. Automatisation dans la palettisation ..................................................................................... 44
4. Qu’est-ce un robot palettiseur ? ............................................................................................ 44
5. Avantages des robots palettiseurs ......................................................................................... 45
6. Fonctionnement du robot/système robotique de palettes..................................................... 45
CONCLUSION .................................................................................................................... 46

3
 INTRODUCTION
Dans le cadre de ma formation en système électro-
nique, j’ai passé mon stage technique au sein de
l’entreprise Ménara Holding qui offre des bons
moyens d’apprentissage et de savoir-faire.
Ce stage d’une durée d’un mois permet de concrétiser
les matières étudiées à l’école et notamment
l’aboutissement de deux années d’études post-bac.
Pendant cette période je me suis familiarisé avec un
environnement technique représenté par les diffé-
rentes matérielle et machines présentes dans chaque
unité, ceci m’a permis d'avoir une idée claire sur les
technologies que l’entreprise Ménara Holding utilise.
Le stage s’est déroulé du 16/05/2022 au 14/06/2022
au sein du serviceelectroni. Le travail qui nous a été
confié consiste essentiellement sur l'étude d’unité 7
Quadra 12.

4
Chapitre 1 :Groupe
Ménara holding

5
 1. Introduction:
Ménara Holding est un groupe multidisciplinaire à plus de 1600 collaborateurs, présent dans
6 villes du pays. Fondé par Feu Abderramane ZAHID, le groupe a aujourd’hui à sa tête, Mo-
hamed ZAHID, ainé de la deuxième génération.

Est l’une des premières entreprises du secteur de fabrication des produits de construction
prêt à l’exploit au Maroc. Sa longue expérience, le haut niveau de la qualité de ses produits,
ainsi qu’à la commercialisation des matières premières font d’elle un leader dans son do-
maine à l’échellenationale.

2. Historique :
o 1976 : La naissance de la société Transport Mènera qui a pour activité le transport de mar-
chandises à l’échelle nationale.

o 1998 : La pénétration du secteur d’exploitation des carrières, en créant une unité de con-
cassage dans la région de TANSIFT et plus précisément OUED N’FIS.

o 2002 : La création de la société MENARA PREFA, qui vient complémenter la gamme des
produits de construction et qui est destinée à la fabrication d’agglomérés, d’éléments préfa-
briqués en béton et béton prêt à l’emploi.

1. Les pôles du groupe Ménara Holding :

Elles comptent actuellement quinze sociétés réparties sur cinq pôle.

6
Chapitre 2 :Ménara
Préfa

7
 1. Introduction :
Lors de sa création, la société Ménara Préfa s’est basée en partie sur les ressources humaines
et les infrastructures déjà existantes au niveau de transport Ménara, donc la société Ménara
Préfa est une cliente de transport Ménara concernant la matière première et l’activité de
transport. Comme elle dispose des moyens humains et matériels pour répondre aux attentes
du marché notamment en matière des cadres compétents, du personnel administratif quali-
fié et des techniciens spécialisés bénéficiant d’une grande expérience dans la matière,
comme elle a aussi un parc de camion d’un nombre considérable prêt à satisfaire avec effica-
cité et rapidité tous les besoins de la clientèle.

8
2. Organigramme de menara perefa

9
 3. Fiche technique :

o Raison sociale : Ménara Préfa.

o Groupe d’appartenance : Holding Ménara

o Forme juridique : S.A.R.L

o Date de création : 01 Mars 2002.

o Identification fiscale : 06504937

o Patente : 47965059

o Capital : 150 000 000 MAD.

o Compte bancaire : Banque Populaire, Crédit de Maroc.

o Registre de commerce : 4393.

o C .N.S.S : 6417423

o Effectif en 2018 : entre 500 et 1000 personnes.

o Tel : 0524 499 900 / 01.

o Fax : 00 212 24 34 10 48.

o Email : info@menara-prefa.com

o Site Web : www.groupe-menara.com

o Activité : Fabrication de poutrelles,Vente de béton prêt à l’emploi, Fabrication

d’agglomère et hourdies, Production des pavés autobloquants, Production des bordures de
trottoirs et caniveaux.

10
 Chapitre3 :
présentation des
unités

11
 1. Unité 1 : OMAG :

OMAG est composée de plusieurs étapes comme processus de production afin d’avoir un
produit final prêt à la livraison au client elles sont comme suit :

o La centrale à béton :
- Une grande trémie,

- Tapis convoyeur d’agrégat X selon le choix de l’opérateur vers le haut pour le verser dans
une autre trémie,

- 8 trémies d’agrégat trois pour préface et les cinq restants pour la masse et trois ciments,

- Deux tapis qui s’articulent dans les deux sens et qui prennent deux positions selon la trémie
qu’on veut remplir ils sont sous cette forme :

12
Pour le cas 1 on peut remplir une des deux trémies à l’extrémité du tapis selon son sens,
même principe pour cas 2 c’est juste la position du tapis qui se change pour remplir les deux
autres trémies restantes.

