Chapitre 2 : Stockage et alimentation

en énergie
 1-Introduction
• L’énergie dans les systèmes industriels (pneumatiques ou
hydrauliques) est fournie à partir de l’énergie électrique, dans le
cas des systèmes pneumatique elle est convertie en énergie
pneumatique et pour les systèmes hydraulique elle est convertie
en énergie hydraulique .

• Pour obtenir de l’énergie pneumatique, on utilise un compresseur.

L’énergie hydraulique est obtenue grâce à des pompes.
• Dans les systèmes pneumatiques, la circulation d’air se fait
généralement en circuit ouvert.

• Dans le cas des systèmes hydrauliques, le fluide est en circuit

fermé. Cela impose des conditions sur les constituants des réseaux
Cas général d’alimentation
 2-Source Pneumatique
• La production de l’air comprimé(l’énergie pneumatique)
nécessite l’installation d’une centrale chargée de
comprimer l’air mais aussi de le stocker et de le maintenir
disponible et de bonne qualité pour les équipements
• La source d’alimentation pneumatique comprend deux modules
 un dispositif de compression de l’air
 une unité de conditionnement
2-1Dispositif de compression
La production de l’air comprimé (l’énergie pneumatique) s’effectue
par aspiration et compression de l’air extérieur. L’actionneur
réalisant cette valeur ajoutée est le compresseur.
.
Le compresseur comprend:

 un filtre de la poussière installé à l’entrée du compresseur permet

stopper les particules solides

 un générateur d’air comprimé ou moto-compresseur (compresseur

entrainé par un moteur ) aspire de l’air ambiant afin d’assurer la
mise sous pression de l’ordre de 10 bars

 un réservoir ou accumulateur de capacité proportionnelle au débit

de l’installation servant à stocker l’air issu du compresseur et éviter
ainsi de faire fonctionner le moteur tout le temps. Il permet en plus
de compenser les variations de pression.
• L’air réchauffé par la compression puis refroidi dans le
refroidisseur produit l’eau de condensation qui s’accumule
dans le réservoir et dans le circuit de canalisations et doit être
purgée de temps en temps
•
Pour des raisons de sécurité, en générale le réservoir est muni
d’une soupape de sécurité, une vanne d’isolement, d’un
robinet de purge, d’un manomètre (ou pressostat), etc
• 2-2unité de conditionnement FRL
Lors du transfert de l'air du compresseur vers son lieu
d'utilisation, l'air s'enrichit en poussière et en rouille
(provenant des tuyaux des canalisations).
Il est donc nécessaire de le filtrer pour retirer ces éléments
nuisibles au bon fonctionnement des composants, de le
lubrifier pour faciliter le déplacement des organes mobiles
des composants pneumatiques et d'en contrôler la
pression.

Pour cela, on utilise une unité FRL pour Filtre Régulateur

Lubrificateur. On peut également compléter le réseau avec
un sectionneur et un démarreur progressif.
une unité de conditionnement est composée :

 d’un Filtre (1) a pour fonction de bloquer les poussières les

particules d’impuretés contenues dans l’air comprimé et
récupère aussi l’humidité résiduelle contenue dans l’air

 d’un mano-Régulateur (2) (Manodétenteur) : C’est un

appareil qui permet d’obtenir, à partir d’une pression d’entrée
variable, une pression de sortie stable pour un débit
déterminé. Les manodétenteurs sont munis d’un réglage de la
pression avec un manomètre(appareil de mesure de pression)
 d’un Lubrificateur ou Graisseur (3) d’air : permet de
pulvériser un brouillard d’huile qui est véhiculé par l’air
comprimé afin de graisser les vérins et les distributeurs
et éviter la corrosion et à améliorer le glissement
 Classification des compresseurs

• Les compresseurs peuvent être classés selon plusieurs

caractéristiques :

* le principe de fonctionnement (volumétrique, dynamique).

* mouvement des pièces mobiles (mouvement linéaire, rotatif).

* les compresseurs d’air.

* les compresseurs des gaz.

