PNEUMATIQUE(INITIATION)

I. Le fluide pneumatique

Le fluide pneumatique le plus couramment utilisé est de l’air dont la pression usuelle d’emploi est comprise entre 3 et 8 bars .
Dans certains cas, on peut utiliser de l’azote.
L’air comprimé est utilisé comme fluide énergétique (air travail ou air moteur) pour alimenter des actionneurs (vérins et
moteurs pneumatiques). Il peut aussi intervenir dans une chaîne de contrôle ou de mesure (air instrument). De plus, il peut
être en contact direct avec le produit dans un processus de fabrication (air process) ou avec les utilisateurs (air respirable)
avec des

Exemples :
- Aération, brassage, pressurisation de cuves ;
- Transport pneumatique de produits légers ou pulvérulents
- Refroidissement, pulvérisation, soufflage ;
- Remplissage de bouteilles de plongée, hôpitaux,
etc.
Définition des pressions

Pression atmosphérique normale de référence (ANR) : pression atmosphérique de 1013 mbar, à 20°C et
65 % d’humidité relative.
Pression relative ou effective : pression positive ou négative par rapport à la pression ANR.
Pression absolue : pression par rapport au vide absolu.
Pression absolue = pression relative + pression atmosphérique normale.

Patm = 1, 0132.105 Pa = 1, 0132 bar ≈ 1 bar.

Dépression ou vide relatif : pression relative négative par rapport à la pression ANR.
Pression différentielle = Δp = p2 – p1.

Remarque : La pression absolue est égale, approximativement, à la pression relative augmentée de 1 bar.
Attention : sur le terrain, on mesure des pressions relatives (manométriques), mais dans les formules, on utilise
les pressions absolues !!!
II. Organisation d’une chaine pneumatique

L'air comprimé, obtenu à partir de l'air ambiant, est transformé en énergie mécanique.
1. Production de l'énergie pneumatique

Elle est assurée par un compresseur, animé par un moteur électrique. Ce compresseur intégré est constitué d’un
filtre, du système de compression de l’air, d’un refroidisseur assècheur et d’un dernier filtre. La pression de sortie
est de l’ordre de 10 bars. Un réservoir permet de réguler la consommation.
2. Conditionnement de l'air

Avant d'utiliser l'air, il faut le filtrer, l'assécher, le graisser et réguler sa pression. Ainsi, avant chaque SAP (Système
Automatisé de Production), on place une unité de conditionnement FRL (appelées aussi « Tête de ligne ») qui adapte
l'énergie pneumatique au système
Le filtre sert à assécher l’air et filtrer les
poussières.

Le mano-régulateur sert à régler et réguler la

pression de l’air.

Le lubrificateur sert à éviter la corrosion et à

améliorer le glissement.
III. Appareils auxiliaires
1. Réducteur de débit :

Un Réducteur de débit est un dispositif pneumatique permettant de régler la vitesse d’entrée ou de sortie de la tige
d’un vérin pneumatique en agissant sur le débit de l’air sortant du vérin.
Différents types
Principe d’utilisation
2. Silencieux
3. Le bloqueur

Il est placé avant un orifice de vérin, le bloqueur autorise ou interdit le passage de l'air.
Avec un bloqueur à l'admission et un autre à l'échappement, il est possible d'immobiliser la tige.
IV. Les vérins

Ils transforment l’énergie d’un fluide sous pression en énergie mécanique (mouvement avec effort). Ils
peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner, bloquer, percuter, …
1. Constitution
2. Classification des vérins

On distingue les familles de vérins suivantes :

• Les vérins simple effet:

• Les vérins double effets:

• les vérins télescopiques

• les vérins rotatifs

 3. Dimensionnement d’un vérin
Dimensionner un vérin revient à choisir les diamètres du piston et de la tige pour une pression de service donnée
Le diamètre du piston est en rapport direct avec l’effort axial développé par le vérin.

a. Effort théorique

L’air comprimé situé dans la chambre arrière applique une poussée sur toute la surface qui l’emprisonne – entre
autre, sur toute la surface du piston.
Il en résulte un effort axial théorique développé par le vérin et transmis en bout de tige.
a. Effort théorique
b. Effort réel

Lorsqu’un vérin est en conditions réelles d’utilisation, il développe un effort de poussée réel inférieur à l’effort
théorique car il faut tenir compte :
- Des frottements internes au vérin,
- De la contre pression qui est établie dans la chambre opposée pour obtenir un
mouvement régulier.

On estime, en usage général, les forces qui s’opposent à l’effort de poussée à environ
3 à 20% de l’effort obtenu (et 10% en général).
c. Calcul du diamètre

La formule F = p.S permet de déterminer l’effort développé par un vérin donné ou de déterminer la section
nécessaire pour développer un effort donnée.
d. Calcul de l’effort de rentrée de tige
Les calculs que nous venons d’aborder permettent de déterminer un vérin pour un effort axial en poussant. La
méthode de calcul est la même pour le mouvement de rentrée de tige mais la surface du piston sur laquelle la
pression de l’air comprimé agit n’est plus la même. En effet, il faut tenir compte de la tige du piston.
Application:

La fermeture le verrouillage et l’ouverture d’un moule sont assurés par un vérin double effet de
diamètre 80 mm
1- Calculer la force qu’exerce le fluide sur le piston si P = 30bar
2- On désire que la fermeture du moule s’effectue en 2,5 s. calculer la vitesse moyenne du déplacement
du piston en m/s, la course = 400mm
3- Calculer le débit du fluide en m3/s
4- Calculer la puissance reçue par la portière du moule
5- L’ouverture du moule doit s’effectué à une vitesse de 16 cm/s. calculer la pression du fluide si la
puissance fournie par le vérin= 1.5kw, diamètre de la tige =40mm.
IV. Distributeur

Le distributeur permet d’alimenter la chambre côté fond de vérin ou côté nez de vérin sans débrancher
les tuyaux. Il répond aux consignes opératives données par la partie commande.
Un distributeur est caractérisé par :
• par le nombre des orifices : 2, 3, 4 ou 5 ;
• par le nombre des modes de distribution ou positions : 2 ou 3 ;
• par le type de commande du pilotage assurant le changement de position : simple pilotage avec rappel
par ressort ou double pilotage, avec éventuellement rappel au centre par ressort dans le cas des
distributeurs à 3 positions ;
• par la technologie de pilotage : pneumatique, électropneumatique ou mécanique ;
• par la technologie de commutation : clapets, tiroirs cylindriques, tiroirs plans.

Chaque position du tiroir du distributeur est représentée par une case carrée.
Puisque le tiroir peut occuper deux positions , on dessinera deux cases :
Les canalisations sont représentées par des flèches dont le sens indique le passage de l’air comprimé :