- Deux tapis peseur pour la masse (l’utilisation de deux tapis revient à la contrainte de
l’espace) et un seul pour la préface contenant des capteurs de poids. Pour les trappes des
trémies on a deux types :

→ Directement sur tapis peseur : casque avec vérin pneumatique.

→ Via un tapis normal : casque sans vérin.

- Deux skips : masse et finition,

- Deux malaxeurs,

- Deux tapis à béton.

o La presse :
- Deux trémies,

- Motorisation électrique asservie électroniquement. Les moteurs sont disposés sur le côté
de la presse :

→ Contrôle continu du niveau de béton dans la trémie,

→ Trémie de béton reposant sur une suspension antivibratoire,

→ Dosage précis de la quantité de béton dans le tiroir réalisé par sonde laser,

→ Agitateur accélérant le remplissage du béton dans le moule,

→ Etanchéité entre le moule et le tiroir : auto réglable,

→ Equipement préface,

13
o Ascenseur,

o Chariot Transbordeur,

o Les étuves (four),

o Partie palettisation :
- Descenseur,

- Magasin de palettes,

- Convoyeur,

- Table pousseur,

- Doubleur,

- Regroupeur,

- Pince,

- Retourneur des planches,

- Convoyeur à rouleaux,

- Système d’arrosage,

2. Unité 2 :LIEBHERR
L’unité 2 a pour objectif de fabriquer le béton prêt à l’emploi.

14
LIEBHERR travail sous des conditions bien maitrisés afin d’avoir un béton de qualité en pour
suivant ses étapes :

o 5 trémies d’agrégats (SF, SC, …) contrôlés par des casques qui s’ouvrent et se ferment via
des vérins pneumatiques commandés par des distributeurs monostables : 5 vérins.

o Tapis convoyeur peseur des agrégats

o 3 silos de ciments contrôlés par des moteurs à vis pour amener le ciment aux bascules de
pesages (talonnage)

o L’eau et les adjuvants selon le type de béton

Après avoir pesé les agrégats, on les évacue via le convoyeur dans le skip pour les faire mon-
ter au malaxeur puis les vider en ajoutant le ciment le tout se malaxent à sec pour une du-
rée. Ensuite, on a l’arrivée de l’eau et adjuvants, on lance donc un malaxage humide qui
après avoir écoulé son temps (la quantité d’eau à ajouter est contrôlée à l’aide de
l’ampérage) on passe au vidange dans des toupies tournante (dans les deux sens un pour se
vider et d’eau qu’ils contiennent. Pour arriver à une équivalence eau/agrégats.

Exemple d’explication : on a besoin pour 100kg d’agrégats de 20kg de l’eau. Si les 100kg
contiennent un pourcentage de 10% de l’eau. Alors on va ajouter 10kg d’agrégats de plus et
juste 10kg de l’eau.l’autre pour se remplir) pour le livrer au client.

Ci-dessous un schéma qui explique le fonctionnement détaillé cidessus :

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Après avoir le béton prêt à l’emploi, on prend des échantillons et on les remplit dans quatre
cylindres (pour tester sa résistance et son fiabilité dans le laboratoire). Après 7 jours 2 cy-
lindres seront compressés dans une machine pour mesurer la résistance et de même pour
les deux autres après 28 jours. Afin d’avoir un rapport qui justifie le terme qualité de la so-
ciété. Il est possible aussi d’utiliser une méthode pour mesurer la consistance du béton c’est
le cône d’Abrams. Il s’agit de former un cône de béton dans un moule. Il se fait suivant les
étapes ci-dessous :

16
 Cette unité compte beaucoup sur les adjuvants pour préserver leur produit final au terme
température selon la saison et la structure du béton demandé par le client donc ils utilisent
soit un accélérateur soit un retardateur selon le besoin tout en jouant sur la phase dor-
mante du ciment l’adjuvant soit délatte la durée de cette phase, ou il la contracte. Le ciment
passe par trois phases :

o Phase dormante,

o Début de la prise (début de changement),

o Fin de la prise.

3. Unité 3 : SKAKO

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On peut dire que cette unité est semi-automatique, car il y-a des tâches qui s’effectuent ma-
nuellement et des machines bien automatisées mais contrôlées par les ouvriers.

O Les composantes de l’unité n°3 :

L’unité n°3 se compose de :

- Une centrale à béton dont le principe de fonctionnement est dentique à celui des unités
presse (unités 1, 4 et 7).

- Une salle de contrôle pour la centrale à béton.

- Un bureau où les rapports de production sont établis.

- Trois pistes qui utilisent le nouveau procédé de séchage (par des résistances électriques).

- Pour chaque piste de 96m qui est divisé en 16 parties chacune de ses parties est compo-
sées de 9 résistances électriques de 2KW.

o Le mode du travail dans l’unité :

- Après évacuation des produits et avant mise en place des aciers, les pistes doivent être
nettoyées et soigneusement huilées pour éviter le collage des poutrelles sur la piste après le
séchage.

- La dépose des aciers torrents sur la piste.

- Tension des aciers torrents par des clavettes.

- A l’aide d’une benne à béton, le béton malaxé dans la centrale (propre à l’unité 3) est
transporté vers le tiroir de la Vibrante qui va couler le béton sur les moules de la filière.