• Généralement il existe deux grandes familles de compresseur,
les compresseurs volumétriques et turbocompresseurs. Dans
les premiers, l'élévation de pression est obtenue en réduisant
un certain volume de gaz par action mécanique

• Dans les turbocompresseurs, on augmente la pression en

convertissant de façon continue l'énergie cinétique
communiquée au gaz en énergie de pression
•
Cet échange d’énergie est dû à l’écoulement autour des
aubages dans la roue.
 Compresseurs volumétriques
• On divise cette famille en deux catégories.
Les Compresseurs alternatifs
•
C’est le type de compresseur le plus répandu .Le gaz est introduit
dans un espace limité par des parois métalliques (cylindre et piston).
L’espace à disposition du gaz est réduit (le piston avance) et par
conséquent la pression augmente, quand la pression est pareille à
celle du circuit de haute pression le gaz est refoulé. On distingue deux
types :
•
Compresseur a piston alternatif :
• La variation de volume et la compression du gaz sont obtenues
par le mouvement alternatif d’un piston à l’intérieur d’un cylindre,
ce mouvement étant créé par un système bielle-manivelle
.
• Il est caractérisé par :
- écoulement discontinu de l’air comprime (un temps/2)
- permettent d'obtenir de fortes pressions
• Compresseur à membrane
C'est la déformation élastique d'une membrane qui assure
l'aspiration et la compression du gaz. Un système hydraulique
permet d'assurer la flexion de la membrane : un piston se
déplace dans le cylindre et agit sur le fluide hydraulique qui
transmettra son mouvement oscillatoire à la membrane
• Les Compresseurs rotatifs
• composé d’un cylindre ovale contenant deux pistons rotatifs
couplés, entrainés par un moteur électrique. Les deux pistons
transportent l’air vers la sortie en le comprimant. Il fournie une
pression moyenne et un débit assez élevé ; On distingue
plusieurs technologies :
• Compresseur rotatif à lobes :
Compresseurs à dents ou à pistons rotatifs pour les uns, à lobes
pour les autres, ils utilisent un principe identique. Dans un même
stator se trouvent deux rotors non lubrifiés . Ces deux
rotors, synchronisés en rotation, tournent en sens inverse et
comportent chacun une ou deux « dents » qui vont permettre en
un tour d’effectuer un ou deux cycles aspiration, compression
puis refoulement,
• Compresseur rotatif à palettes :
Il est composé d’un cylindre dans lequel tourne un rotor
excentrique, entrainé par un moteur électrique, et porte
plusieurs palettes mobiles glissant sur les parois du
cylindre, transportant ainsi l’air vers la sortie en le
comprimant. Les palettes sont en général en matière
plastique et n’ont pas besoin de lubrifiant. Les
compresseurs à palettes ne fournissent pas de haute
pression mais la quantité d’air comprimé est meilleure.
• Compresseur rotatif à vis
• La partie mobile est composée de deux vis
s’engrenant l'une dans l'autre, entrainée par
un moteur électrique. Ces deux vis
tournent en sens contraire . Le passage du gaz
s'effectue parallèlement aux axes des deux vis.
 Les turbocompresseurs
(compresseur dynamique )
• Quand choisir un compresseur dynamique ?
-Quand un service continu sans interruption
pendant plusieurs années est souhaité.
- Quand le débit d’aspiration et supérieur à
300000 𝑚3 /h
• il existe deux types :
• le turbocompresseur axial
• le turbocompresseur radial(centrifuge).
 Turbocompresseur axial
• Le nom de ce type de compresseur vient du fait que le gaz longe l’axe
du compresseur. Ce compresseur est muni de plusieurs ailettes qui
guident le gaz vers la prochaine rangée d’ailettes et cela jusqu’à la
décharge du gaz à la dernière rangée.