- Après avoir coulé le béton, la Vibrante applique une vibration sur le béton à l’aide d’un
groupe vibrant dont le but est d’éliminer les vides. Ensuite, la vibrante aligne le niveau de
béton grâce au godet racleur qui permet de racler les excès du béton.

- Couverture des poutrelles par une bâche isolante (isothermique) de l’humidité.

- Les poutrelles se fait sécher par des résistances électriques. Le système de chauffage est
basé sur Trois sondes thermiques (une pour régulation et une autre pour sécurité). Mais
avant tout on a un Cycle de préchauffage afin d’éviter la dilatation du béton, la température
est maintenue en 50° pendant 30 min avant le début du cycle d’étuvage :

• Les premiers 2h on fixe la température à 50c°.

• 1h de transition.

• Les 5h qui suivent sont fixées à une température de 70c°.

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- Le débâchage et après le coupage des poutrelles selon les mesures demandées via un scie
électrique.

- Une machine qui est constituée d’une Balayeuse pour nettoyer le produit final et l’autre
partie est équipée de deux bras pour évacuer le chariot transbordeur du produit final.

On utilise des petits cubes de (10cm*10cm) pour tester la résistance.

4. Unité 4 : QUADRA
Cette Unité est installée en Juillet 2005, et équipées d’une presse automatique de marque
française QUADRA.

Cette unité est l’objet de notre supervision via TIA PORTAL spécifiquement partie centrale à
béton.

o 4 grandes trémies d’agrégats (qui se remplissent manuellement par des ouvriers) chaque
trémie possède deux casques contrôlés par des vérins pneumatiques commandés par des
distributeurs monostables.

o Deux silos de ciments (moteur à vis).

o L’Eau on le fait monter à l’aide d’une pompe qui fonctionne après avoir ouvrir
l’électrovanne en papillon.

19
o Tapis peseur qui se met en marche à l’aide d’un moteur réducteur et qui est équipé par six
capteurs de pression.

o Skip commandé par un moteur réducteur, ainsi bien on a trois capteurs de proximité (po-
sition basse, position attente, position haute) et deux fins de courses pour sécurité : fin de
course mode de câble et l’autre très haut.

o Malaxeur (1 mètre cube) il comporte un fin de course sur sa porte dès qu’on l’ouvre et le
fin de course passe de l’état 0 à l’état 1 le malaxeur s’arrête, il est mis en marche via un mo-
teur électrique.

o La trappe du malaxeur commandé par un vérin rotatif qui s’ouvre à moitié dans un pre-
mier temps après une durée elle s’ouvre complétement. Deux capteurs d’ouverture et de
fermeture.

o Tapis à béton se met en marche via un moteur hydraulique qui peut évacuer dans les deux
sens soit dans le sens de vidange du béton dans la trémie sinon pour débarrasser de béton
au cas où il n’est pas bien utile (trop humide, …)

5. Unité 5 : STETTER :

20
o Mode de fonctionnement de l’unité :

Son fonctionnement est caractérisé par un tapis à godet qui fait transporter les agrégats
vers un système de récupération.

o ÉLÉVATEUR À GODETS :
L'élévateur à godets est une solution valide pour le transport quand on a une grande hau-
teur et l’espace est limité de telle sorte à diminuer les dimensions en conservant l'intégrité
des matériaux transportés avec un débit élevé. C’est la solution idéale pour acheminer
l’abrasif résiduel vers le système de récupération.

21
o Description du système :
Des godets destinés à recevoir la matière à transporter sont fixés sur une ou deux chaînes
sans fin ou bien une courroie (pour les petits appareils et les faibles débits). La trajectoire de
la matière, située dans un plan vertical est soit une verticale soit une droite légèrement in-
clinée sur la verticale (environ 20°).

- Un élévateur à godets comporte en outre une tête de commande constituée par une ou
deux roues dentées, à alvéoles ou à gorges, et une roue de tension placée à la partie infé-
rieure, le réglage étant assuré par vis, ressort ou contre poids …

o Mode de fonctionnement :
Le fonctionnement d'un convoyeur à godets est caractérisé par le chargement et le déchar-
gement de la matière.

- La prise de la matière se fait à la partie basse. Par écoulement continu et chute directe dans
les godets du brin montant.

- La jetée ou sortie de la matière du godet a lieu à la partie supérieure. Lorsque le godet

tourne sur le tambour supérieur la matière glisse à l'extérieur et si la vitesse est suffisante
sous l'influence de la force centrifuge et de son poids, elle se trouve projetée vers la goulotte
de déchargement. Lorsque la vitesse est faible, la matière glisse sur le dos du godet précé-
dent et pour éviter qu'une partie ne retombe dans la gaine, les chaînes porteuses sont ren-
voyées en arrière au moyen de roues de renvoi, ce qui permet d'obtenir une décharge par-
faite. Dans le cas des élévateurs inclinés, la décharge se fait toujours dans de bonnes condi-
tions.

1. Unité 6 : BIBKO :

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Cette Unité installée en Aout 2007, et destinée au lavage des camions qui font le transport
du Béton prêt à l’emploi avec un procédé qui permets la filtration et le recyclage de l’eau
chargée des résidus de Béton.

Cette Unité est constituée essentiellement de :

o Un doseur,

o Un laveur,

o Des vis d’extraction,

o Un système d’alimentation à eau,

o Un bassin d’eau chargée et un bassin d’eau claire,

o Un filtre presse.

Le procédé de travail de cette unité peut se présenter comme suit :

Récemment le filtre presse n’est pas employé, l’eau non clarifié est envoyé directement, par
une pompe, vers l’unité n°5 où elle va être utilisée dans la préparation du béton prêt à
l’emploi.

23
 6. Unité 7 : QUADRA :

Cette unité est installée en Novembre 2008, la fréquence dutravail dans cette Unité est de
16 heures par jour. Elle est plus développée par rapport à l’unité1 et 4 au niveau matériel.

L’unité 7 porte sur la production de : pavé, Les bordures detrottoirs, agglos et Hourdis.

Chapitre 4 Sa centrale à béton est plus détaillée là-dessous :

o Les composantes de l’unité 7 :

24
L’unité de production n°7 se compose de :

o La centrale à béton.

o La presse.

o L’ascenseur.

o Le transbordeur.

o Les étuves

o Le descenseur.

o Le ressereur.

o La pince.

o Magasin de palettes.

o Cercleuse.

o Bi-palette.

o Retourneur planches.

o La salle de contrôle.

o Procédure de fonctionnement de la centrale :

Il est beaucoup plus identique à l’unité 4 mais avec des petites différences :

o Une seule grande trémie (stock).

o Une grande case divisée en cinq compartiments pour

contenir les différents types de matière première.

o La case possède cinq casques qui permettent la vidange des

agrégats dans la trémie.

o La trémie contienne une balance qui permet le dosage des

matières utilisées via 8 capteurs de poids.

o Les casques s’ouvrent une après l’autre et se ferment après

avoir pesé la quantité voulue.

o Le passage au malaxeur est bypass soit préface soit masse.

25
 CHAPITRE 4 :Le
processus de fabrica-
tion QUADRA à
l’unité 7

26
 1. Introduction:
La première installée en juillet 2005, et une autre en Novembre 2008, les deux unités sont
équipée d’une presse automatique française de type QUADRA. Son fonctionnement est as-
suré par un automate programmable. Elle assure la production d’agglomérés et d’hourdis et
la capacité de production moyenne de ces deux unités est de 3200 à 3400 planches par jour
pour chacune. Le nombre de pièce contenu dans une planche diffère selon le mètre carré du
produit

2. Unité Quadra
Il s’agit d’une presse automatique Française de type QUADRA, C’est une unité nouvelle et
totalement automatisée qui assure la production de l’aggloméré et l’hourdis.

Les différents composants d’unité QUADRA:

 Une presse QUADRA

 Une transitique de planchers QUADRA Un ascenseur de 12 étages de 1
 plancher au pas de 450 mm
 Un descenseur de 12 étages de 1 plancher au pas de 450 mm
 Un transbordeur QUADRA
 Une palettisation QUADRA
 Un chariot transpalette QUADRA
 Un équipement d’évacuation des palettes
 Des dispositifs de manutention motorisés pour le moule et les palettes
 Divers ensembles de sécurités et de limitation de bruit.

La centrale à béton de l’unité QUADRA :

 Les trémies : pleines d’agrégats.

27
  Un tapis peseur : permet de peser les agrégats suivant la recette et les blocs désirés
à réaliser et les transporter vers le skip, ce dernier permet d’élever les agrégats et Les
verser dans le malaxeur.
 Une vis à ciment : introduire le ciment dans le malaxeur, l’eau est injecté dans le ma-
laxeur selon l’humidité des agrégats.

Presse QUADRA :

 Le châssis: est construit en tubes mécano- soudé largement dimensionné conçu pour
libérer les accès aux points d'entretien de la machine.
 Le guidage: précis du pilon et du moule est assuré par 4 colonnes chromées.
 Le démoulage: progressif est réalisé par 2 vérins hydrauliques avec synchronisation
par arbre d'équilibrage. La cinématique assure un effort maximal associé à une vi-
tesse lente en début de démoulage et une vitesse accrue en fin de démoulage.
 L'éjecteur de planches : dispose d'une commande hydraulique proportionnelle pour
obtenir des accélérations et des décélérations progressives. Les déplacements de
l'éjecteur sont contrôlés par un codeur.
 Le mouvement du pilon: est synchronisé par un dispositif bielle et arbre d'équili-
brage mécanique. Les déplacements du pilon sont contrôlés par une règle linéaire la
fixation rapide du pilon est assurée par des vérins hydrauliques.
 La fixation rapide des moules: est assurée par un serrage par vessies pneumatique
avec possibilité de régler une pression différente entre l’avant et l’arrière.
 Le tiroir de remplissage: est relié à un bras articulé actionné par 2 vérins hydrau-
liques Les déplacements du tiroir sont contrôles par un codeur.
 L'agitateur: est actionné par un dispositif bielle manivelle entraîné par un moteurhy-
draulique dont la vitesse de rotation est ajustable.
 La vibration à effort modulable (système breveté): permet de passer d'une valeur
nulle à une valeur maximale (0 à 15000daN) suivant les phases de fabrication d’un
cycle démoulage et de compactage du béton. La force de vibration de chaque table