• Ainsi la rangée d’ailettes la plus grande en diamètre sera l’admission

du gaz et la plus petite en diamètre sera le côté de décharge

• Le fluide entre et sort avec une vitesse débitante approximativement

axiale dans la traversée de la roue mobile

• ils sont utilisés dans les turbines à grande puissance et dans les
turboréacteurs d’aviation, ils sont caractérisés par un nombre d’étage
important et un faible taux de compression
• Ce type de compresseur, comme les compresseurs centrifuges
peuvent être entrainés par une turbine
•
Turbocompresseur radial(centrifuge)
• Un impulseur tournant à vitesse élevée (jusqu'à 350 m/sec de
vitesse périphérique) accélère le gaz dans une direction radiale par
effet centrifuge Ce type de compresseur permet des taux de
compression élevés, mais est très sensible à la densité du gaz.
• Le compresseur centrifuge est utilisé :

- dans les raffineries de pétrole et sur les sites de

traitement de gaz naturel, pétrochimiques et
chimiques
-Dans les appareils de réfrigération et de
climatisation.
-Dans les turbocompresseurs (qui servent à
augmenter la puissance des moteurs à essence ou
au diesel).
-Dans les turbines à gaz et les unités auxiliaires
de puissance.
3-Alimentation en énergie hydraulique
• L’énergie hydraulique est obtenue grâce à des pompes. Cet
appareil destiné à transformer l’énergie mécanique en énergie
hydraulique en fournissant un débit. En pratique, il s’agit
souvent d’augmenter la pression du fluide.
cette transformation s’effectue en deux temps : -
-Aspiration (eau, huile… dans un réservoir);
- Refoulement.
L'alimentation en huile sous pression fonctionne en boucle fermée
autour de la bâche (réservoir d'huile clos qui protège l'huile des
impuretés). On retrouve les mêmes éléments que pour le
pneumatique
• Une centrale hydraulique est constituée essentiellement :
•
-D’un Réservoir d’huile (1) qui permet le stockage de l’huile
et la protège des éléments qui peuvent la polluer
•
- D’un système de filtration (2) permettant d’éliminer les
impuretés et les particules solides ramenées par le fluide
•
- D’un Générateur d’huile sous pression ou moto-pompe
(pompe (3) entrainée par un moteur (4 ) aspire l’huile de la
bâche afin d’assurer la mise sous pression
•
- Divers composants annexes (filtre, limiteur de pression,
manomètre, soupape de sécurité, . . . )
 3-1Pompe
• Les pompes sont des machines qui réalisent l’écoulement
d’un fluide (liquide ou gaz) dans un réseau. L’énergie
fournie au moteur de la pompe (électrique ou thermique)
est transformée en énergie mécanique qui est transmise au
fluide.

• La fonction d’une pompe est en général de créer un vide

partiel à l’aspiration ce qui permet à la pression
atmosphérique régnant dans le réservoir d’obliger le liquide
à remonter la canalisation jusqu’à la pompe. Et assurer le
transport du liquide jusqu’à l’orifice de refoulement.
Une pompe se caractérise par :
 Le débit Q (en l/mn) pour une vitesse de
rotation N donnée.
La pression maximale admissible au
refoulement (en bar).
La cylindrée Cyl(en cm3).
• La cylindrée représente la quantité théorique du liquide que
la pompe peut débiter durant un cycle de fonctionnement
:elle correspond au volume d’huile théorique V débitée par
tour en litre ou en cm3

• Donc le d´ebit Q correspond `a la cylindrée par la vitesse de

rotation Ω :

Son rendement global :

 Pu : Puissance utile
 Pab : Puissance absorbée

Remarque : On peut définir le rendement volumétrique « ηv » égal au

rapport du débit réel au débit théorique, qui permettra de connaître
les fuites
 Classification des pompes
• On distingue principalement deux types de pompes :
• Les turbopompe(pompes centrifuges )
• les pompes volumétriques.