28
 est programmable grâce à deux variateurs de vitesse pilotant chacun un moteur élec-
trique équipé d'une ventilation forcée.
 La trémie à béton: la position de la trémie est ajustable en hauteur par rapport au ti-
roirde remplissage. La trémie dispose d'une ouverture à deux casques commandés
pardeux vérins hydrauliques.
 Le groupe hydraulique: comprend un réservoir d'une capacité de 780L équipé d'une
pompe à débit fixe, d'un accumulateur, de deux refroidisseurs par eau, d'une filtra-
tion sur la pression et d'une résistance de préchauffage de la bâche d’huile. Le bloc
de la distribution hydraulique comprenant les commandes par électro distributeurs
est fixé sur une plateforme accessible positionnée à l’arrière de la presse.

Chariot transpalette :

Le chariot transpalette QUADRA comprend un plateau double lui permettant de porter les
Palettes. La translation est actionnée par un moteur réducteur-électro frein qui est com-
mandé par un variateur de vitesse MOVITRAC à contrôle vectoriel de flux qui permet un fort
couple au démarrage.

Le chariot transpalette est piloté par un automate SIEMENS de type LOGO situé à l’avant de
coffret. L'alimentation électrique est assurée par un enrouleur actionné par un moteur de
0.37 KW.

29
Le transi tique de planche :

La transi tique QUADRA est constitué des suivants :

 Un transporteur mobile à courroies devant la presse, roulant sur des rails, actionné
par un moteur électrique piloté par un variateur de vitesse .Un 2éme transporteur à
courroie reprenant les planches et les acheminant jusqu'à l’ascenseur
 électrique piloté par un variateur de vitesse.
 Un dispositif d’ébavurage réglable des produits frais.
 Un ascenseur de 12 étages d’une planche au pas de 450mm.
 Un descenseur de 12 étages d’une planche au pas de 450mm.
 Un dispositif de soulèvement des planches, actionné par un moteur électrique pilo-
tépar un variateur de vitesse.
 Un transfert de déchargement du descenseur, actionné par un variateur de vi-
tesse,déplaçant les planches jusqu’à la prise du produit par la palettisation.
 Une brosse de nettoyage des planches.
 Un retourné de planches à motorisation électrique piloté par un variateur de vitesse,
permettant d’équilibrer l’usure des planches sur les deux faces.
 Un magasin à planches équipé d’un dispositif hydraulique de lavage de planches.

Pince (palettisation) :

30
 Le portique est monté sur 121,92 cm démontables. Il est construit en tube rectangulaire

mécano soudé

 largement dimensionné.
 Le chariot de translation est monté sur 4 roues en polyuréthane diamètre 300L.Le
guidage latéral est assuré par des roues à bandage polyuréthane. Un moteur élec-
trique, asservi à un variateur de fréquence, entraîne le chariot par l'intermédiaire
d'un arbre de synchronisation.
 La pince de préhension des produits est montée sur un mât d'élévation guidé par 8
roues en polyuréthane. Le mouvement vertical est assuré par un vérin hydraulique.
La pince dispose d'un serrage hydraulique à 4 mors synchronisés entre eux par un
dispositif à chaîne. Des vérins hydrauliques assurent le serrage de la pince avec ré-
glage de la pression de serrage depuis le pupitre de commande. La rotation de la
pince à 270° est réalisée par une moto réductrice asservie à un variateur de fré-
quence.
 La position angulaire de la pince est contrôlée par un codeur. La hauteur palettisée
sur palettisée est de 1,5m.
 Un transfert à cliquets actionné par un moteur réducteur est piloté par un varia-
teur de fréquence extrait les palettes des magasins à palettes et pousse les palettes
chargés vers un quai à rouleaux.
 les magasins ont chacun une capacité de 20 palettes.
 Un premier quai à rouleaux actionné par un moteur réducteur est piloté par un va-
riateur de fréquence reçoit les palettes chargé.
 Un deuxième quai à rouleaux actionné par un moteur réducteur est piloté par un
variateur de fréquence regroupe les palettes deux à deux pour être positionnée sur
le transpalette.
 Le groupe hydraulique : regroupe un réservoir d’une capacité de 300L. Equipé
d’une pompe à débit fixe de 130L/mn, d’une pression de 100 bars entrainé par un
moteur de 30KW, d’un accumulateur, d’un aéro-fregirant t d’une résistance de
préchauffage à bâche d’huile.

Le Chariot transbordeur

 Le chariot transbordeur à variation de vitesse comprend plusieurs éléments

distincts :
Un chariot porteur 2 roues motrices équipées d'un moteur réducteur-frein d'une
puissance de 7.5Kw piloté
 par un variateur de vitesse à contrôle vectoriel de flux. Cette technologie permet
une souplesse et précision dans la commande de la vitesse ainsi que l'accélération,
la décélération ou le freinage quel que soit le couple supporté. Le frein est à
manque de courant, car qu’il rentre en action dès que l’alimentation est coupée

31
 pour une raison quelconque.

 Un chariot porté 4 roues motrices, équipé d'une multi fourche pour le transport
des planches et d'un moteur réducteur électro frein du même type que celui du
porteur, piloté par le même variateur de vitesse. Un système de verrouillage mé-
canique permet de diriger la tension de sortie du variateur vers la moto réductrice
du chariot porteur ou celui du chariot porté
 Le groupe hydraulique indépendant pour la montée et la descente des multi
fourches actionnées par un moteur électrique de 7.5 KW.
 L’alimentation électrique : 32 KVA soit 48 A en 380 V triphasé.
• L’alimentation électrique : 32 KVA soit 48 A en 380 V triphasé.
• Puissance du groupe hydraulique : 7,5 KW.
• Débit du fluide : 181L/min.
• Pression du fluide : 130 bars.
• Le chariot transbordeur possède un automatisme embarqué piloté par un
automate programmable de type SCHNEIDER, associé à une interface de
dialogue homme/machine PROFACE. Cet automate ainsi que son armoire
de commande, est situé sur le chariot porté. L’alimentation électrique est
assurée par un enrouleuractionné par un moteur de 0,37 KW.
• Le chariot transbordeur transporte les planches vers le bloc étuve, un bloc
étuve dans lequel séjournent les blocs et qui assure prise et début de sé-
chage. Sa capacité est telle qu’ils y séjournent environ 48 heures. Sa capa-
cité est de 35 700 blocs.

3. Unité Centrale à Béton :

Sur les sites de production du béton prêt à l’emploi ou sur les gros chantiers on utilise des
centrales à béton, qui permettent de produire des grandes quantités de béton ;

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Il existe nombreux types de centrale mais elles se caractérisent toujours par des composants
communs :

 Un malaxeur verticale/Horizontale.
 Un dispositif de pesée des agrégats et du ciment.
 Un ou plusieurs silos de stockage de ciment.
 Des cuves de stockage adjuvants.
 Des éléments permettant de chargement des agrégats et du ciment
(trémies et tapis roulants ou skip vertical à câble pour l’alimentation de stockageverti-
caux, rayons raclant).

Les centrales actuelles tels ce que possède MEKPREFAT sont équipées d’automates qui
permettent la réalisation en continu de béton selon des formules préalablement saisies,
tout en effectuent automatiquement des corrections de quantités d’eau en fonction de
la teneur en eau des granulats.

4. Les produits fabriqués par l’unité QUADRA :

33
34
 5. Processus de production
 Malaxage du béton :

Les éléments du mélange (béton) sont introduits dans le malaxeur. Les agrégats sont élevés
au moyen du skip. Ils ont été pesés et transportés par le tapis peseur. Le ciment est introduit
au moyen d'un transporteur à vis d'Archimède. On y ajoute l'eau et les adjuvants si néces-
saire. Le mélange ainsi réalisé est transporté par le tapis béton vers la presse de moulage.

 Moulage des blocs:

Le moulage des blocs est assuré par la presse QUADRA 10. Le béton arrive par tapis dans une
trémie située dans la partie supérieure de la machine. Il descend par gravité.Une planche est
placée sur la table vibrante qu’un moule vient recouvrir. Sa hauteur est supérieure de
quelques centimètres à la hauteur finie des blocs manufacturés.

Un panier racleur amène au-dessus du moule, une certaine quantité de béton pour le rem-
plir. Pour être sûr du bon remplissage, la table vibre une première fois pendant quelques
secondes. Ensuite le panier racleur recule et laisse place à un contre moule dont les formes
en saillie épousent étroitement celle du moule.

Une deuxième phase de vibration peut alors s’exécuter pendant laquelle le contre moule
commence par descendre à l’intérieur du moule pour aider à tasser le béton.Sans vibration
maintenant, le moule remonte, le contre moule assurant un parfait démoulage des blocs. La
planche peut alors être évacuée et un nouveau cycle peut recommencer.On peut voir, ci-
dessous, le moule, la planche posée sur la table vibrante et deux des quatre moteurs qui
assurent les vibrations.

D’arrêt dispositifs Des

d’urgence sont disposés autour de la presse et dans le bâtiment.

 Vibration modulable:

La vibration modulable est composée d’un vibrateur à quatre lignes d’arbre avec chacune un
balourd fixe et non réglable. Chaque ligne est entraînée individuellement, au moyen

35
d’un cardan, par un moteur asynchrone triphasé de 7,5 kW. Les moteurs sont pilotés chacun
par

un variateur de vitesse UMV 4301, fonctionnant par contrôle vectoriel de flux,avec retour
co- deur

(boucle fermée). Des cartes d’axes assurent les positionnements relatifs des arbres

36
Chapitre 5 :capteurs
de distance optiques

37
 1. Introduction :
Les capteurs de distance optiques (Optical distance sensors ) mesurent les distances
rapidement et précisément avec un laser à lumière rouge. Grâce au boîtier métal-
lique, tous les capteurs sont très robustes. Ils offrent une large bande passante de
plages de mesure et des plages allant jusqu'à 10 m, et des résolutions dans la plage
du micromètre.
ces capteurs de distance sont utilisés dans La trémie à béton et tiroir car ils donnent
le niveau de béton .