• L’utilisation d’un type de pompes ou d’un autre dépend des conditions

d’écoulement du fluide. De manière générale, si on veut augmenter la
pression d’un fluide on utilisera plutôt les pompes volumétriques,
tandis que si on veut augmenter le débit on utilisera plutôt les
pompes centrifuges

• Les pompes centrifuges fonctionnent suivant le principe d'une mise en

rotation du fluide à pomper dans une roue tournant à grande vitesse.
Elles ont un domaine d'application de pressions de 0.6 à 20 bars et des
débits jusqu'à 50 000 m3/h
• Les pompes volumétriques, qui fonctionnent sur le principe du
déplacement d'un volume de fluide. Elles ont un domaine
d’application de pression jusqu’à 10000 bars et des débits de 0.1
à 10 m3/h

• Certaines pompes volumétriques sont dites rotatives (cylindrée

et vitesse de rotation fixent le débit pompé).D'autres sont dites
alternatives car font appel au mouvement alterné d'un piston
ou d'une membrane (cylindrée et course fixent alors le débit
pompé).
 Montages des pompes
• On distingue le montage d'une pompe en charge
(réservoir d'aspiration au-dessus de la
pompe) et le montage d'une pompe en aspiration
(réservoir d'aspiration sous la pompe)
 Caractéristiques
• Les principales caractéristiques d’une pompe sont :
- Hauteur manométrique totale
- Puissance absorbée et rendement
- La charge nette à l’aspiration
• Hauteur manométrique totale
• La hauteur manométrique d’une pompe notée Hmt,
indique la différence de pression du fluide entre
l’entrée de la pompe et la sortie. Elle représente
l’énergie nécessaire qui doit transmettre la pompe au
fluide pour acheminer le fluide
• La HMT est donnée par la formule suivante :

Pasp : la pression d'aspiration

Pref : la pression de refoulement
ρ : Masse volumique du fluide (kg/m3)
g : accélération de la pesanteur (g=9.81m/s²)
• b) Puissance absorbée
La puissance donnée par la pompe et reçue par le fluide est
donnée par la formule suivante :

Qv: débit volumique du fluide (m3/s )

• Rendement
Le rendement d’une pompe « 𝛈 » est définit
comme étant le rapport entre la puissance
hydraulique et la puissance consommée par le
moteur (puissance absorbée par le moteur
notée Pabs)
 Couplage des pompes
• Pour parvenir à obtenir certaines conditions de fonctionnement
impossibles à réaliser avec une seule pompe, les utilisateurs
associent parfois deux pompes dans des montages en série ou
en parallèle
• Couplage série
• On considère deux pompes P1 et P2 ayant des caractéristiques
différentes. Le montage en
série de deux pompes est illustré comme suit :
 • Les pompes P1 et P2 montées en série sont
traversées par le même débit de liquide Qv.

• La hauteur manométrique totale de cette configuration

est la somme des hauteurs manométriques totales Hmt1
et Hmt2 des deux pompes

Le couplage en série permet d'augmenter la hauteur manométrique

totale: il convient donc pour un réseau présentant des pertes de
charge importantes
• Couplage parallèle
• Le débit total du montage est la somme des débits des
deux pompes pour une même hauteur manométrique
totale.

Les pompes P1 et P2 montées en parallèle montrent la

même hauteur manométrique totale HMT.
 Composants annexes d'alimentation
• Les clapets anti-retour

Ils assurent le passage du liquide dans un sens et

bloquent le débit dans l'autre sens. Une bille peut se
déplacer dans une cavité. Lorsque le liquide se déplace
dans le sens contraire au sens de passage, la bille obstrue
le passage et empêche le liquide de s'échapper.
• Les étrangleurs
Cet élément peut être utilisé pour maintenir un circuit
sous pression en cas de coupure d'alimentation. Les
étrangleurs ont pour rôle de régler la vitesse des vérins.
Ils s'implantent sur chacun des orifices d'échappement
des distributeurs. Ils sont composés d'un orifice de
passage d'air qui peut être obstrué par une vis de
réglage pour réguler l'échappement.
• Les réducteurs de débit unidirectionnel (RDU)
Ils sont destinés à régler le débit du liquide. Ils
doivent assurer le freinage du débit de liquide
dans un sens et le plein passage dans l'autre
sens. Le clapet anti-retour obstrue le passage
dans un sens et l'oblige à passer par l'étrangleur
dans l'autre sens