2. Fonctionnalité et technologie des capteurs de distance

optiques :
a. Triangulation
La mesure de distance est basée sur le principe de la triangulation. Le faisceau laser
frappe l'objet comme un petit point. Le récepteur du capteur (ligne photodiode) dé-
tecte la position de ce point. L'angle d'incidence change en fonction de la distance, et
donc de la position du point laser
sur le récepteur. La ligne de photo-
diode est lue par un microcontrô-
leur intégré. Le contrôleur calcule
avec précision l'angle à partir de la
répartition de la lumière sur la ligne
de photodiode, puis calcule la dis-
tance à l'objet à partir de celle-ci.
Cette distance est soit délivrée au
port série soit convertie en un courant de sortie proportionnel à la distance. Le micro-
contrôleur garantit un degré élevé de linéarité et de précision de mesure. La combi-
naison d'une ligne de photodiode et d'un microcontrôleur permet de supprimer les
réflexions parasites et fournit ainsi des données fiables sur les surfaces critiques. Le
capteur s'adapte aux différentes couleurs en ajustant sa sensibilité interne, ce qui le
rend pratiquement indépendant de la couleur de l'objet. Une sortie numérique est ac-
tivée s'il n'y a pas d'objet dans la plage de mesure ou si la lumière reçue est insuffi-
sante pour détecter correctement l'objet, par exemple si le capteur est sale. La résolu-
tion et la précision possibles changent avec la distance. La même distance Δd qui pro-
voque une variation importante de l'angle α1 à proximité du capteur produit une va-
riation beaucoup plus faible de l'angle α2 à une plus grande distance (voir dessin). Ce
comportement non linéaire est corrigé par le microcontrôleur, de sorte que le signal
de sortie reste linéaire à la distance.

b. Fonctions de mesure
 Mesures de distance

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Dans le cas d'une mesure de distance, le capteur est immédiatement prêt à l'emploi et
donne la distance entre le capteur et l'objet. La valeur mesurée peut, par exemple, être
utilisée pour le positionnement précis d'objets ou pour contrôler un système. Une sortie
numérique peut également être paramétrée en option.

 Mesure de tolérance

Si, par exemple, la précision dimensionnelle d'objets doit être contrôlée, une mesure de
tolérance directe peut être effectuée par apprentissage d'une référence, ce qui permet
de déterminer directement l'écart par rapport à la dimension nominale. Ici aussi, une sor-
tie numérique peut être paramétrée en conséquence.

c. Formes de faisceau
Outre les différentes dimensions et portées, la forme du faisceau joue un rôle particuliè-
rement important. Grâce à un développement continu, Baumer peut désormais proposer
trois formes de faisceau différentes dans son portefeuille avec le nouveau principe de
mesure « multi-spot » :

 Pointe laser

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Mesure précise de petits objets grâce au spot laser focalisé < 0,4 mm

 Ligne laser

Mesures stables sur des surfaces rugueuses et des surfaces colorées texturées grâce à
une ligne laser fine < 10 mm

 Multi-spot

Mesures stables sur des surfaces inhomogènes brillantes et très rugueuses à partir de
plus de 600 mesures avec une ligne laser extra-longue < 72 mm

40
 d. Plages de mise au point
Les capteurs de distance laser permettent une mesure de distance et de position de haute
précision avec une résolution inférieure à un micromètre. En pratique, cependant, il existe
des effets d'interférence qui peuvent réduire la répétabilité des mesures de distance op-
tique. Avec l'introduction de plages de mise au point sélectionnables, les capteurs de dis-
tance laser Baumer OM70 permettent une répétabilité locale nettement meilleure et garan-
tissent ainsi des résultats de mesure plus fiables et une plus grande fiabilité des processus
pour les tâches de mesure automatisées.

e. Caractéristiques spéciales
 Haute immunité à la lumière ambiante

De puissants algorithmes intégrés au capteur rendent les capteurs de distance laser très
insensibles aux sources lumineuses externes. Cela garantit un fonctionnement fiable et ro-
buste.

 Contrôle d'exposition automatique

Les capteurs de distance optiques de Baumer s'adaptent automatiquement aux différentes

couleurs et niveaux de luminosité des objets en faisant varier leur intensité de transmission
et en optimisant leur temps d'exposition. Celui-ci n'est pas affecté par la réflectivité d'un
objet. Il est également possible de mesurer des objets avec une réflectivité allant jusqu'à 2
%.

41
Chapitre 6 :Étude Pa-
lettisation robotisée:

42
 1. Introduction :
La robotisation est aujourd’hui devenue incontournable dans l’industrie du béton, et offre
de nouvelles possibilités de manutention qui permettent d’automatiser des tâches répéti-
tives et pénibles pour les opérateurs, de diminuer la maintenance et d’augmenter la produc-
tivité.

Nous concevons des solutions techniques développées sur mesure. Nous appliquons notre
expertise en process automatisé, et notre savoir-faire en matière de développement, pour
proposer des solutions de manutention adaptées aux besoins actuels et futurs de nos
clients.

Nous intégrons les robots Kuka (constructeur leader de robots industriels). Nous concevons
et nous fabriquons les pinces de manutention et les programmes d’automatisme associés.

2. Fonctienment Palettisation robotisée:

La manutention et la palettisation des produits sont effectuées par deux robots Kuka 4 axes
type KR 700 PA dont lacapacité de charge est de 700 kg.Le premier robot, implanté à la sor-
tie du descenseur, répond à deux modes de fonctionnement :

- Un mode de palettisation pour les blocs non rectifiés (rectifieuse hors service),

- Un mode de rectification: les blocs sont manutentionnés sur le convoyeur en entrée de

rectifieuse. Le second robot est utilisé uniquement pour la palettisation des blocs rectifiés.
Ce robot est équipé d’une pince à retournement qui retourne les blocs rectifiés et les empile
sur palettes. Un contrôle continu de la position des pinces permet d’obtenir des cadences
très élevées et un conditionnement précis des produits.

Les robots sont gérés par un logiciel de commande intégré dans l’interface Quadra. Leurs
paramètres sont ajustables depuis la cabine de contrôle. L’opérateur indique le nombre de
rang, la position des produits, leur orientation ainsi que le nombre de produit sur chaque
rang. Quadra conçoit et intègre les programmes d’automatismes au sein de ses interfaces
Homme-machine. Les logiciels peuvent donc être adaptés et mis à jour pour suivre les évolu-
tions de fabrication.

43
 3. Automatisation dans la palettisation
La palettisation consiste à placer la marchandise sur une palette dans le but de
l’emmagasiner et de la transporter. C’est une manière d’économiser de l’espace. De même,
le temps de manipulation de la marchandise se réduit considérablement. La palettisation est
réalisée, par conséquent, à la fin du cycle de production. Le processus inverse (c’est-à-dire,
extraire la marchandise de la palette) reçoit le nom de dépaléttisation et, à la différence du
premier, est réalisé au début du cycle.

Les deux ont fait l’objet d’automatisation, puisqu’il s'agit d’un travail qui implique des
grandes charges dans le moindre temps possible. À cause des risques qu’entraîne pour la
santé des opérateurs, la palettisation manuelle a été abandonnée à présent, et elle est limi-
tée dans la plupart des pays à une charge maximale de 25 kg.

Grâce au grand nombre d’options et de vitesses et à sa flexibilité, cette manière de travailler

automatisée est en vigueur dans le monde des palettes depuis 1950, mais ce n’est pas
jusqu’en 1990 que des grandes avancées ont été faites grâce aux structures de supports et
robots aux bras articulés.

4. Qu’est-ce un robot palettiseur ?

Tel que son nom l’indique, un robot palettiseur est un système robotique chargé d’empiler la
marchandise sur la palette. Pour le processus de dépalettisation nous trouvons les robots
dépalettiseurs, chargés de retirer le matériel de la palette et de l’introduire dans une ligne
de montage.

L’élément le plus important est le robot, puisque le logiciel avec lequel il est configuré lui
permet de réaliser les tâches de manière autonome.

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 5. Avantages des robots palettiseurs
 Ils fonctionnent 365 jours par an.
 Ils travaillent de manière précise malgré les répétitions.
 Les risques de maladie à cause de l'exposition aux matériaux sont évités
outre les risques dus au poids.
 Amortissement du prix.
 Ils sont adaptés aux besoins de palettisation.
 Haute performance.
 Optimisation des processus, ce qui comporte la compétitivité des entre-
prises.
 Ils peuvent supporter des conditions de température extrêmes.

6. Fonctionnement du robot/système robotique de palettes

 La manière dont les systèmes robotiques travaillent est très simple, car ils cherchent
à imiter la manière humaine de travailler :

 En premier lieu, le robot prend la palette et la place sur une zone à palettiser.
 Un convoyeur à rouleaux ou à bande fait arriver le matériel au quai de palettisation
où la référence s’arrête.
 Grâce aux servopinces, le robot peut récupérer la marchandise, laquelle est placée
sur la palette.
 Quand le processus est complété, la marchandise est retirée et le cycle reprend de-
puis le début.

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 CONCLUSION
Notre travail a porté sur l’unité 7 au sein de Ménara
préfa.
Pour atteindre notre objectif, nous avons commencé
par prendre connaissance des différentes unités et leur
fonctionnement puis on a focalisé sur la centrale à bé-
ton du QUADRA en détail. La période passée au sein
de MENERA PREFA nous a permis de nous forger et
de faire une liaison entre la théorie et la pratique, de
compléter nos connaissances acquises avec la réalité,
de se familiariser avec les différents services et d'avoir
une approche réelle du monde du travail.
Aussi bien de renforcer nos compétences et techniques
de communication. La société MENARA PREFA nous
a permis également de voir le fonctionnement d’une
organisation avec toutes ses composantes à la fois ma-
térielles, techniques mais surtout humaines, et
d’observer de près la manière dont sont organisés les
différents services qui en font partie.

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